WO2015034219A1 - 패널 보호용 윈도우 제조방법 및 이의 제조장치 - Google Patents

패널 보호용 윈도우 제조방법 및 이의 제조장치 Download PDF

Info

Publication number
WO2015034219A1
WO2015034219A1 PCT/KR2014/008111 KR2014008111W WO2015034219A1 WO 2015034219 A1 WO2015034219 A1 WO 2015034219A1 KR 2014008111 W KR2014008111 W KR 2014008111W WO 2015034219 A1 WO2015034219 A1 WO 2015034219A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
resin
mold
glass
pattern layer
curing
Prior art date
Application number
PCT/KR2014/008111
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
강용호
Original Assignee
주식회사 비엠솔루션
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from KR1020130105574A external-priority patent/KR101415608B1/ko
Priority claimed from KR1020130105575A external-priority patent/KR101423223B1/ko
Priority claimed from KR1020130105568A external-priority patent/KR101415606B1/ko
Application filed by 주식회사 비엠솔루션 filed Critical 주식회사 비엠솔루션
Publication of WO2015034219A1 publication Critical patent/WO2015034219A1/ko

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
    • G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour 
    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/133308—Support structures for LCD panels, e.g. frames or bezels
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
    • G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour 
    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/133308—Support structures for LCD panels, e.g. frames or bezels
    • G02F1/133331—Cover glasses

