WO2015076276A1 - プロセスカートリッジ、感光体ドラムユニット、及び一組の端部部材 - Google Patents

Abstract

　筐体と、該筐体内に配置されて該筐体に保持される感光体ドラムユニットと、を備えるプロセスカートリッジであって、感光体ドラムユニットは、円筒状である感光体ドラムと、感光体ドラムの軸線方向両端のそれぞれに配置される２つの端部部材と、を有し、一方の端部部材は、弾性部材を備えており軸線方向に付勢されつつ伸縮可能とされ、他方の端部部材は、円筒状である軸受部材、及び該軸受部材に保持される軸部材を備え、一方の端部部材、及び他方の端部部材は、感光体ドラムとは反対側となる面で筐体に接触し、感光体ドラム側を向いた面は筐体に接触しない。

Description

プロセスカートリッジ、感光体ドラムユニット、及び一組の端部部材

　本発明は、レーザープリンタ、複写機等の画像形成装置に用いられるプロセスカートリッジ、感光体ドラムユニット、及び一組の端部部材に関する。

　レーザープリンタ、複写機等の画像形成装置には、該画像形成装置の本体（以下、「装置本体」と記載することがある。）に対して着脱可能にプロセスカートリッジが備えられている。
  プロセスカートリッジは、装置本体に装着された姿勢で文字や図形等、表されるべき内容を形成し、これを紙等の記録媒体に転写する部材である。そのために、プロセスカートリッジには、転写する内容が形成される感光体ドラム、及び該感光体ドラムに対して転写すべき内容を形成するための帯電手段や現像手段等が具備されている。

　プロセスカートリッジは、メンテナンスのために同一のプロセスカートリッジを装置本体に対して着脱したり、新たなプロセスカートリッジに交換するために古いプロセスカートリッジを装置本体から離脱して代わりに新しいプロセスカートリッジを装置本体に装着したりする。このようなプロセスカートリッジの着脱は、画像形成装置の使用者が自らできるものであり、かかる観点からできるだけ容易に行えることが望ましい。

　また、プロセスカートリッジに含まれる感光体ドラムは、その作動時に回転をさせる必要がある。そこで感光体ドラムには、装置本体の駆動軸が直接又は他の部材を介して係合し、これにより感光体ドラムが駆動軸から回転力を受けて回転するように端部部材が備えられている。
  そして、上記のようにプロセスカートリッジを装置本体に対して着脱させるためには、その都度装置本体の駆動軸と感光体ドラムに備えられた端部部材との係合の解除（離脱）、及び再係合（装着）をさせる必要がある。

　ここで、感光体ドラム（プロセスカートリッジ）を装置本体の駆動軸の軸線方向に移動させて着脱することができれば、そのために装置を構成することは比較的容易である。しかしながら、画像形成装置の小型化、プロセスカートリッジの着脱スペース確保等の観点から、プロセスカートリッジを駆動軸の軸線方向とは異なる方向に引き抜くように装置本体から離脱させ、また、この方向に押し込むように装置本体に装着することが好ましい。

　特許文献１には、プロセスカートリッジを装置本体の駆動軸の軸線方向とは異なる方向に着脱するための構成が開示されている。具体的には、特許文献１に記載されているカップリング部材（軸部材）は、球形部を備えることによりドラムフランジ（軸受部材）に揺動可能に取り付けられる。従って、カップリング部材に具備された、装置本体の駆動軸に係合する部分（回転力受け部材）が、球形部を中心に揺動して感光体ドラムの軸線に対して角度を変えることができ、装置本体の駆動軸と感光体ドラムとの装着及び離脱を容易にしている。

　これにより、プロセスカートリッジに含まれた感光体ドラムがカップリング部材を介して装置本体に係合し、駆動軸に追随して回転することができる。ところが、当該係合の際に感光体ドラムがその軸線方向に移動してしまって位置が決まらず、適切な係合をすることができないことがあった。これにより駆動軸が空転して感光体ドラムが回転しなかったり、回転しても感光体の画像領域が不安定となり印字位置ずれや色ずれが発生したりする虞がある。

　これに対して特許文献１では、例えば該特許文献１の図２４（ａ）、図２４（ｂ）に表れているように、軸受部材が有する端面とドラム枠体が有するリブとが接触し、軸受部材（ドラムフランジ）を軸線方向の一方及び他方の両側から挟むようにして軸線方向（長手方向）の移動が規制され、その位置決めが行われる。

日本国特開２０１０－２６８８号公報

　しかしながら、このように感光体ドラムの軸線方向の移動を厳しく規制してしまうとプロセスカードリッジを組み立てるに際して、寸法に余裕のない部位に感光体ドラムユニットを嵌め込む必要があるので、部材の精度を高める必要がありその管理が厳しくなるとともに生産性にも影響を及ぼす。

　そこで本発明は上記問題点に鑑み、感光体ドラムの軸線方向の位置決めを簡易に行うことができるプロセスカートリッジを提供することを目的とする。また感光体ドラムユニット及び一組の端部部材を提供する。

　以下、本発明について説明する。

　本発明は、画像形成装置本体に着脱され、筐体と、該筐体内に配置されて該筐体に保持される感光体ドラムユニットと、を備えるプロセスカートリッジであって、感光体ドラムユニットは、円筒状である感光体ドラムと、感光体ドラムの軸線方向両端のそれぞれに配置される２つの端部部材と、を有し、一方の端部部材は、弾性部材を備えており軸線方向に付勢されつつ伸縮可能とされ、他方の端部部材は、円筒状である軸受部材、及び該軸受部材に保持される軸部材を備え、一方の端部部材、及び他方の端部部材は、感光体ドラムとは反対側となる面で筐体に接触し、感光体ドラム側を向いた面は筐体に接触しない、プロセスカートリッジである。

　本発明のプロセスカートリッジの一態様として、例えば、他方の端部部材は、軸受部材に対して前記軸部材が揺動するように保持される。

　本発明のプロセスカートリッジの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材の軸線方向に移動する回動軸と、回動軸の一方の端部に配置され回動軸の軸線に対して揺動し、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合爪を具備する回転力受け部材と、を有する。

　本発明のプロセスカートリッジの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、回動軸と、回動軸の一方の端部に配置され、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材と、押圧することにより回動軸又は回転力受け部材に対して係合又は離脱し、係合部材が駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替える規制部材と、を備える。

　本発明のプロセスカートリッジの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより軸線方向に移動する軸状である回動軸と、回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、軸線まわりの回転力は、回転力受け部材、回動軸、及び軸受部材の順に伝達される。

　本発明のプロセスカートリッジの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより軸線方向に移動する軸状である回動軸と、回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、軸線まわりの回転力は、回転力受け部材、回動軸、及び軸受部材の順に伝達されるとともに、回転力受け部材が軸線に対して傾くように動く。

　また、本発明は、画像形成装置本体に着脱され、筐体と、該筐体内に配置されて該筐体に保持される感光体ドラムユニットと、を備えるプロセスカートリッジであって、感光体ドラムユニットは、円筒状である感光体ドラムと、感光体ドラムの軸線方向両端のそれぞれに配置される２つの端部部材と、を有し、一方の端部部材は、弾性部材を備えており軸線方向に付勢されつつ伸縮可能とされ、他方の端部部材は、円筒状である軸受部材、及び該軸受部材に保持される軸部材を備え、一方の端部部材は筐体により感光体ドラムの軸線に沿った方向のうち一方向のみの移動が規制され、他方の端部部材は筐体により感光体ドラムの軸線に沿った方向のうち他方向のみの移動が規制される、プロセスカートリッジである。

　本発明のプロセスカートリッジの一態様として、例えば、他方の端部部材は、軸受部材に対して前記軸部材が揺動するように保持される。

　本発明のプロセスカートリッジの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材の軸線方向に移動する回動軸と、回動軸の一方の端部に配置され回動軸の軸線に対して揺動し、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合爪を具備する回転力受け部材と、を有する。

　本発明のプロセスカートリッジの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、回動軸と、回動軸の一方の端部に配置され、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材と、押圧することにより回動軸又は回転力受け部材に対して係合又は離脱し、係合部材が駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替える規制部材と、を備える。

　本発明のプロセスカートリッジの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより軸線方向に移動する軸状である回動軸と、回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、軸線まわりの回転力は、回転力受け部材、回動軸、及び軸受部材の順に伝達される。

　本発明のプロセスカートリッジの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより軸線方向に移動する軸状である回動軸と、回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、軸線まわりの回転力は、回転力受け部材、回動軸、及び軸受部材の順に伝達されるとともに、回転力受け部材が軸線に対して傾くように動く。

　また、本発明は、円筒状である感光体ドラムと、感光体ドラムの軸線方向両端のそれぞれに配置される２つの端部部材と、を有し、一方の端部部材は、弾性部材を備えており軸線方向に付勢されつつ伸縮可能とされ、他方の端部部材は、円筒状である軸受部材、及び該軸受部材に保持される軸部材を備え、他方の端部部材の軸受部材の外周部には歯車が形成されており、軸受部材の外径は、歯車が形成された部位を除き、感光体ドラムの外径以下である、感光体ドラムユニットである。

　本発明の感光体ドラムユニットの一態様として、例えば、他方の端部部材は、軸受部材に対して前記軸部材が揺動するように保持される。

　本発明の感光体ドラムユニットの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材の軸線方向に移動する回動軸と、回動軸の一方の端部に配置され回動軸の軸線に対して揺動し、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合爪を具備する回転力受け部材と、を有する。

　本発明の感光体ドラムユニットの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、回動軸、回動軸の一方の端部に配置され、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材、及び、押圧することにより回動軸又は回転力受け部材に対して係合又は離脱し、係合部材が駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替える規制部材、を備える。

　本発明の感光体ドラムユニットの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより軸線方向に移動する軸状である回動軸と、回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、軸線まわりの回転力は、回転力受け部材、回動軸、及び軸受部材の順に伝達される。

　本発明の感光体ドラムユニットの一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより軸線方向に移動する軸状である回動軸と、回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、軸線まわりの回転力は、回転力受け部材、回動軸、及び軸受部材の順に伝達されるとともに、回転力受け部材が軸線に対して傾くように動く。

　また、本発明は、感光体ドラムの端部に配置される一組の端部部材であって、一方の端部部材は、弾性部材を備えており付勢されつつ伸縮可能とされ、他方の端部部材は、円筒状である軸受部材、及び該軸受部材に保持される軸部材を備え、軸受部材の外周部には歯車が形成されており、軸受部材の外径は、歯車が形成された部位が最も大きく形成されている一組の端部部材である。

　本発明の一組の端部部材の一態様として、例えば、他方の端部部材は、軸受部材に対して軸部材が揺動するように保持される。

　本発明の一組の端部部材の一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材の軸線方向に移動する回動軸と、回動軸の一方の端部に配置され回動軸の軸線に対して揺動し、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合爪を具備する回転力受け部材と、を有する。

　本発明の一組の端部部材の一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、回動軸と、回動軸の一方の端部に配置され、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材と、押圧することにより回動軸又は回転力受け部材に対して係合又は離脱し、係合部材が駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替える規制部材と、を備える。

　本発明の一組の端部部材の一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより軸線方向に移動する軸状である回動軸と、回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、軸線まわりの回転力は、回転力受け部材、回動軸、及び軸受部材の順に伝達される。

　本発明の一組の端部部材の一態様として、例えば、他方の端部部材の軸部材は、軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより軸線方向に移動する軸状である回動軸と、回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、軸線まわりの回転力は、回転力受け部材、回動軸、及び軸受部材の順に伝達されるとともに、回転力受け部材が軸線に対して傾くように動く。

　本発明によれば、感光体ドラムの端部のそれぞれに配置される一組の端部部材において、一方側の端部部材は付勢力を有して軸線方向に伸縮可能とされているので、感光体ドラムユニットとしたとき、その長さを容易に微調整することができる。従って付勢力により他方側の端部部材と装置本体の駆動軸との位置関係が適切となり、空転等の不具合を防止することが可能である。また、これにより、感光体ドラムの軸線方向の移動を厳しく規制する必要がないのでプロセスカードリッジを組み立てるに際して、寸法に余裕のない規制部位を設ける必要がなく、部材の精度を高めることを要しないから、管理が容易になり生産性が向上する。
  また、端部部材が伸縮する範囲において感光体ドラムの長さの違いを許容することができることから、感光体ドラムユニットの部品の共通化が可能になり、在庫削減等によるコストダウンを期待できる。

図１は、第１の形態を説明する図で画像形成装置の模式図である。 図２は、プロセスカートリッジの構造を概念的に示した図である。 図３（ａ）は駆動側端部部材５０を手前に表した感光体ドラムユニット１０の外観斜視図、図３（ｂ）は非駆動側端部部材２０を手前に表した感光体ドラムユニット１０の外観斜視図である。 図４（ａ）はキャップ部材３１側を手前に表した非駆動側端部部材２０の外観斜視図、図４（ｂ）はフランジ部材２１を手前に表した非駆動側端部部材２０の外観斜視図である。 図５は図４（ａ）にＣ_５－Ｃ_５で示した線に沿った断面図である。 図６（ａ）にはフランジ部材２１の外観斜視図、図６（ｂ）はキャップ部材３１の外観斜視図である。 図７は、アース板４０の外観斜視図である。 図８（ａ）は非駆動側端部部材２０の他の姿勢における図４（ａ）と同じ視点による斜視図、図８（ｂ）は非駆動側端部部材２０の他の姿勢における図５と同じ視点による断面図である。 図９（ａ）は駆動側端部部材５０の外観斜視図、図９（ｂ）は軸部材６１の断面図である。 図１０は、駆動側端部部材５０に駆動軸７０が係合した姿勢を説明する斜視図である。 図１１は、感光体ドラムユニット１０が含まれるプロセスカートリッジ３が装置本体２に装着された場面における、プロセスカートリッジの断面のうち感光体ドラムユニット１０及びその周辺に注目した図である。 図１２は、端部部材１５０の外観斜視図である。 図１３は、端部部材１５０の分解斜視図である。 図１４は、軸受部材１５１の分解斜視図である。 図１５（ａ）は本体１５５の平面図、図１５（ｂ）は本体１５５の１つの断面図、図１５（ｃ）は本体１５５の他の断面図である。 図１６は、保持部１６０の保持突起１６１を説明する図である。 図１７（ａ）は中間部材１７０の平面図、図１７（ｂ）は中間部材１７０の１つの断面図、図１７（ｃ）は中間部材１７０の他の断面図である。 図１８（ａ）は中間部材１７０’の斜視図、図１８（ｂ）は中間部材１７０’の平面図である。 図１９（ａ）は端部部材１５０の１つの断面図、図１９（ｂ）は端部部材１５０の他の断面図である。 図２０（ａ）は端部部材１５０の１つの断面における軸部材７０が傾いた姿勢の例を表す図、図２０（ｂ）は端部部材１５０の他の断面における軸部材７０が傾いた姿勢の例を表す図である。 図２１は、端部部材２５０の外観斜視図である。 図２２は、軸受部材２５１の分解斜視図である。 図２３（ａ）は軸受部材２５１の本体２５５の平面図、図２３（ｂ）は軸受部材２５１の本体２５５の斜視図である。 図２４は、軸受部材２５１の本体２５５の断面図である。 図２５（ａ）は中間部材２７０の斜視図、図２５（ｂ）は中間部材２７０の正面図、図２５（ｃ）は中間部材２７０の断面図である。 図２６（ａ）は端部部材２５０の１つの断面図、図２６（ｂ）は端部部材２５０の他の断面図である。 図２７（ａ）は端部部材２５０の１つの断面で軸部材６１が傾いた姿勢の例を表す図、図２７（ｂ）は端部部材２５０の他の断面で軸部材６１が傾いた姿勢の例を表す図である。 図２８は、端部部材３５０の斜視図である。 図２９は、軸受部材３５１の分解斜視図である。 図３０（ａ）は軸受部材３５１の本体３５５の平面図、図３０（ｂ）は軸受部材３５１の本体３５５の斜視図である。 図３１は、軸受部材３５１の本体３５５の断面図である。 図３２（ａ）は軸受部材３５１の本体３５５の他の断面図、図３２（ｂ）は軸受部材３５１の本体３５５のさらなる他の断面図である。 図３３（ａ）は中間部材３７０の斜視図、図３３（ｂ）は中間部材３７０の正面図、図３３（ｃ）は中間部材３７０の断面図である。 図３４は、端部部材３５０の１つの断面図である。 図３５（ａ）は端部部材３５０の他の断面図、図３５（ｂ）は端部部材３５０のさらなる他の断面図である。 図３６は、端部部材３５０の１つの断面で軸部材６１が傾いた姿勢の例を表す図である。 図３７（ａ）は端部部材３５０の他の断面で軸部材６１が傾いた姿勢の例を表す図、図３７（ｂ）は端部部材３５０のさらなる他の断面で軸部材６１が傾いた姿勢の例を説明する図である。 図３８（ａ）は中間部材４７０の斜視図、図３８（ｂ）は中間部材４７０の正面図、図３８（ｃ）は中間部材４７０の平面図である。 図３９（ａ）は中間部材４７０に軸部材６１を取り付けた姿勢の斜視図、図３９（ｂ）は中間部材４７０に軸部材６１を取り付けた姿勢の断面図である。 図４０（ａ）は軸受部材５５１の本体５５５の平面図、図４０（ｂ）は軸受部材５５１の本体５５５の斜視図である。 図４１は、軸受部材５５１の本体５５５の断面図である。 図４２（ａ）は軸受部材５５１の本体５５５の他の断面図、図４１（ｂ）は軸受部材５５１の本体５５５のさらなる他の断面図である。 図４３は、軸受部材５５１の斜視図である。 図４４（ａ）は軸受部材５５１の断面図、図４４（ｂ）は軸受部材５５１の他の断面図である。 図４５は、本体５５５に中間部材３７０を取り付ける場面を説明する図である。 図４６は、軸部材６１の傾きとガイド部材３７５の位置を説明する図である。 図４７（ａ）は軸受部材５５１’の斜視図、図４７（ｂ）は軸受部材５５１’の一部を拡大して表した斜視図である。 図４８は、軸受部材５５１”の斜視図である。 図４９（ａ）は本体６５５の断面図、図４９（ｂ）は本体６５５の他の断面図である。 図５０（ａ）は中間部材６７０の斜視図、図５０（ｂ）は中間部材６７０の正面図、図５０（ｃ）は中間部材６７０の平面図である。 図５１（ａ）は本体６５５に中間部材６７０を取り付ける場面を説明する図、図５１（ｂ）は中間部材６７０が本体６５５内で揺動する１つの場面を説明する図である。 図５２は、端部部材７３０の斜視図である。 図５３は、端部部材７３０の分解斜視図である。 図５４（ａ）は軸受部材７４０の斜視図、図５４（ｂ）は軸受部材７４０の平面図である。 図５５（ａ）は軸受部材７４０の断面図、図５５（ｂ）は軸受部材７４０の他の断面図である。 図５６（ａ）は回動軸７５１の斜視図、図５６（ｂ）は回動軸７５１の断面図である。 図５７（ａ）は先端部材７５５の斜視図、図５７（ｂ）は先端部材７５５の平面図、図５７（ｃ）は先端部材７５５の１つの断面図、図５７（ｄ）は先端部材７５５の他の断面図である。 図５８（ａ）は爪部材７５９の斜視図、図５８（ｂ）は爪部材７５９の正面図である。 図５９（ａ）は爪部材７５９の側面図、図５９（ｂ）は爪部材７５９の断面図である。 図６０（ａ）は軸受部材７４０と回動軸７５１との組み合わせの斜視図、図６０（ｂ）は軸受部材７４０と回動軸７５１との組み合わせの平面図、図６０（ｃ）は軸受部材７４０と回動軸７５１との組み合わせの断面図である。 図６１（ａ）は軸部材７５０の分解斜視図、図６１（ｂ）は軸部材７５０の断面図である。 図６２は、端部部材７３０の断面図である。 図６３（ａ）は端部部材７３０の断面図のうち回転力伝達部材７５４近傍に注目した断面図、図６３（ｂ）は端部部材７３０のうち回転力伝達部材７５４近傍に注目した他の断面図である。 図６４（ａ）は軸部材８５０の斜視図、図６４（ｂ）は軸部材８５０の分解斜視図である。 図６５は、回動軸８５１、及び先端部材８５５の斜視図である。 図６６（ａ）は回動軸８５１及び先端部材８５５の平面図、図６６（ｂ）は回動軸８５１及び先端部材８５５の１つの断面図、図６６（ｃ）は回動軸８５１及び先端部材８５５の他の断面図である。 図６７（ａ）は爪部材８５９の斜視図、図６７（ｂ）は爪部材８５９の正面図、図６７（ｃ）は爪部材８５９の断面図である。 図６８（ａ）は軸部材８５０の１つの断面図、図２５（ｂ）は軸部材８５０の他の断面図である。 図６９は、端部部材８３０の断面図である。 図７０（ａ）は端部部材８３０のうち爪部材８５９の周辺を表した１つの断面図、図７０（ｂ）は端部部材８３０のうち爪部材８５９の周辺を表した他の断面図である。 図７１は、回動軸８５１及び先端部材９５５の斜視図である。 図７２（ａ）は爪部材１０５９の斜視図、図７２（ｂ）は爪部材１０５９の正面図、図７２（ｃ）は爪部材１０５９の断面図である。 図７３（ａ）は軸部材１０５０の１つの断面図、図７３（ｂ）は軸部材１０５０の他の断面図である。 図７４（ａ）は軸部材１１５０の斜視図、図７４（ｂ）は軸部材１１５０の分解斜視図である。 図７５は、回動軸１１５１及び先端部材１１５５の斜視図である。 図７６（ａ）は回動軸１１５１及び先端部材１１５５の平面図、図７６（ｂ）は回動軸１１５１及び先端部材１１５５の１つの断面図、図７６（ｃ）は回動軸１１５１及び先端部材１１５５の他の断面図である。 図７７（ａ）は爪部材１１５９の斜視図、図７７（ｂ）は爪部材１１５９の他の方向からみた斜視図、図７７（ｃ）は爪部材１１５９の正面図である。 図７８（ａ）は軸部材１１５０の１つの断面図、図７８（ｂ）は軸部材１１５０の他の断面図である。 図７９は、端部部材１１３０の断面図である。 図８０（ａ）は端部部材１１３０のうち爪部材１１５９の周辺を表した１つの断面図、図８０（ｂ）は端部部材１１３０のうち爪部材１１５９の周辺を表した他の断面図である。 図８１（ａ）は軸部材１２５０の斜視図、図８１（ｂ）は軸部材１２５０の分解斜視図である。 図８２（ａ）は回動軸１２５１の斜視図、図８２（ｂ）は回動軸１２５１の平面図、図８２（ｃ）は回動軸１２５１の断面図である。 図８３（ａ）は爪部材１２５９の斜視図、図８３（ｂ）は爪部材１２５９の他の方向からみた斜視図、図８３（ｃ）は爪部材１２５９の正面図である。 図８４（ａ）は軸部材１２５０の１つの断面図、図８４（ｂ）は軸部材１２５０の他の断面図である。 図８５は、端部部材１２３０の断面図である。 図８６（ａ）は端部部材１２３０のうち爪部材１２５９の周辺を表した１つの断面図、図８６（ｂ）は端部部材１２３０のうち爪部材１２５９の周辺を表した他の断面図である。 図８７は、端部部材１３３０の分解斜視図である。 図８８は、端部部材１３３０の分解断面図である。 図８９は、軸受部材１３４０の斜視図である。 図９０（ａ）は回動軸保持部材１３４６の１つの斜視図、図９０（ｂ）は回動軸保持部材１３４６の他の斜視図である。 図９１（ａ）は回動軸１３５１の斜視図、図９１（ｂ）は回動軸１３５１の平面図である。 図９２（ａ）は回転力伝達部材１３５４の斜視図、図９２（ｂ）は回転力伝達部材１３５４の平面図である。 図９３は、端部部材１３３０の断面図である。 図９４は、端部部材１３３０の他の断面図である。 図９５は、端部部材１４３０の斜視図である。 図９６は、端部部材１４３０の分解斜視図である。 図９７（ａ）は軸受部材１４４０の斜視図、図９７（ｂ）は軸受部材１４４０の平面図である。 図９８（ａ）は軸受部材１４４０の断面図、図９８（ｂ）は軸受部材１４４０の他の断面図である。 図９９（ａ）は回動軸１４５１の斜視図、図９９（ｂ）は回動軸１４５１の断面図である。 図１００（ａ）は回転力受け部材１４５５の斜視図、図１００（ｂ）は回転力受け部材１４５５の平面図、図１００（ｃ）は回転力受け部材１４５５の断面図である。 図１０１（ａ）は規制部材１４５９の斜視図、図１０１（ｂ）は規制部材１４５９の正面図、図１０１（ｃ）は規制部材１４５９の側面図である。 図１０２（ａ）は軸受部材１４４０と回動軸１４５１との組み合わせの斜視図、図１０２（ｂ）は軸受部材１４４０と回動軸１４５１との組み合わせの平面図、図１１（ｃ）は軸受部材１４４０と回動軸１４５１との組み合わせの断面図である。 図１０３（ａ）は軸部材１４５０の分解斜視図、図１０３（ａ）は軸部材１４５０の断面図である。 図１０４は、端部部材１４３０の断面図である。 図１０５は、端部部材１４３０の断面図である。 図１０６は、端部部材１４３０の断面図である。 図１０７は、端部部材１５３０の斜視図である。 図１０８は、端部部材１５３０の分解斜視図である。 図１０９（ａ）は軸受部材１５４０の斜視図、図１０９（ｂ）は軸受部材１５４０の平面図である。 図１１０（ａ）は軸受部材１５４０の断面図、図１１０（ｂ）は軸受部材１５４０の他の断面図である。 図１１１（ａ）は回動軸１５５１及び回転力受け部材１５５５の斜視図、図１１１（ｂ）は回動軸１５５１及び回転力受け部材１５５５の断面図、図１１１（ｃ）は回動軸１５５１及び回転力受け部材１５５５の他の断面図である。 図１１２（ａ）は規制部材１５５９の斜視図、図１１２（ｂ）は規制部材１５５９の他の斜視図である。 図１１３は、端部部材１５３０の断面図である。 図１１４は、端部部材１５３０の断面図である。 図１１５は、端部部材１５３０の断面図である。 図１１６（ａ）は端部部材１６３０の斜視図、図１１６（ｂ）は端部部材１６３０の他の斜視図である。 図１１７は、端部部材１６３０の分解斜視図である。 図１１８（ａ）は軸受部材１６４０の斜視図、図１１８（ｂ）は軸受部材１６４０の平面図である。 図１１９は、軸部材１６５０の分解斜視図である。 図１２０は、軸部材１６５０の一部を拡大した斜視図である。 図１２１は、軸部材１６５０の一部を拡大した斜視図である。 図１２２は、軸部材１７５０の分解斜視図である。 図１２３は、端部部材１７３０の断面図である。 図１２４は、端部部材１７３０が変形した姿勢の断面図である。 図１２５（ａ）は端部部材１８３０の正面図、図１２５（ｂ）は端部部材１８３０の一部を切り欠いて表した正面図である。 図１２６は、端部部材１８３０の一部を切り欠いて表した斜視図である。 図１２７は、端部部材１８３０の断面図である。 図１２８は、軸受部材１８４０の斜視図である。 図１２９は、係合部材１８５４の斜視図である。 図１３０は、クランクシャフト１８５５の斜視図である。 図１３１は、規制軸１８６１の斜視図である。 図１３２は、端部部材１８３０の変形の姿勢における断面図である。 図１３３は、端部部材１９３０の斜視図である。 図１３４は、端部部材１９３０の分解斜視図である。 図１３５（ａ）は軸受部材１９４０の斜視図、図１３５（ｂ）は軸受部材１９４０の正面図、図１３５（ｃ）は軸受部材１９４０の平面図である。 図１３６（ａ）は軸受部材１９４０の軸線方向に直交する端面図、図１３６（ｂ）は軸受部材１９４０の軸線方向に沿った断面図である。 図１３７（ａ）は回動軸１９５１の斜視図、図１３７（ｂ）は回動軸１９５１の断面図である。 図１３８（ａ）は先端部材１９５５の斜視図、図１３７（ｂ）は先端部材１９５５の断面図である。 図１３９（ａ）は回転力受け部材１９５８の斜視図、図１３９（ｂ）は回転力受け部材１９５８の断面図である。 図１４０は、端部部材１９３０の断面図である。 図１４１（ａ）は端部部材１９３０の軸線方向に直交する端面図、図１４１（ｂ）は端部部材１９３０の軸線方向に沿った断面図である。 図１４２は、端部部材１９３０の斜視図である。 図１４３は、端部部材１９３０の断面図である。 図１４４（ａ）は駆動軸７０と端部部材１９３０とが係合した場面の斜視図、図１４４（ｂ）は係合部分を拡大した斜視図である。 図１４５は、駆動軸７０と端部部材１９３０とが係合した場面の軸線方向に沿った断面図である。 図１４６（ａ）は回転力が伝達されている姿勢において発生する力を説明する模式図、図１４６（ｂ）はプロセスカートリッジを離脱する場面において発生する力を説明する模式図である。 図１４７は、受け部材２０５９を説明する図である。 図１４８（ａ）は受け部材２０５９が駆動軸７０と係合して回転力を伝達する姿勢を説明する図、図１４８（ｂ）は受け部材２０５９から駆動軸７０が離脱する場面を説明する図である。 図１４９は、受け部材２１５９を説明する斜視図である。 図１５０（ａ）は受け部材２１５９が駆動軸７０と係合して回転力を伝達する姿勢を説明する図、図１５０（ｂ）は受け部材２１５９から駆動軸７０が離脱する場面を説明する図である。 図１５１は、受け部材２１５９から駆動軸７０が離脱する場面を説明する他の図である。 図１５２は、受け部材２１５９から駆動軸７０が離脱するときに生じる力を説明する図である。 図１５３（ａ）は駆動軸７０に端部部材１９３０が係合した姿勢を表す断面図、図１５３（ｂ）は駆動軸７０から端部部材１９３０が離脱する場面の１つの例を説明する断面図である。 図１５４（ａ）は駆動軸７０に端部部材１９３０が係合した姿勢を表す断面図、図１５４（ｂ）は駆動軸７０から端部部材１９３０が離脱する場面の他の例を説明する断面図である。 図１５５は、端部部材２２３０の分解斜視図である。 図１５６は、端部部材２２３０の軸線方向に沿った分解断面図である。 図１５７（ａ）は軸受部材２２４０の本体２２４１の斜視図、図１５７（ｂ）は軸受部材２２４０の本体２２４１の平面図である。 図１５８は、回動軸２２５１の斜視図である。 図１５９は、変形例である軸受部材２２４０’を説明する分解斜視図である。 図１６０（ａ）は端部部材２２３０’の軸線方向断面図、図１６０（ｂ）は端部部材２２３０’の他の姿勢における軸線方向断面図である。 図１６１は、変形例を説明する分解斜視図である。 図１６２は、端部部材２３３０の斜視図である。 図１６３は、端部部材２３３０の分解斜視図である。 図１６４は、軸受部材２３４０の軸線方向断面図である。 図１６５（ａ）は回動軸２３５１の斜視図、図１６５（ｂ）は回動軸２３５１の軸線方向断面図である。 図１６６は、先端部材２３５５の斜視図である。 図１６７は、端部部材２３３０の軸線方向断面図である。 図１６８（ａ）は端部部材２３３０の軸線方向に直交する端面図、図１６８（ｂ）は回動軸２３５１と突起２３５６との関係を説明する図である。 図１６９は、端部部材２３３０の軸線方向断面図である。 図１７０は、端部部材２４３０の分解斜視図である。 図１７１は、端部部材２４３０の分解断面図である。 図１７２は、端部部材２４３０の断面図である。 図１７３は、端部部材２４３０’の分解斜視図である。 図１７４は、先端部材２４５５’の斜視図である。 図１７５は、端部部材２４３０’の軸線に沿った断面図である。 図１７６は、端部部材２４３０’の軸線に沿った他の断面図である。 図１７７は、端部部材２４３０”の分解斜視図である。 図１７８は、端部部材２４３０”の分解断面図である。 図１７９は、端部部材２４３０”の断面図である。 図１８０（ａ）は駆動側端部部材２５５０を手前に表した感光体ドラムユニット１１０の外観斜視図、図１８０（ｂ）は非駆動側端部部材２５２０を手前に表した感光体ドラムユニット２５１０の外観斜視図である。 図１８１（ａ）は軸受部２５５６を手前に表した駆動側端部部材２５５０の外観斜視図、図１８１（ｂ）は嵌合部１５４を手前に表した駆動側端部部材２５５０の外観斜視図である。 図１８１（ａ）は軸受部２５５６側から見た駆動側端部部材２５５０の正面図、図１８２（ｂ）は図１８２（ａ）にＣ_１８２ｂ－Ｃ_１８２ｂで示した線に沿った断面図である。 図１８３（ａ）は駆動軸２５７０の斜視図、図１８３（ｂ）は駆動軸２５７０の正面図である。 図１８４は、感光体ドラムユニット２５１０が含まれるプロセスカートリッジ３が装置本体２に装着された場面における、プロセスカートリッジの断面のうち感光体ドラムユニット２５１０及びその周辺に注目した図である。 図１８５は、軸受部２５５６が駆動軸２５７０の凹部２５７１の内側に挿入された場面を説明する図である。

　初めに第１の形態について説明する。図１は第１の形態を説明する図で、プロセスカートリッジ３、及び該プロセスカートリッジ３を装着して使用する画像形成装置本体２（以下、「装置本体２」と記載することがある。）を有する画像形成装置１を模式的に示した斜視図である。プロセスカートリッジ３は、図１にＩで示した方向に移動させることにより装置本体２に装着し、及び離脱させることができる。

　図２には、プロセスカートリッジ３の構造を模式的に表した。図２からわかるようにプロセスカートリッジ３は、筐体３ａの内側に感光体ドラムユニット１０（図３参照）、帯電ローラ４、現像ローラ５、規制部材６、及びクリーニングブレード７を内包している。プロセスカートリッジ３を装置本体２に装着した姿勢で、紙等の記録媒体が図２にＩＩで示した線に沿って移動することにより、当該記録媒体に画像が転写される。

　また、プロセスカートリッジ３の装置本体２への着脱は概ね次のように行われる。プロセスカートリッジ３に備えられる感光体ドラムユニット１０は、装置本体２から回転駆動力を受けて回転することから、少なくとも作動時には装置本体２の駆動軸７０（図１０参照）と感光体ドラムユニット１０の軸部材６１（図１０参照）とが係合している。一方、プロセスカートリッジ３の装置本体２への着脱時には、装置本体２の駆動軸７０と感光体ドラムユニット１０の軸部材６１との係合は解除されている。
  すなわち、装置本体２の駆動軸７０には感光体ドラムユニット１０の軸部材６１が適切に係合して回転駆動力が伝達される必要がある。
  以下、各構成について説明する。

　上記のようにプロセスカートリッジ３には、帯電ローラ４、現像ローラ５、規制部材６、クリーニングブレード７、及び感光体ドラムユニット１０が備えられ、これらが筐体３ａの内側に内包されている。それぞれは次のようなものである。

　帯電ローラ４は、画像形成装置本体２からの電圧印加により感光体ドラムユニット１０の感光体ドラム１１を帯電させる。これは、当該帯電ローラ４が感光体ドラム１１に追随して回転し、感光体ドラム１１の外周面に接触することにより行われる。
  現像ローラ５は、感光体ドラム１１に現像剤を供給するローラである。そして、当該現像ローラ５により、感光体ドラム１１に形成された静電潜像が現像される。なお現像ローラ５には、固定磁石が内蔵されている。
  規制部材６は、上記した現像ローラ５の外周面に付着する現像剤の量を調整するとともに、現像剤自体に摩擦帯電電荷を付与する部材である。
  クリーニングブレード７は、感光体ドラム１１の外周面に接触してその先端により転写後に残存した現像剤を除去するブレードである。

　図３は感光体ドラムユニット１０の外観斜視図である。図３（ａ）は駆動側端部部材５０を手前に表した感光体ドラムユニット１０の外観斜視図、図３（ｂ）は非駆動側端部部材２０を手前に表した感光体ドラムユニット１０の外観斜視図である。図３（ａ）、図３（ｂ）からわかるように感光体ドラムユニット１０は、感光体ドラム１１、一組の端部部材のうちの一方の端部部材である非駆動側端部部材２０、及び一組の端部部材のうちの他方の端部部材である駆動側端部部材５０を備えている。

　感光体ドラム１１は、円柱状回転体であるドラムシリンダ（「基体」と呼ぶこともある。）の外周面に感光層を被覆した部材である。すなわちドラムシリンダは、アルミニウム等の導電性のシリンダであり、ここに感光層が塗布されて構成されている。当該感光層に、紙等の記録媒体に転写すべき文字や図形等が形成される。
  基体はアルミニウム、又はアルミニウム合金による導電性材料が円筒形状に形成されたものである。基体に用いられるアルミニウム合金の種類は特に限定されるものではないが、感光体ドラムの基体として用いられることが多いＪＩＳ規格（ＪＩＳ　Ｈ　４１４０）で定められる６０００系、５０００系、３０００系のアルミニウム合金であることが好ましい。
  また、基体の外周面に形成される感光層は特に限定されることはなく、その目的に応じて公知のものを適用することができる。
  基体は、切削加工、押し出し加工、引き抜き加工等により円筒形状を形成することにより製造することができる。そして基体の外周面に感光層を塗布する等して積層して感光体ドラム１１を作製することが可能である。

　感光体ドラム１１の一端には後述するように該感光体ドラム１１をその軸線中心に回転させるために一組の端部部材が取り付けられる。一方の端部部材が非駆動側端部部材２０、他方の端部部材が駆動側端部部材５０である。ここでは基体を中空の円筒状であるものとしたが、中実の丸棒状であってもよい。

　非駆動側端部部材２０は感光体ドラム１１の軸線方向端部のうち、装置本体２の駆動軸７０（図１０参照）が係合しない側の端部に配置される端部部材である。図４には非駆動側端部部材２０の外観斜視図を示した。図４（ａ）はキャップ部材３１側を手前に表した外観斜視図、図４（ｂ）はこれとは反対にアース板４０を手前に表した外観斜視図である。また、図５には図４（ａ）にＣ_５－Ｃ_５Ｖ示した線に沿った軸線方向断面図を示した。

　これら図からわかるように、非駆動側端部部材２０は、フランジ部材２１、キャップ部材３１、弾性部材４１、及びアース板４０を有して構成されている。
  本形態では非駆動側端部部材２０にアース板４０が設けられている。

　図６（ａ）にはフランジ部材２１の外観斜視図を示した。図４～図６（ａ）よりわかるようにフランジ部材２１は、円筒状である外管部２２を備えるとともに、外管部２２の内側には該外管部２２と同軸の円筒状である内管部２３が配置されている。従ってフランジ部材２１は二重管構造である。ただし、外管部２２の一端と内管部２３の一端との間には底部２４が設けられておりその少なくとも一部が塞がれている。この底部２４により内管部２３が外管部２２の内側に保持されている。

　外管部２２の端部のうち、底部２４とは反対側の端部には外管部２２の外周面から立設するように設けられたリング状の接触壁２５が設けられている。接触壁２５は図３（ａ）、図３（ｂ）からわかるように、非駆動側端部部材２０を感光体ドラム１１に装着した姿勢で、感光体ドラム１１の端面が突き当たるように接触する。これにより非駆動側端部部材２０の感光体ドラム１１への挿入深さが規制される。

　外管部２２の端部のうち、底部２４側、すなわち接触壁２５が設けられる側とは反対側は感光体ドラム１１の内側に挿入され、接着剤により感光体ドラム１１の内面に固定される嵌合部として機能する。これにより非駆動側端部部材２０が感光体ドラム１１の端部に固定される。従って、外管部２２の外径は、感光体ドラム１１の円筒形状の内側に挿入可能な範囲で、感光体ドラム１１の内径と概ね同じである。
  嵌合部として機能する部位には、外周面に溝２２ａが形成されてもよい。これにより当該溝２２ａに接着剤が充填され、アンカー効果等により非駆動側端部部材２０と感光体ドラム１１との接着性が向上する。

　また外管部２２の内面には、該内面から突出するように所定の間隔でキャップ部材係合手段２６が設けられている。キャップ部材係合手段２６は、後述するキャップ部材３１をフランジ部材２１に保持する手段である。ただし、キャップ部材係合手段２６は、キャップ部材３１がフランジ部材２１から外れてしまうことを規制する一方で、キャップ部材３１がフランジ部材２１に対して軸線方向に移動することは規制しないように構成されている。
  このように規制をすることができればキャップ部材係合手段２６の形態は特に限定されることはない。この１例として図５、図６（ａ）に表れた本形態のように底部２４側に向けて返しを具備する鉤状の突起を挙げることができる。なお、本形態では底部２４に穴２４ａが設けられており、この位置はキャップ部材係合手段２６に対応している。これによりキャップ部材係合手段２６を含めてフランジ部材２１を射出成型により一体で作製することができる。

　また内管部２３の円筒状である内側には、後述するようにプロセスカートリッジ３の筐体３ａの内面に設けられた支持軸部材３ｂが挿入される（図１１参照）。従って内管部２３の穴は軸受として機能できるような大きさで形成されている。

　図６（ｂ）にはキャップ部材３１の外観斜視図を示した。図４、図５及び図６（ｂ）からわかるようにキャップ部材３１は、一方の端部に底部３２を有する円筒状の部材である。底部３２には、キャップ部材３１の円筒軸を中心とした円形の穴３２ａが設けられている。この穴３２ａは後述するようにプロセスカートリッジ３の筐体３ａの内面に設けられた支持軸部材３ｂが挿入される（図１１参照）。従って穴３２ａは少なくとも支持軸部材３ｂが貫通できるような大きさで形成されている。

　キャップ部材３１の外周部の大きさは、フランジ部材２１の外管部２２内に納めることができるように形成されている。すなわち、キャップ部材３１の外径はフランジ部材２１の外管部２２の内径よりも小さくされている。また、キャップ部材３１の外周部には図６（ｂ）からわかるように底部３２とは反対側の端部から軸線方向にスリット３１ａが設けられている。
  スリット３１ａは、上記したフランジ部材２１のキャップ部材係合手段２６に対応する位置に設けられており、当該キャップ部材係合手段２６をスリット３１ａの内側に配置できる大きさである。これによりキャップ部材係合手段２６がキャップ部材３１に干渉することなくフランジ部材２１とキャップ部材３１とを連結することができる。

　またキャップ部材３１内側には、底部３２から軸線方向に平行な方向に立設するようにフランジ部材係合手段３３が設けられている。フランジ部材係合手段３３は、上記したキャップ部材係合手段２６に係合してキャップ部材３１をフランジ部材２１に保持する手段である。上記したように、フランジ部材係合手段３３はキャップ部材係合手段２６と相まって、キャップ部材３１がフランジ部材２１から外れてしまうことを規制する一方、キャップ部材３１がフランジ部材２１に対して軸線方向に沿って移動することは規制しないように構成されている。
  従ってフランジ部材係合手段３３は、キャップ部材係合手段２６に対応する位置に配置されており、キャップ部材３１の円筒の内側に、スリット３１ａに並ぶように位置づけられている。フランジ部材係合手段３３は上記のように作用すればその形態は特に限定されない。この１例としてキャップ部材係合手段２６に対応してスリット３１ａ側に底部３２側に向けて返しを具備する鉤状の突起を挙げることができる。なお、本形態では底部３２に穴３２ｂが設けられており、この位置はフランジ部材係合手段３３に対応している。これによりフランジ部材係合手段３３を含めてキャップ部材３１を射出成型により一体で作製することができる。

　弾性部材４１は、フランジ部材２１とキャップ部材３１とが組み合わされたときに両者を離隔する方向に付勢をする手段である。弾性部材４１の具体的な形態は特に限定されることはないが、いわゆる弦巻ばねを用いることができる。このときには図５に表れているようにその内側に内管部２３が挿入できる内径を有し、穴３２ａからは抜けない外径を具備する弦巻ばねを用いることができる。

　図７にアース板４０の斜視図を示した。アース板４０は、導電性を有する円板状の部材であり、その外周部から感光体ドラム１１の内面に接するように突出部４０ａが形成されている。また、アース板４０の中央には後述するようにプロセスカートリッジ３の支持軸部材３ｂに接触する接触片４０ｂが設けられている。すなわちそのアース板４０は公知のアース板と同様であり、そのための構造は特に限定されることなく公知の形状を適用することができる。

　以上のようなフランジ部材２１、キャップ部材３１、弾性部材４１及びアース板４０は例えば次のように組み合わされて非駆動側端部部材２０とされている。図４、図５に示した姿勢により説明する。
  フランジ部材２１のうち底部２４とは反対側の端部（すなわち開口端）と、キャップ部材３１のうち底部３２とは反対側の端部（すなわち開口端）と、を向かい合わせる向きで、フランジ部材２１の内側にキャップ部材３１が挿入されている。従って、非駆動側端部部材２０では、底部２４が現れ、その反対側には底部３２が現れる。

　そして、その際には図５に示したように、弾性部材４１がフランジ部材２１とキャップ部材３１との間に挟まれる。具体的には、弾性部材４１の付勢方向一端が底部２４に、他端が底部３２に接触して配置される。弾性部材４１が弦巻ばねの場合には、その内側に内管部２３が挿入されている。
  これにより弾性部材４１がフランジ部材２１とキャップ部材３１とを離隔する方向に付勢し、フランジ部材２１からキャップ部材３１の一部が飛び出すように構成されている。

　一方、図５からわかるように、フランジ部材２１からキャップ部材３１が所定の大きさで飛び出す位置で、キャップ部材係合手段２６とフランジ部材係合手段３３とが係合してこれ以上、フランジ部材２１とキャップ部材３１とが離隔する方向に移動することを規制している。これにより、フランジ部材２１からキャップ部材３１が抜け出てしまうことを防止することができる。
  以上より、図４（ａ）、図５に示したように、キャップ部材３１の一部が、付勢された状態でフランジ部材２１から突出した姿勢を維持することができる。

　そしてアース板４０はフランジ部材２１の底部２４の外側に重なるように配置されて非駆動側端部部材とされる。このとき、図５に表れているように、アース板４０の接触片４０ｂの先端がフランジ部材２１の内管部２３の内側に配置される。

　ここでキャップ部材係合手段２６及びフランジ部材係合手段３３は、図４（ａ）、図５に示した姿勢以上にキャップ部材３１がフランジ部材２１から離れる方向以外には軸線方向に平行な方向への移動を規制していない。従って図５に示した姿勢から、底部２４及び／又は底部３２をこれらが近づくように弾性部材４１の付勢力に抗して押圧すると、フランジ部材２１、キャップ部材３１は近づくように軸線方向に平行な方向に相対的に移動することができる。図８に説明のための図を示した。図８（ａ）は図４（ａ）と同じ視点による斜視図、図８（ｂ）は図５と同じ視点による断面図である。このように、キャップ部材３１がフランジ部材２１の内側にさらに深く入り込む態様で両者は相対的に軸線方向に平行な方向に移動することができる。これにより、非駆動側端部部材２０の軸線方向長さが変化し、例えば図５の姿勢でＴ_１である長さが、図８（ｂ）の姿勢では、Ｔ_１より短いＴ_２となる。

