WO2015032691A1 - Torsionsschwingungstilger - Google Patents

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WO2015032691A1
WO2015032691A1 PCT/EP2014/068327 EP2014068327W WO2015032691A1 WO 2015032691 A1 WO2015032691 A1 WO 2015032691A1 EP 2014068327 W EP2014068327 W EP 2014068327W WO 2015032691 A1 WO2015032691 A1 WO 2015032691A1
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WO
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bearing
flange
elastic
bearing portion
torsional vibration
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PCT/EP2014/068327
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WO2015032691A8 (de
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Juergen Leinfelder
Steffen Jerye
Joachim Reihle
Marc Brandl
Armin Drechsler
Wolfgang Nindel
Josef Stubenrauch
Bernd Scheper
Tanja Wainz
Hüseyin Cabuk
Ralf LUEDTKE
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Sueddeutsche Gelenkscheibenfabrik Gmbh & Co. Kg
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Priority to US14/916,542 priority patent/US20160195160A1/en
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    • F16F15/10—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system
    • F16F15/14—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using masses freely rotating with the system, i.e. uninvolved in transmitting driveline torque, e.g. rotative dynamic dampers
    • F16F15/1407—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using masses freely rotating with the system, i.e. uninvolved in transmitting driveline torque, e.g. rotative dynamic dampers the rotation being limited with respect to the driving means
    • F16F15/1414—Masses driven by elastic elements
    • F16F15/1435—Elastomeric springs, i.e. made of plastic or rubber
    • F16F15/1442—Elastomeric springs, i.e. made of plastic or rubber with a single mass
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
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    • F16D3/12—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive adapted to specific functions specially adapted for accumulation of energy to absorb shocks or vibration
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16D3/50—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive with the coupling parts connected by one or more intermediate members
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    • Y10T74/00—Machine element or mechanism
    • Y10T74/21—Elements
    • Y10T74/2121—Flywheel, motion smoothing-type
    • Y10T74/2131—Damping by absorbing vibration force [via rubber, elastomeric material, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to a torsional vibration damper for damping vibrations of a shaft assembly, in particular of a motor vehicle drive train, comprising at least one flywheel comprising the first part, and at least one coaxial with the first part formed second part, which is designed for attachment of the torsional vibration on a flange the first part and the second part are connected via at least one elastic element. Furthermore, the present invention relates to a torque transmission device with such a torsional vibration damper.
  • Torsionsschwingungstilger the above-mentioned type are known from the prior art.
  • the document DE 43 07 583 C1 discloses a torsional vibration damper with a support body and a flywheel, which are connected to each other via six elastic elements.
  • the segments are made of rubber and are vulcanized to an inner circumferential surface of the flywheel ring and to an outer circumferential surface of the support body.
  • the flywheel ring extends radially outward around the support body.
  • the support body serves to connect the torsional vibration damper with a flange, which in turn serves to attach the torsional vibration damper to a shaft portion of a shaft assembly.
  • Torsionschwingungstilger which has a rotatable about an axis of rotation inner ring and a coaxial with the inner ring ground ring.
  • the mass ring extends radially outwardly around the inner ring and the inner ring serves to connect the torsional vibration damper to a shaft assembly or flange that can be secured to a shaft assembly.
  • a plurality of spring elements is arranged between the inner ring and the mass ring.
  • the Torsionsschwingungstilger disclosed in the above documents have in common that the Masseringe or flywheels of these absorbers are mounted via spring elements radially on the inner carriers or inner rings of these absorbers, whereby the flywheels of the known absorber under certain Um- tending to tumbling and unbalance.
  • the torsional vibration dampers according to the above-mentioned documents are largely optimized in terms of their life and function and have proven themselves in practice quite well.
  • the flywheel comprising at least a first part is provided with at least one bearing portion.
  • the at least one bearing section is for the radial mounting of the
  • the at least one bearing portion is formed for radial mounting of the flywheel on a bearing means which is associated with a flange.
  • the torsional vibration damper according to the invention is constructed such that the bearing portion is movably mounted radially on the bearing means associated with the flange. This allows a relative movement between the first part comprising the flywheel and the second part of the torsional vibration damper according to the invention for vibration damping.
  • the amount of relative movement between the first part comprising the flywheel and the second part formed to secure the torsional vibration damper to the flange is determined by the at least one elastic element which serves to connect the first part and the second part. Due to the radial bearing of the first part with the flywheel of the invention Torsionsschwingungstilger is very stiff radially.
  • the behavior of the absorber is significantly improved in an imbalance in the drive train.
  • the flywheel tends due to the radial bearing over the bearing portion on the flange associated bearing means considerably less wobbling, whereby the torsional vibration damper can reliably fulfill its desired function, ie the damping of vibrations in a predetermined frequency range. Since the torsional vibration damper according to the invention has a greatly improved behavior in the case of imbalances, the at least one spring element is subjected to less load, which increases the service life of the torsional vibration damper.
  • the bearing means associated with the flange may for example be a section of the flange or else a centering sleeve connected to the flange.
  • the natural frequency of Torsionsschwingungstilgers is determined, which counteracts the torsional vibrations, for example, the drive shaft of a motor vehicle drive train.
  • the elastic member may be made of an elastomer, a thermoplastic elastomer or a silicone.
  • the axial guidance of the first part and the flywheel can take place via the at least one elastic element.
  • a positive connection between the first part and the second part is made, so that the axial deflections can be limited so.
  • axial stops for example in the form of projecting lugs, may be arranged or formed on the first part and / or the second part.
  • the at least one elastic element of the Torsionsschwingungstilgers according to the invention can be made significantly larger in the radial direction.
  • the risk of imbalance of the flywheel is not increased, since the flywheel comprising the first part is mounted radially on the bearing portion on a flange associated with the bearing means.
  • the bearing portion of the first part may be formed such that the bearing portion slides on a relative movement between the first part and the second part on the bearing means associated with the flange.
  • the second part moves with the drive train, Due to the moment of inertia of the flywheel reaches the flywheel or the first part compared with the second part delayed in motion, wherein the at least one elastic element to train, pressure or shear can be claimed. Since the second part of the Torsionsschwingungstilgers rotates with the drive train, the bearing section slides on the bearing means associated with the flange.
  • the bearing section may comprise at least one bearing element.
  • the at least one bearing element can be arranged on a radial inner surface of the bearing section.
  • the at least one bearing element may be a plain bearing.
  • the at least one bearing element may for example be a bearing bush or a coated plain bearing. Is used as a bearing element
  • this bushing may for example be made of plastic.
  • the at least one bearing element may be connected to the first part and in particular to the bearing portion of the first part. For example, the bearing element can be pressed into the bearing section.
  • the at least one elastic element may be provided on a radial outer surface of the at least one bearing section.
  • the second part of the torsional vibration damper formed for attachment to a flange may extend radially outward around the bearing portion of the first part.
  • the second part may have at least one receiving section.
  • the at least one receiving portion can receive the at least one bearing portion of the first part at least in sections.
  • the receiving portion and the bearing portion can be connected via the at least one elastic element.
  • the second part may extend with its at least one receiving portion radially outward around the bearing portion of the first part at a predetermined radial distance.
  • the bearing portion of the first part and the receiving portion of the second part may be tubular. Between the bearing portion of the first part and the receiving portion of the second part may be provided a predetermined radial distance in which the at least one elastic element is arranged.
  • the at least one elastic element can be connected to the receiving portion and / or to the bearing portion. However, it is also conceivable to press the at least one elastic element between the bearing portion and the receiving portion.
  • the bearing portion may comprise at least one projection, which may engage in at least one corresponding recess on the receiving portion.
  • the at least one elastic element can be arranged between the at least one projection and the at least one recess. The at least one elastic element can thus between the at least one projection of the bearing portion and the at least one recess of the
  • the at least one elastic element is mainly loaded on pressure. According to the invention, it is possible for the at least one elastic element to extend between side surfaces of the projections of the bearing section and the rear sections of the receiving section which extend substantially in the radial direction and are therefore subjected almost exclusively to pressure during operation.
  • the first part and the second part may have corresponding profilings which serve to set a maximum relative angle between the first part and the second part.
  • Relative angle in this context is to be understood as meaning the angle about the central axis of the torsion damper which occurs during a relative movement between the first part and the second part.
  • the maximum relative angle also corresponds to the maximum amplitude of the first part comprising the flywheel mass. By setting the maximum relative angle or the maximum amplitude, an overload of the at least one elastic element is prevented.
  • the profiling of the first part and / or the second part may be covered with an elastic layer.
  • the first part comprising the flywheel may have at least one opening.
  • the at least one opening in the first part may allow a torque transmitting connection of the second part to the flange.
  • the first part may be formed such that a relative movement between the first part and the second part is possible.
  • the second part may be received in the first part between the bearing portion and the flywheel.
  • the connection between the flange and the second part must be made through the at least one opening in the first bearing part.
  • the first part may be configured such that the flywheel extends around the bearing portion at a predetermined radial distance.
  • the first part and / or the second part may for example be made of steel, aluminum or plastic. If the first part is made of plastic or a material with similar sliding properties, the first part made of such a material can also serve directly as a bearing element. This can be dispensed with a separate bushing.
  • the first part and / or the second part may be formed with beads or ribs for stiffening.
  • At least one sealing element may be provided.
  • the at least one sealing element may be a sealing lip which extends radially inwards.
  • the at least one sealing element may for example be formed integrally with the at least one elastic element.
  • the at least one sealing element can be designed such that the sealing element spans the at least one bearing element.
  • the at least one sealing element may further be formed on an elastic layer, which connects the at least one bearing portion with the at least one bearing element.
  • the at least one bearing element may have at least one recess.
  • the at least one recess may be provided on the inner peripheral surface of the at least one bearing element.
  • the at least one recess may extend in the axial direction along the inner peripheral surface of the at least one bearing element.
  • the first part of the vibration absorber can be modular.
  • the bearing section can form a modular unit.
  • the bearing portion may form a modular unit together with the at least one elastic element.
  • the at least one bearing section may be a unit with the at least one Form bearing element.
  • the at least one bearing section can be connected via an elastic layer to the at least one bearing element.
  • the modular unit may also be formed by the at least one bearing section, the at least one elastic element and the at least one bearing element.
  • Another modular unit of the first part is formed by the portion of the first part, which supports the flywheel.
  • the modular unit with the at least one bearing section and the modular unit for supporting the flywheel mass can be connected to one another via different joining methods. For example, the two units can be connected to each other via a welding process.
  • the modular design of the first part has the advantage that after connecting the modular units no further work steps must be made on the first part.
  • the at least one flywheel can be connected via a positive connection with the first part.
  • the first part and the second part may be formed such that the at least one elastic element is at least partially angled to the central axis of the Torsionsschwingungstilgers.
  • the first part may have a radially extending portion.
  • the second part may have a radially extending portion.
  • the at least one elastic element may extend between the radial portions of the first part and the second part.
  • the second part can be arranged on the side facing away from the bearing portion side of the first part. Alternatively, it may also be arranged on the side facing the bearing section.
  • the present invention further relates to a torque transmission device for transmitting torques between two shaft sections of a shaft arrangement, in particular of a motor vehicle drive train.
  • the torque transmitting device comprises a torsional vibration damper having the features described above and an elastic joint body.
  • the elastic joint body is connected to the second part of the Torsionsschwingungstilgers and disposed between the flywheel and the second part of the Torsionsschwingungstilgers. Due to the high radial stiffness of Torsionsschwingungstilgers or by the radial bearing of the first part with the flywheel on a bearing means assigned to the flange, the first bearing part with the flywheel can serve as a centrifugal force protection for the elastic joint body.
  • the elastic joint body can serve at high speeds as overload protection for the at least one elastic element of Torsionstilgers.
  • the elastic joint body bulges in the radial direction. Due to the bulging elastic joint body torsional movements of the flywheel or the first part are blocked at high speeds. Even in this case, an increase in imbalance can be prevented by the radial bearing of the flywheel on a bearing means associated with the flange or by the thus achieved high radial stiffness of the torsional vibration.
  • a predetermined radial gap may be provided between the elastic joint body and a portion of the first part extending circumferentially around the joint body.
  • the predetermined radial gap may be dimensioned such that the elastic joint body in the operation of the
  • Torque transmission device after exceeding a predetermined speed or a predetermined torque applied to the extending around the joint body portion of the first part.
  • the size of the gap can be in the millimeter range.
  • the gap may be less than or equal to 4 mm, for example, in a range of 3mm. However, the gap may be less than or equal to 2 mm.
  • the torque transmitting device may include a flange.
  • the flange may be connected to transmit torque to the second part of the torsional vibration damper and the elastic joint body.
  • the flange can be torque-transmitting by means of at least one opening in the first part with the second part and the elastic joint body.
  • an arm of the flange may at least partially extend into the at least one opening in the first part or overlap with this opening and be brought into abutment there with the second part to the second part and the elastic joint body with the Can connect flange transmitting torque.
  • the second part can be screwed or pressed to the flange, for example.
  • the flange can receive a centering sleeve at least in sections.
  • the centering sleeve may be as a bearing means associated with the flange.
  • the flywheel comprising the first part of the torsion damper can thus be mounted radially with its bearing portion on the centering sleeve.
  • the bearing portion of the first part at least partially receive the centering sleeve and perform a relative movement to the vibration damping on the centering or slide in a relative movement on the centering.
  • the torsional vibration damper can be mounted radially on the centering sleeve via the bearing section of the second part.
  • the torsional vibration damper may be radially supported on the flange via the bearing portion of the second part.
  • the flange has a portion which serves as a bearing means associated with the flange.
  • the bearing portion of the first part can also be mounted radially on a serving as a bearing means portion of the flange and at the same time radially on a portion of a centering sleeve.
  • a bearing element can be provided in the section in which the bearing section is mounted on the centering sleeve.