Definitions

  • the present invention relates to a method and apparatus for manufacturing a window for panel protection.
  • the display of the portable terminal substantially forms the appearance of the portable terminal. Therefore, it is necessary to prevent breakage of the display due to dropping during use or impact with the outside.
  • a window can be used to protect this display. That is, a window may be used to protect the LCD or LED display panel. Of course, various types of windows may be used to protect the touch screen and the like provided on the LCD or LED display panel.
  • a panel protection window W of the related art will be described in detail with reference to FIG. 1.
  • the screen printing layer 1 may be formed, and the deposition layer 20 may be formed on the screen printing layer 1.
  • a UV pattern layer 3 may be formed on the deposition layer 2, and an optical base film 4 may be provided on the UV pattern layer 3.
  • An adhesive layer 5 is provided on the optical earth film 4, and the optical earth film 4 is adhered to the tempered glass 6 through the adhesive layer 5.
  • the panel protection window W is sequentially formed of tempered glass 6, adhesive layer 5, optical earth film 4, UV pattern layer 3, deposition layer 2 and screen printing layer 1 ) Can be said to be laminated. That is, the panel protection window W has at least six layers.
  • the panel protection window W has many layers, there is a problem that the manufacturing process is very complicated and not easy to manufacture. In addition, there is a limit in reducing the thickness of the overall display or the thickness of the portable terminal to which such a window is applied due to the problem of increasing the thickness of the window.
  • the UV pattern layer 3 is provided for the design of the window. That is, by forming a variety of patterns in such a UV pattern layer it is possible to design a beautiful display. For example, it is possible to form metallic blue color and to implement a hairline-like design through the UV pattern layer. Thus, the front side of the display deviates from typical colors and designs, such as black or white, to enable various colors and designs.
  • characters, figures, and the like may be expressed through the screen printed layer 1.
  • various layers are provided between the UV pattern layer 3 and the tempered glass 6.
  • various layers are also provided between the screen printing layer 1 and the tempered glass 6. That is, a gap of considerable distance may be formed between the UV pattern layer 3 or the screen printing layer 1 and the tempered glass 6.
  • the gap can be visually recognized from the outside, thereby degrading product reliability.
  • a problem may occur that the impact resistance is lowered due to the optical earth film (4). That is, the external force applied to the tempered glass 6 may not be absorbed through the optical earth film 4. This can be said that most of the external force is absorbed by the tempered glass 6 causes a decrease in impact resistance.
  • the window W may be manufactured through the following process.
  • a very thin hard coating layer may be formed on the optical earth film 4 for preventing scattering. Then, the UV pattern layer 3 having a pattern formed on the lower portion of the optical earth film 4 is adhered. The deposition layer 2 corresponding to the edge of the display is formed below the UV pattern layer 3, and then the printing layer 1 is formed.
  • the optical earth film 4, the UV pattern layer 3, the deposition layer 2 and the printing layer 1 may be manufactured in the form of one sheet. After the adhesive such as OCA or PSA is adhered on the sheet, the sheet is adhered to the tempered glass 6. That is, through the lamination process, the sheet may be laminated with the tempered glass 6.
  • the conventional UV pattern layer 3 was generally formed through a resin having a single curing property, that is, a UV resin having only UV curable resins. That is, it is common to apply the UV resin to the mold on which the pattern is formed to form the UV pattern layer 3 through UV irradiation.
  • the UV pattern layer 3 was generally used by adhering to the optical earth film 5 through OCA, PSA, or the like, or directly adhering to the optical earth film 5.
  • panel protection windows should be suitable for mass production.
  • the number of mobile phones produced is beyond imagination.
  • the present invention basically aims to solve the aforementioned problem of the conventional panel protection window.
  • the UV pattern layer 30 or the screen printing layer 10 can be in close contact with the glass as much as possible to reduce the thickness, and thus a panel protection window that can effectively prevent the projection, diffusion and reflection of light To provide.
  • a portable terminal including the same and a method of manufacturing the window.
  • a portable terminal including the same and a method for manufacturing the window can significantly reduce the manufacturing failure rate, and improve the reliability.
  • the UV pattern layer can be formed by directly adhering to the glass, to provide a UV resin that can ensure a reliable adhesive force.
  • a plurality of molds are formed and rotatably provided;
  • a first coating head applying UV resin to the mold;
  • a first pressurizing device for pressing the mold and the glass to which the UV resin is applied through the first coating head to form a UV pattern layer directly on the glass;
  • a first curing device for curing the UV resin pressurized through the first pressing device so that the UV pattern layer is directly adhered to the glass;
  • a second coating head positioned to have a predetermined rotation pitch with the first coating head and applying UV resin to the mold;
  • a second pressurizing device for pressurizing the mold and the dummy film coated with the UV resin through the second coating head;
  • a panel protection window manufacturing apparatus comprising a second curing device for curing the UV resin pressed through the second pressing device, the UV pattern layer is directly adhered to the dummy film.
  • the plurality of molds are disposed in the pattern layer forming region and circulated through the rotation.
  • the pattern layer forming region is preferably a single region.
  • An unloading region is provided at one side of the pattern layer forming region, and the unloading region includes: a glass unloading region in which glass on which the UV pattern layer is formed is unloaded; And a dummy film unloading region in which the dummy film is provided and the dummy film on which the UV pattern layer is formed is unloaded.
  • One side of the glass unloading region is preferably provided with a drying region having a third curing apparatus for heating the glass and the UV pattern layer.
  • An opening is formed in the mold, and the opening is preferably connected to a vacuum suction tube for vacuum sucking the overflowed UV resin.
  • the opening is preferably formed corresponding to the through area and / or the edge area of the glass. Therefore, it is possible to prevent the UV resin from remaining in the penetrating region or the edge region of the glass and curing. Similarly, the UV resin remains at the edge of the mold to be cured.
  • the vacuum suction is performed during or after pressurization through the first pressurizing device, and before or at the beginning of curing through the first curing device.
  • thermosetting resin a UV resin mixed with a UV curable resin and a thermosetting resin is applied through the first coating head, and a general UV resin containing no thermosetting resin is applied through the second coating head.
  • a pattern is formed, a plurality of molds circulated through a plurality of stages through rotation; And a rotating device for rotating the mold, and as a specific mold passes through a plurality of rotation stages, a UV pattern layer is directly formed on the glass and adhered to the glass through the specific mold. Formed and adhered may be provided with a window manufacturing apparatus for protecting the panel.
  • Each process in the plurality of stages is preferably overlapping in time. Therefore, during the process of forming the UV pattern layer directly on the glass, the mold cleaning for reuse is performed on the other hand. It means that the UV pattern layer forming process can be carried out continuously. This maximizes the number of windows that can be produced per hour, enabling mass production.
  • the UV pattern layer is prevented from being formed through the contaminated mold, thereby minimizing the defective rate.
  • the first step of applying a UV resin to the mold formed pattern A second step of forming a UV pattern layer by injecting and pressing glass into the mold; Irradiating UV to the mold to irradiate UV so that the UV pattern layer is directly adhered to the glass; A fourth step of separating the glass and the UV pattern layer from the mold and applying a UV resin to the mold; And a fifth step of inserting and pressing a dummy film into the mold, irradiating UV to directly adhere the UV pattern layer to the dummy film, and separating the dummy film and the UV pattern layer from the mold.
  • the method for manufacturing a panel protection window may be provided, wherein the steps may be performed sequentially.
  • a vision inspection step of inspecting the contamination level of the mold is performed between the fifth step and the first step.
  • the steps are preferably performed as the mold is cycled through a plurality of stages.
  • Each of the above steps is preferably performed with an overlapping time in the mold provided in each stage. Therefore, the UV pattern layer can be directly adhered to the glass continuously and continuously.
  • Each of the above steps is preferably performed in a single pattern layer forming region.
  • the UV resin applied in the first step and the fourth step is preferably different from each other.
  • the former is a UV resin in which a UV curable resin and a thermosetting resin are mixed, and the latter is preferably a UV resin containing only a UV curable resin.
  • the former and latter application amounts and UV irradiation times are different from each other. This is because the latter is substantially a UV resin applied for mold cleaning. Therefore, the amount of UV resin and UV irradiation time applied in the fourth step is preferably shorter than the amount of UV resin and UV irradiation time applied in the first step.
  • thermosetting step of thermosetting the UV pattern layer directly adhered to the glass separated in the fourth step It is preferable to further include a thermosetting step of thermosetting the UV pattern layer directly adhered to the glass separated in the fourth step.
  • thermosetting step is preferably performed in a dry region provided on one side of the pattern layer forming region. Since the thermosetting step is performed after the separation from the mold, the respective steps may be performed more efficiently in the pattern layer forming region.
  • a cleaning is performed to remove the overflowed UV resin via vacuum suction.
  • the step of applying a UV resin to the mold pattern is formed;
  • the step of putting the glass in a mold having a pattern is formed by pressing the glass to form a UV pattern layer; Vacuum suction and removing the UV resin overflowed through the pressurization; Irradiating UV to the mold to irradiate UV so that the UV pattern layer is directly adhered to the glass;
  • the method of manufacturing a window for protecting a panel may be provided by directly adhering the glass and the bottom surface of the glass to separate the UV pattern layer integrated with the glass from the mold.
  • a heat curing step of further curing the UV pattern layer by applying heat it is preferable that a heat curing step of further curing the UV pattern layer by applying heat.
  • thermosetting step After the thermosetting step, forming a deposition layer and a print layer on the bottom of the UV pattern layer may be further performed.
  • the step of applying a UV resin to the mold pattern is formed;
  • a method for manufacturing a panel protection window can be provided which is larger than the weight% of the resin.
  • the UV resin for forming the UV pattern layer of the window for protecting the panel may include a UV curable resin and a thermosetting resin having a weight% less than the UV curable resin.
  • the UV curable resin may include at least two UV curable resins different from each other.
  • the panel protection window includes tempered glass, and the UV pattern layer is preferably formed by directly adhering to the tempered glass.
  • the UV resin includes an initiator for initiating the polymerization reaction of the UV curable resin, wherein the weight% of the UV curable resin is 80 to 90 and the weight% of the thermosetting resin is preferably 5 to 10.
  • the weight percent of the initiator is preferably 5 to 10.
  • the UV pattern layer 30 or the screen printing layer 10 can be in close contact with the glass as much as possible to reduce the thickness, and thus a panel protection window that can effectively prevent the projection, diffusion and reflection of light Can be provided.
  • the UV pattern layer can be formed by directly adhering to the glass, it is possible to provide a UV resin that can ensure a reliable adhesive force.
  • a window manufacturing apparatus and a manufacturing method which can perform UV pattern formation through a mold having a pattern formed thereon and mold cleaning for reusing the used mold substantially simultaneously and cyclically.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a conventional panel protection window
  • FIG. 2 is a sectional view of a window for panel protection according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of the appearance of forming a UV pattern layer through a mold and sticking to the glass;
  • FIG. 4 is a sectional view showing another example of FIG. 3;
  • FIG. 5 is a plan view showing an example of the glass shown in FIG. 4;
  • FIG. 6 is a flowchart of a method for manufacturing a panel protection window according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a plan view of a window manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • the panel protection window 100 may include a glass 60.
  • the glass may include tempered glass which itself has impact resistance or heat resistance.
  • the glass may substantially form the outer surface of the display.
  • the display may form part of the outer surface of the mobile terminal or other devices. Therefore, since the panel protection window 100 forms the outer surface of the devices, it is necessary to provide a serious design.
  • the UV pattern layer 30 is directly formed on the bottom surface of the glass 60. That is, it is preferable that the UV pattern layer 30 is directly formed on the glass 60 through the self-curing of the UV resin, excluding the adhesive such as PSA or OCA.
  • the deposition layer 20 and the print layer 10 may be formed under the UV pattern layer 30.
  • the UV pattern layer 30 may be formed by directly curing the UV resin directly applied to the bottom surface of the glass 60 to adhere to the bottom surface of the glass. However, it may be necessary to exclude the UV pattern layer 30 in some regions of the bottom surface of the glass 60 as described below. Therefore, in some cases, it may not be desirable to apply the UV resin directly to the glass 60.
  • the UV pattern layer 30 may be directly adhered to the bottom surface of the glass after the UV resin is hardened by direct contact with the bottom surface of the glass on the surface of the applied UV resin.
  • the UV resin may be applied directly to the glass 60 or to another object. In any case, however, the UV pattern layer 30 is directly adhered to the bottom surface of the glass 60.
  • a mold may be required to form a pattern of the UV pattern layer 30. That is, a predetermined pattern is formed in the mold, and the pattern is displayed on the UV pattern layer 30.
  • the glass 60 may be in close contact with the mold. That is, the coated UV resin may be interposed between the glass 60 and the mold 200. The UV resin is cured to form the UV pattern layer 30. Therefore, as the glass 60 and the mold 200 are in close contact, the UV resin is in close contact with the glass 60 and the other surface is in close contact with the mold.
  • the pattern is engraved on one surface 210 of the mold. Therefore, as the UV resin before curing is brought into close contact with one surface 210 of the mold in which the pattern is engraved, the pattern may be projected onto the UV resin as it is.
  • Such close contact may be performed through rolling through the roller 400. That is, compression may be performed through rolling.
  • the glass 60 may be introduced into the mold through a transfer means 300 such as a picker.
  • the glass 60 may be supported through the picker.
  • the roller 400 is to press the mold 200. Therefore, the mold 200, the UV resin, and the glass 60 may be more closely contacted between the roller 400 and the picker, and the pattern of the mold 200 may be projected onto the UV resin. That is, the pattern of the UV pattern layer can be said that the UV resin is formed by pressing between the glass and the mold (200).
  • UV resin may be applied directly to the glass 60 to form a UV pattern layer.
  • the mold and the glass may be positioned in the form inverted in FIG. 3. In this case, the bottom of the glass will be located at the top. Therefore, UV resin is applied to the lower surface of the glass, and the mold 200 may move to cover the glass. Thereafter, the UV pattern layer 20 may be formed in the same form through rolling.
  • various through areas 64 may be formed in the glass 60.
  • the UV resin since the UV resin may be applied to the through regions 63 and 64, it may be preferable to apply the UV resin to the mold 200.
  • the glass 60 may include a window area 61 and a bezel area 62.
  • the window area 61 may be substantially an area where a screen is displayed, and the bezel area 62 may be an area that forms at least a part of an outer portion of the window area 61.
  • the UV pattern layer 30 is preferably formed with respect to the window area 61 and the bezel area. That is, it is preferable to be formed substantially in the entire area of the glass 60. This is because the impact resistance of the glass can be improved through the UV pattern layer 30. That is, since the UV pattern layer 30 is a resin material interposed between the glass and the touch panel, the UV pattern layer 30 has its own impact resistance and shock absorption. Therefore, the UV pattern layer 30 is preferably formed in substantially the entire glass 60 to improve the characteristics as well as mechanical properties.
  • the glass 60 may be provided with a through area to provide a through area 63 for a button, a through area 64 for a speaker, or the like. Therefore, it is preferable that the formation of the UV pattern layer 30 is excluded in the through regions 63 and 64.
  • the UV pattern layer 30 may be formed by directly adhering to the bottom surface of the glass 60. Therefore, the improvement of adhesive force becomes very important.
  • the UV resin in the molten state adheres to the glass 60 surface as it is cured. That is, it can be said that the UV resin is cured to form the UV pattern layer 30 and adheres to the surface of the glass 60 at the same time.
  • the UV resin is preferably a resin having UV curing properties. That is, the resin is preferably cured through UV irradiation.
  • a urethane and acrylic UV resin may be used.
  • the UV resin may be mixed with at least two different UV curable resins.
  • the urethane acrylate oligomer and the acrylate monomer may be included. Therefore, the resin of different tissues can be cured with a slight difference by UV irradiation. That is, by mixing different materials with each other it is possible to further enhance the adhesive force through the curing.
  • the UV resin may include an initiator for initiating the polymerization reaction of the UV curable resin.
  • the UV resin may be a mixture of a plurality of resins having different curing properties as well as different materials. That is, the resin of UV curing property and resin of thermosetting property may be mixed.
  • the thermosetting resin may be an epoxy resin. Therefore, it is possible to vary the curing time from each other due to the difference in curing properties.
  • thermosetting resin For example, after curing the UV curable resin through UV irradiation, it is possible to cure the thermosetting resin through heating. Therefore, due to the difference in the microstructure due to the difference in the material itself, due to the difference in curing time, both of them exert a synergistic effect to increase the adhesive force to each other.
  • the weight percent of the UV curable resin is 80 or more and the weight percent of the thermosetting resin has an appropriate value of about 5 to 10. That is, in consideration of the prevention of deformation of the glass and the increase of the adhesive strength, it was found that the weight% of the thermosetting resin was 10 or less. It has also been found that the UV curable resins also preferably include at least two resins.
  • the surface of the glass needs to be processed to increase the physical adhesion. That is, it may be necessary to surface-treat the lower surface of the glass in order to increase the adhesion area.
  • fine roughness may be formed on the surface of the glass through plasma discharge treatment or corona discharge treatment.
  • the molten UV resin may be drawn on such glass surface and cured. That is, the adhesion area is increased, and the direction in which the adhesion is performed may be formed in various ways. Therefore, the UV pattern layer 30 can be more firmly adhered to the glass 60 surface.
  • the window 100 may be used for a portable terminal.
  • the mobile terminal may include a display panel and a touch screen panel or pad provided on the panel.
  • the window 100 may be provided on the touch screen panel or the pad to protect the display panel or the touch screen panel.
  • the window 100 substantially forms the outer surface of the portable terminal.
  • a portable terminal such as a smart phone may be formed with the entire window 100. Therefore, the probability that an external shock is transmitted to the window 100 is very high. However, as described above, since the UV pattern layer 30 is directly adhered to the lower surface of the glass 60, the impact resistance is very excellent.
  • the UV pattern layer 30 may be firmly adhered to the glass 60 even in a harsh use environment.
  • the UV pattern layer 30 may be formed by directly adhering to the bottom surface of the glass 60. Therefore, the improvement of adhesive force becomes very important.
  • UV resins generally comprise only UV curable resins having UV curable properties.
  • an initiator may be further included. This is because it is possible to form a UV pattern layer by simply curing the UV resin only through UV irradiation.
  • UV resin adheres to a plastic material which is highly likely to be deformed or damaged by heat.
  • it may be considered to form a UV pattern layer directly on an adhesive film such as an optical mount film or OCA. In this case, an optical mount film, an OCA film, or the like is very vulnerable to heat. For this reason, it is conceivable that UV resins use only UV curable resins having UV curing properties.
  • the UV resin in the molten state is cured. That is, it can be said that the UV resin is cured to form the UV pattern layer 30 and adheres to the surface of the glass 60 at the same time. For this reason, it is preferable that the UV resin which can be used in the present embodiments is formed to adhere to the glass surface more reliably.
  • the UV resin according to the present embodiment is preferably a resin having UV curing properties. That is, the resin is preferably cured through UV irradiation.
  • a urethane and acrylic UV resin may be used.
  • the UV resin may be mixed with at least two different UV curable resins.
  • the urethane acrylate oligomer and the acrylate monomer may be included. Therefore, the resin of different tissues can be cured with a slight difference by UV irradiation. That is, by mixing different materials with each other it is possible to further enhance the adhesive force through the curing.
  • the UV resin may comprise an initiator for initiating the polymerization reaction of the UV curable resin.
  • the UV resin is more preferably a mixture of a plurality of resins having different curing properties as well as different materials. That is, it is more preferable to mix resin of UV curing property and resin of thermosetting property.
  • the thermosetting resin may be an epoxy resin. Therefore, it is possible to vary the curing time from each other due to the difference in curing properties.
  • thermosetting resin For example, after curing the UV curable resin through UV irradiation, it is possible to cure the thermosetting resin through heating. Therefore, due to the difference in the microstructure due to the difference in the material itself, due to the difference in curing time, both of them exert a synergistic effect to increase the adhesive force to each other.
  • the UV pattern layer is formed directly on the glass or tempered glass.
  • Such glass and tempered glass have much higher heat resistance than general plastic materials.
  • the adhesive force due to heating can be further increased.
  • the inventors have found that the weight percent of the UV curable resin is 80 to 90 and the weight percent of the thermosetting resin is about 5 to 10. That is, in consideration of the prevention of deformation of the glass and the increase of the adhesive strength, it was found that the weight% of the thermosetting resin was 10 or less. It has also been found that the UV curable resins are also more preferably comprised of at least two resins.
  • the first UV curable resin is a urethane resin and the second UV curable resin is an acrylic resin.
  • the weight% of urethane series resin is larger than the weight% of acrylic resin.
  • the present inventors obtain at least two synergistic effects of preventing deformation of the glass and increasing the adhesive strength through heat curing through heating of the UV resin in the range of about 30 to about 60 minutes in addition to the components and the component ratio of the UV resin. could figure out that it could.
  • the UV pattern layer can be formed directly on the glass more effectively and stably by using a UV resin mixed with a UV curable resin and a thermal curable resin, rather than a general UV resin.
  • a UV resin mixed with a UV curable resin and a thermal curable resin rather than a general UV resin.
  • the step of applying the UV resin (S1) is performed.
  • the configuration of the UV resin has been described above, and the coating may be performed directly on the window 100 or directly on the mold. However, in any case, the coating step (S1) may be said to apply a UV resin for sticking directly to the lower surface of the glass.
  • a pattern layer forming step S2 of forming a UV pattern layer through a mold in which a pattern is formed may be performed.
  • the pattern layer forming step (S2) may include a pressing step of pressing the glass and the mold to be in close contact with each other through a roller. Through this pressing step, the pattern engraved in the mold can be engraved in the UV resin, a UV pattern layer having a uniform thickness as a whole can be formed on the glass.
  • the pattern layer forming step S2 may include a cleaning step of removing the UV resin overflowed during or after the pressing step.
  • the UV pattern layer according to the present embodiment is not manufactured in the form of a sheet. That is, it is preferable that the UV pattern layer is formed by directly adhering to each of the glasses. Therefore, even when the shape of the glass, the presence or absence of the penetrating region, and the like are changed, it is possible to easily form the UV pattern layer. In addition, it becomes possible to abbreviate
  • the overflow may occur at the edge portion or through region of the glass. This is because the edge shape of the glass may be a complicated shape having grooves and protrusions rather than a general quadrangular shape. Due to this overflow, a uniform UV pattern layer may not be formed, and contamination of the edge portion or the through area may occur. In addition, a uniform UV pattern layer may not be formed at this portion. Therefore, such overflowed UV resin needs to be effectively cleaned before it is cured.
  • Such cleaning may be performed by vacuum suction of the overflowed UV resin, which will be described later.
  • the curing step (S3) that the UV pattern layer is adhered to the glass may be performed. That is, a curing step (S3) may be performed to cure the UV pattern layer before curing so that the UV pattern layer is directly adhered to the bottom surface of the glass.
  • the curing step (S3) may include a UV curing step through the UV irradiation.
  • the curing step (S3) may include a thermal curing step through heating. The heating may be performed by applying microwaves.
  • the UV resin may be a mixture of a UV curable resin and a thermosetting resin.
  • the weight% of the said UV curable resin is larger than the weight% of the said thermosetting resin.
  • the UV curing step and the thermal curing step may be performed sequentially.
  • a thermal curing step may be performed after the UV curing step is performed.
  • This curing step (S3) may be all performed before separating the window 100 in the mold.
  • the thermal curing step may also be performed after separating the window 100 from the mold.
  • a separation step S4 for separating the window 100, that is, the glass, and the UV pattern layer integrated with the glass from the mold may be performed.
  • a drying step S5 may be performed.
  • this drying step (S5) it is possible to further harden the UV pattern layer through heating. That is, the thermosetting step may be performed after the separation step S4.
  • different curing conditions can be performed sequentially and at predetermined intervals. This difference in curing mechanism makes it possible to more firmly adhere the UV pattern layer to the glass.
  • the surface treatment of the glass may be performed first before forming the UV pattern.
  • the formation and adhesion of the UV pattern layer may be performed through one process. That is, when the mold and the glass are combined and separated, the formation and adhesion of such a UV pattern layer may be performed. Therefore, it is possible to omit the cumbersome and cumbersome steps of laminating the sheet for the formation of the UV pattern layer and interposing a separate adhesive means.
  • the UV resin When pressing the UV pattern layer in the mold, the UV resin may overflow into the through areas 63 and 64 of the glass 60. When the overflowed UV resin is cured, a problem may occur in which the through area is blocked. In addition, the UV resin may also be cured by overflowing the edge portion or the side surface of the glass 60.
  • the opening 211 for vacuum suction may be formed in the mold.
  • the opening 211 may be connected to the vacuum suction pipe 500.
  • the opening 211 may be formed to correspond to the through areas 63 and 64 of the glass or the edge area of the glass.
  • the UV pattern layer is formed by curing and adhering to each glass. Therefore, when a change in the shape, structure, and pattern of the glass is required, it is possible to flexibly change only the mold.
  • FIG. 4 shows an embodiment different from FIG. 3.
  • the shape of the mold 200 may be formed to correspond to the outer shape of the glass 60.
  • the protrusions 212 corresponding to the through regions 63 and 64 may be formed in the mold 200. Therefore, the UV pattern layer is not formed in the portion corresponding to the protrusion 212.
  • UV resin that overflows through pressure may be generated on the edge of the protrusion 212 or the mold 200. That is, due to the pressurization, the UV resin may overflow to the upper surface of the glass 60 through the through area and the edge portion. Therefore, it is possible to vacuum suck the UV resin overflowed through the vacuum suction pipe 500 in this portion.
  • an apparatus 600 for manufacturing a panel protection window according to an embodiment of the present invention will be described in detail.
  • a manufacturing apparatus capable of minimizing a defective rate and mass-producing a window may be provided through the manufacturing apparatus according to the present embodiment.
  • the manufacturing apparatus 600 may include the pattern layer forming region 650.
  • the UV pattern layer 30 may be adhered directly to the glass 60 in the pattern layer forming region 650 to form a window in which the glass 60 and the UV pattern layer 30 are integrated.
  • a pattern is formed and a plurality of molds 200 may be provided to be rotatable.
  • the plurality of molds are preferably circulated through rotation.
  • the plurality of molds are circulated through the rotation in the pattern layer forming region 650.
  • a mold table 651 may be provided in the pattern layer forming region 650, and a plurality of stages may be provided along the circumferential direction of the mold table, and a mold may be positioned at each stage.
  • 8 illustrates an example in which a mold 200 is positioned at each of six stages.
  • the mold table 651 may include an index stage 651a that forms the center of rotation and a turning stage 651b that rotates. Thus, each mold may rotate through the turning stage 651a. This rotation can be moved to the next stage sequentially.
  • the pattern layer forming region 650 may be provided with a first coating head 653 for applying a UV resin to a mold.
  • the first coating head 653 may be a coating head for forming a UV pattern layer on glass.
  • the first coating head 653 applies a predetermined amount of UV resin to the mold.
  • the mold 200 is preferably manufactured so that a plurality of glasses 60 can be injected in a single mold.
  • the glass 60 may be formed through the through region (63, 64), it is preferable that the UV pattern layer formation is excluded in the through region. Therefore, the part corresponding to such a penetration area is also provided in the said metal mold
  • the mold 200 is positioned in position with respect to the first coating head 653.
  • a mold aligning device 652 may be provided to position the mold 200 in place.
  • Such a mold aligning device 652 may be preferably positioned at the stage where the UV resin is applied, in particular through the first coating head 653.
  • the mold 200 may be rotated to the next stage. That is, it is preferable to move to the stage for forming the UV pattern layer.
  • Glass 60 is injected into the mold 200 moved to the next stage. That is, the glass 60 may be injected into the mold 200. To this end, an adsorption transfer device 641 may be provided.
  • the adsorption transfer device 641 is preferably provided in the adsorption region 640.
  • the adsorption region 640 is preferably provided at one side of the pattern layer formation region 650. Therefore, the glass for forming the UV pattern layer may be sequentially supplied to the pattern layer forming region 650 in the adsorption region 640.
  • the adsorption transfer device 641 adsorbs the glass from one side and moves it to the other side.
  • the glass may be moved by reversing the top and bottom of the glass.
  • the adsorption transport device 641 may adsorb the upper surface of the glass so that the bottom surface of the glass is directed to the lower side to move to the other side.
  • the other side means the position of the pattern layer forming region 650.
  • the adsorption transport device 641 may be in a state in which the glass is adsorbed and fixed in the pattern layer forming region 650.
  • the mold 200 may be raised to an upper portion thereof, and the glass may be injected into the mold 200.
  • the suction transfer device 641 may move downward, and the lower downward movement of the mold 200 or the upper movement of the suction transfer device 641 may be possible. That is, the glass may be injected into the mold 200 by the relative movement of the suction transport device 641 and the mold 200.
  • This pressing device may be a roller device 654.
  • the roller device 654 may press the mold 200.
  • the upper surface of the glass 60 may be in a fixed state through the adsorption transfer device 641. Therefore, when the roller device 654 pressurizes the mold 200, the UV resin applied between the lower surface of the glass 60 and the mold 200 is pressed to spread evenly on the lower surface of the glass 60. Can be. This enables the formation of a UV pattern layer of uniform thickness. Of course, the pattern of the mold can be effectively etched into the UV resin. Therefore, the UV pattern layer may be directly formed on the glass through the roller device 654.
  • the roller device 654 may be referred to as a first pressing device in order to be distinguished from the roller device or pressing device 659 for a dummy film to be described later.
  • the mold When the UV pattern layer is formed by pressing the mold, the mold may be moved to the next stage. That is, it can be moved to the stage for UV curing.
  • the curing device 655 may be provided in the pattern layer forming region 650.
  • the curing device 655 may be referred to as a device for curing the UV resin pressurized through the first pressing device 654 to directly adhere the UV pattern layer to the glass 60.
  • the curing device 655 irradiates UV to cure the UV resin through UV. Meanwhile, the curing device 655 may be referred to as a first curing device in order to be distinguished from the curing device 658 for a dummy film, which will be described later.
  • This overflowing UV resin may be performed through the opening 211 and the vacuum suction pipe 500 of the mold 200, as shown in FIG.
  • a cleaning device 656 including the vacuum suction pipe 500 may be provided in the pattern layer forming region 650.
  • the cleaning device 656 may be provided in various forms. That is, unlike the above, it may be provided to vacuum suction the UV resin directly overflowed from the through area or the edge area.
  • the upper surface of the glass 60 may be positioned to face upward. Accordingly, the cleaning device 656 having the vacuum suction pipe 500 may move the opening of the vacuum suction pipe 500 to the through area or the edge area to suck the vacuum. Therefore, it may be desirable to provide an alignment device (not shown) for aligning the mold 200 in the stage where the cleaning is performed.
  • the first pressing device 654 may be provided at the stage where the first pressing device 654 is located, or may be provided at the stage where the first curing device 655 is provided. That is, it is preferable that the cleaning is performed during or after the pressing and before curing through the first curing device 655. 8 illustrates an example in which the cleaning device 656 is positioned at the same stage as the first curing device 655.
  • the glass 60 and the UV pattern layer 30 integrated in the mold 200 are preferably separated.
  • the mold 200 may be moved to the next stage. That is, the glass 60 may be moved to a stage for unloading the glass 60.
  • the separated glass 60 may be transferred to the unload region 660 through the transfer apparatus 661.
  • the transfer device 661 may be provided in the form of a picker. The transfer device 661 may be picked by vacuum suction of the glass 60 in the mold and transferred to the unloaded area 660.
  • the glass 60 may be inverted up and down through the inversion conveying apparatus 662. That is, the UV pattern layer 300 may be reversed to face upward. Thereafter, the glass 60 or the window 100 is transferred to the drying area 670 provided at one side of the unloading area 660.
  • the UV pattern layer is further cured through heating means such as microwave. That is, additional curing is performed through thermal curing. Therefore, such heating means may be referred to as a third curing device.
  • heating means such as microwave. That is, additional curing is performed through thermal curing. Therefore, such heating means may be referred to as a third curing device.
  • the third curing apparatus for example, a drying apparatus, the UV pattern layer can be more firmly adhered to the glass.
  • the UV resin can be applied directly through the application head, that is, the second coating head 657.
  • the UV resin may be said to be applied to clean the mold.
  • the mold 200 may be moved to the next stage. That is, it can be moved to the stage for cleaning the mold.
  • the stage for cleaning the mold may be adjacent to the unload region 660.
  • the inversion conveying apparatus 662 may be adjacent to an area provided in parallel with the area provided. The location of these regions may be readily understood through FIG. 8.
  • the reverse transfer apparatus 662 may be provided in the upper region of the unload region 660
  • the dummy film transfer apparatus 663 may be provided in the lower region of the unload region 660.
  • the upper region may be referred to as the glass unload region and the lower region may be referred to as a dummy film unload region.
  • the unload region 660 may be provided with a dummy film supply tray 664 and a dummy film recovery tray 665.
  • the dummy film feeder 662 picks the dummy film from the supply tray 664 and feeds the dummy film into the mold 200 to which the UV resin is applied.
  • the UV resin is cured through the second pressure device 658 by being pressed through the second pressure device 659 in the same manner. Thereafter, the dummy film may be separated from the mold 200 through the dummy film transfer device 662 and moved to the dummy film recovery tray 665.
  • mold injection, pressurization, curing and separation of the dummy film may all be performed. Because, as described above, since the UV resin for cleaning the mold can be applied in a relatively small amount, the time required for curing may be short. In addition, it is because sufficient curing can be possible only by UV irradiation.
  • the remaining UV resin that is, the UV resin remaining in the mold parts corresponding to the through areas when forming the pattern layer
  • the residual UV resin can be effectively adhered and removed through the dummy film.
  • the mold 200 in which the dummy film is separated may move to the next stage. For example, it can be moved to the stage where the UV resin for forming the UV pattern layer is applied. However, a stage for inspecting the contamination of the mold may be additionally provided. In other words, an inspection stage may be provided.
  • the inspection stage may be provided with a vision device 250, and the contamination level may be inspected through the vision device 250 at the bottom of the transparent mold.
  • contaminants eg, residual UV resin
  • the operator can easily remove the contaminants at the inspection stage. Therefore, the defective rate due to the contaminants can be minimized, and it becomes possible to form a continuous and sequential UV pattern layer.
  • the mold After the inspection of the mold is performed at the inspection stage, the mold is moved back to the stage where the UV resin is applied.
  • one mold is sequentially cycled through a plurality of stages. That is, as the specific mold is circulated, the UV pattern layer is directly formed and adhered to the glass, and the UV pattern layer is directly formed and adhered to the dummy film. This pattern is the same for all of the plurality of molds.
  • the manufacturing apparatus may be a device in which the input of the glass 60 to form the UV pattern layer and the manufacture of the window is performed sequentially.
  • the on-load area 610 may be provided.
  • a large number of glasses 60 may be sequentially loaded in a predetermined arrangement.
  • the glasses may be transferred to the surface finish area 620 through the transfer device 621.
  • the glass on which the surface processing is completed may be on-loaded in the on-load region 610.
  • the surface processing region 620 may be provided with a surface processing apparatus 623, for example, a plasma discharge treatment apparatus or a corona discharge treatment apparatus.
  • the glass processed through the surface processing apparatus 623 may be introduced into the pattern layer forming region 650 through the transfer apparatus 621.
  • the lower surface of the glass 60 is processed in the surface processing area 620, for convenience of processing, the lower surface of the glass 60 will be positioned to face upward.
  • the lower surface of the glass 60 is introduced into the pattern layer forming region 650, it is more preferable to invert vertically.
  • the glass 60 processed in the surface treatment region 620 may be transferred to the inversion region 630. Meanwhile, as described above, the glass may be inverted up and down in the adsorption region 640. In this case, however, the structure of the adsorption transfer device 631 may be very complicated.
  • an inversion region 630 is provided between the processing region 620 and the adsorption region 640.
  • the processing region 620 is preferably provided with a buffer stage 622 waiting to move to the inversion region 630.
  • the inversion area 630 may be provided with an inversion transport device 631 for inverting and transporting the glass 60 up and down, and an alignment device 632 for positioning the glass 60 in the correct position. .
  • the glass 60 aligned through the alignment device 632 is positioned on the input table 633 and waits for input to the adsorption area 640.
  • the on-load region 610, the surface processing region 620, the adsorption region 640, the pattern layer forming region 650 and the unload region 660 are preferably arranged in a line.
  • the inversion region 630 may be provided in a line between the surface treatment region 620 and the adsorption region 640.
  • the number of the plurality of stages may be properly considered. For example, considering the most time-consuming process steps in one stage, the number of stages can be properly considered based on this.
  • the manufacturing apparatus at least nine processes such as coating, pressing, cleaning, curing, separating, coating, pressing, separating, and inspecting may be sequentially performed in the pattern layer forming region.
  • the most time-consuming and difficult to move to another stage for example, the process of pressing the glass to form a UV pattern layer may take the most time.
  • the remaining processes can be appropriately performed at different stages.
  • the cleaning and curing may be performed in one stage.
  • separation and application can also be performed in one stage.
  • the process time at this stage will have to be less than or equal to the time required for the process of pressing the glass.
  • the processes at each stage are preferably overlapping in time.
  • the manufacturing apparatus can be manufactured more compactly, and a manufacturing apparatus can be provided that can maximize the output per hour.
  • the step of applying a UV resin to the patterned mold 200 may be performed.
  • the mold 200 may be manufactured so that a plurality of glasses may be injected respectively.
  • a UV pattern layer can be formed individually for each glass. 8 shows an example in which four glasses are individually input to one mold.
  • the UV resin may be applied to the mold through the first coating head 653.
  • the mold is preferably moved to the next stage through rotation. This is because through this, the UV resin can be applied to another mold in this stage. Thus, application of the UV resin can be carried out continuously.
  • the glass 60 may be injected into the mold 200 and pressed to form a UV pattern layer.
  • the glass 60 may be injected into the mold 200 through the suction transfer device 641, and the mold may be pressurized through the first pressing device 654. Through this, the UV resin may be pressed and adhered to the glass 60 together with the UV pattern layer formation.
  • the press completed mold can be moved to the next stage. Irradiating the moved mold UV may be performed so that the UV pattern layer is directly adhered to the glass. That is, the step of allowing the UV pattern layer to be firmly adhered to the glass through UV curing. Thereafter, by removing the glass from which the cured UV pattern layer is integrally formed from the mold, the UV pattern layer formation can be completed. Of course, the process in the pattern layer forming region 650 may be completed. Thereafter, the glass 60 may be moved to the drying area 670 to perform an additional curing step, that is, a thermosetting step.
  • the mold from which the glass 60 is separated is preferably used for forming the UV pattern layer. Therefore, the step of cleaning the mold 200 needs to be performed.
  • the mold may move to the next stage. Thereafter, the glass 60 may be separated from the mold 200, and the UV resin may be applied to the mold 200 for reuse of the mold.
  • the mold 200 after the application is completed may be moved to the next stage. Thereafter, the dummy film is injected into the mold and pressed, UV irradiation is performed so that the UV pattern layer adheres directly to the dummy film, and the dummy film and the UV pattern layer may be separated from the mold. These processes may be performed sequentially and may be all performed in a single stage or distributed to be performed in a plurality of stages.
  • the amount of the UV resin applied in the step is relatively small compared to the above-described step. Therefore, it is preferable that the application time is also relatively small. For this reason, UV irradiation time and curing time become relatively small. Therefore, in order to prevent the number of stages from becoming too large, several processes may be performed sequentially in this stage.
  • the dummy film may be adhered to a UV resin which may be previously applied and remain. Therefore, by separating the dummy film from the mold 200, the UV resin in the mold can be effectively removed. Through this, it is possible to reuse the mold.
  • the above-described steps may be performed sequentially, and may be performed while cycling through a plurality of stages.
  • the rotation of this mold 200 is more preferably performed in the single pattern layer forming region 650.
  • the step of inspecting the mold 200 at the next stage may be further performed. Once this step is complete, the UV resin can be applied at the next stage.
  • Mold inspection may be performed through the vision device 250. If contaminants are identified in the vision device 250, the operator may take steps to remove the contaminants easily. Therefore, except for this operation, the process of the pattern layer forming region 650 can be automatically performed.
  • a cleaning step may be performed. That is, the defective rate can be further reduced by removing the UV resin overflowing from the glass having various shapes or structures.
  • This cleaning step can be performed during pressurization. And, it may be carried out after curing and before curing. It may also be carried out at the beginning of curing.
  • the timing of this cleaning step may be determined in consideration of the number of stages and the time required for the process in each stage. 8 shows an example in which a cleaning step is performed at a stage where curing is performed.
  • the UV pattern layer which is directly adhered to the glass may be more firmly adhered to the glass through heat curing later.
  • the steps of forming a deposition layer and a print layer on the UV pattern layer may be further performed to complete the manufacture of the panel protection window.
  • the plurality of pressing devices are preferably provided with a predetermined rotation pitch interval from each other. That is, the plurality of pressurization devices are preferably provided across at least one rotation stage. Likewise, a plurality of UV curing devices are preferably provided across at least one rotation stage. In addition, it is preferable that a plurality of coating devices are also provided across at least one rotation stage.
  • a rotating device may be provided to enable the mold to rotate through the plurality of stages.
  • Such a rotating device may rotate the mold table 651. More specifically, the turning stage 652a may enable rotation and circulation of the mold.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Nonlinear Science (AREA)
  • Mathematical Physics (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