　フランジ部材２１、キャップ部材３１は、結晶性樹脂により形成されていることが好ましい。結晶性樹脂であれば、金型を用いて射出成型するに際し、流れが良好であることから成型加工性がよく、ガラス転移点にまで冷却させなくても結晶化して固化することにより離型することができる。従って、生産性を大きく向上させることが可能である。また、結晶性樹脂は、耐熱性、耐溶剤性、耐油性、耐グリース性に優れ、耐摩擦摩耗性や摺動性も良好であり、さらには剛性及び硬さの観点からも端部部材に適用する材料として好ましい。
  結晶性樹脂としては例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、メチルペンテン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリテトラフルオロエチレン、ナイロン等を挙げることができる。
  この中でも成型加工性の観点からポリアセタール系樹脂を用いることが好ましい。
  また強度を高める観点から、ガラス繊維、炭素繊維等を充填してもよい。

　なお、フランジ部材２１とキャップ部材３１とを異なる材料で構成してもよい。フランジ部材２１とキャップ部材３１とは伸縮時に互いに摺動するが、両者を同種の材料で形成すると当該伸縮時に異音を発生することがある。これに対して両者を異なる種類の樹脂で構成することによりこれを防止できる。

　図３に戻り駆動側端部部材５０について説明する。駆動側端部部材５０は感光体ドラム１１の軸線に沿った方向の端部のうち、非駆動側端部部材２０とは反対側で、装置本体２の駆動軸７０が係合する側の端部に配置される端部部材である。図９（ａ）には駆動側端部部材５０の外観斜視図を示した。図９（ｂ）は駆動側端部部材５０を構成する軸部材６１の軸線方向に沿った断面図である。
  駆動側端部部材５０は、軸受部材５１及び軸部材６１を備えている。

　軸受部材５１は、図９からわかるように、筒状体５２、接触壁５３、嵌合部５４、歯車部５５、及び保持部を有して構成されている。
  筒状体５２は全体として筒状の部材で、その外周面の一部からは感光体ドラム１１の端面に接触して係止する接触壁５３が立設している。これにより駆動側端部部材５０を感光体ドラム１１に装着した姿勢で該駆動側端部部材５０の感光体ドラム１１への挿入深さが規制される。

　筒状体５２のうち接触壁５３を挟んで一方側が感光体ドラム１１の内側に挿入される嵌合部５４となっている。嵌合部５４が感光体ドラム１１の内側に挿入され、接着剤により感光体ドラム１１の内面に固定される。これにより駆動側端部部材５０が感光体ドラム１１の端部に固定される。従って、嵌合部５４の外径は、感光体ドラム１１の円筒形状の内側に挿入可能な範囲で、感光体ドラム１１の内径と概ね同じである。
  嵌合部５４には外周面に溝５４ａが形成されてもよい。これにより当該溝５４ａに接着剤が充填され、アンカー効果等により軸受部材５１（駆動側端部部材５０）と感光体ドラム１１との接着性が向上する。

　接触壁５３を挟んで嵌合部５４とは反対側の筒状体５２の外周面には歯車部５５が形成されている。歯車部５５は、現像ローラ等他の部材に回転力を伝達する歯車で、本形態では、はす歯歯車である。ただし歯車の種類は特に限定されることはなく、平歯車であってもよい。また歯車は必ずしも設けられている必要はない。

　さらに筒状体５２の筒状の内側には軸部材６１を保持する保持部が設けられている。保持部は、後述するように軸部材６１の球体部６４及び回転力伝達ピン１４６５を保持し、軸部材６１を揺動可能とする部位である。保持部はこのように機能すればその形態は特に限定されることはなく公知の形態を適用することができる。これには例えば特許文献１に示したような形態も挙げられる。

　軸受部材５１は、結晶性樹脂により形成されていることが好ましい。結晶性樹脂であれば、金型を用いて射出成型するに際し、流れが良好であることから成型加工性がよく、ガラス転移点にまで冷却させなくても結晶化して固化することにより離型することができる。従って、生産性を大きく向上させることが可能である。また、結晶性樹脂は、耐熱性、耐溶剤性、耐油性、耐グリース性に優れ、耐摩擦摩耗性や摺動性も良好であり、さらには剛性及び硬さの観点からも端部部材に適用する材料として好ましい。
  結晶性樹脂としては例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、メチルペンテン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリテトラフルオロエチレン、ナイロン等を挙げることができる。
  この中でも成型加工性の観点からポリアセタール系樹脂を用いることが好ましい。
  また強度を高める観点から、ガラス繊維、炭素繊維等を充填してもよい。

　一方、軸部材６１は図９（ａ）、図９（ｂ）からわかるように、カップリング部６２、回転軸６３、球体部６４、回転力伝達ピン１４６５を有して構成されている。

　カップリング部６２は、装置本体２からの回転駆動力を受ける回転力受け部として機能する部位である。従って、後述するように装置本体２の駆動軸７０に係合することができる形状を具備している。

　回転軸６３は、カップリング部６２が受けた回転力を伝達する回転力伝達部として機能する円柱状の軸状部材である。従って回転軸６３の一端には上記カップリング部６２が設けられている。そして他端には次に説明する球体部６４が形成されている。

　球体部６４は、基端部として機能し、本形態では図９（ｂ）からわかるように球状の部位で、回転軸６３の端部のうちカップリング部６２が配置される側とは反対側の端部に具備される。このとき、回転軸６３の軸線上に球体部６４の中心が配置されることが好ましい。これにより、感光体ドラム１１のより安定した回転を得ることができる。

　回転力伝達ピン１４６５は、球体部６４の中心を通るとともに、該球体部６４を貫いて両端が球体部６４から突出して回転力伝達突起（回転力伝達突起６５または回転力伝達ピン６５と記載することもある。）を形成する円柱状の軸状部材である。回転力伝達ピン１４６５の軸線は上記回転軸６３の軸線と直交するように設けられている。

　軸部材６１の材質は特に限定されるものではないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良いし、全体を金属で製作しても良い。

　このような軸部材６１の球体部６４及び回転力伝達ピン１４６５を軸受部材５１の保持部に揺動可能に保持する。これにより感光体ドラムユニット１０が装置本体に着脱可能となる。

　ここでは１つの形態例としての駆動側端部部材５０を説明したが、装置本体の駆動軸の軸線に対してその係合部（カップリング部材）が傾斜するように揺動可能な形態であれば特に限定されることなく、公知のものを適用することができる。

　以上説明した、感光体ドラム１１のうち一方の端部に、非駆動側端部部材２０の外管部２２を接触壁２５に接触するまで挿入する。このとき、アース板４０の突出部４０ａが感光体ドラム１１の内面に接触する。そして感光体ドラム１１のうち他方の端部に、駆動側端部部材５０の嵌合部５４を接触壁５３に接触するまで挿入して図３（ａ）、図３（ｂ）のように感光体ドラムユニット１０となる。

　次に、感光体ドラムユニット１０を含むプロセスカートリッジが画像形成装置に装着された姿勢における感光体ドラムユニット１０の姿勢について説明する。
  ここで、本形態における装置本体の駆動軸７０について説明する。その他の部位については公知の構成を用いることができる。図１０には装置本体に備えられ、感光体ドラムユニット１０に回転駆動力を与える駆動軸７０が駆動側端部部材５０のカップリング部６２に係合した場面を示した。

　駆動軸７０はその先端が半球面である円柱状軸部材であるとともに、回転軸線に直交する方向に突出する回転力付与部としての円柱状の駆動突起７１が設けられている。当該駆動軸７０のうち図１０に示した先端側とは反対側には、駆動軸７０を軸線中心に回転させることができるように構成されている。

　図１１は、装置本体２に装着されたプロセスカートリッジ３のうち、感光体ドラムユニット１０の周辺に注目した感光体ドラムユニット１０の軸線方向に沿った断面図である。従って図１１には駆動軸７０、感光体ドラムユニット１０及び感光体ドラムユニット１０を保持する部位の筐体３ａが表れている。

　図１０、図１１からわかるように、駆動側端部部材５０では、カップリング部６２に駆動軸７０の先端が突き合わされている。そして、駆動軸７０の駆動突起７１がカップリング部６２に係合して回転力が伝達できるように接続されている。そしてこの回転力は駆動側端部部材５０に伝わり、感光体ドラム１１を回転させる。このとき合わせて非駆動側端部部材２０も回転する。

　一方、図１１からわかるように、非駆動側端部部材２０ではプロセスカートリッジ３の筐体３ａの内面から延びる支持軸部材３ｂがキャップ部材３１の底部３２に設けられた穴３２ａを貫通し、フランジ部材２１の内管部２３の内側に挿入される。これにより穴３２ａ及び内管部２３が軸受として機能し、感光体ドラムユニット１０を回転可能に支持する。

　ここで、駆動側端部部材５０は、その駆動軸７０側の端面の一部が図１１にＣ_１１ａで示したように筐体３ａに接触して、感光体ドラムユニット１０が駆動軸７０に近づく方向への移動が規制されている。一方、非駆動側端部部材２０では、駆動軸７０とは反対側面が、図１１にＣ_１１ｂで示したように、筐体３ａの内面に重なるように接触する。これにより感光体ドラムユニット１０が駆動軸７０から離隔する方向への移動が規制されている。すなわち、非駆動側端部部材２０、駆動側端部部材５０は、その感光体ドラム１１側とは反対側となる面で筐体３ａに接触して軸線方向の移動が規制されており、感光体ドラム側を向いた面は筐体３ａに接触しておらず規制されていない。

　いいかえると、感光体ドラムユニット１０は、非駆動側端部部材２０によって筐体３ａにより感光体ドラム１１の軸線に沿った方向のうち一方向のみ（ここでは駆動軸７０から離れる方向）の移動が規制され、駆動側端部部材５０は筐体（３ａ）により感光体ドラム１１の軸線に沿った方向のうち他方向のみの移動（駆動軸７０に近づく方向）が規制されている。

　このとき底部３２の外面と筐体３ａとの間の摩擦を低減するため、ここに潤滑油を塗布したり、摩擦防止シート（例えばテフロン（登録商標）シート、ナイロンシート、フェルトシート又はＰＥＴシート等）を挟む等してもよい。または、その代わりにキャップ部材３１を摺動性の高い材料（例えばテフロン（登録商標）等）で形成してもよい。

　これによれば、非駆動側端部部材２０が感光体ドラムユニット１０を駆動軸７０側に押圧する付勢力を有して伸縮可能とされているので、駆動側端部部材５０を駆動軸７０側に押圧し、カップリング部６２を駆動軸７０に確実に係合させることができる。そしてこれは非駆動側端部部材２０のキャップ部材３１が伸縮できる範囲であればよいので、寸法精度の条件を緩和することができる。

　このとき、駆動側端部部材５０は、上記特許文献１に記載のように感光体ドラムユニット１０が駆動軸７０から離隔する方向の移動を規制する必要がないので、当該規制のために筐体３ａに設けられる部材を必要としない。従って、寸法に余裕のない部位に感光体ドラムを嵌め込む必要がないので、部材の精度を高める必要がないから管理が容易となって生産性も向上する。
  また、このように駆動側端部部材５０を規制する必要がないので、図１１からわかるように、駆動側端部部材５０の径方向に大きく拡張された部位を形成する必要がない。従って、例えば駆動側端部部材５０では歯車部５５の直径を他の部位に対して最も大きくすることができる。そして歯車部５５以外の部位における外形については、感光体ドラム１１の外径（直径）以下で形成することができる。これによっても形状を簡素化して生産性を向上させることができる。

　なお、非駆動側端部部材２０において、アース板４０の接触片４０ｂが支持軸部材３ｂに接触し、これにより感光体ドラム１１、アース板４０、支持軸部材３ｂ、及び装置本体２が電気的に接続され、感光体ドラム１１から装置本体２が導通する。

　次に第２の形態について説明する。図１２は駆動側端部部材１５０の斜視図、図１３は駆動側端部部材１５０の分解斜視図である。本形態では上記した第一の形態に対して駆動側端部部材５０の代わりに駆動側端部部材１５０が適用された形態である。そこでここでは駆動側端部部材１５０について説明する。図１２からわかるように駆動側端部部材１５０は、軸受部材１５１及び軸部材６１を備えている。ここで軸部材６１については第一の形態と同じに考えることができるので同じ符号を付して説明を省略する。

　軸受部材１５１は、感光体ドラム１１の端部に固定される部材である。図１４には軸受部材１５１の分解斜視図を示した。図１４からわかるように、軸受部材１５１は、本体１５５及び中間部材１７０を備えている。それぞれについて説明する。

　図１５（ａ）には、本体１５５を中間部材１７０が挿入される側から見た平面図、図１５（ｂ）には図１５（ａ）にＣ_１５ｂ－Ｃ_１５ｂで示した線による断面図、図１５（ｃ）には図１５（ａ）にＣ_１５ｃ－Ｃ_１５ｃで示した線による断面図をそれぞれ表した。図１５（ｂ）と図１５（ｃ）とは本体１５５の軸線を中心に９０度ずらした断面である。

　本形態では、本体１５５は、図１３～図１５よりわかるように円筒状である筒状体１５６を備えている。また、筒状体１５６の外周面には、該外周面に沿って立設するリング状である接触壁５３、及び、歯車部５５が形成されている。筒状体１５６の外径は上記感光体ドラム１１の内径と概ね同じであり、該筒状体１５６の一端側を感光体ドラム１１に差し込んで嵌合することにより本体１５５を感光体ドラム１１に固定する。この際には、感光体ドラム１１の端面が接触壁５３に当てられる深さまで挿入される。このとき、より強固な固定のために接着剤を用いてもよい。また接着剤が配置される部分の筒状体１５６には溝１５６ａや凹凸が設けられてもよい。これにより接着剤がこの溝１５６ａや凹部に保持され、感光体ドラム１１と本体１５５との接着がさらに強固になる。
  歯車部５５は、現像ローラユニットに回転力を伝達する歯車で、本形態では、はす歯歯車である。歯車の種類は特に限定されることはなく平歯車等であってもよい。ただし歯車は必ずしも設けられている必要はない。

　筒状体１５６の筒状である内側には、中間部材１７０を介して軸部材６１を本体１５５に保持する保持部１６０が設けられている。

　保持部１６０は、筒状体１５６の内壁面の一部から突出する２つの保持突起１６１を備えており、２つの保持突起１６１は筒状体１５６の軸線を挟んで対向するように配置されている。この２つの保持突起１６１の間に間隙が形成され、ここに中間部材１７０が配置される。
  保持突起１６１は、筒状体１５６の軸線を挟んで対向する２つ保持突起１６１が一対として機能する。そして実際に利用される保持突起１６１は一対でよい。ただし、配置される保持突起１６１は、４つで二対、６つで三対、又はこれより多くの保持突起が設けられてもよい。これにより、本体１５５を射出成形するときにおける材料の挙動（ヒケ等）のバランスを向上させることができ、より精度の高い本体を形成することができる。従って保持突起の数を成形の際の材料の挙動の観点から決定してもよい。

　本形態の各保持突起１６１は、対をなす他方の保持突起１６１側に開口し、筒状体１５６の軸線方向に沿った方向に延びる保持溝１６２を有している。図１６には図１５（ｂ）のうち当該保持突起１６１の部分を拡大した図を示した。図１６からわかるように保持溝１６２は延びる方向に沿って所定の形状を有し、具体的には導入部１６２ａ、連通部１６２ｂ、保持部１６２ｃ、及び形成部１６２ｄが筒状体１５６の軸線に沿った方向に連続して配列されている。

　導入部１６２ａは保持溝１６２のうち中間部材１７０が挿入される側に配置される部位であり、中間部材１７０が配置される側とは反対側に向かって溝幅（図１６の紙面左右方向大きさ、筒状体１５６の内周方向大きさ）が狭くなる。導入部１６２ａのうち中間部材１７０が挿入される側の端部は開口しており、後述するようにここから中間部材１７０の本体連結突起１７１（図１４参照）を導入することができる。本形態では本体連結突起１７１の挿入し易さの観点から導入部１６２ａを設けたがこれは必ずしも必要ではなく、導入部１６２ａを設けることなく保持溝１６２の端部に次に説明する連通部１６２ｂが配置されてもよい。
  連通部１６２ｂは、導入部１６２ａのうちの中間部材１７０が挿入される側とは反対側の端部から連続して設けられた溝であり、導入部１６２ａのうち狭くなった溝幅を維持する溝幅で延びる溝である。これにより連通部１６２ｂはスナップフィット接合用突出部として機能する。
  保持部１６２ｃは、連通部１６２ｂの端部から連続して設けられた溝であり、連通部１６２ｂより溝幅が大きくなる溝である。後述するようにここに中間部材１７０の本体連結突起１７１が保持される。
  形成部１６２ｄは保持部１６２ｃの端部から連続して設けられた２つの細い溝であり、保持部１６２ｃの溝幅方向の最も広い部分の両端部のそれぞれから筒状体１５６の軸線方向に沿って延びている。従って、２つの形成部１６２ｄの間には溝が形成されておらず、本体連結突起受け部１６２ｅとして材料が残っている。ここで、２つの形成部１６２ｄの外側間の大きさ（図１６にＣ_１６ａで示した幅）は保持部１６２ｃの最も広い幅部分と同じ大きさとなるように形成されている。従って、ここには形成部１６２ｄの側から見て逆テーパがない。すなわち、形成部１６２ｄから保持部１６２ｃの最も溝幅が広くなる部分の間（図１６にＣ_１６ｂで示した区間）では、この幅より狭くなる部位がない。従って射出成形におけるアンダーカットがない形状である。これにより一体成形において離型が容易であり、金型も単純な構造とすることができ、生産性を向上させることができる。具体的な製造過程の例は後で説明する。

　このような保持溝１６２によれば、導入部１６２ａと保持部１６２ｃとの間に溝幅が狭められた連通部１６２ｂが形成され、これがいわゆるスナップフィット接合用突出部として機能する。従って、保持部１６２ｃに本体連結突起１７１が配置されるとスナップフィット接合されて本体連結突起１７１が保持溝１６２から抜け難くなる。
  また、上記のように一体成形がしやすい形状となっているので、生産性を向上することができる構造でもある。

　なお、保持部１６２ｃには円柱状に形成された本体連結突起１７１が保持されるので（図５参照）、保持部１６２ｃに面する面の少なくとも一部が円弧状であることが好ましい。これにより円滑な揺動の促進が図られる。ただしこれに限定されることはない。

　本体１５５を構成する材料は特に限定されることはないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂や金属を用いることができる。ここで、樹脂を用いる場合には部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合してもよい。また、軸部材の取り付けや移動を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。
  金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面の機能性（潤滑性や耐腐食性など）を向上させることができる。

　図１４に戻り中間部材１７０について説明する。図１４からわかるように、中間部材１７０は、全体として円環状の部材である。図１７に中間部材１７０を示した。図１７（ａ）は円環の軸線を紙面手前／奥方向にみた平面図、図１７（ｂ）は図１７（ａ）にＣ_１７ｂ－Ｃ_１７ｂで示した矢視断面図、図１７（ｃ）は図１７（ａ）にＣ_１７ｃ－Ｃ_１７ｃで示した矢視断面図である。

　中間部材１７０ではその円環状の内径は軸部材６１の球体部６４の直径より大きくされている。これにより中間部材１７０により軸部材６１の揺動が阻害されることなく適切に行われる。また、中間部材１７０の円環状の外径は、中間部材１７０が筒状体１５６の内側で揺動しても該中間部材１７０が筒状体１５６の内側に接触しない大きさとされている。

　中間部材１７０は、円環状を形成する外径部及び内径部のうち、外径部の一部に平行に切り欠かれた一対の切り欠き部１７０ａを有し、平行な２つの平面１７０ｂが形成されている。この２つの面間の距離（図１７（ａ）にＣ_１７ｄで示した距離）は、２つの保持突起１６１間（図１５（ａ）にＣ_１５ｄで示した距離）よりも小さく形成されている。
  そしてこの平面１７０ｂのそれぞれからは円柱状の本体連結突起１７１が立設されている。ここで、２つの本体連結突起１７１は図１７（ａ）からわかるようにその円柱の軸線が中間部材１７０の軸線を挟んで円環の１つの直径上に配置されている。ここで本体連結突起１７１の円柱状の直径は上記した保持溝１６２の連通部１６２ｂの溝幅より若干大きく、そして保持部１６２ｃの溝幅と概ね同じに形成されている。ただし、揺動のし易さを調整する観点から、例えばより円滑な揺動のため本体連結突起１７１の当該直径を保持部１６２ｃの溝幅に対して小さくしたり、逆に揺動の程度を若干規制して動きを硬くする観点から本体連結突起１７１の当該直径を保持部１６２ｃの溝幅に対して若干大きくしたりすることもできる。

　また、中間部材１７０は円環状の直径に沿って外側と内側と結ぶ方向に延び、円環の軸線に沿った方向を深さ方向とする２つの軸部材連結溝１７２が設けられている。この２つの軸部材連結溝１７２は図１７（ａ）からわかるようにその延びる方向が中間部材１７０の円環の直径方向であり、２つの軸部材連結溝１７２は中間部材１７０の軸線を挟んで１つの直径上に配置されている。そして、軸部材連結溝１７２と上記した本体連結突起１７１とは中間部材１７０の軸線周りに９０°ずれた位置に配置されている。

　図１７（ｂ）には軸部材連結溝１７２が延びる方向に直交する方向における軸部材連結溝１７２の形状が表れている。この図からわかるように、軸部材連結溝１７２はその開口側（図１７（ｂ）の上側）に連通部１７２ａが配置され、連通部１７２ａから連続して深い側に保持部１７２ｂが形成されている。保持部１７２ｂはここに軸部材６１の回転力伝達突起６５が保持されるので回転力伝達突起６５の断面形状に合わせて円形断面を有して形成されている。ここで、図１７（ｂ）からわかるように、中間部材１７０の厚さ方向において、保持部１７２ｂの中心位置は、本体連結突起１７１の軸線位置に一致するように配置される。これにより軸部材６１が全方位に亘って均等に揺動することができる。そして均等な揺動によって感光体ドラムの位相に関わらず、プロセスカートリッジの着脱が円滑になる。
  なお、本形態では軸部材連結溝１７２が連通部１７２ａ及び保持部１７２ｂにより形成された例を説明した。これに限らず、連通部１７２ａのうち保持部１７２ｂに連通する端部とは反対側に、上記保持溝１６２の導入部１６２ａに倣って溝幅が次第に広がるように形成された導入部を設けてもよい。

　また、保持部１７２ｂの溝幅（図１７（ｂ）の紙面左右方向）のうち最も大きい部分は、連通部１７２ａの溝幅より大きく形成されている。これがいわゆるスナップフィット接合用突起として機能する。従って、保持部１７２ｂに駆動軸７０の回転力伝達突起６５が配置されるとスナップフィット接合されて回転力伝達突起６５が軸部材連結溝１７２から抜け難くなる。

　中間部材１７０を構成する材料は特に限定されることはないが本体１５５と同様の材料を用いることができる。

　図１８には変形例にかかる中間部材１７０’の形態を表した。図１８（ａ）は中間部材１７０’の斜視図、図１８（ｂ）は中間部材１７０’の平面図である。中間部材１７０’では軸部材連結溝１７２’が延びる方向のうち中間部材１７０’の円環の外側は壁により閉塞されており、外側には連通していない。これによれば軸部材連結溝１７２’に挿入される軸部材６１の回転力伝達突起６５（図９（ｂ）参照）における、軸部材連結溝１７２’が延びる方向への移動が規制され、より安定した揺動が可能となる。

　軸受部材１５１と軸部材６１とは次のように組み合わされて駆動側端部部材１５０とされている。この組み合わせの説明により、軸受部材１５１及び軸部材６１が備える形態、並びに部材間の大きさの関係、位置関係等がさらに理解される。図１９（ａ）には、図１２に示したＣ_１９ａ－Ｃ_１９ａの線に沿った端部部材１５０の断面図、図１９（ｂ）には、図１２に示したＣ_１９ｂ－Ｃ_１９ｂの線に沿った端部部材１５０の断面図をそれぞれ表した。また、図２０（ａ）には図１９（ａ）に示した視点において軸部材６１が傾いた姿勢の例、図２０（ｂ）には図１９（ｂ）に示した視点において軸部材６１が傾いた姿勢の例をそれぞれ表した。

　図１９（ａ）、図１９（ｂ）から特によくわかるように、中間部材１７０の円環の内側に球体部６４が配置され、回転力伝達ピン６５が中間部材１７０の軸部材連結溝１７２に挿入されている。これにより中間部材１７０と軸部材６１とが組み合わされている。この組み合わせの際には、回転力伝達ピン６５の突出した端部（すなわち回転力伝達突起６５）のそれぞれを、軸部材連結溝１７２の開口部から押し込むようにして連通部１７２ａを通し、保持部１７２ｂに配置してスナップフィット接合により組み合わされる。これにより、軸部材６１は図２０（ａ）に矢印Ｃ_２０ａで示したように回転力伝達ピン６５の軸線を中心に中間部材１７０に対して揺動することができる。

　一方、図１９（ａ）、図１９（ｂ）から特によくわかるように、筒状体１５６の内側に配置された２つの保持突起１６１の間に軸部材６１が組み合わされた中間部材１７０が配置される。このとき中間部材１７０の本体連結突起１７１が筒状体１５６の保持突起１６１に形成された保持溝１６２に挿入される。これにより中間部材１７０と本体１５５とが組み合わされ、その結果、本体１５５、中間部材１７０、及び軸部材６１が同軸に組み合わされる。この組み合わせの際には、中間部材１７０の本体連結突起１７１のそれぞれを、筒状体１５６の保持突起１６１に備えられた保持溝１６２の導入部１６２ａから押し込むようにして連通部１６２ｂを通し、保持部１６２ｃに配置してスナップフィット接合により組み合わされる。また、軸部材６１は図２０（ｂ）に矢印Ｃ_２０ｂで示したように、中間部材１７０の本体連結突起１７１の軸線を中心に中間部材１７０ごと揺動することができる。

　このように本形態の端部部材１５０では、中間部材１７０は本体１５５にスナップフィット接合により外れないように保持され、及び、軸部材６１は中間部材１７０にスナップフィット接合により外れないように保持されている。従って、軸部材６１は本体１５５に直接的には保持されていない。
  また、このような端部部材１５０の組み立ては、初めに軸部材６１を中間部材１７０に配置し、これを本体１５５に取り付けることにより行うことができる。そしてこれはいずれもスナップフィット接合により連結されている。従って、軸部材６１を軸受部材１５１に容易に生産性よく組み立てることができる。また、組み立てが容易であるだけでなく、分離も同様に容易であるため、リユースも容易に行える。特に軸部材６１は挿入及び分離に際して大きな力で変形をさせる必要が無いので傷などの懸念が解消される。また、分離が容易であるので作業性も向上させることができる。
  さらに、中間部材１７０によれば、回転力伝達突起（回転力伝達ピン）が備えられ、その基端部に球体が設けられていてもこれを軸受部材１５１に組み合わせることができる。従って、リユースの際によくみられる当該種類の軸部材を用いることが可能である。

　このように軸部材６１が軸受部材１５１の内側に配置されることにより、軸部材６１は、図２０（ａ）、図２０（ｂ）に示したように揺動することができる。すなわち、図２０（ａ）に示した視点において、矢印Ｃ_２０ａで示したように軸部材６１は回転力伝達ピン６５の軸線を中心に揺動することができる。一方、図２０（ｂ）に示した視点において矢印Ｃ_２０ｂで示したように軸部材６１は中間部材１７０自体の本体連結突起１７１を中心とする揺動に追随して揺動することができる。図２０（ａ）に示した揺動と図２０（ｂ）に示した揺動とは互いに直交する方向への揺動である。
  このとき、図１７（ｂ）からわかるように、中間部材１７０の厚さ方向において、保持部１７２ｂの中心位置は、本体連結突起１７１の軸線位置に一致するように配置されているので、２つの揺動の軸が同一平面上にあり、全方位に亘って均等に揺動することができる。そして均等な揺動によって感光体ドラムの位相に関わらず、プロセスカートリッジの着脱が円滑になる。

　また、装置本体２からの駆動力を受けた時には、軸部材６１は、図１９（ａ）、図１９（ｂ）に矢印Ｃ_１９で示したようにその軸線を中心とした回転力を受ける。このときには、軸部材６１の回転力伝達ピン６５の両端部が中間部材１７０を押圧し、中間部材１７０の本体連結突起１７１が本体１５５の保持溝１６２の側壁に引っ掛かり、回転力を感光体ドラム１１に伝達させることができる。

　このように、端部部材１５０によれば、軸部材６１の少なくとも１つの方向の揺動が、中間部材１７０と本体１５５との揺動であるため、その動作は円滑である。このとき、揺動は軸部材の形態とは無関係なので、軸部材側に若干の寸法的なばらつき等があっても十分に円滑な揺動を確保することができる。また、揺動の角度を大きくとっても軸部材６１が外れてしまう虞がないので、揺動の角度を大きくすることが可能となる。これにより、感光体ドラム（プロセスカートリッジ）と装置本体側の回転力伝達軸とのギャップを小さくすることができることから、装置本体の小型化が可能となる。
  また、端部部材１５０によれば回転力伝達ピンを揺動溝に導入するための溝（導入溝）を設ける必要がなく、作動中において不意に軸部材が外れてしまう問題を解消することができる。

　以上のような構造により軸部材６１は、回動（揺動）し、かつ、回転力を伝達しつつ、軸受部材１５１に保持される。

　端部部材１５０の感光体ドラム１１への取り付けは、端部部材１５０が、図１９（ａ）、図１９（ｂ）に示したように組み立てられた後に、端部部材１５０のうち軸部材６１が突出しない側の端部が感光体ドラム１１に挿入されることにより行われる。このような端部部材１５０により、プロセスカートリッジ３の装置本体２への装着時には感光体ドラム１１に適切に回転力を付与するとともに、当該プロセスカートリッジ３の容易な着脱が可能となる。

　次に第３の形態について説明する。図２１は駆動側端部部材２５０の斜視図である。本形態では上記した第一の形態に対して駆動側端部部材５０の代わりに駆動側端部部材２５０が適用された形態である。そこでここでは駆動側端部部材２５０について説明する。図２１からわかるように駆動側端部部材２５０は、軸受部材２５１及び軸部材６１を備えている。ここで軸部材６１については第一の形態と同じに考えることができるので同じ符号を付して説明を省略する。

　軸受部材２５１は、感光体ドラム１１の端部に固定される部材である。図２２には軸受部材２５１の分解斜視図を示した。図２２からわかるように、軸受部材２５１は、本体２５５及び中間部材２７０を備えている。それぞれについて説明する。

　図２３（ａ）には、本体２５５を中間部材２７０が挿入される側から見た図（平面図）、図２３（ｂ）には本体２５５を図２２とは異なる角度から見た斜視図をそれぞれ表した。また、図２４には、図２２、図２３（ａ）及び図２３（ｂ）にＣ_２４－Ｃ_２４で示した線に沿った軸線方向の断面図を表した。なお、本形態の本体２５５では、当該Ｃ_２４－Ｃ_２４で示した線を本体２５５の軸線を中心に９０°回転させた線（図２３（ａ）にＣ’_２４－Ｃ’_２４で示した線。）に沿った軸線方向の断面も図２４と同様である。

　本形態では、本体２５５は、図２１～図２４よりわかるように円筒状である筒状体２５６を備えている。また、筒状体２５６の外周面には、該外周面に沿って立設するリング状である接触壁５３、及び、歯車部４５が形成されている。筒状体２５６の外径は上記感光体ドラム１１の内径と概ね同じであり、該筒状体２５６の一端側を感光体ドラム１１に差し込んで嵌合することにより本体２５５を感光体ドラム１１に固定する。この際には、感光体ドラム１１の端面が接触壁５３に当てられる深さまで挿入される。このとき、より強固な固定のために接着剤を用いてもよい。また接着剤が配置される部分の筒状体２５６には溝２５６ａや凹凸が設けられてもよい。これにより接着剤がこの溝２５６ａや凹部に保持され、感光体ドラム１１と本体２５５との接着がさらに強固になる。
  歯車部５５は、現像ローラユニットに回転力を伝達する歯車で、本形態では、はす歯歯車である。歯車の種類は特に限定されることはなく平歯車等であってもよい。ただし歯車は必ずしも設けられている必要はない。

　筒状体２５６の筒状である内側には、該筒状体２５６の内側の少なくとも一部を塞ぐように板状の底部２５９が設けられている。さらに、底部２５９で仕切られた筒状体２５６の内側のうち、感光体ドラム１１に固定される側とは反対側の内側には保持部２６０が設けられている。
  ここでは底部２５９が具備される例を説明したが、底部２５９は必ずしも設けられる必要はない。軸部材６１及び中間部材２７０は保持部２６０により保持することができるので、底部２５９を設けることなくこれら軸部材６１及び中間部材２７０を筒状体２５６の内側に保持可能である。

　保持部２６０は、筒状体２５６の内側に中間部材ガイドとしてのガイド溝２６１、２６２、２６３、２６４を形成する。従って保持部２６０は、筒状体２５６の内面から筒状体２５６の軸線に向けて突出するように複数の突出部２６０ａが所定の間隔で筒状体２５６の内周面に沿って配置され、隣り合う突出部２６０ａの間隙がガイド溝２６１、２６２、２６３、２６４を形成している。また、突出部２６０ａにより囲まれる軸線部分には空間（凹部）が形成され、ここに後述するように軸部材６１の基端部（球体部６４）が配置される。
  ここでガイド溝は、筒状体２５６の軸線を挟んで対向する２つガイド溝が一対として機能する。そして実際に利用されるガイド溝は後で説明するように一対でよい。ただし、本形態のように４つのガイド溝２６１、２６２、２６３、２６４、すなわち二対設けられてもよく、さらには、６つ（三対）又はこれより多くのガイド溝が設けられてもよい。これにより、本体２５５を射出成型するときにおける材料の挙動（ヒケ等）のバランスを向上させることができ、より精度の高い本体を作製することができる。従ってガイド溝の数を当該材料の挙動の観点から決定してもよい。

　ここでは図２４に断面が表れたガイド溝２６１及びガイド溝２６２による一対のガイド溝について説明する。ガイド溝２６３及びガイド溝２６４による他の一対のガイド溝は同様であるので説明を省略する。
  上記したように、ガイド溝２６１は、筒状体２５６の内周面に形成される筒状体２５６の軸線（図２４に線Ｏで示した。）の方向に沿って延びる溝である。そしてこのガイド溝２６１は筒状体２５６の軸線Ｏ側が開口し、筒状体２５６の内周面側に底面を有する。一方、ガイド溝２６２は、ガイド溝２６１に対して筒状体２５６の軸線Ｏを挟んで反対側に対向するように設けられた溝であり、ガイド溝２６１と同様、筒状体２５６の内周面に形成され、筒状体２５６の軸線Ｏの方向に沿って延びている。そしてこのガイド溝２６２も筒状体２５６の軸線Ｏ側が開口し、筒状体２５６の内周面側に底面を有する。

　また図２４からわかるように、ガイド溝２６１、２６２の底面には、その少なくとも一部に筒状体２５６の軸線Ｏに沿った方向に対して湾曲した曲面２６１ａ、２６２ａが形成されている。この曲面２６１ａ、２６２ａは、図２４に示した断面において次のように構成されていることが好ましい。

　曲面２６１ａ、２６２ａが筒状体２５６の軸線Ｏを挟んで線対称となるように対向して設けられ、底部２５９側（感光体ドラム１１に挿入される側）から離隔するにしたがって曲面２６１ａと曲面２６２ａとの間隔が狭くなり、曲面間が近づくように形成されていることが好ましい。これにより後述するように中間部材２７０が本体２５５から外れないように保持することができる。

　曲面２６１ａ、２６２ａは円弧状であり、これらは同じ円に属する形態であり、この円の中心は軸線Ｏの上にあることが好ましい。これにより、中間部材２７０を軸線Ｏに沿った方向にガタツキなく本体２５５に保持することができ、中間部材２７０の回動を円滑に案内（ガイド）して軸部材６１を揺動（傾動）させることができる。
  また、底部２５９を設けた場合には、曲面２６１ａ、２６２ａが属する円の円周上に、筒状体２５６の軸線Ｏと底部２５９のうち、曲面２６１ａ、２６２ａ側の面との交点（図２４にＢで表した点）が存在するように配置してもよい。

　図２２に戻り中間部材２７０について説明する。図２２からわかるように、中間部材２７０は、一部が切り欠かれた円環状の部材である。図２５に中間部材２７０を示した。図２５（ａ）は斜視図、図２５（ｂ）は正面図、図２５（ｃ）は図２５（ｂ）にＣ_２５ｃ－Ｃ_２５ｃで示した線に沿った断面図である。

　中間部材２７０は、一部に切欠き２７０ａが設けられた円環状である。
  中間部材２７０は、その外周の一部が上記した本体２５５の保持部２６０に具備されたガイド溝２６１、２６２、２６３、２６４のうち、いずれか一対のガイド溝の内側に挿入されて被ガイドとして機能する。従って、中間部材２７０の外径は、中間部材２７０の外周部が配置される一対のガイド溝の内側に納まってここを摺動することができる大きさである。ガイド溝２６１、２６２、２６３、２６４の底面の少なくとも一部が上記説明したように円弧状であり、向かい合う一対のガイド溝においてこの円弧が同じ円に属する場合には、当該円の直径と中間部材２７０の外径とが同じであることが好ましい。これにより中間部材２７０がガイド溝間で円滑に回動できるとともに、ガタツキも抑制することが可能となる。
  一方、中間部材２７０の環状である内側には後述する軸部材６１の基端部が配置されるので当該基端部の少なくとも一部を中間部材２７０の内側に納めることができる大きさ及び形態であればよい。本形態では軸部材６１の基端部は球体部９０とされていることから、中間部材２７０の内径をこの球体部９０の直径と同じとすることができる。また、図２５（ｃ）からわかるように、本形態では中間部材２７０の内周面は円環の軸線に沿った方向（図２５（ｃ）の紙面上下方向）にも円弧状に湾曲している。この湾曲は球体部９０の外周の湾曲に合わせることができる。これにより中間部材２７０と球体部９０との組み合わせをより適合したものとすることができる。
  そして中間部材２７０の円環の軸線の沿った方向の大きさ（すなわち厚さ）は、上記した本体２５５の保持部２６０に形成されたガイド溝２６１、２６２の溝幅と概ね同じとされている。

　中間部材２７０の切欠き２７０ａは、少なくとも後述する軸部材６１の回転軸６３の少なくとも一部をその内側に配置できる大きさ及び形状とされている。従って切り欠き２７０ａを形成する中間部材２７０の端面２７０ｂも、回転軸６３の形状に合わせることができる。

　中間部材２７０には、円環の内周面から外側に向けて延びる２つの溝２７１、２７２が設けられている。この２つの溝２７１、２７２は、中間部材２７０の直径に沿って対向する位置に設けられている。この溝２７１、２７２は、後述する軸部材６１の回転力伝達ピン６５の両端のそれぞれが挿入される。従って、溝２７１、２７２の形状及び配置は回転力伝達ピン６５の端部がそれぞれ溝２７１、２７２に挿入することができるように構成されている。

　また、溝２７１、２７２のうち、中間部材２７０の円環の軸線方向一方には片２７１ａ、２７２ａが残り、溝２７１、２７２が当該軸線に沿った方向には貫通していないことが好ましい。これにより軸部材６１を中間部材２７０に組み合わせ、軸部材６１が装置本体２から回転力を付与されたとき、回転力伝達ピン６５が片２７１ａ、２７２ａに引っ掛かり、適切に回転力を中間部材２７０に伝達できる。従って、回転力伝達ピン６５の回転を考慮して、図２５（ａ）～図２５（ｃ）よりわかるように、溝２７１の片２７１ａと溝２７２の片２７２ａとは、中間部材２７０の軸線方向で異なる側に設けられている。
  なお、回転力伝達ピン６５の先端が、本体２５５の保持部２６０のガイド溝２６１、２６２内に至るまで延びていれば、回転時に回転力伝達ピン６５の先端はガイド溝２６１、２６２の側壁に引っ掛かるので回転力を伝達できることから、片２７１ａ、２７２ａを必ずしも設ける必要はない。
  また、溝２７１、２７２のうち片２７１ａ、２７２ａに対向する開口部は溝内に比べて若干狭められてもよい。具体的にはこの開口部を回転力伝達ピン６５の直径より若干小さい開口とすることができる。これにより一度溝２７１、２７２の内側に入った回転力伝達ピン６５が狭められた開口部により該溝２７１、２７２から抜け難くなる。

　中間部材２７０を構成する材料は特に限定されることはないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ここで、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合してもよい。また、中間部材２７０を本体２５５に取り付けた際に揺動を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。

　上記軸受部材２５１と軸部材６１とは次のように組み合わされて端部部材２５０とされている。この組み合わせの説明により、軸受部材２５１及び軸部材６１が備える形状、大きさ、位置関係等がさらに理解される。図２６（ａ）には、図２１に示したＣ_２６ａ－Ｃ_２６ａの線に沿った端部部材２５０の断面図、図２６（ｂ）には、図２１に示したＣ_２６ｂ－Ｃ_２６ｂの線に沿った端部部材２５０の断面図をそれぞれ表した。また、図２７（ａ）には図２６（ａ）に示した視点における軸部材６１が傾いた姿勢の例、図２７（ｂ）には図２６（ｂ）に示した視点における軸部材６１が傾いた姿勢の例をそれぞれ表した。

　図２６（ｂ）から特によくわかるように、中間部材２７０の円環の内側に球体部６４が配置され、回転力伝達ピン６５が中間部材２７０の溝２７１、２７２に挿入されている。これにより中間部材２７０と軸部材６１とが組み合わされている。従って、軸部材６１は図２７（ａ）に矢印Ｃ_２７ａで示したように回転力伝達ピン６５の軸線を中心に中間部材２７０に対して揺動することができる。

　一方、図２６（ａ）、図２６（ｂ）からよくわかるように、軸部材６１が配置された中間部材２７０は、中間部材２７０の厚さ方向が本体２５５の保持部２６０に形成されたガイド溝２６１、２６２の溝幅方向となるように、中間部材２７０の外周部がガイド溝２６１、２６２内に嵌め込まれる。従って、ガイド溝２６１、２６２内に中間部材２７０の外周部が配置されるとともに、中間部材２７０はガイド溝２６１、２６２内を摺動するように移動することができ、その結果中間部材２７０は図２７（ｂ）に矢印Ｃ_２７ｂで示したように本体２５５の内側で回動することが可能となる。
  なお、本形態のように、ガイド溝２６１、２６２の底面に形成された曲面２６１ａ、２６２ａが１つの円上にあり、中間部材２７０の外周もこの円と概ね同じ直径で形成されていれば、図２６（ｂ）のように中間部材２７０が本体２５５にガタツキなく納められ、回転伝達精度がさらに優れた端部部材２５０となる。

　このように本形態の端部部材２５０では、本体２５５に形成されたガイド溝２６１、２６２、２６３、２６４により中間部材２７０が外れないように保持され、軸部材６１は中間部材２７０により外れないように保持されている。従って、軸部材６１は本体２５５に直接的には保持されていない。
  また、このような端部部材２５０の組み立ては、初めに軸部材６１を中間部材２７０に配置し、これを本体２５５に取り付けることにより行うことができる。この場合、中間部材２７０を保持部２６０のガイド溝２６１、２６２内に配置する際には、少し力を加えて弾性変形させることにより組み立てることができる。従って、軸部材６１を軸受部材２５１に簡便に生産性よく組み立てることができる。また、組み立てが容易であるだけでなく、分離も同様に容易であるため、リユースも容易に行える。特にその際には軸部材６１は挿入及び分離に際して変形をさせる必要が無いので傷などの懸念が解消される。また、分離が容易であるので作業性も向上させることができる。

　このように軸部材６１が軸受部材２５１の内側に配置されることにより、軸部材６１は、図２７（ａ）、図２７（ｂ）に示したように揺動することができる。すなわち、図２７（ａ）に示した視点において、矢印Ｃ_２７ａで示したように軸部材６１は回転力伝達ピン６５の軸線を中心に揺動することができる。一方、図２７（ｂ）に示した視点において矢印Ｃ_２７ｂで示したように軸部材６１は中間部材２７０の回動に追随して揺動することができる。図２７（ａ）に示した揺動と図２７（ｂ）に示した揺動とは互いに直交する方向への揺動である。

　また、装置本体２からの駆動力を受けたときには、軸部材６１は、図２６（ａ）、図２６（ｂ）に矢印Ｃ_２６で示したようにその軸線を中心とした回転力を受ける。このときには、軸部材６１の回転力伝達ピン９５の両端部が中間部材２７０を押圧し、中間部材２７０が本体２５５のガイド溝２６１、２６２の側壁に引っ掛かり、回転力を感光体ドラム１１に伝達させることができる。なお、回転力伝達ピン６５の先端がガイド溝２６１、２６２内に達する構成のときには、片２７１ａ、２７２ａ（図２５（ｃ）参照）が具備されていなくても、回転力伝達ピン６５の先端が本体２５５のガイド溝２６１、２６２の側壁に引っ掛かり、回転力を感光体ドラム１１に伝達させることができる。

　このように、端部部材２５０によれば、軸部材６１の少なくとも１つの方向の揺動では、中間部材２７０と本体２５５とが摺動して揺動することができるため、その動作は円滑である。このとき、揺動は軸部材の形態とは無関係なので、軸部材側に若干の寸法的なばらつき等があっても十分に円滑な揺動を確保することができる。また、揺動の角度を大きくとっても軸部材６１が外れてしまう虞がないので、揺動の角度を大きくすることが可能となる。これにより、感光体ドラム（プロセスカートリッジ）と装置本体側の駆動軸とのギャップを小さくすることができることから、装置本体の小型化が可能となる。
  また、端部部材２５０によれば上記した非特許文献１のような回転力伝達ピンを揺動溝に導入するための溝（導入溝）を設ける必要がなく、作動中において不意に軸部材が外れてしまう問題を解消することができる。

　以上のような構造により軸部材６１は、回動（揺動）し、かつ、回転力を伝達しつつ、軸受部材２５１に保持される。

　端部部材２５０の感光体ドラム１１への取り付けは、端部部材２５０が、図２６（ａ）、図２６（ｂ）に示したように組み立てられた後に、端部部材２５０のうち軸部材６１が突出しない側の端部が感光体ドラム１１に挿入されることにより行われる。このような端部部材２５０により、プロセスカートリッジ３の装置本体２への装着時には感光体ドラム１１に適切に回転力を付与するとともに、当該プロセスカートリッジ３の容易な着脱が可能となる。