  • the at least one elastic joint body may have a polygonal shape, wherein the predetermined radial gap changes in the circumferential direction.
  • the present invention further relates to a shaft assembly, in particular a motor vehicle drive train with a torsional vibration damper with the features described above or a torque transmission device according to the type described above.
  • Figure 1 is a perspective view of a torque transmitting device according to a first embodiment of the invention; a plan view of the torque transmitting device of Figure 1; a sectional view of the torque transmitting device according to the first embodiment of the invention along the section line II-II in Figure 2; a perspective view of a torque transmitting device according to a second embodiment of the invention; a plan view of the torque transmitting device of Figure 4; a sectional view of the torque transmitting device according to the second embodiment of the invention along the section line VV in Figure 5; a perspective view of a torque transmitting device according to a third embodiment of the invention; a plan view of the torque transmitting device according to Figure 7; a sectional view of the torque transmitting device according to the third embodiment of the invention along the section line VIII-VIII in Figure 8; a perspective view of a torque transmitting device according to a fourth embodiment of the invention; a plan view of the torque transmitting device of Figure 10; a sectional view of the torque transmitting device according to the fourth embodiment along the section
  • FIG. 25 is a plan view of a first part of a torsional vibration damper according to an embodiment of the invention
  • Figure 26 is a detail view of the detail X in Figure 25;
  • Figure 27 is a sectional view taken along section line XXVI-XXVI in Figure 26;
  • FIG. 28 is a plan view of the torque transmission device according to a ninth embodiment.
  • Figure 29 is a sectional view taken along line XXIX-XXIX in Figure 28;
  • Figure 30 is a detail view of the detail XXX in Figure 28;
  • Fig. 31 is a plan view of a torque transmission device according to a tenth embodiment of the invention.
  • Figure 32 is a sectional view taken along section line XXXII-XXXII in Figure 31;
  • Figure 33 is a detail view of the detail XXXIII in Figure 32;
  • Figure 34 is a detail view of the detail XXXIV in Figure 31;
  • Figures 35a-35c are views of a bearing element
  • Figure 36 is a perspective view of the first part of the torsional vibration damper in the disconnected state
  • Figure 37 is a perspective view of the first part of the torsional vibration damper in the connected portion
  • Figure 38 is a plan view of the first part of the torsional vibration damper
  • Figure 39 is a sectional view taken along section line XXXIX-XXXIX in Figure 38;
  • FIGS. 40 and 41 are sectional perspective views of a torsional vibration absorber according to an eleventh embodiment
  • Fig. 42 is a plan view of the torsional vibration absorber according to the eleventh embodiment
  • Figure 43 is a sectional view taken along section line XLIII-XLIII in Figure 42;
  • Figure 44 is a detail view of the detail XLIV in Figure 42;
  • FIGS. 45 and 46 are views of a torque transmission device according to the eleventh embodiment.
  • FIGS. 47 and 48 are sectional perspective views of a torsional vibration absorber according to a twelfth embodiment of the invention.
  • Figure 49 is a plan view of the torsional vibration damper according to the twelfth
  • Figure 50 is a sectional view taken along section line L-L in Figure 49;
  • Figure 51 is a detail view of the detail LI in Figure 49;
  • FIGS. 52 and 53 are views of a torque transmission device according to the twelfth embodiment.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a torque transmission device according to a first embodiment of the invention.
  • the torque transmitting device is generally designated 10.
  • the torque transmission device 10 comprises a Torsionsschwingungstil- ger 12 and an elastic joint body 14, which is designed here in the form of a flexible disc.
  • the torsional vibration damper 12 comprises an annular first part 16, on which the flywheel 18 and a bearing portion 20 is arranged, and a second part 22. Of the second part 22 of the torsional vibration 12 is only partially a receiving portion 24 can be seen, the bearing portion 20 of the first Part 16 takes up.
  • the receiving portion 24 has radial, pocket-shaped recesses 26 into which engage corresponding radial projections 28 of the bearing portion 20 of the first part 16 with play.
  • the elastic joint body 14 is known in its construction and has long been produced by the patent applicant in large numbers. It comprises an elastic sheath 38 in which six bushes 40 are accommodated. In each case between two sockets 40 extend in a conventional manner one or more thread packages (not shown), which are also embedded in the rubber-elastic sheath 38.
  • FIG. 2 shows a top view of the torque transmission device 10.
  • the bearing portion 20 has, in addition to the projections 28 in the circumferential direction extending radially inner portions 42.
  • the receiving section 24 of the second part 22 also has circumferentially extending sections 44 and 46.
  • the circumferentially extending portions 44 and 46 are each connected by a substantially radially extending wall 48.
  • the projections 28 of the bearing portion 20 have side surfaces 50 which are connected via the elastic members 30 with the walls 48 of the receiving portion 24.
  • a radial recess 28 of the receiving portion 24 is formed by two walls 48 and a circumferentially extending portion 46.
  • the circumferentially extending portions 42 of the bearing portion 24 bear against the slide bushing 32, which in turn abuts the serving as a bearing means portion 34 of the flange 36.
  • the projections 28 move due to inertia in the direction of a wall 48 of the recesses 26 of the receiving portion 24, whereby the elastic elements 30 are loaded on pressure.
  • the pressure load is significantly more advantageous in terms of the service life of the elastic elements 30 than other types of loads such as tensile or shear stress. obligations.
  • the bearing portion 20 moves on serving as a bearing means portion 34 of the flange 36. In other words, slide the sections 42 of the bearing portion 20 via the plain bearing bush 32 on the portion 34 of the flange 36.
  • the projections 28 and recesses 26 under heavy load under Mediation of the elastic elements 30 as attacks.
  • FIG. 3 shows a sectional view along the section line II-II in FIG. 2.
  • the flange 36 can be seen.
  • the flange 36 comprises three arms 52 which serve for the rotationally fixed connection with the second part 22 of the torsional vibration damper 12 and the elastic joint body 14. Of the three arms 52 of the flange 36, only two can be seen in FIG.
  • the flange 36 further includes a connecting portion 54 for connection to a shaft portion (not shown) of a shaft assembly of, for example, a motor vehicle drive train.
  • the first part 16 of the Torsionsschwingungstilgers 12 has a perpendicular to the central axis M of the torque transmitting device 10 extending portion 56.
  • the portion 56 connects the bearing portion 20 with another parallel to the central axis M extending portion 58 to which the flywheel 18 is mounted.
  • openings 60 are further formed, which allow a connection of the arms 52 of the flange 36 with the second part 22 and also the joint body 14.
  • the second part 22 has for this purpose in the radial direction extending portions 62 which project at least partially into the openings 60 and are themselves provided with openings 64.
  • the openings 64 in the sections 62 of the second part 22 receive intermediate elements 66 which serve to connect the flange 36 to the second part 22 and via the bushes 40 of the joint body 14 for connection to the joint body 14.
  • the intermediate elements 66 are stepped and abut with a radially extending portion on the second part 22, and are received with a tubular portion in a recess 68 on the arm 52 of the flange 36.
  • the intermediate element 66 also has a further recess in which the bushes 40 are received in sections. Since both the arm 52 of the flange 36 and the intermediate member 66 and the bushings 40 each have an opening extending through the arm 52, the intermediate member 66 and the bushes 40, a connecting channel 70.
  • the connecting channel 70 about the connecting channel 70, the second part 22 of Torsional vibration damper 12, the joint body 14 and the flange 36 connected to each other to transmit torque, in particular by suitable bolts (not shown) are screwed.
  • the hinge body 14 is disposed between the receiving portion 24 of the second part 22 and the axially extending portion 58 of the first part 16.
  • the joint body 14, like the second part 22, is received in the first part 16 of the Torsionsschw Trent Techgers 12.
  • the second part 22 extends radially around the bearing portion 20 of the first part 16 around.
  • the torque is transmitted from the flange 36 to the second part 22 of the torsional vibration damper 12 and to the elastic joint body 14. Due to the moment of inertia of the flywheel 18, the flywheel 18 or the first part 16 begins to move with a delay. How large is this delay or the amplitude of the flywheel 18 is largely determined by the rubber-elastic elements 30 and their rigidity and their damping. After this delay, the first part 16 begins to move with the flywheel 18 with the bearing portion 20 on the portion 34 of the flange 36, d. H. The bearing portion 20 slides over the sliding bushing 32 on the portion 34 of the flange 36. Due to the radial mounting of the first part 16 with the bearing portion 20 on the tubular portion 34 of the flange 36 of the Torsionsschwingungstil- ger 12 is very stiff in the radial direction.
  • the openings 60 in the radially extending portion 56 of the first part 16 are dimensioned according to the maximum allowable amplitude and the maximum allowable relative angle between the first part 16 and the second part 22.
  • a predetermined radial gap s can be seen between the elastic joint body 14 and the section 58 of the first part 16 extending around the joint body 14 in the circumferential direction. This gap is not uniform over the circumference of the joint body 14.
  • the dimension s denotes the maximum gap at rest at one of the points along the circumference of the joint body 14, at which the joint body bulges the most during operation under load.
  • the predetermined gap s may be dimensioned such that the elastic joint body 14 in the operation of the torque transmission device 10 after exceeding a predetermined speed and / or a predetermined torque at the around the joint body 14 around extending portion 58 of the first part 16 applies.
  • the first part 16 is made of plastic or a material with comparable sliding properties and stored directly with its bearing portion 20 as a sliding body on the tubular portion 34.
  • FIG. 4 shows a perspective view of a torque transmission device 110 according to a second embodiment of the invention.
  • the second embodiment shown in FIG. 4 largely corresponds to the first embodiment described in FIGS. 1 to 3, but a centering sleeve 172 is accommodated in the tubular section 134 of the flange 136.
  • the bearing portion 120 of the first part 116 of the Torsionsschwingungstilgers 112 is movably mounted on the Gleitbuchse 132 on serving as a bearing means portion 134 of the flange 136.
  • a centering sleeve 172 is provided, which serves for centering a shaft journal (not shown) of a shaft portion of a shaft assembly.
  • FIG. 5 shows a top view of the torque transmission device 110, in which the centering sleeve 172 can be seen.
  • FIG. 6 shows a sectional view of the torque transmission device 110 along the section line V-V in FIG. 5.
  • the centering sleeve 172 can be seen, which is received in the tubular portion 134 of the flange 136.
  • the centering sleeve 172 has an outer bush 174 and an inner bushing 176.
  • the outer bushing 174 and the inner bushing 176 are connected to each other via an elastic layer 178.
  • the elastic layer 178 spans the outer peripheral surface of the inner bushing 176 and the inner peripheral surface of the outer bushing 174 substantially completely.
  • the inner sleeve 176 may be made of a plastic and serves to receive a shaft journal of a shaft portion (not shown), which is connected via the torque transmission device 110 with another shaft portion (not shown).
  • the elastic layer has a sealing lip 180 which can come into contact with the shaft journal (not shown).
  • the centering sleeve 172 is received in an opening 182 in the tubular portion 134 of the flange 136.
  • the opening 182 is a blind opening according to this embodiment
  • FIG. 7 shows a perspective view of a torque transmission device 210 according to a third embodiment of the invention.
  • the bearing portion 220 of the first part 216 and the receiving portion 224 of the second part 222 are tubular. Between the bearing portion 220 and the receiving portion 224, the elastic member 230 extends.
  • FIG. 8 shows a plan view of the torque transmission device 210, in which the tubular sections 220 and 224 are recognized.
  • the elastic element 230 extends in the form of a vulcanized on either side or both sides vulcanized or flush pressed elastomeric layer, which fills the radial clearance between the bearing portion 220 and the receiving portion 224. According to this embodiment, therefore, a single elastic element 230 is provided, which is in
  • Circumferential direction extends in the free space.
  • FIG. 9 shows a sectional view of the torque transmission device 210 along the section line VIII-VIII in FIG. 8.
  • FIG. 9 shows the tubular bearing section 220 and the tubular receiving section 224 which are connected via the elastic element 230.
  • the elastic element 230 spans the inner peripheral surface of the tubular receiving portion 224 and extends to the radial portion 262 of the second part 222.
  • the radial portion also covers the elastic member 230 in sections.
  • the elastic member 230 thus extends noticeably between the radial portion 256 of the first part 216 and the radial portion 262 of the second part 222.
  • FIG. 10 shows a perspective view of a torque transmission device 310 according to a fourth embodiment of the invention.
  • the fourth embodiment of the invention largely corresponds to the embodiment shown in Figures 7 to 9, wherein in the portion 334 of the flange 336 in turn a centering sleeve 372 is added
  • FIG. 11 shows a top view of the torque transmission device 310, in which the centering sleeve 372 can likewise be seen.
  • FIG. 12 shows a sectional view along the section line XI-XI in FIG. 11.
  • the opening 380 in the flange 336 is a through-hole.
  • the centering sleeve 372 takes the opening 380 in the axial direction of the central axis M completely.
  • the centering sleeve 372 has an outer bush 374 and an inner bushing 376, which are connected to each other via an elastic layer 378.
  • the elastic layer 378 extends completely along the inner circumferential surface of the outer bushing 374.
  • FIG. 13 shows a perspective view of a torque transmission device 410 according to a fifth embodiment of the invention.
  • FIG. 13 shows the tubular bearing section 420 and the tubular receiving section 424, between which the elastic element 430 extends.
  • the sliding bearing 432 can be seen in the tubular bearing portion 420 of the first part 416.
  • FIG. 14 shows a plan view of the torque transmission device 410, in which the sliding bearing 432 can be seen on the inner circumferential surface of the tubular bearing section 420 of the first part 416.
  • the sliding bearing according to the fifth embodiment is made stronger in the radial direction.
  • FIG. 15 shows a sectional view of the torque transmission device 410 along the section line XIV-XIV in FIG. 14.
  • the first part 416 and the second part 422 of the torsional vibration damper 412 can be seen.
