CN105684117A - 制造板装置的方法及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及制造板装置的方法，以及用于冷却电气安装设备中排放气体的板装置的应用。提出了制造板堆2的方法，板堆2形成为长方体的形状，具有堆长度4和堆宽度5。所述板堆2由借助于成型工艺制造的成形的长方形片构成，且由相同厚度16的片状的金属带30组成。使用具有对应于所述堆长度4的相同长度6的第一成形的片和具有最大地对应于所述堆宽度5的宽度8，8’的第二成形的片。成形的片在成形之后被层层相叠地堆叠，使得在平行于所述相同长度6的所述堆2的纵向4上形成多个连续的腔，此后称为槽17，且所述成形的片以捕获的方式相互连接以便形成板堆2的自支撑结构。本发明还涉及所述板堆的应用，其能被用于冷却从电气开关设备，尤其是低压开关设备排放的气体的冷却设备中。

Description

制造板装置的方法及其应用
技术领域
本发明涉及制造板装置的方法，以及用于冷却电气安装设备中排放气体的板装置的应用。
背景技术
已知用于冷却低压断路器中的爆炸气体(breakinggas)的设备，其中使用密集的金属网格或格栅(EP0817223B1)。
在其它地方也描述了排放气体冷却，例如：US7488915B2或DE102010034264B3。
在这些文件中，气流路径被多次改变方向。这些装置的缺点在于，由于气流被改变方向，因此压力沿着冷却设备积累，且这对开关性能有不利影响。为了避免这个影响，横截面必须增大。
如果以复杂的方式(如果，尤其，具有几个转向)引导气流，且如果结构是复杂的，且包括密集的冷却网(EP0817223A1)，这可能导致气流通道被排放的颗粒堵塞，且可能导致对网的损害。
DE1640265A1公开了一种冷却设备的级联，其中板在预冷器的出口弯曲，其意图是阻断电弧的返回路径。DE3541514A1也公开了一种电弧灭弧室，其包括用于进一步冷却排放气体的附加装置。
发明内容
本发明的目的是提供制造板堆的方法，其适合于在连续生产中实施。其意图是在用于冷却电气安装设备中排放气体的冷却设备中，也提出这种类型的板堆的应用。
通过独立权利要求的特征实现这个目的。相关的从属权利要求公开了优选实施例。
提出的是制造长方体板堆的方法，该长方体板堆具有堆长度、堆宽度和堆高度，且由各种成形的金属片形成，板堆由矩形金属片构成，矩形金属片的每一个由相同厚度的金属带通过成型制造。对于成型工艺，使用冲压、金属线腐蚀、激光切割、水射流切割或步冲。然而，特别提出的是凸模捆绑法。
在板堆中的成形的金属片(板)在堆长度方向上应具有相同的长度，且可以具有小于长方体的堆宽度的各种宽度。
在这方面，制造了具有对应于堆长度的相同长度的第一成形的金属片和具有至多等于堆宽度的宽度的第二成形的金属片，在板堆中，至少一个成形的金属片作为大宽度的板，且至少一个第二成形的金属片作为窄宽度的板。
根据本发明，通过层层相叠地堆叠板意图来制造板堆，其中板由各种成形的金属片组成且具有不同的厚度。在这种情况下，选择成形的金属片(轮廓)使得冷却板被制造以便与成形的金属片交替，且使得作为隔离片的其他成形的金属片在其间形成冷却通气孔。在最简单的情况下，只有具有相同的长度的第一成形的金属片和具有不同的宽度的第二成形的金属片意欲被使用。各种成形的金属片通过堆叠而形成以便形成板堆。通常，第一成形的金属片形成冷却板(或冷却片)，且第二成形的金属片形成隔离片。气流穿过的通气孔的高度由隔离片形成。
术语“板”和“成形的金属片”在下文中旨在被同义地使用。
成形的金属片在其成形之后被层层相叠地堆叠，使得在堆的纵向上形成多个通腔(以下称为通气孔)，以便平行于相同的长度，且成形的金属片在板堆中还以捕获的方式相互连接以便形成紧凑的本体。板堆具有自支撑结构。
还提出了板堆的应用，由此该板堆被用于冷却电气开关设备(尤其是低压开关设备)的排放气体的冷却设备中。
提出了在板堆中引入基本平面的、平行的板，这些板被布置为具有在0.1和0.5mm之间范围内的窄间距。保持这个间距对冷却设备有效地工作是至关重要的。因此，对于布置和固定这些板，该设计应该考虑窄公差的可能性和对连续生产的适用性。而且，这些板被布置在板堆中，使得产生充分的密封以防止泄漏气体，因此爆炸气体没有被冷却就离开开关设备是不可能的。
在本板装置中，这些板相对薄，其间距小，且在公差方面敏感。而且，这些金属板通常能够以导电方式相互连接，这意味着它们不适合用于电弧灭弧设备。