본 발명은 패널 보호용 윈도우의 제조방법 및 제조장치에 관한 것이다. 본 발명의 일실시예에 따르면, 패턴이 형성된 금형에 UV 수지를 도포하는 제1단계; 글래스를 상기 금형에 투입하고 가압하여 UV 패턴층을 형성하는 제2단계; 상기 금형에 UV를 조사하여 상기 UV 패턴층이 상기 글래스에 직접 점착되도록 UV를 조사하는 제3단계; 상기 글래스와 UV 패턴층을 상기 금형에서 분리하고, 상기 금형에 UV 수지를 도포하는 제4단계; 그리고 상기 금형에 더미 필름을 투입하고 가압하고, 상기 UV 패턴층이 상기 더미 필름에 직접 점착되도록 UV를 조사하며, 상기 더미 필름과 UV 패턴층을 상기 금형에서 분리하는 제5단계를 포함하며, 상기 단계들은 순차적으로 수행됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법이 제공될 수 있다.

Description

패널 보호용 윈도우 제조방법 및 이의 제조장치
본 발명은 패널 보호용 윈도우의 제조방법 및 제조장치에 관한 것이다.
무선 통신 기술의 발달로 인해 다양한 형태의 휴대 단말기가 제공되고 있다. 최근에는 휴대 단말기의 디스플레이가 커지는 경향이 있으며, 반대로 휴대 단말기의 두께가 작아지는 경향이 있다. 물론, 이에 따라 전기적인 특성뿐만 아니라 기계적인 특성에서도 매우 높은 신뢰성이 요구되고 있다.
휴대 단말기의 디스플레이가 실질적으로 휴대 단말기의 외형을 형성하는 예가 많이 있다. 따라서, 사용 중에 떨어뜨리거나 외부와의 충격으로 인해 디스플레이의 파손이 방지될 필요가 있다.
최근, PDA, 이동 통신 단말기, 네비케이션이나 카메라의 디스플레이뿐만 아니라 냉장고와 같은 가전제품에서도 디스플레이가 적용되고 있으며, 사용 편의를 위해 단순한 디스플레이가 아닌 터치 스크린 또는 터치 패널 스위치가 적용된 디스플레이의 사용이 점차 증가하고 있다.
이러한 디스플레이의 보호를 위하여 윈도우가 사용될 수 있다. 즉, LCD나 LED 디스플레이 패널을 보호하기 위하여 윈도우가 사용될 수 있다. 물론, 상기 LCD나 LED 디스플레이 패널 상에 구비되는 터치 스크린 등을 보호하기 위해 다양한 형태의 윈도우가 사용될 수 있다.
도 1을 참조하여 종래의 패널 보호용 윈도우(W)에 대해서 상세히 설명한다.
먼저, 스크린 인쇄층(1)이 형성되고, 상기 스크린 인쇄층(1)의 상부에 증착층(20)이 형성될 수 있다. 그리고, 상기 증착층(2)의 상부에는 UV 패턴층(3)이 형성될 수 있으며, 상기 UV 패턴층(3)의 상부에는 광학용 대지필름(PET base film, 4)이 구비될 수 있다.
상기 광학용 대지필름(4) 상부에는 점착층(5)가 구비되어, 상기 점착층(5)를 통해 광학용 대지필름(4) 등이 강화유리(6)에 점착된다.
따라서, 패널 보호용 윈도우(W)는, 순차적으로 강화유리(6), 점착층(5), 광학용 대지필름(4), UV 패턴층(3), 증착층(2) 그리고 스크린 인쇄층(1)이 적층되어 형성된다고 할 수 있다. 즉, 상기 패널 보호용 윈도우(W)는 적어도 6 개의 층을 갖게 된다.
이러한 패널 보호용 윈도우(W)는 많은 층을 갖기 때문에, 제조 공정이 매우 복잡하고 제조가 용이하지 않는 문제가 있다. 아울러, 윈도우의 두께가 커지는 문제로 인해 전체적인 디스플레이의 두께 또는 이러한 윈도우가 적용된 휴대 단말기 등의 두께를 줄이는 데 한계가 있다.
한편, 상기 UV 패턴층(3)은 윈도우의 디자인을 위해 구비된다. 즉, 이러한 UV 패턴층에서 다양한 패턴을 형성하여 미려한 디스플레이의 디자인이 가능하다. 예를 들어, 메탈릭 블루 색감을 형성하는 것이 가능하며 헤어라인과 같은 디자인을 UV 패턴층을 통해 구현하는 것이 가능하다. 따라서, 디스플레이의 전면이 검정이나 흰색과 같은 전형적인 색상 및 디자인을 탈피하여 다양한 색상 및 디자인이 가능하게 된다.
또한, 상기 스크린 인쇄층(1)을 통해서 문자나 도형 등을 표현할 수 있다. 예를 들어, 회사 로고와 버튼 기호 등을 상기 스크린 인쇄층(1)을 통해 구현하는 것이 가능하다.
그러나, 전술한 바와 같이, UV 패턴층(3)과 상기 강화유리(6) 사이에는 다양한 층들이 구비된다. 아울러, 상기 스크린 인쇄층(1)과 상기 강화유리(6) 사이에도 다양한 층들이 구비된다. 즉, UV 패턴층(3)이나 스크린 인쇄층(1) 그리고 상기 강화유리(6)와의 사이에는 상당한 거리의 갭이 형성될 수 있다.
따라서, 외부에서 상기 UV 패턴층(3)과 스크린 인쇄층(1)을 인식하는데 어려움이 따를 수 있다. 경우에 따라서는 외부에서 상기 갭을 가시적으로 인식할 수 있어서 제품 신뢰성이 저하되는 문제가 있다.
아울러, 상기 광학용 대지필름(4)으로 인해 내충격성이 저하되는 문제가 발생될 수 있다. 즉, 강화유리(6)에 가해지는 외력이 상기 광학용 대지필름(4)을 통해 흡수되지 못할 수 있기 때문이다. 이는 대부분의 외력이 강화유리(6)가 흡수하게 되어 내충격성의 저하를 야기한다고 할 수 있다.
한편, 상기 윈도우(W)는 다음과 같은 공정을 거쳐 제조될 수 있다.
먼저, 비산 방지를 위한 광학용 대지필름(4)에는 매우 얇은 하드코팅층이 형성될 수 있다. 그리고, 이러한 광학용 대지필름(4)의 하부에 패턴이 형성된 UV 패턴층(3)이 점착된다. 그리고, UV 패턴층(3)의 하부에는 디스플레이의 테두리 부분에 대응되는 증착층(2)이 형성되며 이후 인쇄층(1)이 형성된다.
이러한, 광학용 대지필름(4), UV 패턴층(3), 증착층(2)와 인쇄층(1)은 하나의 시트 형태로 제조될 수 있다. 그리고, 이러한 시트의 상에 OCA나 PSA와 같은 점착제가 점착된 후, 상기 시트가 강화유리(6)에 점착된다. 즉, 합지공정을 통해, 상기 시트가 강화유리(6)와 합지될 수 있다.
따라서, 공정이 매우 복잡하고 다양한 형태의 강화유리에 적용될 수 있는 시트를 제조하는 것이 용이하지 않다. 왜냐하면, 강화유리에 다양한 형태의 관통 영역이 형성될 수 있기 때문에, 시트에서 상기 관통 영역에 대응되는 부분을 다시 도려내야 하는 문제가 발생될 수 있기 때문이다.
또한, 상기 합지 공정을 통해 불량율이 높아지는 문제가 있다. 왜냐하면, 상기 관통 영역으로 인해 매우 정밀한 합지 공정이 요구되기 때문이다.
전술한 바와 같이, 종래의 UV 패턴층(3)은 단일 경화 특성을 갖는 수지, 즉 UV 경화성 수지만을 갖는 UV 수지를 통해 형성됨이 일반적이었다. 즉, 패턴이 형성된 금형에 UV 수지를 도포하여, UV 조사를 통해 상기 UV 패턴층(3)을 형성함이 일반적이다.
이러한 UV 패턴층(3)을 OCA나 PSA 등을 통하여 광학성 대지필름(5)에 점착시켜 사용하거나, 광학성 대지필름(5)에 직접 점착시키는 것이 일반적이었다.
한편, 패널 보호용 윈도우는 대량 생산에 적합해야 한다. 일례로 휴대폰에 사용되는 패널 보호용 윈도우인 경우, 휴대폰의 생산 대수는 상상을 초월하기 때문이다.
따라서, 최대한 불량률을 적게 하면서 시간당 최대한 많은 양의 윈도우를 생산함이 바람직할 것이다. 그러므로, 효율적이고 사용이 용이한 패널 보호용 윈도우 및 이의 제작 방법에 대한 필요성은 아무리 강조해도 지나치지 않을 것이다.
본 발명은 기본적으로 전술한 종래의 패널 보호용 윈도우의 문제를 해결하고자 함을 목적으로 한다.
본 발명의 실시예를 통하여, UV 패턴층(30)이나 스크린 인쇄층(10)을 최대한 글래스에 밀착시켜 두께를 줄일 수 있고, 따라서 빛의 투사, 확산 그리고 반사를 효과적으로 방지할 수 있는 패널 보호용 윈도우를 제공하고자 한다.
본 발명의 실시예를 통하여, 제조가 용이하게 UV 패턴과 인쇄 내용에 대한 시인성을 증진시킨 패널 보호용 윈도우, 이를 포함하는 휴대 단말기 그리고 상기 윈도우의 제작방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 실시예를 통하여, 제조 시 불량율을 현저히 줄일 수 있고, 신뢰성을 증진시킨 패널 보호용 윈도우, 이를 포함하는 휴대 단말기 그리고 상기 윈도우의 제작방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 실시예를 통하여, 내충격성을 향상시키고 신뢰성을 증진시킨 패널 보호용 윈도우, 이를 포함하는 휴대 단말기 그리고 상기 윈도우의 제작방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 실시예를 통하여, 광학용 대지필름을 생략할 수 있고 합지 공정을 생략할 수 있어 제조 원가를 현저히 감소시킬 수 있는 패널 보호용 윈도우, 이를 포함하는 휴대 단말기 그리고 상기 윈도우의 제작방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 실시예를 통하여, UV 패턴층을 글래스에 직접 점착하여 형성할 수 있고, 신뢰성이 있는 점착력을 확보할 수 있는 UV 수지를 제공하고자 한다.
본 발명의 실시예를 통하여, 효율적이고 불량률을 최소화 할 수 있고, 사용이 용이한 패널 보호용 윈도우 제조 장치 및 제조 방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 실시예를 통하여, 윈도우의 대량 생산이 가능하며 시간당 생산량을 극대화시킬 수 있는 윈도우 제조 장치 및 제조 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 실시예를 통하여, 패턴이 형성된 금형을 통한 UV 패턴 형성과 사용된 금형을 재사용하기 위한 금형 클리닝이 실질적으로 동시에 그리고 순환적으로 수행할 수 있는 윈도우 제조 장치 및 제조 방법을 제공하고자 한다.
전술한 목적을 구현하기 위하여, 본 발명의 일실시예에 따르면, 패턴이 형성되며 로테이션 가능하게 구비되는 복수 개의 금형; 상기 금형에 UV 수지를 도포하는 제1도포헤드; 상기 제1도포헤드를 통해 UV 수지가 도포된 금형과 글래스를 가압하여, 상기 글래스에 직접 UV 패턴층을 형성하는 제1가압장치; 상기 제1가압장치를 통해 가압된 UV 수지를 경화하여, 상기 UV 패턴층이 상기 글래스에 직접 점착되도록 하는 제1경화장치; 상기 제1도포헤드와 소정 로테이션 피치를 갖도록 위치되며, 상기 금형에 UV 수지를 도포하는 제2도포헤드; 상기 제2도포헤드를 통해 UV 수지가 도포된 금형과 더미 필름을 가압하는 제2가압장치; 그리고 상기 제2가압장치를 통해 가압된 UV 수지를 경화하여, 상기 UV 패턴층이 상기 더미 필름에 직접 점착되도록 하는 제2경화장치를 포함하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치가 제공될 수 있다.
상기 복수 개의 금형은, 패턴층 형성 영역에 구비되어 로테이션을 통해 순환됨이 바람직하다. 여기서, 상기 패턴층 형성 영역은 단일 영역임이 바람직하다.
상기 패턴층 형성 영역의 일측에는 언로드 영역이 구비되며, 상기 언로드 영역은, 상기 UV 패턴층이 형성된 글래스가 언로드되는 글래스 언로드 영역; 그리고 상기 더미 필름이 마련되고, 상기 UV 패턴층이 형성된 더미 필름이 언로드되는 더미 필름 언로드 영역을 포함함이 바람직하다.
상기 글래스 언로드 영역의 일측에는 상기 글래스와 UV 패턴층을 가열하는 제3경화장치가 구비되는 건조영역이 구비됨이 바람직하다.
상기 금형에는 개구부가 형성되며, 상기 개구부는 오버플로우된 UV 수지를 진공 흡입하기 위한 진공 흡입관이 연결됨이 바람직하다.
상기 개구부는 상기 글래스의 관통 영역 및/또는 테두리 영역에 대응되어 형성됨이 바람직하다. 따라서, 상기 글래스의 관통 영역이나 테두리 영역에 UV 수지가 잔류하여 경화되는 것을 방지할 수 있다. 마찬가지로, 금형의 테두리 부분에서 UV 수지가 잔류하여 경화되는 것도 최소화할 수 있다.
상기 진공 흡입은, 상기 제1가압장치를 통한 가압 도중 또는 가압 후, 그리고 상기 제1경화장치를 통한 경화 전 또는 경화 초기에 수행됨이 바람직하다.
상기 제1도포헤드를 통해 UV 경화 수지와 열 경화 수지가 혼합된 UV 수지가 도포되며, 상기 제2도포헤드를 통해 열 경화 수지가 포함되지 않은 일반 UV 수지가 도포됨이 바람직하다.
전술한 목적을 구현하기 위하여, 본 발명의 일실시예에 따르면, 패턴이 형성되며, 로테이션을 통해 복수 개의 스테이지를 거쳐 순환되는 복수 개의 금형; 그리고 상기 금형을 로테이션시키는 회전장치를 포함하며, 특정 금형이 복수 회의 로테이션 스테이지를 거침에 따라, 상기 특정 금형을 통해, 글래스에 직접 UV 패턴층이 형성되어 점착되고, 더미 필름에 직접 UV 패턴층이 형성되어 점착됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치가 제공될 수 있다.
상기 복수 개의 스테이지에서의 각각의 공정은 시간적으로 중첩됨이 바람직하다. 따라서, 글래스에 직접 UV 패턴층을 형성하는 공정이 수행되는 도중 다른 한편으로는 재사용을 위한 금형 클리닝이 수행된다. UV 패턴층 형성 공정이 연속적으로 수행될 수 있음을 의미한다. 이를 통해 시간당 생산할 수 있는 윈도우의 개수를 최대화할 수 있기 때문에 대량 생산이 가능하게 된다.
아울러, UV 패턴층 형성 공정이 수행되는 도중 다른 한편으로는 재사용을 위한 금형의 오염도 검사 및 조치가 가능하다. 예를 들어, 비젼 검사를 통해 금형의 오염도 검사가 가능하다. 따라서, 오염된 금형을 통해 UV 패턴층이 형성되는 것을 미연에 방지하여 불량율을 최소화할 수 있게 된다.
전술한 목적을 구현하기 위하여, 본 발명의 일실시예에 따르면, 패턴이 형성된 금형에 UV 수지를 도포하는 제1단계; 글래스를 상기 금형에 투입하고 가압하여 UV 패턴층을 형성하는 제2단계; 상기 금형에 UV를 조사하여 상기 UV 패턴층이 상기 글래스에 직접 점착되도록 UV를 조사하는 제3단계; 상기 글래스와 UV 패턴층을 상기 금형에서 분리하고, 상기 금형에 UV 수지를 도포하는 제4단계; 그리고 상기 금형에 더미 필름을 투입하고 가압하고, 상기 UV 패턴층이 상기 더미 필름에 직접 점착되도록 UV를 조사하며, 상기 더미 필름과 UV 패턴층을 상기 금형에서 분리하는 제5단계를 포함하며, 상기 단계들은 순차적으로 수행됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법이 제공될 수 있다.
여기서, 상기 5단계와 상기 제1단계 사이에 상기 금형의 오염도를 검사하는 비젼 검사단계가 수행됨이 바람직하다.
상기 단계들은 금형이 복수 개의 스테이지 거쳐 순환됨에 따라 수행됨이 바람직하다.
상기 각 단계들은, 각각의 스테이지에 구비되는 금형에서 중첩되는 시간을 갖고 수행됨이 바람직하다. 따라서, 지속적이고 연속적으로 UV 패턴층을 직접 글래스에 점착시킬 수 있게 된다.
상기 각 단계들은, 단일 패턴층 형성 영역에서 수행됨이 바람직하다.
상기 제1단계와 상기 제4단계에서 도포되는 UV 수지는 서로 다른 것이 바람직하다. 전자는 UV 경화성 수지와 열 경화성 수지가 혼합된 UV 수지이며, 후자는 UV 경화성 수지만 포함하는 UV 수지임이 바람직하다. 여기서, 전자와 후자의 도포량 및 UV 조사 시간을 서로 다른 것이 바람직하다. 왜냐하면, 후자는 실질적으로 금형 클리닝을 위해 도포되는 UV 수지이기 때문이다. 따라서, 제4단계에서 도포되는 UV 수지의 양과 UV 조사 시간은 상기 제1단계에서 도포되는 UV 수지의 양과 UV 조사 시간에 비해 짧은 것이 바람직하다.
상기 제4단계에서 분리된 글래스에 직접 점착된 UV 패턴층을 열경화시키는 열경화단계를 더 포함함이 바람직하다.
상기 열경화단계는 상기 패턴층 형성 영역의 일측에 구비되는 건조영역에서 수행됨이 바람직하다. 이러한 열경화단계를 금형에서 분리한 후 수행하기 때문에, 상기 패턴층 형성 영역에서 더욱 효율적으로 각각의 단계들이 수행될 수 있다.
상기 제2단계 도중 및/또는 상기 제3단계 전에, 진공 흡입을 통해 오버플로우된 UV 수지를 제거하는 클리닝이 수행됨이 바람직하다.
전술한 목적을 구현하기 위하여, 본 발명의 일실시예에 따르면, 패턴이 형성된 금형에 UV 수지를 도포하는 단계; 개별 글래스마다 개별 UV 패턴층을 형성하기 위하여, 상기 글래스를 패턴이 형성된 금형에 투입하고 가압하여 UV 패턴층을 형성하는 단계; 상기 가압을 통해 오버플로우되는 상기 UV 수지를 진공 흡입하여 제거하는 단계; 상기 금형에 UV를 조사하여 상기 UV 패턴층이 상기 글래스에 직접 점착되도록 UV를 조사하는 단계; 그리고 상기 글래스와 상기 글래스 하면에 직접 점착되어 상기 글래스와 일체화된 UV 패턴층을 상기 금형에서 분리하는 단계를 포함하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법이 제공될 수 있다.
상기 분리단계 후, 열을 가하여 상기 UV 패턴층을 더욱 경화하는 열경화 단계가 수행됨이 바람직하다.
상기 열경화 단계 후, 상기 UV 패턴층 하면에 증착층과 인쇄층을 형성하는 단계가 더 수행될 수 있다.