  • the tubular bearing portion 420 of the first part 416 and the tubular receiving portion 424 of the second part 422 are connected to each other via the elastic member 430.
  • the sliding bearing 432 can be seen in the tubular bearing portion 420.
  • the sleeve-shaped slide bearing 432 extends from the right in the direction of the axis M end of the tubular bearing portion 420 in the bearing portion 420 and takes slightly more than half of the axia- len extension of the tubular bearing portion 420 a.
  • the flange 436 also has a bearing center in this embodiment!
  • FIG. 16 shows a perspective view of a torque transmission device 510 according to a sixth embodiment of the invention.
  • the sixth embodiment of the invention corresponds as far as possible to the fifth embodiment of the invention shown in FIGS. 13 to 15, wherein within the sliding bearing 532 and within the section 534 of the flange 536 (FIG)
  • Centering sleeve 572 can be seen.
  • FIG. 17 shows a top view of the torque transmission device 510 in which the centering sleeve 572 rests against the inner circumferential surface of the sliding bearing 532.
  • the bearing portion 520 of the first part 516 and the receiving portion 524 of the second part 522 are also tubular in the fifth embodiment of the invention.
  • FIG. 18 shows a sectional view of the torque transmission device 510 along the section line XVII-XVII in FIG. 17.
  • FIG. 18 shows the centering sleeve 572, which extends along the inner peripheral surface of the sliding bearing or bearing bush 532 and the inner circumferential surface of the tubular section 534 or the opening 580 of the flange 536.
  • the tubular bearing portion 520 is therefore on the one hand on the serving as a bearing means tubular portion 534 and mounted on the slide bearing 532 radially on the centering sleeve 572, which also serves as the flange associated bearing means.
  • FIG. 19 is a perspective view of a torque transmission device 610 according to a seventh embodiment of the invention.
  • the structure of the torque transmission device 610 largely corresponds to the structure of the torque transmission device 10 according to the first embodiment, wherein the flange 636 not shown in Figure 19 is formed differently.
  • FIG. 20 shows a top view of the torque transmission device 610 with the elastic joint body 614 and the torsional vibration damper 612 comprising a first part 616 and a second part 622.
  • FIG. 21 shows a sectional view along the section line XX-XX in FIG. 20.
  • the flange 636 does not have a tubular section but only serves to connect the second part 622 of the torsional vibration damper 612 and the joint body 614.
  • the opening 680 in the flange 636 can be seen, which can serve for receiving, for example, a centering sleeve (not shown).
  • a centering sleeve not shown
  • the sliding bearing 632 is shown on the inner peripheral surface of the bearing portion 620.
  • FIG. 22 shows a perspective view of a torque transmission device 710 according to an eighth embodiment of the invention, which largely corresponds to the embodiment shown in FIGS. 19 to 21.
  • the centering sleeve 772 can be seen, which serves as a flange 736 associated bearing means.
  • the bearing section 720 is mounted on the centering sleeve 772 via the slide bearing 732.
  • FIG. 23 shows a plan view of the torque transmission device 710, in which the centering sleeve 772 in the bearing section 720 and the sliding bearing 732 between the bearing section 720 and the centering sleeve 772 can be seen.
  • FIG. 24 shows a sectional view along the section line XXIII-XXIII in FIG. 23.
  • the flange 736 has the opening 780, in which the centering sleeve 772 is received at least in sections.
  • the centering sleeve 772 is a bearing means associated with the flange 736.
  • the bearing section 720 is mounted on the centering sleeve 772 by means of the sliding bearing 732 or the bearing bush 732. The bearing portion 720 can thus perform a relative movement on the centering sleeve 772 via the sliding bearing 732.
  • FIG. 25 shows a top view of the first part 16 and the second part 22 of the torsional vibration damper 12.
  • the first part 16 and the second part 22 according to this embodiment are provided with corresponding profilings.
  • projections 80 are provided, which are each offset by 120 ° about the central axis M to each other.
  • the protrusions 80 of the second part 22 are received between protrusions 82 on the first part 16, whereby a maximum relative angle between the first part 16 and the second part 22 is adjusted. Once the protrusions 80 abut the second part 22 on one of the protrusions 82 of the first part 16, no further relative rotation between the first part 16 and the second part 22 is possible.
  • FIG. 25 also shows the apertures 60 in the radial portion 56 of the first part 16.
  • the radial arms 62 of the second part 22 project into the apertures 60, partially overlapping the apertures 60 so as to connect the arms 62 of the second part 22 with the flange (not shown) and the joint body (not shown).
  • opening 64 can be seen in which intermediate elements (not shown) can be accommodated.
  • FIG. 26 shows a detailed view of the detail X in FIG. 25.
  • the projection 80 on the second part 22 and the projections 82 on the first part 16 can be seen.
  • the protrusion 80 on the second part 22 extends between the protrusions 82 on the first part, so that the protrusion 80 strikes against one of the protrusions 82 of the first part 16 for limiting the amplitude of the first part 16 at a predetermined relative angle.
  • the projections 80, 82 may be in the form of beads when the parts 16, 22 are made of sheet metal.
  • FIG. 27 shows a sectional view along the section line XXVI-XXVI in FIG. 26, in which the projections 80, 82 can be seen.
  • the projection 80 on the second part 22 is coated here with an elastomer layer 84.
  • the protrusions 82 on the first part 16 are coated with an elastic layer or the protrusions 82 and the protrusion 80 with an elastic layer.
  • FIG. 28 shows a plan view of a torque transmission device 810 according to a ninth embodiment of the invention.
  • the elastic joint body 814 according to this embodiment has a polygonal shape. Unlike the embodiments with a substantially round elastic joint body described above, the elastic joint body 814 according to this embodiment is polygonal.
  • the radial distance between the peripheral surfaces of the hinge body 814 and the inner periphery of the first part 816 varies accordingly in the circumferential direction. An impact of the joint body 814 on the first part 816 or the flywheel 818 of the torsional vibration damper 812 can thereby be effectively prevented.
  • FIG. 28 also shows a sealing lip 884 which extends in the radial direction as far as the centering sleeve 872.
  • FIG. 29 shows a sectional view along the section line XXIX-XXIX in FIG. 28.
  • the elastic joint body 814 has thread packages 885 and collar elements 886 which serve to secure the thread packages 885 to the bushings 840.
  • the flywheel 818 has on its inner peripheral surface a shoulder 887, against which the end face of the axially extending portion 858 of the first part 816 applies.
  • a sealing element or a sealing lip 884 is formed on the elastic element 830.
  • the sealing lip 884 spans the at least one bearing element 832 and the end face of the portion 834 of the flange 836 and abuts the end face of the outer bushing 874 of the centering sleeve 872.
  • the sealing lip 884 extends in the radial direction in an arc shape from the elastic element 830 to the end face of the outer bushing 874 of the centering sleeve 872.
  • FIG. 30 shows an enlarged view of the detail XXX in FIG. 29.
  • the sealing lip 884 is clearly visible.
  • the sealing lip 884 is formed integrally with the elastic element 830 and extends from the elastic element 830 to the end face of the outer bushing 874.
  • the sealing lip 884 spans the bearing element or the sliding bush 832 and the flange section 834 and then lies against the outer bushing 874 on.
  • the sealing lip 884 prevents dirt from penetrating between the individual components and impairing the function of the vibration damper 812. This is particularly important in the area of bushing 832, as the dirt is penetrating the track.
  • the bearing portion 820 on the slide bush 832 on the portion 834 of the flange 836 may affect.
  • FIG. 31 is a plan view of a torque transmission device 910 according to a tenth embodiment of the invention.
  • FIG. 32 shows a sectional view along the section line XXXII-XXXII in FIG. 31.
  • the first part 916 or the section 958 of the first part 916 has a radially outwardly bent end 988.
  • the outwardly bent end 988 is received in a groove 989 in the flywheel 918.
  • the flywheel mass 918 and the first part 916 can thus be additionally secured to each other via a positive connection.
  • Layer 990 is provided which connects the bearing portion 920 with the sliding bushing 932.
  • the elastic layer 990 has a sealing lip 984 extending radially inward.
  • the first part 916 according to this embodiment is constructed in two modular units which are interconnected at the joint FS.
  • a modular unit is formed by the bearing portion 920, the elastic member 930, the slide bushing 932 and the elastic layer 990.
  • the second modular unit is formed by the radial portion 956 and the axially extending portion 958.
  • FIG. 33 shows a detailed view of the detail XXXIII in FIG. 32.
  • FIG. 33 shows the sealing lip 984, which spans the sliding bushing 932 and abuts against the section 934 of the flange 936.
  • the sealing lip 984 is provided on the elastic layer 990, which connects the bearing portion 920 with the sliding bushing 932.
  • the sliding bush 932 has recesses 991 which serve to receive dirt between the slide bushing 932 and the
  • Section 934 of the flange 936 has penetrated.
  • FIG. 34 shows a detailed view of the detail XXXI in FIG. 31.
  • the recesses 991 can be seen in the sliding bushing 932, which extend in the axial direction through the sliding bushing 932. Between the sliding bush 991 and the bearing portion 920 is provided with the elastic layer 990 connecting the slide bushing 932 to the bearing portion 920.
  • FIGS. 35a to 35c are views of the slide bushing 932 having the recesses 991 extending on the inner circumferential surface of the slide bush 932 in the axial direction and each occupying a predetermined portion of the inner peripheral surface of the slide bush 932.
  • FIG. 36 shows a perspective view of the first part 916 in the separated state of the two modules Mi and M 2 .
  • the module Mi is formed by the bearing portion 920, the elastic member 930 and the slide bush 932.
  • the elastic member 930 is formed by a plurality of radially extending projections and a layer connecting these projections. This also applies to the embodiment described above.
  • the slide bush 932 is connected to the inner periphery of the bearing portion 920 via the elastic layer (not shown in FIG. 36).
  • the module Mi has a joining surface FFi, which is formed by an end face of the bearing section 920.
  • the module M 2 is formed by the radially extending portion 956 and the axially extending portion 958 of the first part 916. At the portion 958 of the radially outwardly bent end portion 988 can be seen.
  • the radially extending portion 956 has an opening 992 around which the joining surface FF 2 extends radially.
  • the first module Mi and the second module M 2 can be interconnected.
  • the connection between the modules Mi and M 2 can be made for example by welding.
  • Figure 37 shows a perspective view of the first part 916 with the modules Mi and M 2 in the connected state.
  • the two modules i and M 2 were connected to one another at their joining surfaces FFi and FF 2 (see FIG. 36), the joining surfaces FFi and FF 2 forming the joint FS.
  • FIG. 38 shows a top view of the first part 916 in the connected state of the two modules Mi and M 2 .
  • FIG. 39 shows a sectional view along the section line XXXIX-XXXIX in FIG. 38.
  • the first module Mi is formed by the bearing portion 920, the elastic member 930, the sliding bush 932, and the elastic layer 990.
  • the elastic layer 990 connects the sliding bush 932 to the bearing portion 920 and has a sealing lip 984 extending radially inward.
  • the second module M 2 is again formed by sections 956 and 958. The two modules Mi, M 2 were connected at their respective joining surfaces FFi and FF 2 , whereby the joint FS is formed.
  • the individual components of the module i are connected via vulcanization. As a result, subsequent work steps, such as the press-fitting of the slide bushing 932 can be omitted.
  • FIGS. 40 and 41 show perspective sectional views of a torsional vibration absorber 1012 according to an eleventh embodiment of the invention.
  • the torsional vibration damper 1012 comprises an annular first part 1016 on which the flywheel 1018 and a bearing section 1020 are arranged, and a second part 1022.
  • the first part 1016 and the second part 1022 are connected to one another via an elastic element 1030.
  • the second part 1022 includes a receiving portion 1024 through which the bearing portion 1020 of the first part 1016 extends.
  • a plain bearing bushing 1032 is provided in the bearing portion 1020 of the first part 1016 of the torsional vibration damper 1012.
  • the plain bearing bushing 1032 is disposed between the bearing portion 1020 and a bearing means portion 1034 of a flange 1036.
  • the first part 1016 has a radially extending portion 1056 connected to an axially extending portion 1058.
  • the flywheel 1018 is provided.
  • An inclined portion of the first part 1016 extends between the radially extending portion 1056 and the tubular bearing portion 1020.
  • openings 1060 are formed, which connect the arms 1052 of the flange 1036 with the second Allow part 1022.
  • the second part 1022 has sections extending in the radial direction 1062, which at least partially project into the openings 1060 and are themselves provided with openings 1064.
  • the openings 1064 receive intermediate elements 1066 which serve to connect the flange to the second part 1022.
  • the elastic member 1030 extends inter alia between a slanted portion 1093 of the first part 1016 and an oblique portion 1094 of the second part 1022.
  • a centering sleeve 1072 is received in the tubular portion 1034 of the flange 1036.
  • Figure 42 shows a top view of the torsional vibration damper 1012, in which the first part 1016, the second part 1022 and the centering sleeve 1072 can be seen.
  • the second part 1022 has three sections extending in the radial direction 1062, each of which has the intermediate elements 1066 at their radial ends.
  • the radial portions 1062 of the second portion 1022 project into the openings 1060 in the radially extending portion 1056 of the first portion 1016.
  • FIG. 43 shows a sectional view along the section line XLIII-XLIII in FIG. 42.
  • the first part 1016 has, between the bearing portion 1020 and the radially extending portion 1056, the portion 1093 extending obliquely to the center axis M.
  • the second part 1022 has a portion 1094 extending at an angle to the center axis M, which is provided between the receiving portion 1024 and the receiving opening 1024 and the radially extending portions 1062, respectively.
  • the elastic element 1030 is arranged, which extends between the inclined sections 1093 and 1094 and at least in sections between the radially extending sections 1056 and 1062 of the first part 1016 and the second part 1022 extends.
  • the flange 1036 also has an inclined surface 1095, which is adapted in inclination to the inclination of the inclined portions 1093 and 1094 of the first part 1016 and the second part 1022.
