WO2015067462A1 - Herstellverfahren von plattenanordnungen und ihre verwendung - Google Patents

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WO2015067462A1
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plate
plates
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Albert Zacharias
Christian Ruempler
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Eaton Electrical Ip Gmbh & Co. Kg
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    • F28F2275/143—Fastening; Joining by using form fitting connection, e.g. with tongue and groove with pin and hole connections

Definitions

  • the invention relates to a manufacturing method of plate assemblies and a use of the plate assemblies for cooling exhaust gases in electrical installation equipment.
  • Switchgear cooling devices in low-voltage circuit breakers are known in which a close-meshed metallic mesh or grid is used (EP 0817223 Bl).
  • DE 1640265 AI shows a cascade of cooling devices in which plates are angled at the outlet of a precooler, making a return path of arcs is difficult. Furthermore, DE 35 41 514 A1 shows an arc extinguishing chamber with an attachment for further cooling of the escaping gases.
  • the sheet forms (plates) in the plate stack should have a uniform length in the direction of the staple length, and may have different widths, which is smaller than the stack width of the cuboid.
  • first sheet metal forms are produced with a staple length corresponding, uniform length and second sheet metal forms with a maximum width of the stack width corresponding, at least one serves as a plate with a large width and at least a second sheet shape as a plate narrow width in the plate stack.
  • a stack of plates is to be produced by stacking plates of different sheet metal shapes and thicknesses.
  • the sheet metal shapes (outline shape) are to be chosen so that alternately cold plates are produced with the sheet metal shapes and form other sheet metal forms as spacers the cooling slots.
  • first sheet metal molds of uniform length and second sheet metal molds of different widths are to be used.
  • the various forms of sheet metal are formed by stacking into a stack of plates. In general, the first sheet form the cooling plates (or cooling plates) and the second sheet forms the spacer plates. With the spacer plates, the height of the slots to be flowed through is formed.
  • plate and sheet metal form are to be used interchangeably hereinafter.
  • the sheet metal shapes are stacked on top of each other in such a way that several continuous in the following referred to as slots parallel to the uniform length Form cavities in the longitudinal direction of the stack and continue in the plate stack, the sheet metal forms to a compact structure with each other captively connected.
  • the plate stack receives a self-supporting structure.
  • Seal is made against leakage currents, so that switching gases can not leave the control unit uncooled.
  • the plates are relatively thin and their spacings are small and sensitive to tolerances. Furthermore, as a rule, the metallic plates can be connected in an electrically conductive manner, which eliminates the suitability for arc extinguishing devices.
  • the method of stamped packaging should be used.
  • the different plates are punched in one operation and each one
  • nubs can be embossed in the plates. Nubs are not completely punched through impressions. Thus, the protruding part of the knot can grip from the upper plate into the recess of the underlying plate and thus connect the plates together.
  • a cover sheet is punched in which complete holes (holes) are produced instead of nubs. There is no connection to the underlying plate.
  • cover plates with holes one is able to directly stack individual plates in the stamping package process one behind the other, so that the plate stacks are separated from each other. In the process by stamped packaging, the plate assembly leaves assembled assembled and connected the punching tool. So that both the plates with connecting knobs and cover plates with holes can be punched in a tool, must in the stamping package tools individual
  • Punching stations between the punching strokes are activated and deactivated again.
  • a stack of plates is produced by stacking different types of sheet metal, wherein several similar sheet metal forms can be directly superimposed to one another, for. To produce deviating plate thicknesses and slot widths from a selected sheet thickness thereof.
  • the plates and sheets can also after their production manually (small numbers) or semi-automatic (large quantities, so large series) to plate arrangements
  • the assembly can also be mass produced
  • first sheet metal forms are stacked on each other and followed by a second sheet metal form.
  • the number of slots extending in the longitudinal direction parallel to the staple length can be made variable.
  • Plate thickness and slot widths can be adjusted. Preferably, however, two plates are to be stacked as cold plates, followed by a spacer plate (so-called 2: 1 sequence). Preferably, the thickness of the sheet metal strip is selected in the range of 0.1 to 0.5 mm.
  • the sheet metal forms of the plate stack can be welded or soldered at the edges.
  • a selection of methods available that can be used in different degrees of automation is a selection of methods available that can be used in different degrees of automation. As such a method for producing non-positive or positive
  • Spacers serving lateral sheet metal forms can simultaneously seal the flow slot laterally.
  • the manufactured plate stacks are then suitable to be installed and used in low voltage installation devices. They are then used as part of a switching gas cooling device use. This may require one for their function
  • Holding device (frame / housing), which receives the plate stack, as well as a sufficient seal with sealing means against lateral, on the plate stack
  • a cooling device with the various proposed construction variants of a plate stack can be used in all electromechanical switching devices which generate a significant blow-out; particularly advantageous for circuit breakers, circuit breakers and motor protection switches in the low-voltage range.