전술한 목적을 구현하기 위하여, 본 발명의 일실시예에 따르면, 패턴이 형성된 금형에 UV 수지를 도포하는 단계; 개별 강화유리마다 개별 UV 패턴층을 형성하기 위하여, 상기 강화유리를 패턴이 형성된 금형에 투입하고 가압하여 UV 패턴층을 형성하는 단계; 상기 가압을 통해 오버플로우되는 상기 UV 수지를 진공 흡입하여 제거하는 단계; 상기 금형에 UV를 조사하여 상기 UV 패턴층이 상기 강화유리에 직접 점착되도록 UV를 조사하는 단계; 상기 강화유리와 상기 강화유리 하면에 직접 점착되어 상기 강화유리와 일체화된 UV 패턴층을 상기 금형에서 분리하는 단계; 그리고 상기 분리단계 후, 열을 가하여 상기 UV 패턴층을 더욱 경화하는 열경화 단계를 포함하며, 상기 UV 수지는 UV 경화성 수지와 열 경화성 수지가 혼합된 것이며, 상기 UV 경화성 수지의 중량%가 상기 열경화성 수지의 중량%보다 큰 것을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법이 제공될 수 있다.
상기 실시예들에서, 패널 보호용 윈도우의 UV 패턴층 형성을 위한 UV 수지는, UV 경화성 수지 그리고 상기 UV 경화성 수지보다 적은 중량%를 갖는 열 경화성 수지를 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 UV 경화성 수지는 서로 다른 적어도 두 개의 UV 경화성 수지를 포함할 수 있다.
상기 패널 보호용 윈도우는 강화유리를 포함하고, 상기 UV 패턴층은 상기 강화유리에 직접 점착되어 형성됨이 바람직하다.
상기 UV 수지는, UV 경화 수지의 중합 반응을 개시하기 위한 개시제를 포함하며, 상기 UV 경화성 수지의 중량%는 80 내지 90이며 그리고 상기 열 경화성 수지의 중량%는 5 내지 10임이 바람직하다.
상기 개시제의 중량%는 5 내지 10 임이 바람직하다.
상기 실시예들의 특징들은 서로 모순되지 않는 한 다른 실시예에서 복합적으로 구현될 수 있을 것이다.
본 발명의 실시예를 통하여, UV 패턴층(30)이나 스크린 인쇄층(10)을 최대한 글래스에 밀착시켜 두께를 줄일 수 있고, 따라서 빛의 투사, 확산 그리고 반사를 효과적으로 방지할 수 있는 패널 보호용 윈도우를 제공할 수 있다.
본 발명의 실시예를 통하여, 제조가 용이하게 UV 패턴과 인쇄 내용에 대한 시인성을 증진시킨 패널 보호용 윈도우, 이를 포함하는 휴대 단말기 그리고 상기 윈도우의 제작방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 실시예를 통하여, 제조 시 불량율을 현저히 줄일 수 있고, 신뢰성을 증진시킨 패널 보호용 윈도우, 이를 포함하는 휴대 단말기 그리고 상기 윈도우의 제작방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 실시예를 통하여, 내충격성을 향상시키고 신뢰성을 증진시킨 패널 보호용 윈도우, 이를 포함하는 휴대 단말기 그리고 상기 윈도우의 제작방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 실시예를 통하여, 광학용 대지필름을 생략할 수 있고 합지 공정을 생략할 수 있어 제조 원가를 현저히 감소시킬 수 있는 패널 보호용 윈도우, 이를 포함하는 휴대 단말기 그리고 상기 윈도우의 제작방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 실시예를 통하여, UV 패턴층을 글래스에 직접 점착하여 형성할 수 있고, 신뢰성이 있는 점착력을 확보할 수 있는 UV 수지를 제공할 수 있다.
본 발명의 실시예를 통하여, 효율적이고 불량률을 최소화 할 수 있고, 사용이 용이한 패널 보호용 윈도우 제조 장치 및 제작 방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 실시예를 통하여, 윈도우의 대량 생산이 가능하며 시간당 생산량을 극대화시킬 수 있는 윈도우 제조 장치 및 제작 방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 실시예를 통하여, 패턴이 형성된 금형을 통한 UV 패턴 형성과 사용된 금형을 재사용하기 위한 금형 클리닝이 실질적으로 동시에 그리고 순환적으로 수행할 수 있는 윈도우 제조 장치 및 제작 방법을 제공할 수 있다.
도 1은 종래의 패널 보호용 윈도우의 단면도;
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 패널 보호용 윈도우의 단면도;
도 3은 금형을 통하여 UV 패턴층을 형성하고 글래스에 점착시키는 모습에 대한 일례를 도시한 단면도;
도 4는 도 3의 다른 일례를 도시한 단면도;
도 5는 도 4에 도시된 글래스의 일례를 도시한 평면도;
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 패널 보호용 윈도우 제작방법에 대한 플로우차트;
도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 UV 수지의 성분에 대한 중량%를 나타낸 테이블; 그리고
도 8은 본 발명의 일실시예에 따른 윈도우 제작 장치의 평면도이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들에 대해서 상세히 설명한다.
먼저, 도 2를 참조하여 본 발명의 일실시예에 따른 패널 보호용 윈도우에 대해서 상세히 설명한다.
상기 패널 보호용 윈도우(100)는 글래스(60)를 포함할 수 있다. 상기 글래스는 자체적으로 내충격성이나 내열성을 갖는 강화유리를 포함할 수 있다. 상기 글래스는 실질적으로 디스플레이의 외면을 형성할 수 있다. 많은 경우 상기 디스플레이는 휴대 단말기나 다른 기기들의 외면의 일부를 형성할 수 있다. 따라서, 상기 패널 보호용 윈도우(100)는 기기들의 외면을 형성하기 때문에 미련한 디자인을 제공할 필요가 있게 된다.
이를 위해서, 상기 글래스(60) 하면에 UV 패턴층(30)이 직접 형성됨이 바람직하다. 즉, PSA나 OCA와 같은 점착제를 배제하고, UV 수지의 자체 경화를 통해 UV 패턴층(30)이 직접 글래스(60)에 형성됨이 바람직하다.
그리고, 상기 UV 패턴층(30)의 하부에 증착층(20)과 인쇄층(10)이 형성될 수 있다.
상기 UV 패턴층(30)은 상기 글래스(60)의 하면에 직접 도포된 UV 수지가 경화되어 상기 글래스 하면에 직접 점착되어 형성될 수 있다. 그러나, 후술하는 바와 같이 글래스(60)의 하면의 일부 영역에는 UV 패턴층(30)이 배제될 필요성이 있을 수 있다. 따라서, 경우에 따라서는 글래스(60)에 직접 UV 수지를 도포하는 것이 바람직하지 않을 수 있다.
상기 UV 패턴층(30)은, 도포된 UV 수지 표면상에 상기 글래스 하면이 직접 밀착된 후, 상기 UV 수지가 경화되어 상기 글래스 하면에 직접 점착될 수 있다.
즉, UV 수지는 글래스(60)에 직접 도포되거나 다른 대상물에 도포될 수 있다. 그러나, 어느 경우나 UV 패턴층(30)은 상기 글래스(60)의 하면에 직접 점착되어 형성되게 된다.
여기서, 상기 UV 패턴층(30)의 패턴을 형성하기 위하여 금형이 필요할 수 있다. 즉, 상기 금형에 일정한 패턴이 형성되며, 이러한 패턴이 UV 패턴층(30)에 나타나게 된다.
도 3에 도시된 바와 같이, 글래스(60)는 상기 금형과 밀착될 수 있다. 즉, 글래스(60)와 금형(200) 사이에는 도포된 UV 수지가 개재될 수 있다. 이러한 UV 수지는 경화되어 상기 UV 패턴층(30)을 형성하게 된다. 따라서, 글래스(60)와 금형(200)이 밀착됨에 따라, 상기 UV 수지는 일면은 상기 글래스(60)와 밀착되고 타면은 상기 금형에 밀착하게 된다.
상기 금형의 일면(210)에는 패턴이 새겨져 있다. 따라서, 경화되기 전의 UV 수지가 상기 패턴이 새겨진 금형의 일면(210)에 밀착됨에 따라 UV 수지에 패턴이 그대로 투영될 수 있다.
이러한 밀착은 롤러(400)를 통한 롤링을 통해 수행될 수 있다. 즉, 롤링을 통해 압착이 수행될 수 있다. 상기 글래스(60)는 픽커 등과 같은 이송수단(300)을 통해 상기 금형 내부로 투입될 수 있다. 그리고, 상기 픽커 등을 통해 상기 글래스(60)가 지지될 수 있다. 또한, 상기 롤러(400)는 상기 금형(200)을 가압하게 된다. 따라서, 롤러(400)와 픽커 사이에서 금형(200), UV 수지 그리고 글래스(60)는 더욱 밀착될 수 있으며, 이때 금형(200)의 패턴이 UV 수지로 투영될 수 있다. 즉, UV 패턴층의 패턴은 UV 수지가 글래스와 금형(200) 사이에서 압착되어 형성된다고 할 수 있다.
이상에서는 도 3을 통해 금형에 UV 수지가 도포되어 UV 패턴층이 형성되는 일례를 설명하였다. 그러나, 글래스(60)에 직접 UV 수지가 도포되어 UV 패턴층이 형성될 수 있다.
일례로, 도 3을 뒤집은 형태로 금형과 글래스가 위치될 수 있다. 이 경우에는 글래스 하면이 상부에 위치하게 될 것이다. 따라서, 글래스 하면에 UV 수지가 도포되고, 금형(200)이 이동하여 상기 글래스를 덮을 수 있다. 이후, 롤링 등을 통해 동일한 형태로 UV 패턴층(20)이 형성될 수 있을 것이다.
그러나, 도 5에 도시된 바와 같이 글래스(60)에는 다양한 관통 영역(64)이 형성될 수 있다. 이 경우, 관통 영역(63, 64)에까지 UV 수지가 도포될 우려가 있기 때문에, 금형(200)에 UV 수지를 도포하는 것이 바람직할 수 있다.
구체적으로, 글래스(60)는 윈도우 영역(61)과 베젤 영역(62)을 포함할 수 있다. 윈도우 영역(61)은 실질적으로 화면이 디스플레이되는 영역이라 할 수 있고, 상기 베젤 영역(62)은 상기 윈도우 영역(61)의 외곽의 적어도 일부를 형성하는 영역이라 할 수 있다.
상기 UV 패턴층(30)은 상기 윈도우 영역(61)과 베젤 영역에 대해서 형성됨이 바람직하다. 즉, 실질적으로 글래스(60)의 전영역에 형성됨이 바람직하다. 왜냐하면, 이러한 UV 패턴층(30)을 통해 상기 글래스의 내충격성을 향상시킬 수 있기 때문이다. 즉, 상기 UV 패턴층(30)은 글래스와 터치 패널 사이에 개재되는 수지물이기 때문에 자체적으로 내충격성 및 충격 흡수성을 갖기 때문이다. 따라서, 이러한 UV 패턴층(30)은 디자인 특성 향상뿐만 아니라 기계적이 특성 향상을 위해 실질적으로 글래스(60) 전영역에 형성됨이 바람직하다.
많은 경우, 버튼을 위한 관통 영역(63)이나 스피커 등을 위한 관통 영역(64) 등을 구비하기 위하여, 상기 글래스(60)에는 관통 영역이 구비될 수 있다. 따라서, 이러한 관통 영역(63, 64)에서는 UV 패턴층(30)의 형성이 배제됨이 바람직하다.
전술한 바와 같이, UV 패턴층(30)은 글래스(60)의 하면에 직접 점착되어 형성될 수 있다. 따라서, 점착력의 향상이 매우 중요하게 된다.
기본적으로, 용융 상태의 UV 수지가 경화됨에 따라 글래스(60) 표면에 점착된다. 즉, UV 수지가 경화되어 UV 패턴층(30)이 형성됨과 동시에 글래스(60) 표면에 점착된다고 할 수 있다.
상기 UV 수지는 UV 경화 성질을 갖는 수지임이 바람직하다. 즉, UV 조사를 통해 경화되는 수지임이 바람직하다. 일례로 우레탄과 아크릴 계열의 UV 수지가 사용될 수 있다. 상기 UV 수지는 서로 다른 UV 경화 수지를 적어도 2 개 이상 혼합될 수 있다. 일례로, 우레탄아크릴레이트 올리고머와 아크릴레이트 모노머를 포함할 수 있다. 따라서, UV 조사에 의해서 서로 다른 조직의 수지가 미세한 차이를 갖고 경화될 수 있다. 즉, 서로 상이한 재질을 혼합함으로 하여 경화를 통해 점착력을 더욱 증진시키는 것이 가능하게 된다.
UV 수지는 UV 경화 수지의 중합 반응을 개시하기 위한 개시제를 포함할 수 있다.
한편, 상기 UV 수지는 상이한 재질뿐만 아니라 경화 특성이 상이한 복수 개의 수지를 혼합한 것일 수 있다. 즉, UV 경화 성질의 수지와 열 경화 성질의 수지를 혼합한 것일 수 있다. 일례로, 상기 열경화 수지는 에폭시 수지일 수 있다. 따라서, 경화 성질의 차이로 인해 경화 시간을 서로 달리하는 것이 가능하다.
예를 들어, UV 조사를 통하여 UV 경화 수지를 경화시킨 후, 가열을 통해 열 경화 수지를 경화시키는 것이 가능하다. 따라서, 재질 자체의 상이로 인한 미세 조직의 차이로 경화 시간 차이로 인해 양자는 서로 점착력을 상승시키기 위한 상승 효과를 발휘하게 된다.
한편, 열경화를 위해 가열 온도의 지나친 상승과 가열 시간의 증가는 제조 원가 상승 및 글래스의 변형 등의 문제를 야기할 수 있다. 따라서, UV 경화 수지와 열경화 수지의 중량%는 적절히 고려될 필요가 있다.
본 발명자는 UV 경화 수지의 중량%는 80이상 그리고 열경화 수지의 중량%는 5 내지 10 정도가 적정값을 갖는다는 것을 알아낼 수 있었다. 즉, 글래스의 변형 방지와 점착력의 증대를 고려하여, 열경화 수지의 중량%는 10 이하가 적정함을 알아낼 수 있었다. 또한, UV 경화 수지도 적어도 두 개의 수지를 포함함이 바람직하다는 것도 알아낼 수 있었다.
이러한 경화 성질의 차이를 통한 점착력 증가와 아울러, 물리적인 점착력 증가를 위해 글래스의 표면이 가공될 필요가 있다. 즉, 점착 면적을 증가시키기 위해 글래스의 하면에 표면 가공을 할 필요가 있을 수 있다.
일례로, 플라즈마 방전처리 또는 코로나 방전처리를 통해 글래스의 표면에 미세한 거칠기를 형성할 수 있다. 이러한 글래스 표면상에 용융 상태의 UV 수지가 인입되어 경화될 수 있다. 즉, 점착 면적이 증가하게 되며, 점착이 이루어지는 방향이 매우 다양하게 형성될 수 있다. 따라서, UV 패턴층(30)을 더욱 견고하게 글래스(60) 표면에 점착시킬 수 있게 된다.
한편, 상기 윈도우(100)는 휴대 단말기에 사용될 수 있다. 휴대 단말기는 디스플레이 패널 그리고 상기 패널 상에 구비되는 터치 스크린 패널 또는 패드를 포함할 수 있다. 그리고, 상기 윈도우(100)가 상기 터치 스크린 패널 또는 패드의 상에 구비되어, 상기 디스플레이 패널이나 터치 스크린 패널을 보호할 수 있다.
따라서, 상기 윈도우(100)는 실질적으로 상기 휴대 단말기의 외면을 형성하게 된다.
스마트 폰과 같은 휴대 단말기는 일면 전체가 윈도우(100)로 형성될 수 있다. 따라서, 외부 충격이 윈도우(100)로 전달될 개연성이 매우 높다. 그러나, 전술한 바와 같이, UV 패턴층(30)이 글래스(60)의 하면에 직접 점착되어 형성되므로, 내충격성이 매우 우수하게 된다.
그리고, PSA나 OCA와 같은 점착 수단의 생략, PET 필름의 생략 등을 통해, 열적 안정성, 내산성, 내용제성 그리고 내열탕성을 확보하는 것이 가능하게 된다. 즉, 가혹한 사용 환경에서도 UV 패턴층(30)이 글래스(60)에 견고하게 점착되어 유지될 수 있게 된다.
UV 패턴층(30)은 글래스(60)의 하면에 직접 점착되어 형성될 수 있다. 따라서, 점착력의 향상이 매우 중요하게 된다.
전술한 바와 같이, UV 수지는 UV 경화 성질을 갖는 UV 경화 수지만을 포함함이 일반적이다. 물론, 개시제가 더 포함될 수 있다. 이는 UV 조사만을 통해 단순하게 UV 수지를 경화시켜 UV 패턴층을 형성할 수 있기 때문이다. 다른 한편으로는, UV 수지가 열에 의해 변형이나 손상이 발생될 우려가 높은 플라스틱 재질에 점착되기 때문이기도 하다. 일례로, 광학용 대지 필름이나 OCA 등과 같은 점착 필름에 UV 패턴층을 직접 형성하는 것을 고려할 수 있다. 이 경우, 광학용 대지 필름이나 OCA 필름 등은 열에 매우 취약하다. 이러한 이유로 UV 수지는 UV 경화 성질을 갖는 UV 경화 수지만을 사용한 것으로 생각될 수 있다.
그러나, 전술한 바와 같이, 본 발명의 실시예들에 있어서, 기본적으로 용융 상태의 UV 수지가 경화됨에 따라 글래스(60) 표면에 점착됨이 바람직하다. 즉, UV 수지가 경화되어 UV 패턴층(30)이 형성됨과 동시에 글래스(60) 표면에 점착된다고 할 수 있다. 이러한 이유로, 본 실시예들에 사용될 수 있는 UV 수지는 보다 신뢰성이 있게 글래스 표면에 점착되어 형성됨이 바람직하다.
먼저, 본 실시예에 따른 UV 수지는 UV 경화 성질을 갖는 수지임이 바람직하다. 즉, UV 조사를 통해 경화되는 수지임이 바람직하다. 일례로 우레탄과 아크릴 계열의 UV 수지가 사용될 수 있다. 상기 UV 수지는 서로 다른 UV 경화 수지를 적어도 2 개 이상 혼합될 수 있다. 일례로, 우레탄아크릴레이트 올리고머와 아크릴레이트 모노머를 포함할 수 있다. 따라서, UV 조사에 의해서 서로 다른 조직의 수지가 미세한 차이를 갖고 경화될 수 있다. 즉, 서로 상이한 재질을 혼합함으로 하여 경화를 통해 점착력을 더욱 증진시키는 것이 가능하게 된다. 물론, UV 수지는 UV 경화 수지의 중합 반응을 개시하기 위한 개시제를 포함할 수 있다.
그러나, 본 실시예에서는 보다 신뢰성이 있는 점착력 확보를 위하여, 상기 UV 수지는 상이한 재질뿐만 아니라 경화 특성이 상이한 복수 개의 수지를 혼합한 것임이 더욱 바람직하다. 즉, UV 경화 성질의 수지와 열 경화 성질의 수지를 혼합한 것임이 더욱 바람직하다. 일례로, 상기 열경화 수지는 에폭시 수지일 수 있다. 따라서, 경화 성질의 차이로 인해 경화 시간을 서로 달리하는 것이 가능하다.
예를 들어, UV 조사를 통하여 UV 경화 수지를 경화시킨 후, 가열을 통해 열 경화 수지를 경화시키는 것이 가능하다. 따라서, 재질 자체의 상이로 인한 미세 조직의 차이로 경화 시간 차이로 인해 양자는 서로 점착력을 상승시키기 위한 상승 효과를 발휘하게 된다.