  • FIG. 44 shows a detailed view of the detail XLIV in FIG. 43.
  • the inclined portions 1093 of the first part 1016 and 1094 of the second part 1022 can be seen, between which the elastic element 1030 extends.
  • the elastic member 1030 extends radially outward along the radially extending portions 1062 of the second part 1022, ie, projects into the openings 1060 of the first part 1016.
  • FIGS. 45 and 46 show views of a torque transmission device 1010 with the torsional vibration damper 1012 according to FIGS. 40 to 44 and a joint body 1014 which may be formed according to the joint bodies according to FIGS. 24, 29 and 32.
  • FIGS. 47 and 48 show perspective sectional views of a torsional vibration absorber 1112 according to a twelfth embodiment of the invention.
  • the second part 1122 is completely between the flange 1036 and the first part 1116.
  • the second part 1122 has radially extending portions 1162.
  • the first part 1116 has radially extending portions 1158.
  • the elastic member 1130 is provided, which also extends in the radial direction.
  • the bearing portion 1120 is supported on the flange portion 1134 via a plain bearing bushing 1132.
  • FIG. 49 is a plan view of the torsional vibration absorber 1112 according to the twelfth embodiment.
  • the second part 1122 is arranged behind the first part 1116 or on the rear side of the first part 1116.
  • the radially extending portions 1162 of the second part 1122 protrude into the openings 1160 in the radial portion 1156 of the first part 1116.
  • the intermediate elements 1166 are provided.
  • FIG. 50 shows a sectional view along the section line L-L in FIG. 49.
  • the second part 1122 is provided in the axial direction of the center axis M between the flange 1136 and the first part 1116. In the axial direction, the following arrangement follows from left to right accordingly: Flange 1136, second part
  • the elastic member 1130 is provided between the radially extending portion 1162 of the second part 1122 and the radially extending portion 1156 of the first part 1116.
  • the second part 1122 is arranged according to this embodiment on the side facing away from the bearing portion 1120 side SA of the first part 1116.
  • FIG. 51 shows a detailed view of the detail LI in FIG. 50.
  • the radial portion 1162 of the second part 1122 and the radial portion 1156 of the first part 1116 extend parallel to each other in the radial direction. Between the two radial sections 1156 and 1162, the elastic element 1130 is provided.
  • Figures 52 and 53 show views of a torque transmitting device 1110 having a torsional vibration damper 1112 shown in Figures 47 to 51 and a resilient hinge body 1114.
  • the resilient hinge body 1114 may be of the type disclosed in Figures 24, 29 and 32.
  • the flywheel 18 of the Torsionsschwi- ubenstilgers 12 unlike the prior art - not radially supported by the elastic elements, but on the bearing portion 20 directly on a flange associated with the bearing means, i. a tubular portion 34 of the flange 36 or a centering sleeve 72 radially mounted.
  • the torsional vibration damper according to the invention has a high radial rigidity and is significantly less susceptible to imbalances in the drive train than the prior art.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Torsionsscliwingungstilger 12 zur Dämpfung von Schwingungen einer Wellenanordnung, insbesondere eines Kraftfahrzeugantriebstrangs, mit wenigstens einem eine Schwungmasse 18 umfassenden ersten Teil 16, und wenigstens einem koaxialen zu dem ersten Teil 16 ausgebildeten zweiten Teil 22, das zur Befestigung des Torsionsschwingungstilgers 12 an einem Flansch 36 ausgebildet ist, wobei das erste Teil 16 und das zweite Teil 22 über wenigstens ein elastisches Element 30 verbunden sind. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das erste Teil 16 mit wenigstens einem Lagerabschnitt versehen ist, der zur radialen Lagerung des die Schwungmasse 18 umfassenden ersten Teils 16 auf einem dem Flansch 36 zugeordneten Lagermittel 34 ausgebildet ist.

Description

TORSIONSSCHWINGUNGSTILGER
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Torsionsschwingungstilger zur Dämpfung von Schwingungen einer Wellenanordnung, insbesondere eines Kraftfahrzeugantriebstrangs, mit wenigstens einem die Schwungmasse umfassenden ersten Teil, und wenigstens einem koaxialen zu dem ersten Teil ausgebildeten zweiten Teil, das zur Befestigung des Torsionsschwingungstilgers an einem Flansch ausgebildet ist, wobei das erste Teil und das zweite Teil über wenigstens ein elastisches Element verbunden sind. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine Drehmomentübertragungsvorrichtung mit einem derartigen Torsionsschwingungstilger.
Torsionsschwingungstilger der voranstehend genannten Art sind aus dem Stand der Technik bekannt. Das Dokument DE 43 07 583 Cl offenbart einen Torsionsschwingungstilger mit einem Tragkörper und einem Schwungring, die über sechs elastische Elemente miteinander verbunden sind. Die Segmente bestehen aus Gummi und sind an einer inneren Mantelfläche des Schwungrings und an einer äußeren Mantelfläche des Tragkörpers anvulkanisiert. Der Schwungring erstreckt sich radial außen um den Tragkörper herum. Der Tragkörper dient zur Verbindung des Torsionsschwingungstilgers mit einem Flansch, der wiederum zur Befestigung des Torsionsschwingungstilgers an einem Wellenabschnitt einer Wellenanordnung dient.
Ein ähnlicher Drehschwingungstilger ist in dem Dokument DE 44 30 036 Cl offenbart.
Aus dem Dokument DE 10 2008 056 918 AI ist ebenfalls ein Torsionschwingungstilger bekannt, der einen um eine Drehachse drehbaren Innenring und einem zu dem Innenring koaxialen Massering aufweist. Der Massering erstreckt sich in einem radialen Abstand außen um den Innenring herum, und der Innenring dient zur Verbindung des Torsionsschwingungstilgers mit einer Wellenanordnung bzw. einem Flansch, der an einer Wellenanordnung befestigt werden kann. Zwischen dem Innenring und dem Massering ist eine Mehrzahl von Federelementen angeordnet.
Die in den voranstehend angeführten Dokumenten offenbarten Torsionsschwingungstilger haben gemein, dass die Masseringe bzw. Schwungringe dieser Tilger über Federelemente radial auf den Innenträgern bzw. Innenringen dieser Tilger gelagert sind, wodurch die Schwungringe der bekannten Tilger unter bestimmten Um- ständen zum Taumeln und zur Unwucht neigen. An sich sind die Torsionsschwin- gungstilger gemäß der voranstehend genannten Dokumente hinsichtlich ihrer Lebensdauer und Funktion weitestgehend optimiert und haben sich in der Praxis durchaus bewährt.
Da jedoch gerade im Bereich von Kraftfahrzeugantriebsträngen immer weniger Bauraum zur Verfügung steht, die Torsionsschwingungstilger jedoch weiterhin die sehr hohen Anforderungen der Automobilindustrie an die Schwingungsdämpfung im Bereich des Antriebstrangs erfüllen müssen, besteht hier Bedarf an weiter verbesserten Lösungen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Torsionsschwingungstilger der eingangs bezeichneten Art bereitzustellen, der für große Amplituden geeignet ist und bei hoher Lebensdauer zuverlässig seine gewünschte Funktion erfüllt.
Diese Aufgabe wird durch einen Torsionsschwingungstilger mit den in dem Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Bei dem erfindungsgemäßen Torsionsschwingungstilger ist das die Schwungmasse umfassende wenigstens eine erste Teil mit wenigstens einem Lagerabschnitt versehen. Der wenigstens eine Lagerabschnitt ist zur radialen Lagerung des die
Schwungmasse umfassenden ersten Teils auf einem dem Flansch zugeordneten Lagermittel ausgebildet.
Der wenigstens eine Lagerabschnitt ist zur radialen Lagerung der Schwungmasse auf einem Lagermittel ausgebildet, das einem Flansch zugeordnet ist. Der erfindungsgemäße Torsionsschwingungstilger ist dabei derart aufgebaut, dass der Lagerabschnitt beweglich auf dem dem Flansch zugeordneten Lagermittel radial gelagert ist. Dies lässt eine Relativbewegung zwischen dem die Schwungmasse umfassenden ersten Teil und dem zweiten Teil des Torsionsschwingungstilgers gemäß der Erfindung zur Schwingungsdämpfung zu. Der Betrag der Relativbewegung zwischen dem die Schwungmasse umfassenden ersten Teil und dem zur Befestigung des Torsionsschwingungstilgers an dem Flansch ausgebildeten zweiten Teil wird durch das wenigstens eine elastische Element bestimmt, das zur Verbindung des ersten Teils und des zweiten Teils dient. Durch die radiale Lagerung des ersten Teils mit der Schwungmasse ist der erfindungsgemäße Torsionsschwingungstilger radial sehr steif. Durch die hohe radiale Steifigkeit des erfindungsgemäßen Torsionsschwingungstilgers wird das Verhalten des Tilgers bei einer Unwucht im Antriebsstrang erheblich verbessert. Ferner neigt die Schwungmasse aufgrund der radialen Lagerung über den Lagerabschnitt auf dem dem Flansch zugeordneten Lagermittel erheblich weniger zu Taumelbewegungen, wodurch der Torsionsschwingungstilger seine gewünschte Funktion, d. h. das Dämpfen von Schwingungen in einem vorbestimmten Frequenzbereich, zuverlässig erfüllen kann. Da der erfindungsgemäße Torsionsschwingungstilger bei Unwuchten ein stark verbessertes Verhalten aufweist, wird das wenigstens eine Federelement weniger belastet, wodurch die Lebensdauer des Torsionsschwingungstilgers erhöht wird.
Das dem Flansch zugeordnete Lagermittel kann beispielsweise ein Abschnitt des Flansches oder aber auch eine mit dem Flansch verbundene Zentrierhülse sein.
Über die Steifigkeit des wenigstens einen elastischen Elements und dem Trägheitsmoment der Schwungmasse wird die Eigenfrequenz des Torsionsschwingungstilgers bestimmt, die den Torsionsschwingungen beispielsweise der Antriebswelle eines Kraftfahrzeugantriebstrangs entgegenwirkt. Das elastische Element kann aus einem Elastomer, einem thermoplastischen Elastomer oder einem Silikon hergestellt sein.
Die axiale Führung des ersten Teils und der Schwungmasse kann über das wenigstens eine elastische Element erfolgen. Es ist jedoch auch erfindungsgemäß möglich, dass nach einer vorbestimmten Auslenkung in axialer Richtung ein Formschluss zwischen dem ersten Teil und dem zweiten Teil hergestellt wird, sodass die axialen Auslenkungen derart begrenzt werden können. Ferner können axiale Anschläge, beispielsweise in Form von vorspringenden Nasen, an dem ersten Teil und/oder dem zweiten Teil angeordnet oder ausgebildet sein.
Das wenigstens eine elastische Element des Torsionsschwingungstilgers gemäß der Erfindung kann in radialer Richtung deutlich größer ausgeführt werden. Die Gefahr von Unwuchten der Schwungmasse wird dadurch nicht erhöht, da das die Schwungmasse umfassende erste Teil radial über den Lagerabschnitt auf einem dem Flansch zugeordneten Lagermittel gelagert ist. Durch ein in radialer Richtung vergrößertes elastisches Element wird die Spannungsverteilung in dem elastischen Element im Belastungsfall verbessert, was ebenfalls der Lebensdauer des Torsionsschwingungstilgers zuträglich ist. Gemäß einer Ausführungsform kann der Lagerabschnitt des ersten Teils derart ausgebildet sein, dass der Lagerabschnitt bei einer Relativbewegung zwischen dem ersten Teil und dem zweiten Teil auf dem dem Flansch zugeordneten Lagermittel gleitet. Wie bereits erwähnt, findet dann, wenn der Torsionsschwingungstüger beispielsweise in einem Kraftfahrzeugantriebstrang angeordnet ist, im Betrieb des Kraftfahrzeugstrangs eine Relativbewegung zwischen dem die Schwungmasse
umfassenden ersten Teil und dem mit einem Flansch des Kraftfahrzeugantriebstrangs verbundenen zweiten Teil statt. Das zweite Teil bewegt sich mit dem Antriebstrang, Durch das Massenträgheitsmoment der Schwungmasse gelangt die Schwungmasse bzw. das erste Teil verglichen mit dem zweiten Teil verzögert in Bewegung, wobei das wenigstens eine elastische Element auf Zug, Druck oder Scherung beansprucht werden kann. Da sich das zweite Teil des Torsionsschwingungstilgers mit dem Antriebstrang dreht, gleitet der Lagerabschnitt auf dem dem Flansch zugeordneten Lagermittel.
In diesem Zusammenhang kann der Lagerabschnitt wenigstens ein Lagerelement umfassen. Das wenigstens eine Lagerelement kann an einer radialen Innenfläche des Lagerabschnitts angeordnet sein. Das wenigstens eine Lagerelement kann ein Gleitlager sein. Ferner kann das wenigstens eine Lagerelement beispielsweise eine Lagerbuchse oder ein beschichtetes Gleitlager sein. Wird als Lagerelement eine
Lagerbuchse verwendet, kann diese Lagerbuchse beispielsweise aus Kunststoff hergestellt sein. Das wenigstens eine Lagerelement kann mit dem ersten Teil und insbesondere mit dem Lagerabschnitt des ersten Teils verbunden sein. Beispielsweise kann das Lagerelement in den Lagerabschnitt eingepresst sein.
Das wenigstens eine elastische Element kann an einer radialen Außenfläche des wenigstens einen Lagerabschnitts vorgesehen sein. In diesem Fall kann sich das zur Befestigung an einem Flansch ausgebildete zweite Teil des Torsionsschwingungstilgers radial außen um den Lagerabschnitt des ersten Teils herum erstrecken.