  • the material of the plates should have the highest possible thermal conductivity, therefore, the plates can be made of steel, copper or highly conductive ceramic.
  • Fig. 1 basic structure of a plate stack
  • Fig. 2 basic structure of a stanzp deliberately plate assembly
  • FIG. 3 shows a schematic diagram of a stamped packetization process
  • Fig. 5 support by staggered plates
  • Fig. 6 plate assembly with over in the flow direction variable slot (in section);
  • Fig. 7 plate arrangement with variable number of slots
  • Fig. 8 plate assembly with variable number of slots and variable slot width (in section) and
  • Fig. 9 Cooling device with integrated plate stack.
  • Fig. 1 shows a basic structure of a disk stack again.
  • Plate stack 2 is a cuboid with a staple length 4, with a stack width 5 and a stack height.
  • the construction of the plate stack has the following parts: planar plates (2 ⁇ 10), which have been laid on top of each other by two individual plates, lateral spacer plates 15, connecting knobs 12, flow slots 17, flow slot width 18, plate thickness 16.
  • the actual cooling plates or cooling plates
  • the spacer plates which form the slot to be flowed through (FIG.
  • FIG. 1 By stacking a fundamentally arbitrary number of individual sheet metal forms one above the other, different sheet thicknesses and slot widths can be set from a sheet metal strip of uniform thickness.
  • two plates are to be stacked as a cooling plate followed by a spacer plate.
  • the thickness of the sheet metal strip is selected in the range of 0.1 mm to 0.5 mm.
  • Fig. 2 shows a basic structure of a stanzpising stack of plates is shown, 'regular' planar plates 10 with connecting knobs 12, cover or end plate 11, through hole 14 in end plate 11.
  • spacer plates are not shown, which are necessary for the formation of flow slots.
  • FIG. 3 is a schematic diagram presented in which the punching packetization process for
  • Plate stack 2 At the front of the drawing is the punching station, where the stamped sheet metal forms are stacked in a stack. Before the punching station, there may be other stations in which outline shapes are pre-punched. Thus, the reference numeral 35 shows a previously punched recess, in the front
  • Fig. 3 shows by way of example round connecting knobs 12, which should not restrict the actual selection of the shape of the knobs.
  • a disk assembly is shown with center support.
  • spacer plates are also used in the middle tier.
  • Spacer plates 15 ' used in the middle (number greater than or equal to 1). With the additional spacer plates in the center, a multi-part flow slot 17 'is formed
  • FIG. 5 shows the support approximately in the middle by the use of staggered cooling plates, resulting in staggered cooling slots 17 ", which can be seen in sectional view in which a variable slot width in the flow direction 88 and If necessary, the slot width can be varied over the flow length by additional embossing of individual plates (production of a bead 13) .
  • the embossing of the area causes a second part of the plate to be about half the thickness offset parallel to a first part of the plate.
  • Fig. 7 shows a plate arrangement in section (section plane 77) with variable
  • Cooling device can be optimized for changing gas temperatures when flowing through.
  • FIG. 8 shows a sectional view (with sectional plane 86) of a combination of the approaches from FIGS. 6 and 7.
  • a plate arrangement is shown in which, with a variable number of slots and variable slot width in the flow direction, the efficiency of the cooling effect is increased.
  • FIG. 8 shows cooling plates 10 "with a bead 13, angled flat cooling plate 10" ', further slot 84 in the entrance area, two narrow slots 85 in the outlet area, flow 88', which is divided into two slots.
  • Frame or housing serve as
  • Cooling device 80 is cut vertically in the middle (sectional plane 82). In front of the drawing is the outlet opening (exit window 83) for the switching gases; the rear area of the cooling device is directed to the switching chamber of an installation device.
  • the plates 15 are transverse to the flow direction 88 and form the plate stack.
  • Twenty-two slots 17 are formed between the plates. These have a slot width 18, which is determined for example by the thickness of (not shown) spacers.
  • the slot width 19 corresponds to the width of the window in the Cooler.
  • the slot width 18 may each be graded according to expected gas mass flow: 100 to 500 ⁇ , or 250 to 400 ⁇ , or even narrower 200 to 300 ⁇ .
  • the total cross section of the passage openings is essentially determined by and dependent on the switching power or rated current of the installation device.