아울러, 본 실시예에서는 UV 패턴층이 직접 글래스나 강화유리에 형성된다. 이러한 글래스와 강화유리는 내열성이 일반적인 플라스틱 재질보다 매우 우수하다. 따라서, 점착된 열 경화 수지에 대한 가열로 인해서 손상될 우려가 매우 낮다. 그러나, 반대로 가열로 인한 점착력은 더욱 상승시킬 수 있다.
한편으로는, 열경화를 위해 가열 온도의 지나친 상승과 가열 시간의 증가는 제조 원가 상승 및 글래스의 변형 등의 문제를 야기할 수 있다. 따라서, UV 경화 수지와 열경화 수지의 중량%는 적절히 고려될 필요가 있다.
도 7에 도시된 바와 같이, 본 발명자는 UV 경화 수지의 중량%는 80 내지 90 그리고 열경화 수지의 중량%는 5 내지 10 정도가 적정값을 갖는다는 것을 알아낼 수 있었다. 즉, 글래스의 변형 방지와 점착력의 증대를 고려하여, 열경화 수지의 중량%는 10 이하가 적정함을 알아낼 수 있었다. 또한, UV 경화 수지도 적어도 두 개의 수지를 포함함이 더욱 바람직하다는 것도 알아낼 수 있었다.
상기 UV 경화 수지가 두 개 포함되는 경우, 어느 하나의 중량%는 다른 하나의 중량%보다 큰 것이 바람직하다. 일례로 제1 UV 경화 수지는 우레탄 계열 수지이며 제2 UV 경화 수지는 아크릴 계열의 수지임이 바람직하다. 여기서, 우레탄 계열 수지의 중량%가 아크릴 계열 수지의 중량% 보다 큰 것이 바람직하다.
본 발명자는 상기 UV 수지의 성분 및 성분비와 아울러, 대략 섭씨 130도 내외에서 대략 30분 내지 60분의 가열을 통한 열 경화를 통해, 글래스의 변형 방지와 점착력의 증대라는 적어도 두 개의 상승 효과를 얻을 수 있음을 알아낼 수 있었다.
따라서, 일반적인 UV 수지가 아닌 UV 경화 수지와 열 경화 수지가 혼합된 UV 수지를 사용하여 보다 효과적이고 안정적으로 UV 패턴층을 글래스에 직접 형성할 수 있게 된다. 아울러, 경화 성질의 차이를 통한 점착력 증가와 전술한 글래스의 표면 가공을 통해, 점착력을 더욱 상승시킬 수 있게 된다.
이하에서는 도 6과 도 8을 참조하여, 전술한 윈도우(100)의 제작 방법에 대해서 상세히 설명한다.
먼저, UV 수지를 도포하는 단계(S1)이 수행된다. UV 수지의 구성은 전술한 바 있으며, 도포는 윈도우(100)에 직접 할 수도 있으며 금형에 직접 할 수도 있다. 그러나, 어느 경우라 하더라도, 상기 도포 단계(S1)는 글래스 하면에 직접 점착되기 위한 UV 수지를 도포하는 것이라 할 수 있다.
도포 단계(S1) 후 패턴이 형성된 금형을 통해 UV 패턴층을 형성하는 패턴층 형성단계(S2)가 수행될 수 있다.
구체적으로, 상기 패턴층 형성단계(S2)는 롤러를 통해 상기 글래스와 상기 금형이 더욱 밀착하도록 가압하는 가압 단계를 포함할 수 있다. 이러한 가압 단계를 통해, 금형에 새겨진 패턴이 UV 수지에 새겨질 수 있으며, 글래스에 전체적으로 균일한 두께를 갖는 UV 패턴층이 형성될 수 있다.
상기 패턴층 형성단계(S2)는 상기 가압 단계 도중 또는 상기 가압 단계 후에 오버 플로우된 상기 UV 수지를 제거하는 클리닝 단계를 포함할 수 있다.
전술한 바와 같이, 본 실시예에 따른 UV 패턴층은 시트 형태로 제조되지 않는 것이 바람직하다. 즉, 글래스 각각에 대해서 UV 패턴층이 직접 점착되어 형성됨이 바람직하다. 따라서, 글래스의 형상이나 관통 영역의 존재 여부 등이 달라지는 경우라 하더라도 용이하게 UV 패턴층을 형성하는 것이 가능하게 된다. 아울러, 시트를 절단하는 공정 등을 생략하는 것이 가능하게 된다. 따라서, 윈도우의 제조 및 취급이 용이하게 된다. 그리고 이러한 윈도우를 통해 휴대 단말기 등의 제조가 매우 용이하게 된다.
상기 오버플로우는 글래스의 테두리 부분이나 관통 영역에서 발생될 수 있다. 왜냐하면, 글래스의 테두리 형상이 일반적인 사각형이 아닌 홈부와 돌기부를 갖는 복잡한 형상일 수 있기 때문이다. 이러한 오버플로우로 인해 균일한 UV 패턴층 형성이 이루어지지 않을 수 있으며, 테두리 부분이나 관통 영역의 오염이 발생될 우려가 있다. 아울러, 이러한 부분에서의 균일한 UV 패턴층이 형성되지 않을 수 있다. 따라서, 이러한 오버플로우된 UV 수지가 경화되기 전에 효과적으로 클리닝될 필요가 있다.
이러한 클리닝은 오버플로우된 UV 수지를 진공 흡입하여 수행될 수 있으며, 구체적인 설명은 후술한다.
클리닝 단계를 통해서 패턴층을 형성한 후, 상기 UV 패턴층이 글래스에 점착되는 경화 단계(S3)가 수행될 수 있다. 즉, 경화되기 전의 UV 패턴층을 경화하여 상기 글래스 하면에 상기 UV 패턴층이 직접 점착되도록 하는 경화 단계(S3)가 수행될 수 있다.
물론, 경화 단계(S3) 초기에 클리닝 단계가 수행되는 것도 가능할 것이다. 즉, 윈도우 영역이나 테두리 영역에서 경화가 시작되면, 이러한 영역에서의 UV 수지는 테두리 영역이나 관통 영역에서의 진공 흡입으로 인한 영향을 최소로 받게 될 것이다. 따라서, 초기 경화가 시작된 후 진공 흡입을 통해 테두리 영역이나 관통 영역에서의 오버플로우된 UV 수지를 효과적으로 클리닝할 수도 있을 것이다.
상기 경화 단계(S3)는 UV 조사를 통한 UV 경화 단계를 포함할 수 있다. 또한, 상기 경화 단계(S3)는 가열을 통한 열 경화 단계를 포함할 수 있다. 상기 가열은 마이크로웨이브를 가하여 수행될 수 있을 것이다.
한편, 전술한 바와 같이, 상기 UV 수지는 UV 경화성 수지와 열 경화성 수지가 혼합된 것일 수 있다. 여기서, 상기 UV 경화성 수지의 중량%가 상기 열경화성 수지의 중량%보다 큰 것이 바람직하다.
아울러, 상기 UV 경화 단계와 열 경화 단계는 순차적으로 수행될 수 있다. 예를 들어, 상기 UV 경화 단계가 수행된 후 열 경화 단계가 수행될 수 있다. 이러한 경화 단계(S3)는 금형에서 윈도우(100)를 분리하기 전에 모두 수행될 수 있다. 그러나, 후술하는 바와 같이, 열 경화 단계는 금형에서 윈도우(100)를 분리한 후에 수행되는 것도 가능하다.
경화 단계(S3) 특히 UV 경화 단계가 수행된 후, 윈도우(100) 즉 글래스와 그리고 상기 글래스와 일체화된 UV 패턴층을 상기 금형으로부터 분리하는 분리 단계(S4)가 수행될 수 있다.
상기 분리 단계(S4) 후 건조 단계(S5)가 수행될 수 있다. 이러한 건조 단계(S5)에서는 가열을 통해 UV 패턴층을 더욱 경화시키는 것이 가능하다. 즉, 열경화 단계가 분리 단계(S4) 후에 수행될 수 있다. 따라서, 서로 다른 경화 조건을 순차적으로 그리고 소정 간격을 두고 수행할 수 있다. 이러한 경화 메커니즘의 상이로 인해 UV 패턴층을 보다 견고히 글래스에 점착시키는 것이 가능하게 된다.
한편, 점착력을 더욱 높이기 위하여 글래스의 표면을 가공하는 단계(S0)가 수행될 수 있다. 즉, UV 패턴을 형성하기 전에 먼저 글래스의 표면 가공이 수행될 수 있다.
각각의 글래스마다 표면 가공이 수행된 후, 후속 단계들을 통해 각각의 글래스에 직접 UV 패턴층이 형성된다. 따라서, 종래의 윈도우 제작 방법에 비하여 매우 단순하고 신속한 윈도우의 제조가 가능하게 된다.
아울러, UV 패턴층의 형성 및 점착이 하나의 공정을 통해서 수행될 수 있다. 즉, 금형과 글래스가 결합되어 분리될 때, 이러한 UV 패턴층의 형성 및 점착이 수행될 수 있다. 따라서, UV 패턴층의 형성을 위하여 시트를 제단해야 하고 별도의 점착 수단이 개재되어 합지하는 번거롭고 까다로운 공정들을 생략할 수 있게 된다.
이하에서는 도 3과 도 4를 참조하여 전술한 클리닝 단계에 대해서 상세히 설명한다.
금형에서 UV 패턴층을 가압하는 경우, UV 수지가 글래스(60)의 관통 영역(63, 64)으로 오버플로우될 수 있다. 이러한 오버플로우된 UV 수지가 경화되면 관통 영역이 막히는 문제가 발생될 수 있다. 아울러, 글래스(60)의 테두리 부분이나 측면으로도 UV 수지가 오버플로우되어 경화될 수도 있다.
이러한 오버플로우된 UV 수지를 효과적으로 클리닝하기 위하여, 진공 흡입이 수행될 수 있다.
즉, 상기 금형에는 진공 흡입을 위한 개구부(211)가 형성될 수 있다. 이러한 개구부(211) 진공 흡입관(500)과 연결될 수 있다. 그리고, 상기 개구부(211)는 상기 글래스의 관통 영역(63, 64)이나 글래스의 테두리 영역에 대응되어 형성될 수 있다.
따라서, 금형을 밀착시킨 후 매우 짧은 시간 동안, 상기 개구부(211)를 통해 진공으로 오버플로우된 UV 수지를 경화되기 전에 클리닝하는 것이 가능하게 된다.
한편, 상기 UV 패턴층은 각각의 글래스마다 경화되고 점착되어 형성된다. 따라서, 글래스의 형상이나 구조 그리고 패턴의 변화가 요구될 때, 금형만 변경하여 탄력적으로 적용할 수 있게 된다.
도 4는 도 3과는 다른 실시예를 도시하고 있다.
도시된 바와 같이, 금형(200)의 형상은 글래스(60)의 외형에 대응되도록 형성될 수 있다. 그리고, 글래스(60)에 관통 영역(63, 64)가 형성되면, 상기 금형(200)에는 상기 관통 영역(63, 64)에 대응되는 돌출부(212)가 형성될 수 있다. 따라서, 상기 돌출부(212)에 대응되는 부분에는 UV 패턴층이 형성되지 않게 된다.
상기 돌출부(212)나 금형(200)의 테두리에는 가압을 통해 오버플로우되는 UV 수지가 발생될 수 있다. 즉, 가압에 의해 UV 수지는 관통 영역과 테두리 부분을 통해 글래스(60)의 상면으로 오버플로우될 수 있다. 따라서, 이러한 부분에서 진공 흡입관(500)을 통해서 오버플로우되는 UV 수지를 진공 흡입할 수 있다.
따라서, 휴대 기기등의 외면을 형성하는 글래스(60) 상면의 오염을 방지할 수 있게 된다. 이러한 진공 흡입은 UV 수지가 경화되기 전에 수행될 수 있으므로, 효과적으로 오버플로우된 UV 수지를 제거할 수 있게 된다.
이하에서는 도 8을 참조하여, 본 발명의 일실시예에 따른 패널 보호용 윈도우의 제조 장치(600)에 대해서 상세히 설명한다. 이하에서 설명되는 바와 같이, 본 실시예에 따른 제조 장치를 통해 불량률을 최소화하고 윈도우를 대량 생산할 수 있는 제조 장치가 제공될 수 있다.
본 실시예에 따른 제조 장치(600)는 패턴층 형성 영역(650)을 포함할 수 있다. 상기 패턴층 형성 영역(650)에서 글래스(60)에 직접 UV 패턴층(30)을 점착하여, 글래스(60)와 UV 패턴층(30)이 일체화된 윈도우를 형성할 수 있다.
구체적으로, 패턴이 형성되며 로테이션 가능하게 복수 개의 금형(200)이 구비될 수 있다. 아울러, 이러한 복수 개의 금형은, 로테이션을 통해 순환됨이 바람직하다. 상기 복수 개의 금형은 상기 패턴층 형성 영역(650)에서 로테이션을 통해 순환하게 된다.
상기 패턴층 형성 영역(650)에는 금형 테이블(651)가 구비되며, 상기 금형 테이블의 원주 방향을 따라 복수 개의 스테이지가 구비될 수 있으며, 각각의 스테이지에 금형이 위치될 수 있다. 도 8에는 일례로 6 개의 스테이지 각각에 금형(200)이 위치된 예가 도시되어 있다.
상기 금형 테이블(651)은 로테이션의 중심을 이루는 인덱스 스테이지(651a)와 회전하는 터닝 스테이지(651b)를 포함할 수 있다. 따라서, 각각의 금형은 상기 터닝 스테이지(651a)를 통해 로테이션할 수 있다. 이러한 로테이션을 통해 순차적으로 다음 스테이지로 이동될 수 있다.
상기 패턴층 형성 영역(650)에는 금형에 UV 수지를 도포하는 제1도포헤드(653)가 구비될 수 있다. 상기 제1도포헤드(653)은 글래스에 UV 패턴층을 형성하기 위한 도포헤드라 할 수 있다.
상기 제1도포헤드(653)은 금형에 기설정된 양의 UV 수지를 도포한다. 여기서, 상기 금형(200)은 단일 금형에서 복수 개의 글래스(60)가 투입될 수 있도록 제작됨이 바람직하다.
한편, 글래스(60)에는 관통 영역(63, 64)이 형성될 수 있고, 이러한 관통 영역에는 UV 패턴층 형성이 배제됨이 바람직하다. 따라서, 상기 금형에도 이러한 관통 영역에 해당되는 부분이 마련된다. 따라서, 제1도포헤드(653)은 상기 금형에서 상기 관통 영역에 해당되는 부분을 회피하여 UV 수지를 도포함이 바람직하다.
이를 위해서, 상기 제1도포헤드(653)에 대해서 상기 금형(200)은 정위치에 위치됨이 바람직하다. 상기 금형(200)을 정위치에 위치시키는 금형 얼라인 장치(652)가 구비될 수 있다. 이러한 금형 얼라인 장치(652)는 특히 제1도포헤드(653)를 통해 UV 수지가 도포되는 스테이지에 위치됨이 바람직할 것이다.
제1도포헤드(653)을 통해 UV 수지의 도포가 완료되면, 금형(200)은 다음 스테이지로 로테이션될 수 있다. 즉, UV 패턴층 형성을 위한 스테이지로 이동됨이 바람직하다.
다음 스테이지로 이동된 금형(200)에는 글래스(60)가 투입된다. 즉, 금형(200) 내부로 글래스(60)가 투입될 수 있다. 이를 위해서, 흡착 이송장치(641)가 구비될 수 있다.
상기 흡착 이송장치(641)는 흡착 영역(640)에 구비됨이 바람직하다. 상기 흡착 영역(640)은 상기 패턴층 형성 영역(650)의 일측에 구비됨이 바람직하다. 따라서, 상기 흡착 영역(640)에서는 UV 패턴층을 형성하기 위한 글래스를 순차적으로 상기 패턴층 형성 영역(650)으로 공급할 수 있다.
상기 흡착 이송장치(641)는 일측에서 글래스를 흡착하여 타측으로 이동시킨다. 이때, 상기 글래스의 상하를 반전시키면 이동시킬 수 있다. 예를 들어, 일측에서 글래스의 하면이 상부를 향하게 놓여 있다면, 상기 흡착 이송장치(641)는 상기 글래스의 상면을 흡착하여 상기 글래스의 하면이 하부를 향하도록 하여 타측으로 이동시킬 수 있다. 물론, 상기 타측은 상기 패턴층 형성 영역(650) 위치를 의미하게 된다.
상기 흡착 이송장치(641)는 상기 패턴층 형성 영역(650)에서 상기 글래스를 흡착하여 고정시킨 상태로 있을 수 있다. 이때, 일례로 상기 금형(200)이 상부로 상승하여, 상기 글래스가 상기 금형(200)으로 투입되는 것이 가능하다. 물론, 흡착 이송장치(641)가 하부로 이동할 수도 있을 것이며, 상기 금형(200)의 하부 하강 또는 흡착 이송장치(641)의 상부 이동도 가능할 수 있다. 즉, 상기 흡착 이송장치(641)와 상기 금형(200)의 상대적인 이동에 의해 상기 글래스가 금형(200)에 투입될 수 있다.
상기 글래스(60)가 상기 금형(200)으로 투입되면, 가압장치를 통해 글래스(60)와 금형(200)이 더욱 밀착될 수 있다. 이러한 가압장치는 롤러 장치(654)일 수 있다. 상기 롤러 장치(654)는 상기 금형(200)을 가압할 수 있다.
여기서, 상기 글래스(60)의 상면은 상기 흡착 이송장치(641)를 통해 고정된 상태일 수 있다. 따라서, 상기 롤러 장치(654)가 상기 금형(200)을 가압하면, 상기 글래스(60)의 하면과 상기 금형(200) 사이에 도포된 UV 수지는 가압되어, 상기 글래스(60) 하면에 골고루 퍼질 수 있다. 이를 통해 균일한 두께의 UV 패턴층 형성이 가능하게 된다. 물론, 금형의 패턴이 상기 UV 수지에 효과적으로 새겨질 수 있게 된다. 따라서, 상기 롤러 장치(654)를 통해 상기 글래스에 직접 UV 패턴층이 형성될 수 있다.
한편, 상기 롤러 장치(654)는 후술하는 더미 필름용 롤러 장치 또는 가압장치(659)와 구별되기 위하여 제1가압장치라 할 수 있을 것이다.
상기 금형의 가압을 통한 UV 패턴층이 형성되면, 상기 금형은 다음 스테이지로 이동될 수 있다. 즉, UV 경화를 위한 스테이지로 이동될 수 있다.
상기 패턴층 형성 영역(650)에는 경화 장치(655)가 구비될 수 있다. 상기 경화 장치(655)는 상기 제1가압장치(654)를 통해 가압된 UV 수지를 경화하여, 상기 UV 패턴층이 직접 상기 글래스(60)에 점착되도록 하는 장치라 할 수 있다.
구체적으로, 상기 경화 장치(655)는 UV를 조사하여 UV를 통해 UV 수지를 경화시키게 된다. 한편, 상기 경화 장치(655)는 후술하는 더미 필름용 경화 장치(658)와 구별되기 위하여 제1경화장치라 할 수 있다.
한편, 전술한 바와 같이, 글래스의 관통 영역(63, 64)이나 글래스의 테두리 영역으로 오버플로우되는 UV 수지를 제거할 필요가 있다. 왜냐하면, 이러한 오버플로우된 UV 수지가 경화되어 상기 관통 영역을 막거나 글래스의 테두리 영역을 오염시킬 수 있기 때문이다.
이러한 오버플로우되는 UV 수지는 도 3에 도시된 바와 같이, 금형(200)의 개구부(211)와 진공 흡입관(500)을 통해서 수행될 수 있다. 구체적으로 이러한 진공 흡입관(500)을 포함하는 클리닝 장치(656)가 상기 패턴층 형성 영역(650)에 구비될 수 있다.
이러한 클리닝 장치(656)은 다양한 형태로 구비될 수도 있다. 즉, 전술한 바와는 달리 상기 관통 영역이나 테두리 영역으로부터 직접 오버플로우된 UV 수지를 진공 흡입하도록 마련될 수 있다.