　次に第４の形態について説明する。第４の形態では第３の形態と共通する部分が多いことから、ここでは、第３の形態と異なる部位に注目して説明するものとし、第３の形態と共通する部分については同じ符号を付して説明を省略する。

　図２８は第４の形態を説明する図で、端部部材３５０の斜視図である。端部部材３５０は軸受部材３５１及び軸部材６１を備えている。軸部材６１は上記説明したものと同じである。

　軸受部材３５１は、感光体ドラム１１の端部に固定される部材である。図２９に軸受部材３５１の分解斜視図を示した。図１５からわかるように、軸受部材３５１は、本体３５５及び中間部材３７０を備えている。以下、それぞれについて説明する。

　図３０（ａ）には本体３５５を中間部材３７０が挿入される側から見た図（平面図）、図３０（ｂ）には本体３５５を図２９とは異なる角度から見た斜視図をそれぞれ表した。また、図３１には、図２９、図３０（ａ）、図３０（ｂ）にＣ_３１－Ｃ_３１で示した線を含む軸線に沿った断面図を示した。さらに図３２（ａ）には、図３２、図３０（ａ）、図３０（ｂ）、図３１にＣ_３２ａ－Ｃ_３２ａで示した線を含む軸線に沿った断面図を示した。そして図３２（ｂ）には、図３０（ａ）、図３１にＣ_３２ｂ－Ｃ_３２ｂで示した線を含む軸線方向に沿った断面図を示した。

　本形態では、本体３５５は、図２８～図３２よりわかるように底部３５９及び保持部の形態において上記した本体２５５と異なる。その他の筒状体２５６、接触壁４７、歯車部５５等については、本体２５５と説明が同じとなるので、ここでは説明を省略する。

　筒状体２５６の筒状である内側には、該筒状体２５６の内部の少なくとも一部を塞ぐように筒状体２５６の直径方向に棒状に延びる底部３５９が設けられている。さらに、筒状体２５６の内側のうち底部３５９を挟んで感光体ドラム１１に固定される側とは反対側の内側には保持部３６０が設けられている。

　保持部３６０は、筒状体２５６の内側に中間部材ガイドとしてのガイド面３６１、３６２を形成する。そのため保持部３６０は、筒状体２５６の内面から筒状体２５６の軸線に向けて突出するように２つの突出部３６０ａが向かい合うように配置され、２つの突出部３６０ａの間に溝３６０ｂが形成されている。

　保持部３６０の形態についてさらに詳しく説明する。
  図３０（ａ）、図３０（ｂ）からよくわかるように、２つの突出部３６０ａが向かい合わせに配置され、その間に間隙が形成されることにより溝３６０ｂとされている。また、突出部３６０ａは、該突出部３６０ａのうち、筒状体２５６の軸線上に中心を有する球の一部にくりぬかれたように凹部３６０ｃが形成されている。この凹部３６０ｃの球面は軸部材６１の球体部６４を受けることができる形状とされている。ただし、凹部３６０ｃは必ずしも球面である必要はない。
  さらに、当該凹部３６０ｃの底には、溝３６０ｂが延びる筒状体２５６の直径方向に直交する直径方向に延びる、ガイド部材挿入溝３６０ｄが形成されている。ガイド部材挿入溝３６０ｄは、後述する中間部材３７０のガイド部材３７５を挿入することができる形態とされている。

　また、図３１、図３２（ｂ）からよくわかるように、突出部３６０ａのうち凹部３６０ｃとは反対側（すなわち保持部３６０のうち底部３５９に対向する側）にも面が形成されており、図１８（ｂ）からわかるように円弧状である。これが、ガイド面３６１、３６２となる。ガイド面３６１、３６２は、溝３６０ｂが延びる方向に沿って湾曲するように形成された曲面を有している。このガイド面３６１、３６２上を中間部材３７０のガイド部材３７５が摺動することにより軸部材６１が揺動する。揺動については後で説明する。
  従って、凹部３６０ｃの底部に形成されたガイド部材挿入溝３６０ｄは、凹部３６０ｃと保持部３６０の裏面（ガイド面３６１、３６２が存する面）とを連通し、ガイド部材３７５をガイド面３６１、３６２に到達させる溝である。

　このような形状を有する保持部３６０は、さらに次のように形成されていることが好ましい。
  溝３６０ｂの溝幅は特に限定されることはないが、中間部材３７０の厚さと同じ程度であることが好ましい。これにより軸部材６１のガタツキを抑制することができる。
  凹部３６０ｃの内面形状は、軸部材６１の基端部を受け入れることができる形状であれば特に限定されないが、軸部材６１の基端部が球体部６４であるときには、当該球体部６４と同じ半径を有する曲面を具備していることが好ましい。これによっても軸部材６１のガタツキを防止することができる。
  ガイド部材挿入溝３６０ｄは、中間部材３７０のガイド部材３７５を挿入することができるとともに、該ガイド部材３７５に対するスナップフィット（入口部のしまりばめ）構造とされることが好ましい。これにより本体３５５からの中間部材３７０の抜けが防止できる。スナップフィット構造としては、例えばガイド部材挿入溝３６０ｄの壁面から突出する片であるスナップフィット構造３６０ｅ、３６０ｆを挙げることができる。
  ガイド面３６１、３６２は軸部材６１が適切に揺動するように中間部材３７０をガイドする面であり軸部材６１の揺動を決める面であることから、安定した揺動を得る観点から図３２（ｂ）に示した断面においてガイド面３６１、３６２は円弧状であることが好ましい。すなわち、ガイド面３６１、３６２は軸部材の揺動の中心を中心とした円弧状であることが好ましい。これにより円滑な揺動が可能である。また、本形態では凹部３６０ｃの円弧もガイド面３６１、３６２と同心円上の円弧とされている。

　本体３５５を構成する材料は上記した本体２５５と同様である。

　図２９に戻り中間部材３７０について説明する。図２９からわかるように、中間部材３７０は、一部が切り欠かれた円環状の部材である。図３３に中間部材３７０を示した。図３３（ａ）は斜視図、図３３（ｂ）は正面図、図３３（ｃ）は図３３（ｂ）にＣ_３３ｃ－Ｃ_３３ｃで示した線に沿った断面図である。

　中間部材３７０は、一部に切欠き３７０ａが設けられた円環状である。
  中間部材３７０は、その外周部が上記した本体３５５の保持部３６０に具備された溝３６０ｂに配置される。従って、中間部材３７０の外径は、溝３６０ｂ内に挿入できる大きさである。
  一方、中間部材３７０の環状である内側には軸部材６１の基端部が配置されるので当該基端部を中間部材３７０の内側に納めることができる大きさ及び形態であればよい。本形態では軸部材６１の基端部は球体部６４とされていることから、中間部材３７０の内径もこの球体部６４の直径と同じとすることができる。また、図３３（ｃ）からわかるように、本形態では中間部材３７０の内周面は円環の軸線に沿った方向（図３３（ｃ）の紙面上下方向）にも円弧状に湾曲している。この湾曲は球体部６４の直径による湾曲に合わせることができる。これにより中間部材３７０と球体部６４との組み合わせをより適合したものとなる。
  そして中間部材３７０の円環の軸線方向の大きさ（すなわち厚さ）は、上記した本体３５５の保持部３６０に形成された溝３６０ｂの溝幅と概ね同じとされている。これによりガタツキを防止することができる。

　中間部材３７０の切欠き３７０ａは、少なくとも軸部材６１の回転軸６３がその内側に配置できる大きさ及び形状とされている。

　中間部材３７０には、円環の内周面から外側に向けて延びる２つの溝３７１、３７２が設けられている。この２つの溝３７１、３７２は、中間部材３７０の直径に沿って対向して設けられている。この溝３７１、３７２は、軸部材６１の回転力伝達ピン６５の両端のそれぞれが挿入される。従って、溝３７１、３７２の形状及び配置は回転力伝達ピン６５の端部がそれぞれ溝３７１、３７２に挿入することができるように構成されている。

　また、溝３７１、３７２のうち、中間部材３７０の円環の軸線に沿った方向の一方には片３７１ａ、３７２ａが残り、溝３７１、３７２が当該軸線に沿った方向には貫通していないことが好ましい。これにより軸部材６１を中間部材３７０に組み合わせ、軸部材６１が装置本体２から回転力を付与されたとき、回転力伝達ピン６５が片３７１ａ、３７２ａに引っ掛かり、適切に回転力を中間部材３７０に伝達できる。従って、回転力伝達ピン６５の回転を考慮して、図３３（ａ）～図３３（ｃ）よりわかるように、溝３７１の片３７１ａと溝３７２の片３７２ａとは、中間部材３７０の軸線方向で異なる側に設けられている。
  なお、回転力伝達ピン６５の先端が、本体３５５の保持部３６０の溝３６０ｂ内に至るまで延びていれば、回転時に回転力伝達ピン６５の先端は溝３６０ｂの側壁に引っ掛かるので回転力を伝達できることから、このときには片３７１ａ、３７２ａを必ずしも設ける必要はない。
  また、溝３７１、３７２のうち片３７１ａ、３７２ａに対向する開口部は溝内に比べて若干狭められてもよい。具体的にはこの開口部を回転力伝達ピン６５の直径より若干小さい開口とすることができる。これにより一度溝３７１、３７２の内側に入った回転力伝達ピン６５が、狭められた開口部により溝３７１、３７２から抜け難くなる。

　さらに中間部材３７０には、円環状である表裏面のそれぞれから被ガイドとして機能する、円環の軸線方向に沿ったガイド部材３７５が突出するように配置されている。本形態ではガイド部材３７５は円柱状のピンである。ガイド部材３７５が配置される位置は特に限定されることはなく、後述するように中間部材３７０を本体３５５に配置したときにガイド面３６１、３６２上を摺動できる位置に配置されていればよい。また、ガイド部材３７５の形状も本形態の円柱であることに限らず、四角柱、三角柱やその他の断面を有する形状であってもよい。

　中間部材３７０を構成する材料は特に限定されることはないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ここで、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合してもよい。また、中間部材３７０を本体３５５に取り付けた際に揺動を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。

　上記軸受部材３５１と軸部材６１とは次のように組み合わされて端部部材３５０とされている。この組み合わせの説明により軸受部材３５１及び軸部材６１が備える形態や部材同士の形態、大きさ等がさらに理解される。
  図３４には、図２８に示したＣ_３４－Ｃ_３４の線に沿った端部部材３５０の断面図、図３５（ａ）には、図２８に示したＣ_３５ａ－Ｃ_３５ａの線に沿った端部部材３５０の断面図をそれぞれ表した。図３５（ｂ）には、図３４に示したＣ_３５ｂ－Ｃ_３５ｂの線に沿った端部部材３５０の断面のうち、本体３５５と中間部材３７０に具備されたガイド部材３７５との位置関係に注目した図を示した。従って図３５（ｂ）では軸部材６１は省略されている。
  また、図３６には図３４に示した視点における軸部材６１が傾いた姿勢の例、図３７（ａ）には図３６（ａ）に示した視点における軸部材６１が傾いた姿勢の例、図３７（ｂ）には図３６（ｂ）に示した姿勢における軸部材６１が傾いた姿勢の例をそれぞれ表した。

　図３５（ａ）から特によくわかるように、中間部材３７０の円環の内側に球体部６４が配置され、回転力伝達ピン６５が中間部材３７０の溝３７１、３７２に挿入されている。これにより中間部材３７０と軸部材６１とが組み合わされている。従って、軸部材６１は図３６に矢印Ｃ_３６で示したように回転力伝達ピン６５の軸線を中心に中間部材３７０に対して揺動することができる。

　一方、図３４、図３５（ｂ）からよくわかるように、中間部材３７０のガイド部材３７５がガイド部材挿入溝３６０ｄを貫通して底部３５９側に達し、ガイド面３６１、３６２に摺動され得る位置に配置されている。そして後で説明するようにガイド部材３７５がガイド面３６１、３６２を摺動することにより中間部材３７０が案内（ガイド）され、その結果、図３７（ａ）に矢印Ｃ_３７ａで示したように中間部材３７０は本体３５５の内側で回動することが可能となる。
  また、図３４、図３５（ａ）、図３５（ｂ）からよくわかるように、中間部材３７０は、中間部材３７０の厚さ方向が、保持部３６０に形成された溝３６０ｂの溝幅方向となるように、溝３６０ｂ内に配置される。従って、溝３６０ｂ内に中間部材３７０の一部が配置されるとともに、中間部材３７０は溝３６０ｂ内を摺動するように移動することができる。

　このように本形態の端部部材３５０では、本体３５５に形成されたガイド面３６１、３６２により中間部材３７０が外れないように保持され、軸部材６１は中間部材３７０により外れないように保持されている。より具体的には、本体３５５のガイド面３６１、３６２に中間部材３７０のガイド部材３７５が係合し、軸部材６１が本体３５５から抜ける方向への移動を規制している。
  このように、軸部材６１は本体３５５に直接的には保持されていない。ただし、軸部材６１の球体部６４は、本体３５５の保持部３６０に形成された凹部３６０ｃにより、軸部材６１が本体３５５から抜ける方向以外の方向についてその移動を規制している。
  なお、ガイド面３６１、３６２とガイド部材３７５との相対的な位置関係、及び、球体部６４と凹部３６０ｃとの寸法の関係により、軸部材６１と本体３５５とのクリアランス（いわゆる「遊び」）を調整することができる。

　このような端部部材３５０の組み立ては、初めに軸部材６１を中間部材３７０に配置し、これを本体３５５に取り付けることにより行うことができる。この場合、中間部材３７０のガイド部材３７５をガイド部材挿入溝３６０ｄを貫通させる際には、少し力を加えて弾性変形させることにより組み立てることができる。従って、軸部材６１を軸受部材３５１に簡便に生産性よく組み立てることができる。また、組み立てが容易であるだけでなく、分離も同様に容易であるため、リユースも容易に行える。特にその際には軸部材６１は挿入及び分離に際して変形をさせる必要が無いので傷などの懸念が解消される。また、分離が容易であるので作業性も向上させることができる。

　このように軸部材６１が軸受部材３５１の内側に配置されることにより、軸部材６１は、図３６、図３７（ａ）、図３７（ｂ）に示したように揺動することができる。すなわち、図３６に示した視点において、矢印Ｃ_３６で示したように軸部材６１は回転力伝達ピン６５の軸線を中心に揺動することができる。一方、図３７（ａ）に示した視点において矢印Ｃ_３７ａで示したように軸部材６１は中間部材３７０の回動に追随して揺動することができる。このとき、図３７（ｂ）に表れているようにガイド部材３７５がガイド面３６１、３６２の上を摺動することにより中間部材３７０の回動が案内（ガイド）され、これに基づいて軸部材６１が揺動することが可能となる。
  図３６に示した揺動と図３７（ａ）に示した揺動とは互いに直交する方向への揺動である。

　また、装置本体２からの駆動力を受けた時には、軸部材６１は、図３４、図３５（ａ）にＣ_３４で示したようにその軸線を中心とした回転力を受ける。このときには、軸部材６１の回転力伝達ピン６５の両端部が中間部材３７０の片３７１ａ、３７２ａ（図３３（ｂ）参照）を押圧し、中間部材３７０が本体３５５の溝３６０ｂの側壁に引っ掛かり、回転力を感光体ドラム１１に伝達させることができる。
  なお、回転力伝達ピン６５の先端が、本体３５５の保持部３６０の溝３６０ｂ内に至るまで延びていれば、片３７１ａ、３７２ａが配置されない場合でも回転時に回転力伝達ピン６５の先端は溝３６０ｂの側壁に引っ掛かるので、このときには中間部材３７０を押圧しなくても回転力を伝達できる。

　このような端部部材３５０によっても上記した端部部材２５０と同様の効果を奏するものとなる。

　以上のような構造により軸部材６１は、回動（揺動）し、かつ、回転力を伝達しつつ、軸受部材３５１に保持される。端部部材３５０は組み立てられた後に、端部部材３５０のうち、軸部材６１が突出しない側の端部が感光体ドラム１１に挿入されることにより行われる。このような端部部材３５０により、プロセスカートリッジ３の装着時には感光体ドラム１１に適切に回転力を付与するとともに、当該プロセスカートリッジ３の容易な着脱が可能となる。

　次に第５の形態について説明する。図３８は第５の形態を説明する図で、中間部材４７０を表した図である。図３８（ａ）は斜視図、図３８（ｂ）は正面図、図３８（ｃ）は平面図である。
  本形態では、中間部材４７０のうち軸部材６１の回転力伝達ピン６５が係合される部位の形態が中間部材３７０と異なる。他の部分については上記した端部部材３５０と同じなので、ここでは中間部材４７０について説明する。

　中間部材４７０は、図３８（ｂ）のように正面視で半円の円環状に形成されており、その端面に直径方向に延びる溝４７１、４７２が設けられている。この溝４７１、４７２の溝幅は回転力伝達ピン６５の直径と概ね同じとされている。そしてこの溝４７１、４７２には中間部材４７０の端面側にスナップフィット（入口がしまりばめ）構造４７１ａ、２６２ａが形成されている。これにより溝４７１、４７２に軸部材６１の回転力伝達ピン９５が外れることなく係合することができる。図３９に説明のための図を示した。

　図３９（ａ）は、中間部材４７０に軸部材６１を組み合わせて係合した姿勢を表す斜視図であり、図３９（ｂ）は、図３９（ａ）の軸線に沿った断面図である。図３９（ａ）、図３９（ｂ）からわかるように、回転力伝達ピン６５の両端部の少なくとも一部が溝４７１、４７２の内側に配置されている。また、スナップフィット構造４７１ａ、４７２ａにより、回転力伝達ピン６５が溝４７１、４７２から抜けないように構成されている。

　このような中間部材４７０によれば、中間部材４７０への軸部材６１の取り付けをさらに簡易に行うことができる。従って例えば、感光体ドラムユニットを組み立てるに際し、中間部材４７０を本体に既に装着した軸受部材を先に感光体ドラム１１の端部に固定し、その後に軸部材６１を軸受部材の中間部材４７０に装着することができる。このような組み立てによれば、不安定に揺動する軸部材６１を最後に単独で取り付けることができ、組立ての容易性を向上させることができる。

　また、回転力伝達ピン６５の抜け（係合の解除）を規制するスナップフィット構造４７１ａ、４７２ａと、ガイド部材３７５の抜け（係合の解除）を規制するガイド部材挿入溝３６０ｄのスナップフィット構造３６０ｅ、３６０ｆと、における回転力伝達ピン９５、ガイド部材２７５を抜く（係合を解除する）ために必要とされる力の程度を調整することにより、軸部材６１を抜き取る際に中間部材４７０を本体側に残すようにすることも、軸部材６１と一緒に中間部材４７０を本体から取り外せるようにすることも可能である。例えば、本体３５５と中間部材４７０とを組みしてリユースしたい場合、スナップフィット構造４７１ａ、４７２ａの締まりばめの具合を、ガイド部材挿入溝３６０ｄのスナップフィット構造３６０ｅ、３６０ｆの締まりばめに対して相対的に弱くすれば、中間部材４７０は本体３５５に取り残されるため、中間部材４７０と本体３５５とを別々に管理する必要がなくなり、リユースが更に容易になり作業性が向上する。逆に、本体３５５のみ、又は中間部材４７０のみをリユースする際には、中間部材４７０が本体３５５に取り残されない方が、後から中間部材と本体を分離する工数が減るため、スナップフィット構造４７１ａ、４７２ａの締まりばめの具合を、ガイド部材挿入溝３６０ｄのスナップフィット構造３６０ｅ、３６０ｆの締まりばめに対して相対的に強くすればよく、作業性が向上する。

　次に第６の形態について説明する。当該第６の形態では、本体５５５の形態が上記した本体３５５の形態と異なり、他の部分は同様に考えることができるので、ここでは本体３５５について説明する。なお、ここまで説明した部材及び部位と同様に考えることができるものについては同じ符号を付して説明を省略することがある。
  図４０（ａ）には本体５５５を中間部材３７０が挿入される側から見た平面図、図４０（ｂ）には本体５５５の斜視図を示した。また、図４１には、図４０（ａ）、図４０（ｂ）にＣ_４１－Ｃ_４１で示した線を含む軸線に沿った断面図を示した。さらに図４２（ａ）には、図４０（ａ）、図４０（ｂ）、図４１にＣ_４２ａ－Ｃ_４２ａで示した線を含む軸線方向に沿ったの断面図を示した。そして図４２（ｂ）には、図４０（ａ）、図４０（ｂ）、図４１にＣ_４２ｂ－Ｃ_４２ｂで示した線を含む軸線方向に沿った断面図を示した。

　筒状体２５６の筒状である内側には、該筒状体２５６の内部の少なくとも一部を塞ぐように筒状体２５６の直径方向に棒状に延びる底部３５９が設けられている。さらに、筒状体２５６の内側のうち底部３５９を挟んで感光体ドラム１１に固定される側とは反対側の内側には保持部５６０が設けられている。

　保持部５６０は、筒状体２５６の内側に中間部材ガイドとしてのガイド面５６１、５６２を形成する。従って保持部５６０は、筒状体２５６の内面から筒状体２５６の軸線に向けて突出するように２つの突出部５６０ａが向かい合うように配置され、２つの突出部５６０ａの間に溝５６０ｂが形成されている。

　保持部５６０の形態についてさらに詳しく説明する。
  図４０（ａ）、図４０（ｂ）からよくわかるように、２つの突出部５６０ａが向かい合わせに配置され、その間に間隙が形成されることにより溝５６０ｂとされている。また、突出部５６０ａは、該突出部５６０ａのうち、筒状体２５６の軸線上に中心を有する球の一部によりにくりぬかれたような凹部５６０ｃが形成されている。この凹部５６０ｃの球面の一部は軸部材６１の球体部６４を受けることができる形状とされている。ただし、凹部５６０ｃは必ずしも球面の一部である必要はない。
  そして突出部５６０ａのうち凹部５６０ｃとは反対の面にガイド面５６１、５６２が形成されている。

　さらに保持部５６０には突出部５６０ａの端面のうち、筒状体２５６と凹部５６０ｃとの間にガイド部材挿入溝５６０ｄが設けられている。ガイド部材挿入溝５６０ｄは、凹部５６０ｃ側とガイド面５６１、５６２側とを連通するように設けられ、さらにその一端が溝５６０ｂに通じて開放されている。ガイド部材挿入溝５６０ｄの大きさ及び形状は、中間部材３７０のガイド部材３７５を挿入することができるように形成されている。

　本形態では、ガイド部材挿入溝５６０ｄは、溝５６０ｂの一方側及び他方側のそれぞれに設けられている。ただし、必ずしも両方にガイド部材挿入溝５６０ｄが設けられている必要はなく、いずれか一方のみであってもよい。上記した本体３５５では凹部３６０ｃの底にガイド部材挿入溝３６０ｄが形成されているが、本形態ではこのように溝５６０ｂの端部にガイド部材挿入溝５６０ｄが設けられている。これにより、ガイド部材挿入溝３５０ｄが中間部材３７０の移動に与える影響をなくすことができる。すなわち、後で説明するように中間部材３７０のガイド部材３７５が保持部５６０のガイド面５６１、５６２（図４１参照）に沿って移動する際に、ガイド部材３７５がガイド部材挿入溝５６０ｄに引っ掛かることがないため円滑な移動となる。また、不用意に軸部材６１を引っ張る等しても意図しない軸部材６１の脱落を防止することもできる。
  なお、金型を配置する等のように端部部材を製造する観点から突出部５６０ａのいずれかに軸線方向に連通する溝を設けることもできる（不図示）。このとき当該溝はガイド部材１６５より細く形成されることにより軸部材６１の揺動の円滑が維持される。

　上記したように、突出部５６０ａのうち凹部５６０ｃとは反対側（すなわち保持部５６０のうち底部３５９に対向する側）にも面が形成されており、図４２（ｂ）等からわかるように円弧状である。これが、ガイド面５６１、５６２となる。ガイド面５６１、５６２は、溝５６０ｂが延びる方向に沿って湾曲するように形成された曲面を有している。このガイド面５６１、５６２上を中間部材３７０のガイド部材３７５が摺動することにより上記したと同様に軸部材６１が揺動する。
  従って、ガイド部材挿入溝５６０ｄは、突出部５６０ａの凹部５６０ｃ側と保持部５６０の裏面（ガイド面５６１、５６２が存する面）とを連通し、ガイド部材３７５をガイド面５６１、５６２に到達させる。

　このような形状を有する保持部５６０は、さらに次のように形成されていることが好ましい。
  溝５６０ｂの溝幅は特に限定されることはないが、中間部材３７０の厚さと同じ程度であることが好ましい。これにより軸部材６１のガタツキを抑制することができる。
  凹部５６０ｃの内面形状は、軸部材６１の基端部を受け入れることができる形状であれば特に限定されないが、軸部材６１の基端部が球体部６４であるときには、当該球体部６４と同じ半径を有する曲面を具備していることが好ましい。これによっても軸部材６１のガタツキを防止することができる。
  ガイド部材挿入溝５６０ｄは、中間部材３７０のガイド部材３７５を挿入することができるとともに、該ガイド部材３７５に対するスナップフィット（入口部のしまりばめ）構造とされることが好ましい。
  ガイド面５６１、５６２は軸部材６１の揺動を決める面であることから、安定した揺動を得る観点から図４２（ｂ）に示した断面においてガイド面５６１、５６２は円弧状であることが好ましい。すなわち、ガイド面５６１、５６２が軸部材６１の揺動の中心を中心とした円弧状であることが好ましい。これにより円滑な揺動が可能である。また、本形態では凹部５６０ｃの円弧もガイド面５６１、５６２が属する円の同心円に属する円弧とされている。

　図４３、図４４には本体５５５に中間部材３７０を組み合わせて軸受部材５５１とした図を示した。図４３は斜視図、図４４（ａ）は図４２（ａ）と同じ視点による図、図４４（ｂ）は図４２（ｂ）と同じ視点による図である。図４３は、本体５５５に中間部材３７０を組み合わせる際のガイド部材３７５の移動の様子を表した図である。

　これら図からわかるように、軸受部材５５１では、中間部材３７０のガイド部材３７５がガイド部材挿入溝５６０ｄを貫通して底部３５９側に達し（図４５に直線矢印に示した順）、ガイド面５６１、５６２に摺動され得る位置に配置される。そして上記した軸受部材５５１と同様にガイド部材３７５がガイド面５６１、５６２を摺動することにより中間部材３７０が案内（ガイド）され、その結果中間部材３７０は本体５５５の内側で回動することが可能となる。
  また、図４３からよくわかるように、中間部材３７０は、中間部材３７０の厚さ方向が、保持部５６０に形成された溝５６０ｂの溝幅方向となるように、溝５６０ｂ内に配置される。従って、溝５６０ｂ内に中間部材３７０の一部が配置されるとともに、中間部材３７０は溝５６０ｂ内を摺動するように回動（揺動）することができる。

　さらに本形態の軸受部材３４１では、図４３、図４４（ａ）からよくわかるように、中間部材３７０の両端が本体５５５の軸線に直交する方向（本体５５５の直径方向）に並ぶ姿勢となったときに、中間部材３７０の溝３７１、３７２が、本体５５５の保持部５６０に形成された突出部５６０ａから突出して露出する構造とされている。従って、本形態では、本体に５５５に中間部材３７０を組み合わせてから軸部材６１を取り付けることもでき、より簡便に生産性よく組み立てることができる。また、軸部材６１のみの取り外しもさらに容易になるため、リユースも行いやすい。特にその際には軸部材６１は挿入及び分離に際して変形をさせる必要が無いので傷などの懸念が解消される。また、分離が容易であるので作業性も向上させることができる。

　このように本形態の軸受部材５５１の中間部材３７０に軸部材６１が組み合わされて端部部材となる。そしてこの端部部材でも、本体５５５に形成されたガイド面５６１、５６２により中間部材３７０が外れないように保持され、軸部材６１は中間部材３７０により外れないように保持されている。従って、軸部材６１は本体５５５に直接的には保持されていない。そして軸受部材３４１に軸部材６１を組み合わせた端部部材も上記端部部材３５０と同様に作用することができる。

　図４６は、軸受部材５５１に軸部材６１が組み合わされ、軸部材６１が最も傾けられた場面を表した断面図である。図４６からわかるように、軸部材６１が傾けられても、ガイド部材３７５がガイド部材挿入溝５６０ｄに達する前に軸部材６１の回転軸６３が軸受部材５５１の本体５５５に接触するためこれ以上傾かない。従って、中間部材３７０が本体５５５から抜けてしまう虞がない。また、軸部材６１を引っ張る等してもガイド部材３７５がガイド部材挿入溝５６０ｄに達することがないので意図しない離脱も起こらない。
  そして、軸部材６１の揺動の範囲において、中間部材３７０のガイド部材３７５がガイド面５６１、５６２に沿って移動する際に、ガイド部材３７５がガイド部材挿入溝５６０ｄに引っ掛かることがないため円滑な移動となる。

　図４７は本体５５５の変形例にかかる本体５５５’を有する軸受部材５５１’を説明する図である。図４７（ａ）は軸受部材３４１’の斜視図、図４７（ｂ）は図４７（ａ）の一部を拡大して表した図である。本例では、中間部材３７０の両端が本体５５５’の軸線に直交する方向（本体５５５’の直径方向）に並ぶ姿勢となったときに、中間部材３７０の端部まで溝５６０ｂ’内に隠れるように突出部５６０ａ’が軸線に沿った方向に延出している。ただし、中間部材３７０の溝３７１、３７２に軸部材６１を係合させることができるように、突出部５６０ａ’の一部が切りかかれ空間５６０ｆ’が形成され、空間３５０ｆ’から中間部材３７０の溝３７１、３７２に通じるように形成されている。

　図４８は本体５５５の他の変形例にかかる本体５５５”を有する軸受部材３４１”を説明する図である。図４８は軸受部材３４１”の斜視図である。本例では、本体５５５’の空間５６０ｆ’よりも大きな空間５６０ｆ”が形成されている。

　本体５５５’、５５５”によれば、空間５６０ｆ’、５６０ｆ”により軸部材６１の着脱の容易が確保されるとともに、空間５６０ｆ’、５６０ｆ”の反対側では中間部材３７０と本体５５５’、５５５”との接触部を増やすことができ、回転の際の負荷を分散させることができる。

　次に第７の形態について説明する。当該第７の形態では、本体６５５の保持部６６０が上記した第６の形態と異なり、及び中間部材６７０のガイド部材６７５が上記した第６の形態と異なる。他の部分は同様に考えることができるので、ここでは本体６５５、及び中間部材６７０のうち第６の形態とは異なる部位に注目して説明する。そして、ここまで説明した部材及び部位と同様に考えることができるものについては同じ符号を付して説明を省略することがある。

　図４９（ａ）、図４９（ｂ）には本体６５５を説明する図を示した。図４９（ａ）は図４２（ａ）と同じ視点による図、図４９（ｂ）は図４２（ｂ）と同じ視点による図である。また図５０（ａ）には中間部材６７０の斜視図、図５０（ｂ）には中間部材６７０の正面図、図５０（ｃ）には中間部材６７０の平面図をそれぞれ表した。

　図４９（ａ）、図４９（ｂ）からわかるように、本体６５５に具備される保持部６６０にも上記した保持部５６０と同様にガイド部材挿入溝５６０ｄが設けられている。保持部６６０では、ガイド部材挿入溝５６０ｄの縁のうち、ガイド面５６１、５６２に連続する縁からは、ガイド面５６１、５６２側（底部３５９側）に延びる返し片６６０ｅが配置されている。これにより返し片６６０ｅとガイド面５６１、５６２との間に、ガイド面５６１、５６２側に開放された入隅部６６０ｆが形成される。そしてこの入隅部６６０ｆは、凹部５６０ｃ側からガイド部材挿入溝５６０ｄを見たときには表れない。

　一方、図５０（ａ）～図５０（ｃ）よりわかるように、中間部材６７０には上記した中間部材３７０とは異なる形状のガイド部材６７５（被ガイド）が設けられている。すなわち、本形態ではガイド部材６７５は略三角形の柱状であり、その先端は錐状に細くなっている。
  従って、ガイド部材６７５では、保持部６６０のガイド面５６１、５６２に接触する面６７５ａの両端に三角形の頂点からなる突起６７５ｂが形成される。

　以上の構成を備えることにより、中間部材６７０が本体６５５に組み合わされたあとに、中間部材６７０が本体６５５から一層抜けにくくなる。図５１に説明のための図を示した。図５１（ａ）は本体６５５に中間部材６７０を組み合わせる場面、図５１（ｂ）は軸部材６１の揺動により中間部材６７０も揺動した場面をそれぞれ断面で表している。

　初めに中間部材６７０を本体６５５に取り付ける場面を考える。当該場面では図５１（ａ）に矢印Ｃ_５１ａで示したように中間部材６７０のガイド部材６７５を凹部５６０ｃ側からガイド部材挿入溝５６０ｄを貫通させてガイド面５６１、５６２側に配置する。このときには、上記のように返し片６６０ｅによる入隅部６６０ｆはガイド部材６７５の挿入を阻害しない向きとされている。従って通常通りに中間部材６７０を本体６５５に円滑に取り付けることができる。

　次に、中間部材６７０及び軸部材６１が本体６５５に取り付けられた後、軸部材６１及び中間部材６７０が揺動した場面を考える。当該場面では図５１（ｂ）に矢印Ｃ_５１ｂで示したように中間部材６７０のガイド部材６７５が本体６５５のガイド面５６１にガイドされて移動する。このとき、揺動が大きくなりガイド部材６７５が返し片６６０ｅに達すると、ガイド部材６７５の突起４６５ｂがガイド面５６１、５６２と返し片６６０ｅとが形成する入隅部６６０ｆに入り込む。従って、ガイド部材６７５はこれ以上の移動ができず、ガイド部材６７５がガイド部材挿入溝５６０ｄから抜け出すことがない。

　以上のように本形態によれば、上記説明した端部部材としての機能を有するとともに、中間部材６７０と本体６５５との組み付けは円滑に行われ、さらには中間部材６７０が意図しない場面で本体６５５から抜けてしまうことをより確実に防止することができる。例えば、本体６５５に中間部材６７０を組み付けた状態で輸送をおこなう場合でも、輸送による振動などで中間部材６７０が抜け落ちる心配がない。
  本形態では、中間部材６７０のガイド部材６７５を上記のように三角形の柱状にすることにより入隅部６６０ｆに入り込みやすくする形状を示したが、ガイド部材の形状はこのように入隅部に入り込むことによりその移動（回動）が規制されればよく、ガイド部材の形状は特に限定されることはない。

　次に第８の形態について説明する。図５２は駆動側端部部材７３０の斜視図、図５３は駆動側端部部材７３０の分解斜視図である。本形態では上記した第１の形態に対して駆動側端部部材５０の代わりに駆動側端部部材７３０が適用された形態である。そこでここでは駆動側端部部材２５０について説明する。図５２からわかるように駆動側端部部材７３０は、軸受部材２５１及び軸部材６１を備えている。ここで軸部材６１については第１の形態と同じに考えることができるので同じ符号を付して説明を省略する。
  図５２、図５３からわかるように駆動側端部部材７３０は、軸受部材７４０及び軸部材７５０を備えている。

　軸受部材７４０は、駆動側端部部材７３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図５４（ａ）には軸受部材７４０の斜視図、図５５（ｂ）には軸受部材７４０のうち、軸部材７５０を挿入する側から見た平面図を表した。さらに図５５（ａ）は図５４（ｂ）にＣ_５５ａ－Ｃ_５５ａで示した線に沿った断面図、図５５（ｂ）は図５４（ｂ）にＣ_５５ｂ－Ｃ_５５ｂで示した線に沿った断面図である。なお、以下に示す各図では、断面図における端面（切断面）にハッチングをして表すことがある。

　軸受部材７４０は、図５２～図５５よりわかるように、筒状体７４１、接触壁７４２、嵌合部７４３、歯車部７４４、及び軸部材保持部７４５を有して構成されている。

　筒状体７４１は、全体として円筒状の部材であり、その外周に接触壁７４２及び歯車部７４４が配置され、筒状体７４１の内側に軸部材保持部７４５が形成されている。

　筒状体７４１の外周面の一部からは感光体ドラム１１の端面に接触して係止する接触壁７４２が立設している。これにより駆動側端部部材７３０を感光体ドラム１１に装着するときに駆動側端部部材７３０の感光体ドラム１１への挿入深さが規制される。
  また、筒状体７４１のうち接触壁７４２を挟んで一方側が感光体ドラム１１の内側に挿入される嵌合部７４３となっている。嵌合部７４３が感光体ドラム１１の内側に挿入され、接着剤により感光体ドラム１１の内面に固定される。これにより駆動側端部部材７３０が感光体ドラム１１の端部に固定される。従って、嵌合部７４３の外径は、感光体ドラム１１の円筒形状の内側に挿入可能な範囲で、感光体ドラム１１の内径と概ね同じである。嵌合部７４３には外周面に溝が形成されてもよい。これにより当該溝に接着剤が充填され、アンカー効果等により筒状体７４１（駆動側端部部材７３０）と感光体ドラム１１との接着性が向上する。

　接触壁７４２を挟んで嵌合部７４３とは反対側の筒状体７４１の外周面には歯車部７４４が形成されている。歯車部７４４は、現像ローラユニット等の他の部材に回転力を伝達する歯車で、本形態では、はす歯歯車が配置してある。ただし歯車の種類は特に限定されることはなく、平歯車が配置されていたり、両者が筒状体の軸線方向に沿って並べて配置されていたりしてもよい。また歯車は必ずしも設けられている必要もない。

　軸部材保持部７４５は、筒状体７４１の内側に形成され、軸部材７５０を軸受部材７４０に保持する機能を有する部位である。軸部材保持部７４５は、図５４（ａ）～図５５７（ｂ）よりわかるように、回動軸保持部材７４６、支持部材７４７、及びガイド壁７４８を有している。

　回動軸保持部材７４６は、筒状体７４１の内側を塞ぐように形成された板状の部材であるが、筒状体７４１の軸線と同軸に孔７４６ａが形成されている。この孔７４６ａは後述するように回動軸７５１（図５６参照）が貫通するので、該回動軸７５１が貫通することができる大きさ及び形状とされている。ただし、回動軸７５１が抜けてしまうことを防止するため、孔７４６ａは回動軸７５１の本体７５２は貫通できるが、突起７５３が配置された部位は貫通することができないように形成されている。また、回動軸７５１の安定した移動の観点から、孔７４６ａは回動軸７５１の軸線方向の移動を大きく阻害しない範囲で回動軸７５１の本体７５２の外周と概ね同じ形状及び大きさであることが好ましい。
  また、回動軸保持部材７４６には、孔７４６ａから２つのスリット７４６ｂが延びている。この２つのスリット７４６ｂは孔７４６ａの中心を挟んで対称位置に設けられている。またスリット７４６ｂの大きさ及び形状は、回動軸７５１（図５６参照）の突起７５３がスリット７４６ｂを貫通することができるように形成されている。

　支持部材７４７は、回動軸保持部材７４６よりも嵌合部７４３側に設けられ、筒状体７４１の内側の少なくとも一部を塞ぐように形成された板状の部材である。支持部材７４７は、少なくとも後述する回動軸用弾性部材７６３を支持できる大きさ及び形状に形成されている。

　ガイド壁７４８は、回動軸保持部材７４６の孔７４６ａの縁から筒状体７４１の軸線方向に平行に延び、その端部が支持部材７４７に接続している筒状の部材である。本形態でガイド壁７４８の内側の断面形状は孔７４６ａと同じとされている。ただし後述するように、このガイド壁７４８の内側には回動軸７５１の本体７５２が挿入され、該回動軸７５１が軸線方向に移動するので、ガイド壁７４８は当該移動が阻害されない形状及び大きさに形成されている。
  また、ガイド壁７４８にはスリット７４８ａが形成されている。図５５（ａ）、図５５７（ｂ）には分かり易さのためスリット７４８ａが延びる方向に沿って点線を表している。スリット７４８ａはその長手方向一端側が回動軸保持部材７４６のスリット７４６ｂに通じ、筒状体７４１の軸線に平行に延び、支持部材７４７に達した後、Ｕターンするように軸線方向に平行に延び、その端部（他端側）が回動軸保持部材７４６に達している。従って当該他端側は回動軸保持部材７４６により塞がれている。スリット７４８ａのスリット幅はスリット７４８ａ内を回動軸７５１（図５６参照）の突起７５３が移動できるように形成されている。

　軸受部材７４０を構成する材料は特に限定されることはないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂や金属を用いることができる。ここで、樹脂を用いる場合には部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合してもよい。また、軸部材の取り付けや移動を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。
  金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面に機能性（潤滑性や耐腐食性など）を向上させることができる。

　図５２、図５３に戻り、駆動側端部部材７３０のうち軸部材７５０について説明する。軸部材７５０は、図５３からわかるように、回動軸７５１、及び回転力伝達部材７５４を具備し、この回転力伝達部材７５４は、先端部材７５５、爪部材７５９、及びピン７６５を備えて構成されている。さらに軸部材７５０は回動軸用弾性部材７６３、及び爪部材用弾性部材７６４を具備している。本形態の回動軸用弾性部材７６３、及び爪部材用弾性部材７６４はいずれも弦巻バネである。
  以下にそれぞれについて説明する。

　回動軸７５１は、回転力伝達部材７５４が受けた回転力を軸受部材７４０に伝達する軸状の部材である。図５６（ａ）に回動軸７５１の斜視図、図５６（ｂ）に図５６（ａ）にＣ_５６ｂ－Ｃ_５６ｂで示した線を含む軸線方向に沿って切断したときの断面図をそれぞれ示した。

　図５６（ａ）、図５６（ｂ）からわかるように、回動軸７５１は円柱状の本体７５２を有し、円柱の端面のそれぞれには凹部７５２ａ、７５２ｃが形成されている。
  凹部７５２ａは、回動軸７５１の本体７５２の一方の端面に形成される凹部であり、ここに爪部材用弾性部材７６４の一端側が挿入される。そして、凹部７５２ａの底部にはこの爪部材用弾性部材７６４を固定するための保持突起７５２ｂが設けられている。本形態では後述するように保持突起７５２ｂを爪部材用弾性部材７６４の内側に挿入することにより該爪部材用弾性部材７６４が保持される。
  凹部７５２ｃは、回動軸７５１の本体７５２の他方の端面、すなわち凹部７５２ａが形成された側とは反対側の端面に形成された凹部である。凹部７５２ｃには回動軸用弾性部材７６３の一端が挿入され、凹部５２ｃの底部に当該回動軸用弾性部材７６３の一端が接触する。従って凹部７５２ｃは当該挿入が可能な大きさに形成されている。

　本体７５２の外周部のうち凹部７５２ｃが配置された側の端部には２つの突起７５３が配置されている。２つの突起７５３は、本体７５２の軸線を挟んで反対側になるように、本体７５２の円柱の１つの直径方向の同一線上に設けられている。この２つの突起７５３は後述するように回動軸７５１を軸受部材７４０に保持し、該本体７５２の移動を規制するとともに、本体７５２の回転力を軸受部材７４０に伝達する機能を有する。

　図５３に戻って他の部材について説明を続ける。先端部材７５５は、回転力伝達部材７５４を構成する１つの部材であり、係合爪７６０を揺動可能に保持するとともに、係合爪７６０からの回転力を回動軸７５１に伝える部材である。図５７（ａ）には先端部材７５５の斜視図、図５７（ｂ）には係合爪７６０が配置される側から見た先端部材７５５の平面図、図５７（ｃ）には図５７（ｂ）にＣ_５７ｃ－Ｃ_５７ｃで示した線による断面図、図５７（ｄ）には図５７（ｂ）にＣ_５７ｄ－Ｃ_５７ｄで示した線による断面図をそれぞれ表した。

　図５２、図５３及び図５７（ａ）～図５７（ｄ）よりわかるように、先端部材７５５は、円板状の基部７５６及び基部７５６の一方の面に配置された２つの保持部材７５７を有して構成されている。
  本形態で基部７５６は円板状であり、その中心には基部７５６を厚さ方向に貫通する孔７５６ａが形成されている。

　保持部材７５７は基部７５６の一方の面に配置された２つの部材であり、平面視（図５７（ｂ））で基部７５６の孔７５６ａを挟んで孔７５６ａが露出する間隙を有して一方と他方とに配置されている。従って、２つの保持部材７５７の間には溝７５７ａが形成され、該溝７５７ａの底部に孔７５６ａが形成されている形態となる。また保持部材７５７のうち溝７５７ａを形成する面以外の側面は、基部７５６から遠ざかるにつれて基部７５６の軸線に近づくように傾斜面７５７ｂが形成されている。
  また、保持部材７５７には、平面視（図５７（ｂ））で基部７５６の孔７５６ａの中心を通り、溝７５７ａが延びる方向に直交する孔７５７ｃが設けられている。この孔７５７ｃには後述するように、ピン７６５が挿入される。

　図５３に戻り爪部材７５９について説明する。爪部材７５９は、回転力伝達部材７５４を構成する１つの部材であり、装置本体２に備えられた駆動軸７０（図１０参照）に係合し、回転力を先端部材５５に伝える部材である。図５８、図５９に説明のための図を示した。図５８（ａ）は爪部材７５９の斜視図、図５８（ｂ）は爪部材７５９の正面図、図５９（ａ）は爪部材７５９の側面図、図５９（ｂ）は図５８（ｂ）にＣ_５９ｂ－Ｃ_５９ｂで示した矢視断面図である。

　爪部材７５９は、本形態では２つの係合爪７６０を有し、該２つの係合爪７６０の一方の端部同士を連結する連結片７６１を具備している。また、連結片７６１のうち２つの係合爪７６０とは反対側で、該２つの係合爪間の中心となる位置には保持突起７６２が設けられている。

　２つの係合爪７６０は、連結片７６１の両端部から同じ方向に立設する部材であり、２つの係合爪７６０の間隔はこの間隔に駆動軸７７０の先端が入り、駆動軸７０の駆動突起７１（図１０参照）が係合爪７６０に引っ掛かるように形成されている。また、本形態では、２つの係合爪７６０は、図５８（ｂ）からよくわかるように連結片７６１から離隔するにしたがって細くなるように形成されている。より具体的には、２つの係合爪７６０のうち対向する面である対向面７６０ｄは、連結片７６１の面を含めて円弧状の凹部７５９ａを形成している。これは装置本体の駆動軸７０（図１０参照）の先端部に対応した形状である。ただし、この凹部７５９ａは必ずしも円弧状である必要はなく、２つの係合爪７６０の対向面７６０ｄが、連結片７６１から離隔するに従って離れるように直線状に傾斜して（テーパ状に）形成されていてもよい。
  そして、２つの係合爪７６０のうち、凹部７５９ａとは反対側となる面である外面７６０ａは、連結片７６１から離隔するにしたがって互いに近づくように傾斜面（以降、外面７６０ａを傾斜面７６０ａと記載することがある。）とされている。