  • the overall cross-section of the passage openings of the drawing shown in Fig. 9 has a

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Herstellverfahren von Plattenanordnungen und eine Verwendung der Plattenanordnungen zum Kühlen von Ausblasgasen in elektrischen Installationsgeräten. Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines in Quaderform gebildeten Plattenstapels 2 mit einer Stapellänge 4 und einer Stapelbreite 5 vorgeschlagen, wobei der Plattenstapel 2 gebildet wird aus durch Formgebung erzeugten rechteckigen Blechformen aus einem Blechstreifen 30 einheitlicher Dicke 16. Es werden erste Blechformen mit einer der Stapellänge 4 entsprechenden, einheitlichen Länge 6 und zweite Blechformen mit einer höchstens der Stapelbreite 5 entsprechenden Breite 8, 8' eingesetzt. Die Blechformen werden nach ihrer Formgebung derart aufeinander gestapelt, dass sich parallel zur einheitlichen Länge 6 mehrere durchgehende im weiteren als Schlitze 17 bezeichnete Hohlräume in Längsrichtung 4 des Stapels 2 ausbilden, und die Blechformen zu einer selbsttragenden Struktur eines Plattenstapels 2 untereinander unverlierbar verbunden werden. Ferner wird die Verwendung der Plattenstapel vorgeschlagen, die in Kühlvorrichtungen zum Kühlen von Ausblasgasen von elektrischen Schaltgeräten, insbesondere der Niederspannung Verwendung finden.

Description

HERSTELLVERFAHREN VON PLATTENANORDNUNGEN UND IHRE
VERWENDUNG
Die Erfindung betrifft ein Herstellverfahren von Plattenanordnungen und eine Verwendung der Plattenanordnungen zum Kühlen von Ausblasgasen in elektrischen Installationsgeräten.
Schaltgas-Kühlvorrichtungen in Niederspannungsleistungsschaltern sind bekannt, bei denen ein engmaschiges metallisches Netz oder Gitter eingesetzt wird (EP 0817223 Bl).
Beispielsweise wird auch die Kühlung der Ausblasung an anderer Stelle beschrieben: US 7488915 B2 oder DE 102010034264 B3.
Hier werden die Wege der Strömung mehrfach umgelenkt. Nachteile dieser Anordnungen sind, dass ein Druckaufbau durch die Strömungsumlenkung entlang der Kühlvorrichtung entsteht, welcher nachteilig auf das Schalt verhalten zurückwirkt. Will man diese
Rückwirkung vermeiden, muss eine Querschnittsvergrößerung vorgenommen werden.
Bei komplexer Strömungsführung (u.a. bei vielen Umlenkungen) und filigranem Aufbau mit engmaschigem Kühlgeflecht (EP 0817223 AI) kann es zu Verstopfungen der
Strömungskanäle durch Partikel in der Ausblasung und zu Schädigungen des Geflechts kommen.
Die DE 1640265 AI zeigt eine Kaskade von Kühlvorrichtungen, bei denen Platten am Abgang eines Vorkühlers abgewinkelt sind, wodurch ein Rückweg von Lichtbögen erschwert werden soll. Ferner zeigt die DE 35 41 514 A1 eine Lichtbogenlöschkammer mit einem Aufsatz zur weiteren Abkühlung der austretenden Gase.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Herstellverfahren für Plattenstapel anzugeben, das sich serientauglich umsetzen lässt. Weiterhin soll die Verwendung solcher Plattenstapel in Kühlvorrichtungen zum Kühlen von Ausblasgasen in elektrischen Installationsgeräten vorgeschlagen werden. Die Lösung der Aufgabe findet sich in den Merkmalen der Nebenansprüche. Bevorzugte Ausführungsformen sind in zugehörigen Unteransprüchen formuliert. Es werden Verfahren zur Herstellung eines in Quaderform mit Stapellänge, Stapelbreite und Stapelhöhe gebildeten Plattenstapels aus verschiedenen Blechformen vorgeschlagen, wobei der Plattenstapel gebildet wird aus durch Formgebung erzeugten rechteckigen Blechformen aus einem Blechstreifen einheitlicher Dicke. Zur formgebenden Bearbeitung werden Stanzen, Drahterosion, Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden oder Nippeln eingesetzt. Vorrangig wird jedoch das Verfahren der Stanzpaketierung vorgeschlagen.
Die Blechformen (Platten) im Plattenstapel sollen eine einheitliche Länge in Richtung der Stapellänge haben, und können unterschiedliche Breiten aufweisen, die geringer ist als die Stapelbreite des Quaders.
Hierbei werden erste Blechformen mit einer der Stapellänge entsprechenden, einheitlichen Länge und zweiten Blechformen mit einer höchstens der Stapelbreite entsprechenden Breite erzeugt, wobei mindestens eine als Platte mit großer Breite und mindestens eine zweite Blechform als Platte schmaler Breite im Plattenstapel dient.