凸模捆绑方法优选旨在被使用。在这个过程中，各种板在加工步骤中被冲压、堆叠，以便形成单一板装置，且然后相互连接。
为了连接这些板，凸起(堆叠凸起)可以被压印到这些板中。凸起被冲压压痕，压痕没有被整体上冲压。因此，从上板突出的凸起的部分可以啮合在位于其下的板的凹槽中，因此相互连接这些板。当达到所需的堆高度(由多个板形成的堆厚度)时，冲压盖板，在这个过程中，制造通孔(钻孔)而不是凸起。不存在到达位于盖板下方的板的连接。通过使用具有钻孔的盖板，在凸模捆绑过程中直接连续地制造单独的板堆是可能的，且因此板堆彼此分离。凸模捆绑方法导致板装置脱离准备组装和连接的冲压工具。
为了使得在一个冲压工具中凸模具有连接凸起的板和具有孔的盖板成为可能，凸模捆绑工具中的单独的冲压台必须被激活且然后在冲压行程之间停止使用。如果存在多个这种类型的台，在单一的工具中制造板堆以形成堆也是可能的，其中几何结构不同的板可以在板堆中相互连接。
原则上，通过堆叠各种成形的金属片制造板堆，例如，根据所期望的板厚度，多个类似的成形的金属板被置于层层相叠，以便产生板厚度及与其不同的通气孔宽度也是可能的。
在板和片已被制造之后，也可以手动地(用于小批量)或半自动地(用于大批量和大规模制造)组装它们以形成板装置。在大规模制造中，成形的金属片也能够在它们被制造的同时以完全自动化方式被装配。
提出下面特征，以单独或彼此组合地(只要是可行的)来实施。
在另一个实施例中，两个第一成形的金属片被层层相叠地堆叠，然后堆叠第二成形的金属片。
通过改变对金属带的加工，第一成形的金属片的板可以被制造以便具有压筋。
通过以另一种方式加工金属带，第一成形的金属片的板可以被制造以便呈L形。
在与堆长度平行的纵向上延伸的通气孔的数量也可以是可变的。
原则上通过层层相叠地堆叠任何数量的单个成形的金属片，由相同厚度的一个金属带可以产生各种板厚度和通气孔宽度。然而，作为冷却板的两个板优选旨在被堆叠，然后堆叠一个隔离板(简称为“2：1序列”)。在这种情况下，金属带的厚度优选地被选择为在0.1至0.5mm之间的范围内。
为了实现紧凑的结构，板堆的成形的金属片在边缘处可以被焊接或焊合。为了相互连接由板和片组成的成形的金属片以形成紧凑和稳定的板堆，对具有各种自动化程度的方法的选择是可用的。举例来说，这里描述了用于制造摩擦和/或互锁连接的这种方法，然而该列表并不详尽：例如使用夹子或夹具，焊合或焊接(例如激光焊合所有的板)，甚至在冲压和堆叠工具中直接地实施这些加工。
上面已经提及在板堆中用铆钉紧固这些板。
其他可能性包括：
在中心位置插入隔离板
在较宽的冷却通气孔中，为了降低由于板弯曲导致通气孔的宽度不被保持的风险，除了侧向隔离片之外，中心隔离片(1或多个)也旨在被使用。
使用交错板
可选地，然而，宽气流通气孔可以通过重叠这些片和板来保持稳定。通过将这些板布置为交错的，也可以制造交错的冷却通气孔，这也导致板堆保持稳定。
使用侧向隔离片
为了侧向密封气流通气孔，提出用于冷却板的成形的金属片，其被制造为具有压筋。作为隔离物的隔离片和侧向成形的金属片(例如参见图8)同时可以侧向地密封气流通气孔。
使用以平面的方式压印的板改变通气孔宽度
由于单独的板的附加的平面的压花(也由于形成压筋)，在必要时，通气孔宽度可以在气流长度上变化。
改变通气孔数量
还提出了改变在板堆中气流方向上的通气孔的数量，当所述气体流经通气孔时，在改变气体的温度上这优化了冷却效果。通过组合上述变形，宽通气孔也可以通向多个窄通气孔。
因此，制造的板堆适合于被引入和用于低压安装设备中。因此它们能够被用作爆炸气体冷却设备的一部分。为了发挥作用，这种冷却设备除了防止侧向气流经过板堆的由密封装置提供的充分的密封，可能还需要容纳该板堆的保持设备(框架/外壳)。理论上，具有板堆的所提出的不同变形设计的冷却设备可以被用于产生显著程度排放的所有的机电开关设备中。这在低压断路器、低压微型断路器和低压电动机保护断路器中特别有利。
板的材料旨在具有最大可能的热导率，因此板可以由钢、铜或高导电性陶瓷材料制造。
本发明的优点
·制造方法适于连续生产；
·保持板之间窄限定的距离；
·由于板装置被预先装配，使用期间的操作被简化。
附图说明
附图示出本发明的多个实施例，其附图中，详细地：
图1示出了板堆的基本设计；
图2示出了凸模捆绑的板装置的示意性设计；
图3是凸模捆绑过程的示意图；
图4示出了具有中心支撑件的板装置；