　さらに、図５９（ａ）、図５９（ｂ）からわかるように、係合爪７６０を形成する面のうち、対向面７６０ｄと傾斜面７６０ａとを結ぶ２つの面７６０ｂ、７６０ｃにおいて、一方の面である第一側面７６０ｂは係合爪７６０が立設する方向（回動軸７５１の軸線が延びる方向）に平行であり、本形態では他方の面である第二側面７６０ｃは連結片７６１から離隔するにしたがって、第一側面７６０ｂに近づくように傾斜している。そして、２つの係合爪７６０では第一側面７６０ｂと第二側面７６０ｃとは反対側に配置されている。
  第一側面７６０ｂは、装置本体２から回転力が伝達される際に駆動軸７０の駆動突起７１が接触する面である。かかる観点から第一側面７６０ｂは回転力を受ける際に確実に駆動突起７１との接触を維持する必要がある。そのため第一側面７６０ｂは本形態のように係合爪７６０が立設する方向（回動軸７５１の軸線が延びる方向）に平行であること、又は、先端に向かうにつれて第二側面７６０ｃとは離れる方向に傾斜する傾斜面を有していることが好ましい。
  一方、第二側面７６０ｃは本形態では上記のように第一側面７６０ｂに近づくように傾斜面を有しているがこの傾斜面は必ずしも設けられている必要はない。

　保持突起７６２は、連結片７６１のうち係合爪７６０とは反対側の面で、２つの係合爪７６０間の中心となる位置に配置される突起である。保持突起７６２は爪部材用弾性部材７６４に固定される。本形態では保持突起７６２が爪部材用弾性部材７６４の端部からその内側に挿入されて固定される。従って、保持突起７６２は爪部材用弾性部材７６４に挿入できる大きさとされている。また、本形態では挿入しやすいように保持突起７６２の先端は半球面に形成されている。

　また、保持突起７６２には、２つの係合爪７６０が並ぶ方向に直交する方向に保持突起７６２を貫通する長孔７６２ａが設けられている。長孔７６２ａは係合爪７６０の立設方向に長く、２つの係合爪７６０が並ぶ方向に短い長孔である。後述するようにこの長孔７６２ａにはピン７６５が通される。
  長孔７６２ａの貫通方向の形状が図５９（ｂ）に表れている。この図からわかるように、長孔７６２ａは貫通方向の中央で最も狭く、長孔７６２ａの全周に亘って、貫通方向両端に向かうにつれて孔が広がるように傾斜するように（テーパ形状を有して）拡径されている。これにより後述するように爪部材７５９の円滑な揺動を図っている。

　ここで、後述する爪部材７５９における、図５９（ｂ）にＤ_１で示す連結片７６１の大きさ（厚さ）は、その連結片７６１が図５９（ｂ）に示した先端部材７５５の溝７５７ａの内側に配置されて揺動する観点から、図５７（ｂ）にＤ_２で示した溝７５７ａの幅より小さく形成される。また、保持突起７６２は先端部材７５５の孔７５６ａに挿入することができるとともに、孔７５６ａの内側で揺動することができる太さとされている。

　図５３に戻り、軸部材７５０に備えられる他の構成について説明する。回動軸用弾性部材７６３、及び爪部材用弾性部材７６４はいわゆる弾性部材であり、本形態では弦巻バネからなる。また、ピン７６５は回転力伝達部材７５４を構成する１つの棒状の部材である。これらの各部材の配置及び作用については後で説明する。

　軸部材７５０の各部材を構成する材料は特に限定されないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良いし、全体を金属で製作しても良い。金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面に機能性（潤滑性や耐腐食性など）を向上させることができる。
  また、軸部材７５０、軸部材７５０に含まれる爪部材７５９については弾性を持たせる観点から、金属板を折り曲げて作製したり、金属、ガラス、炭素繊維等を樹脂に含浸させて作製したりしてもよい。

　上記のような軸受部材７４０と軸部材７５０とは次のように組み合わせられることにより、駆動側端部部材７３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係等がさらに理解される。

　初めに軸受部材７４０と回動軸７５１との組み合わせについて説明する。図６０（ａ）は軸受部材７４０に回動軸７５１が組み合わされた斜視図、図６０（ｂ）はその平面図、図６０（ｃ）は図６０（ｂ）にＣ_６０ｃ－Ｃ_６０ｃで示した矢視断面図である。

　図６０（ａ）～図６０（ｃ）よりわかるように回動軸７５１は軸受部材７４０の回動軸保持部材７４６の孔７４６ａを通され、突起７５３が配置された側の端部が軸部材保持部７４５の内側に含まれ、その反対側の端部が軸受部材７４０から突出するように配置される。このとき、突起７５３はガイド壁７４８に設けれらたスリット７４８ａの端部のうち回動軸保持部材７４６により塞がれている側の端部に配置され、該回動軸保持部材７４６に引っ掛かることにより軸受部材７４０から回動軸７５１が抜けないように構成されている。
  図６０（ｃ）からわかるように回動軸７５１と支持部材７４７との間に回動軸用弾性部材７６３が配置され、回動軸７５１は突起７５３が回動軸保持部材７４６に押し付けられる方向に付勢されている。また、突起７５３の側面はスリット７４８ａのスリット壁面に引っ掛かることができるため、回動軸７５１の回転時には突起７５３がスリット７４８ａのスリット壁面に引っ掛かり回転力を伝達する。

　軸受部材７４０への回動軸７５１への取り付けは、回動軸７５１の突起７５３をスリット７４６ｂからスリット７４８ａ内に挿入し、図５５（ａ）、図５５（ｂ）に示した点線に沿って突起７５３をスリット７４８ａ内で移動させることにより行うことができる。

　次に、軸部材７５０における回動軸７５１に対する他の部材の組み合わせについて説明する。図６１に説明のための図を示した。図６１（ａ）は分解斜視図、図６１（ｂ）は軸線に沿った方向の軸部材７５０の断面図である。

　図６１（ｂ）からわかるように、回動軸７５１の本体７５２の凹部７５２ａの内側に爪部材用弾性部材７６４が配置される。このとき該爪部材用弾性部材７６４の一端が突起７５２ｂに差し込まれて固定されている。
  先端部材７５５は図６１（ｂ）からわかるように、回動軸７５１の凹部７５２ａが設けられた側の端面に、先端部材７５５の基部７５６の面を重ねるように配置して固定される。固定の方法は特に限定されることはなく、接着剤や溶着等の公知の方法を用いることができる。先端部材７５５と回動軸７５１とを一体に形成してもよい。また、このときには、回動軸７５１の本体７５２の軸線と先端部材７５５の軸線（孔７５６ａの中心）とが一致するように位置づけられる。
  そして、爪部材７５９の保持突起７６２が先端部材７５５の孔７５６ａに挿入され、及び爪部材７５９の連結片７６１が先端部材７５５の溝７５７ａに挿入される。このとき保持突起７６２の先端が爪部材用弾性部材７６４に差し込まれて固定される。そして、ピン７６５を先端部材７５５の孔７５７ｃ及び爪部材７５９の長孔７６２ａに通して、爪部材７５９を先端部材７５５に連結する。

　以上のように組み合わされることにより軸受部材７４０及び軸部材７５０の各部の軸線が一致して配置される。

　次に上記のように組み合わされた端部部材７３０がどのように変形、移動、回動できるかについて説明する。図６２には端部部材７３０の１つの姿勢における軸線に沿った方向の断面図を表した。
  図６２に示した姿勢では、回動軸用弾性部材７６３により、軸部材７５０の全体が可能な範囲で最も軸受部材７４０から突出した姿勢とされている。軸部材７５０に何ら外力が加わらないときには端部部材７３０はこの姿勢にある。

　この姿勢では図６２からわかるように、爪部材７５９の連結片７６１が先端部材７５５の溝７５７ａに挿入されているので、図６２にＣ_６２ａで示したように爪部材７５９の係合爪７６０に対して回転力が加わると、爪部材７５９が先端部材７５５の保持部材７５７に引っ掛かり、又は長孔７６２ａの側面にピン７６５が引っ掛かり、回転力が伝達される。いずれの態様により回転力が伝達されるかは適宜設定することができる。そしてこの回転力は回動軸７５１に伝わり、さらにこの回転力は回動軸７５１の突起７５３がスリット７４８ａのスリット壁を押圧して軸受部材７４０に伝達される。従って、係合爪７６０で受けた回転力により端部部材７３０の全体が回転する。
  また、図６２に矢印Ｃ_６２ｂで示したように、爪部材７５９に軸線方向のうち軸受部材７４０側に向けて押圧力が働くと、該押圧力が先端部材７５５、回動軸７５１に伝わり、軸部材７５０の全体が回動軸用弾性部材７６３の付勢力に抗して図６２にＣ_６２ｃに示したように軸受部材７４０に押し込まれる方向に移動する。

　図６３には、回転力伝達部材７５４の付近を拡大して表した。図６３（ａ）は図６２と同じ視点による図、図６３（ｂ）は図６３（ａ）のＣ_６３ｂ－Ｃ_６３ｂによる矢視断面図である。爪部材７５９は爪部材用弾性部材７６４により、外力が加わらないときには、図６２、図６３（ａ）、図６３（ｂ）に示した姿勢を保持している。
  これに対して、外力が加わることにより、爪部材用弾性部材７６４の弾性力に抗して図６３（ａ）に矢印Ｃ_６３ａで示したようにピン７６５を中心に揺動することができる。
  さらに爪部材７５９は、外力が加わることにより、爪部材用弾性部材７６４の弾性力に抗して図６３（ｂ）に矢印Ｃ_６３ｃで示したように、ピン７６５を中心とした揺動以外の全方位に揺動することができる。これは保持突起７６２の長孔７６２ａが長孔とされているとともに、長孔７６２ａがその貫通方向両端部で全周に亘って傾斜するように（テーパ状に）拡径された形態とされていることによる。
  従って爪部材７５９は、軸線に対して全方向に揺動することができる。なお、本形態で爪部材用弾性部材７６４は圧縮バネの形態であるがこれに限らず引張バネの形態であってもよい。

　また、本形態では、爪部材７５９の回動の軸となるピン７６５が軸受部材７４０の外側に配置される。これにより、爪部材７５９の揺動が軸受部材７４０に制限を受けることがないので、爪部材７５９の形状の自由度を高め、より円滑な揺動が可能となる。
  さらに、本形態の駆動側端部部材７３０では、軸部材７５０の軸線方向への移動は回動軸用弾性部材７６３により規制される一方、爪部材７５９の揺動を制御するのは爪部材用弾性部材７６４であり、移動と揺動とをそれぞれ独立に設計することが可能となる。そのため、かかる観点からも設計の自由度を挙げることができる。また、爪部材７５９の揺動の制御の際には、軸線方向への移動を規制する機能を持たせる必要がないためコンパクトに設計することができ、限られたスペースに配置する際の設計自由度も高めることができる。

　次に第９の形態について説明する。図６４（ａ）には本形態に含まれる駆動側端部部材８３０（図６９参照）のうち軸部材８５０の斜視図、図６４（ｂ）は軸部材８５０の分解斜視図である。駆動側端部部材８３０は既に説明した駆動側端部部材７３０に対して軸受部材７４０は同じ形態であり、軸部材７５０の代わりに軸部材８５０が適用された例である。従って軸受部材７４０の構成については同じ符号を付して説明を省略する。以下、軸部材８５０について説明する。

　軸部材８５０は、図６４（ａ）、図６４（ｂ）からわかるように、回動軸８５１、及び回転力伝達部材８５４を具備し、この回転力伝達部材８５４は、先端部材８５５、爪部材８５９、及び棒状のピン８６５を備えて構成されている。さらに軸部材８５０は回動軸用弾性部材７６３、及び爪部材用弾性部材７６４を具備している。本形態の回動軸用弾性部材７６３、及び爪部材用弾性部材７６４はいずれも弦巻バネであり、上記した第８の形態と同じなので同じ符号を付す。

　回動軸８５１は、回転力伝達部材８５４が受けた回転力を軸受部材７４０に伝達する軸状の部材である。図６５に回動軸８５１の斜視図、図６６（ａ）に回動軸８５１のうち先端部材８５５が配置された側からみた平面図、図６６（ｂ）に図６６（ａ）にＣ_６６ｂ－Ｃ_６６ｂで示した線を含む軸線方向に沿った断面図、図６５（ｃ）に図６５（ａ）にＣ_６６ｃ－Ｃ_６６ｃで示した線を含む軸線方向に沿った断面図をそれぞれ示した。なお、本形態では回動軸８５１の一方の端部には先端部材８５５が一体に配置されているのでこれら図面には先端部材８５５も表れている。

　図６５、図６６（ａ）～図６６（ｃ）よりわかるように、回動軸８５１は円柱状の本体８５２を有し、円柱の端面のそれぞれには凹部８５２ａ、８５２ｃが形成されている。
  凹部８５２ａは、回動軸８５１の本体８５２の一方の端面に形成される凹部であり、ここに爪部材用弾性部材７６４の一端側が挿入される。そして、凹部８５２ａの底部にはこの爪部材用弾性部材７６４を固定するための突起８５２ｂが設けられている。本形態では保持突起８５２ｂを爪部材用弾性部材７６４の内側に挿入することにより該爪部材用弾性部材７６４が保持される。
  凹部８５２ｃは、回動軸８５１の本体８５２の他方の端面、すなわち凹部８５２ａが形成された側とは反対側の端面に形成された凹部である。凹部８５２ｃには回動軸用弾性部材７６３の一端が挿入され、凹部８５２ｃの底に当該回動軸用弾性部材７６３の一端が接触する。従って凹部８５２ｃは回動軸用弾性部材７６３の一端を挿入することが可能な大きさに形成されている。

　本体８５２の外周部のうち、凹部８５２ｃが配置された側の端部には２つの突起７５３が配置されている。２つの突起７５３は、上記した端部部材７３０の本体７５２に具備された突起７５３と同じである。

　また、本体８５２の外周部のうち凹部８５２ａが配置された側の端部には本体８５２の直径方向に該本体８５２を貫通する長孔８５２ｄが設けられている。長孔８５２ｄは本体８５２の軸線方向に長く、本体８５２の周方向に短い長孔である。後述するようにこの長孔８５２ｄにはピン８６５が通される。本形態では長孔としたが、必ずしも長孔である必要はなく、円形の孔や他の形状の孔であってもよい。

　先端部材８５５は、回転力伝達部材８５４を構成する１つの部材であり、爪部材８５９からの回転力を回動軸８５１に伝える部材である。図６５、及び図６６（ａ）～図６６（ｃ）には先端部材８５５が表れている。

　図６４、図６５、及び図６６（ａ）～図６６（ｃ）よりわかるように、本形態における先端部材８５５は、回動軸８５１の本体８５２の凹部８５２ａ側の端面に配置された２つの保持部材８５７を有して構成されている。

　保持部材８５７は回動軸８５１の本体８５２の凹部８５２ａ側の端面に配置された２つの部材であり、回動軸８５１の本体８５２の軸線を挟んで所定の間隙８５７ａを有して配置されている。従って、当該間隙８５７ａを介して本体１５２の凹部１５２ａは内外に連通している。

　また、保持部材８５７のうち間隙８５７ａの壁面を形成する面８５７ｂ、８５７ｄは回動軸８５１から離隔するにしたがって互いに離れるように傾斜面（テーパ面）とされている。ここで面８５７ｂ、８５７ｄのうち、面８５７ｂは間隙８５７ａが延びる方向において両端のそれぞれに配置される平面であり、面８５７ｄは２つの面８５７ｂの間に配置される曲面であり本形態では円弧状である。
  このように面８５７ｂ、８５７ｄが傾斜面とされていることにより、爪部材８５９の揺動が阻害され難く円滑に行われる（図７０（ｂ）参照）。さらには、装置本体２の駆動軸７０が軸部材８５０に係合した姿勢から、駆動軸７０を離脱する際に面８５７ｂ、８５７ｄの上を駆動軸７０の軸部の先端が滑り、軸部材８５０を軸線方向に押圧する分力が生じるため軸部材８５０を軸線方向に移動させることができる（図６９の矢印Ｃ_６９ｃで示した方向）。これにより駆動軸７０の円滑な離脱が可能となる。

　一方、保持部材８５７のうち間隙８５７ａを形成する面以外の側面（傾斜面、テーパ面）８５７ｃは回動軸８５１から離隔するにつれて回動軸８５１の軸線に近づくように傾斜面（テーパ面）８５７ｃが形成されている。この傾斜面８５７ｃは既に説明した保持部材７５７の傾斜面７５７ｂと同様に作用する。

　図６４に戻り爪部材８５９について説明する。爪部材８５９は、回転力伝達部材８５４を構成する１つの部材であり、装置本体２に備えられた駆動軸７０に係合し、回転力を先端部材８５５に伝える部材である。図６７に説明のための図を示した。図６７（ａ）は爪部材８５９の斜視図、図６７（ｂ）は爪部材８５９の正面図、図６７（ｃ）は、図６７（ｂ）にＣ_６７ｃ－Ｃ_６７ｃで示した矢視断面図である。

　爪部材８５９は、２つの係合爪８６０を有し、該２つの係合爪８６０の一方の端部同士を連結する連結片８６１を有している。また、連結片８６１のうち２つの係合爪８６０とは反対側で、該２つの係合爪間の中央となる位置には保持突起８６２が設けられている。

　２つの係合爪８６０は、連結片８６１の両端部から同じ方向に立設する部材であり、２つの係合爪８６０の間隔はこの間隔に駆動軸７０の軸部の先端が入り、駆動軸７０の駆動突起７１が係合爪８６０に引っ掛かるように形成されている。また、本形態では、２つの係合爪８６０は、図６７（ｂ）からよくわかるように連結片８６１から離隔するにしたがって細くなるように形成されている。より具体的には、２つの係合爪８６０のうち対向する面は、連結片８６１の面を含めて凹部８５９ａが形成されている。本形態では２つの係合爪８６０の対向する面が、連結片８６１から離隔するに従って離れるような傾斜状（テーパ状）に形成されている。
  そして、２つの係合爪８６０のうち、凹部８５９ａとは反対側となる面は、連結片８６１から離隔するにしたがって互いに近づくように傾斜面８６０ａとされている。この傾斜面８６０ａは既に説明した係合爪７６０の傾斜面７６０ａと同様に作用する。

　保持突起８６２は、連結片８６１のうち係合爪８６０とは反対側の面で、２つの係合爪８６０間の中央となる位置に配置される突起である。保持突起８６２は爪部材用弾性部材７６４に固定される。本形態では保持突起８６２が爪部材用弾性部材７６４の端部からその内側に挿入されて固定されることから、保持突起８６２は爪部材用弾性部材７６４に挿入できる大きさとされている。

　また、保持突起８６２には、２つの係合爪８６０が並ぶ方向に直交する方向に保持突起７６２を貫通する孔８６２ａが設けられている。後述するようにこの孔８６２ａにはピン８６５が通される。
  孔８６２ａの貫通方向の形状が図６７（ｃ）に表れている。この図からわかるように、孔８６２ａは貫通方向の中央で最も狭く、孔８６２ａの全周に亘って、貫通方向両端に向かうにつれて孔が広がるように傾斜形状（テーパ形状）を有して拡径されている。これにより爪部材８５９の円滑な揺動を図っている。

　ここで、後で説明するように爪部材８５９は、その連結片８６１が図６６（ｂ）に示した先端部材８５５の間隙８５７ａの内側に配置されて揺動する観点から、図６７（ｃ）にＣで示した連結片８６１の大きさ（厚さ）は、図６６（ｂ）にＤ_３で示した間隙８５７ａの最も狭い部分の幅より小さく形成される。また、保持突起８６２も間隙８５７ａを貫通することができるように形成されている。

　上記のような軸受部材７４０と軸部材８５０とは次のように組み合わせられることにより、端部部材８３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係等がさらに理解される。ここで軸受部材７４０と回動軸８５１との組み合わせについては既に説明した端部部材７３０の例と同じなので説明は省略する。

　軸部材８５０における回動軸８５１に対する部材の組み合わせについて説明する。図６８に説明のための図を示した。図６８（ａ）はピン８６５の軸線に直交する方向における軸部材８５０の軸線に沿った断面図、図６８（ｂ）はピン８６５の軸線に沿った方向における軸部材８５０の軸線に沿った断面図である。

　図６４（ａ）、図６４（ｂ）、図６４（ａ）及び図６８（ｂ）からわかるように、本形態では回動軸８５１の本体８５２の凹部８５２ａの内側に爪部材用弾性部材７６４が配置される。このとき該爪部材用弾性部材７６４の一端が突起８５２ｂに差し込まれて固定されている。
  本形態では、先端部材８５５は回動軸８５１の凹部８５２ａが設けられた側の端面に一体で形成されている。ただし必ずしも一体である必要はなく、別体で形成して接着、溶着、その他機械的な方法により接合してよい。
  そして、爪部材８５９の保持突起８６２が先端部材８５５の保持部材８５７間の間隙８５７ａを通して回動軸８５１の凹部８５２ａに挿入され、及び爪部材８５９の連結片８６１が先端部材８５５の間隙８５７ａ内に配置される。そして、ピン８６５を回動軸８５１の長孔８５２ｄ及び保持突起８６２の孔８６２ａに通して、爪部材８５９を回動軸８５１に連結する。

　以上のように組み合わされることにより軸受部材７４０及び軸部材８５０の各部の軸線が一致して配置される。

　次に組み合わされた端部部材８３０がどのように変形、移動、回動できるかについて説明する。図６９には本形態の端部部材８３０の１つの姿勢における軸線に沿った断面図を表した。
  図６９に示した姿勢では、回動軸用弾性部材７６３により、軸部材８５０の全体が可能な範囲で最も軸受部材７４０から突出した姿勢とされている。軸部材８５０に何ら外力が加わらないときには端部部材８３０はこの姿勢にある。

　この姿勢では図６９からわかるように、爪部材８５９の連結片８６１が先端部材８５５の間隙８５７ａの内側に配置されているので、図６９にＣ_６９ａで示したように爪部材８５９の係合爪８６０に対して回転力が加わると、爪部材８５９が先端部材８５５の保持部材８５７に引っ掛かり、又は孔８６２ａの側面にピン８６５が引っ掛かり、回転力が伝達される。いずれの態様により回転力が伝達されるかは適宜設定することができる。そしてこの回転力は回動軸８５１に伝わり、さらにこの回転力は回動軸８５１の突起７５３がスリット７４８ａの壁を押圧して軸受部材７４０に伝達される。従って、係合爪８６０で受けた回転力により端部部材８３０の全体が回転する。
  また、図６９に矢印Ｃ_６９ｂで示したように、爪部材８５９に軸線方向のうち軸受部材７４０側に向けて押圧力が働くと、該押圧力が先端部材８５５、回動軸８５１に伝わり、軸部材８５０全体が回動軸用弾性部材７６３の付勢力に抗して図６９にＣ_６９ｃに示したように軸受部材７４０に押し込まれる方向に移動する。

　図７０には、回転力伝達部材８５４の付近を拡大して表した。図７０（ａ）は図６８（ａ）と同じ視点による図、図７０（ｂ）は図６８（ｂ）と同じ視点による図である。爪部材８５９は爪部材用弾性部材７６４により、外力が加わらないときには、図７０（ａ）、図７０（ｂ）に示した基本姿勢を保持している。
  これに対して、外力が加わることにより、爪部材用弾性部材７６４の弾性力に抗して図７０（ａ）に矢印Ｃ_７０ａで示したようにピン８６５を中心に揺動することができる。
  さらに爪部材８５９は、外力が加わることにより、爪部材用弾性部材７６４の弾性力に抗して図７０（ｂ）に矢印Ｃ_７０ｃで示したように、ピン８６５を中心とした揺動以外の全方位に揺動することができる。これは保持突起８６２の孔８６２ａがその貫通方向両端部で傾斜状（テーパ状）に拡径された形態とされていることによる。
  従って爪部材８５９は、軸線に対して全方向に揺動することができる。なお、本形態で爪部材用弾性部材７６４は圧縮バネの形態であるがこれに限らず引張バネの形態であってもよい。

　以上のように端部部材８３０は、上記説明した端部部材７３０と同様に揺動及び移動することができるので、当該端部部材７３０と同様に作用し、その効果を奏するものとなる。  なお本形態では、保持部材８５７のうち間隙８５７ａを形成する面８５７ｂ、８５７ｄが上記のように傾斜面（テーパ面）なので、図７０（ｂ）に示した爪部材８５９の揺動が阻害され難く円滑に行われる。さらには、装置本体２の駆動軸７０が軸部材８５０に係合した姿勢から、駆動軸７０を離脱する際に面８５７ｂ、８５７ｄの上を駆動軸７０の軸部の先端が滑り、軸部材８５０を軸線方向に押圧する分力が生じるため図６９の矢印Ｃ_６９ｃで示した方向に軸部材８５０を軸線方向に移動させることができる。これにより駆動軸７０の円滑な離脱が可能となる。

　次に第１０の形態について説明する。図７１には第１０の形態を説明する図を示した。図７１は図６５と同じ視点による図であり、回動軸８５１及び回動軸８５１に配置された先端部材９５５の外観斜視図を示した。本形態は既に説明した端部部材８３０の先端部材８５５に変えて先端部材９５５を適用した例である。そこで、ここでは先端部材９５５の形態について説明する。他の部位については形態が同じなので、同じ符号を付して説明を省略する。

　本形態における先端部材９５５は、回動軸８５１の本体８５２の凹部８５２ａ側の端面に配置された２つの保持部材９５７を有して構成されている。

　保持部材９５７は回動軸８５１の本体８５２の凹部８５２ａ側の端面に配置された２つの部材であり、回動軸８５１の本体８５２の軸線を挟んで所定の間隙９５７ａ有して配置されている。従って、当該間隙９５７ａを介して本体８５２の凹部８５２ａは内外に連通している。

　また、保持部材９５７のうち間隙９５７ａの壁面を形成する面９５７ｂ、９５７ｄは回動軸８５１から離隔するにしたがって互いに離れるように傾斜面（テーパ面）とされている。ここで面９５７ｂ、９５７ｄのうち、面９５７ｂは間隙９５７ａが延びる方向において両端のそれぞれに配置される平面であり、面９５７ｄは２つの面９５７ｂの間に配置される曲面であり本形態では円弧状である。また、本形態では、面９５７ｄが上記した第９の形態の先端部材８５５に具備された面８５７ｄよりも大きな面積となるように構成されている。
  一方、保持部材９５７のうち間隙９５７ａを形成する面以外の側面は回動軸８５１から離隔するにつれて回動軸８５１の軸線に近づくように傾斜面９５７ｃ（テーパ面）が形成されている。この傾斜面９５７ｃは既に説明した保持部材７５７の傾斜面７５７ｂと同様に機能する。

　以上のような先端部材９５５を備える端部部材によっても端部部材８３０と同様に作用する。

　次に第１１の形態について説明する。図７２、図７３には第１１の形態を説明する図を示した。図７２は図６７と同じ視点の図である。図７２（ａ）は爪部材１０５９の斜視図、図７２（ｂ）は爪部材１０５９の正面図、図７２（ｃ）は、図７２（ｂ）にＣ_７２ｃ－Ｃ_７２ｃで示した矢視断面図である。また、図７３には軸部材１０５０の断面図を表している。図７３（ａ）はピン８６５の軸線に直交する方向における軸部材１０５０の軸線方向に沿った断面図、図７３（ｂ）はピン８６５の軸線に沿った方向における軸部材１０５０の軸線方向に沿った断面図である。
  本形態は軸部材１０５０が、回動軸８５１、先端部材９５５、爪部材１０５９、爪部材用弾性部材７６４、回動軸用弾性部材７６３（図７３（ａ）、図７３（ｂ）には不図示）、ピン８６５を有している。ここで、爪部材１０５９以外は既に説明した形態と同様なので同じ符号を付して説明を省略する。

　爪部材１０５９は、２つの係合爪８６０を有し、該２つの係合爪８６０の一方の端部同士を連結する連結片８６１を有している。また、連結片８６１のうち２つの係合爪８６０とは反対側で、該２つの係合爪間の中央となる位置には保持突起１０６２が設けられている。ここで係合爪８６０、及び連結片８６１については爪部材８５９と同じなのでここでは同じ符号を付して説明を省略する。

　本形態において保持突起１０６２は、連結片８６１のうち係合爪８６０とは反対側の面で、２つの係合爪８６０間の中央となる位置に配置される突起である。本形態の保持突起１０６２は、球体を連結片８６１と同じ厚さとなるように切断して得られた形態の板状の部材である。従って保持突起１０６２の円形の外周は球面の一部となっている。そして図７２（ｂ）にＥで示した保持突起１０６２の幅（保持突起１０６２の外径）は、回動軸８５１の凹部１５２ａの直径に対して概ね同じ、又は若干小さくされている。
  保持突起１０６２は爪部材用弾性部材７６４の一端に固定される。固定の方法は特に限定されることはないが、例えば保持突起１０６２に爪部材用弾性部材７６４を固定するための孔や溝を設け、ここに保持突起１０６２の端部を固定することができる。

　また、保持突起１０６２には、２つの係合爪８６０が並ぶ方向に直交する方向に保持突起１０６２を貫通する孔１０６２ａが設けられている。この孔１０６２ａにはピン８６５が通される。
  孔１０６２ａの貫通方向の形状が図７２（ｃ）に表れている。この図からわかるように、孔１０６２ａは貫通方向の中央で最も狭く、孔１０６２ａの全周に亘って、貫通方向両端に向かうにつれて孔が広がるように傾斜（テーパ）形状を有して拡径されている。これにより爪部材１０５９の円滑な揺動を図っている。

　上記のような爪部材１０５９を有する軸部材１０５０は次のように構成されている。そしてこの軸部材１０５０が軸受部材７４０と組み合わされることにより本形態の端部部材となる。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係等がさらに理解される。

　軸部材１０５０における回動軸８５１に対する部材の組み合わせについて説明する。図７２、図７３（ａ）、図７３（ｂ）からわかるように、本形態では回動軸８５１の本体８５２の凹部８５２ａの内側に爪部材用弾性部材７６４が配置される。このとき該爪部材用弾性部材７６４の一端が凹部８５２ａの底部に固定される。
  そして、爪部材１０５９の保持突起１０６２が先端部材８５５の保持部材８５７間の間隙９５７ａを通して回動軸８５１の凹部８５２ａに挿入され、及び爪部材１０５９の連結片８６１が先端部材９５６の間隙９５７ａ内に配置される。そして、ピン８６５を回動軸８５１の孔８５２ｄ（本形態では長孔でなく円形の孔が好ましい。）及び保持突起１０６２の孔１０６２ａに通して、爪部材１０５９を回動軸８５１に連結する。このとき保持突起１０６２は爪部材用弾性部材７６４の端部に固定される。
  ここで、爪部材用弾性部材７６４は圧縮バネ、引張バネのどちらでもよい。本形態では圧縮バネの様態を示している。ただし、引張バネの方が爪部材１０５９を基本姿勢（図７３（ａ）、図７３（ｂ）に示した姿勢）に維持しやすいことから、引張バネを用いることが好ましい。

　以上のように組み合わされることにより軸受部材７４０及び軸部材１０５０の各部の軸線が一致して配置される。

　軸受部材７４０と軸部材１０５０とが組み合わされた端部部材によれば、図６９の例に倣って回転力の伝達、及び軸部材１０５０軸線方向の移動が可能であり、図７０（ａ）、図７０（ｂ）の例に倣って爪部材１０５９の揺動が可能であり、上記した各形態の端部部材と同様に作用する。これに加え、本形態では保持突起１０６２の形態により、該保持突起１０６２が回動軸８５１の凹部８５２ａ内を移動し難くされているので、爪部材１０５９が回動軸８５１の軸線に直交する方向への移動が規制され、基本姿勢を維持しやすくなる。そして、保持突起１０６２の外周面が球面の一部により形成されているので、揺動は円滑に行われる。

　次に第１２の形態について説明する。図７４に第１２の形態を説明する図を示した。図７４（ａ）は第１２の形態に含まれる端部部材１１３０（図７９参照）のうち軸部材１１５０の斜視図、図７４（ｂ）は軸部材１１５０の分解斜視図である。本形態に含まれる端部部材１１３０は既に説明した端部部材７３０に対して軸受部材７４０は同じ形態であり、軸部材７５０の代わりに軸部材１１５０が適用された例である。従って軸受部材７４０の構成については同じ符号を付して説明を省略する。以下、軸部材１１５０について説明する。

　軸部材１１５０は、図７４（ａ）、図７４（ｂ）からわかるように、回動軸１１５１、及び回転力伝達部材１１５４を具備し、この回転力伝達部材１１５４は、先端部材１１５５、爪部材１１５９を備えて構成されている。さらに軸部材１１５０は回動軸用弾性部材７６３、爪部材用弾性部材１１６４、及びピン１１６５を具備している。本形態の回動軸用弾性部材７６３、及び爪部材用弾性部材１１６４はいずれも弦巻バネである。

　回動軸１１５１は、回転力伝達部材１１５４が受けた回転力を軸受部材７４０に伝達する軸状の部材である。図７５に回動軸１１５１の斜視図、図７６（ａ）に回動軸１１５１のうち先端部材１１５５が配置された側からの平面図、図７６（ｂ）には図７６（ａ）にＣ_７６ｂ－Ｃ_７６ｂで示した線を含む軸線方向に沿った断面図、図７６（ｃ）には図７６（ａ）にＣ_７６ｃ－Ｃ_７６ｃで示した線を含む軸線方向に沿った断面図をそれぞれ示した。なお、本形態では回動軸１１５１の一方の端部に先端部材１１５５が一体に配置されているのでこれらの図面には先端部材１１５５も表れている。

　図７５、図７６（ａ）～図７６（ｃ）よりわかるように、回動軸１１５１は円筒状の本体１１５２を有している。そして円筒の内側は図７６（ｂ）、図７６（ｃ）からわかるように内径が異なる３つの空間１１５１ａ、１１５１ｂ、１１５１ｄが軸線方向に配列されている。本体１１５２のうち先端部材１１５５が配置される側の端部に空間１１５１ａ、その反対側の端部に空間１１５１ｄが設けられ、両者を通じるように空間１１５１ｂが配置されている。本形態では空間１１５１ｂの内径が最も小さいので、空間１１５１ａと空間１１５１ｂとの連結部、及び空間１１５１ｄと空間１１５１ｂとの連結部にはそれぞれ内径の差に基づく段差が生じている。
  また、空間１１５１ａは、図７６（ｃ）からわかるように、回動軸１１５１の端面側における開口部に該開口を若干狭める方向に傾斜した部位であるアンダーカット部１１５１ｅを具備している。このアンダーカット部１１５１ｅは後述する爪部材１１５９の球形である保持突起１１６２（図７７参照）が空間１１５１ａから抜け出さないように形成された、いわゆるスナップフィットの凸部として機能する。従って空間１１５１ａの当該開口部は保持突起１１６２の直径よりも狭くなるように形成されている。本形態ではアンダーカット部１１５１ｅを傾斜面により形成したが、この代わりに突起を突出させる形態であってもよい。

　本体１１５２の外周部のうち、空間１１５１ｄが配置された側の端部には２つの突起７５３が配置されている。２つの突起７５３は、既に説明した端部部材７３０の本体７５２に具備された突起７５３と同じである。

　また、本体１１５２の筒状である壁部のうち、空間１１５１ｄが配置された側の端部で、２つの突起７５３の間のそれぞれには軸線方向に延び、本体１１５２の内外を連通するスリット１１５１ｃが設けられている。スリット１１５１ｃは、スリットが延びる方向において一方側の端部は本体１１５２の端面で開口し、該開口と反対側の端部は空間１１５１ｂの途中にまで達している。

　先端部材１１５５は、回転力伝達部材１１５４を構成する１つの部材であり、爪部材１１５９からの回転力を回動軸１１５１に伝える部材である。図７５、及び図７６（ａ）～図７６（ｃ）に先端部材１１５５の形状が表れている。

　図７４、図７５、及び図７６（ａ）～図７６（ｃ）よりわかるように、本形態における先端部材１１５５は、回動軸１１５１の本体１１５２の空間１１５１ａが配置された側の端面に設けられた２つの保持部材１１５７を有して構成されている。

　保持部材１１５７は回動軸１１５１の本体１１５２の空間１１５１ａが配置された側の端面に設けられた２つの部材であり、回動軸１１５１の本体１１５２の軸線を挟んで所定の間隙１１５７ａを有して配置されている。従って、当該間隙１１５７ａを介して本体１１５２の空間１１５１ａは内外に連通している。

　また、保持部材１１５７のうち間隙１１５７ａの壁面を形成する面１１５７ｂ、１１５７ｄは回動軸１１５１から離隔するにしたがって互いに離れるように傾斜面（テーパ面）とされている。ここで面１１５７ｂ、１１５７ｄのうち、面１１５７ｂは間隙１１５７ａが延びる方向において両端のそれぞれに配置される平面であり、面１１５７ｄは２つの面１１５７ｂの間に配置される曲面であり本形態では円弧状である。本形態では既に説明した保持部材９５７（図７１参照）と同様、面１１５７ｄが大きく形成されている。
  このように面１１５７ｂ、１１５７ｄが傾斜面とされていることにより、後述するように爪部材１１５９の揺動が阻害され難く円滑に行われる（図８０（ｂ）参照）。さらには、装置本体２の駆動軸７０が軸部材１１５０に係合した姿勢から、駆動軸７０を離脱する際に面１１５７ｂ、１１５７ｄを駆動軸７０の軸部の先端が滑り、軸部材８５０を軸線方向に押圧する分力が生じるため軸部材１１５０を軸線方向に移動させることができる（図７９の矢印Ｃ_７９ｃに示した方向）。これにより駆動軸７０の円滑な離脱が可能となる。

　一方、保持部材１１５７のうち間隙１１５７ａを形成する面以外の側面は回動軸１１５１から離隔するにつれて回動軸１１５１の軸線に近づくように傾斜面（テーパ面）１１５７ｃが形成されている。この傾斜面１１５７ｃは既に説明した保持部材７５７の傾斜面７５７ｂと同様に作用する。

　図７４に戻り爪部材１１５９について説明する。爪部材１１５９は、回転力伝達部材１１５４を構成する１つの部材であり、装置本体２に備えられた駆動軸７０に係合し、回転力を先端部材１１５５に伝える部材である。図７７に説明のための図を示した。図７７（ａ）は爪部材１１５９の斜視図、図７７（ｂ）は図７７（ａ）とは反対側から見た爪部材１１５９の他の斜視図、図７７（ｃ）は爪部材１１５９の正面図である。

　爪部材１１５９は、２つの係合爪１１６０を有し、該２つの係合爪１１６０の一方の端部同士を連結する連結片１１６１を有している。また、連結片１１６１のうち２つの係合爪１１６０とは反対側で、該２つの係合爪間の中央となる位置には保持突起１１６２が設けられている。

　２つの係合爪１１６０は、連結片１１６１の両端部から同じ方向に立設する部材であり、２つの係合爪１１６０の間隔はこの間隔に駆動軸７０の軸部の先端が入り、駆動軸７０の駆動突起７１が係合爪１１６０に引っ掛かるように形成されている。また、本形態では、２つの係合爪１１６０は、図７７（ｃ）からよくわかるように連結片１１６１から離隔するにしたがって細くなるように形成されている。より具体的には、２つの係合爪１１６０のうち対向する面は、連結片１１６１の面を含めて凹部１１５９ａが形成されている。本形態では２つの係合爪１１６０の対向する面が、連結片１１６１から離隔するに従って離れるように傾斜して（テーパ状に）形成されている。
  そして、２つの係合爪１１６０のうち、凹部１１５９ａとは反対側となる面は、連結片１１６１から離隔するにしたがって互いに近づくように傾斜面１１６０ａとされている。この傾斜面１１６０ａは既に説明した係合爪７６０の傾斜面７６０ａと同様に作用する。

　保持突起１１６２は、連結片１１６１のうち係合爪１１６０とは反対側の面で、２つの係合爪１１６０間の中央となる位置に配置される突起である。本形態では保持突起１１６２は球形の部材である。そして図７７（ｂ）からよくわかるように、保持突起１１６２には連結片１１６１が配置された側とは反対となる部位に孔１１６２ａが形成されている。後で説明するように、この孔１１６２ａに爪部材用弾性部材１１６４が固定される。

　ここで、爪部材１１５９は、その連結片１１６１が先端部材１１５５の間隙１１５７ａの内側に配置されて揺動する観点から、図７７（ａ）にＦで示した連結片１１６１の大きさ（厚さ）は、間隙１１５７ａの最も狭い部分の幅より小さく形成される。また、保持突起１１６２は球形の直径が、間隙１１５７ａよりも小さいとともに、回動軸１１５１の本体１１５２に形成された空間１１５１ａの内径と概ね同じ、又はこれより若干小さく形成されている。ただし、上記したように回動軸１１５１の空間１１５１ａのうち保持突起１１６２が挿入される側の開口部にはアンダーカット部１１５１ｅ（又は突起）が形成されており、抜け止めとして機能する。従って、保持突起１１６２の球形の直径は当該アンダーカット部１１５１ｅが形成された開口部よりは大きくなるように形成されている。

　上記のような軸受部材７４０と軸部材１１５０とは次のように組み合わせられることにより、端部部材１１３０（図７９参照）とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係等がさらに理解される。ここで軸受部材７４０と回動軸１１５１との組み合わせについては端部部材７３０の例と同じなので説明は省略する。

　軸部材１１５０における回動軸１１５１に対する部材の組み合わせについて説明する。図７８に説明のための図を示した。図７８（ａ）は係合爪１１６０が並ぶ方向における軸部材１１５０の軸線に沿った断面図、図７８（ｂ）はこれに直交する方向における軸部材１１５０の軸線に沿った断面図である。

　図７４（ａ）、図７４（ｂ）、図７８（ａ）及び図７８（ｂ）からわかるように、本形態では回動軸１１５１の本体１１５２の空間１１５１ｂに爪部材用弾性部材１１６４が配置される。このとき、このとき爪部材用弾性部材１１６４のうち、空間１１５１ｄ側の端部にはピン１１６５が取り付けられており、このピン１１６５が本体１１５２内の空間１１５１ｂと空間１１５１ｄとにより形成される段差に引っ掛かる。これにより爪部材用弾性部材１１６４が本体１１５２の内側に保持される。なお、爪部材用弾性部材１１６４の端部とピン１１６５とを取り付けるに際し、爪部材用弾性部材１１６４の端部をピン１１６５に適切に固定するためにスリット１１５１ｃから本体１１５２の内側に器具を差し込む等して行うことができ、組立ての容易が図られている。ここで、爪部材用弾性部材１１６４は圧縮バネ、引張バネのどちらでもよいが、本形態では引張バネの様態を示している。引張バネの方が爪部材１１５９を基本姿勢（図７８（ａ）、図７８（ｂ）に示した姿勢）に維持しやすいことから、引張バネを用いることが好ましい。

　一方、回動軸１１５１の本体１１５２のうち、先端部材１１５５が配置された側からは、爪部材１１５９が挿入されている。すなわち、爪部材１１５９の保持突起１１６２が先端部材１１５５の保持部材１１５７間の間隙１１５７ａを通して回動軸１１５１の空間１１５１ａに挿入され、及び爪部材１１５９の連結片１１６１が先端部材１１５５の間隙１１５７ａ内に配置される。そして、爪部材１１５９の保持突起１１６２は、ここに設けられた孔１１６２ａで爪部材用弾性部材１１６４の一端に固定される。このとき、空間１１５１ａの開口部にはアンダーカット部１１５１ｅが形成されているので、爪部材１１５９を若干押し込むことで、保持突起１１６２が空間１１５１ａ内に配置される。保持突起１１６２が空間内１１５１ａに入るとアンダーカット部１１５１ｅにより保持突起１１６２は通常の使用では空間１１５１ａから抜けなくなる。

　以上のように組み合わされることにより軸受部材７４０及び軸部材１１５０の各部の軸線が一致して配置される。

　次に上記のように組み合わされた端部部材１１３０がどのように変形、移動、回動できるかについて説明する。図７９には本形態の端部部材１１３０の１つの姿勢における軸線に沿った方向の断面図を表した。
  図７９に示した姿勢では、回動軸用弾性部材７６３の付勢力により、軸部材１１５０の全体が可能な範囲で最も軸受部材７４０から突出した姿勢とされている。軸部材１１５０に何ら外力が加わらないときには端部部材１１３０はこの姿勢にある。

　この姿勢では図７９からわかるように、爪部材１１５９の連結片１１６１が先端部材１１５５の間隙１１５７ａの内側に配置されているので、図７９にＣ_７９ａで示したように爪部材１１５９の係合爪１１６０に対して回転力が加わると、爪部材１１５９が先端部材１１５５の保持部材１１５７に引っ掛かり、回転力が伝達される。そしてこの回転力は回動軸１１５１に伝わり、さらにこの回転力は回動軸１１５１の突起７５３がスリット７４８ａのスリット壁を押圧して軸受部材７４０に伝達される。従って、係合爪１１６０で受けた回転力により端部部材１１３０の全体が回転する。
  また、図７９に矢印Ｃ_７９ｂで示したように、爪部材１１５９に軸線方向のうち軸受部材７４０側に向けて押圧力が働くと、爪部材１１５９が先端部材１１５５を押圧し、さらにこれが回動軸１１５１に伝わって軸部材１１５０の全体が回動軸用弾性部材７６３の付勢力に抗して図７９に矢印Ｃ_７９ｃに示したように軸受部材７４０に押し込まれる方向に移動する。

　図８０には、回転力伝達部材１１５４の周辺を拡大して表した。図８０（ａ）は図７８（ａ）と同じ視点による図、図８０（ｂ）は図７８（ｂ）と同じ視点による図である。爪部材１１５９は爪部材用弾性部材１１６４により、外力が加わらないときには、図８０（ａ）、図８０（ｂ）に示した基本姿勢を保持している。
  これに対して、外力が加わることにより、爪部材用弾性部材１１６４の弾性力に抗して図８０（ａ）に矢印Ｃ_８０ａで示したように球状である保持突起１１６２を中心に揺動することができる。このとき、保持突起１１６２が球状であるとともに、保持突起１１６２の直径が、該保持突起１１６２が配置される空間１１５１ａの内径と概ね同じに形成されているので、ガタツキが抑えられて円滑な揺動が可能となっている。
  さらに爪部材１１５９は、外力が加わることにより、爪部材用弾性部材１１６４の弾性力に抗して図８０（ｂ）に矢印Ｃ_８０ｃで示したように、球状である保持突起１１６２を中心に上記揺動以外の全方位にも揺動することができる。このときも、保持突起１１６２が球状であるとともに、保持突起１１６２の直径が、該保持突起１１６２が配置される空間１１５１ａの内径と概ね同じに形成されているので、ガタツキが抑えられて円滑な揺動が可能となっている。
  従って爪部材１１５９は、軸線に対して全方向に揺動することができる。