Erfindungsgemäß soll ein Plattenstapel durch das Übereinanderstapeln von Platten unterschiedlicher Blechformen und Dicken hergestellt werden. Dabei sind die Blechformen (Umrissform) so zu wählen, dass mit den Blechformen abwechselnd Kühlplatten erzeugt werden und dazwischen andere Blechformen als Abstandsbleche die Kühlschlitze bilden. Im einfachsten Fall sollen nur erste Blechformen einheitlicher Länge und zweite Blechformen unterschiedlicher Breite eingesetzt werden. Die verschiedenen Blechformen werden durch Stapelung zu einem Plattenstapel geformt. In der Regel bilden die ersten Blechform die Kühlplatten (oder Kühlbleche) und die zweiten Blechformen die Abstandsbleche. Mit den Abstandsblechen wird die Höhe der zu durchströmenden Schlitze gebildet.
Die Begriffe Platte und Blechform sollen im weiteren synonym benutzt werden.
Die Blechformen werden nach ihrer Formgebung derart aufeinander gestapelt, dass sich parallel zur einheitlichen Länge mehrere durchgehende im weiteren als Schlitze bezeichnete Hohlräume in Längsrichtung des Stapels ausbilden und weiter werden im Plattenstapel die Blechformen zu einem kompakten Gebilde untereinander unverlierbar verbunden. Der Plattenstapel erhält eine selbsttragende Struktur. Weiterhin wird die Verwendung der Plattenstapel vorgeschlagen, die in Kühlvorrichtungen zum Kühlen von Ausblasgasen von elektrischen Schaltgeräten, insbesondere der
Niederspannung Verwendung finden.
Es wird vorgeschlagen, parallele, im wesentlichen ebenflächig Platten im Plattenstapel einzubringen, die in einem engen Abstand im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm angeordnet sind. Die Einhaltung dieses Abstands ist für die effektive Funktion in einer Kühlvorrichtung entscheidend. Daher wird bei der Anordnung und Fixierung der Platten konstruktiv auf die Möglichkeit enger Toleranzen, gepaart mit der serientauglichen Herstellbarkeit geachtet. Des Weiteren werden die Platten im Plattenstapel so angeordnet, dass eine ausreichende
Abdichtung gegen Leck-Strömungen hergestellt wird, so dass Schaltgase nicht ungekühlt das Schaltgerät verlassen können.
Bei den vorliegenden Plattenanordnungen sind die Platten relativ dünn und ihre Abstände klein und toleranzempfindlich. Weiterhin können in der Regel die metallischen Platten elektrisch leitfähig verbunden sein, womit eine Eignung für Lichtbogen-Löschvorrichtungen ausscheidet.
Vorzugsweise soll das Verfahren der Stanzpaketierung eingesetzt werden. Hierbei werden in einem Arbeitsgang die unterschiedlichen Platten gestanzt und zu jeweils einer
Plattenanordnung gestapelt und dann miteinander verbunden.
Zum Verbinden der Platten können in die Platten Noppen (Paketiernoppen) geprägt sein. Noppen sind nicht vollständig durchgestanzte Stanzeindrücke. So kann der hervorstehende Teil des Noppens von der oberen Platte in die Vertiefung der darunterliegenden Platte greifen und so die Platten miteinander verbinden. Wenn die gewünschte Stapelhöhe (Paketdicke, gebildet aus einer Anzahl von Platten) erreicht ist, wird ein Deckblech gestanzt, bei dem anstelle von Noppen vollständige Löcher (Bohrungen) erzeugt werden. Es besteht keine Verbindung zur darunterliegenden Platte. Mit Verwendung von Deckblechen mit ist Bohrungen man in der Lage, einzelne Plattenstapel im Stanzpaketierprozeß direkt hintereinander herzustellen, so dass die Plattenstapel voneinander getrennt vorliegen. Beim Verfahren per Stanzpaketieren verlässt die Plattenanordnung fertig assembliert und verbunden das Stanz- Werkzeug. Damit sowohl die Platten mit Verbindungsnoppen als auch Deckbleche mit Löchern in einem Werkzeug gestanzt werden können, müssen in den Stanzpaketierwerkzeugen einzelne
Stanzstationen zwischen den Stanzhüben aktiviert und wieder deaktiviert werden. Bei mehreren solchen Stationen ist es auch möglich, Plattenstapel herzustellen, bei denen geometrisch unterschiedliche Platten in einem einzigen Werkzeug zu einem Stapel verbunden werden.
Im Prinzip wird ein Plattenstapel durch Stapeln verschiedenartiger Blechformen erzeugt, wobei auch mehrere gleichartige Blechformen direkt übereinander liegen können, um z.B. aus einer gewählten Blechdicke davon abweichende Plattendicken und Schlitzweiten zu erzeugen.
Die Platten und Bleche können auch nach deren Herstellung manuell (kleine Stückzahlen) oder halbautomatisch (große Stückzahlen, also Großserien) zu Plattenanordnungen
assembliert werden. Die Assemblierung kann auch in einer Großserienfertigung
vollautomatisch direkt bei der Herstellung der Blechformen erfolgen.