图5示出了借助于交错板的支撑件；
图6是在气流方向上具有可变的通气孔的板装置的剖视图；
图7示出了具有数量可变的通气孔的板装置；
图8是具有可变数量的通气孔和可变通气孔宽度的板装置的剖视图；以及
图9示出了具有集成的板堆的冷却装置。
具体实施方式
图1示出了板堆的基本设计。板堆2的形状是具有堆长度4、堆宽度5和堆高度的长方体。板堆的设计包括下面的组件：例如由层层相叠布置的两个单独的板组成的平板(2×10)、侧向的隔离片15、连接凸起12、气流通气孔17、气流通气孔宽度18和板厚度16。
在这个图中，在最简单情况下，两个不同成形的金属片被冲压最终形成冷却板(或冷却片)和隔离片，隔离片形成气流穿过的通气孔(图1具有长方形的冷却板；图3具有隔离片)。原则上通过层层相叠地堆叠任何数量的单独成形的金属片，由一个相同厚度的金属带可以产生不同的板厚度和通气孔宽度。然而，优选堆叠作为冷却板的两个板，然后堆叠单一的隔离板。在这种情况下，金属带的厚度优选地被选择为在0.1mm至0.5mm之间的范围内。
图2示出了凸模捆绑的板堆的示意设计。该板堆的设计包括：具有连接凸起12的“规则的”平板10、盖或闭合片11、以及在闭合片11中的通孔14。图2没有示出用于形成气流通气孔所必要的隔离片。
图3是示出了制造具有层层相叠的两个冷却板和单一的隔离元件(以简称为“2：1序列”的顺序)的板堆2的凸模捆绑过程的示意图。在图中使用的附图标记如下：进给方向31，金属带32，用于进给和定位的传动孔33，连接凸起12，冲压凹槽35，外部形状(冷却板或通气孔)的最后冲压36，完成的板堆2。在该图的前部示出了冲压台，冲压的、成形的金属片在冲压台中直接组合以形成堆。其他台(轮廓在其中被预冲压)可以位于该冲压台的上游。因此附图标记35表示已被预冲压的凹槽，并且其中仅侧向的隔离元件在上游冲压台中被冲压。两个附图标记34’和34”表示意欲在冲压台中被冲压出的轮廓，以便产生冷却板。举例来说，图3示出圆形连接凸起12，但并不意欲限定对凸起的形状的实际选择。
图4示出了具有中心支撑件的板装置。在这个图中，也使用了中心隔离片。为了避免在更宽的冷却通气孔中发生问题，从而冷却板10弯曲，这意味着通气孔宽度没有保持相同，除了侧向隔离片，也使用中心隔离片15’(一个或多个)。由于额外的中心隔离片，在板堆中存在多部分的气流通气孔17’。
图5示出了基本上在中心位置、通过使用冷却板形成的支撑件，交错布置冷却板，从而形成交错的冷却通气孔17”。
图6是板装置的示例形状的剖视图，其中在气流方向88和气流长度上提供可变通气孔宽度。由于单独的板的附加的、平面的压花(产生压筋13)，在必要时，它可能在气流长度上改变通气孔宽度。由于平面的压花，板的第二部分相对于该板的第一部分大约平行移位一半厚度。图中的附图标记如下：隔离片15”，气流88，其在堆中流过通气孔并分别进入两个通气孔，规则的冷却板10，具有压筋13的冷却板10”，输入区域中的宽通气孔64，出口区域中的窄通气孔65，气流方向88和剖面67。
图7是具有可变数量通气孔的板装置的剖视图(剖面77)。在这种情况下，在板堆中的气流方向88上，通气孔的数量被改变。凭借采用有角度地切割冷却板10”’(板不是长方形，而是基本上呈L形)的实施变形，冷却设备可以被优化以当气体流过时改变气体温度。
图8是根据图6和图7的方法的组合的剖视图(剖面86)。在该图中，穿过宽通气孔84的气流88意欲流进多个窄通气孔85。示出了板装置，其中借助于可变数量的通气孔和通气孔宽度在气流方向上可变，提高了冷却效果。图8示出具有压筋13的冷却板10”，以角度切割的平面冷却板10”’，在输入区域的宽通气孔84，在输出区域的两个窄通气孔85，和分别进入两个通气孔的气流88’。
最后，图9是保持在框架或外壳中的冷却设备80的剖视图。框架或外壳作为板堆的保持装置。还旨在提供充分的密封，以防止侧向气流经过板堆。在中心(剖面82)垂直地切割冷却设备80。在该图的前部示出了爆炸气体的排出口(出口窗83)，且该冷却设备的后部区域直接朝向安装设备的灭弧室。
板15与气流方向88横向交叉并形成板堆。在图9示出的实施例中，有二十三个板与框架84一起依据质量、体积和材料形成了冷却设备的热容量。在这些板之间布置二十二个通气孔17。这些通气孔具有通气孔宽度18，通气孔宽度18例如是由隔离元件(未示出)的厚度决定。通气孔宽度19对应于冷却设备中窗口的宽度。根据每一种情况预期的气体总流量，通气孔宽度18可以被分成：100至500μm，或250至400μm，或甚至较窄的200至300μm。通道口的总横截面基本上取决于且依赖于安装设备的断开容量或额定电流。当通气孔宽度(18)是0.2mm，宽度(19)是20mm，且板的数量为22时，图9示出的实施例的通道口的总横截面具有300mm2的数量级。