　以上のように端部部材１１３０は、既に説明した端部部材７３０と同様に揺動及び移動することができるので、当該端部部材７３０と同様に作用し、その効果を奏するものとなる。
  なお本形態では、保持突起１１６２が球状に形成されていることから、ガタツキが抑えられて円滑に揺動させることができる。

　次に第１３の形態について説明する。図８１に第１３の形態を説明する図を示した。図８１（ａ）は第１３の形態に含まれる端部部材１２３０（図８５参照）のうち軸部材１２５０の斜視図、図８１（ｂ）は軸部材１２５０の分解斜視図である。本形態に含まれる端部部材１２３０は既に説明した端部部材７３０に対して軸受部材７４０は同じ形態であり、軸部材７５０の代わりに軸部材１２５０が適用された例である。従って軸受部材７４０の構成については同じ符号を付して説明を省略する。以下、軸部材１２５０について説明する。

　軸部材１２５０は、図８１（ａ）、図８１（ｂ）からわかるように、回動軸１２５１、及び回転力伝達部材１２５４を具備し、本形態では回転力伝達部材１２５４は、爪部材１２５９により構成されている。さらに軸部材１２５０は回動軸用弾性部材７６３、爪部材用弾性部材１１６４、及びピン１１６５を具備している。回動軸用弾性部材７６３、爪部材用弾性部材１１６４、及びピン１１６５は、第１２の形態で説明した軸部材１１５０と同じである。

　回動軸１２５１は、回転力伝達部材１２５４が受けた回転力を軸受部材７４０に伝達する軸状の部材である。図８２（ａ）に回動軸１２５１の斜視図、図８２（ｂ）に回動軸１１５１のうち爪部材１２５９が配置される側からみた平面図、図８２（ｃ）には図８２（ｂ）にＣ_８２ｃ－Ｃ_８２ｃで示した線を含む軸線方向に沿った断面図をそれぞれ示した。

　図８２（ａ）～図８２（ｃ）よりわかるように、回動軸１２５１は円筒状の本体１２５２を有している。そして円筒の内側は図８２（ｃ）に表れているように内径が異なる３つの空間１２５１ａ、１２５１ｂ、１２５１ｄが軸線方向に配列されている。本体１２５２のうち爪部材１２５９が配置される側の端部に空間１２５１ａ、その反対側の端部に空間１２５１ｄが設けられ、両者を通じるように空間１２５１ｂが配置されている。本形態では空間１２５１ｂの内径が最も小さいので、空間１２５１ａと空間１２５１ｂとの連結部、及び空間１２５１ｄと空間１２５１ｂとの連結部にはそれぞれ内径の差に基づく段差が生じている。
  また、空間１２５１ａは、図８２（ｂ）、図８２（ｃ）からわかるように、回動軸１２５１の端面側における開口部に該開口を若干狭める方向に傾斜した部位であるアンダーカット部１２５１ｅを具備している。このアンダーカット部１２５１ｅは後述する爪部材１２５９の球形である保持突起１２６２（図８３参照）が空間１２５１ａから抜け出さないように形成された、いわゆるスナップフィットの凸部として機能する。従って空間１２５１ａの当該開口部は保持突起１２６２の直径よりも狭くなるように形成されている。本形態ではアンダーカット部１２５１ｅを傾斜面により形成したが、この代わりに突起を突出させる形態であってもよい。

　本体１２５２の外周部のうち、空間１２５１ｄが配置された側の端部には２つの突起７５３が配置されている。２つの突起７５３は、既に説明した端部部材７３０の本体７５２に具備された突起７５３と同じである。

　また、本体１２５２の筒状である壁部のうち、空間１２５１ｄが配置された側の端部で、２つの突起７５３の間のそれぞれには、軸線方向に延び、本体１２５２の内外を連通するスリット１２５１ｃが設けられている。スリット１２５１ｃは、スリットが延びる方向において一方側の端部は本体１２５２の端面で開口し、該開口と反対側の端部は空間１２５１ｂの途中にまで達している。
  さらに、本体１２５２の筒状である壁部のうち、空間１２５１ａが配置された側の端部には軸線を挟んで向かい合うように２つのスリット１２５１ｆが配置されている。スリット１２５１ｆは本体１２５２の軸線方向に延び、本体１２５２の内外を連通するスリットであり、スリット１２５１ｆが延びる方向において一方側の端部は本体１２５２の端面で開口し、該開口と反対側の端部は概ね空間１２５１ａの軸線方向端部にまで達している。

　図８１（ａ）、図８１（ｂ）に戻り爪部材１２５９について説明する。爪部材１２５９は、回転力伝達部材１２５４を構成する部材であり、装置本体２に備えられた駆動軸７０に係合し、回転力を回動軸１２５１に伝える部材である。図８３に説明のための図を示した。図８３（ａ）は爪部材１２５９の斜視図、図８３（ｂ）は図８３（ａ）とは反対側からみた爪部材１２５９の他の斜視図、図８３（ｃ）は爪部材１２５９の正面図である。

　爪部材１２５９は、２つの係合爪１２６０を有し、該２つの係合爪１２６０の一方の端部同士を連結する円板状の連結片１２６１を備えている。また、連結片１２６１のうち係合爪１２６０とは反対側で、円板状である連結片１２６１の中央には保持突起１２６２が設けられている。

　２つの係合爪１２６０は、円板状である連結片１２６１の一方側の面の縁から同じ方向に立設する部材であり円弧状に湾曲した壁を形成している。従って、連結片１２６１を底部とし２つの係合爪１２６０を壁として囲まれる容器状の凹部１２５９ａが形成される。そして、２つの係合爪１２６０の端部間には間隙１２５９ｂが形成される。凹部１２５９ａには駆動軸７０の軸部の先端が入り、間隙１２５９ｂには駆動軸７０の駆動突起７１が配置できる形状とされている。
  また、本形態では、２つの係合爪１２６０は、凹部１２５９ａ側の面（内面）については連結片１２６１から離隔するにしたがって互いに離れるように傾斜しており、連結片１２６１から離れるに従って直径が大きくなるように形成されている。一方、２つの係合爪１２６０のうち、凹部１２５９ａとは反対側となる外周面は、連結片１２６１から離隔するにしたがって互いに近づくように傾斜面１２６０ａとされている。この傾斜面１２６０ａは既に説明した係合爪７６０の傾斜面７６０ａと同様に作用する。

　保持突起１２６２は、連結片１２６１のうち係合爪１２６０とは反対側の面で、円板状である連結片１２６１の中央となる位置に配置される突起である。本形態では保持突起１２６２は球形の部材である。そして、保持突起１２６２のうち球の１つの直径上には保持突起１２６２の表面から２つの規制突起１２６３が突出している。規制突起１２６３が配置される球の直径は、端部部材１２３０の軸線に直交するとともに２つの間隙１２５９ｂが並ぶ方向に平行（本形態）、又は間隙１２５９ｂが並ぶ方向に直交する方向であることが好ましい。この規制突起１２６３は上記した回動軸１２５１のスリット１２５１ｆの内側に配置される。
  そして図８３（ｂ）からよくわかるように、保持突起１２６２には連結片１２６１が配置された側とは反対となる部位に孔１２６２ａが形成されている。後で説明するように、この孔１２６２ａに爪部材用弾性部材１２６４が固定される。

　ここで、後で説明するように爪部材１２５９の保持突起１２６２は球形の直径が回動軸１２５１の本体１２５２に形成された空間１２５１ａの内径と概ね同じ、又はこれより若干小さく形成されている。ただし、上記したように回動軸１２５１の空間１２５１ａのうち保持突起１２６２が挿入される側の開口部にはアンダーカット部１２５１ｅ（又は突起）が形成されており、抜け止めとして機能する。従って、保持突起１２６２の球形の直径は当該アンダーカット部１２５１ｅが形成された開口部よりは大きくなるように形成されている。

　以上のような軸受部材７４０と軸部材１２５０とは次のように組み合わせられることにより、端部部材１２３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係等がさらに理解される。ここで軸受部材７４０と回動軸１２５１との組み合わせについては既に説明した端部部材７３０の例と同じなので説明は省略する。

　軸部材１２５０における回動軸１２５１に対する部材の組み合わせについて説明する。図８４に説明のための図を示した。図８４（ａ）は、２つの規制突起１２６３を含む保持突起１２６２の直径方向に直交する断面で、係合爪１２６０が並ぶ方向における軸部材１２５０の軸線に沿った断面図、図８４（ｂ）は２つの規制突起１２６３を含む保持突起１２６２の直径方向に沿っ断面で、間隙１２５９ｂが並ぶ方向における軸部材１２５０の軸線に沿った断面図である。

　図８１（ａ）、図８１（ｂ）、図８４（ａ）及び図８４（ｂ）からわかるように、本形態では回動軸１２５１の本体１２５２の空間１２５１ｂに爪部材用弾性部材１１６４が配置される。このとき爪部材用弾性部材１１６４のうち、空間１２５１ｄ側の端部にはピン１１６５が取り付けられており、このピン１１６５が本体１２５２内の空間１１５１ｂと空間１１５１ｄとにより形成される段差に引っ掛かる。これにより爪部材用弾性部材１１６４が本体１２５２の内側に保持される。なお、爪部材用弾性部材１１６４の端部とピン１１６５とを取り付けるに際し、爪部材用弾性部材１１６４の端部をピン１１６５に適切に固定するためにスリット１２５１ｃから本体１２５２の内側に器具を差し込む等して作業することができ、組立ての容易が図られている。ここで、爪部材用弾性部材１１６４は圧縮バネ、引張バネのどちらでもよい。本形態では引張バネの様態を示している。引張バネの方が爪部材１２５９を基本姿勢（図８４（ａ）、図８４（ｂ）に示した姿勢）に維持しやすいことから、引張バネを用いることが好ましい。

　一方、回動軸１２５１の本体１２５２のうち、空間１２５１ａが配置された側からは、爪部材１２５９が挿入されている。すなわち、爪部材１２５９の保持突起１２６２が回動軸１２５１の空間１２５１ａに挿入される。このとき規制突起１２６３が本体１２５２のスリット１２５１ｆの内側に配置される。そして、爪部材１２５９の保持突起１１６２は、ここに設けられた孔１２６２ａで爪部材用弾性部材１１６４の一端に固定される。このとき、空間１２５１ａの開口部にはアンダーカット部１２５１ｅが形成されているので、爪部材１２５９を若干押し込むことで、保持突起１２６２が空間１２５１ａ内に配置される。保持突起１１６２が空間内１２５１ａに入るとアンダーカット部１２５１ｅにより保持突起１２６２は通常の使用では空間１２５１ａから抜けなくなる。

　以上のように組み合わされることにより軸受部材７４０及び軸部材１２５０の各部の軸線が一致して配置される。

　次に端部部材１２３０がどのように変形、移動、回動できるかについて説明する。図８５には本形態の端部部材１２３０の１つの姿勢における軸線に沿った方向の断面図を表した。
  図８５に示した姿勢では、回動軸用弾性部材７６３の付勢力により軸部材１２５０の全体が、可能な範囲で最も軸受部材７４０から突出した姿勢とされている。軸部材１２５０に何ら外力が加わらないときには端部部材１２３０はこの基本姿勢にある。

　この姿勢では図８５からわかるように、爪部材１２５９の規制突起１２６３が回動軸１２５１のスリット１２５１ｆの内側に配置されているので、図８５にＣ_８５ａで示したように爪部材１２５９の係合爪１２６０に対して回転力が加わると、爪部材１２５９の規制突起１２６３が回動軸１２５１のスリット１２５１ｆの側面に引っ掛かり、回転力が伝達される。そしてこの回転力は回動軸１２５１の突起７５３がスリット７４８ａのスリット壁を押圧して軸受部材７４０に伝達される。従って、係合爪１２６０で受けた回転力により端部部材１２３０の全体が回転する。
  また、図８５に矢印Ｃ_８５ｂで示したように、爪部材１２５９に軸線方向のうち軸受部材７４０側に向けて押圧力が働くと、爪部材１２５９が回動軸１２５１を押圧し軸部材１２５０全体が回動軸用弾性部材７６３の付勢力に抗して図８５に矢印Ｃ_８５ｃで示したように軸受部材７４０に押し込まれる方向に移動する。

　図８６には、回転力伝達部材１２５４の付近を拡大して表した。図８６（ａ）は図８４（ａ）と同じ視点による図、図８６（ｂ）は図８４（ｂ）と同じ視点による図である。爪部材１２５９は爪部材用弾性部材１１６４により、外力が加わらないときには、図８６（ａ）、図８６（ｂ）に示した基本姿勢を保持している。
  これに対して、外力が加わることにより、爪部材１２５９は、爪部材用弾性部材１１６４の弾性力に抗して図８６（ａ）に矢印Ｃ_８６ａで示したように規制突起１２６３の軸線を中心に揺動する。このとき、規制突起１２６３は回動軸１２５１のスリット内に配置されているのでガタツキが抑えられて円滑な揺動が可能となっている。
  さらに爪部材１２５９は、外力が加わることにより、爪部材用弾性部材１１６４の弾性力に抗して図８６（ｂ）に矢印Ｃ_８６ｂで示したように、球状である保持突起１２６２を中心に規制突起１２６３がスリット１２５１ｆ内を移動する面内でも揺動することができる。このときには、保持突起１２６２が球状であるとともに、保持突起１２６２の直径が、該保持突起１２６２が配置される空間１２５１ａの内径と概ね同じに形成されているので、ガタツキが抑えられて円滑な揺動が可能となっている。
  従って爪部材１２５９は全方位に揺動することができる。

　次に第１４の形態について説明する。図８７は当該第１４の形態に含まれる端部部材１３３０の分解斜視図、図８８は端部部材１３３０の軸線に沿った分解断面図である。端部部材１３３０は、軸受部材１３４０および軸部材１３５０を備えている。

　軸受部材１３４０は、端部部材１３３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図８９には軸受部材１３４０の本体１３４１の斜視図を示した。また、図８８には軸受部材１３４０の軸線方向断面図が表れている。

　軸受部材１３４０は、本体１３４１、及び回動軸保持部材１３４６を有し、本体１３４１は図８７～図８９よりわかるように、筒状体７４１、嵌合部７４３、歯車部７４４、および軸部材保持部１３４５を備えて構成されている。

　筒状体７４１、嵌合部７４３及び歯車部７４４は上記した端部部材７３０と同様なので同じ符号を付して説明を省略する。

　軸部材保持部１３４５は、筒状体７４１の内側に形成され、軸部材１３５０を軸受部材１３４０に保持する機能を有する部位である。軸部材保持部１３４５は、図８７、図８８よりわかるように、回動軸保持部材１３４６、支持部材１３４７、及びガイド壁１３４８を有している。

　回動軸保持部材１３４６は、筒状体７４１の内側を塞ぐように形成される板状の部材であるが、本形態では本体１３４１に対して着脱できるフタ状に形成されている。図９０（ａ）に回動軸保持部材１３４６の１つの斜視図、図９０（ｂ）には図９０（ａ）とは反対側の面側からみた斜視図を示した。
  回動軸保持部材１３４６は、本体１３４１に装着した姿勢で筒状体７４１の軸線と同軸となるに孔１３４６ａが形成されている。この孔１３４６ａは後述するように回動軸１３５１が貫通するので、該回動軸１３５１が貫通することができる大きさ及び形状とされている。ただし、回動軸１３５１が抜けてしまうことを防止するため、孔１３４６ａは回動軸１３５１の本体１３５２は貫通できるが、突起１３５３が配置された部位は貫通することができないように形成されている。また、回動軸１３５１の安定した移動の観点から、孔１３４６ａは回動軸１３５１の軸線方向の移動を大きく阻害しない範囲で回動軸１３５１の本体１３５２の外周と概ね同じ形状及び大きさであることが好ましい。

　また、本形態では回動軸保持部材１３４６は本体１３４１に対して着脱できる形態であるため、本体１３４１に対して係合する爪１３４６ｂを有している。ただし回転軸保持部材を本体に取り付けるための態様はこれに限定されることはなく、接着剤による接着や、熱又は超音波による融着を適用することもできる。

　支持部材１３４７は、回動軸保持部材１３４６よりも嵌合部７４３側に設けられ、筒状体７４１の内側の少なくとも一部を塞ぐように形成された板状の部材である。支持部材１３４７は、少なくとも後述する回動軸用弾性部材７６３を支持できる大きさ及び形状に形成されている。また、本形態では支持部材１３４７には、回動軸１３５１に設けられた弾性部材保持突起１３５３ａが貫通する孔１３４７ａが形成されている。

　ガイド壁１３４８は、支持部材１３４７から嵌合部７４３とは反対側に筒状体７４１の軸線方向に平行に延びる筒状の部材である。本形態でガイド壁１３４８に囲まれる内側に形成される空間１３４８ａの断面形状は図８９からわかるように略三角形（頂点が円弧状にＲが取られている。）であり、これは回動軸１３５１の突起１３５３と概ね同じ形状を有している。従ってガイド壁１３４８で囲まれる空間１３４８ａは軸受部材１３４０の軸線に沿った方向を高さ方向とする三角柱状である。

　軸受部材１３４０を構成する材料は特に限定されることはないが上記した軸受部材７４０と同様の材料を適用することができる。

　図８７、図８８に戻り、端部部材１３３０のうち軸部材１３５０について説明する。軸部材１３５０は、図８８からわかるように、回動軸１３５１、及び回転力伝達部材１３５４を具備し、この回転力伝達部材１３５４は、先端部材１３５５、及び爪部材１３５９を備えて構成されている。本形態では先端部材１３５５と爪部材１３５９とが一体に形成されている。
  さらに軸部材１３５０は回動軸用弾性部材７６３、及び爪部材用弾性部材７６４を具備している。本形態の回動軸用弾性部材７６３、及び爪部材用弾性部材７６４はいずれも弦巻バネである。
  以下にそれぞれについて説明する。

　回動軸１３５１は、回転力伝達部材１３５４が受けた回転力を軸受部材１３４０に伝達する軸状の部材である。図９１（ａ）に回動軸１３５１の斜視図、図９１（ｂ）に図９１（ａ）にＬ_１で示した方向からみた回動軸の平面図をそれぞれ示した。また、図８８には回動軸１３５１の軸線方向断面図が表れている。

　図８８、図９１（ａ）、図９１（ｂ）からわかるように、回動軸１３５１は円筒状の本体１３５２を有し、円筒の壁部のうち、軸線に沿った方向の一方側の端部から軸線に沿った方向に所定の幅で２か所の切り欠き１３５２ａが設けられている。本形態で切り欠き１３５２ａは側面視で矩形であり、その幅は図９１（ｂ）にＬ_２で示したように平面視で中心角９０°となる大きさである。従って本形態では中心角９０°の大きさで幅を有する切り欠き１３５２ａが軸線を挟んで対向するように２つ設けられている。また図９１（ａ）にＬ_３で示した、切り欠き１３５２ａの軸線に沿った方向の大きさは本形態では本体１３５２の軸線に沿った方向の長さの概ね半分とされている。これにより２つの切り欠き１３５２ａの間には本体１３５２の壁部の残りである凸部１３５２ｂが形成される。
  本体１３５２の筒状である内側には爪部材用弾性部材７６４の一端側が挿入される。

　本体１３５２の端部のうち、切り欠き１３５２ａ及び凸部１３５２ｂが形成された側の端部とは反対側の端部には、突起１３５３が配置されている。突起１３５３により特に図９１（ｂ）からわかるように回動軸１３５１の平面視で、本体１３５２から外に向けて突出する部位が形成される。本形態では突起１３５３が略三角形（頂点が円弧状にＲが取られている。）の板状部材であり、これは上記した軸受部材１３４０のガイド壁１３４８に囲まれる空間１３４８ａの断面と概ね同じである（図８９参照）。そして図９１（ａ）にＬ_４で示した突起１３５３の厚さは、ガイド壁１３４８の軸線に沿った方向の長さよりも薄くされている。これにより、突起１３５３がガイド壁１３４８で囲まれた空間内に配置されたとき、回動軸１３５１の軸線に沿った方向への移動が可能であるとともに、軸線まわりの回動に対しては回動軸１３５１から軸受部材１３４０に回転力が伝達される。

　さらに、本形態では突起１３５３のうち、本体１３５２が配置された側とは反対側の面には、円柱状の弾性部材保持突起１３５３ａが延びている。後述するように弾性部材保持突起１３５３ａは回動軸用弾性部材７６３の内側を貫通し、さらにその先端が支持部材１３４７の孔１３４７ａに通される。これにより回動軸１３５１の軸線に沿った方向の移動の安定性が高められる。

　以上説明した本体１３５２の軸線、突起１３５３の重心位置、及び弾性部材保持突起１３５３ａの軸線は同軸上に配置されることが好ましい。

　図８７、図８８に戻って他の部材について説明を続ける。本形態で回転力伝達部材１３５４は、先端部材１３５５と爪部材１３５９とが一体に構成されている。先端部材１３５５は係合爪１３６０（本形態では爪部材１３５９は係合爪１３６０のみからなる。）を揺動可能に保持するとともに、係合爪１３６０からの回転力を回動軸１３５１に伝える部材である。図９２（ａ）には回転力伝達部材１３５４の斜視図、図９２（ｂ）には係合爪１３６０が配置される側とは反対側から見た回転力伝達部材１３５４の底面図を示した。また、図８８には回転力伝達部材１３５４の軸線に沿った断面図が表れている。

　これら図からわかるように先端部材１３５５は、円板状の基部１３５６及び基部１３５６の一方の面から延びる回動軸連結部１３５７を有して構成されている。

　本形態で基部１３５６は円板状であり、板面のうち回動軸連結部１３５７とは反対側の面の中心には凹部１３５６ａが設けられている。この凹部１３５６ａには上記した駆動軸７０の先端部分が配置される。
  また基部１３５６の外周面には、回動軸連結部１３５７から離隔するにつれて径が小さくなるように傾斜面１３５６ｂが形成されている。この傾斜面は上記した保持部材７５７の傾斜面７５７ｂと同様に作用する。

　回動軸連結部１３５７は基部１３５６のうち凹部１３５６ａとは反対側の面から延びる円筒状の部位であり、基部１３５６の中心軸と回動軸連結部１３５７の軸線とは同軸上に形成されている。そして、回動軸連結部１３５７は、円筒の壁部のうち、基部１３５６とは反対側の端部から軸線に沿った方向に所定の幅で２か所の切り欠き１３５７ａが設けられている。本形態で切り欠き１３５７ａは側面視で矩形であり、その幅は図９２（ｂ）にＬ_５で示したように平面視で中心角９０°となる大きさである。従って本形態では中心角９０°となる幅を有する切り欠き１３５７ａが軸線を挟んで対向するように２つ設けられている。また図９２（ａ）にＬ_６で示した、切り欠き１３５７ａの軸線に沿った方向の大きさは、本形態では上記した回動軸１３５１の本体１３５２に設けられた切り欠き１３５２ａの大きさ（図９１（ａ）のＬ_３）と同じとされている。これにより２つの切り欠き１３５７ａの間には回動軸連結部１３５７の壁部の残りである凸部１３５７ｂが形成される。
  回動軸連結部１３５７の筒状である内側には爪部材用弾性部材７６４の一端側が挿入される。

　なお、後で説明するように、回動軸連結部１３５７の切り欠き１３５７ａの内側には上記した回動軸１３５１の本体１３５２の凸部１３５２ｂが挿入され、回動軸連結部１３５７の凸部１３５７ｂは回動軸１３５１の本体１３５２に設けられた切り欠き１３５２ａに挿入されることで、回動軸連結部１３５７と回動軸１３５１とが連結するので両者の円筒の外径及び内径はこのような連結が可能であるように構成されている。

　爪部材１３５９は、上記した装置本体２に備えられた駆動軸７０に係合し、回転力を先端部材１３５５に伝える部材である。
  本形態では爪部材１３５９は２つの係合爪１３６０からなり、係合爪１３６０は先端部材１３５５の基部１３５６のうち回動軸連結部１３５７が配置された側とは反対側の面に配置されている。２つの係合爪１３６０は基部１３５６の面の外側縁部に対向するように設けられ、２つの係合爪１３６０の間に基部１３５６に設けられた凹部１３５６ａが位置づけられる。
  また、係合爪１３６０のうち、基部１３５６の傾斜面１３５６ｂに連続する面は、傾斜面１３５６ｂを延長するように傾斜する傾斜面６６０ａとされている。この傾斜面１３６０ａは上記した係合爪７６０の傾斜面（外面７６０ａ）と同様に作用する。

　図８７、図８８に戻り、軸部材１３５０に備えられる他の構成について説明する。回動軸用弾性部材７６３、及び爪部材用弾性部材７６４はいわゆる弾性部材であり、本形態では弦巻バネからなる。これらの各部材の配置及び作用については後で説明する。

　軸部材１３５０の各部材を構成する材料は特に限定されないが、上記軸部材７５０と同様の材料を用いることができる。

　上記のような軸受部材１３４０と軸部材１３５０とは次のように組み合わせられることにより、端部部材１３３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係等がさらに理解される。図９３に軸部材１３５０の軸線に沿った断面図を示した。

　図９３よりわかるように、軸受部材１３４０において本体１３４１に回動軸保持部材１３４６が装着された姿勢で、回動軸１３５１は軸受部材１３４０の回動軸保持部材１３４６の孔１３４６ａを通され、突起１３５３が配置された側の端部が軸部材保持部１３４５の内側に含まれ、その反対側の端部が軸受部材１３４０から突出するように配置される。このとき、突起１３５３はガイド壁１３４８に囲まれた空間内に配置され孔１３４６ａを通過することができないので、当該突起１３５３が回動軸保持部材１３４６に引っ掛かることにより軸受部材１３４０から回動軸１３５１が抜けないように構成されている。
  またその際には、回動軸１３５１の弾性部材保持突起１３５３ａが回動軸用弾性部材７６３の内側を通され、その先端が支持部材１３４７の孔１３４７ａを貫通するように配置される。これにより、突起１３５３と支持部材１３４７との間に回動軸用弾性部材７６３が配置され、回動軸１３５１は突起１３５３が回動軸保持部材１３４６に押し付けられる方向に付勢されている。そして弾性部材保持突起１３５３ａが孔１３４７ａを通されることで回動軸１３５１の軸線に沿った方向の移動の安定性が高められる。
  また、突起１３５３とガイド壁１３４８とは上記のように略三角形とされているので、回動軸１３５１の軸線まわりの回転時には突起１３５３がガイド壁１３４８を押圧して回転力を伝達する。

　一方、回動軸１３５１の本体１３５２の筒状の内側に爪部材用弾性部材７６４の一端が挿入されて固定される。
  先端部材１３５５は、回動軸連結部１３５７を回動軸１３５１の本体１３５２に突き合わせるように配置する。このとき、回動軸連結部１３５７の切り欠き１３５７ａの内側に上記した回動軸１３５１の本体１３５２の凸部１３５２ｂが挿入され、回動軸連結部１３５７の凸部１３５７ｂは回動軸１３５１の本体１３５２に設けられた切り欠き１３５２ａに挿入される。これにより、回動軸連結部１３５７と回動軸１３５１とが連結され軸線まわりの回転駆動力を伝達することができる。このとき、爪部材用弾性部材７６４の他端は回動軸連結部１３５７の筒状の内側に配置されここに固定される。

　以上のように組み合わされることにより軸受部材１３４０及び軸部材１３５０の各部の軸線が一致して配置される。

　次に上記のように組み合わされた端部部材１３３０がどのように変形、移動、回動できるかについて説明する。図９４には図９３と同じ視点で、端部部材１３３０が変形したときの姿勢を表した。
  図９３に示した姿勢では、回動軸用弾性部材７６３により、軸部材１３５０の全体が可能な範囲で最も軸受部材１３４０から突出した姿勢とされている。軸部材１３５０に何ら外力が加わらないときには端部部材１３３０はこの姿勢にある。

　この姿勢で図９３に矢印Ｃ_９３ａで示したように爪部材１３５９の係合爪１３６０に対して回転力が加わると、爪部材１３５９が一体に形成されている先端部材１３５５に回転力が伝達される。そして、この回転力は回動軸１３５１に伝わり、さらにこの回転力は回動軸１３５１の突起１３５３がガイド壁１３４８を押圧して軸受部材１３４０に伝達される。従って、係合爪１３６０で受けた回転力により端部部材１３３０の全体が回転する。
  また、図９３に矢印Ｃ_９３ｂで示したように、爪部材１３５９に軸線方向のうち軸受部材１３４０側に向けて押圧力が働くと、該押圧力が先端部材１３５５、回動軸１３５１に伝わり、軸部材１３５０の全体が回動軸用弾性部材７６３の付勢力に抗して図９３に矢印Ｃ_９３ｃに示したように軸受部材１３４０に押し込まれる方向に移動する。

　一方、回転力伝達部材１３５４に対して、所定の力以上で軸線方向とは異なる方向からの外力が加わることにより、爪部材用弾性部材７６４の弾性力に抗して図９４に示したように回転力伝達部材１３５４は揺動するように変形する。これは回動軸連結部１３５７の回動軸連結部１３５７と本体１３５２との上記した連結形態によるものである。

　以上のように端部部材１３３０も、既に説明した端部部材７３０と同様に揺動及び移動することができるので、当該端部部材７３０と同様に作用し、その効果を奏するものとなる。
  なお、図９４に示した姿勢から図９３に示した姿勢への復帰は、手動によるものであってもよいし、爪部材用弾性部材７６４の弾性力によるものであってもよい。

　次に第１５の形態を説明する。図９５に本形態に含まれる端部部材１４３０の斜視図、図９６に端部部材１４３０の分解斜視図を示した。端部部材１４３０以外の構成については第１の形態と同様に考えることができるので、ここでは端部部材１４３０について説明する。図９５、図９６からわかるように端部部材１４３０は軸受部材１４４０及び軸部材１４５０を備えている。

　軸受部材１４４０は、端部部材１４３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図９７（ａ）には軸受部材１４４０の斜視図、図９７（ｂ）には軸受部材１４４０のうち、軸部材１４５０を挿入する側から見た平面図を表した。さらに図９８（ａ）は図９７（ｂ）にＣ_９８ａ－Ｃ_９８ａで示した線に沿った断面図、図９８（ｂ）は図９７（ｂ）にＣ_９８ｂ－Ｃ_９８ｂで示した線に沿った断面図である。なお、以下に示す各図では、断面図における端面（切断面）はハッチングをして表すことがある。

　軸受部材１４４０は、図９５～図９８よりわかるように、筒状体１４４１、接触壁１４４２、嵌合部１４４３、歯車部１４４４、及び軸部材保持部１４４５を有して構成されている。

　筒状体１４４１は、全体として円筒状の部材であり、その外側に接触壁１４４２及び歯車部１４４４が配置され、その内側に軸部材保持部１４４５が形成されている。

　筒状体１４４１の外周面の一部からは感光体ドラム１１の端面に接触して係止する接触壁１４４２が立設している。これにより端部部材１４３０を感光体ドラム１１に装着した姿勢で端部部材１４３０の感光体ドラム１１への挿入深さが規制される。
  また、筒状体１４４１のうち接触壁１４４２を挟んで一方側が感光体ドラム１１の内側に挿入される嵌合部１４４３となっている。嵌合部１４４３が感光体ドラム１１の内側に挿入され、接着剤により感光体ドラム１１の内面に固定される。これにより端部部材１４３０が感光体ドラム１１の端部に固定される。従って、嵌合部１４４３の外径は、感光体ドラム１１の円筒形状の内側に挿入可能な範囲で、感光体ドラム１１の内径と概ね同じである。嵌合部１４４３には外周面に溝が形成されてもよい。これにより当該溝に接着剤が充填され、アンカー効果等により筒状体１４４１（端部部材１４３０）と感光体ドラム１１との接着性が向上する。

　接触壁１４４２を挟んで嵌合部１４４３とは反対側の筒状体１４４１の外周面には歯車部１４４４が形成されている。歯車部１４４４は、現像ローラユニット等の他の部材に回転力を伝達する歯車で、本形態でははす歯歯車が配置してある。ただし歯車の種類は特に限定されることはなく、平歯車が配置されていたり、両者が筒状体の軸線方向に沿って並べて配置されていたりしてもよい。また歯車は必ずしも設けられている必要もない。

　軸部材保持部１４４５は、筒状体１４４１の内側に形成され、軸部材１４５０を軸受部材１４４０に保持する機能を有する部位である。軸部材保持部１４４５は、図９７（ａ）～図９８（ｂ）よりわかるように、回動軸保持部材１４４６、支持部材１４４７、及びガイド壁１４４８を有している。

　回動軸保持部材１４４６は、筒状体１４４１の内側を塞ぐように形成された板状の部材であるが、筒状体１４４１の軸線と同軸に孔１４４６ａが形成されている。この孔１４４６ａは後述するように回動軸１４５１（図９９参照）が貫通するので、該回動軸１４５１が貫通することができる大きさ及び形状とされている。ただし、回動軸１４５１が抜けてしまうことを防止するため、回動軸１４５１の本体１４５２のみは貫通できるが、突起１４５３が配置された部位は貫通することができないように形成されている。回動軸１４５１の安定した移動の観点から、孔１４４６ａは回動軸１４５１の軸線方向の移動を大きく阻害しない範囲で回動軸１４５１の本体１４５２の外周と概ね同じ形状及び大きさであることが好ましい。
  また、回動軸保持部材１４４６には、孔１４４６ａから２つのスリット１４４６ｂが延びている。この２つのスリット１４４６ｂは孔１４４６ａの軸線を挟んで対称位置に設けられている。またスリット４６ｂの大きさ及び形状は、該スリット１４４６ｂを回動軸１４５１（図９９参照）の突起１４５３が貫通することができるように形成されている。

　支持部材１４４７は、回動軸保持部材１４４６よりも嵌合部１４４３側に設けられ、筒状体１４４１の内側の少なくとも一部を塞ぐように形成された板状の部材である。支持部材１４４７は、少なくとも後述する回動軸用弾性部材１４６３を支持できる大きさに形成されている。

　ガイド壁１４４８は、回動軸保持部材１４４６の孔１４４６ａの縁から筒状体１４４１の軸線方向に平行に延び、その端部が支持部材１４４７に接続している筒状の部材である。本形態でガイド壁１４４８の内側の断面形状は孔１４４６ａと同じとされている。ただし後述するように、このガイド壁１４４８の内側には回動軸１４５１の本体１４５２が挿入され該回動軸１４５１が軸線方向に移動するので、当該移動が可能な形状及び大きさに形成されている。
  また、ガイド壁１４４８にはスリット１４４８ａが形成されている。図９８（ａ）、図９８（ｂ）には分かり易さのためスリット１４４８ａが延びる方向を点線で表している。スリット１４４８ａはその長手方向一端側が回動軸保持部材１４４６のスリット１４４６ｂに通じ、筒状体１４４１の軸線に平行に延び、支持部材１４４７に達した後、Ｕターンするように軸線方向に平行に延び、その端部（他端側）が回動軸保持部材１４４６に達している。従って当該他端側は回動軸保持部材４６により塞がれている。スリット１４４８ａのスリット幅はスリット１４４８ａ内を回動軸１４５１（図９９参照）の突起１４５３が移動できるように形成されている。

　軸受部材１４４０を構成する材料は特に限定されることはないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂や金属を用いることができる。ここで、樹脂を用いる場合には部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合してもよい。また、軸部材の取り付けや移動を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。
  金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面に機能性（潤滑性や耐腐食性など）を向上させることができる。

　図Ｄ１、図９６に戻り、端部部材１４３０のうち軸部材１４５０について説明する。軸部材１４５０は、図９６からわかるように、回動軸１４５１、回転力受け部材１４５５、及び規制部材１４５９を備えている。さらに軸部材１４５０は回動軸用弾性部材１４６３、規制部材用弾性部材１４６４、及びピン１４６５を具備している。本形態の回動軸用弾性部材１４６３、及び規制部材用弾性部材１４６４はいずれも弦巻バネである。
  以下にそれぞれについて説明する。

　回動軸１４５１は、回転力受け部材１４５５が受けた回転力を軸受部材１４４０に伝達する回転力伝達部として機能する軸状部材である。図９９（ａ）に回動軸１４５１の斜視図９９（ｂ）に図９９（ａ）にＣ_９９ｂ－Ｃ_９９ｂで示した線を含む軸線方向断面図をそれぞれ示した。

　図９９（ａ）、図９９（ｂ）からわかるように、回動軸１４５１は円筒状の本体１４５２を有し、円筒の内部には該内部を閉鎖するように仕切り部１４５２ａが設けられている。従って、本体１４５２の内側には仕切り部１４５２ａを挟んで一方と他方に凹部１４５２ｂ、１４５２ｃが形成されている。
  本体１４５２の一方の端部のうちその外側には２つの突起１４５３が配置されている。２つの突起５３は、軸線を挟んで反対側になるように、本体１４５２の円筒の１つの直径方向の同一線上に設けられている。この２つの突起１４５３は後述するように回動軸１４５１を軸受部材１４４０に保持するとともに該本体１４５２の移動を規制する機能を有する。
  また、回動軸１４５１には、円筒の軸線に直交し円筒の１つの直径方向に配置された内外を貫通する２つの孔１４５２ｄが形成されている。この孔１４５２ｄには後で説明するようにピン１４６５（図９６参照）が通され、規制部材１４５９を保持するとともに該規制部材１４５９の移動を規制する。
  さらに本体１４５２の端面のうち、凹部１４５２ｂ側の端面（突起１４５３側とは反対側に形成される端面）には、凹部１４５２ｂの開口部を縁取るように円筒を延長する方向（軸線に平行な方向）に突出する環状のレール突起１４５４が設けられている。このレール突起１４５４は後述するように回転力受け部材１４５５の回動をガイドするレールとして機能する。

　ここでは１つの例の回動軸１４５１について説明したが、回動軸は後述するように作動して機能を発揮することができればその形状は回動軸１４５１に限定されない。例えば回動軸用弾性部材１４６３と規制部材用弾性部材１４６４とを２段バネで形成することにより回動軸１４５１の仕切り部１４５２ａは必要なくなる。また、回転力受け部材１４５５は基本的に後述するように規制部材１４５９により軸線周りの回転は確保されるので、必ずしもレール突起１４５４は設ける必要はない。

　回転力受け部材１４５５は、端部部材１４３０が所定の姿勢となったときに、装置本体２からの回転駆動力を受けて回動軸１４５１に当該駆動力を伝達する部材である。図１００（ａ）には回転力受け部材１４５５の斜視図、図１００（ｂ）には図１００（ａ）に矢印Ｃ_１００ｂで示した方向から見た回転力受け部材１４５５の平面図、及び図１００（ｃ）には、図１００（ｂ）にＣ_１００ｃ－Ｃ_１００ｃで示した線による断面図をそれぞれ表した。

　図９５、図９６及び図１００（ａ）～図１００（ｃ）よりわかるように、回転力受け部材１４５５は、円筒状の基部１４５６及び基部１４５６の一方の端部から立設された２つの係合部材１４５８を有して構成されている。
  基部１４５６は円筒状であり、その一端側の開口部には、該開口部が狭められるように環状の片１４５６ａが設けられている。この片１４５６ａのうち基部１４５６とは反対側となる面には環状の窪みであるガイド１４５６ｂが形成されている。当該ガイド１４５６ｂは上記した回動軸１４５１のレール突起１４５４（図９９（ｂ）参照）に載置されて基部１４５６の回動をガイドする。
  また、該片１４５６ａのうち基部１４５６の内側の面には対向するように２つの突起１４５７が設けられている。ここでは２つの突起１４５７が設けられた例を示したが、突起は少なくとも２つ設けられていればよく３つ以上であってもよい。なお、これら突起は軸線を中心に等間隔で設けられていることが好ましい。
  なおレール突起１４５４で説明した通りガイド１４５６ｂは、必ずしも設けられる必要はない。

　２つの係合部材１４５８は、基部１４５６のうち片１４５６ａが設けられた側とは反対側の端部に配置され、基部１４５６の軸線から同じ距離離隔し、両者は当該軸線を挟んで対称位置に配置されている。２つの係合部材１４５８の間隔は、後で説明する駆動軸７０の軸部の直径と概ね同じ、又はこれより若干大きく形成されている。２つの係合部材１４５８の間隔は、２つの係合部材１４５８の間に駆動軸７０の軸部が配置された姿勢で、駆動突起７１の先端部が係合部材１４５８に引っ掛かるように構成されている。

　規制部材１４５９は、回転力受け部材１４５５の係合部材１４５８が駆動軸７０からの駆動力を軸受部材１４４０に伝達できる状態と伝達できず自由に回転する状態とを切り替える部材である。すなわち、係合部材１４５８が駆動軸７０に係合して回転力を伝達することができる姿勢と、係合が規制されて（係合しないで）回転力を伝達することができない姿勢と、を切り替える。
  図１０１（ａ）に規制部材１４５９の斜視図、図１０１（ｂ）に規制部材１４５９の正面図、図１０１（ｃ）に規制部材１４５９の側面図をそれぞれ表した。

　図１０１（ａ）～図１０１（ｃ）よりわかるように、規制部材１４５９は円柱状の規制軸１４６０を有し、ここには規制軸１４６０の軸線に直交する方向に貫通し、軸線方向に長い孔である長孔１４６０ａが設けられている。

　また、規制軸１４６０の一端側には規制軸１４６０よりも太く形成された接触部１４６１が設けられている。この接触部１４６１は図１０（ｂ）、図１０（ｃ）からよくわかるように、規制軸１４６０側で最も太く、規制軸１４６０から離隔するにしたがって細くなるように傾斜面１４６１ａを有している。
  さらに規制軸１４６０の端部のうち、接触部１４６１が配置された側の外周部には２つの突起１４６２が配置されている。この２つの突起１４６２は、規制軸１４６０の円柱における軸線を挟んで反対側に配置され、１つの直径方向の同一線上に設けられている。２つの突起１４６２は後述するように回転力受け部材１４５５を規制する。なお、本形態では２つの突起１４６２を例示したが、突起は少なくとも２つ配置されていればよく、３つ以上であってもよい。

　図９６に戻り、軸部材１４５０に備えられる他の構成について説明する。回動軸用弾性部材１４６３、及び規制部材用弾性部材１４６４はいわゆる弾性部材であり、本形態では弦巻ばねによりなる。また、ピン１４６５は棒状の部材である。これらの各部材の配置及び作用については後で説明する。

　軸部材１４５０の各部材を構成する材料は特に限定されないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂を用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良いし、全体を金属で製作しても良い。金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面の機能性（潤滑性や耐腐食性など）を向上させることができる。
  また、軸部材１４５０、軸部材１４５０に含まれるいずれかの部材については弾性を持たせる観点から、金属板を折り曲げて作製したり、金属、ガラス、炭素繊維等を樹脂に含浸させて作製したりしてもよい。

　上記のような軸受部材１４４０と軸部材１４５０とは次のように組み合わせられることにより、端部部材１４３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係がさらに理解される。

　初めに軸受部材１４４０と回動軸１４５１との組み合わせについて説明する。図１０２（ａ）は軸受部材１４４０に回動軸１４５１が組み合わされた斜視図、図１０２（ｂ）はその平面図、図１０２（ｃ）は図１０２（ｂ）にＣ_１０２ｃ－Ｃ_１０２ｃで示した矢視断面図である。

　図１０２（ａ）～図１０２（ｃ）からわかるように回動軸１４５１は軸受部材１４４０の回動軸保持部材１４４６の孔１４４６ａを通され、突起１４５３が配置された側の端部が軸部材保持部１４４５の内側、その反対側の端部が軸受部材１４４０から突出するように配置される。このとき、突起１４５３はガイド壁１４４８に設けれらたスリット１４４８ａの端部のうち回動軸保持部材１４４６により塞がれている側の端部に配置され、該回動軸保持部材１４４６に引っ掛かることにより軸受部材１４４０から回動軸１４５１が抜けないように構成されている。
  また、図１０２（ｃ）からわかるように回動軸１４５１と支持部材１４４７との間に回動軸用弾性部材１４６３が配置され、回動軸１４５１は突起１４５３が回動軸保持部材１４４６に押し付けられる方向に付勢されている。

　軸受部材１４４０への回動軸１４５１への取り付けは、回動軸１４５１の突起１４５３をスリット１４４６ｂからスリット１４４８ａ内に挿入し、図９８（ａ）、図９８（ｂ）に示した点線に沿ってスリット１４４８ａ内を移動させることにより行うことができる。

　次に、軸部材１４５０における回動軸１４５１に対する他の部材の組み合わせについて説明する。図１０３に説明のための図を示した。図１０３（ａ）は分解斜視図、図１０３（ｂ）は軸線に沿った方向の軸部材１４５０の断面図である。

　図１０３（ｂ）からわかるように、回動軸１４５１の本体１４５２の凹部１４５２ｂの内側に規制部材用弾性部材１４６４が配置される。従って規制部材用弾性部材１４６４の一方の端部が本体１４５２の仕切り部１４５２ａに支持される。
  一方、規制部材１４５９はその規制軸１４６０のうち接触部１４６１が配置されていない側の端部が、回転力受け部材１４５５の基部１４５６を通され、さらに回動軸１４５１の本体１４５２の凹部１４５２ｂ内に差し込まれる。これにより回転力受け部材１４５５が回動軸１４５１の本体１４５２のうち突起１４５３とは反対側の端面に配置される。このとき、回転力受け部材１４５５の係合部材１４５８が回動軸１４５１とは反対側に突出するように配置され、回転力受け部材１４５５のガイド１４５６ｂが回動軸１４５１の本体１４５２の端面に配置されたレール突起１４５４に重ねられて配置される。
  また、規制部材１４５９はその一端が回動軸１４５１の本体１４５２に形成された凹部１４５２ｂに挿入され、その端面が規制部材用弾性部材１４６４の他方の端部に接触する。これにより規制部材１４５９は本体１４５２から突出する方向に付勢される。そして規制部材１４５９の他端（すなわち接触部１４６１が配置された側の端部）及び接触部１４６１は回転力受け部材１４５５の基部１４５６の内側、及び２つの係合部材１４５８の間に配置される。

　さらに、ピン１４６５が規制部材１４５９の規制軸１４６０に設けられた長孔１４５９ａを通され、ピン１４６５の両端が回動軸１４５１の２つの孔１４５２ｄを渡されるように配置される。これにより、規制部材１４５９は、規制部材用弾性部材１４６４の付勢力に抗して回動軸１４５１の本体１４５２から抜け出ることが規制されている。