Folgende Merkmale werden einzeln oder in Kombination miteinander (soweit sinnvoll ausführbar) zur Ausführung vorgeschlagen.
In einer anderen Ausbildung werden zwei erste Blechformen aufeinander und gefolgt von einer zweiten Blechform gestapelt.
Durch geänderte Bearbeitung des Blechstreifens können Platten der ersten Blechform mit Sicke hergestellt werden. Durch wieder eine andere Art der Bearbeitung des Blechstreifens können Platten der ersten Blechform in Format eines L hergestellt werden.
Die Anzahl der Schlitze verlaufend in Längsrichtung parallel zur Stapellänge können veränderlich gestaltet werden. Durch die Stapelung einer prinzipiell beliebigen Anzahl von einzelnen Blechformen übereinander, können aus einem Blechstreifen einheitlicher Dicke unterschiedliche
Plattendicken und Schlitzweiten eingestellt werden. Vorzugsweise sollen aber zwei Platten als Kühlplatten, gefolgt von einem Abstandsblech gestapelt werden (sogenannte 2: 1 -Folge). Vorzugsweise wird dabei die Dicke des Blechstreifens im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm gewählt.
Zur Vollendung der kompakten Struktur können die Blechformen des Plattenstapels randseitig verschweißt oder verlötet werden. Für die Verbindung der Blechformen von Platten und Blechen untereinander zu einem kompakten und stabilen Plattenstapel steht eine Auswahl von Verfahren zur Verfügung, die in unterschiedlichen Automatisierungsgraden Anwendung finden können. Als derartige Verfahren zur Herstellung kraft- bzw. formschlüssiger
Verbindungen werden hier beispielhaft aber nicht abschließend aufgezählt: Klipsen oder Klemmen; Verlöten oder Verschweißen (z.B. Laserverschweißen aller Platten); z.B. auch bereits direkt im Stanzpaketierwerkzeug.
Zuvor wurde schon Vernieten der Platten im Plattenstapel erwähnt. Weitere Optionen sind:
Einsatz von Abstandsblechen in Mittelagen
Um bei breiteren Kühlschlitzen die Gefahr zu verringern, dass die Schlitzweite durch sich biegende Platten nicht eingehalten wird, sollen zusätzlich zu den seitlichen Abstandsblechen auch Abstandsbleche in der Mitte Verwendung finden (Anzahl größer/gleich 1).
Einsatz von versetzt angeordneten Platten
Alternativ kann aber auch eine Stabilisierung breiter Strömungsschlitze durch eine
Verschachtelung der Bleche und Platten erfolgen. Durch Anordnung versetzter Platten können auch versetzte Kühlschlitze gebildet werden, wodurch ebenfalls eine Stabilisierung des Plattenstapels eintritt.
Einsatz von seitlichen Abstandsblechen Zur seitlichen Abdichtung der Strömungsschlitze werden Blechformen für Kühlplatten vorgeschlagen, die mit Sicken ausgebildet sind. Die Abstandsbleche bzw. die als
Abstandshalter dienenden seitlichen Blechformen (siehe beispielhaft Fig. 8) können gleichzeitig den Strömungsschlitz seitlich abdichten.
Variation der Schlitzweite durch flächig geprägte Platten
Durch zusätzliches flächiges Prägen (ebenfalls mit Ausbildung von Sicken) einzelner Platten lässt sich bei Bedarf die Schlitzweite über die Strömungslänge variieren. Variation der Anzahl der Schlitze
Zusätzlich wird noch vorgeschlagen, in einem Plattenstapel die Anzahl der Schlitze in Strömungsrichtung zu verändern und so die Kühlwirkung auf die sich ändernden
Temperaturen der Gase beim Durchströmen hin zu optimieren. Kombiniert man die vorgenannten Varianten, so kann man auch einen weiten Schlitz in mehrere enge Schlitze münden lassen.
Die hergestellten Plattenstapel sind dann geeignet, in Niederspannungsinstallationsgeräten eingebracht und verwendet zu werden. Sie finden dann als Teil einer Schaltgas- Kühlvorrichtung Verwendung. Dies erfordert für ihre Funktion möglicherweise eine
Haltevorrichtung (Rahmen/Gehäuse), die den Plattenstapel aufnimmt, als auch eine ausreichende Abdichtung mit Dichtungsmitteln gegen seitliche, am Plattenstapel
vorbeigehende Strömungen. Prinzipiell kann eine Kühlvorrichtung mit den verschiedenen vorgeschlagenen Aufbauvarianten eines Plattenstapels bei allen elektromechanischen Schaltgeräten, die eine nennenswerte Ausblasung erzeugen, eingesetzt werden; besonders vorteilhaft bei Leistungsschaltern, Leitungsschutzschaltern und Motorschutzschaltern im Niederspannungsbereich.