일례로, 글래스(60)가 금형과 밀착하도록 가압된 후 상기 글래스(60)의 상면은 상부를 향하도록 위치될 수 있다. 따라서, 진공 흡입관(500)을 갖는 상기 클리닝 장치(656)는 상기 진공 흡입관(500)의 개구부가 상기 관통 영역이나 테두리 영역으로 이동시켜 진공 흡입하도록 할 수 있다. 따라서, 클리닝이 수행되는 스테이지에서도 마찬가지로 금형(200)의 얼라인을 위한 얼라인 장치(미도시)가 구비됨이 바람직할 것이다.
한편, 상기 클리닝 장치(656)를 통한 클리닝은 UV 수지가 경화되기 전에 수행되어야 한다. 따라서, 상기 제1가압장치(654)가 위치되는 스테이지에 구비될 수 있고, 상기 제1경화장치(655)가 구비되는 스테이지에 구비될 수도 있다. 즉, 가압 도중 또는 가압 이후, 그리고 상기 제1경화장치(655)를 통한 경화 전에 클리닝이 수행됨이 바람직하다. 도 8에는 상기 클리닝 장치(656)이 상기 제1경화장치(655)와 동일 스테이지에 위치된 예가 도시되어 있다.
상기 제1경화장치(655)를 통해서 UV 수지가 경화되면, 금형(200)에서 일체화된 글래스(60)와 UV 패턴층(30)이 분리됨이 바람직하다. 이를 위해서, 상기 금형(200)은 다음 스테이지로 이동될 수 있다. 즉, 글래스(60)의 언로딩을 위한 스테이지로 이동될 수 있다.
분리된 글래스(60)는 이송장치(661)를 통해 언로드 영역(660)으로 이송될 수 있다. 상기 이송장치(661)는 픽커 형태로 구비되어, 상기 금형에서 상기 글래스(60)를 진공 흡입하여 픽킹하고, 이를 상기 언로드 영역(660)으로 이송시킬 수 있다.
상기 언로드 영역(660)에서 글래스(60)는 반전 이송장치(662)를 통해 상하 반전될 수 있다. 즉, UV 패턴층(300)이 상부를 향하도록 반전될 수 있다. 이후, 상기 글래스(60) 또는 윈도우(100)는 상기 언로드 영역(660)의 일측에 구비되는 건조 영역(670)으로 이송된다.
상기 건조 영역(670)에서는 마이크로 웨이브 등과 같은 가열 수단을 통하여 상기 UV 패턴층을 더욱 경화시킨다. 즉, 열 경화를 통해 추가적인 경화를 수행하게 된다. 따라서, 이러한 가열수단을 제3경화장치라 할 수 있을 것이다. 상기 제3경화장치, 예를 들어 건조장치를 통해, 상기 UV 패턴층이 더욱 견고히 상기 글래스에 점착되는 것이 가능하게 된다.
한편, 금형에서 글래스(60)가 분리되면, 상기 금형은 다음 스테이지로 이동되지 않고, 곧바로 도포 헤드, 즉 제2도포헤드(657)를 통해 UV 수지가 도포될 수 있다. 상기 UV 수지는 금형을 청소하기 위해 도포되는 것이라 할 수 있다.
제2도포헤드(657)를 통해 도포가 완료되면, 금형(200)은 다음 스테이지로 이동될 수 있다. 즉, 금형 청소를 위한 스테이지로 이동될 수 있다.
상기 금형 청소를 위한 스테이지는 언로드 영역(660)과 인접할 수 있다. 구체적으로는 상기 반전 이송장치(662)가 구비되는 영역과 나란하게 구비되는 영역과 인접할 수 있다. 이러한 영역들의 위치는 도 8을 통해 용이하게 파악될 수 있을 것이다. 편의상 언로드 영역(660)의 상부 영역에 반전 이송장치(662)가 구비되고, 언로드 영역(660)의 하부 영역에 더미 필름 이송장치(663)가 구비된다고 할 수 있다. 아우럴, 상부 영역을 글래스 언로드 영역 그리고 하부 영역을 더미 필름 언로드 영역이라 할 수 있을 것이다.
상기 언로드 영역(660)에는 더미 필름 공급트레이(664)와 더미 필름 회수트레이(665)가 구비될 수 있다.
상기 더미 필름 이송장치(662) 상기 공급트레이(664)에서 더미 필름을 픽킹하여, 상기 UV 수지가 도포된 금형(200)으로 더미 필름을 투입한다. 따라서, 마찬가지 방법으로 제2가압장치(659)를 통해 가압되어 제2경화장치(658)을 통해 UV 수지가 경화된다. 이후, 상기 더미 필름 이송장치(662)를 통해 더미 필름이 상기 금형(200)으로부터 분리되어, 상기 더미 필름 회수트레이(665)로 이동될 수 있다.
따라서, 상기 금형 청소를 위한 스테이지에서는, 더미 필름의 금형 투입, 가압, 경화 및 분리가 모두 수행될 수 있다. 왜냐하면, 전술한 바와 같이, 금형 청소를 위한 UV 수지는 상대적으로 적은 양이 도포될 수 있기 때문에 경화에 소요되는 시간이 짧을 수 있다. 아울러, UV 조사만으로 충분한 경화가 가능할 수 있기 때문이다.
이러한 UV 수지는 상기 금형과의 이형성이 매우 높기 때문에, 잔류되어 있는 UV 수지(즉, 패턴층 형성시 관통 영역에 대응되는 금형 부분들에 잔류되어 있는 UV 수지)를 효과적으로 점착하여 금형에서 제거할 수 있다. 즉, 더미 필름을 통해 잔류 UV 수지를 효과적으로 점착하여 제거할 수 있다.
상기 더미 필름이 분리된 금형(200)은 다음 스테이지로 이동할 수 있다. 예를 들어, UV 패턴층 형성을 위한 UV 수지가 도포되는 스테이지로 이동할 수 있다. 그러나, 금형의 오염도를 검사하기 위한 스테이지가 추가적으로 마련될 수 있다. 즉, 검사 스테이지가 마련될 수 있다.
상기 검사 스테이지에는 비젼 장치(250)가 구비될 수 있으며, 투명 금형의 하부에서 비젼 장치(250)를 통해 오염도를 검사할 수 있다. 이때, 오염물질(예를 들어 잔류 UV 수지)가 확인되면, 작업자는 검사 스테이지에서 용이하게 오염물질을 제거할 수 있다. 따라서, 오염물질로 인한 불량률을 최소화할 수 있고, 연속적이고 순차적인 UV 패턴층을 형성하는 것이 가능하게 된다.
상기 검사 스테이지에서 금형의 검사가 수행된 후, 금형은 다시 UV 수지가 도포되는 스테이지로 이동하게 된다.
전술한 바와 같이, 하나의 금형은 순차적으로 복수 개의 스테이지를 거쳐 순환하게 된다. 즉, 특정 금형이 순환됨에 따라, 글래스에 직접 UV 패턴층이 형성되어 점착되고, 더미 필름에 직접 UV 패턴층이 형성되어 점착되게 된다. 이러한 패턴은 복수 개의 금형들 모두에서 마찬가지이다.
따라서, 연속적으로 UV 패턴층이 일체로 직접 점착되는 글래스 및 이를 포함하는 윈도우의 제조가 가능하게 된다.
한편, 상기 제조장치는 UV 패턴층을 형성하기 위한 글래스(60)의 투입과 윈도우의 제조가 순차적으로 수행되는 장치일 수 있다.
이를 위하여, 온로드 영역(610)이 구비될 수 있다. 상기 온로드 영역(610)에서는 많은 수의 글래스(60)가 순차적으로 일정 배열을 갖고 온로드 될 수 있다.
온로드 영역(610)에서 글래스들은 이송장치(621)를 통해 표면 가공 영역(620)로 이송될 수 있다. 물론, 온로드 영역(610)에서 표면 가공이 완료된 글래스들이 온로드될 수도 있을 것이다. 그러나, 표면 가공 영역의 오염을 최소화하기 위하여, 상기 제조장치(600)에 직접 표면 가공 영역(620)을 구비함이 바람직하다.
상기 표면 가공 영역(620)에는 표면 가공 장치(623), 예를 들어 플라즈마 방전처리장치 또는 코로나 방전처리장치가 구비될 수 있다. 상기 표면 가공 장치(623)을 통해 가공 처리된 글래스는 이송장치(621)를 통해 패턴층 형성 영역(650)으로 투입될 수 있다.
한편, 상기 표면 가공 영역(620)에서 글래스(60)의 하면이 가공되며, 가공의 편의상, 상기 글래스(60)의 하면은 상부를 향하도록 위치될 것이다. 이러한, 글래스(60)의 하면은 패턴층 형성 영역(650)으로 투입될 때에는 상하 반전됨이 더욱 바람직하다.
표면 가공 영역(620)에서 가공된 글래스(60)는 반전 영역(630)으로 이송될 수 있다. 한편, 전술한 바와 같이, 흡착 영역(640)에서 상기 글래스의 상하 반전이 가능할 수 있다. 그러나, 이 경우 상기 흡착 이송장치(631)의 구조는 매우 복잡해질 우려가 있다.
따라서, 상기 가공 영역(620)과 상기 흡착 영역(640) 사이에는 반전 영역(630)이 구비됨이 바람직하다. 아울러, 상기 가공 영역(620)에는 상기 반전 영역(630)으로의 이동을 위해 대기하는 버퍼 스테이지(622)가 구비됨이 바람직하다.
상기 반전 영역(630)에는 글래스(60)를 상하 반전시켜 이송시키는 반전 이송장치(631)가 구비되고, 상기 글래스(60)가 정위치에 위치하도록 하는 얼라인 장치(632)가 구비될 수 있다. 상기 얼라인 장치(632)를 통해 얼라인되는 글래스(60)는 투입 테이블(633)에 위치되어 상기 흡착 영역(640)으로의 투입을 위해 대기하게 된다.
전술한 바와 같이, 글래스의 투입으로부터 윈도우 제조까지는 원활하고 순차적으로 수행됨이 바람직하다. 따라서, 온로드 영역(610), 표면 가공 영역(620), 흡착 영역(640), 패턴층 형성 영역(650) 그리고 언로드 영역(660)은 일렬로 배열됨이 바람직하다. 물론, 상기 표면 가공 영역(620)과 흡착 영역(640) 사이에서 반전 영역(630)이 일렬로 구비될 수 있을 것이다.
따라서, 연속적이고 자동화된 제조장치의 구현이 가능하게 되고, 대량 생산에 적합한 제조장치의 구현이 가능하게 된다.
전술한 제조장치에서 복수 개의 스테이지의 수는 적절히 고려될 수 있다. 예를 들어, 하나의 스테이지에서 가장 시간이 많이 소요되는 공정 단계를 고려하여, 이를 기준으로 스테이지의 수를 적절히 고려할 수 있다.
일례로, 상기 제조장치를 통해서, 도포, 가압, 클리닝, 경화, 분리, 도포, 가압, 분리, 검사 등과 같이 적어도 9개의 공정이 순차적으로 패턴층 형성 영역에서 수행될 수 있다. 여기서, 가장 시간이 많이 소요되며 다른 스테이지로 이동시키기 어려운 공정, 예를 들어 글래스를 가압하여 UV 패턴층을 형성하는 공정에 가장 많이 시간이 소요될 수 있다. 따라서, 이러한 공정 시간을 기준으로 나머지 공정들이 적절하게 다른 스테이지에서 수행되도록 할 수 있다.
예를 들어, 상기 클리닝과 경화는 하나의 스테이지에서 수행될 수 있다. 아울러, 분리와 도포도 하나의 스테이지에서 수행될 수 있다. 이러한 스테이지에서의 공정 시간은 글래스를 가압하는 공정에 소요시간과 같거나 적어야 할 것이다. 따라서, 각각의 스테이지에서의 공정은 시간적으로 중첩되는 것이 바람직하다.
결국, 금형의 로테이션을 통해서, 연속적으로 글래스에 UV 패턴층을 직접 형성하는 것이 가능하게 된다. 아울러, 가장 시간이 많이 소요되는 공정을 기준으로 스테이지와 금형의 수를 결정할 수 있으므로, 제조장치를 보다 컴팩트하게 제조할 수 있으며, 시간당 생산량을 최대화할 수 있는 제조장치를 제공할 수 있다.
이하에서는, 도 8을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 패널 보호용 제작방법에 대해서 상세히 설명한다. 도 8에 도시된 제조장치를 통해 보다 용이하게 본 실시예에 따른 제작방법 이해될 수 있을 것이다.
먼저, 패턴이 형성된 금형(200)에 UV 수지를 도포하는 단계가 수행될 수 있다. 상기 금형(200)은 복수 개의 글래스가 각각 투입될 수 있도록 제작될 수 있다. 따라서, 각각의 글래스마다 개별적으로 UV 패턴층이 형성될 수 있다. 도 8에는 하나의 금형에 4 개의 글래스가 개별적으로 투입되는 예가 도시되어 있다. 본 단계에서는, 제1도포헤드(653)를 통해서 금형에 UV 수지가 도포될 수 있다.
UV 수지 도포가 완료된 금형은 로테이션을 통해 다음 스테이지로 이동함이 바람직하다. 왜냐하면 이를 통해, 본 스테이지에서 다른 금형에 UV 수지를 도포할 수 있기 때문이다. 따라서, UV 수지의 도포가 연속적으로 수행될 수 있게 된다. 다음 스테이지에서는, 글래스(60)를 상기 금형(200)에 투입하고 가압하여 UV 패턴층을 형성하는 단계가 수행될 수 있다.
흡착 이송장치(641)를 통해 글래스(60)가 금형(200)에 투입될 수 있고, 제1가압장치(654)를 통해 금형이 가압될 수 있다. 이를 통해, UV 수지가 가압되어 밀착되어, UV 패턴층 형성과 함께 글래스(60)에 점착될 수 있다.
가압이 완료된 금형은 다음 스테이지로 이동할 수 있다. 이동된 금형 UV를 조사하여 상기 UV 패턴층이 상기 글래스에 직접 점착되도록 하는 단계가 수행될 수 있다. 즉, UV 경화를 통해 UV 패턴층이 견고히 상기 글래스에 점착되도록 하는 단계가 수행될 수 있다. 이후, 경화된 UV 패턴층이 일체로 형성되는 글래스를 금형에서 제거함으로써, UV 패턴층 형성은 완료될 수 있다. 물론, 패턴층 형성 영역(650)에서의 공정은 완료될 수 있다. 이후, 상기 글래스(60)는 건조영역(670)으로 이동하여 추가적인 경화 단계, 즉 열경화 단계가 수행될 수 있다.
한편, 글래스(60)가 분리된 금형은 다시 UV 패턴층 형성을 위해 사용됨이 바람직하다. 따라서, 상기 금형(200)을 청소하는 단계가 수행될 필요가 있다.
구체적으로, 상기 UV 경화 단계가 종료되면 금형은 다음 스테이지로 이동할 수 있다. 이후, 상기 금형(200)에서 글래스(60)가 분리되고, 금형의 재사용을 위해 UV 수지가 상기 금형(200)에 도포되는 단계가 수행될 수 있다.
도포가 완료된 금형(200)은 다음 스테이지로 이동될 수 있다. 이후, 상기 금형에 더미 필름을 투입하고 가압하고, 상기 UV 패턴층이 상기 더미 필름에 직접 점착되도록 UV를 조사하며, 상기 더미 필름과 UV 패턴층을 상기 금형에서 분리하는 단계가 수행될 수 있다. 이러한 과정은 순차적으로 수행될 수 있으며, 단일 스테이지에서 모두 수행되거나 복수 개의 스테이지에서 수행되도록 분산될 수 있다.
그러나, 전술한 단계에 비하여 상기 단계에서 도포되는 UV 수지의 양은 상대적으로 적은 것이 바람직하다. 따라서, 도포 시간도 상대적으로 작은 것이 바람직하다. 이러한 이유로 UV 조사 시간 및 경화 시간이 상대적으로 작게 된다. 그러므로, 스테이지의 수가 지나치게 많아지는 것을 방지하기 위하여, 본 스테이지에서는 여러 개의 공정이 순차적으로 수행되도록 할 수 있다.
상기 더미 필름에는 새로 도포된 UV 수지뿐만 아니라 이전에 도포되어 잔류될 수 있는 UV 수지가 점착될 수 있다. 따라서, 더미 필름을 금형(200)에서 분리함으로써, 금형 내의 UV 수지를 효과적으로 제거할 수 있다. 이를 통해서, 금형의 재사용이 가능하게 된다.
한편, 전술한 단계들은 순차적으로 수행되며, 복수 개의 스테이지를 거쳐 순환하면서 수행될 수 있다. 바람직하게는, 단일 패턴층 형성 영역(650)에서 이러한 금형(200)의 로테이션이 수행됨이 더욱 바람직할 것이다. 아울러, 각각의 스테이지에 구비되는 금형에서 중첩되는 시간을 갖고 상기 단계들이 수행됨이 바람직할 것이다.
전술한 더미 필름을 통한 금형의 청소는 완벽하지 않을 수 있다. 미량의 UV 수지가 금형(200) 내에 잔류할 수 있다. 따라서, 이러한 미량의 UV 수지가 제거되지 않는 경우, UV 패턴층에 불량이 발생될 우려가 있다.
따라서, 더미 필름이 금형(200)에서 제거되면 다음 스테이지에서 금형(200)을 검사하는 단계가 추가로 수행될 수 있다. 이러한 단계가 종료되면 다음 스테이지에서 UV 수지가 도포될 수 있다.
금형 검사는 비젼 장치(250)를 통해 수행될 수 있다. 비젼 장치(250)에서 오염물이 확인되면, 작업자는 용이하게 오염물을 제거될 수 있도록 조치할 수 있다. 따라서, 이러한 작업을 제외하면, 패턴층 형성 영역(650)의 공정은 자동적으로 수행될 수 있게 된다.
아울러, 금형(200)에서 오염 제거를 위해 별도의 스테이지를 추가하는 것이므로, 오염 제거를 위해서 전체적인 금형의 로테이션이 중단되는 것을 방지할 수 있다. 이를 통해서 대량 생산에 적합한 제조장치를 제공하는 것이 가능하게 된다.
이러한 금형의 검사뿐만 아니라 클리닝 단계가 수행될 수 있다. 즉, 다양한 형상이나 구조를 갖는 글래스에서 오버플로우되는 UV 수지를 제거하여 불량률을 더욱 줄일 수 있다.
이러한 클리닝 단계는 가압 도중에 수행될 수 있다. 그리고, 가압 후 경화 전에 수행될 수 있다. 또한, 경화 초기에 수행될 수도 있다. 이러한 클리닝 단계의 시기는 스테이지의 수와 각각의 스테이지에서의 공정에 소요되는 시간들을 고려하여 결정될 수 있다. 도 8에는 경화가 수행되는 스테이지에서 클리닝 단계가 수행되는 예가 도시되어 있다.
전술한 바와 같이, 글래스에 직접 점착되는 UV 패턴층은 추후 열 경화를 통하여 더욱 견고히 글래스에 점착될 수 있다. 아울러, 상기 UV 패턴층에 증착층과 인쇄층을 형성하는 단계들이 더욱 수행되어 패널 보호용 윈도우의 제조를 완성할 수 있을 것이다.
또한, 전술한 바와 같이, 복수 개의 가압장치는 서로 소정 로테이션 피치 간격을 두고 구비됨이 바람직하다. 즉, 복수 개의 가압장치는 각각 적어도 하나 이상의 로테이션 스테이지를 건너서 구비됨이 바람직하다. 마찬가지로 복수 개의 UV 경화장치도 각각 적어도 하나 이상의 로테이션 스테이지를 건너서 구비됨이 바람직하다. 아울러, 복수 개의 도포장치도 각각 적어도 하나 이상의 로테이션 스테이지를 건너서 구비됨이 바람직하다.
이러한 복수 개의 스테이지를 통해 금형이 로테이션 가능하도록 회전장치(미도시)가 구비될 수 있다. 이러한 회전장치는 금형 테이블(651)을 회전시킬 수 있다. 더욱 구체적으로는 터닝 스테이지(652a)를 통해 금형의 로테이션 및 순환이 가능할 수 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예들을 구체적으로 설명하였다. 본 발명은 설명된 실시예에 한정되는 것은 아니고, 기술적 사항이 동일한 다른 형태로 변형되는 것도 포함할 것이다.