Das zweite Teil kann wenigstens einen Aufnahmeabschnitt aufweisen. Der wenigstens eine Aufnahmeabschnitt kann den wenigstens einen Lagerabschnitt des ersten Teils zumindest abschnittsweise aufnehmen. Dabei können der Aufnahmeabschnitt und der Lagerabschnitt über das wenigstens eine elastische Element verbunden sein. Das zweite Teil kann sich mit seinem wenigstens einen Aufnahmeabschnitt radial außen um den Lagerabschnitt des ersten Teils mit einem vorbestimmten radialen Abstand herum erstrecken. Der Lagerabschnitt des ersten Teils und der Aufnahmeabschnitt des zweiten Teils können rohrförmig ausgebildet sein. Zwischen dem Lagerabschnitt des ersten Teils und des Aufnahmeabschnitts des zweiten Teils kann ein vorbestimmter radialer Abstand vorgesehen sein, in dem das wenigstens eine elastische Element angeordnet ist.
Das wenigstens eine elastische Element kann am Aufnahmeabschnitt und/oder am Lagerabschnitt angebunden sein. Es ist jedoch auch denkbar, das wenigstens eine elastische Element zwischen dem Lagerabschnitt und dem Aufnahmeabschnitt einzupressen.
Alternativ kann der Lagerabschnitt wenigstens einen Vorsprung aufweisen, der in wenigstens einen korrespondierenden Rücksprung an dem Aufnahmeabschnitt eingreifen kann. Zwischen dem wenigstens einen Vorsprung und dem wenigstens einen Rücksprung kann das wenigstens eine elastische Element angeordnet sein. Das wenigstens eine elastische Element kann derart zwischen dem wenigstens einen Vorsprung des Lagerabschnitts und dem wenigstens einen Rücksprung des
Aufnahmeabschnitts vorgesehen sein, dass das wenigstens eine elastische Element hauptsächlich auf Druck belastet wird. Es ist erfindungsgemäß möglich, dass sich das wenigstens eine elastische Element zwischen im Wesentlichen in radialer Richtung erstreckenden Seitenflächen der Vorsprünge des Lagerabschnitts und der Rück- sprünge des Aufnahmeabschnitts erstreckt und deshalb im Betrieb nahezu ausschließlich auf Druck belastet wird.
Das erste Teil und das zweite Teil können korrespondierende Profilierungen aufweisen, die zur Einstellung eines maximalen Relativwinkels zwischen dem ersten Teil und dem zweiten Teil dienen. Unter Relativwinkel ist in diesem Zusammenhang der Winkel um die Mittelachse des Torsionstilgers zu verstehen, der bei einer Relativbewegung zwischen dem ersten Teil und dem zweiten Teil auftritt. Der maximale Relativwinkel entspricht ebenfalls der maximalen Amplitude, des die Schwungmasse umfassenden ersten Teils. Durch eine Einstellung des maximalen Relativwinkels bzw. der maximalen Amplitude wird eine Überlastung des wenigstens einen elastischen Elements verhindert. Die Profilierung des ersten Teils und/oder des zweiten Teils kann mit einer elastischen Schicht überzogen sein.
Das erste Teil, das die Schwungmasse umfasst, kann wenigstens eine Öffnung aufweisen. Die wenigstens eine Öffnung in dem ersten Teil kann eine drehmomentübertragende Verbindung des zweiten Teils mit dem Flansch zulassen. Das erste Teil kann derart ausgebildet sein, dass eine Relativbewegung zwischen dem ersten Teil und dem zweiten Teil möglich ist. Das zweite Teil kann in dem ersten Teil zwischen dem Lagerabschnitt und der Schwungmasse aufgenommen sein. Da das erste Teil jedoch zur Verbindung mit einem Flansch ausgebildet ist, muss die Verbindung zwischen dem Flansch und dem zweiten Teil durch die wenigstens eine Öffnung in dem ersten Lagerteil hergestellt werden.
Das erste Teil kann derart ausgebildet sein, dass sich die Schwungmasse mit einem vorbestimmten radialen Abstand um den Lagerabschnitt herum erstreckt.
Das erste Teil und/oder das zweite Teil können beispielsweise aus Stahl, Aluminium oder auch Kunststoff hergestellt sein. Wird das erste Teil aus Kunststoff oder einem Material mit ähnlichen Gleiteigenschaften hergestellt, kann das aus einem derartigen Material hergestellte erste Teil auch unmittelbar als Lagerelement dienen. Dadurch kann auf eine separate Lagerbuchse verzichtet werden.
Das erste Teil und/oder das zweite Teil können mit Sicken oder Rippen zur Versteifung ausgebildet sein.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung kann wenigstens ein Dichtelement vorgesehen sein. Das wenigstens eine Dichtelement kann eine Dichtlippe sein, die sich radial nach innen erstreckt. Das wenigstens eine Dichtelement kann beispielsweise einstückig mit dem wenigstens einen elastischen Element ausgebildet sein. Ferner kann das wenigstens eine Dichtelement derart ausgebildet sein, dass das Dichtelement das wenigstens eine Lagerelement überspannt. Das wenigstens eine Dichtelement kann ferner an einer elastischen Schicht ausgebildet sein, die den wenigstens einen Lagerabschnitt mit dem wenigstens eine Lagerelement verbindet.
Das wenigstens eine Lagerelement kann wenigstens eine Ausnehmung aufweisen. Die wenigstens eine Ausnehmung kann dabei vorzugsweise an der Innenumfangsflä- che des wenigstens einen Lagerelements vorgesehen sein. Die wenigstens eine Ausnehmung kann sich in axialer Richtung entlang der Innenumfangsfläche des wenigstens einen Lagerelements erstrecken.
Das erste Teil des Schwingungstilgers kann modular aufgebaut sein. Der Lagerabschnitt kann dabei eine modulare Einheit bilden. Der Lagerabschnitt kann zusammen mit dem wenigstens einen elastischen Element eine modulare Einheit bilden. Ferner kann der wenigstens eine Lagerabschnitt eine Einheit mit dem wenigstens einen Lagerelement bilden. Dazu kann der wenigstens eine Lagerabschnitt über eine elastische Schicht mit dem wenigstens einen Lagerelement verbunden sein. Die modulare Einheit kann auch von dem wenigstens einen Lagerabschnitt, dem wenigstens einen elastischen Element und dem wenigstens einen Lagerelement gebildet werden. Eine weitere modulare Einheit des ersten Teils wird von dem Abschnitt des ersten Teils gebildet, der die Schwungmasse abstützt. Die modulare Einheit mit dem wenigstens einen Lagerabschnitt und die modulare Einheit zur Abstützung der Schwungmasse können über verschiedene Fügeverfahren miteinander verbunden werden. Beispielsweise können die beiden Einheiten über ein Schweißverfahren miteinander verbunden werden. Der modulare Aufbau des ersten Teils bietet den Vorteil, dass nach dem Verbinden der modularen Einheiten keine weiteren Arbeitsschritte an dem ersten Teil vorgenommen werden müssen.
Die wenigstens eine Schwungmasse kann über einen Formschluss mit dem ersten Teil verbunden werden.
Gemäß einer Ausführungsform können das erste Teil und das zweite Teil derart ausgebildet sind, dass das wenigstens eine elastische Element zumindest abschnittsweise abgewinkelt zur Mittelachse des Torsionsschwingungstilgers verläuft.
Das erste Teil kann einen sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt aufweisen. In ähnlicher Weise kann das zweite Teil einen sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt aufweisen. Das wenigstens eine elastische Element kann sich zwischen den radialen Abschnitten des ersten Teils und des zweiten Teils erstrecken.
Das zweite Teil kann an der von dem Lagerabschnitt abgewandten Seite des ersten Teils angeordnet ist. Alternativ kann es auch an der dem Lagerabschnitt zugewandten Seite angeordnet sein.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Drehmomentübertragungsvorrichtung zur Übertragung von Drehmomenten zwischen zwei Wellenabschnitten einer Wellenanordnung, insbesondere eines Kraftfahrzeugantriebstrangs. Die Drehmomentübertragungsvorrichtung umfasst einen Torsionsschwingungstilger mit den voranstehend beschriebenen Merkmalen und einen elastischen Gelenkkörper. Der elastische Gelenkkörper ist mit dem zweiten Teil des Torsionsschwingungstilgers verbunden und zwischen der Schwungmasse und dem zweiten Teil des Torsionsschwingungstilgers angeordnet. Durch die hohe radiale Steifigkeit des Torsionsschwingungstilgers bzw. durch die radiale Lagerung des ersten Teils mit der Schwungmasse auf einem dem Flansch zugeordneten Lagermittel kann das erste Lagerteil mit der Schwungmasse als Fliehkraftsicherung für den elastischen Gelenkkörper dienen. Dadurch wird eine Zerstörung des Gelenkkörpers durch die Fliehkräfte bei hohen bzw. sehr hohen Drehzahlen der Wellenanordnung, beispielsweise eines Kraftfahrzeugantriebstrangs, verhindert. Gleichzeitig kann der elastische Gelenkkörper bei hohen Drehzahlen als Überlastschutz für das wenigstens eine elastische Element des Torsionstilgers dienen. Bei hohen Drehzahlen baucht sich der elastische Gelenkkörper in radialer Richtung aus. Durch den sich ausbauchenden elastischen Gelenkkörper werden torsionale Bewegungen der Schwungmasse bzw. des ersten Teils bei hohen Drehzahlen blockiert. Sogar in diesem Fall kann durch die radiale Lagerung der Schwungmasse auf einem dem Flansch zugeordneten Lagermittel bzw. durch die damit erreichte hohe radiale Steifigkeit des Torsionsschwingungstilgers eine Zunahme der Unwucht verhindert werden.
Zwischen dem elastischen Gelenkkörper und einem sich in Umfangsrichtung um den Gelenkkörper herum erstreckenden Abschnitt des ersten Teils kann ein vorbestimmter radialer Spalt vorgesehen sein. Der vorbestimmte radiale Spalt kann derart dimensioniert sein, dass sich der elastisch Gelenkkörper im Betrieb der
Drehmomentübertragungsvorrichtung nach Überschreiten einer vorbestimmten Drehzahl oder eines vorbestimmten Drehmoments an den sich um den Gelenkkörper herum erstreckende Abschnitt des ersten Teils anlegt. Die Größe des Spalts kann im Millimeterbereich liegen. Der Spalt kann kleiner oder gleich 4 mm sein, beispielsweise in einem Bereich von 3mm liegen. Der Spalt kann jedoch auch kleiner oder gleich 2 mm sein.
Die Drehmomentübertragungsvorrichtung kann einen Flansch umfassen. Der Flansch kann mit dem zweiten Teil des Torsionsschwingungstilgers und dem elastischen Gelenkkörper drehmomentübertragend verbunden sein. In diesem Zusammenhang kann der Flansch mittels wenigstens einer Öffnung in dem ersten Teil mit dem zweiten Teil und dem elastischen Gelenkkörper drehmomentübertragend sein. Anders ausgedrückt, kann sich beispielsweise ein Arm des Flansches zumindest abschnittsweise in die wenigstens eine Öffnung in dem ersten Teil hinein erstrecken bzw. mit dieser Öffnung überlappen und dort mit dem zweiten Teil in Anlage gebracht werden, um das zweite Teil und den elastischen Gelenkkörper mit dem Flansch drehmomentübertragend verbinden können. Das zweite Teil kann mit dem Flansch beispielsweise verschraubt oder verpresst sein. Der Flansch kann eine Zentrierhülse zumindest abschnittsweise aufnehmen. In diesem Fall kann die Zentrierhülse als ein dem Flansch zugeordnetes Lagermittel sein. Das die Schwungmasse umfassende erste Teil des Torsionstilgers kann somit radial mit seinem Lagerabschnitt auf der Zentrierhülse gelagert sein. Mit anderen Worten kann der Lagerabschnitt des ersten Teils die Zentrierhülse zumindest abschnittsweise aufnehmen und eine Relativbewegung zur Schwingungsdämpfung an der Zentrierhülse ausführen bzw. bei einer Relativbewegung auf der Zentrierhülse gleiten. In diesem Zusammenhang kann der Torsionsschwingungstilger über den Lagerabschnitt des zweiten Teils radial auf der Zentrierhülse gelagert sein.
Alternativ kann der Torsionsschwingungstilger über den Lagerabschnitt des zweiten Teils radial auf dem Flansch gelagert sein. In diesem Fall weist der Flansch einen Abschnitt auf, der als dem Flansch zugeordnetes Lagermittel dient.
Der Lagerabschnitt des ersten Teils kann auch radial auf einem als Lagermittel dienenden Abschnitt des Flansches und gleichzeitig radial auf einem Abschnitt einer Zentrierhülse gelagert sein. Dabei kann in dem Abschnitt, in dem der Lagerabschnitt auf der Zentrierhülse gelagert ist, ein Lagerelement vorgesehen sein.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung kann der wenigstens eine elastische Gelenkkörper eine polygonale Form aufweisen, wobei der vorbestimmte radiale Spalt sich in Umfangsrichtung ändert.
Durch die polygonale Form des wenigstens einen elastischen Gelenkkörpers kann ein Anschlagen des wenigstens einen Gelenkkörpers an dem ersten Teil bzw. der Schwungmasse des Torsionsschwingungstilgers nahezu ausgeschlossen werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Wellenanordnung, insbesondere einen Kraftfahrzeugantriebstrang mit einem Torsionsschwingungstilger mit den voranstehend beschriebenen Merkmalen oder einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der voranstehend beschriebenen Art.