Das Material der Platten soll möglichst hohe Wärmeleitfähigkeit aufweisen, daher können die Platten aus Stahl, aus Kupfer oder aus hochleitfähiger Keramik bestehen.
Vorteile der Erfindung
• Serientaugliches Herstellverfahren;
• Einhaltung eines engen definierten Plattenabstands; Vereinfachte Handhabung bei der Verwendung durch Vormontierung P lattenanordnung .
Die Erfindung wird in mehreren Ausführungsformen in Figuren dargestellt, welche im Einzelnen zeigen:
Fig. 1 : Grundaufbau eines Plattenstapels;
Fig. 2: prinzipieller Aufbau einer stanzpaketierten Plattenanordnung;
Fig. 3 : Prinzipskizze eines Stanzpaketierprozesses;
Fig. 4: Plattenanordnung mit mittiger Abstützung:
Fig. 5: Abstützung durch versetzte Platten;
Fig. 6: Plattenanordnung mit über in Strömungsrichtung variablem Schlitz (im Schnitt);
Fig. 7: Plattenanordnung mit variabler Schlitzanzahl;
Fig. 8: Plattenanordnung mit variabler Schlitzanzahl und variabler Schlitzweite (im Schnitt) und
Fig. 9: Kühlvorrichtung mit integriertem Plattenstapel.
Die Fig. 1 gibt einen Grundaufbau eines Plattenstapels wieder. Die Geometrie des
Plattenstapels 2 ist ein Quader mit einer Stapellänge 4, mit einer Stapelbreite 5 und einer Stapelhöhe. Der Aufbau des Plattenstapels hat folgende Teile: beispielhaft aus zwei Einzelplatten aufeinandergelegte ebenflächige Platten (2 x 10), seitliche Abstandsbleche 15, Verbindungsnoppen 12, Strömungsschlitze 17, Strömungsschlitzweite 18, Plattendicke 16.
Dabei werden im einfachsten Fall zwei verschiedene Blechformen gestanzt, die eigentlichen Kühlplatten (oder Kühlbleche) und die Abstandsbleche, die den zu durchströmenden Schlitz formen (Fig. 1 - mit rechteckiger Kühlplatte; Fig. 3 - mit Abstandblechen). Durch die Stapelung einer prinzipiell beliebigen Anzahl von einzelnen Blechformen übereinander, können aus einem Blechstreifen einheitlicher Dicke unterschiedliche Plattendicken und Schlitzweiten eingestellt werden. Vorzugsweise sollen aber zwei Platten als Kühlplatte, gefolgt von einem Abstandsblech gestapelt werden. Vorzugsweise wird dabei die Dicke des Blechstreifens im Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm gewählt.
In der Fig. 2 wird ein prinzipieller Aufbau eines stanzpaketierten Plattenstapels gezeigt: , reguläre' ebenflächige Platten 10 mit Verbindungsnoppen 12, Deck- bzw. Abschlussblech 11, Durchgangsloch 14 in Abschlussblech 11. In Fig. 2 sind Abstandsbleche nicht dargestellt, die für die Ausbildung von Strömungsschlitzen notwendig sind.
Mit der Fig. 3 wird eine Prinzipskizze vorgelegt, in der der Stanzpaketierprozess zur
Herstellung eines Plattenstapels 2 gezeigt ist; mit zwei doppelt liegenden Kühlplatten und mit einfach liegenden Abstandelementen (in sogenannter 2: 1 -Folge). Die Bezeichnungen in der Figur sind wie folgt: Vorschubrichtung 31, Blechstreifen 32, Mitnehmerlöcher 33 für Vorschub und Positionierung, Verbindungsnoppen 12, Stanzen einer Aussparung 35, abschließendes Stanzen 36 der Außengeometrie (Kühlplatte oder Schlitz), fertiger
Plattenstapel 2. Vorn in der Zeichnung befindet sich die Stanzstation, in der unmittelbar die gestanzten Blechformen zu einem Stapel zusammengelegt werden. Vor der Stanzstation können sich andere Stationen befinden, in denen Umrissformen vorgestanzt werden. So zeigt das Bezugszeichen 35 eine zuvor gestanzte Aussparung, bei der in der vornliegenden
Stanzstation nur noch die seitlichen Abstandselemente gestanzt werden. Mit den beiden Bezugszeichen 34' und 34" sind Umrisse angedeutet, die in der Stanzstation zu Kühlplatten herausgestanzt werden sollen. In der Fig. 3 werden beispielhaft runde Verbindungsnoppen 12 dargestellt, was aber die tatsächliche Auswahl der Form der Noppen nicht einschränken soll.