　以上のように組み合わされることにより軸受部材１４４０及び軸部材１４５０の各部の軸線が一致して配置される。

　次に上記のように組み合わされた端部部材１４３０がどのように変形、移動、回動することができるかについて説明する。図１０４には端部部材１４３０の１つの姿勢における軸線に沿った方向の断面図を表した。
  図１０４に示した姿勢では、回動軸用弾性部材１４６３により軸部材１４５０の全体が、可能な範囲で最も軸受部材１４４０から突出した姿勢とされているとともに、規制部材用弾性部材１４６４により規制部材１４５９が本体１４５２から最も突出した姿勢とされている。軸部材１４５０に何ら外力が加わらないときには端部部材１４３０はこの姿勢にある。

　この姿勢では図１０４からわかるように、回転力受け部材１４５５の突起１４５７と、規制部材１４５９の突起１４６２と、が図１０４の断面方向でみて（正面視）で軸線方向で離隔した異なる位置に存在する。従ってこの姿勢では、回転力受け部材１４５５の係合部材１４５８は図１０４に矢印Ｃ_１０４ａで示したように回転が自在である。即ちこの姿勢では係合部材１４５８が軸受部材１４４０、規制部材１４５９に対して相対的に回動が規制されておらず自在である。
  なお、この回動は回動軸１４５１のレール突起１４５４が、回転力受け部材１４５５のガイド１４５６ｂによりガイドされつつ行われる。従ってこの姿勢で回転力受け部材１４５５に回転力を与えても該回転力受け部材１４５５が回転するだけで、他の部材への回転力の伝達は行われず、係合部材１４５８が係合しない姿勢にある。
  また、この姿勢では、図１０４に矢印Ｃ_１０４ｂで示したように、回転力受け部材１４５５の係合部材１４５８を軸線方向に軸受部材１４４０側に押圧すれば、直接軸部材１４５０に力が伝わり、軸部材１４５０を回動軸用弾性部材１４６３の付勢力に抗して図１０４に矢印Ｃ_１０４ｃで示したように軸受部材１４４０に押し込む方向に移動させることができる。

　次に、図１０４で示した姿勢から、規制部材１４５９を回動軸１４５１の本体１４５２側に押し込むように移動させた姿勢について説明する。図１０５は当該姿勢における図１０４と同じ視点による図、図１０６は、図１０５にＣ_１０６－Ｃ_１０６で示した部位の端面である。

　この姿勢では図１０５にＣ_１０５ｂで示したように、規制部材１４５９が、規制部材用弾性部材１４６４の付勢力に抗して回動軸１４５１の本体１４５２に押し込まれるように移動する。すると規制部材１４５９の突起１４６２が、回転力受け部材１４５５の突起１４５７の回動の軌道内に入り込む姿勢となる。これにより、この姿勢では、回転力受け部材１４５５の係合部材１４５８が軸受部材１４４０、規制部材１４５９に対して相対的に回動が規制されており、自在に回転することができない。例えば図１０６に示したように、回転力受け部材１４５５が回転してこれに追随して突起１４５７が回転すると、いずれかの部位で規制部材１４５９の突起１４６２に係合する。従ってこのように係合した姿勢では、規制部材１４５９に図１０５にＣ_１０５ａで示したように回転駆動力が加わると、係合した規制部材１４５９、規制部材１４５９にピン１４６５で係合した回動軸１４５１、及び回動軸１４５１の突起１４５３で係合した軸受部材１４４０が同じように回動する。すなわち、回転力受け部材１４５５に与えられた回転駆動力が端部部材１４３０全体に伝達される。
  また、この姿勢からさらに図１０５に矢印Ｃ_１０５ｂで示した方向に規制部材１４５９を押圧すれば、回動軸１４５１に力が伝わり、軸部材１４５０を回動軸用弾性部材１４６３の付勢力に抗して図１０５にＣ_１０５ｃに示したように軸受部材１４４０に押し込む方向に移動させることができる。

　次に第１６の形態について説明する。図１０７は当該第１６の形態における端部部材１５３０の斜視図、図１０８は端部部材１５３０の分解斜視図である。第１６の形態では端部部材１５３０以外については上記第１５の形態と同じなのでここでは説明を省略する。また、端部部材１５３０についても上記した端部部材１４３０と同じ部位については同じ符号を付して説明は省略する。

　端部部材１５３０も軸受部材１５４０及び軸部材１５５０を備えている。

　軸受部材１５４０は、端部部材１５３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図１０９（ａ）には軸受部材１５４０の斜視図、図１０９（ｂ）には軸受部材１５４０のうち、軸部材１５５０を挿入する側から見た平面図を表した。さらに図１１０（ａ）は図１０９（ｂ）にＣ_１１０ａ－Ｃ_１１０ａで示した線に沿った断面図、図１１０（ｂ）は図１０９（ｂ）にＣ_１１０ｂ－Ｃ_１１０ｂで示した線に沿った断面図である。

　軸受部材１５４０は、図１０７～図１１０よりわかるように、筒状体１４４１、接触壁１４４２、嵌合部１４４３、歯車部１４４４、及び軸部材保持部１５４５を有して構成されている。

　軸部材保持部１５４５は、筒状体１４４１の内側に形成され、軸部材１５５０を軸受部材１５４０に保持する機能を有する部位である。軸部材保持部１５４５は、図１０９（ａ）～図１１０（ｂ）よりわかるように、回動軸保持部材１５４６、回動軸支持部材１５４７、及び規制部材支持部材１５４８を有している。

　回動軸保持部材１５４６は、筒状体１４４１の内側を塞ぐように形成された板状の部材であるが、筒状体１４４１の軸線と同軸に孔１５４６ａが形成されている。この孔１５４６ａは後述するように回動軸１５５１が貫通するので、回動軸１５５１（図１１１参照）が貫通することができる大きさ及び形状とされている。ただし、回動軸１５５１が抜けてしまうことを防止するため、回動軸１５５１の本体１５５２のみは貫通できるが、外側突起１５５３が配置された部位は貫通することができないように形成されている。回動軸１５５１の安定した移動の観点から、孔１５４６ａは回動軸１５５１の軸線方向の移動を大きく阻害しない範囲で回動軸１５５１の本体１５５２の外周と概ね同じ形状及び大きさであることが好ましい。
  また、回動軸保持部材１５４６には、孔１５４６ａから２つのスリット１５４６ｂが延びている。この２つのスリット１５４６ｂは孔１５４６ａの軸線を挟んで対称位置に設けられている。またスリット１５４６ｂの大きさ及び形状は、該スリット１５４６ｂを回動軸１５５１（図１１１参照）の外側突起１５５３が貫通することができるように形成されている。

　回動軸支持部材１５４７は、回動軸保持部材１５４６よりも嵌合部１４４３側に設けられ、筒状体１４４１の内側の少なくとも一部を塞ぐように形成された部材である。回動軸支持部材１５４７は、図１１０（ｂ）に表れているように筒状体１４４１の軸線を中心にして規制部材１５５９（図１１２参照）の第一規制軸１５６０が貫通する孔１５４７ａ又は間隙が設けられている。さらに少なくとも後述する回動軸用弾性部材１５６３を保持できるように形成されている。
  また、回動軸支持部材１５４７は、図１１０（ａ）からわかるように、筒状体１４４１の軸線方向に平行に延びる溝１５４７ｂが設けられている。この溝１５４７ｂは、回動軸保持部材１５４６側の端部が塞がれており、その反対側である規制部材支持部材１５４８側で筒状体１４４１の周方向に開口している。この溝１５４７ｂはその内側に規制部材１５５９（図１１２参照）の突起１５６２が移動できるように配置されている。

　規制部材支持部材１５４８は、回動軸支持部材１５４７よりもさらに嵌合部１４４３側に設けられ、筒状体１４４１の内側の少なくとも一部を塞ぐように形成された部材である。規制部材支持部材１５４８は、少なくとも後述する規制部材用弾性部材１５６４を保持できる大きさに形成されている。

　図１０７、図１０８に戻り、端部部材１５３０のうち軸部材１５５０について説明する。軸部材１５５０は、図１０８からわかるように、回動軸１５５１、回転力受け部材１５５５、規制部材１５５９、回動軸用弾性部材１５６３、及び規制部材用弾性部材１５６４を備えている。本形態の回動軸用弾性部材１５６３、及び規制部材用弾性部材１５６４はいずれも弦巻バネである。
  以下にそれぞれについて説明する。

　図１１１（ａ）に回動軸１５５１の斜視図、図１１１（ｂ）に図１１１（ａ）にＣ_１１１ｂ－Ｃ_１１１ｂで示した線を含む軸線方向断面図、図１１１（ｃ）に図１１１（ａ）にＣ_１１１ｃ－Ｃ_１１１ｃで示した線を含む軸線方向断面図をそれぞれ示した。

　図１１１（ａ）～図１１１（ｃ）よりわかるように、回動軸１５５１は円筒状の本体１５５２を有している。
  そして本体１５５２の一方の端部のうちその外側には２つの外側突起１５５３が配置されている。２つの外側突起１５５３は、本体１５５２の円筒の１つの直径方向の同一線上に設けられている。この２つの外側突起１５５３は後述するように本体１５５２を軸受部材１５４０に保持するとともに該本体１５５２の移動を規制する機能を有する。
  また、本体１５５２には、外側突起１５５３が設けられた端部と同じ端部の円筒内面に２つの内側突起１５５４が設けられている。

　回転力受け部材１５５５は、端部部材１４３０が所定の姿勢となったときに、装置本体２からの回転駆動力を受けて本体１５５２に当該駆動力を伝達する部材である。図１１１（ａ）～図１１１（ｃ）からわかるように、本形態で回転力受け部材１５５５は、本体１５５２のうち外側突起１５５３が配置された側とは反対側の端部に配置されており、円筒状の基部１５５６及び基部１５５６の一方の端部から立設された２つの係合部材１５５８を有して構成されている。

　基部１５５６は円筒状であり、その外径及び内径とも本体１５５２よりも大きくなるように形成されている。基部１５５６の外周部は本体１５５２から軸線方向に遠ざかるにつれて径が小さくなるように傾斜面１５５６ａを有している。これにより駆動軸７０が円滑に外周部を摺動することができる。一方、基部１５５６の内周部は逆に本体１５５２から軸線方向に遠ざかるにつれて径が大きくなるように傾斜している。これにより駆動軸７０の先端が安定して納まることができる。

　２つの係合部材１５５８は、基部１５５６のうち回動軸１５５１が配置された側とは反対側の端部に設けられ、基部１５５６の軸線から同じ距離離隔し、両者は当該軸線を挟んで対称位置に配置されている。２つの係合部材１５５８の間隔は、駆動軸７０の軸部の直径と概ね同じ、又はこれより若干大きく形成されている。２つの係合部材１５５８の間隔は、２つの係合部材１５５８の間に駆動軸７０の軸部が配置された姿勢で、駆動突起７１が係合部材１５５８に引っ掛かるように構成されている。

　規制部材１５５９は、回転力受け部材１５５５の係合部材１５５８が駆動軸７０に係合して駆動力を軸受部材１４４０に伝達できる状態と、係合しないことにより駆動力を伝達できず自由に回転する状態と、を切り替える。図１１２（ａ）に規制部材１５５９の斜視図、図１１２（ｂ）に規制部材１５５９の他の角度からの斜視図をそれぞれ表した。

　図１１２（ａ）、図１１２（ｂ）よりわかるように、規制部材１５５９は、円柱状の第一規制軸１５６０、及び第一規制軸１５６０よりも外径が太い円柱状の第二規制軸１５６１を有し、この２つが同軸で並べられ一端同士が連結された構造を有している。
  第一規制軸１５６０のうち、第二規制軸１５６１が配置された側とは反対側の端部には、２つの突起１５６２が配置されている。２つの突起１５６２は、第一規制軸１５６０の円柱の１つの直径方向の同一線上に設けられている。この２つの突起１５６２は後述するように規制部材１５５９を軸受部材１５４０に保持するとともに該規制部材１５５９の移動を規制する機能を有する。

　第二規制軸１５６１では、第一規制軸１５６０が配置された側とは反対側の端部が接触部１５６１ａとされており傾斜面が形成されている。また第二規制軸１５６１のうち第一規制軸１５６０が配置された端部には第一規制軸１５６０側に開放された２つの溝である規制溝１５６１ｂが設けられている。この２つの規制溝１６１ｂは第二規制軸１５６１の軸線を挟んで反対側に形成されている。

　上記のような軸受部材１５４０と軸部材１５５０とは次のように組み合わせられることにより、端部部材１５３０とされている。図１１３には、１つの姿勢における端部部材１５３０の軸線方向に沿った断面図を表した。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係がさらに理解される。

　図１０８及び図１１３からわかるように、軸部材１５５０では、回動軸１５５１の本体１５５２の内側に規制部材１５５９が挿入されている。このとき、本体１５５２内に第二規制軸１５６１が収まり、第一規制軸１５６０は突起１５６２側の端部が回転力受け部材１５５５とは反対側（すなわち外側突起１５５３、内側突起１５５４側）から突出するように配置される。そして、図１１３の姿勢において、回動軸１５５１の内側突起１５５４が規制部材１５５９の規制溝１５６１ｂ内に配置されている。

　このようにして組み合わされた回動軸１５５１及び規制部材１５５９は次のようにして軸受部材１５４０に保持される。すなわち、回動軸１５５１は軸受部材１５４０の回動軸保持部材１５４６の孔１５４６ａを通され、外側突起１５５３が配置された側の端部が軸部材保持部１５４５の内側、その反対側の端部が軸受部材１５４０から突出するように配置される。このとき、外側突起１５５３が回動軸保持部材１５４６に引っ掛かることにより軸受部材１５４０から回動軸１５５１が抜けないように構成されている。
  また、図１１３からわかるように回動軸１５５１と回動軸支持部材１５４７との間に回動軸用弾性部材１５６３が配置され、回動軸１５５１は軸受部材１５４０から抜け出る方向に付勢されている。このとき、回動軸用弾性部材１５６３の内側に規制部材１５５９の第一規制軸１５６０が通される。

　軸受部材１５４０への回動軸１５５１への取り付けは、回動軸１５５１の外側突起１５５３を回動軸保持部材１５４６のスリット１５４６ｂから軸受部材１５４０の内側に挿入し、回動軸１５５１を軸線まわりに回動させればよい。

　一方、規制部材１５５９は、その第一規制軸１５６０が回動軸支持部材１５４７の孔１５４７ａ（図１１０（ｂ）参照）を通される。そしてその突起１５６２が溝１５４７ｂ（図１１０（ａ）参照）の内側に納められる。これにより規制部材１５５９は軸線方向への移動を可能としつつも軸受部材１５４０からの抜けが防止される。
  また、図１１３からわかるように規制部材１５５９と規制部材支持部材１５４８との間に規制部材用弾性部材１５６４が配置され、規制部材１５５９は軸受部材１５４０から抜け出る方向に付勢されている。

　軸受部材１５４０への規制部材１５５９への取り付けは、規制部材１５５９の突起１５６２を回動軸支持部材１５４７の溝１５４７ｂの開口部から該溝１５４７ｂ内側に挿入すればよい。

　このように組み合わされた端部部材１５３０の姿勢では、回動軸１５５１及びこれに配置された回転力受け部材１５５５は、回動軸用弾性部材１５６３により軸受部材１５４０から抜け出す方向に付勢され、外側突起１５５３が軸受部材１５４０の軸部材保持部１５４５に係合することで抜けることなく保持されている。一方、規制部材１５５９は、規制部材用弾性部材１５６４により軸受部材１５４０から抜け出す方向に付勢され、突起１５６２が軸受部材１５４０の軸部材保持部１５４５に係合することで抜けることなく保持されている。
  なお、図１１３に示したこの姿勢では、規制部材１５５９の規制溝１５６１ｂ内側に回動軸１５５１の内側突起１５５４が入っているので、回動軸１５５１及びこれに配置される回転力受け部材１５５５は軸線中心の回動が規制されている。

　以上のように組み合わされることにより、軸受部材１５４０と軸部材１５５０の各部との軸線が一致して配置される。

　次に上記のように組み合わされた端部部材１５３０がどのように変形、移動、回動することができるかについて説明する。図１１４、図１１５には端部部材１５３０の異なる２つの姿勢における軸線に沿った方向の断面図を表した。

　図１１４は、図１１３に示した姿勢から図１１４に矢印Ｃ_１１４ａで示したように、回動軸用弾性部材１５６３の付勢力に抗して回動軸１５５１（回転力受け部材１５５５）を軸受部材１５４０側に押し込むように移動した姿勢を表している。これにより図１１４からわかるように、回動軸１５５１が軸線方向に移動するので、回動軸１５５１の内側突起１５５４が規制部材１５５９の規制溝１５６１ｂから離脱し、両者の係合が解除される。従って、図１１４に矢印Ｃ_１１４ｂで示したように回動軸１５５１及びこれに配置されている回転力受け部材１５５５（係合部材１５５８）は回転自在となる。即ちこの姿勢では係合部材１５５８が軸受部材１５４０、規制部材１５５９に対して相対的に回動が規制されておらず自在である。

　図１１５は、図１１４に示した姿勢からさらに図１１５に矢印Ｃ_１１５ａで示したように、規制部材用弾性部材１５６４の付勢力に抗して規制部材１５５９を軸受部材１５４０側に押し込むように移動した姿勢を表している。これにより図１１５からわかるように、規制部材１５５９が軸線方向に移動するので、回動軸１５５１の内側突起１５５４が規制部材１５５９の規制溝１５６１ｂの内側に再び入り込み、両者が係合される。従ってこの姿勢では係合部材１５５８が軸受部材１５４０、規制部材１５５９に対して相対的に回動が規制されており、例えば回転力受け部材１５５５に矢印Ｃ_１１５ｂで示したように回転力を付与すると回動軸１５５１、規制部材１５５９、軸受部材１５４０に回転力が伝わり、最終的に端部部材１５３０（感光体ドラムユニット）を軸線中心に回動する。

　以上のような端部部材１５３０を具備するプロセスカートリッジが装置本体に装着された姿勢で、駆動軸７０と端部部材１５３０の軸部材１５５０に具備される回転力受け部材１５５５とが係合して回転力が伝達される。

　次に第１７の形態について説明する。図１１６（ａ）は当該第１７の形態における端部部材１６３０の１つの姿勢における斜視図、図１１６（ｂ）は端部部材１６３０の他の姿勢における斜視図である。また、図１１７には端部部材１６３０の分解斜視図を示した。第１７の形態では端部部材１６３０以外については上記第１５の形態と同じなのでここでは説明を省略する。また、端部部材１６３０についても上記した端部部材１４３０と同じ部位については同じ符号を付して説明は省略する。

　端部部材１６３０は軸受部材１６４０及び軸部材１６５０を備えている。

　軸受部材１６４０は、端部部材１６３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図１１８（ａ）には軸受部材１６４０の斜視図、図１１８（ｂ）には軸受部２４０のうち、軸部材１６５０を挿入する側から見た平面図を表した。

　軸受部材１６４０は、図１１６～図１１８よりわかるように、筒状体１４４１、接触壁１４４２、嵌合部１４４３、歯車部１４４４、及び軸部材保持部１６４５を有して構成されている。

　軸部材保持部１６４５は、筒状体１４４１の内側に形成され、軸部材１６５０を軸受部材１６４０に保持する機能を有する部位である。本形態で軸部材保持部１６４５は、図１１８（ａ）、図１１８（ｂ）からわかるように底板１６４６及び保持筒体１６４７を有して構成されている。
  底板１６４６は、筒状体１４４１の内側の少なくとも一部を塞ぐように配置された板状の部材である。
  一方、保持筒体１６４７は底板１６４６の面のうち嵌合部１４４３側とは反対側となる面に立設された筒状の部材であり、その軸線が筒状体１４４１の軸線と一致するように設けられている。保持筒体１６４７はその内側に軸部材１６５０の一部が挿入されることで軸部材１６５０を保持する。

　図１１６、図１１７に戻り、端部部材１６３０のうち軸部材１６５０について説明する。軸部材１６５０は、図１１７からわかるように回動軸１６５１、回転力受け部材１６５２、規制部材１６６０、ピン１６６４、及び弾性部材１６６５を有して構成されている。ここでピン１６６４は棒状の部材である。また本形態の弾性部材１６６５は弦巻バネである。
  図１１９にはピン１６６４以外の部材について拡大した分解斜視図を表している。図１１７、図１１９を参照しつつそれぞれの部材について説明する。

　回動軸１６５１は円筒状の部材である。その外径は上記した軸受部材１６４０の軸部材保持部１６４５に具備された保持筒体１６４７の内側に挿入することができる大きさである。

　回転力受け部材１６５２は、端部部材１６３０が所定の姿勢となったときに、装置本体２からの回転駆動力を受けて回動軸１６５１に当該駆動力を伝達する部材である。本形態で回転力受け部材１６５２は、回動軸１６５１のうちの一方側（保持筒体１６４７に挿入されない側）の端部に配置されており、円筒状の基部１６５３、及び板状の係合部材１６５６を有して構成されている。

　基部１６５３は円筒状の部材であり、回動軸１６５１のうちの一方側（保持筒体１６４７に挿入されない側）の端部に該回動軸１６５１と同軸で配置されている。基部１６５３の外周及び内周とも、回動軸１６５１の外周及び内周よりも大きく形成されている。
  基部１６５３には、軸線を挟んで略平行に形成された溝である係合部材収納溝１６５４が２つ設けられている。本形態では２つの係合部材収納溝１６５４は、軸線を挟んで該軸線から同じ距離となる位置に平行に設けられるとともに、軸線に対して捻じれの位置となるように延びている。
  また、基部１６５３には基部の直径に沿うとともに、２つの係合部材収納溝１６５４が延びる方向に対して直交する方向に貫通するように孔１６５３ａが設けられている。本形態では４つの孔１６５３ａが形成されている。

　係合部材１６５６は全体として板状であり、上記した係合部材収納溝１６５４の溝内に納まる大きさで形成されている。係合部材には貫通孔１６５６ａが設けられており、該貫通孔１６５６ａを挟んで一方が係合部１６５７、他方が被操作部１６５８となる。特に限定されることはないが、係合部１６５７は被操作部１６５８に比べて長くなることが好ましい。また、係合部１６５７の先端は湾曲していてもよい。これにより駆動軸７０の駆動突起７１に安定して係合することができる。

　規制部材１６６０は、規制軸１６６１、接触部１６６２、及び操作部１６６３を有して構成されている。
  規制軸１６６１は円柱状の部材であり、その外形は回動軸１６５１の円筒の内側に挿入できる大きさとされている。また、規制軸１６６１には直径方向となるように貫通し、軸線方向に所定の大きさで延びるスリット１６６１ａが形成されている。
  接触部１６６２は規制軸１６６１の端面のうち、回動軸１６５１に挿入されない側に同軸に設けられた円錐の一部（截頭円錐）の部材であり、その底部では規制軸１６６１より径が大きくされている。従って、接触部１６６２はその側面が傾斜面１６６２ａとなっている。
  操作部１６６３は、軸線から離隔する方向に延びる棒状の部材であり、係合部材１６５６と同じで２つ配置されている。この操作部１６６３は後で説明するように、係合部材１６５６の被操作部１６５８を軸線方向に平行な方向に押圧することができる位置及び長さに形成されている。

　以上説明した各部材が次のように組み合わされて端部部材１６３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係がさらに理解される。

　初めに軸部材１６５０について説明する。図１２０には、各部材が組み合わされた場面における１つの姿勢の回転力受け部材１６５２、及び規制部材１６６０の部位を拡大した外観斜視図である。なお、図１２０、及び後で用いる図１２１では見易さのため係合部材１６５６にのみハッチングをして表している。
  図１１６、図１１７、図１１９、図１２０からわかるように、回動軸１６５１の円筒である内側に弾性部材１６６５が挿入され、さらに規制部材１６６０の規制軸１６６１のうち接触部１６６２が配置されていない側の端部も挿入する。これにより、規制部材１６６０は弾性部材１６６５の付勢力により回動軸１６５１から抜け出る方向に付勢される。
  一方、回転力受け部材１６５２の基部１６５３に設けられた係合部材収納溝１６５４内に係合部材１６５６を配置する。このとき、基部１６５３に設けられた孔１６５３ａと係合部材１６５６に設けられた孔１６５６ａとが一直線上に並ぶようにする。また、この一直線の中に、規制部材１６６０の規制軸１６６１に具備されたスリット１６６１ａも含まれるように配置する。そして、このように一直線上に揃えられた孔１６５３ａ、孔１６５６ａ及びスリット１６６１ａをピン１６６４で通すように挿入する。これにより図１２０に示した姿勢とすることができる。
  なお、このときに規制部材１６６０の操作部１６６３が回転力受け部材１６５２の係合部材１６５６に形成されている被操作部２５８に重なるように配置される。

　また、軸部材１６５０の軸受部材１６４０の取り付けは、図１１７等から明らかなように、回動軸１６５１のうち、回転力受け部材１６５２が配置されていない側の端部を軸受部材１６４０の保持筒体１６４７に挿入して接合すればよい。

　上記のように組み合わされた端部部材１６３０は、１つの姿勢として図１２０のような形態をとり得る。すなわち、係合部材１６５６が、係合部材収納溝１６５４の内側に沿って横たわるように配置される姿勢である。
  これに対して図１２０にＣ_１２０で示したように、規制部材１６６０を軸受部材１６４０側（図１２０の紙面下方）に押圧すると、操作部１６６３も下方に移動し、係合部材１６５６の被操作部１６５８を下方に移動させる。すると、係合部材１６５６はピン１６６４を中心に回動するので、図１２１に示したように係合部材１６５６は軸線方向に平行に近づくように起立する。

　すなわち、端部部材１６３０は、係合部材１６５６が立設した姿勢（突出した姿勢）と傾倒した姿勢（没した姿勢）とを切り替えることが可能である。

　以上のような端部部材１６３０を具備するプロセスカートリッジが装置本体に装着された姿勢で、駆動軸７０と端部部材１６３０の軸部材１６５０に具備される回転力受け部材１６５２とが係合して回転力が伝達される。

　次に第１８の形態について説明する。図１２２には端部部材１７３０のうち、軸部材１７５０の先端部分の分解斜視図を示した。図１２３は端部部材１７３０の軸線に沿った断面である。本形態の端部部材１７３０は、上記した端部部材１６３０と同じ形態の軸受部材１６４０を備えるとともに、この軸受部材１６４０に軸部材１７５０が適用される。そこでここでは、軸部材１７５０について説明する。

　軸部材１７５０は、図１２２からわかるように回動軸１７５１、回転力受け部材１７５２、規制部材１７６０を有して構成されている。

　回動軸１７５１は円筒状の部材である。その外径は上記した軸受部材１６４０の軸部材保持部２４５に具備された保持筒体１６４７（図１１８（ａ）参照）の内側に挿入することができる大きさである。本形態では回動軸１７５１の端部のうち一方側（保持筒体１６４７に挿入される側とは反対側、嵌合部１４４３とは反対側）の端部が回転力受け部材１７５２の一部として機能するように構成されている。詳しい形態は回転力受け部材１７５２で説明する。

　回転力受け部材１７５２は、端部部材１７３０が所定の姿勢となったときに、装置本体２からの回転駆動力を受けて回動軸１７５１に当該駆動力を伝達する部材である。本形態で回転力受け部材１７５２は、回動軸１７５１のうちの一方側（保持筒体１６４７に挿入される側とは反対側、嵌合部１４４３とは反対側）の端部に配置されており、基部１７５３、係合部材１７５４、及びピン１７５５を有して構成されている。

　基部１７５３は係合部材１７５４をピン１７５５を介して回動軸１７５１に連結する部位であり、本形態では回動軸１７５１の一方側端部に形成され、回動軸１７５１の一部（先端部）が基部１７５３を兼ねている。
  基部１７５３には、回動軸１７５１の一方側の端面から軸線に沿って凹部１７５３ａが形成されており、その底部には図１２３からわかるように突起１７５３ｂが設けられている。また、基部１７５３には回動軸１７５１の一方側の端面から軸線方向に沿った方向を長さ方向とし、回動軸１７５１の側面と凹部１７５３ａとを連通する深さを具備する２つのスリット１７５３ｃが形成されている。本形態で２つのスリット１７５３ｃは回動軸１７５１の１つの直径上となるように軸線まわり１８０°の位置に配置されている。
  さらに基部１７５３には、スリット１７５３ｃの幅方向に延び、基部１７５３を貫通する孔１７５３ｄ、１７５３ｅが形成されている。孔１７５３ｄと孔１７５３ｅとはスリット１７５３ｃの長さ方向に並んで配置され、孔１７５３ｄの方が回動軸１７５１の一方側端部に近い側とされている。

　係合部材１７５４は棒状の部材であり、本形態では一か所で屈曲している。そしてその一方の端部には、係合部材１７５４が延びる方向に直交する貫通孔１７５４ａが設けられている。

　ピン１７５５は丸棒状の部材である。

　規制部材１７６０は、規制軸１７６１、操作部材１７６２、弾性部材１７６３、及びピン１７６４を有して構成されている。
  規制軸１７６１は円柱状の部材であり、その外形は基部１７５３に設けられた凹部１７５３ａの内側に挿入できる大きさとされている。また、規制軸１７６１には直径方向となるように規制軸１７６１を貫通し、軸線方向に所定の大きさで延びるスリット１７６１ａが形成されている。規制軸１７６１の端部のうち、基部１７５３に挿入されない側の端部は円錐の一部（截頭円錐）とされており、傾斜面１７６１ｂが形成されている。また規制軸１７６１の端部のうち、傾斜面１７６１ｂとは反対側には突起１７６１ｃが設けらている。
  操作部材１７６２は、棒状の部材であり、係合部材１７５４と同じで２つ配置されている。操作部材１７６２はその長さ方向中央付近に長さ方向に直交する貫通孔１７６２ａを備えている。  弾性部材１７６３は本形態では弦巻ばねにより形成されている。またピン１７６４は丸棒状の部材である。

　以上説明した各部材が次のように組み合わされて端部部材１７３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係がさらに理解される。
  図１２２、図１２３からわかるように、基部１７５３に形成された凹部１７５３ａの内側に弾性部材３６３が挿入され、さらに規制部材１７６０の規制軸１７６１のうち突起１７６１ｃが設けられた側の端部も挿入する。弾性部材１７６３の一端は凹部内の突起１７５３ｂに挿入されて固定され、弾性部材１７６３の他端は規制軸１７６１の突起１７６１ｃに挿入されて固定される。これにより、規制軸１７６１は弾性部材１７６３の付勢力により回動軸１７５１から抜け出る方向に付勢される。
  図１２３からわかるように、操作部材１７６２はその一端側がスリット１７５３ｃから規制軸１７６１のスリット１７６１ａに挿入される。そしてピン１７６４が孔１７５３ｅ及び孔１７６２ａを通すように配置される。これにより操作部材１７６２はピン１７６４を軸に回動することができる。このとき、外力が加わっていない姿勢で操作部材１７６２は規制軸１７６１の軸線に直交する方向に延びるように配置されている。

　一方、係合部材１７５４は、その一端側がスリット１７６１ａに配置され、ピン１７５５が孔１７５３ｄ及び孔１７５４ａを通すように配置される。これにより係合部材１７５４はピン１７５５を軸に回動することができる。このとき、係合部材１７５４は外力が加わっていない姿勢で規制軸１７６１の軸線に直交する方向に延び、操作部材１７６２よりも規制軸１７６１の先端側に重ねられるように位置づけられる。そして、係合部材１７５４は操作部材１７６２のうちスリット１７６１ａに挿入されていない側の先端に接触するように配置されている。

　また、軸部材１７５０の軸受部材１６４０の取り付けは、図１１７等の例に倣って、回動軸１７５１のうち、回転力受け部材１７５２が配置されていない側の端部を軸受部材１６４０の保持筒体１６４７に挿入して接合すればよい。

　上記のように組み合わされた端部部材１７３０は、１つの姿勢として図１２３のような形態をとり得る。すなわち、係合部材１７５６が、回動軸１７５１の半径方向に延びて横たわるように配置される姿勢である。
  これに対して図１２３に矢印Ｃ_１２３で示したように、規制部材１７６０の規制軸１７６１を軸受部材１６４０側（図１２３の紙面下方）に押圧すると規制軸１７６１が軸受部材１６４０側に移動し、操作部材１７６２のうち規制軸１７６１のスリット１７６１ａに挿入された端部も同じ方向に押圧される。すると操作部材１７６２はピン１７６４を中心に回動し、反対側の端部は軸受部材１６４０とは反対側に移動する。これにより当該反対側の端部は係合部材１７５４を押圧し、係合部材１７５４はピン１７５５を中心に回動するので、図１２４に示したように係合部材１７５４は軸線方向に平行に近づくように起立する。

　すなわち、端部部材１７３０も、係合部材１７５４が立設した姿勢（突出した姿勢）と傾倒した姿勢（没した姿勢）とを切り替えることが可能である。これにより端部部材１７３０も端部部材１６３０の例に倣って同様に作用することができる。

　本形態では１種類の操作部が直接係合部材を押圧する例を示したが、これに限らず、複数種類の操作部を介してこれらが連動し、最終的に最も係合部材に近接する操作部が該係合部材を押圧する形態であってもよい。また、操作部と係合部材とが区別なく一体であってもよい。

　次に第１９の形態について説明する。図１２５（ａ）は端部部材１８３０の正面図、図１２５（ｂ）は端部部材１８３０の一部を切り欠いて示した正面図である。図１２６は端部部材１８３０の一部を切り欠いて示した斜視図、図１２７は図１２５（ａ）にＣ_１２７－Ｃ_１２７で示した矢視断面図である。本形態の端部部材１８３０は、軸受部材１８４０、及び、軸部材１８５０とを備えている。

　軸受部材１８４０は、端部部材１８３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図１２８には軸受部材１８４０の斜視図を表した。

　軸受部材１８４０は、図１２５～図１２８よりわかるように、筒状体１４４１、接触壁１４４２、嵌合部１４４３、歯車部１４４４、及び軸部材保持部１８４５を有して構成されている。

　軸部材保持部１８４５は、筒状体１４４１の内側に形成され、軸部材１８５０を軸受部材１８４０に保持する機能を有する部位である。本形態で軸部材保持部１８４５は、図１２７、図１２８からわかるように底板１８４６、保持筒体１８４７、及び保持溝１８４８を有して構成されている。

　底板１８４６は、筒状体１４４１の内側の少なくとも一部を塞ぐように配置された板状の部材である。
  保持筒体１８４７は底板１８４６のうち筒状体１４４１の軸線部分に設けられた有底円筒状の部材である。保持筒体１８４７は筒状体１４４１と同軸に設けられるとともに、嵌合部１４４３とは反対側に開口し、嵌合部１４４３側に底を有するように構成されている。
  保持溝１８４８は筒状体１４４１の内面から突出した部材であり、ここに溝１８４８ａが形成されている。溝１８４８ａは図１２８からわかるように、筒状体１４４１の軸線方向に平行な方向を深さ方向とし、筒状体１４４１の直径方向を長さ方向、筒状体１４４１の内周方向を幅方向とする溝であり、嵌合部１４４３とは反対側、及び軸線に対向する面に開口している。嵌合部１４４３とは反対側における開口部は溝幅が狭められており、いわゆるスナップフィット構造とされている。保持溝１８４８は、図１２７からわかるように、２つ設けられており、２つの保持溝４４８は筒状体１４４１の１つの直径上に軸線を挟んで一方と他方のそれぞれに配置されている。

　軸部材１８５０は、図１２５～図１２７よりわかるように回転力受け部材１８５２、規制部材１８６０を有して構成されている。

　回転力受け部材１８５２は、端部部材１８３０が所定の姿勢となったときに、装置本体２からの回転駆動力を受けて軸受部材１８４０に当該駆動力を伝達する部材である。本形態で回転力受け部材１８５２は、２つの係合部材１８５４、及びクランクシャフト１８５５を有して構成されている。

　係合部材１８５４は棒状の部材であり、装置本体２の駆動軸７０に係合、離脱する部位である。図１２９に係合部材１８５４の斜視図を示した。係合部材１８５４は全体として棒状の部材であるが、その一方の端部に屈曲した爪部１８５４ａが備えられている。この爪部１８５４ａは逆テーパ状又は鉤状であることが好ましい。これにより回転の伝達をより安定して行うことができる。本形態では爪部１８５４ａの先端は先細になるように傾斜部１８５４ｂが設けられている。
  係合部材１８５４にはその他方の端部にクランクシャフト１８５５を通すスリット１８５４ｃが設けられている。スリット１８５４ｃは係合部材１８５４が延びる方向に直交する方向に長手方向を有するスリットであり、これは爪部１８５４ａが屈曲する方向と概ね同じ方向である。

　クランクシャフト１８５５は係合部材１８５４を軸受部材１８４０に保持するとともに、係合部材１８５４を規制部材１８６０の姿勢に関連付ける部材である。図１３０にクランクシャフト１８５５の斜視図を示した。クランクシャフト１８５５は公知のいわゆるクランクシャフトと同様であり、棒状部材を屈曲させた形状を具備している。より具体的には、両端部間を結ぶ軸線（図１３０にＣ_１３０で示した。）に対して軸線方向中央部分が一方に突出した中央突出部１８５５ａが設けられ、中央突出部１８５５ａと両端との間のそれぞれには中央突出部１８５５ａとは反対側に突出した端部突出部１８５５ｂとが備えられている。

　規制部材１８６０は、規制軸１８６１、及び弾性部材１８６３を有して構成されている。
  規制軸１８６１は円柱状の部材である。図１３１には規制軸１８６１の外観斜視図を示した。規制軸１８６１の一方の端部は円錐の一部（截頭円錐）とされており、傾斜面１８６１ａが形成されている。これにより駆動軸７０からの押圧力を規制軸１８６１の棒状の長手方向に押圧する力に変換し、駆動軸７０へのさらなる円滑な着脱が可能となる。また規制軸１８６１の端部のうち、傾斜面１８６１ａとは反対側にはクランクシャフト１８５５を通すスリット１８６１ｂが設けらている。スリット１８６１ｂは規制軸１８６１の軸線と直交する方向に延びている。
  弾性部材１８６３は弦巻ばねである。

　以上説明した各部材が次のように組み合わされて端部部材１８３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材及び部位の大きさ、構造、並びに部材及び部位同士の大きさの関係がさらに理解される。
  図１２５～図１２７よりわかるように、クランクシャフト１８５５の両端のそれぞれが、筒状体１４４１の内側に配置された保持溝１８４８に保持され、クランクシャフト１８５５が軸線（図１３０にＣ_１３０で示した線）を中心に回転可能に２つの保持溝１８４８を渡すように保持される。
  このとき、クランクシャフト１８５５の中央突出部１８５５ａが規制軸１８６１のスリット１８６１ｂに通される。そして規制軸１８６１の傾斜面１８６１ａ側の端部は筒状体１４４１の嵌合部１４４３とは反対側に突出する。また、規制軸１８６１のスリット１４４６１ｂ側の端部と、軸受部材１８４０の保持筒体１８４７との間に弾性部材１８６３が配置され、規制１８４６１を嵌合部１４４３とは反対方向に付勢している。

　一方、クランクシャフト１８５５の２つの端部突出部１８５５ｂのそれぞれには係合部材１８５４のスリット１８５４ｃが通される。そして係合部材１８５４の爪部１８５４ａ側が筒状体１４４１の嵌合部１４４３とは反対方向に突出している。

　上記のように組み合わされた端部部材１８３０は、１つの姿勢として図１２７のような形態をとり得る。すなわち、弾性部材１８６３の付勢力により規制軸１８６１が突出し、クランクシャフト１８５５の作用により、係合部材１８５４が嵌合部１４４３側に後退している。
  これに対して図１２７に矢印Ｃ_１２７で示したように、規制軸１８６１を嵌合部１４４３側（図１２７の紙面下方）に押圧すると規制軸１８６１が嵌合部１４４３側に移動する。これにより、図１３２に示したようにクランクシャフト１８５５の作用により、係合部材１８５４が嵌合部１４４３とは反対側に突出する。

　すなわち、端部部材１８３０も、係合部材１８５４が突出した姿勢と没した（後退した）姿勢とを切り替えることが可能である。これにより端部部材１８３０も端部部材１６３０の例に倣って同様に作用することができる。

　以上示した各形態の端部部材では、いずれも規制部材の姿勢により、係合部材が駆動軸と係合しない形態（端部部材１４３０、１５３０では係合部材が空転し、端部部材１６３０、１７３０では係合部材が傾倒し、端部部材１８３０では係合部材が後退している。）とすることができる。そして駆動軸からの回転力の伝達が必要なときに係合部材が駆動軸に係合する。これによれば、駆動軸と係合部材との係合の過程で不要な干渉による当該係合の阻害を大幅に減らすことができ、円滑な係合が可能となる。
  特に、駆動軸は最終的に軸部材を押圧した状態で係合することを鑑み、駆動軸が規制部材を押圧することにより作動する機構によれば、プロセスカートリッジを装着するという通常の過程の中で機械的に自動に行われるので、付加的な操作が必要なく利便性も高い。

　次に第２０の形態を説明する。図１３３に本形態に含まれる端部部材１９３０の斜視図、図１３４に端部部材１９３０の分解斜視図を示した。端部部材１９３０以外の構成については第１の形態と同様に考えることができるので、ここでは端部部材１９３０について説明する。図１３３、図１３４からわかるように端部部材１９３０は軸受部材１９４０及び軸部材１９５０を備えている。

　軸受部材１９４０は、端部部材１９３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図１３５（ａ）には軸受部材１９４０の斜視図、図１３５（ｂ）には軸受部材１９４０の正面図、図１３５（ｃ）には軸受部材１９４０のうち、軸部材１９５０が配置される側から見た平面図を表した。さらに図１３６（ａ）には図１３５（ｂ）にＣ_１３６ａ－Ｃ_１３６ａで示した線に沿った端面図を示した。すなわち図１３６（ａ）は軸受部材１９４０の軸線に対して直交する面で軸受部材１９４０を切断したときの端面が表れている。図１３６（ｂ）は図１３５（ｃ）にＣ_１３６ｂ－Ｃ_１３６ｂで示した線に沿った断面図である。すなわち図１３６（ｂ）は軸受部材１９４０の軸線を含み、該軸線に沿った方向における軸受部材１９４０の断面図である。
  なお、以下に示す各図では、断面図における端面（切断面）はハッチングをして表すことがある。

　軸受部材１９４０は、図１３３～図１３６よりわかるように、筒状体１９４１、接触壁１９４２、嵌合部１９４３、歯車部１９４４、および軸部材保持部１９４５を有して構成されている。

　筒状体１９４１は、全体として円筒状の部材であり、その外側に接触壁１９４２および歯車部１９４４が配置され、その内側に軸部材保持部１９４５が形成されている。なお、筒状体１９４１の内側のうち少なくとも軸部材保持部１９４５が具備される部位については、後述する軸部材１９５０の回動軸１９５１（図１３７参照）が円滑に軸線方向に移動するおよび軸線中心に回転できる程度に、筒状体１９４１の内径が回動軸１９５１の外径と概ね同じとされている。

　筒状体１９４１の外周面の一部からは感光体ドラム１１の端面に接触して係止する接触壁１９４２が立設している。これにより端部部材１９３０を感光体ドラム１１に装着した姿勢で端部部材１９３０の感光体ドラム１１への挿入深さが規制される。
  また、筒状体１９４１のうち接触壁１９４２を挟んで一方側が感光体ドラム１１の内側に挿入される嵌合部１９４３となっている。嵌合部１９４３が感光体ドラム１１の内側に挿入され、接着剤により感光体ドラム１１の内面に固定される。これにより端部部材１９３０が感光体ドラム１１の端部に固定される。従って、嵌合部１９４３の外径は、感光体ドラム１１の円筒形状の内側に挿入可能な範囲で、感光体ドラム１１の内径と概ね同じである。嵌合部１９４３には外周面に溝が形成されてもよい。これにより当該溝に接着剤が充填され、アンカー効果等により筒状体１９４１（端部部材１９３０）と感光体ドラム１１との接着性が向上する。

　接触壁１９４２を挟んで嵌合部１９４３とは反対側の筒状体１９４１の外周面には歯車部１９４４が形成されている。歯車部１９４４は、現像ローラユニット等の他の部材に回転力を伝達する歯車で、本形態でははす歯歯車が配置してある。ただし歯車の種類は特に限定されることはなく、平歯車が配置されていたり、両者が筒状体の軸線方向に沿って並べて配置されていたりしてもよい。また歯車は必ずしも設けられている必要もない。

　軸部材保持部１９４５は、筒状体１９４１の内側に形成され、軸部材１９５０の所定の動作を確保しつつ、該軸部材１９５０を軸受部材１９４０に保持する機能を有する部位であり、後述する回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段の１つとして機能する。軸部材保持部１９４５は、図１３４、図１３６（ｂ）に表れた底板（フタ部材）１９４６および図１３６７（ａ）、図１３６（ｂ）に表れた螺状溝１９４７を有している。

　底板１９４６は円盤状の部材であり筒状体１９４１の内側を塞いで仕切るように配置される。これにより軸部材１９５０を支持する。筒状体１９４１への底板１９４６の取り付けは接着や融着等により行うことができる。また、筒状体１９４１と底板１９４６とは一体に形成されてもよい。

　螺状溝１９４７は筒状体１９４１の内面に形成された複数の螺状の溝であり、その深さ方向は図１３６（ａ)にＬ_７で示したように、筒状体１９４１の軸線を中心に放射状（半径方向）に形成されている。一方、螺状溝１９４７の長手方向は図１３６（ｂ）に表れるように筒状体１９４１の軸線に沿った方向であるとともに、その一端側と他端側とが筒状体１９４１の内周に沿った方向にずれるようにねじれ、螺状に形成されている。また、螺状溝１９４７の幅方向は図１３６（ａ）にＬ_８で示したように、後述する軸部材１９５０のピン１９６７の端部が挿入され、該ピン１９６７の端部が円滑に溝内を移動できる程度にピン１９６７の直径と概ね同じ程度に形成されている。
  なお、螺状溝１９４７の長手方向一端は底板１９４６により塞がれており、これとは反対の他端は筒状体１９４１の端面にまで達することなく塞がれている。
  また、螺状溝１９４７のねじれの程度を表す指標として、「ねじれ率」を定義することができる。すなわち、「ねじれ率」は、螺状溝の軸線方向の距離（図１３６にＬ_９で示した大きさ）及びこの間における螺状溝が軸線を中心に周方向にねじれた角度である総ねじれ角度から定義し、次式で表される。
  ねじれ率（°／ｍｍ）＝総ねじれ角度（°）／螺状溝の軸線方向の距離（ｍｍ）

　さらに、複数の螺状溝１９４７は筒状体１９４１の軸線を挟んで対向する少なくとも１組が設けられている。本形態では４組、合計８つの螺状溝１９４７が形成された例であるが、１組で合計２つの螺状溝が形成されていてもよい。一方、２組、３組、又は５組以上の螺状溝が設けられてもよい。このような螺状溝を射出成形する際には、材料の射出後に金型を回しながら離型することにより行う。