Im Folgenden werden beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben. Es stellen dar:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung; eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß Figur 1; eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung entlang der Schnittlinie II-II in Figur 2; eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung; eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß Figur 4; eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung entlang der Schnittlinie V-V in Figur 5; eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung; eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß Figur 7; eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung entlang der Schnittlinie VIII- VIII in Figur 8; eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung; eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß Figur 10; eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der vierten Ausführungsform entlang der Schnittlinie XI-XI in Figur 11; eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer fünften Ausführungsform der Erfindung; eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß Figur 13; eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der fünften Ausführungsform der Erfindung entlang der Schnittlinie XIV- XIV in Figur 14; eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer sechsten Ausführungsform der Erfindung; eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß Figur 16; eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der sechsten Ausführungsform entlang der Schnittlinie XVII-XVII in Figur 17; eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer siebten Ausführungsform der Erfindung; eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß Figur 19; eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der siebten Ausführungsform der Erfindung entlang der Schnittlinie XX- XX in Figur 20. eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer achten Ausführungsform der Erfindung; eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß Figur 22; eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der achten Ausführungsform der Erfindung entlang der Schnittlinie XXIII-XXIII in Figur 23; Figur 25 eine Draufsicht eines ersten Teils eines Torsionsschwingungstilgers gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Figur 26 eine Detailansicht des Details X in Figur 25;
Figur 27 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XXVI-XXVI in Figur 26;
Figur 28 eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer neunten Ausführungsform;
Figur 29 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XXIX-XXIX in Figur 28;
Figur 30 eine Detailansicht des Details XXX in Figur 28;
Figur 31 eine Draufsicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer zehnten Ausführungsform der Erfindung;
Figur 32 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XXXII-XXXII in Figur 31;
Figur 33 eine Detailansicht des Details XXXIII in Figur 32;
Figur 34 eine Detailansicht des Details XXXIV in Figur 31;
Figuren 35a-35c Ansichten eines Lagerelements;
Figur 36 eine perspektivische Ansicht des ersten Teils des Torsionsschwingungstilgers im getrennten Zustand;
Figur 37 eine perspektivische Ansicht des ersten Teils des Torsionsschwingungstilgers im verbundenen Abschnitt;
Figur 38 eine Draufsicht des ersten Teils des Torsionsschwingungstilgers;
Figur 39 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XXXIX-XXXIX in Figur 38;
Figuren 40 und 41 perspektivische Schnittansichten eines Torsionsschwingungstilgers gemäß einer elften Ausführungsform; Figur 42 eine Draufsicht des Torsionsschwingungstilgers gemäß der elften Ausführungsform;
Figur 43 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XLIII-XLIII in Figur 42;
Figur 44 eine Detailansicht des Details XLIV in Figur 42;
Figuren 45 und 46 Ansichten einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der elften Ausführungsform;
Figuren 47 und 48 perspektivische Schnittansichten eines Torsionsschwingungstilgers gemäß einer zwölften Ausführungsform der Erfindung;
Figur 49 eine Draufsicht des Torsionsschwingungstilgers gemäß der zwölften
Ausführungsform;
Figur 50 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie L-L in Figur 49; Figur 51 eine Detailansicht des Details LI in Figur 49;
Figuren 52 und 53 Ansichten einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß der zwölften Ausführungsform.
Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Die Drehmomentübertragungsvorrichtung ist allgemein mit 10 bezeichnet.
Die Drehmomentübertragungsvorrichtung 10 umfasst einen Torsionsschwingungstil- ger 12 und einen elastischen Gelenkkörper 14, der hier in Form einer Gelenkscheibe ausgeführt ist. Der Torsionsschwingungstilger 12 umfasst ein ringförmiges erstes Teil 16, an dem die Schwungmasse 18 und ein Lagerabschnitt 20 angeordnet ist, und ein zweites Teil 22. Von dem zweiten Teil 22 des Torsionsschwingungstilgers 12 ist lediglich abschnittsweise ein Aufnahmeabschnitt 24 erkennbar, der den Lagerabschnitt 20 des ersten Teils 16 aufnimmt. Der Aufnahmeabschnitt 24 weist radiale, taschenför- mige Rücksprünge 26 auf, in die korrespondierende radiale Vorsprünge 28 des Lagerabschnitts 20 des ersten Teils 16 mit Spiel eingreifen. Zwischen
korrespondierenden Rücksprüngen 26 und Vorsprüngen 28 sind elastische Elemente 30 vorgesehen, die im Betrieb der Drehmomentübertragungsvorrichtung auf Druck belastet werden. In dem Lagerabschnitt 20 des ersten Teils 16 des Torsionsschwin- gungstilgers 12 ist ein Lagerelement 32 in Form einer Gleitlagerbuchse erkennbar. Ferner ist ein als Lagermittel dienender Abschnitt 34 eines Flansches 36 erkennbar. Das Gleitlager 32 ist zwischen dem Lagerabschnitt 20 und dem als Lagermittel dienenden Abschnitts 34 des Flansches 36 angeordnet.
Der elastische Gelenkkörper 14 ist in seinem Aufbau bekannt und wird von der Pa- tentanmelderin seit langem in großen Stückzahlen hergestellt. Er umfasst eine elastische Ummantelung 38, in der sechs Buchsen 40 aufgenommen sind. Jeweils zwischen zwei Buchsen 40 erstrecken sich in an sich bekannter Weise ein oder mehrere Fadenpakete (nicht gezeigt), die ebenfalls in die gummielastische Ummantelung 38 eingebettet sind.
Figur 2 zeigt eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 10.
In Figur 2 ist wiederum der Torsionsschwingungstilger 12 und der elastische Gelenkkörper 14 erkennbar.
Der Lagerabschnitt 20 weist neben den Vorsprüngen 28 sich in Umfangsrichtung erstreckende radial innere Abschnitte 42 auf. Ebenso wie der Lagerabschnitt 20 des ersten Teils 16 weist auch der Aufnahmeabschnitt 24 des zweiten Teils 22 sich in Umfangsrichtung erstreckende Abschnitte 44 und 46 auf. Die sich in Umfangsrichtung erstreckenden Abschnitte 44 und 46 werden jeweils über eine sich im Wesentlichen in radialer Richtung erstreckende Wand 48 verbunden. Die Vorsprünge 28 des Lagerabschnitts 20 weisen Seitenflächen 50 auf, die über die elastischen Elemente 30 mit den Wänden 48 des Aufnahmeabschnitts 24 verbunden sind. Ein radialer Rücksprung 28 des Aufnahmeabschnitts 24 wird durch zwei Wände 48 und einen sich in Umfangsrichtung erstreckenden Abschnitt 46 gebildet. Die sich in Umfangsrichtung erstreckenden Abschnitte 42 des Lagerabschnitts 24 legen sich an die Gleitbuchse 32 an, die wiederum an dem als Lagermittel dienenden Abschnitt 34 des Flansches 36 anliegt.
Bei einer torsionsschwingungsdämpfenden Relativbewegung zwischen dem ersten Teil 16 und dem zweiten Teil 22 des Torsionsschwingungstilgers 12 bewegen sich trägheitsbedingt die Vorsprünge 28 in Richtung einer Wand 48 der Rücksprünge 26 des Aufnahmeabschnitts 24, wodurch die elastischen Elemente 30 auf Druck belastet werden. Die Druckbelastung ist hinsichtlich der Lebensdauer der elastischen Elemente 30 deutlich vorteilhafter als andersartige Belastungen wie Zug- oder Scherbelas- tungen. Dabei bewegt sich der Lagerabschnitt 20 auf dem als Lagermittel dienenden Abschnitt 34 des Flansches 36. Mit anderen Worten gleiten die Abschnitte 42 des Lagerabschnitts 20 über die Gleitlagerbuchse 32 auf dem Abschnitt 34 des Flansches 36. Die Vorsprünge 28 und Rücksprünge 26 wirken bei starker Belastung unter Vermittlung der elastischen Elemente 30 als Anschläge.
Figur 3 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie II-II in Figur 2.
In Figur 3 ist der Flansch 36 erkennbar. Neben dem als Lagermittel dienenden rohr- förmigen Abschnitt 34 umfasst der Flansch 36 drei Arme 52, die zur drehfesten Verbindung mit dem zweiten Teil 22 des Torsionsschwingungstilgers 12 und dem elastischen Gelenkkörper 14 dienen. Von den drei Armen 52 des Flansches 36 sind in Figur 3 lediglich zwei erkennbar. Der Flansch 36 umfasst ferner einen Verbindungsabschnitt 54, der zur Verbindung mit einem Wellenabschnitt (nicht gezeigt) einer Wellenanordnung beispielsweise eines Kraftfahrzeugantriebstrangs dient.
Das erste Teil 16 des Torsionsschwingungstilgers 12 weist einen sich senkrecht zur Mittelachse M der Drehmomentübertragungsvorrichtung 10 erstreckenden Abschnitt 56 auf. Der Abschnitt 56 verbindet den Lagerabschnitt 20 mit einem weiteren sich parallel zur Mittelachse M erstreckenden Abschnitt 58, an dem die Schwungmasse 18 angebracht ist. In dem Abschnitt 56 des ersten Teils 16 sind ferner Öffnungen 60 ausgebildet, die eine Verbindung der Arme 52 des Flansches 36 mit dem zweiten Teil 22 und auch dem Gelenkkörper 14 zulassen. Das zweite Teil 22 weist dazu sich in radialer Richtung erstreckende Abschnitte 62 auf, die zumindest abschnittsweise in die Öffnungen 60 hineinragen und selbst mit Öffnungen 64 versehen sind. Die Öffnungen 64 in den Abschnitten 62 des zweiten Teils 22 nehmen Zwischenelemente 66 auf, die zur Verbindung des Flansches 36 mit dem zweiten Teil 22 und über die Buchsen 40 des Gelenkkörpers 14 zur Verbindung mit dem Gelenkkörper 14 dienen. Die Zwischenelemente 66 sind gestuft ausgebildet und liegen mit einem sich radial erstreckenden Abschnitt an dem zweiten Teil 22 an, und sind mit einem rohrförmigen Abschnitt in einer Ausnehmung 68 an dem Arm 52 des Flansches 36 aufgenommen. Das Zwischenelement 66 weist ferner eine weitere Ausnehmung auf, in der die Buchsen 40 abschnittsweise aufgenommen sind. Da sowohl der Arm 52 des Flansches 36 als auch das Zwischenelement 66 und die Buchsen 40 jeweils eine Öffnung aufweisen, erstreckt sich durch den Arm 52, das Zwischenelement 66 und die Buchsen 40 ein Verbindungskanal 70. Über den Verbindungskanal 70 können das zweite Teil 22 des Torsionsschwingungstilgers 12, der Gelenkkörper 14 und der Flansch 36 drehmomentübertragend miteinander verbunden, insbesondere über geeignete Bolzen (nicht gezeigt) verschraubt werden.
Der Gelenkkörper 14 ist zwischen dem Aufnahmeabschnitt 24 des zweiten Teils 22 und dem sich in axialer Richtung erstreckenden Abschnitt 58 des ersten Teils 16 angeordnet. Der Gelenkkörper 14 wird, wie auch das zweite Teil 22, in dem ersten Teil 16 des Torsionsschwigungstilgers 12 aufgenommen. Das zweite Teil 22 erstreckt sich radial um den Lagerabschnitt 20 des ersten Teils 16 herum.
Wird nun beispielsweise der Flansch 36 mit einem Drehmoment angetrieben, so wird von dem Flansch 36 das Drehmoment auf das zweite Teil 22 des Torsionsschwin- gungstilgers 12 und auf den elastischen Gelenkkörper 14 übertragen. Durch das Massenträgheitsmoment der Schwungmasse 18 beginnt die Schwungmasse 18 bzw. das erste Teil 16 sich mit einer Verzögerung zu bewegen. Wie groß diese Verzögerung bzw. die Amplitude der Schwungmasse 18 ist, wird maßgeblich von den gummielastischen Elementen 30 bzw. deren Steifigkeit und deren Dämpfung bestimmt. Nach dieser Verzögerung beginnt sich das erste Teil 16 mit der Schwungmasse 18 mit dem Lagerabschnitt 20 auf dem Abschnitt 34 des Flansches 36 zu bewegen, d. h. der Lagerabschnitt 20 gleitet über die Gleitbuchse 32 auf dem Abschnitt 34 des Flansches 36. Durch die radiale Lagerung des ersten Teils 16 mit dem Lagerabschnitt 20 auf dem rohrförmigen Abschnitt 34 des Flansches 36 ist der Torsionsschwingungstil- ger 12 in radialer Richtung sehr steif.
Die Öffnungen 60 in dem sich radial erstreckenden Abschnitt 56 des ersten Teils 16 sind entsprechend der maximal zulässigen Amplitude bzw. des maximal zulässigen Relativwinkels zwischen dem ersten Teil 16 und dem zweiten Teil 22 dimensioniert.
Zwischen dem elastischen Gelenkkörper 14 und dem sich in Umfangsrichtung um den Gelenkkörper 14 herum erstreckenden Abschnitt 58 des ersten Teils 16 ist ein vorbestimmter radialer Spalt s erkennbar. Dieser Spalt ist über den Umfang des Gelenkkörpers 14 nicht gleichmäßig. Das Maß s bezeichnet den maximalen Spalt im Ruhezustand an einer der Stellen entlang des Umfangs des Gelenkkörpers 14, an der sich der Gelenkkörper im Betrieb unter Last am stärksten ausbaucht. Der vorbestimmte Spalt s kann derart dimensioniert sein, dass sich der elastisch Gelenkkörper 14 im Betrieb der Drehmomentübertragungsvorrichtung 10 nach Überschreiten einer vorbestimmten Drehzahl oder/und eines vorbestimmten Drehmoments an den sich um den Gelenkkörper 14 herum erstreckenden Abschnitt 58 des ersten Teils 16 anlegt. Bei einer alternativen Ausführungsform (nicht gezeigt) ist das erste Teil 16 aus Kunststoff oder einem Material mit vergleichbaren Gleiteigenschaften ausgeführt und unmittelbar mit seinem Lagerabschnitt 20 als Gleitkörper auf dem rohrförmigen Abschnitt 34 gelagert.