In der Fig. 4 wird eine Plattenanordnung mit Mittenabstützung dargestellt. Hier werden Abstandsbleche auch in der Mittelage verwendet. Um bei breiteren Kühlschlitzen das
Problem zu beseitigen, dass sich die Kühlplatten 10 durchbiegen und dadurch die Schlitzweite nicht eingehalten wird, werden zusätzlich zu den seitlichen Abstandsblechen auch
Abstandsbleche 15' in der Mitte verwendet (Anzahl größer/gleich 1). Mit den zusätzlichen Abstandsblechen in der Mittelage entsteht ein mehrteiliger Strömungsschlitz 17' im
Plattenstapel.
Die Fig. 5 zeigt die Abstützung etwa in der Mitte durch Einsatz von versetzt angeordneten Kühlplatten, wodurch versetzte Kühlschlitze 17" entstehen. Aus der Fig. 6 ist eine beispielhafte geometrische Ausführung einer Plattenanordnung in Schnittdarstellung entnehmbar, bei der eine variable Schlitzweite in Strömungsrichtung 88 und in Strömungslänge vorhanden ist. Durch zusätzliches flächiges Prägen einzelner Platten (Herstellen einer Sicke 13) lässt sich bei Bedarf die Schlitzweite über die Strömungslänge variieren. Durch das flächige Prägen wird ein zweiter Teil der Platte um etwa die halbe Dicke gegen einen ersten Teil der Platte parallel versetzt. Die Bezeichnungen in der Figur sind wie folgt: Abstandsblech 15", Strömung 88 tritt durch einen Schlitz ein und teilt sich im Stapel auf zwei Schlitze auf, reguläre Kühlplatte 10, Kühlplatte 10" mit Sicke 13, weiter Schlitz 64 im Eingangsbereich, enger Schlitz 65 im Auslassbereich, Strömungsrichtung 88, Schnittebene 67.
Die Fig. 7 zeigt eine Plattenanordnung im Schnitt (Schnittebene 77) mit variabler
Schlitzanzahl. Hierbei ist in einem Plattenstapel die Anzahl der Schlitze in Strömungsrichtung 88 verändert. Durch die vorgenommene Variante bei Einsatz von winklig geschnittenen Kühlplatten 10"' (Platte hat abweichend von einem Rechteck etwa L-Form) kann die
Kühlvorrichtung auf sich ändernde Gastemperaturen beim Durchströmen optimiert werden.
In Fig. 8 ist in Schnittdarstellung (mit Schnittebene 86) eine Kombination der Ansätze aus den Fig. 6 und Fig. 7 dargestellt. Hier soll die Strömung 88 durch einen weiten Schlitz 84 in mehrere enge Schlitze 85 münden. Es wird eine Plattenanordnung dargestellt, in der mit variabler Anzahl von Schlitzen und variabler Schlitzweite in Strömungsrichtung die Effizienz der Kühlwirkung erhöht werden. Die Figur 8 zeigt Kühlplatten 10" mit Sicke 13, winklig geschnittene ebene Kühlplatte 10"', weiter Schlitz 84 im Eingangsbereich, zwei enge Schlitze 85 im Auslassbereich, Strömung 88', die in zwei Schlitze aufgeteilt ist.
Abschließend wird in Fig. 9 eine in einem Rahmen oder in einem Gehäuse gehaltene
Kühlvorrichtung 80 im Schnittbild gezeigt. Rahmen oder Gehäuse dienen als
Haltevorrichtung des Plattenstapels. Vorgesehen sein sollte auch eine ausreichende
Abdichtung gegen seitliche, am Plattenstapel vorbeigehende Strömungen. Die
Kühlvorrichtung 80 ist senkrecht in der Mitte (Schnittebene 82) geschnitten. Vorn in der Zeichnung befindet sich die Austrittsöffnung (Austrittsfenster 83) für die Schaltgase; der hintere Bereich der Kühlvorrichtung ist zur Schaltkammer eines Installationsgeräts gerichtet.
Die Platten 15 liegen quer zur Strömungsrichtung 88 und bilden den Plattenstapel. In der zeichnerisch dargestellten Ausführung nach Fig. 9 befinden sich dreiundzwanzig Platten, die zusammen mit dem Rahmen 84 nach Masse, Volumen und Material die Wärmekapazität der Kühlvorrichtung bilden. Zwischen den Platten sind zweiundzwanzig Schlitze 17 ausgebildet. Diese haben eine Schlitzweite 18, die beispielsweise durch die Dicke von (nicht gezeichneten) Abstandselementen bestimmt ist. Die Schlitzbreite 19 entspricht der Breite des Fensters in der Kühlvorrichtung. Die Schlitzweite 18 kann jeweils nach zu erwartenden Gasmassestrom abgestuft betragen: 100 bis 500 μιη, oder 250 bis 400 μιη, oder noch enger 200 bis 300 μιη. Der Gesamtquerschnitt der Durchtrittsöffnungen ist im Wesentlichen bestimmt durch und abhängig von Schaltleistung bzw. Nennstrom des Installationsgeräts. Der Gesamtquerschnitt der Durchtrittsöffnungen der zeichnerisch in Fig. 9 dargestellten Ausführung hat eine
Größenordnung von 300 mm2, wenn als Schlitzweite (18) 0,2 mm, als Breite (19) 20 mm und die Anzahl der Platten mit 22 zugrunde gelegt wird.