Claims (20)

  1. 패턴이 형성되며 로테이션 가능하게 구비되는 복수 개의 금형;
    상기 금형에 UV 수지를 도포하는 제1도포헤드;
    상기 제1도포헤드를 통해 UV 수지가 도포된 금형과 글래스를 가압하여, 상기 글래스에 직접 UV 패턴층을 형성하는 제1가압장치;
    상기 제1가압장치를 통해 가압된 UV 수지를 경화하여, 상기 UV 패턴층이 상기 글래스에 직접 점착되도록 하는 제1경화장치;
    상기 제1도포헤드와 소정 로테이션 피치를 갖도록 위치되며, 상기 금형에 UV 수지를 도포하는 제2도포헤드;
    상기 제2도포헤드를 통해 UV 수지가 도포된 금형과 더미 필름을 가압하는 제2가압장치; 그리고
    상기 제2가압장치를 통해 가압된 UV 수지를 경화하여, 상기 UV 패턴층이 상기 더미 필름에 직접 점착되도록 하는 제2경화장치를 포함하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수 개의 금형은, 패턴층 형성 영역에 구비되어 로테이션을 통해 순환됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 패턴층 형성 영역의 일측에는 언로드 영역이 구비되며,
    상기 언로드 영역은,
    상기 UV 패턴층이 형성된 글래스가 언로드되는 글래스 언로드 영역; 그리고
    상기 더미 필름이 마련되고, 상기 UV 패턴층이 형성된 더미 필름이 언로드되는 더미 필름 언로드 영역을 포함함을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 글래스 언로드 영역의 일측에는 상기 글래스와 UV 패턴층을 가열하는 제3경화장치가 구비되는 건조영역이 구비됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1가압장치로 인해 상기 글래스의 개구부에서오버플로우된 UV 수지를 진공 흡입하기 위한 클리닝 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 개구부는 상기 글래스의 관통 영역 및/또는 테두리 영역에 대응되어 형성됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 진공 흡입은, 상기 제1가압장치를 통한 가압 도중 또는 가압 후, 그리고 상기 제1경화장치를 통한 경화 전 또는 경화 초기에 수행됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치.
  8. 제 5 항에 있어서,
    상기 제1도포헤드를 통해 UV 경화 수지와 열 경화 수지가 혼합된 UV 수지가 도포되며, 상기 제2도포헤드를 통해 열 경화 수지가 포함되지 않은 일반 UV 수지가 도포됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치.
  9. 패턴이 형성되며, 로테이션을 통해 복수 개의 스테이지를 거쳐 순환되는 복수 개의 금형;
    상기 금형을 로테이션시키는 회전장치;
    상기 금형에 UV 수지를 도포하는 제1도포헤드;
    상기 제1도포헤드를 통해 UV 수지가 도포된 금형과 글래스를 가압하여, 상기 글래스에 직접 UV 패턴층을 형성하는 제1가압장치;
    상기 제1가압장치를 통해 가압된 UV 수지를 경화하여, 상기 UV 패턴층이 상기 글래스에 직접 점착되도록 하는 제1경화장치;
    상기 제1도포헤드와 소정 로테이션 피치를 갖도록 위치되며, 상기 금형에 UV 수지를 도포하는 제2도포헤드;
    상기 제2도포헤드를 통해 UV 수지가 도포된 금형과 더미 필름을 가압하는 제2가압장치; 그리고
    상기 제2가압장치를 통해 가압된 UV 수지를 경화하여, 상기 UV 패턴층이 상기 더미 필름에 직접 점착되도록 하는 제2경화장치를 포함하고,
    특정 금형이 복수 회의 로테이션 스테이지를 거침에 따라, 상기 특정 금형을 통해, 글래스에 직접 UV 패턴층이 형성되어 점착되고, 더미 필름에 직접 UV 패턴층이 형성되어 점착됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 복수 개의 스테이지에서의 각각의 공정은 시간적으로 중첩됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제조 장치.
  11. 패턴이 형성된 금형에 UV 수지를 도포하는 제1단계;
    글래스를 상기 금형에 투입하고 가압하여 UV 패턴층을 형성하는 제2단계;
    상기 금형에 UV를 조사하여 상기 UV 패턴층이 상기 글래스에 직접 점착되도록 UV를 조사하는 제3단계;
    상기 글래스와 UV 패턴층을 상기 금형에서 분리하고, 상기 금형에 UV 수지를 도포하는 제4단계; 그리고
    상기 금형에 더미 필름을 투입하고 가압하고, 상기 UV 패턴층이 상기 더미 필름에 직접 점착되도록 UV를 조사하며, 상기 더미 필름과 UV 패턴층을 상기 금형에서 분리하는 제5단계를 포함하며, 상기 단계들은 순차적으로 수행됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 5단계와 상기 제1단계 사이에 상기 금형의 오염도를 검사하는 비젼 검사단계가 수행됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법.
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 단계들은 금형이 복수 개의 스테이지 거쳐 순환됨에 따라 수행됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 각 단계들은, 각각의 스테이지에 구비되는 금형에서 중첩되는 시간을 갖고 수행됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 각 단계들은, 단일 패턴층 형성 영역에서 수행됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 제1단계와 상기 제4단계에서 도포되는 UV 수지는 서로 다른 것을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작방법.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 제4단계에서 분리된 글래스에 직접 점착된 UV 패턴층을 열경화시키는 열경화단계를 더 포함함을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 열경화단계는 상기 패턴층 형성 영역의 일측에 구비되는 건조영역에서 수행됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법.
  19. 제 16 항에 있어서,
    상기 제1단계와 상기 제4단계에서 도포되는 UV 수지의 양, 그리고 상기 제3단계와 상기 제5단계에서의 UV 조사 시간은 서로 상이함을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법.
  20. 제 11 항 내지 제 19 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2단계 도중 및/또는 상기 제3단계 전이나 제3단계 수행 초기에, 진공 흡입을 통해 오버플로우된 UV 수지를 제거하는 클리닝이 수행됨을 특징으로 하는 패널 보호용 윈도우 제작 방법.
PCT/KR2014/008111 2013-09-03 2014-08-30 패널 보호용 윈도우 제조방법 및 이의 제조장치 WO2015034219A1 (ko)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020130105574A KR101415608B1 (ko) 2013-09-03 2013-09-03 패널 보호용 윈도우 제조 장치
KR10-2013-0105574 2013-09-03
KR1020130105575A KR101423223B1 (ko) 2013-09-03 2013-09-03 패널 보호용 윈도우의 uv 패턴층 형성을 위한 uv 수지
KR10-2013-0105568 2013-09-03
KR10-2013-0105575 2013-09-03
KR1020130105568A KR101415606B1 (ko) 2013-09-03 2013-09-03 패널 보호용 윈도우 제조 방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015034219A1 true WO2015034219A1 (ko) 2015-03-12