　軸受部材１９４０を構成する材料は特に限定されることはないが、ポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ等の樹脂や金属を用いることができる。ここで、樹脂を用いる場合には部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維等を配合してもよい。また、軸部材の取り付けや移動を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、及びシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。
  金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面に機能性（潤滑性や耐腐食性など）を向上させることができる。

　図１３３、図１３４に戻り、端部部材１９３０のうち軸部材１９５０について説明する。軸部材１９５０は、図１３４からわかるように、回動軸１９５１、および先端部材１９５５を備えている。さらに軸部材１９５０は先端部材用弾性部材１９６５、回動軸用弾性部材１９６６、およびピン１９６７を具備している。本形態の先端部材用弾性部材１９６５、および回動軸用弾性部材１９６６はいずれも弦巻バネである。
  以下にそれぞれについて説明する。

　回動軸１９５１は、先端部材１９５５が受けた回転力を軸受部材１９４０に伝達する回転力伝達部であるとともに、回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段として機能する軸状部材である。図１３７（ａ）に回動軸１９５１の斜視図、図１３７（ｂ）に図１３７（ａ）にＣ_１３７ｂ－Ｃ_１３７ｂで示した線により切断した軸線方向断面図をそれぞれ表した。

　図１３７（ａ）、図１３７（ｂ）からわかるように、回動軸１９５１は円筒状である。円筒の内側は、先端部材用弾性部材１９６５が挿入できる大きさとされている。回動軸１９５１には、その一方の端部にはフタ部１９５１ａが設けられており、フタ部１９５１ａには円筒の内径に対して狭められた開口部１９５１ｂが形成されている。そして本形態ではこの開口部１９５１ｂは矩形である。ただし開口部の形状は矩形に限定されることはなく、ここに挿入される先端部材１９５５の軸１９５７（図１３４参照）が空転することなく回動軸１９５１の開口部１９５１ｂに引っ掛かって回転力を伝達できればよい。従って円形以外の形状をとることができる。先端部材１９５５の軸線方向の移動を可能としつつ先端部材１９５５の回動に回動軸１９５１が連動すればその手段は特に限定されることはなく、例えばピンなどの付加部材を用いてもよい。

　また、回動軸１９５１には、フタ部１９５１ａが配置された端部とは反対側の端部に、円筒の軸線に直交し、円筒の１つの直径方向に設けられ、円筒の内外を貫通する２つのピン通し孔１９５１ｃが形成されている。このピン通し孔１９５１ｃには後で説明するようにピン１９６７（図１３４参照）が通される。

　先端部材１９５５は、装置本体２からの回転駆動力を受けて回動軸１９５１に当該駆動力を伝達する部材である。図１３８（ａ）には先端部材１９５５の斜視図、図１３８（ｂ）は図１３８（ａ）にＣ_１３８ａ－Ｃ_１３８ａで示した線により切断した先端部材１９５５の軸線方向断面図である。図１３９（ａ）には図１３８（ａ）のうち回転力伝達部材１９５８の部位に注目して拡大した図、図１３９（ｂ）には図１３８（ｂ）のうち回転力伝達部材１９５８の部位に注目して拡大した図をそれぞれ示した。

　図１３８（ａ）、図１３８（ｂ）よりわかるように、先端部材１９５５は、軸１９５７、保持部材１９５６、および回転力受け部材１９５８を有して構成されている。
  軸１９５７は柱状の部材であり、本形態では矩形断面を有する四角柱である。軸１９５７の断面形状は上記した回動軸１９５１の開口部１９５１ｂと概ね同じ形状、又は該開口部１９５１ｂより若干小さく形成されている。

　保持部材１９５６は軸１９５７の一方の端部に配置された板状の部材である。保持部材１９５６と軸１９５７とは、保持部材１９５６の一方の端面に保持部材１９５６の一方の面が重ねられる形態で配置されている。両者は別の部材で形成されて接着又は融着してもよいし、一体で形成されていてもよい。
  保持部材１９５６は図１３８（ａ）、図１３８（ｂ）に表れているように軸線方向に直交する方向において、軸１９５７より大きく形成されている。この大きさおよび形状は、上記した回動軸１９５１の内側に納まることができるとともに、開口部１９５１ｂを通ることができないように構成される。これにより回動軸１９５１に先端部材１９５５を保持することができる。本形態では保持部材１９５６の外形は回動軸１９５１の内側の断面形状と概ね同じ形態（すなわち円形）とされている。

　回転力受け部材１９５８は、軸１９５７のうち保持部材１９５６とは反対側の端部に配置され、円柱状の受け部材１９５９および該受け部材１９５９の一方の端面から立設された２つの係合部材１９６０を有して構成されている。軸１９５７と回転力受け部材１９５８とは別の部材で形成されて接着又は融着してもよいし、一体で形成されていてもよい。

　受け部材１９５９は、軸１９５７の端部のうち保持部材１９５６とは反対側の端部に設けられた円柱を基本とした部材で軸１９５７と同軸に配置されている。
  受け部材１９５９はその外周部において軸線方向に沿った方向で傾斜する傾斜面１９５９ｃを有している。この傾斜面１９５９ｃは図１３８（ｂ）、図１３９（ｂ）に表れているように、係合部材１９６０側に向かうにしたがって直径が小さくなる傾斜であり、その端部は受け部材１９５９のうち係合部材１９６０が設けられた端面（縁部５９ｄ）に接続している。
  さらに受け部材１９５９は係合部材１９６０が形成された側の面に凹部１９５９ａが形成されている。この凹部１９５９ａは後述する駆動軸７０の先端部がここに入るように形成され、これにより軸部材１９５０（端部部材１９３０）の軸線と駆動軸７０の軸線とが一致する。また、凹部１９５９ａの底面５９ｂは駆動軸７０との係合および離脱の円滑の観点から滑らかな斜面又は曲面であることが好ましい。かかる観点から凹部１９５９ａは軸線部を最深部とした球面の一部となる形態であることが好ましい。

　２つの係合部材１９６０は突起状の部材であり、受け部材１９５９のうち軸１９５７と接続された側とは反対側の面における外周端部に配置され、受け部材１９５９の軸線から同じ距離離隔し、両者は当該軸線を挟んで対称位置に配置されている。２つの係合部材１９６０の間隔は、駆動軸７０の軸部７２の直径と概ね同じ、又はこれより若干大きく形成されている。また、２つの係合部材１９６０の間隔は、図１４４（ａ）を参照するとわかるように２つの係合部材１９６０の間に駆動軸７０の軸部７２が配置された姿勢で、駆動突起７１が係合部材１９６０に引っ掛かる位置に構成されている。
  ここで係合部材１９６０はこのように２つの係合部材１９６０により対を成して構成されている。本形態では１対の係合部材１９６０が配置される例を説明したが、２対（４つ）、３対（６つ）又はそれ以上の係合部材を具備してもよい。

　係合部材１９６０は図１３８（ａ）～図１３９（ｂ）に表れる形状を有しているが、係合部材１９６０を形成する面の形状は次の通りである。係合部材１９６０の面のうち受け部材１９５９の外周側となる面１９６０ａは、受け部材１９５９の外周に形成された傾斜面１９５９ｃに連続した面１９６０ａとされている。従って、面１９６０ａは凹部１９５９ａから離隔するにしたがって軸線に近づくように傾斜又は湾曲している。
  係合部材１９６０の面のうち凹部１９５９ａ側に面する面１９６０ｂは、凹部１９５９ａの底面１９５９ｂに連続した面１９６０ｂとされている。従って、面１９６０ｂは凹部１９５９ａから離隔するにしたがって軸線から遠ざかるように傾斜又は湾曲している。
  係合部材１９６０の面のうち受け部材１９５９の周方向に面する１つの面である面１９６０ｃはそのいずれの部位でも当該部位における法線（例えば図１３９（ｂ）にＮで示した線）が受け部材１９５９から遠ざかる方向に向く傾斜又は湾曲を有している。
  係合部材１９６０の面のうち面１９６０ｃと反対側となる面で受け部材１９５９の周方向に面する他の１つの面である面１９６０ｅは凹部１９６０ｄを形成するように傾斜又は湾曲面を有している。従ってこの凹部１９６０ｄは受け部材１９５９の周方向において凹となる凹部である。凹部１９６０ｄは、該凹部１９６０ｄの内側に駆動軸７０の駆動突起７１の一部が入り、係合部材１９６０に駆動突起７１が係合する大きさに形成されている。
  ここで２つの係合部材１９６０では、受け部材１９５９の周方向において、一方の係合部材１９６０の面１９６０ｅが他方の係合部材１９６０の面１９６０ｃを向くように並べられている。また、この凹部１９６０ｄは係合部材１９６０のうち、駆動力を伝達すべき回転方向に凹となるように形成される。これにより後述するように適切に駆動軸７０の駆動突起７１を係合することができる。

　図１３４に戻り、軸部材１９５０に備えられる他の構成について説明する。先端部材用弾性部材１９６５、および回動軸用弾性部材１９６６はいわゆる弾性部材であり、いずれも回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段として機能する。本形態ではこれらは弦巻ばねである。また、ピン１９６７は回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段で、螺状溝１９４７の内側を移動する突起として機能する棒状の部材である。これらの各部材の配置および作用については後で説明する。

　軸部材１９５０の各部材を構成する材料は特に限定されないが各種の樹脂又は金属を用いることができる。
  樹脂で作製する場合には、例えばポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡＩ（ポリアミドイミド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＦＡ（４Ｆパーフルオロアルキルビニルエーテル）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）樹脂、ＰＡ－ＭＸＤ６（ポリアミドＭＸＤ６）等を好適に用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維や無機フィラー等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良い。
  一方、金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面の機能性（潤滑性や耐腐食性等）を向上させることができる。
  また、軸部材１９５０、軸部材１９５０に含まれるいずれかの部材については弾性を持たせる観点から、金属板を折り曲げて作製したり、金属、ガラス、炭素繊維等を樹脂に含浸させて作製したりしてもよい。

　上記のような軸受部材１９４０、および軸部材１９５０とは次のように組み合わせられることにより端部部材１９３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材、部位の大きさ、構造、および部材、部位同士の大きさの関係等がさらに理解される。図１４０は端部部材１９３０の軸線方向断面図である。図１４１（ａ）は図１４０にＣ_１４１ａ－Ｃ_１４１ａで示した線に沿った端部部材１９３０の端面図、図１４１（ｂ）は図１４１（ａ）にＣ_１４１ｂ－Ｃ_１４１ｂで示した線による端部部材１９３０の断面図である。ただし図１４１（ａ）、図１４１（ｂ）では見易さのため軸部材１９５０についてはピン１９６７のみを表している。

　図１４０からわかるように、先端部材１９５５の軸１９５７が回動軸１９５１の開口部１９５１ｂを通される。このとき先端部材１９５５の保持部材１９５６が回動軸１９５１の内側に内包され、先端部材１９５５の回転力受け部材１９５８が回動軸１９５１から突出するように配置される。
  一方、ピン１９６７が回動軸１９５１の２つのピン通し孔１９５１ｃを渡すように通される。このときピン１９６７の両端はそれぞれ回動軸１９５１の側面から突出し、突起として機能する。
  そして、回動軸１９５１の内側で先端部材１９５５の保持部材１９５６とピン１９６７との間に先端部材用弾性部材１９６５が配置される。従って先端部材用弾性部材１９６５の一方が保持部材１９５６、他方がピン１９６７に接触する。これにより、先端部材用弾性部材１９６５が先端部材１９５５を付勢し回動軸１９５１から先端部材１９５５を突出させる方向に先端部材１９５５が付勢される。ただし、保持部材１９５６は回動軸１９５１の開口部１９５１ｂを通ることができないので、先端部材１９５５は回動軸１９５１から外れることなく付勢された状態で保持される。

　このように先端部材１９５５、先端部材用弾性部材１９６５、およびピン１９６７が組み合わされた回動軸１９５１のうち、先端部材１９５５が配置されない側が軸受部材１９４０の内側に形成された軸部材保持部１９４５の底板１９４６側に向けて挿入される。このとき、回動軸１９５１の側面から突出したピン１９６７の端部が図１４１（ａ）、図１４１（ｂ）に示したように軸受部材１９４０の軸部材保持部１９４５に形成された螺状溝１９４７に挿入される。
  また、図１４０からわかるように、軸受部材１９４０の内側で、回動軸１９５１と底板１９４６との間に回動軸用弾性部材１９６６が配置される。従って回動軸用弾性部材６６の一方が回動軸１９５１、他方が底板１９４６に接触する。これにより、回動軸用弾性部材６６が回動軸１９５１を付勢し軸受部材１９４０から先端部材１９５５を含む回動軸１９５１を突出させる方向に回動軸１９５１が付勢される。ただし、ピン１９６７の先端が軸受部材１９４０の螺状溝１９４７に挿入され、該螺状溝１９４７はその両端が上記のように塞がれているので、回動軸１９５１は軸受部材１９４０から外れることなく付勢された状態で保持される。

　以上により、各部材が組み合わされた姿勢で、軸受部材１９４０、回動軸１９５１、および先端部材１９５５の軸線が一致する。

　次に、端部部材１９３０がどのように変形、移動、回動することができるかについて説明する。図１４２には端部部材１９３０の１つの姿勢における斜視図を表した。
  図１４０～図１４２に示した姿勢では、先端部材用弾性部材１９６５、回動軸用弾性部材１９６６により軸部材１９５０の全体が、可能な範囲で最も軸受部材１９４０から突出した姿勢とされている。軸部材１９５０に何ら外力が加わらないときには端部部材１９３０はこの姿勢にある。

　この姿勢から、図１４０、図１４２に矢印Ｃ_１４０ａで示したように先端部材１９５５の回転力受け部材１９５８に軸線まわりの回転力を与えると、これに追随して軸１９５７が回動する。軸１９５７と回動軸１９５１の開口部１９５１ｂとは空転しない形態なので、回転力が回動軸１９５１に伝わり図１４０、図１４２に矢印Ｃ_１４０ｂで示したように回動軸１９５１も回動する。

　回動軸１９５１がこのように回動すると合わせてピン１９６７も回動する。すると、第一に、ピン１９６７が螺状溝１９４７の側壁を押圧し、回転を軸受部材１９４０に伝達し、図１４０、図１４２に矢印Ｃ_１４０ｃで示したように軸受部材１９４０が回動する。これにより軸受部材１９４０に取り付けられた感光体ドラム１１も軸線まわりに回転する。
  第二に、ピン１９６７の先端が螺状溝１９４７に挿入されているので、回動軸１９５１が回動するとピン１９６７が図１４１（ｂ）に矢印Ｃ_１４１ｃで示したように、軸線方向にも移動する。これにより、ピン１９６７が取り付けられた回動軸１９５１およびこれに取り付けられた先端部材１９５５も図１４０、図１４２に矢印Ｃ_１４０ｄで示したように回動軸用弾性部材１９６６の付勢力に抗して、又は付勢方向に移動する。

　従って、端部部材１９３０では回転力受け部材１９５８の回転により、端部部材１９３０の軸線まわりの回動、並びに回動軸１９５１および先端部材１９５５の軸線に沿った方向への移動もする。

　上記の他、端部部材１９３０は次のような変形も可能である。図１４３に説明のための図を示した。図１４３は図１４０と同じ視点による図である。すなわち、端部部材１９３０では、先端部材１９５５の回転力受け部材１９５８に、軸線方向に力がかかったときには、図１４３に矢印Ｃ_１４３で示したように他の部材は変形することなく、先端部材１９５５のみが軸線方向に移動する。

　以上のような端部部材１９３０を、該端部部材１９３０の嵌合部１９４３を感光体ドラム１１の一方の端部に差し込み接着する（図１４４（ａ）、図１４５も参照）。また、感光体ドラム１１の他方の端部に非駆動側端部部材２０を配置して感光体ドラムユニットとすることができる。

　プロセスカートリッジ３が装置本体２に装着された姿勢で、駆動軸７０と端部部材１９３０の軸部材１９５０に具備される回転力受け部材１９５８とが係合して回転力が伝達される。図１４４（ａ）には駆動軸７０に端部部材１９３０の回転力受け部材１９５８が係合した場面を斜視図で示した。また、図１４４（ｂ）には当該係合した場面を拡大して表した。さらに図１４５には軸線方向に沿った断面図を表した。

　図１４４（ａ）、図１４４（ｂ）、および図１４５からわかるように駆動軸７０と回転力受け部材１９５８とが係合した姿勢では、駆動軸７０の軸線と軸部材１９５０の軸線とが一致するように突き合わされて配置される。このとき、駆動軸７０の軸部７２の先端が回転力受け部材１９５８の２つの係合部材１９６０の間に入り込み、受け部材１９５９の凹部１９５９ａの内側に配置される。
  そして駆動軸７０の駆動突起７１が回転力受け部材１９５８の係合部材１９６０に側面から引っ掛かるように係合している。このとき駆動突起７１が係合部材１９６０の凹部１９６０ｄの内側に入り込んでいる。

　かかる姿勢で図１４４（ｂ）に矢印Ｃ_１４４ｂで示したように、駆動軸７０が回転力伝達方向に回転したとき、駆動突起７１が係合部材１９６０の凹部１９６０ｄに入り該係合部材１９６０に引っ掛かって図１４４（ｂ）に矢印Ｃ_１４４ｃに示したように回転力が伝達される。その際、回動軸１９５１は軸受部材１９４０の上記螺状溝１９４７とピン１９６７の作用により図１４４（ｂ）にＣ_１４４ｄで示した方向に移動しようとする。しかし、駆動軸７０の駆動突起７１が回転力受け部材１９５８の係合部材１９６０の凹部１９６０ｄに入り込み係合しているので両者の係合は外れることなく安定した連結が維持される。この矢印Ｃ_１４４ｄで示した方向へ移動しようとする力は軸７０を引き寄せる力となって、より回動を安定したものにするように作用する。
  ただし、その際には螺状溝１９４７による当該引き寄せる力は、係合部材１９６０が駆動軸７０と係合する力よりも弱いものとする。より具体的には次のように構成されることが好ましい。

　図１４５に模式的に示したように、Ｐで表した係合部材による引き込み力、Ｑで表した回動軸用弾性部材の付勢力、Ｒで表した螺状溝による軸線方向力において次式が成立することを回転駆動の条件とすることが好ましい。
  Ｒ≦Ｐ＋Ｑ
  ここで、Ｐは先端部材の係合部材が有する形状により駆動回転時に装置本体の駆動軸に近づく方向に移動させる力、Ｑは回動軸用弾性部材により発生し、装置本体の駆動軸に近づく方向に移動させる力、Ｒは回転駆動時に本体の螺状溝により発生し、回動軸を装置本体の駆動軸から離れる方向に移動させる力である。

　次に本形態の変形例について説明する。プロセスカートリッジ３を装置本体２に対して円滑に着脱することができる。これに対してさらに円滑な着脱を可能とするため次のように構成することもできる。図１４６に以下に示す第一～第三の変形例における前提となる考え方を説明するための模式図を示した。図１４６（ａ）は装置本体の駆動軸７０’からプロセスカートリッジの端部部材１９３０’に回転力が伝達されている状態の図で図１４４（ａ）に相当する姿勢の模式図、図１４６（ｂ）はプロセスカートリッジの端部部材１９３０’を装置本体の駆動軸７０’から離脱する場面の図の模式図である。

　図１４６（ａ）では、駆動軸７０’の駆動突起７１’が、端部部材１９３０’の２つの係合部材１９６０’に係合した姿勢で、駆動突起７１’が駆動軸７０’の軸線周りに矢印Ｃ_１４６ａに示したように回転している。そして係合部材１９６０’に伝わった回転力は軸５１’を回転させ、さらにピン１９６７’を軸１９５１’の軸線周りに回転させる。ピン１９６７’の両端は軸受部材１９４０’の螺状溝１９４７’に挿入されている。ここで、本説明では係合部材１９６０’には、該係合部材１９６０’が駆動軸７０’から離脱し難い方向に傾斜した傾斜面を有し、この傾斜面に駆動突起７１’が接触して回転力が伝達されるものとする。

　図１４６（ａ）に示した姿勢では、駆動軸７０’の回転により駆動突起７１’から係合部材１９６０’に対して図１４６（ａ）にＦで示しように力が働く、このとき、上記のように係合部材１９６０’は傾斜面で駆動突起７１’に接しているので、Ｆａで示したように紙面上向きに分力が働く。この分力Ｆａは２つの係合部材１９６０’のそれぞれで同じように発生しているので、合わせると２・Ｆａである。

　一方、伝達した回転力によってピン１９６７’が螺状溝１９４７’の側壁を図１４６（ａ）にＧで示した力で押圧するが、螺状溝１９４７’の側壁は端部部材１９３０’の軸線に沿った方向に対して傾斜した傾斜面であるから、Ｇａで示したように紙面下向きに分力が働く。この分力Ｇａは上記分力Ｆａとは反対向きの力である。分力Ｇａはピン１９６７’の両端のそれぞれで同じように発生しているので合わせると２・Ｇａである。

　図１４６（ａ）の場面では安定して回転力を伝達するという観点から、係合部材１９６０’と駆動軸７０’が離脱しないことが必要なので、２・Ｆａ＞２・Ｇａ、すなわち、
    Ｆａ＞Ｇａ   …（１）
が好ましい。

　一方、図１４６（ｂ）では、駆動軸７０’の駆動突起７１’が、端部部材１９３０’の２つの係合部材１９６０’に係合した姿勢で、端部部材１９３０’を矢印Ｃ_１４６ｂの方向に移動させる。すると、２つの係合部材１９６０’のうちの１つに力Ｆがかかったと仮定することができる。そしてこれによりピン１９６７’が軸５１’の軸線を中心に矢印Ｃ１４６ｃの方向に回転すると考える。

　すると図１４６（ｂ）に示した姿勢では、駆動突起７１’から係合部材１９６０’に対して図１４６（ｂ）にＦで示しように力が働く、このとき、上記のように係合部材１９６０’は傾斜面で駆動突起７１’に接しているので、Ｆａで示したように紙面上向きに分力が働く。この分力Ｆａは一方の係合部材１９６０’で発生しているので合計もＦａである。

　一方、伝達した回転力によってピン１９６７’が軸受部材１９４０’の螺状溝１９４７’の側壁を押圧するが、このときの力は図１４６（ａ）の場合に比べて半分であるからＧ／２の力で押圧することになる。そして、螺状溝１９４７’の側壁は傾斜面であるから、Ｇａ／２で示したように紙面下向きに分力が働く。すなわちこの分力Ｇａ／２は上記Ｆａとは反対向きの力である。分力Ｇａ／２はピン１９６７’の両端のそれぞれで発生しているので合わせるとＧａである。

　図１４６（ｂ）の場面では端部部材１９３０’と駆動軸７０’とが容易に離脱するという観点から、
    Ｆａ＜Ｇａ    …（２）
が好ましい。

　ここで式（１）と式（２）を比べてみると、好ましい力関係が互いに反対である。従ってより円滑な回転力伝達の確保と、より簡易なプロセスカートリッジの着脱と、の両立が困難になる虞がある。これに対しては例えば次の形態により解消することが可能である。

　図１４７には第一の変形例を説明する図を表した。図１４７は当該変形例に具備される受け部材２０５９の部分を表した軸線方向に沿った断面図であり、図１０（ｂ）に相当する図である。受け部材２０５９以外は上記第一の形態の端部部材１９３０の説明が該当する。なお図１４７では受け部材１９５９と同じ構成の部位については同じ符号を付している。

　本形態では受け部材２０５９のうち係合部材１９６０が形成された側の端面に凹部２０５９ａが形成されている。この凹部２０５９ａは駆動軸７０の先端部がここに入るように形成されている。そして凹部１５９ａの側面１５９ｂは図１４７からわかるように開口側に広がるように傾斜しつつ、さらに凸部２０５９ｃを有している。

　このような受け部材２０５９は次のように作用する。図１４８には受け部材２０５９が駆動軸７０に係合した場面を示した。図１４８（ａ）は回転力が伝達される姿勢、図１４８（ｂ）は駆動軸７０を受け部材２０５９から離脱する場面をそれぞれ表している。
  回転力が伝達される姿勢では図１４８（ａ）に示したように通常通りに受け部材２０５９と駆動軸７０とが係合され、回転力が伝達される。このときには上記式（１）を満たすように構成することができる。

　一方、受け部材２０５９（すなわちプロセスカートリッジ）を駆動軸７０から離脱する場面では、図１４８（ｂ）に示したようにプロセスカートリッジを移動させると駆動軸７０の先端部が凸部１５９ｃの面上を摺動する。このとき凸部２０５９ｃは凸とされているので、図１４８（ｂ）にＨで示したように軸線方向にＧａと同じ方向に大きな力が発生する。従って本変形例では式（２）の代わりに式（３）を適用することができる。
    Ｆａ－Ｈ＜Ｇａ    …（３）
  これによれば、式（１）と式（３）とを両立させることができ、安定した回転駆動力の伝達と、駆動軸７０からのプロセスカートリッジの円滑な離脱をより確実に確保すること
ができる。

　図１４９には第二の変形例を説明する図を表した。図１４９は当該変形例に具備される受け部材２１５９の部分を表した斜視図である。受け部材２１５９以外は上記第１の形態の端部部材１９３０の説明が該当する。なお図１４９では受け部材１９５９と同じ構成の部位については同じ符号を付している。

　本形態では受け部材２１５９のうち係合部材１９６０が形成された側の端面に凹部２１５９ａが形成されている。この凹部２１５９ａは駆動軸７０の先端部が入るように形成されている。そして凹部２１５９ａの側面には図１４９からわかるように軸線からみて放射状に延び、かつ軸線を中心とした周方向に湾曲するように形成された螺状の溝２１５９ｂが設けられている。

　このような受け部材２１５９は次のように作用する。図１５０、図１５１、及び図１５２には受け部材２１５９が駆動軸７０に係合した場面を示した。図１５０（ａ）は回転力が伝達される姿勢、図１５０（ｂ）、図１５１は駆動軸７０を受け部材２１５９から離脱する場面、及び図１５２は離脱する場面で発生する力を説明する図である。図１５２は図１４６（ｂ）に倣って表した説明のための模式図である。
  回転力が伝達される場面では図１５０（ａ）に示したように通常通りに受け部材２１５９と駆動軸７０とが係合され、回転力が伝達される。このときには上記式（１）を満たすように構成することができる。

　一方、受け部材２１５９（すなわちプロセスカートリッジ）を駆動軸７０から離脱する場面では、図１５０（ｂ）、図１５１に示したようにプロセスカートリッジを移動させると駆動軸７０の先端部が螺状の溝２１５９ｂ上を摺動する。これにより図１５１にＪで示したように回転力が発生する。このＪは図１５２に示したように係合部材１９６０’とは異なる部位で発生し、軸１９５１’を回転させ、さらにピン１９６７’を軸１９５１’の軸線周りに回転させる。そして伝達した回転力によってピン１９６７’が軸受部材１９４０’の螺状溝１９４７’の側壁を押圧するが、このときの力は図１５２のようにＪ／２の力で押圧することになる。そして、螺状溝１９４７’の側壁は傾斜面であるから、Ｊａ／２で示したように紙面下向きに分力が働く。すなわちこの分力Ｊａ／２は上記Ｆａとは反対向きの力である。分力Ｊａ／２はピン１９６７’の両端のそれぞれで発生しているので合わせるとＪａである。このＪａは図１４６（ｂ）に示したＧａと同じ向きに作用する力である。従って、本変形例では、図１４６（ｂ）に示したような係合部材１９６０により発生するＦ、Ｇの関係に加えて、当該Ｊに基づく上記力が作用し、式（２）の代わりに式（４）を適用することができる。
    Ｆａ＜Ｇａ＋Ｊａ    …（４）

　本変形例によれば、式（１）と式（４）とを両立させることができ、安定した回転駆動力の伝達と、駆動軸７０からのプロセスカートリッジの円滑な離脱をより確実に確保することができる。また、Ｊを効率よく発生させるために駆動軸が螺状溝に沿って作動しやすいことが好ましいので、両者の摩擦が程よく高いことが好ましい。そのために、螺状溝をゴム（ウレタンゴム等）で製作したり、ラバーコーティングしたりしてもよい。

　図１５３、図１５４には第三の変形例を説明するための図を示した。これによっても上記式（１）と式（２）との比較において好ましい力関係が互いに反対であることに対してより円滑な回転力伝達の確保と、より簡易なプロセスカートリッジの着脱と、の両立が困難になる虞に対応してこれを解消することが可能である。なお、本変形例では基本的な形状は端部部材１９３０と同じに構成することができるので、符号は端部部材１９３０と同じとした。

　すなわち、上記した離脱の過程において、回動軸１９５１及び／又は先端部材１９５５の弾性変形や部材同士のクリアランスに基づき、回転力受け部材１９５８が若干傾動することにより、係合部材１９６０がさらに駆動軸７０から離脱し易くなり、より円滑な離脱が可能となる。具体的に図１５３、図１５４に説明のための図を示した。図１５３（ａ）、図１５４（ａ）は、駆動軸７０に端部部材１９３０が係合し、回転力が伝達する姿勢を表した断面図である。図１５３（ｂ）は回動軸１９５１及び先端部材１９５５が傾く例を説明する図、図１５４（ｂ）は先端部材１９５５が傾く例を説明する図である。

　図１５３（ｂ）の例によれば、図１５３（ａ）に示した姿勢から、図１５３（ｂ）に矢印Ｃ_１５３で示したようにプロセスカートリッジを移動させると、先端部材１９５５が駆動軸７０に引っ掛かり、回動軸１９５１、先端部材１９５５、及びピン１９６７が全体として軸線に対してθ_１の角度で傾く。このように回動軸１９５１、先端部材１９５５、及びピン１９６７が傾くことを可能とするためには例えば回動軸１９５１の外周と、軸受部材１９４０のうち回動軸１９５１が挿入される部位と、の間に所定の間隙を設ける方法を挙げることができる。

　図１５４（ｂ）の例によれば、図１５４（ａ）に示した姿勢から、図１５４（ｂ）に矢印Ｃ_１５４で示したようにプロセスカートリッジを移動させると、先端部材１９５５が駆動軸７０に引っ掛かり先端部材１９５５が軸線に対してθ_２の角度で傾く。このように先端部材１９５５が傾くことを可能とするためには例えば先端部材１９５５の軸１９５７の外周と、回動軸１９５１のうち軸１９５７が挿入される部である開口部１９５１ｂと、の間に所定の間隙を設ける方法を挙げることができる。

　このような形態の端部部材によれば、図１５３（ａ）、図１５４（ａ）に示したように、傾きθ_１、傾きθ_２、又は両者を合計した傾きθ_１＋θ_２により、回転力が伝達される場面では通常通りに受け部材１９５９と駆動軸７０とが係合され、回転力が伝達される。このときには上記式（１）を満たすように構成することができる。

　一方、端部部材１９３０（すなわちプロセスカートリッジ）を駆動軸７０から離脱する場面では、図１５３（ｂ）、図１５４（ｂ）に示したようにプロセスカートリッジを移動させることにより上記のように回転力受け部材１９５９が傾く。すると、図１４６（ｂ）で示した分力Ｆａがその傾きの程度により小さくなる。具体的には傾きの程度により決まる係数を０＜ｘ＜１とすれば、傾くことにより小さくなった分力は、ｘ・Ｆａで表すことができる。従ってこの場合には式（２）の代わりに式（３）を適用することができる。
    ｘＦａ＜Ｇａ    …（３）
  これによれば、式（１）と式（３）とを両立させることができ、安定した回転駆動力の伝達と、駆動軸７０からのプロセスカートリッジの円滑な離脱をより確実に確保することができる。

　具体的な傾きの角度は、端部部材３０の軸線に対して、（図１５３（ｂ）、図１５４（ｂ）にθ_１、θ_２で示した）０°より大きく１０°以下であることが好ましい。０°であれば傾かないことになる。また、１０°よりも大きいと許容される傾きが大きすぎ、図１５３（ａ）、図１５４（ａ）のように通常に回転力を伝達する姿勢においてもガタツキ等を生じる虞があり、安定した回転を阻害する可能性が高まる。より好ましくは０°より大きく５°以下である。
  また、軸線に対して全方位に同じように傾くことが許容されてもよいし、特定の方向への傾きのみが許容されてもよい。特定の方向へ傾きが許容されるための具体的な形態は特に限定されることはないが、例えば軸部材１９５０の傾動を規制する孔を、傾きが許容される方向に長く形成することにより行うことができる。

　次に第２１の形態について説明する。図１５５は当該第２１の形態に含まれる端部部材２２３０の分解斜視図、図１５６は端部部材２２３０の軸線方向に沿った分解断面図である。端部部材２２３０は軸受部材２２４０および軸部材２２５０を備えている。

　軸受部材２２４０は、端部部材２２３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図１５７（ａ）には軸受部材２２４０の本体２２４１の斜視図、図１５７（ｂ）には本体２２４１の平面図を示した。

　軸受部材２２４０は、本体２２４１、及びフタ部材２２４２を有し、本体２２４１は図１５５～図１５７よりわかるように、筒状体１９４１、嵌合部１９４３、歯車部１９４４、および軸部材保持部２２４５を備えて構成されている。

　筒状体１９４１、嵌合部１９４３及び歯車部１９４４は上記した端部部材１９３０と同様なので同じ符号を付して説明を省略する。

　軸部材保持部２２４５は、筒状体１９４１の内側に形成され、軸部材２２５０の所定の動作を確保しつつ、該軸部材２２５０を軸受部材２２４０に保持する機能を有する部位であり、回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段の１つとして機能する。軸部材保持部２２４５は、底板２２４６および断面が軸線方向にねじれた空間である螺状部２２４７を有している。

　底板２２４６は円盤状の部材であり筒状体１９４１の内側の少なくとも一部を塞いで仕切るように配置される。これにより軸部材２２５０を支持する。本形態ではその中心部に孔２２４６ａが形成されている。筒状体１９４１への底板２２４６の取り付けは接着や融着等により行うことができる。また、筒状体１９４１と底板２２４６とは一体に形成されてもよい。

　螺状部２２４７は筒状体１９４１の内面に形成された空間であり、図１５６、図１５７（ｂ）からわかるように本形態では軸線方向に直交する断面が略三角形であるとともに、当該断面は軸線方向に沿って軸線を中心に少しずつ回転するように形成され、いわゆる捻じれた三角柱形状の空間とされている。（図１５７（ｂ）には螺状部の開口縁を実線で表し、軸線方向奥における一例の断面を破線で表している。）。
  なお、螺状部２２４７の長手方向一端は底板２２４６によりその一部が塞がれており、これとは反対の他端はフタ部材２２４２でその一部が塞がれている。

　フタ部材２２４２は軸部材保持部２２４５を挟んで底板２２４６とは反対側に配置される円板状の部材であり、その中心には孔２２４２ａを備えている。本形態では爪２２４２ｂを有し、これが本体２２４１に係合し、いわゆるスナップフィットにより固定される。ただし、フタを固定する手段はこれに限定されることなく、その他の手段として接着剤や、熱または超音波による融着を用いることもできる。

　軸受部材２２４０の各部材を構成する材料は特に限定されないが各種の樹脂又は金属を用いることができる。
  樹脂で作製する場合には、例えばポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡＩ（ポリアミドイミド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＦＡ（４Ｆパーフルオロアルキルビニルエーテル）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）樹脂、ＰＡ－ＭＸＤ６（ポリアミドＭＸＤ６）等を好適に用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維や無機フィラー等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良い。また、軸部材の取り付けや移動を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、およびシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。
  一方、金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面の機能性（潤滑性や耐腐食性等）を向上させることができる。
  また、軸受部材２２４０及び該軸受部材２２４０に含まれるいずれかの部材については弾性を持たせる観点から、金属板を折り曲げて作製したり、金属、ガラス、炭素繊維等を樹脂に含浸させて作製したりしてもよい。

　軸部材２２５０は、図１５５、図１５６からわかるように、回動軸２２５１、および先端部材２２５５を備えている。さらに軸部材２２５０は先端部材用弾性部材２２６５、回動軸用弾性部材２２６６、およびピン２２６７を具備している。本形態の先端部材用弾性部材２２６５、および回動軸用弾性部材２２６６はいずれも弦巻バネである。
  以下にそれぞれについて説明する。

　回動軸２２５１は、先端部材２２５５が受けた回転力を軸受部材２２４０に伝達する回転力伝達部であるとともに、回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段として機能する軸状部材である。図１５８に回動軸２２５１の斜視図を表した。

　図１５５、図１５６、及び図１５８よりわかるように、回動軸２２５１は円筒状の部材２２５２と円柱状の部材２２５３とが同軸で連結されている。円筒の内側は、先端部材用弾性部材２２６５が挿入できる大きさとされている。回動軸２２５１には、その円筒である部位に軸線方向に直交する方向に貫通する２つの長孔２２５１ａが形成される。２つの長孔２２５１ａは円筒状の部材２２５２の１つの直径上に配置されている。また、この長孔２２５１ａは軸線方向を長手方向としている。
  そして、回動軸２２５１の外周部には円筒状の部材２２５２と円柱状の部材２２５３との境界部分に上記螺状部２２４７の形状に対応した捻じれた螺状の柱状部２２５４が設けられている。

　先端部材２２５５は、装置本体２からの回転駆動力を受けて回動軸２２５１に当該駆動力を伝達する部材である。図１５５、図１５６よりわかるように、先端部材２２５５は、軸２２５７、および回転力受け部材１９５８を有して構成されている。
  軸２２５７は柱状の部材であり本形態では円柱である。また軸２２５７には軸線に直交する方向に貫通する孔２２５７ａが形成されている。

　回転力受け部材１９５８は、上記した端部部材１９３０と同様なので説明を省略する。

　図１５５に戻り、軸部材２２５０に備えられる他の構成について説明する。先端部材用弾性部材２２６５、および回動軸用弾性部材２２６６はいわゆる弾性部材であり、いずれも回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段として機能する。本形態ではこれらは弦巻ばねである。また、ピン２２６７は先端部材２２５５を移動可能に回動軸２２５１に保持する手段である。

　軸部材２２５０の各部材を構成する材料は特に限定されないが各種の樹脂又は金属を用いることができる。
  樹脂で作製する場合には、例えばポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡＩ（ポリアミドイミド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＦＡ（４Ｆパーフルオロアルキルビニルエーテル）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）樹脂、ＰＡ－ＭＸＤ６（ポリアミドＭＸＤ６）等を好適に用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維や無機フィラー等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良い。
  一方、金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面の機能性（潤滑性や耐腐食性等）を向上させることができる。
  また、軸部材２２５０、軸部材２２５０に含まれるいずれかの部材については弾性を持たせる観点から、金属板を折り曲げて作製したり、金属、ガラス、炭素繊維等を樹脂に含浸させて作製したりしてもよい。

　上記のような軸受部材２２４０、および軸部材２２５０とは次のように組み合わせられることにより端部部材２２３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材、部位の大きさ、構造、および部材、部位同士の大きさの関係等がさらに理解される。

　図１５６からわかるように、先端部材２２５５の軸２２５７が回動軸２２５１の円筒状の部材２２５２の内側に配置され、ピン２２６７が回動軸２２５１の長孔２２５１ａ及び先端部材２２５５の孔２２５７ａに通される。これにより先端部材２２５５が回動軸２２５１に保持される。このとき円筒状の部材２２５２の内側には先端部材用弾性部材２２６５が配置され、これにより先端部材２２５５が回動軸２２５１から飛び出す方向に付勢されている。

　このように先端部材２２５５、先端部材用弾性部材２２６５、およびピン２２６７が組み合わされた回動軸２２５１のうち、先端部材２２５５が配置されない側である円柱状の部材２２５３が軸受部材２２４０の本体２２４１の内側に形成された軸部材保持部２２４５の底板２２４６側に向けて挿入される。このとき、回動軸２２５１の螺状の柱状部２２５４が軸部材保持部２２４５の螺状部２２４７の内側に配置される。また、円柱状の部材２２５３は底板２２４６の孔２２４６ａに通される。そして底板２２４６と螺状の柱状部２２５４との間に回動軸用弾性部材２２６６が配置され回動軸２２５１を先端部材２２５５側に向けて付勢している。
  そしてフタ部材２２４２が配置され、回動軸２２５１が軸受部材２２４０に保持される。このとき、フタ部材２２４２の孔２２４２ａ内には回動軸２２５１のうち円筒状の部材２２５２が配置され、螺状の柱状部２２５４は孔２２４２ａを通過することができないので、この螺状の柱状部２２５４が軸受部材２２４０の内側に保持され、回動軸２２５１が軸受部材２２４０から抜けることなく付勢された状態で保持される。

　以上により、各部材が組み合わされた姿勢で、軸受部材２２４０、回動軸２２５１、および先端部材２２５５の軸線が一致する。

　以上のような端部部材２２３０によっても、螺状部２２４７と螺状の柱状部２２５４との関係が端部部材１９３０における螺状溝１９４７とピン１９６７との関係の例に倣って作用し、端部部材１９３０と同じように作動することができる。

　図１５９、図１６０には変形例にかかる端部部材２２３０’について説明する図である。図１５９は端部部材２２３０’に含まれる軸受部材２２４０’の分解斜視図、図１６０（ａ）は端部部材２２３０’の軸線方向に沿った断面図、図１６０（ｂ）は軸部材２２５０が傾いた場面を示す軸線方向に沿った斜視図である。

　本変形例では軸受部材２２４０のかわりに軸受部材２２４０’が適用されている。その中でも、図１５９からわかるように本体２２４１’に具備される底板２２４６’の孔２２４６’ａが長孔となっている。さらにフタ部材２２４２’の孔２２４２’ａも長孔とされている。この２つの孔２２４６’ａ、２２４２’ａの長手方向は同じ方向である。

　これにより図１６０（ａ）、図１６０（ｂ）からわかるように、孔２２４６’ａ、２２４２’ａに挿入された軸部材２２５０（回動軸２２５１）が、該孔２２４６’ａ、２２４２’ａの長手方向への傾きが許容され、短い方向への傾きが規制される。
  このとき軸部材２２５０（回動軸２２５１）の傾きを規制するのは主として孔２２４２’ａなので、孔２２４２ａ’と孔２２４６’ａとの長手方向大きさを同じとする他、孔２２４６’ａは長孔ではなく大きい円の孔としてもよい。

　このように、必要に応じて傾く方向を制御することができ、より好適な傾動をさせることが可能である。

　図１６１には他の変形例にかかる端部部材２２３０”の一部の部材について分解斜視図を示した。図１６１ではわかりやすさのため、軸受部材２２４０”の本体２２４１”及び軸部材２２５０”の回動軸２２５１”のみを表している。他の部材についてはここまでに説明した部材と同様なので説明は省略する。
  この変形例では螺状の柱状部２２５４”がはす歯歯車、螺状部２２４７”がはす歯内歯車により形成されており、このような形態でもこれが端部部材２２３０における螺状部２２４７と螺状の柱状部２２５４との関係の例に倣って作用し、端部部材１９３０と同じように作動することができる。
  はす歯歯車及びはす歯内歯車における歯数は特に限定されることはなく適宜調整することができる。

　また、この例の他、柱状部２２５４”におけるはす歯歯車の代わりに厚さが薄い平歯車等のいわゆるギア形状を適用し、螺状部２２４７”の代わりにこのギア形状の歯が溝内を移動できる螺状部を構成することができる。その際には、螺状部の形態に関し、軸線方向に沿った１ｍｍあたりに何度ねじれているかで軸部材の回動及び軸線方向への移動を規定することができる。またギア形状の歯等の他にもピン等の突起状の部位を形成して適用することもできる。

　この例でも回転力受け部材を傾くように形成することによりこれを軸線方向に対して傾かせることが可能となる。

　次に第２２の形態について説明する。図１６２は第２２の形態を説明する図であり、端部部材２３３０の斜視図である。端部部材２３３０では端部部材１９３０と同じ構成については、端部部材１９３０と同じ符号を付して説明を省略する。端部部材２３３０は軸受部材２３４０および軸部材２３５０を備えている。図１６３に端部部材２３３０の分解斜視図を示した。

　軸受部材２３４０は、端部部材２３３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。図１６４には軸受部材２３４０の軸線方向に沿った断面図を示した。

　軸受部材２３４０は、図１６２～図１６４よりわかるように、筒状体１９４１、接触壁１９４２、嵌合部１９４３、歯車部１９４４、および軸部材保持部２３４５を有して構成されている。

　軸部材保持部２３４５は、筒状体１９４１の内側に形成され、軸部材２３５０の所定の動作を確保しつつ、該軸部材２３５０を軸受部材２３４０に保持する機能を有する部位であり、回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段の１つとして機能する。軸部材保持部２３４５は、フタ部材（底板）１９４６および直線溝２３４７を有している。

　直線溝２３４７は筒状体１９４１の内面に形成された複数の直線状の溝であり、その深さ方向は上記した螺状溝１９４７と同様に、筒状体１９４１の軸線を中心に放射状（半径方向）に形成されている。一方、直線溝２３４７の長手方向は筒状体１９４１の軸線に平行である。また、直線溝２３４７の幅方向は上記螺状溝１９４７と同様にピン１９６７の端部が挿入され、該ピン１９６７の端部が円滑に溝内を移動できる程度にピン１９６７の直径と概ね同じ程度に形成されている。
  なお、直線溝２３４７の長手方向一端はフタ部材１９４６により塞がれており、これとは反対の他端は筒状体１９４１の端面にまで達することなく塞がれている。

　さらに、複数の直線溝２３４７は筒状体１９４１の軸線を挟んで対向する少なくとも１組が設けられている。従って２組以上設けられていてもよい。

　次に端部部材２３３０のうち軸部材２３５０について説明する。軸部材２３５０は、図３７からわかるように、回動軸２３５１、および先端部材２３５５を備えている。さらに軸部材２３５０は先端部材用弾性部材１９６５、回動軸用弾性部材１９６６、およびピン１９６７を具備している。本形態の先端部材用弾性部材１９６５、および回動軸用弾性部材１９６６はいずれも弦巻バネである。

　回動軸２３５１は、先端部材２３５５が受けた回転力を軸受部材２３４０に伝達する回転力伝達部であるとともに、回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段として機能する軸状部材である。図１６５（ａ）に回動軸２３５１の斜視図、図１６５（ｂ）に図１６５（ａ）にＣ_１６５ｂ－Ｃ_１６５ｂで示した線により切断した軸線方向断面図をそれぞれ表した。

　図１６５（ａ）、図１６５（ｂ）からわかるように、回動軸２３５１は円筒状である。円筒の内側は、先端部材用弾性部材１９６５が挿入できる大きさとされている。回動軸２３５１には、その一方の端部にはフタ部２３５１ａが設けられており、フタ部２３５１ａには狭められた開口部２３５１ｂが形成されている。そして本形態ではこの開口部２３５１ｂは円形である。