Im Folgenden werden weitere Ausführungsformen der Erfindung beschrieben. Für gleichartige oder gleichwirkende Komponenten und Merkmale werden dieselben Bezugszeichen verwendet, jedoch mit einer weiteren Ziffer vorangestellt.
Figur 4 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 110 gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.
Die in Figur 4 gezeigte zweite Ausführungsform entspricht weitestgehend der in den Figuren 1 bis 3 beschriebenen ersten Ausführungsform, jedoch ist in dem rohrförmigen Abschnitt 134 des Flansches 136 eine Zentrierhülse 172 aufgenommen. Der Lagerabschnitt 120 des ersten Teils 116 des Torsionsschwingungstilgers 112 ist über die Gleitbuchse 132 auf dem als Lagermittel dienenden Abschnitt 134 des Flansches 136 beweglich gelagert. Im rohrförmigen Abschnitt 134 des Flansches 136 ist eine Zentrierhülse 172 vorgesehen, die zur Zentrierung eines Wellenzapfens (nicht gezeigt) eines Wellenabschnitts einer Wellenanordnung dient.
Figur 5 zeigt eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 110, in der die Zentrierhülse 172 erkennbar ist.
Figur 6 zeigt eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 110 entlang der Schnittlinie V-V in Figur 5.
In Figur 6 ist die Zentrierhülse 172 erkennbar, die in dem rohrförmigen Abschnitt 134 des Flansches 136 aufgenommen ist. Die Zentrierhülse 172 weist eine Außenbuchse 174 und eine Innenbuchse 176 auf. Die Außenbuchse 174 und die Innenbuchse 176 sind über eine elastische Lage 178 miteinander verbunden. Die elastische Lage 178 überspannt die Außenumfangsfläche der Innenbuchse 176 und die Innen- umfangsfläche der Außenbuchse 174 im Wesentlichen vollständig. Die Innenbuchse 176 kann aus einem Kunststoff hergestellt werden und dient zur Aufnahme eines Wellenzapfens eines Wellenabschnitts (nicht gezeigt), der über die Drehmomentübertragungsvorrichtung 110 mit einem weiteren Wellenabschnitt (nicht gezeigt) verbunden wird. Ferner weist die elastische Lage eine Dichtlippe 180 auf, die mit dem Wellenzapfen (nicht gezeigt) in Anlage gelangen kann. Die Zentrierhülse 172 ist in einer Öffnung 182 in dem rohrförmigen Abschnitt 134 des Flansches 136 aufgenommen. Die Öffnung 182 ist gemäß dieser Ausführungsform eine Sacköffnung
Figur 7 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 210 gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung.
Gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung sind der Lagerabschnitt 220 des ersten Teils 216 und der Aufnahmeabschnitt 224 des zweiten Teils 222 rohrförmig ausgebildet. Zwischen dem Lagerabschnitt 220 und dem Aufnahmeabschnitt 224 erstreckt sich das elastische Element 230.
Figur 8 zeigt eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 210, in der man die rohrförmig ausgebildeten Abschnitte 220 und 224 erkennt. Zwischen dem Lagerabschnitt 220 und dem Aufnahmeabschnitt 224 erstreckt sich das elastische Element 230 in Form einer einerseits oder beiderseits einvulkanisierten oder bündig eingepressten Elastomerlage, die den radialen Freiraum zwischen dem Lagerabschnitt 220 und dem Aufnahmeabschnitt 224 ausfüllt. Gemäß dieser Ausführungsform ist somit ein einziges elastisches Element 230 vorgesehen, das sich in
Umfangsrichtung in dem Freiraum erstreckt.
Figur 9 zeigt eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 210 entlang der Schnittlinie VIII-VIII in Figur 8.
In Figur 9 sind nun der rohrförmige Lagerabschnitt 220 und der rohrförmige Aufnahmeabschnitt 224 erkennbar, die über das elastische Element 230 verbunden sind. Das elastische Element 230 überspannt die Innenumfangsfläche des rohrförmigen Aufnahmeabschnitts 224 und erstreckt sich bis zu dem radialen Abschnitt 262 des zweiten Teils 222. Den radialen Abschnitt überdeckt das elastische Element 230 ebenfalls abschnittsweise. Das elastische Element 230 erstreckt sich somit erkennbar zwischen dem radialen Abschnitt 256 des ersten Teils 216 und dem radialen Abschnitt 262 des zweiten Teils 222.
Figur 10 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 310 gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung. Die vierte Ausführungsform der Erfindung entspricht weitestgehend der in den Figuren 7 bis 9 gezeigten Ausführungsform, wobei in dem Abschnitt 334 des Flansches 336 wiederum eine Zentrierhülse 372 aufgenommen ist
Figur 11 zeigt eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 310, in der ebenfalls die Zentrierhülse 372 erkennbar ist.
Figur 12 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XI-XI in Figur 11.
In Figur 12 ist erkennbar, dass es sich bei der Öffnung 380 in dem Flansch 336 gemäß dieser Ausführungsform um eine Durchgangsöffnung handelt. Die Zentrierhülse 372 nimmt die Öffnung 380 in axialer Richtung der Mittelachse M vollständig ein. Die Zentrierhülse 372 weist eine Außenbuchse 374 und eine Innenbuchse 376 auf, die über eine elastische Lage 378 miteinander verbunden sind. Die elastische Lage 378 erstreckt sich vollständig entlang der Innenumfangsfläche der Außenbuchse 374.
Figur 13 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 410 gemäß einer fünften Ausführungsform der Erfindung.
In Figur 13 sind der rohrförmige Lagerabschnitt 420 und der rohrförmige Aufnahmeabschnitt 424 erkennbar, zwischen denen sich das elastische Element 430 erstreckt. In dem rohrförmigen Lagerabschnitt 420 des ersten Teils 416 ist das Gleitlager 432 erkennbar. Figur 14 zeigt eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 410, in der das Gleitlager 432 an der Innenumfangsfläche des rohrförmigen Lagerabschnitts 420 des ersten Teils 416 erkennbar ist. Verglichen mit den voranstehend beschriebenen Ausführungsformen ist das Gleitlager gemäß der fünften Ausführungsform in radialer Richtung stärker ausgebildet.
Figur 15 zeigt eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 410 entlang der Schnittlinie XIV-XIV in Figur 14.
In Figur 15 sind das erste Teil 416 und das zweite Teil 422 des Torsionsschwingungs- tilgers 412 erkennbar. Der rohrförmige Lagerabschnitt 420 des ersten Teils 416 und der rohrförmige Aufnahmeabschnitt 424 des zweiten Teils 422 sind über das elastische Element 430 miteinander verbunden. In dem rohrförmigen Lagerabschnitt 420 ist das Gleitlager 432 erkennbar. Das buchsenförmige Gleitlager 432 erstreckt sich von dem in Richtung der Achse M rechten Ende des rohrförmigen Lagerabschnitts 420 in den Lagerabschnitt 420 hinein und nimmt etwas mehr als die Hälfte der axia- len Erstreckung des rohrförmigen Lagerabschnitts 420 ein. Der Flansch 436 weist auch bei dieser Ausführungsform einen als Lagermitte! dienenden Abschnitt 434 auf, der jedoch verglichen beispielsweise mit der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten ersten Ausführungsform stark verkürzt ausgebildet ist. Die Stirnseite des Abschnitts 434 des Flansches 436 liegt an der Lagerbuchse 432 bzw. an einer deren Stirnflächen an. Die Lagerbuchse 434 liegt mit ihrer Außenumfangsfiäche an der Innenumfangsfläche des Lagerabschnitts 420 an. Zwischen der Außenumfangsfiäche des rohrförmigen Abschnitts 434 des Flansches 436 und der Innenumfangsfläche des rohrförmigen Lagerabschnitts 420 ist ein kleiner radialer Abstand erkennbar.
Figur 16 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 510 gemäß einer sechsten Ausführungsform der Erfindung. Die sechste Ausführungsform der Erfindung entspricht weitestgehend der in den Figuren 13 bis 15 gezeigten fünften Ausführungsform der Erfindung, wobei innerhalb des Gleitlagers 532 und innerhalb des Abschnitts 534 des Flansches 536 (Fig. 18) eine
Zentrierhülse 572 erkennbar ist.
Figur 17 zeigt eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 510 in der die Zentrierhülse 572 an der Innenumfangsfläche des Gleitlagers 532 anliegt.
Der Lagerabschnitt 520 des ersten Teils 516 und der Aufnahmeabschnitt 524 des zweiten Teils 522 sind auch bei der fünften Ausführungsform der Erfindung rohrför- mig ausgebildet.
Figur 18 zeigt eine Schnittansicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 510 entlang der Schnittlinie XVII-XVII in Figur 17.
In Figur 18 ist die Zentrierhülse 572 erkennbar, die sich entlang der Innenumfangsfläche des Gleitlagers bzw. der Lagerbuchse 532 und der Innenumfangsfläche des rohrförmigen Abschnitts 534 bzw. der Öffnung 580 des Flansches 536 erstreckt. Der rohrförmige Lagerabschnitt 520 ist demnach zum einen auf dem als Lagermittel dienenden rohrförmigen Abschnitt 534 und über das Gleitlager 532 radial auf der Zentrierhülse 572 gelagert, die ebenfalls als dem Flansch zugeordnetes Lagermittel dient.
Figur 19 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 610 gemäß einer siebten Ausführungsform der Erfindung. Der Aufbau der Drehmomentübertragungsvorrichtung 610 entspricht weitestgehend dem Aufbau der Drehmomentübertragungsvorrichtung 10 gemäß der ersten Ausführungsform, wobei der in Figur 19 nicht gezeigte Flansch 636 andersartig ausgebildet ist.
Figur 20 zeigt eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 610 mit dem elastischen Gelenkkörper 614 und den ein erstes Teil 616 und ein zweites Teil 622 umfassenden Torsionsschwingungstilger 612.
Figur 21 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XX-XX in Figur 20.
In Figur 21 wird nun erkennbar, dass der Flansch 636 gemäß dieser Ausführungsform keinen rohrförmigen Abschnitt aufweist, sondern nur zur Verbindung des zweiten Teils 622 des Torsionsschwingungstilgers 612 und dem Gelenkkörper 614 dient.
Ferner ist in Figur 21 die Öffnung 680 in dem Flansch 636 erkennbar, die zur Aufnahme beispielsweise einer Zentrierhülse (nicht gezeigt) dienen kann. An der Innen- umfangsfläche des Lagerabschnitts 620 ist das Gleitlager 632 gezeigt.
Figur 22 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 710 gemäß einer achten Ausführungsform der Erfindung die weitestgehend der in den Figuren 19 bis 21 gezeigten Ausführungsform entspricht. In dem Lagerabschnitt 720 des ersten Teils 716 des Torsionsschwingungstilgers 712 ist die Zentrierhülse 772 erkennbar, die als einem Flansch 736 zugeordnetes Lagermittel dient. Der Lagerabschnitt 720 ist über das Gleitlager 732 auf der Zentrierhülse 772 gelagert.
Figur 23 zeigt eine Draufsicht der Drehmomentübertragungsvorrichtung 710, in der die Zentrierhülse 772 in dem Lagerabschnitt 720 und das Gleitlager 732 zwischen dem Lagerabschnitt 720 und der Zentrierhülse 772 erkennbar ist.
Figur 24 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XXIII-XXIII in Figur 23.
Der Flansch 736 weist die Öffnung 780 auf, in der die Zentrierhülse 772 zumindest abschnittsweise aufgenommen ist. Die Zentrierhülse 772 ist ein dem Flansch 736 zugeordnetes Lagermittel. Der Lagerabschnitt 720 ist mittels des Gleitlagers 732 bzw. der Lagerbuchse 732 auf der Zentrierhülse 772 gelagert. Der Lagerabschnitt 720 kann demnach eine Relativbewegung auf der Zentrierhülse 772 über das Gleitlager 732 ausführen. Figur 25 zeigt eine Draufsicht des ersten Teils 16 und des zweiten Teils 22 des Torsi- onsschwingungstilgers 12. Das erste Teil 16 und das zweite Teil 22 gemäß diesem Ausführungsbeispiel sind mit korrespondierenden Profilierungen versehen. An dem zweiten Teil 22 sind Vorsprünge 80 vorgesehen, die jeweils um 120° um die Mittelachse M zueinander versetzt sind. Die Vorsprünge 80 des zweiten Teils 22 sind zwischen Vorsprüngen 82 an dem ersten Teil 16 aufgenommen, wodurch ein maximaler Relativwinkel zwischen dem ersten Teil 16 und dem zweiten Teil 22 eingestellt wird. Sobald die Vorsprünge 80 an dem zweiten Teil 22 an einem der Vorsprünge 82 des ersten Teils 16 anliegen, ist keine weitere Relatiwerdrehung zwischen dem ersten Teil 16 und dem zweiten Teil 22 mehr möglich.
In Figur 25 erkennt man ferner die Öffnungen 60 in dem radialen Abschnitt 56 des ersten Teils 16. Die radialen Arme 62 des zweiten Teils 22 ragen in die Öffnungen 60 hinein, bzw. überlappen teilweise mit den Öffnungen 60, um derart eine Verbindung der Arme 62 des zweiten Teils 22 mit dem Flansch (nicht gezeigt) und dem Gelenkkörper (nicht gezeigt) zu ermöglichen. In den Armen 62 sind Öffnung 64 erkennbar, in denen Zwischenelemente (nicht gezeigt) aufgenommen werden können.
Figur 26 zeigt eine Detailansicht des Details X in Figur 25. In Figur 26 sind der Vorsprung 80 an dem zweiten Teil 22 und die Vorsprünge 82 an dem ersten Teil 16 erkennbar. Der Vorsprung 80 an dem zweiten Teil 22 erstreckt sich zwischen den Vorsprüngen 82 an dem ersten Teil, sodass der Vorsprung 80 nach einem vorbestimmten Relativwinkel an einem der Vorsprünge 82 des ersten Teils 16 zur Begrenzung der Amplitude des ersten Teils 16 anschlägt.