Family

ID=52628627

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2014/008111 WO2015034219A1 (ko) 2013-09-03 2014-08-30 패널 보호용 윈도우 제조방법 및 이의 제조장치

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2015034219A1 (ko)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007326259A (ja) * 2006-06-07 2007-12-20 Yoshida Industry Co Ltd ディスプレイの製造方法及びディスプレイ
KR20110058377A (ko) * 2009-11-26 2011-06-01 (주)진명 윈도우 패널의 인쇄방법
KR20120091871A (ko) * 2011-02-10 2012-08-20 삼성디스플레이 주식회사 표시 장치 및 그 제조방법
KR20130053002A (ko) * 2011-11-14 2013-05-23 (주)미래씨엔피 Ｕｖ 패턴 롤 제조방법

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007326259A (ja) * 2006-06-07 2007-12-20 Yoshida Industry Co Ltd ディスプレイの製造方法及びディスプレイ
KR20110058377A (ko) * 2009-11-26 2011-06-01 (주)진명 윈도우 패널의 인쇄방법
KR20120091871A (ko) * 2011-02-10 2012-08-20 삼성디스플레이 주식회사 표시 장치 및 그 제조방법
KR20130053002A (ko) * 2011-11-14 2013-05-23 (주)미래씨엔피 Ｕｖ 패턴 롤 제조방법

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2020166986A1 (en) Display module having glass substrate on which side wirings are formed and manufacturing method of the same
WO2015026026A1 (ko) 프로세스 모듈 및 그 제조 방법과, 프로세스 모듈을 이용한 기판 처리 방법
WO2020226316A1 (en) Transfer apparatus and method of manufacturing micro led display using the same
WO2016003105A1 (ko) 국지적으로 편광 해소 영역을 갖는 편광판 제조방법, 이를 이용하여 제조된 편광판
WO2014168404A1 (ko) 적층체 및 이를 이용하여 제조된 기판을 포함하는 소자
WO2017052110A1 (ko) 가전 제품용 외장 부재 및 이의 제조 방법
EP3847699A1 (en) Display module having glass substrate on which side wirings are formed and manufacturing method of the same
WO2021002622A1 (en) Micro led display module and method of manufacturing the same
WO2014204197A1 (en) Transfer film, method for transferring the same and electronic device cross-reference to related applications
WO2015072802A1 (ko) 패널 보호용 윈도우, 이를 포함하는 휴대 단말기 및 이의 제작방법
WO2017175971A1 (ko) 잉크젯 프린팅을 이용한 베젤 패턴의 형성 방법
WO2019182399A1 (ko) 웨이퍼 레벨용 백사이드 점착테이프 및 이의 제조방법
EP3688746A1 (en) Curved display bonding apparatus
WO2015147509A1 (ko) 열경화성 반도체 웨이퍼용 임시접착필름, 이를 포함하는 적층체 및 적층체 분리방법
WO2015034219A1 (ko) 패널 보호용 윈도우 제조방법 및 이의 제조장치
WO2019059720A2 (ko) 액정 배향용 필름의 제조방법
WO2019013507A1 (ko) 신축성 기판 및 신축성 기판 제조방법, 신축성 기판 구조체 제조장치 및 신축성 기판 구조체 제조방법
WO2019203510A1 (ko) 프레임 일체형 마스크의 제조 장치
KR101415608B1 (ko) 패널 보호용 윈도우 제조 장치
WO2015046765A1 (ko) 편면형 박형 편광판의 제조방법
WO2011074734A1 (ko) 씰패턴이 형성되는 기판과 씰패턴의 형성방법 및 이를 이용한 액정표시장치의 제조방법
WO2015108302A1 (ko) 강화 유리 제품의 제조 방법
WO2015034220A1 (ko) 패널 보호용 윈도우의 uv 패턴층 형성을 위한 uv 수지 및 이를 이용하여 제조한 패널 보호용 윈도우
KR101415606B1 (ko) 패널 보호용 윈도우 제조 방법
WO2017078247A1 (ko) 필름 터치 센서

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14842677

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14842677

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1