　また、回動軸２３５１には、フタ部２３５１ａが配置された端部とは反対側の端部に、円筒の軸線に直交し、円筒の１つの直径方向に設けられ、円筒の内外を貫通する２つのピン通し孔１９５１ｃが形成されている。このピン通し孔１９５１ｃにはピン１９６７（図１６３参照）が通される。

　さらに本形態では回動軸２３５１の円筒の内面に複数の螺状溝２３５２が形成されている。螺状溝２３５２は螺状の溝であり、その深さ方向は上記した螺状溝１９４７と同様に回動軸２３５１の軸線を中心に放射状（半径方向）に形成されている。一方、螺状溝２３５２の長手方向は回動軸２３５１の軸線に沿った方向であるとともに、その一端側と他端側とが回動軸２３５１の内周に沿った方向にずれるようにねじれ、螺状に形成されている。また、螺状溝２３５２の幅方向は上記螺状溝１９４７と同様に後述する先端部材２３５５の突起２３５６の端部が挿入され、該突起２３５６の端部が円滑に溝内を移動できる程度に突起２３５６の直径と概ね同じ程度に形成されている。
  なお、螺状溝２３５２の長手方向一端はフタ材２３５１ａにより塞がれている。

　さらに、複数の螺状溝２３５２は回動軸２３５１の軸線を挟んで対向する少なくとも１組が設けられている。本形態では３組、合計６つの螺状溝２３５２が形成された例であるが、１組で合計２つの螺状溝が形成されていてもよい。一方、２組、又は４組以上の螺状溝が設けられてもよい。このような螺状溝を射出成形する際には、材料の射出後に金型を回しながら離型することにより行う。

　先端部材２３５５は、装置本体２からの回転駆動力を受けて回動軸２３５１に当該駆動力を伝達する部材である。図１６６に先端部材２３５５の斜視図を示した。

　図１６６よりわかるように、先端部材２３５５は、軸２３５７、突起２３５６、および回転力受け部材１９５８を有して構成されている。
  軸２３５７は柱状の部材であり、本形態では円柱である。この断面形状は上記した回動軸２３５１の開口部２３５１ｂと概ね同じ形状、又は該開口部２３５１ｂより若干小さく形成されている。

　突起２３５６は軸２３５７のうち回転力受け部材１９５８が配置された側とは反対側設けられ、軸２３５７の側面から突出する２つの突起である。２つの突起２３５６は軸２３５７の軸線を挟んで対称位置に配置されている。

　上記のような軸受部材２３４０、および軸部材２３５０とは次のように組み合わせられることにより端部部材２３３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材、部位の大きさ、構造、および部材、部位同士の大きさの関係がさらに理解される。図１６７は端部部材２３３０の軸線方向断面図である。図１６８（ａ）は図１６７にＣ_１６８ａ－Ｃ_１６８ａで示した線に沿った端部部材２３３０の端面図、図１６８（ｂ）は回動軸２３５１の軸線方向断面図で、突起２３５６との関係を説明する図である。

　図１６７からわかるように、先端部材２３５５の軸２３５７が回動軸２３５１の開口部２３５１ｂを通される。このとき先端部材２３５５の突起２３５６が回動軸２３５１の内側に内包され、先端部材２３５５の回転力受け部材１９５８が回動軸２３５１から突出するように配置される。また、先端部材２３５５の突起２３５６は図１６８（ａ）、図１６８（ｂ）に示したように、回動軸２３５１の螺状溝２３５２内に配置される。
  一方、ピン１９６７が回動軸２３５１の２つのピン通し孔１９５１ｃを渡すように通される。このときピン１９６７の両端はそれぞれ回動軸２３５１の側面から突出し、突起として機能する。
  そして、回動軸２３５１の内側で先端部材２３５５の軸２３５７とピン１９６７との間に先端部材用弾性部材１９６５が配置される。従って先端部材用弾性部材１９６５の一方が軸２３５７、他方がピン１９６７に接触する。これにより、先端部材用弾性部材１９６５が先端部材２３５５を付勢し回動軸２３５１から先端部材２３５５を突出させる方向に先端部材２３５５が付勢される。ただし、突起２３５６は回動軸２３５１の開口部２３５１ｂを通ることができないので、先端部材２３５５は回動軸２３５１から外れることなく付勢された状態で保持される。

　このように先端部材２３５５、先端部材用弾性部材１９６５、およびピン１９６７が組み合わされた回動軸２３５１のうち、先端部材２３５５が配置されない側が軸受部材２３４０の内側に形成された軸部材保持部２３４５のフタ部材１９４６側に向けて挿入される。このとき、回動軸２３５１の側面から突出したピン１９６７の端部が図１６７に示したように軸受部材２３４０の軸部材保持部２３４５に形成された直線溝２３４７に挿入される。
  また、図１６７からわかるように、軸受部材２３４０の内側で、回動軸２３５１とフタ部材１９４６との間に回動軸用弾性部材１９６６が配置される。従って回動軸用弾性部材１９６６の一方が回動軸２３５１、他方がフタ部材１９４６に接触する。これにより、回動軸用弾性部材１９６６が回動軸２３５１を付勢し軸受部材２３４０から先端部材２３５５を含む回動軸２３５１を突出させる方向に回動軸２３５１が付勢される。ただし、ピン１９６７の先端が軸受部材２３４０の直線溝２３４７に挿入され、該直線溝２３４７はその両端が上記のように塞がれているので、回動軸２３５１は軸受部材２３４０から外れることなく付勢された状態で保持される。

　以上により、各部材が組み合わされた姿勢で、軸受部材２３４０、回動軸２３５１、および先端部材２３５５の軸線が一致する。

　次に、端部部材２３３０がどのように変形、移動、回動することができるかについて説明する。
  図１６７に示した姿勢では、先端部材用弾性部材１９６５、回動軸用弾性部材１９６６により軸部材２３５０の全体が、可能な範囲で最も軸受部材２３４０から突出した姿勢とされている。軸部材２３５０に何ら外力が加わらないときには端部部材２３３０はこの姿勢にある。

　この姿勢から、図１６７に矢印Ｃ_１６７ａで示したように先端部材２３５５の回転力受け部材１９５８に軸線まわりの回転力を与えると、これに追随して軸２３５７が回動し、さらに突起２３５６も軸線まわりに回動する。これにより突起２３５６は螺状溝２３５２の側面に係合しているので、該側面を押圧して図１６７に矢印Ｃ_１６７ｂで示したように回動軸２３５１も回動する。さらには回動軸２３５１はピン１９６７が軸受部材２３４０の直線溝２３４７に係合しているので軸受部材４４０も図１６７に矢印Ｃ_１６７ｃで示したように回動する。従って端部部材２３３０が軸線まわりに回動する。

　一方、先端部材２３５５が図１６７に矢印Ｃ_１６７ａで示したように回動すれば、突起２３５６は図１６８（ｂ）に直線矢印で示したように、螺状溝２３５２内を移動するので、先端部材２３５５を軸線方向に移動させる力も発生し、先端部材２３５５は図１６７に矢印Ｃ_１６７ｄで示したように軸線方向にも移動する。

　上記の他、端部部材２３３０は次のような変形も可能である。図１６９に説明のための図を表した。すなわち、端部部材２３３０では、先端部材２３５５の回転力受け部材１９５８に、図１６９にＣ_１６９ａで示したように軸線方向に力がかかったときには、先端部材２３５５の突起４５６が螺状溝２３５２内を移動する際に、図１６９に矢印Ｃ_１６９ｂで示したように先端部材２３５５を軸線まわりに回動させるとともに、回動軸２３５１を図１６９に矢印Ｃ_１６９ｃで示したように軸線方向に移動させる。

　端部部材２３３０によるこのような移動及び回動によっても、端部部材１９３０と同様の効果を奏するものとなる。
  なお、本形態でも回転力受け部材が傾くように形成され、上記式（１）と式（３）を満たすことにより、さらに安定した回転力の伝達及び駆動軸からの円滑な離脱が可能な形態とすることもできる。

　次に第２３の形態について説明する。図１７０は当該第２３の形態に含まれる端部部材２４３０の分解斜視図、図１７１は端部部材２４３０の軸線方向に沿った分解断面図である。図１７２は各部材が組み合わされた端部部材２４３０の軸線方向に沿った断面図である。端部部材２４３０は軸受部材２４４０および軸部材２４５０を備えている。

　軸受部材２４４０は、端部部材２４３０のうち感光体ドラム１１の端部に接合される部材である。軸受部材２４４０は、本体２４４１、及びフタ部材２４４２を有し、本体２４４１は筒状体１９４１、嵌合部１９４３、歯車部１９４４、および軸部材保持部２４４５を備えて構成されている。

　筒状体１９４１、嵌合部１９４３及び歯車部１９４４は上記した端部部材１９３０と同様なので同じ符号を付して説明を省略する。

　軸部材保持部２４４５は、筒状体１９４１の内側に形成され、軸部材２４５０の所定の動作を確保しつつ、該軸部材２４５０を軸受部材２４４０に保持する機能を有する部位であり、回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段の１つとして機能する。軸部材保持部２４４５は、底板２４４６および螺状部として機能する螺状溝２４４７を有している。

　底板２４４６は円盤状の部材であり筒状体１９４１の内側の少なくとも一部を塞いで仕切るように配置される。これにより回動軸用弾性部材２４６６を支持する。また本形態ではその中心部に孔２４４６ａが形成され、この孔２４４６ａに回動軸２４５１の円柱状の部材２４５３が挿入されて回動軸２４５１の傾動を規制する。
  筒状体１９４１への底板２４４６の取り付けは接着や融着等により行うことができる。また、筒状体１９４１と底板２４４６とは一体に形成されてもよい。

　螺状溝２４４７は螺状に形成された部位として機能し、筒状体１９４１の内面に形成された複数の螺状の溝であり、上記した端部部材１９３０の螺状溝１９４７と同じ考えによりこれに倣って形成することができる。螺状溝２４４７の長手方向一端は底板５４６により塞がれており、これとは反対の他端はフタ部材２４４２により塞がれている。

　フタ部材２４４２は軸部材保持部２４４５を挟んで底板２４４６とは反対側に配置される円板状の部材であり、その中心には孔２４４２ａが形成されている。本形態では爪２４４２ｂを有し、これが本体２４４１に係合し、いわゆるスナップフィットにより固定される。ただし、フタ部材を固定する手段はこれに限定されることなく、その他の手段として接着剤や、熱または超音波による融着を用いることもできる。

　軸受部材２４４０の各部材を構成する材料は特に限定されないが各種樹脂又は金属を用いることができる。
  樹脂で作製する場合には、例えばポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡＩ（ポリアミドイミド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＦＡ（４Ｆパーフルオロアルキルビニルエーテル）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）樹脂、ＰＡ－ＭＸＤ６（ポリアミドＭＸＤ６）等を好適に用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維や無機フィラー等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良い。また、軸部材の取り付けや移動を円滑にするために、樹脂にフッ素、ポリエチレン、およびシリコンゴムの少なくとも１種類を含有して摺動性を向上させてもよい。また、樹脂をフッ素コーティングしたり、潤滑剤を塗布してもよい。
  一方、金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面の機能性（潤滑性や耐腐食性等）を向上させることができる。
  また、軸受部材２４４０、軸受部材２４４０に含まれるいずれか部材については弾性を持たせる観点から、金属板を折り曲げて作製したり、金属、ガラス、炭素繊維等を樹脂に含浸させて作製したりしてもよい。

　軸部材２４５０は、回動軸２４５１、および先端部材２４５５を備えている。さらに軸部材２４５０は先端部材用弾性部材２４６５、回動軸用弾性部材２４６６、ピン２４６７、ピン２４６８を具備している。本形態の先端部材用弾性部材２４６５、および回動軸用弾性部材２４６６はいずれも弦巻バネである。
  以下にそれぞれについて説明する。

　回動軸２４５１は、先端部材２４５５が受けた回転力を軸受部材２４４０に伝達する回転力伝達部であるとともに、回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段として機能する軸状部材である。

　回動軸２４５１は円筒状の部材２４５２と円柱状の部材２４５３とが同軸で連結されている。円筒の内側は、先端部材２４５５の軸２４５７及び先端部材用弾性部材２４６５が挿入できる大きさとされている。回動軸２４５１には、その円筒である部位に軸線方向に直交する方向に貫通する２つの孔２４５１ａが形成される。２つの孔２４５１ａは円筒状の部材２４５２の１つの直径上に配置されている。
  そして、回動軸２４５１には円筒状の部材２４５２の軸線方向端部のうち円柱状の部材２４５３側の端部に軸線方向に直交する方向に貫通する孔２４５１ｂが形成される。２つの孔２４５１ａは円筒状の部材２４５２の１つの直径上に配置されている。

　先端部材２４５５は、装置本体２からの回転駆動力を受けて回動軸２４５１に当該駆動力を伝達する部材である。先端部材２４５５は、軸２４５７、および回転力受け部材２４８を有して構成されている。
  軸２４５７は柱状の部材であり本形態では円柱である。また軸２４５７には軸線に直交する方向に貫通する長孔２４５７ａが形成されている。長孔２４５７ａの長手方向は軸線に沿った方向である。なお、本形態では軸２４５７のうち回転力受け部材１９５８とは反対となる端部が細く形成されている。

　回転力受け部材１９５８は、上記した端部部材１９３０と同様なので説明を省略する。

　先端部材用弾性部材２４６５、および回動軸用弾性部材２４６６はいわゆる弾性部材であり、いずれも回転力受け部材１９５８を移動および回動させる手段として機能する。本形態ではこれらは弦巻ばねである。また、ピン２４６７は先端部材２４５５を軸線方向に沿って移動可能に回動軸２４５１に保持する手段である。そしてピン２４６８は回動軸２４５１を軸受部材２４４０に保持するとともに、螺状溝２４４７に沿って移動及び回転して回動軸２４５１を移動及び回転させる手段である。

　軸部材２４５０の各部材を構成する材料は特に限定されないが各種樹脂又は金属を用いることができる。
  樹脂で作製する場合には、例えばポリアセタール、ポリカーボネート、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡＩ（ポリアミドイミド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＦＡ（４Ｆパーフルオロアルキルビニルエーテル）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）樹脂、ＰＡ－ＭＸＤ６（ポリアミドＭＸＤ６）等を好適に用いることができる。ただし、部材の剛性を向上させるために、負荷トルクに応じて樹脂中にガラス繊維、カーボン繊維や無機フィラー等を配合しても良い。また、樹脂中に金属をインサートしてさらに剛性を上げても良い。
  一方、金属で作製する場合は、切削による削り出し、アルミダイキャスト、亜鉛ダイキャスト、金属粉末射出成形法（いわゆるＭＩＭ法）、金属粉末焼結積層法（いわゆる３Ｄプリンタ）などを用いることができる。また、金属の材質は問わず、鉄、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅、亜鉛やこれらの合金等を用いてもよい。また、各種メッキを施して表面の機能性（潤滑性や耐腐食性等）を向上させることができる。
  また、軸部材２４５０、軸部材２４５０に含まれるいずれかの部材については弾性を持たせる観点から、金属板を折り曲げて作製したり、金属、ガラス、炭素繊維等を樹脂に含浸させて作製したりしてもよい。

　上記のような軸受部材２４４０、および軸部材２４５０とは次のように組み合わせられることにより端部部材２４３０とされている。なお、当該組み合わせの説明から、各部材、部位の大きさ、構造、および部材、部位同士の大きさの関係等がさらに理解される。

　図１７２からわかるように、先端部材２４５５の軸２４５７が回動軸２４５１の円筒状の部材２４５２の内側に配置され、ピン２４６７が回動軸２４５１の孔２４５１ａ及び先端部材２４５５の長孔２４５７ａに通される。これにより先端部材２４５５が回動軸２４５１に保持される。このとき円筒状の部材２４５２の内側には先端部材用弾性部材２４６５が配置され、これにより先端部材２４５５が回動軸２４５１から飛び出す方向に付勢されている。

　このように先端部材２４５５、先端部材用弾性部材２４６５、およびピン２４６７が組み合わされた回動軸２４５１のうち、先端部材２４５５が配置されない側である円柱状の部材２４５３が軸受部材２４４０の本体２４４１の内側に形成された軸部材保持部２４４５の底板２４４６側に向けて挿入される。その際には、回動軸２４５１の孔２４５１ｂにピン２４６８が挿入され、ピン２４６８の両端のそれぞれが回動軸２４５１の側面から突出するように配置されている。そして、ピン２４６８の当該突出した端部が軸受部材２４４０の螺状溝２４４７の溝内に配置される。また、円柱状の部材２４５３は底板２４４６の孔２４４６ａに通される。そして底板２４４６と筒状の部材２４５３との間に回動軸用弾性部材２４６６が配置され回動軸２４５１を先端部材２４５５側に向けて付勢している。
  そしてフタ部材２４４２が配置され、回動軸２４５１が軸受部材２４４０に保持される。このとき、フタ部材２４４２の孔２４４２ａ内には回動軸２４５１のうち円筒状の部材２４５２が配置され、ピン２４６８は孔２４４２ａを通過することができないので、回動軸２４５１が軸受部材２４４０から抜けることなく付勢された状態で保持される。

　以上により、各部材が組み合わされた姿勢で、軸受部材２４４０、回動軸２４５１、および先端部材２４５５の軸線が一致する。

　以上のような端部部材２４３０によっても、螺状溝２４５４７とピン２４６８との関係が端部部材１９３０における螺状溝１９４７とピン１９６７との関係の例に倣って作用し、端部部材１９３０と同じように作動することができる。また、先端部材２４５５は、軸部材２４５０の回転とは無関係に回動軸２４５１に対して軸線方向に移動することが可能である。
  なお、本形態でも回転力受け部材が傾くように形成され、上記式（１）と式（３）を満たすことにより、さらに安定した回転力の伝達及び駆動軸からの円滑な離脱が可能な形態とすることもできる。

　図１７３には端部部材２４３０の変形例である端部部材２４３０’の分解斜視図を示した。本例の端部部材２４３０’では端部部材２４３０の先端部材２４５５の代わりに、先端部材２４５５’が適用されている。そこでここでは先端部材２４５５’について説明する。図１７４には先端部材２４５５’の斜視図を示した。他の部分は端部部材２４３０と同じである。

　先端部材２４５５’は図１７３、図１７４からわかるように、１枚の長い板が折り曲げて形成されたような形態を有し、回転力受け部材として機能する。その形状は次の通りである。  先端部材２４５５’は、一方の板面が所定の間隔を有して略平行に配置される２つの基板２４５５’ａを有し、２つの基板２４５５’ａは一方の端部同士で連結板２４５５’ｂで連結されている。２つの基板２４５５’ａのうち連結板２４５５’ｂで連結された側とは反対側の端部（他方の端部）のそれぞれからは、互いに離隔する方向に延びる板状部材である拡間板２４５５’ｃが配置されている。そして拡間板２４５５’ｃの先端からは基板２４５５’ａから離れる方向に延びる係合部材として機能する係合板２４５５’ｄが具備されている。従って２つの係合板２４５５’ｄはその板面が対向するように所定の間隔を有して略平行となっている。

　ここで、係合板２４５５’ｄのうち、板幅方向の少なくとも一方の端部には窪み２４５５’ｅが設けられている。ここには上記した駆動軸７０の駆動突起７１が当たるように配置される。従って２つの窪み２４５５’ｅは板幅方向の反対側に配置されている。また２つの係合板２４５５’ｄの間隔は駆動軸７０の軸部７２の先端が入り込むことができる間隔とされている。

　このような先端部材２４５５’は弾性に優れる材料により形成されている。これには例えばステンレス鋼やリン青銅等を挙げることができる。また、これらの金属は低音焼鈍（テンパー処理）をすることによって弾性限を増大させ、そのばね性を向上することができる。

　図１７５には端部部材２４３０’の軸線に沿った断面を示した。図１７５からわかるように、本形態では、先端部材２４５５’の２つの基板２４５５’ａの間にピン２４６７が挿入されることにより円筒状の部材２４５２内に保持される。

　このような端部部材２４３０’によれば、上記した端部部材２４３０と同様の効果に加え、図１７６に示したように、駆動軸７０からの離脱の際に係合板２４５５’ｄが弾性変形して離脱が円滑におこなわれる。なお、駆動軸７０が端部部材２４３０’に係合した状態における回転力の伝達時には、図１７４にＦｋで示したように係合板２４５５’ｄの板幅方向に回転力が伝わるので係合板２４５５’ｄは大きく変形することなく適切に回転力が伝達される。

　ここまで説明した螺状溝を有する端部部材はいずれも、螺状に形成された部位の作用により、軸部材が軸線周りに回動することにより該軸部材が軸線方向移動する動作（例えば図１４０参照）、及び回動とは無関係に回転力受け部材が軸線方向に移動する動作（例え図１４３参照）の両方の動作が可能であった。これについては、螺状に形成された部位の作用による「軸部材が軸線周りに回動することにより該軸部材が軸線方向移動する動作」のみであってもよいが、より円滑なプロセスカートリッジの着脱の観点から、補助として「回動とは無関係に回転力受け部材が軸線方向に移動する動作」を付加したものである。従って、これら螺状溝を有する形態では「軸部材が軸線周りに回動することにより該軸部材が軸線方向移動する動作」のみであってもよい。また、「回動とは無関係に回転力受け部材が軸線方向に移動する動作」も適用する際には、そのために供される手段による力（例えば先端部材用弾性部材の弾性力）は、「軸部材が軸線周りに回動することにより該軸部材が軸線方向移動する動作」を行うために供される手段による力（例えば回動軸用弾性部材６６の弾性力）より弱いことが好ましい。
  そこで、次に「軸部材が軸線周りに回動することにより該軸部材が軸線方向移動する動作」のみにより構成される形態例を説明する。

　図１７７、図１７８、図１７９は、上記第２３の形態の端部部材２４３０の他の変形例にかかる端部部材２４３０”を説明する図であり、図１７７は端部部材２４３０”の分解斜視図、図１７８は端部部材２４３０”の軸線方向に沿った分解断面図である。図１７９は各部材が組み合わされた端部部材２４３０”の軸線方向に沿った断面図である。端部部材２４３０”は、端部部材２４３０の軸部材２４５０の代わりに軸部材２４５０”が適用されている。軸受部材２４４０は端部部材２４３０の軸受部材２４４０と同じである。

　軸部材２４５０”は、回動軸２４５１”と先端部材２４５５”とが一体に形成されており、先端部材用弾性部材２４６５が具備されない。従って回動軸２４５１”と先端部材２４５５”とは相対的な移動はできず、常に一体に移動及び回動する。これ以外は軸部材２４５０と同じである。従って、本例では、「回動とは無関係に回転力受け部材が軸線方向に移動する動作」をおこなうことができず、軸部材２４５０”は螺状溝２４４７及びピン２４６８の作用により、「軸部材が軸線周りに回動することにより該軸部材が軸線方向移動する動作」のみの端部部材となる。

　このような端部部材２４３０”によっても、螺状溝２４４７とピン２４６８との関係が端部部材１９３０における螺状溝１９４７とピン１９６７との関係の例に倣って作用するので、従来と同等の回転力の伝達が可能であるとともに、装置本体との着脱をより円滑に行うことができる。
  なお、本形態でも回転力受け部材が傾くように形成され、上記式（１）と式（３）を満たすことにより、さらに安定した回転力の伝達及び駆動軸からの円滑な離脱が可能な形態とすることもできる。

　次に第２４の形態について説明する。図１８０に感光体ドラムユニット２５１０の外観斜視図を示した。図１８０（ａ）は駆動側端部部材２５５０を手前に表した感光体ドラムユニット２５１０の外観斜視図、図１８０（ｂ）は非駆動側端部部材２５２０を手前に表した感光体ドラムユニット１１０の外観斜視図である。図１８０（ａ）、図１８１（ｂ）からわかるように感光体ドラムユニット２５１０は、感光体ドラム１１、非駆動側端部部材２５２０、及び駆動側端部部材２５５０を備えている。
  本形態では、非駆動側端部部材２５２０、駆動側端部部材２５５０、及び装置本体２の駆動軸２５７０（図１８３参照）の形態が、上記した非駆動側端部部材２０、駆動側端部部材５０、及び装置本体２の駆動軸７０と異なる。これ以外は上記第１の形態と同様であることから説明を省略する。

　非駆動側端部部材２５２０は、上記説明した非駆動側端部部材２０からアース板４０を除外した形態である。後で説明する通り、本例ではアース板４０が駆動側端部部材５０側に設けられている。従って、非駆動側端部部材２５２０はアース板４０以外において非駆動側端部部材２０と同様であるからここでは説明を省略する。

　駆動側端部部材２５５０は感光体ドラム１１の軸線方向に沿った方向の端部のうち、非駆動側端部部材２５２０とは反対側で、装置本体２の駆動軸２５７０が係合する側の端部に配置される端部部材である。図１８１には駆動側端部部材２５５０の外観斜視図を示した。図１８１（ａ）は軸受部２５５６を手前に表した外観斜視図、図１８１（ｂ）はこれとは反対に嵌合部２５５４を手前に表した外観斜視図である。また、図１８２（ａ）は軸受部２５５６側から見た駆動側端部部材２５５０の正面図である。図１８２（ｂ）は図１８２（ａ）にＣ_１８２ｂ－Ｃ_１８２ｂで示した線に沿った断面図である。
  駆動側端部部材２５５０は、本体２５５１及び導電手段２５６１を備えている。

　本体２５５１は、図１８１（ａ）、図１８１（ｂ）、図１８２（ａ）、図１８２（ｂ）からわかるように、筒状体２５５２、接触壁２５５３、嵌合部２５５４、歯車部２５５５、及び軸受部２５５６を有して構成されている。
  筒状体２５５２は、その外周面に必要に応じて凹凸が形成されているものの全体として筒状の部材で、その外周面の一部からは感光体ドラム１１の端面に接触して係止する接触壁２５５３が立設している。これにより駆動側端部部材２５５０を感光体ドラム１１に装着した姿勢で該駆動側端部部材２５５０の感光体ドラム１１への挿入深さが規制される。

　筒状体２５５２のうち接触壁２５５３を挟んで一方側が感光体ドラム１１の内側に挿入される嵌合部２５５４となっている。嵌合部２５５４が感光体ドラム１１の内側に挿入され、接着剤により感光体ドラム１１の内面に固定される。これにより駆動側端部部材２５５０が感光体ドラム１１の端部に固定される。従って、嵌合部２５５４の外径は、感光体ドラム１１の円筒形状の内側に挿入可能な範囲で、感光体ドラム１１の内径と概ね同じである。
  嵌合部２５５４には外周面に溝２５５４ａが形成されてもよい。これにより当該溝２５５４ａに接着剤が充填され、アンカー効果等により本体２５５１（駆動側端部部材２５５０）と感光体ドラム１１との接着性が向上する。

　接触壁２５５３を挟んで嵌合部２５５４とは反対側の筒状体２５５２の外周面には歯車部２５５５が形成されている。歯車部２５５５は、現像ローラ等他の部材に回転力を伝達する歯車で、本形態では、はす歯歯車と平歯車が軸方向に並べて配置してある。ただし歯車の種類は特に限定されることはなく、いずれか一方のみであってもよい。また歯車は必ずしも設けられている必要はない。

　さらに筒状体２５５２の軸線方向の端部のうち嵌合部２５５４となる側とは反対側端部はその外周が、軸受部２５５６として機能できる形状に形成されている。軸受部２５５６は、装置本体２の後述する駆動軸２５７０に設けられた凹部２５７１に係合し、駆動軸２５７０からの回転力を駆動側端部部材２５５０に伝達する機能を有する部位である。また、プロセスカートリッジ３が装置本体２に着脱される際には、軸受部２５５６は駆動軸２５７０の凹部２５７１から離脱するように構成されている。本形態の軸受部２５５６は具体的には次のような形状を有している。

　軸受部２５５６は図１８１（ａ）、図１８１（ａ）からわかるように、軸線が延びる方向に直交する断面で外周形状は六角形とされている。そして軸受部２５５６は、軸線方向にいわゆるねじれた形状でなく、アンダーカットとなる部位が存在しない。すなわち、軸受部２５５６の根元側端部（嵌合部２５５４側）から軸線方向に軸受部２５５６を見たときに（図１８２（ａ）とは反対側である背面側から軸受部２５５６を見たときに）、軸受部２５５６の他の部位が見えない形状である。
  これにより、軸受部２５５６を含めた駆動側端部部材２５５０を形成する際に金型への材料の充填、及び離型性がよくなり、生産性が向上する。また、金型にスライドコア、コマ等の回転機構が不要になるので、金型自体の構成を簡素化することも可能となる。また、後述する駆動軸２５７０の三角形断面が連続してねじれたように形成された凹部２５７１に適切に係合して回転力を伝達するとともに、その着脱も容易となる。

　ここで本体２５５１は上記のように円筒状であることから、その内側には連通する１つの穴２５５１ａが形成されて軸線に沿った方向に貫通している。穴２５５１ａの径は後述する駆動軸２５７０の本体側アース部材２５７２の端部（図１８３参照）が挿入できる大きさとされている。

　本体２５５１は、結晶性樹脂により形成されていることが好ましい。結晶性樹脂であれば、金型を用いて射出成型するに際し、流れが良好であることから成型加工性がよく、ガラス転移点にまで冷却させなくても結晶化して固化することにより離型することができる。従って、生産性を大きく向上させることが可能である。また、結晶性樹脂は、耐熱性、耐溶剤性、耐油性、耐グリース性に優れ、耐摩擦摩耗性や摺動性も良好であり、さらには剛性及び硬さの観点からも端部部材に適用する材料として好ましい。
  結晶性樹脂としては例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、メチルペンテン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリテトラフルオロエチレン、ナイロン等を挙げることができる。
  この中でも成型加工性の観点からポリアセタール系樹脂を用いることが好ましい。
  また強度を高める観点から、ガラス繊維、炭素繊維等を充填してもよい。

　導電手段２５６１は、感光体ドラム１１と装置本体２とを電気的に接続する手段であり、コイルばね２５６２、導電棒２５６３、及びアース板２５６４を備えている。

　コイルばね２５６２は弾性的に変形する導電性材料として機能する。具体的には本形態におけるコイルばね２５６２は一本の線材が螺旋状に巻かれるように形成された弦巻ばねである。コイルばね２５６２は穴２５５１ａの内側に挿入されており導電性の材料を含むことにより、導電可能に形成されている。従ってコイルばね２５６２は鋼や銅等の金属により形成されていることが好ましい。

　導電棒２５６３は、導電性を有する棒状の部材であり、穴２５５１ａの内側に収まる太さを有するとともに、その一端がコイルばね２５６２に接触し、他端が穴２５５１ａのうちアース板２５６４が配置された側とは反対側の開口部付近にまで達する長さとされている。導電棒２５６３は銅や鋼等の金属で形成することができる。
  ここで導電棒２５６３には、該導電棒２５６３が不必要に装置本体側に移動することを防止する目的で導電棒２５６３が抜け出る方向への移動を所定の位置で規制する手段（抜け止め）が設けられてもよい。これには例えば穴２５５１ａの一部を狭くすることや導電棒２５６３の外周部に突起を設けて引っ掛かるように構成することが挙げられる。

　アース板２５６４は、導電性を有する円板状の部材であり、その外周部から感光体ドラム１１の内面に接するように突出部２５６４ａが形成されている。そのアース板２５６４は公知のアース板と同様であり、そのための構造は特に限定されることなく公知の形状を適用することができる。

　上記した本体２５５１と導電手段２５６１とが組み合わされて駆動側端部部材２５５０とされる。すなわち、図１８２（ｂ）に表れるように、本体２５５１の嵌合部２５５４の端面にアース板２５６４がその面が重なるように配置され、カシメにより固定されている。本体２５５１に形成された穴２５５１ａの内側にコイルばね２５６２が挿入されている。このときコイルばね２５６２の端部のうち嵌合部２５５４側に配置された端部は、アース板２５６４に接触している。コイルばね２５６２のうち、アース板２５６４に接触する側とは反対側に導電棒２５６３が配置されており、これも穴２５５１ａの内側に挿入され、導電棒２５６３の一端がコイルばね２５６２の端部に挿入されて接触している。

　以上説明した、感光体ドラム１１のうち一方の端部に非駆動側端部部材２５１２０の外管部２２が接触壁２５に接触するまで挿入され、感光体ドラム１１のうち他方の端部に、駆動側端部部材２５５０の嵌合部２５５４を接触壁２５５３に接触するまで挿入し、図１８０（ａ）、図１８０（ｂ）のように感光体ドラムユニット２５１０となる。このとき、アース板２５６４の突出部２５６４ａが感光体ドラム１１の内面に接触する。

　次に、感光体ドラムユニット２５１０を含むプロセスカートリッジ３が画像形成装置に装着された姿勢における感光体ドラムユニット２５１０の姿勢について説明する。
  ここで、装置本体２の駆動軸２５７０について説明する。その他の部位については公知の構成を用いることができる。図１８３には装置本体２に備えられ、感光体ドラムユニット２５１０に回転駆動力を与える駆動軸２５７０のうち、軸受部２５５６に係合する側の端部を表した。図１８３（ａ）が斜視図、図１８３（ｂ）が正面図である。図１８３（ａ）、図１８３（ｂ）では、凹部２５７１の一部を透視して破線で示している。駆動軸２５７０の反対側の端部は装置本体２の駆動源に直接又は間接的に連結されている。

　駆動軸２５７０の端部には、図１８３（ａ）、図１８３（ｂ）からわかるように、凹部２５７１が設けられている。凹部２５７１は、略正三角形の断面を有し、駆動軸２５７０の端面から軸方向の深さ方向に進むにつれて所定の角度で軸を中心にねじれるような形状を有する穴である。このねじれの方向は回転伝達方向によって、時計回りの例も反時計回りの例もある。

　また駆動軸２５７０には、該駆動軸２５７０の回転軸に沿って導電性で棒状の本体側アース部材２５７２が配置されている。本体側アース部材２５７２の一端側は図１８３（ａ）、図１８３（ｂ）に表れているように凹部２５７１の底から立設するように突出している。一方、本体側アース部材２５７２の他端側は駆動軸２５７０の反対側端部から突出し、装置本体２のアース用の部材に接している。

　図１８３（ｂ）からわかるように、凹部２５７１を軸線方向正面から透視して見たとき、凹部２５７１の開口に形成されている三角形（実線で表した。）と、凹部２５７１の底に形成されている三角形（破線で表した。）とは軸を中心に回転した２つの三角形が重なっているように見える。なお、ここでは、凹部２５７１の断面が三角形である例を説明したが、三角形を基準としつつもその頂点が少し切り欠かれた多角形であってもよい。

　図１８４には、感光体ドラムユニット２５１０が含まれるプロセスカートリッジ３が装置本体２に装着された場面における、プロセスカートリッジ３のうち、感光体ドラムユニット２５１０及びその周辺における断面図を表した。図１８４は感光体ドラムユニット２５１０の軸線方向に沿った断面図である。

　図１８４からわかるように、駆動側端部部材２５５０では、軸受部２５５６が駆動軸２５７０の凹部２５７１の内側に挿入されている。図１８５に当該挿入の姿勢を軸方向から見た図で表した。このように、軸受部２５５６の六角である外周の少なくとも３つの頂部が凹部２５７１の三角形である辺に接触して回転力が伝達できるように接続されている。そしてこの回転力は駆動側端部部材２５５０に伝わり、感光体ドラム１１を回転させる。このとき合わせて非駆動側端部部材２５２０も回転する。

　また、本体側アース部材２５７２の先端が駆動側端部部材２５５０の穴２５５１ａに挿入され、導電棒２５６３の先端に接触される。これにより感光体ドラム１１、アース板２５６４、コイルばね２５６２、導電棒２５６３、及び本体側アース部材２５７２が電気的に接続され、感光体ドラム１１から装置本体２が導通する。
  このとき、導電棒２５６３とアース板２５６４との間にはコイルばね２５６２が配置されており、本体側アース部材２５７２の軸線方向の変動や押圧をコイルばね２５６２により吸収し、アース板２５６４が強く押圧されることを防止している。これによりアース板２５６４が本体２５５１から離脱してしまう不具合を防止することができる。

　一方、図１８４からわかるように、非駆動側端部部材２５２０ではプロセスカートリッジ３の筐体３ａの内面から延びる支持軸部材３ｂがキャップ部材３１の底部３２に設けられた穴３２ａを貫通し、フランジ部材２１の内管部２３の内側に挿入される。これにより穴３２ａ及び内管部２３が軸受として機能し、感光体ドラムユニット２５１０を回転可能に支持する。また、キャップ部材３１の底部３２の外面は筐体３ａの内面に重なるように接触する。このとき底部３２の外面と筐体３ａとの間の摩擦を低減するため、ここに潤滑油を塗布したり、摩擦防止シート（例えばテフロン（登録商標）シート、ナイロンシート、フェルトシート又はＰＥＴシート等）を挟む等してもよい。または、その代わりにキャップ部材３１を摺動性の高い材料（例えばテフロン（登録商標）等）で形成してもよい。

　これによれば、非駆動側端部部材２５２０が感光体ドラムユニット２５１０を駆動軸２５７０側に押圧する付勢力を有して伸縮可能とされているので、駆動側端部部材２５５０を駆動軸２５７０側に押圧し、軸受部２５５６を適切に駆動軸２５７０の凹部２５７１内に挿入させ係合することができる。そしてこれはキャップ部材３１が伸縮できる範囲であればよいので、寸法精度の条件を緩和することができる。
  従って、他に規制部材を設けることとなく、端部部材（２５２０、２５５０）のみにより適切に回転力を伝達するように感光体ドラムの軸方向の位置決めを簡易に行うことが可能である。

　本出願は、２０１３年１１月１９日出願の日本特許出願、特願２０１３－２３８８４０に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明によれば、感光体ドラムの端部のそれぞれに配置される一組の端部部材において、一方側の端部部材は付勢力を有して軸線方向に伸縮可能とされているので、感光体ドラムユニットとしたとき、その長さを容易に微調整することができる。従って付勢力により他方側の端部部材と装置本体の駆動軸との位置関係が適切となり、空転等の不具合を防止することが可能である。また、これにより、感光体ドラムの軸線方向の移動を厳しく規制する必要がないのでプロセスカードリッジを組み立てるに際して、寸法に余裕のない規制部位を設ける必要がなく、部材の精度を高めることを要しないから、管理が容易になり生産性が向上する。
  また、端部部材が伸縮する範囲において感光体ドラムの長さの違いを許容することができることから、感光体ドラムユニットの部品の共通化が可能になり、在庫削減等によるコストダウンを期待できる。

　　１　画像形成装置
　　２　画像形成装置本体
　　３　プロセスカートリッジ
　　１０、２５１０　感光体ドラムユニット
　　１１　感光体ドラム
　　２０、２５２０　端部部材（一方の端部部材、非駆動側端部部材）
　　２１　フランジ部材
　　３１　キャップ部材
　　４１　弾性部材
　　５０、２５５０　端部部材（他方の端部部材、駆動側端部部材）
 

Claims (24)

1. 　画像形成装置本体に着脱され、筐体と、該筐体内に配置されて該筐体に保持される感光体ドラムユニットと、を備えるプロセスカートリッジであって、
   　前記感光体ドラムユニットは、
   　円筒状である感光体ドラムと、
   　前記感光体ドラムの軸線方向両端のそれぞれに配置される２つの端部部材と、を有し、
   　一方の端部部材は、弾性部材を備えており前記軸線方向に付勢されつつ伸縮可能とされ、
   　他方の端部部材は、円筒状である軸受部材、及び該軸受部材に保持される軸部材を備え、
   　前記一方の端部部材、及び前記他方の端部部材は、前記感光体ドラムとは反対側となる面で前記筐体に接触し、前記感光体ドラム側を向いた面は前記筐体に接触しない、プロセスカートリッジ。
2. 　前記他方の端部部材は、前記軸受部材に対して前記軸部材が揺動するように保持される請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
3. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
   　前記軸受部材の軸線方向に移動する回動軸と、
   　前記回動軸の一方の端部に配置され前記回動軸の軸線に対して揺動し、前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合爪を具備する回転力受け部材と、を有する、請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
4. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
   　回動軸と、
   　前記回動軸の一方の端部に配置され、前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材と、
   　押圧することにより前記回動軸又は前記回転力受け部材に対して係合又は離脱し、前記係合部材が前記駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替える規制部材と、を備える、請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
5. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
   　前記軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより前記軸線方向に移動する軸状である回動軸と、
   　前記回動軸に同軸に配置され、先端には前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、
   　前記軸線まわりの回転力は、前記回転力受け部材、前記回動軸、及び前記軸受部材の順に伝達される、請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
6. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
   　前記軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより前記軸線方向に移動する軸状である回動軸と、
   　前記回動軸に同軸に配置され、先端には前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、
   　前記軸線まわりの回転力は、前記回転力受け部材、前記回動軸、及び前記軸受部材の順に伝達されるとともに、前記回転力受け部材が軸線に対して傾くように動く、請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
7. 　画像形成装置本体に着脱され、筐体と、該筐体内に配置されて該筐体に保持される感光体ドラムユニットと、を備えるプロセスカートリッジであって、
   　前記感光体ドラムユニットは、
   　円筒状である感光体ドラムと、
   　前記感光体ドラムの軸線方向両端のそれぞれに配置される２つの端部部材と、を有し、
   　一方の端部部材は、弾性部材を備えており前記軸線方向に付勢されつつ伸縮可能とされ、
   　他方の端部部材は、円筒状である軸受部材、及び該軸受部材に保持される軸部材を備え、
   　前記一方の端部部材は前記筐体により前記感光体ドラムの軸線に沿った方向のうち一方向のみの移動が規制され、前記他方の端部部材は前記筐体により前記感光体ドラムの軸線に沿った方向のうち他方向のみの移動が規制される、プロセスカートリッジ。
8. 　前記他方の端部部材は、前記軸受部材に対して前記軸部材が揺動するように保持される請求項７に記載のプロセスカートリッジ。
9. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
   　前記軸受部材の軸線方向に移動する回動軸と、
   　前記回動軸の一方の端部に配置され前記回動軸の軸線に対して揺動し、前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合爪を具備する回転力受け部材と、を有する、請求項７に記載のプロセスカートリッジ。
10. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　回動軸と、
    　前記回動軸の一方の端部に配置され、前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材と、
    　押圧することにより前記回動軸又は前記回転力受け部材に対して係合又は離脱し、前記係合部材が前記駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替える規制部材と、を備える、請求項７に記載のプロセスカートリッジ。
11. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　前記軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより前記軸線方向に移動する軸状である回動軸と、
    　前記回動軸に同軸に配置され、先端には前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、
    　前記軸線まわりの回転力は、前記回転力受け部材、前記回動軸、及び前記軸受部材の順に伝達される、請求項７に記載のプロセスカートリッジ。
12. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　前記軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより前記軸線方向に移動する軸状である回動軸と、
    　前記回動軸に同軸に配置され、先端には前記画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、
    　前記軸線まわりの回転力は、前記回転力受け部材、前記回動軸、及び前記軸受部材の順に伝達されるとともに、前記回転力受け部材が軸線に対して傾くように動く、請求項７に記載のプロセスカートリッジ。
13. 　円筒状である感光体ドラムと、
    　前記感光体ドラムの軸線方向両端のそれぞれに配置される２つの端部部材と、を有し、
    　一方の端部部材は、弾性部材を備えており前記軸線方向に付勢されつつ伸縮可能とされ、
    　他方の端部部材は、円筒状である軸受部材、及び該軸受部材に保持される軸部材を備え、
    　前記他方の端部部材の前記軸受部材の外周部には歯車が形成されており、前記軸受部材の外径は、前記歯車が形成された部位を除き、前記感光体ドラムの外径以下である、感光体ドラムユニット。
14. 　前記他方の端部部材は、前記軸受部材に対して前記軸部材が揺動するように保持される請求項１３に記載の感光体ドラムユニット。
15. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　前記軸受部材の軸線方向に移動する回動軸と、
    前記回動軸の一方の端部に配置され前記回動軸の軸線に対して揺動し、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合爪を具備する回転力受け部材と、を有する、請求項１３に記載の感光体ドラムユニット。
16. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　回動軸、
    前記回動軸の一方の端部に配置され、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材、及び、
    押圧することにより前記回動軸又は前記回転力受け部材に対して係合又は離脱し、前記係合部材が前記駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替える規制部材、を備える、請求項１３に記載の感光体ドラムユニット。
17. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　前記軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより前記軸線方向に移動する軸状である回動軸と、
    　前記回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、
    　前記軸線まわりの回転力は、前記回転力受け部材、前記回動軸、及び前記軸受部材の順に伝達される、請求項１３に記載の感光体ドラムユニット。
18. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　前記軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより前記軸線方向に移動する軸状である回動軸と、
    　前記回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、
    　前記軸線まわりの回転力は、前記回転力受け部材、前記回動軸、及び前記軸受部材の順に伝達されるとともに、前記回転力受け部材が軸線に対して傾くように動く、
    請求項１３に記載の感光体ドラムユニット。
19. 　感光体ドラムの端部に配置される一組の端部部材であって、
    　一方の端部部材は、弾性部材を備えており付勢されつつ伸縮可能とされ、
    　他方の端部部材は、円筒状である軸受部材、及び該軸受部材に保持される軸部材を備え、
    　前記軸受部材の外周部には歯車が形成されており、前記軸受部材の外径は、前記歯車が形成された部位が最も大きく形成されている一組の端部部材。
20. 　前記他方の端部部材は、前記軸受部材に対して前記軸部材が揺動するように保持される請求項１９に記載の一組の端部部材。
21. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　前記軸受部材の軸線方向に移動する回動軸と、
    　前記回動軸の一方の端部に配置され前記回動軸の軸線に対して揺動し、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合爪を具備する回転力受け部材と、を有する、請求項１９に記載の一組の端部部材。
22. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　回動軸と、
    　前記回動軸の一方の端部に配置され、画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材と、
    　押圧することにより前記回動軸又は前記回転力受け部材に対して係合又は離脱し、前記係合部材が前記駆動軸に係合する姿勢と係合しない姿勢とを切り替える規制部材と、を備える、請求項１９に記載の一組の端部部材。
23. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　前記軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより前記軸線方向に移動する軸状である回動軸と、
    　前記回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、
    　前記軸線まわりの回転力は、前記回転力受け部材、前記回動軸、及び前記軸受部材の順に伝達される、請求項１９に記載の一組の端部部材。
24. 　前記他方の端部部材の前記軸部材は、
    　前記軸受部材に同軸に配置され、該軸受部材に対して軸線まわりに回動することにより前記軸線方向に移動する軸状である回動軸と、
    　前記回動軸に同軸に配置され、先端には画像形成装置本体の駆動軸に係合する係合部材を具備する回転力受け部材が配置された先端部材と、を有し、
    　前記軸線まわりの回転力は、前記回転力受け部材、前記回動軸、及び前記軸受部材の順に伝達されるとともに、前記回転力受け部材が軸線に対して傾くように動く、請求項１９に記載の一組の端部部材。

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