附图标记列表
2板堆
4堆长度(也是通气孔长度)
5堆宽度
6成形的金属片长度
8成形的金属片宽度
8’隔离片的窄边
10具有凸起的第一成形的金属片的板(规则形状)
10’没有凸起的板
10”具有压筋的板
10”’有角度地切割的板
11具有通孔的闭合片
12连接凸起(用于凸模捆绑)
13压筋
14通孔
15第一隔离片
15’附加的隔离片(中心)
16板厚度
17腔(通气孔)
17’多部分的通气孔
17”交错的通气孔
18通气孔宽度(高度)
30金属带
31进给设备
33传动孔(进给和定位)
34’34”两个金属片轮廓
35凹槽(可能的废料)
36冲压外部形状
64输入区域中的宽通气孔
65出口区域中的窄通气孔
67剖面
80框架中的冷却设备
82剖面
83窗口
84框架
88气流，爆炸气体气流
88’分别进入两个通气孔的气流

Claims (12)

1.一种制造具有堆长度(4)和堆宽度(5)的长方体板堆(2)的方法，其中，所述板堆(2)由矩形金属片构成，所述矩形金属片的每一个由相同厚度(16)的金属带(30)通过成型制造，且所述矩形金属片包括具有对应于所述堆长度(4)的相同长度(6)的第一成形的金属片和具有至多等于所述堆宽度(5)的相同宽度(8,8’)的第二成形的金属片，并且其中所述成形的金属片在其成形之后被层层相叠地堆叠，使得在平行于所述相同长度(6)的所述堆(2)的纵向(4)上形成多个通腔，以下称为通气孔(17)，且所述成形的金属片以捕获的方式相互连接以便形成板堆(2)的自支撑结构。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，使用仅具有相同长度(6)的第一成形的金属片(10)和仅具有不同宽度(8,8’)的第二成形的金属片(15,15’)。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，两个第一成形的金属片(10,10’,10”,10”’)被层层相叠地堆叠，然后堆叠一个第二成形的金属片(15,15’)。
4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，通过加工所述金属带(30)，第一成形的金属片被制造以便具有压筋(13)。
5.根据权利要求1、2或3所述的制造方法，其特征在于，通过加工所述金属带(30)，第一成形的金属片的板(10”’)被制造为呈L形。
6.根据前述权利要求中任一项所述的制造方法，其特征在于，冲压、金属线腐蚀、激光切割、水射流切割或步冲被用于成型工艺。
7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，为了制造所述自支撑结构，成形的金属片(10,15)具有凹陷的凸起(12)，使得当成形的金属片(10,15)被层层相叠地堆叠时，凸起和凹陷的压痕彼此啮合。
8.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，为了制造所述自支撑结构，成形的金属片(11)具有钻孔(14)，且所述成形的金属片(11)在堆叠之后借助于铆钉通过所述钻孔(14)相互连接。
9.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，为了制造所述自支撑结构，成形的金属片(11)被引入能被插入安装设备的出口窗(83)的框架(84)中。
10.根据前述权利要求中任一项所述的制造方法，其特征在于，在与所述堆长度平行的所述纵向(4)上延伸的通气孔(17)的数量是可变的。
11.根据前述权利要求中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述金属带(30)的所述厚度(16)被选择为0.1至0.5mm。
12.根据用于在电气安装设备中形成冷却板装置(80)的前述权利要求的板堆(2)的应用。
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