Bezugszeichen
2 Plattenstapel
4 Stapellänge (auch Schlitzlänge)
5 Stapelbreite
6 Blechformlänge
8 Blechformbreite
8' Schmalseite Abstandsblech
10 Platte erster Blechform (reguläre Form) mit Noppen 10' Platte ohne Noppen
10" Platte mit Sicke
10"' Platte, winklig geschnitten
11 Abschlussblech mit Durchgangsloch
12 Verbindungsnoppen (bei Anwendung Stanzpaketierung)
13 Sicke
14 Durchgangsloch
15 erstes Abstandsblech
15 ' weiteres Abstandsblech (mittig)
16 Plattendicke
17 Hohlraum (Schlitz)
17' mehrteiliger Schlitz
17" versetzter Schlitz
18 Schlitzweite (Höhe)
30 Blechstreifen
31 Vorschubrichtung
33 Mitnehmerlöcher (Vorschub und Positionierung) 34' 34" zwei Blechform-Umrisse
35 Aussparung (evtl. Abfall)
36 Stanzen der Außengeometrie
64 weiter Schlitz im Eingangsbereich
65 enger Schlitz im Auslassbereich
67 Schnittebene
80 Kühlvorrichtung in Rahmen
82 Schnittebene
83 Fenster Rahmen
Strömung, Schaltgasstrom
Strömung mit Aufteilung in 2 Strömungsschlitze

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines in Quaderform gebildeten Plattenstapels (2) mit einer Stapellänge (4) und einer Stapelbreite (5), wobei der Plattenstapel (2) gebildet wird aus durch Formgebung erzeugten rechteckigen Blechformen aus einem Blechstreifen (30) einheitlicher Dicke (16), mit ersten Blechformen mit einer der Stapellänge (4) entsprechenden, einheitlichen Länge (6) und mit zweiten Blechformen einer höchstens der Stapelbreite (5) entsprechenden Breite (8, 8') und dass die Blechformen nach ihrer Formgebung derart aufeinander gestapelt werden, dass sich parallel zur einheitlichen Länge (6) mehrere durchgehende im weiteren als Schlitze (17) bezeichnete Hohlräume in Längsrichtung (4) des Stapels (2) ausbilden, und die Blechformen zu einer selbsttragenden Struktur eines
Plattenstapels (2) untereinander unverlierbar verbunden werden.
2. Verfahren zur Herstellung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nur erste Blechformen (10) einheitlicher Länge (6) und nur zweite Blechformen (15, 15')
unterschiedlicher Breite (8, 8') eingesetzt werden.
3. Verfahren zur Herstellung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwei erste Blechformen (10, 10', 10", 10"') aufeinander und gefolgt von einer zweiten Blechform (15, 15') gestapelt wird.
4. Verfahren zur Herstellung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch
Bearbeitung des Blechstreifens (30) erste Blechformen mit Sicke (13) hergestellt werden.
5. Verfahren zur Herstellung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass durch Bearbeitung des Blechstreifens (30) Platten (10"') erster Blechformen in Format eines L hergestellt werden.
6. Verfahren zur Herstellung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur formgebenden Bearbeitung Stanzen, Drahterosion, Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden oder Nippeln eingesetzt wird.
7. Verfahren zur Herstellung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der selbsttragenden Struktur Blechformen (10, 15) mit tiefgeprägten Noppen (12) versehen werden, so dass beim Stapeln aufeinander liegender Blechformen (10, 15) Noppen und Tiefprägungen ineinander greifen.
8. Verfahren zur Herstellung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der selbsttragenden Struktur Blechformen (11) mit Bohrungen (14) versehen werden, und nach dem Stapeln die Blechformen (11) über die Bohrungen (14) mit Niete verbunden werden.
9. Verfahren zur Herstellung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der selbsttragenden Struktur Blechformen (11) in einen in ein Austrittsfenster (83) des Installationsgeräts einfügbaren Rahmen (84) eingebracht werden.
10. Verfahren zur Herstellung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Schlitze (17) in parallel zur Stapellänge verlaufender Längsrichtung (4) veränderlich gestaltet wird.
11. Verfahren zur Herstellung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Dicke (16) des Blechstreifens (30) 0,1 bis 0,5 mm gewählt wird.
12. Verwendung eines in den vorgehenden Ansprüchen definierten Plattenstapels (2) zur Bildung einer Kühlplattenanordnung (80) in einem elektrischen Installationsgeräts.
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