Die Vorsprünge 80, 82 können in Form von Sicken ausgebildet sein, wenn die Teile 16, 22 aus einem Blech sind.
Figur 27 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XXVI-XXVI in Figur 26, in der die Vorsprünge 80, 82 erkennbar sind. Der Vorsprung 80 an dem zweiten Teil 22 ist hier mit einer Elastomerschicht 84 überzogen. Es ist jedoch denkbar, dass die Vorsprünge 82 an dem ersten Teil 16 mit einer elastischen Schicht oder die Vorsprünge 82 und der Vorsprung 80 mit einer elastischen Schicht überzogen sind.
Figur 28 zeigt eine Draufsicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 810 gemäß einer neunten Ausführungsform der Erfindung. Der elastische Gelenkkörper 814 gemäß dieser Ausführungsform weist eine polygonale Form auf. Anders als bei den voranstehend beschriebenen Ausführungsformen mit einem im Wesentlichen runden elastischen Gelenkkörper ist der elastische Gelenkkörper 814 gemäß dieser Ausführungsform vieleckig ausgebildet. Der radiale Abstand zwischen den Umfangsflächen des Gelenkkörpers 814 und dem Innenumfang des ersten Teils 816 variiert dementsprechend in Umfangsrichtung. Ein Anschlagen des Gelenkkörpers 814 an dem ersten Teil 816 bzw. der Schwungmasse 818 des Torsionsschwingungstilgers 812 kann dadurch wirksam verhindert werden.
In Figur 28 ist ferner eine Dichtlippe 884 erkennbar, die sich in radialer Richtung bis zur Zentrierhülse 872 erstreckt.
Figur 29 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XXIX-XXIX in Figur 28.
Der elastische Gelenkkörper 814 weist Fadenpakete 885 und Bundelemente 886 auf, die zur Sicherung der Fadenpakete 885 an den Buchsen 840 dienen. Die Schwungmasse 818 weist an ihrer Innenumfangsfläche einen Absatz 887 auf, an den sich die Stirnfläche des sich in axialer Richtung erstreckenden Abschnitts 858 des ersten Teils 816 anlegt.
Ein Dichtelement bzw. eine Dichtlippe 884 ist an dem elastischen Element 830 ausgebildet. Die Dichtlippe 884 überspannt das wenigstens eine Lagerelement 832 sowie die Stirnfläche des Abschnitts 834 des Flansches 836 und legt sich an die Stirnfläche der Außenbuchse 874 der Zentrierhülse 872 an. Die Dichtlippe 884 verläuft in radialer Richtung bogenförmig von dem elastischen Element 830 bis zur Stirnfläche der Außenbuchse 874 der Zentrierhülse 872.
Figur 30 zeigt eine vergrößerte Ansicht des Details XXX in Figur 29.
In Figur 30 ist die Dichtlippe 884 deutlich erkennbar. Die Dichtlippe 884 ist einstückig mit dem elastischen Element 830 ausgebildet und erstreckt sich ausgehend von dem elastischen Element 830 zu der Stirnfläche der Außenbuchse 874. Dabei überspannt die Dichtlippe 884 das Lagerelement bzw. die Gleitbuchse 832 sowie den Flanschabschnitt 834 und legt sich dann an die Außenbuchse 874 an. Durch die Dichtlippe 884 wird verhindert, dass Schmutz zwischen die einzelnen Komponenten eindringen und die Funktion des Schwingungstilgers 812 beeinträchtigen kann. Dies ist besonders im Bereich der Gleitbuchse 832 zu berücksichtigen, da eindringender Schmutz das Glei- ten des Lagerabschnitts 820 über die Gleitbuchse 832 auf dem Abschnitt 834 des Flansches 836 beeinträchtigen kann.
Figur 31 zeigt eine Draufsicht einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 910 gemäß einer zehnten Ausführungsform der Erfindung.
Figur 32 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XXXII-XXXII in Figur 31.
Das erste Teil 916 bzw. der Abschnitt 958 des ersten Teils 916 gemäß dieser Ausführungsform weist ein in radialer Richtung nach außen gebogenes Ende 988 auf. Das nach außen gebogene Ende 988 wird in einer Nut 989 in der Schwungmasse 918 aufgenommen. Die Schwungmasse 918 und das erste Teil 916 können somit zusätzlich über einen Formschluss aneinander gesichert werden.
Zwischen der Gleitbuchse 932 und dem Lagerabschnitt 920 ist eine elastische
Schicht 990 vorgesehen, die den Lagerabschnitt 920 mit der Gleitbuchse 932 verbindet. Die elastische Schicht 990 weist eine Dichtlippe 984 auf, die sich in radialer Richtung nach innen erstreckt. Das erste Teil 916 gemäß dieser Ausführungsform ist in zwei modularen Einheiten aufgebaut, die an der Fügestelle FS miteinander verbunden sind. Eine modulare Einheit wird von dem Lagerabschnitt 920, dem elastischen Element 930, der Gleitbuchse 932 und der elastischen Schicht 990 gebildet. Die zweite modulare Einheit wird von dem radialen Abschnitt 956 und dem sich in axialer Richtung erstreckenden Abschnitt 958 gebildet.
Figur 33 zeigt eine Detailansicht des Details XXXIII in Figur 32.
In Figur 33 ist die Dichtlippe 984 erkennbar, die die Gleitbuchse 932 überspannt und sich an den Abschnitt 934 des Flansches 936 anlegt. Die Dichtlippe 984 ist an der elastischen Schicht 990 vorgesehen, die den Lagerabschnitt 920 mit der Gleitbuchse 932 verbindet. Die Gleitbuchse 932 weist Ausnehmungen 991 auf, die zur Aufnahme von Schmutz dienen, der zwischen die Gleitbuchse 932 und den
Abschnitt 934 des Flansches 936 eingedrungen ist.
Figur 34 zeigt eine Detailansicht des Details XXXI in Figur 31.
In Figur 34 sind die Ausnehmungen 991 in der Gleitbuchse 932 erkennbar, die sich in axialer Richtung durch die Gleitbuchse 932 erstrecken. Zwischen der Gleitbuchse 991 und dem Lagerabschnitt 920 ist die elastische Schicht 990 vorgesehen, die die Gleitbuchse 932 mit dem Lagerabschnitt 920 verbindet.
Die Figuren 35a bis 35c zeigen Ansichten der Gleitbuchse 932, mit den Ausnehmungen 991, die sich an der Innenumfangsfläche der Gleitbuchse 932 in axialer Richtung erstrecken und jeweils einen vorbestimmten Abschnitt der Innenumfangsfläche der Gleitbuchse 932 einnehmen.
Figur 36 zeigt eine perspektivische Ansicht des ersten Teils 916 im getrennten Zustand der beiden Module Mi und M2. Das Modul Mi wird von dem Lagerabschnitt 920, dem elastischen Element 930 und der Gleitbuchse 932 gebildet. Das elastische Element 930 wird von mehreren sich in radialer Richtung erstreckenden Vorsprüngen und einer diese Vorsprünge verbindenden Schicht gebildet. Dies gilt ebenfalls für die voranstehend beschriebene Ausführungsform. Die Gleitbuchse 932 ist über die elastische Schicht (in Figur 36 nicht gezeigt) mit dem Innenumfang des Lagerabschnitts 920 verbunden. Das Modul Mi weist eine Fügefläche FFi auf, die von einer Stirnfläche des Lagerabschnitts 920 gebildet wird.
Das Modul M2 wird von dem sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt 956 und dem sich in axialer Richtung erstreckenden Abschnitt 958 des ersten Teils 916 gebildet. An dem Abschnitt 958 ist der nach radial außen gebogene Endabschnitt 988 erkennbar. Der sich in radialer Richtung erstreckende Abschnitt 956 weist eine Öffnung 992 auf, um die sich die Fügefläche FF2 radial herum erstreckt.
An den Fügeflächen FFi und FF2 können das erste Modul Mi und das zweite Modul M2 miteinander verbunden werden. Die Verbindung zwischen den Modulen Mi und M2 kann beispielsweise über Schweißen hergestellt werden.
Figur 37 zeigt eine perspektivische Ansicht des ersten Teils 916 mit den Modulen Mi und M2 im verbundenen Zustand.
Die beiden Module i und M2 wurden an ihren Fügeflächen FFi und FF2 (siehe Figur 36) miteinander verbunden, wobei die Fügeflächen FFi und FF2 die Fügestelle FS bilden.
Figur 38 zeigt eine Draufsicht des ersten Teils 916 im verbundenen Zustand der beiden Module Mi und M2. Figur 39 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XXXIX-XXXIX in Figur 38.
In Figur 39 ist erkennbar, dass das erste Modul Mi von dem Lagerabschnitt 920, dem elastischen Element 930, der Gleitbuchse 932 und der elastischen Schicht 990 gebildet wird. Die elastische Schicht 990 verbindet die Gleitbuchse 932 mit dem Lagerabschnitt 920 und weist eine Dichtlippe 984 auf, die sich nach radial innen erstreckt. Das zweite Modul M2 wird wiederum von den Abschnitten 956 und 958 gebildet. Die beiden Module Mi, M2 wurden an ihren jeweiligen Fügeflächen FFi und FF2 verbunden, wodurch die Fügestelle FS gebildet wird.
Die einzelnen Komponenten des Moduls i werden über Vulkanisation verbunden. Dadurch können nachfolgende Arbeitsschritte, wie das Einpressen der Gleitbuchse 932 entfallen.
Die Figuren 40 und 41 zeigen perspektivische Schnittansichten eines Torsionsschwin- gungstilgers 1012 gemäß einer elften Ausführungsform der Erfindung.
Der Torsionsschwingungstilger 1012 umfasst ein ringförmiges erstes Teil 1016, an dem die Schwungmasse 1018 und ein Lagerabschnitt 1020 angeordnet ist, und ein zweites Teil 1022. Das erste Teil 1016 und das zweite Teil 1022 sind über ein elastisches Element 1030 miteinander verbunden. Das zweite Teil 1022 umfasst einen Aufnahmeabschnitt 1024, durch den sich der Lagerabschnitt 1020 des ersten Teils 1016 erstreckt. In dem Lagerabschnitt 1020 des ersten Teils 1016 des Torsions- schwingungstilgers 1012 ist eine Gleitlagerbuchse 1032 vorgesehen. Die Gleitlagerbuchse 1032 ist zwischen dem Lagerabschnitt 1020 und einem als Lagermittel dienenden Abschnitt 1034 eines Flansches 1036 angeordnet. Das erste Teil 1016 weist einen sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt 1056 auf, der mit einem sich in axialer Richtung erstreckenden Abschnitt 1058 verbunden ist. An dem Abschnitt 1058 ist die Schwungmasse 1018 vorgesehen. Ein schräg verlaufender Abschnitt des ersten Teils 1016 erstreckt sich zwischen den sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt 1056 und dem rohrförmigen Lagerabschnitt 1020. In dem Abschnitt 1056 des ersten Teils 1016 sind Öffnungen 1060 ausgebildet, die eine Verbindung der Arme 1052 des Flansches 1036 mit dem zweiten Teil 1022 zulassen. Das zweite Teil 1022 weist sich in radialer Richtung erstreckende Abschnitte 1062 auf, die zumindest abschnittsweise in die Öffnungen 1060 hineinragen und selbst mit Öffnungen 1064 versehen sind. Die Öffnungen 1064 nehmen Zwischenelemente 1066 auf, die zur Verbindung des Flansches mit dem zweiten Teil 1022 dienen. Das elastische Element 1030 erstreckt sich unter anderem zwischen einem schräg verlaufenden Abschnitt 1093 des ersten Teils 1016 und einem schrägen Abschnitt 1094 des zweiten Teils 1022.
In dem rohrförmigen Abschnitt 1034 des Flansches 1036 ist eine Zentrierhülse 1072 aufgenommen.
Figur 42 zeigt eine Draufsicht des Torsionsschwingungstilgers 1012, in der das erste Teil 1016, das zweite Teil 1022 sowie die Zentrierhülse 1072 erkennbar sind. Das zweite Teil 1022 weist drei sich in radialer Richtung erstreckende Abschnitte 1062 auf, die jeweils an ihren radialen Enden die Zwischenelemente 1066 aufweisen. Die radialen Abschnitte 1062 des zweiten Teils 1022 ragen in die Öffnungen 1060 in dem sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt 1056 des ersten Teils 1016 hinein.
In Figur 42 ist der schräg verlaufende Abschnitt 1094 des zweiten Teils 1022 erkennbar, der sich zwischen dem Aufnahmeabschnitt bzw. der Aufnahmeöffnung 1024 und den sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitten 1062 erstreckt.
Figur 43 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XLIII-XLIII in Figur 42.
Das erste Teile 1016 weist zwischen dem Lagerabschnitt 1020 und dem sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt 1056 den schräg bzw. abgewinkelt zur Mittelachse M verlaufenden Abschnitt 1093 auf. In ähnlicher Weise weist das zweite Teil 1022 einen sich schräg bzw. abgewinkelt zur Mittelachse M erstreckenden Abschnitt 1094 auf, der zwischen dem Aufnahmeabschnitt 1024 bzw. der Aufnahmeöffnung 1024 und den sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitten 1062 vorgesehen ist. Zwischen dem ersten Teil 1016 und dem zweiten Teil 1022 ist das elastische Element 1030 angeordnet, das sich zwischen den schräg verlaufenden Abschnitten 1093 und 1094 sowie zumindest abschnittsweise zwischen den sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitten 1056 und 1062 des ersten Teils 1016 und des zweiten Teils 1022 erstreckt.
Der Flansch 1036 weist ebenfalls eine schräge Fläche 1095 auf, die in ihrer Neigung an die Neigung der schrägen Abschnitten 1093 und 1094 des ersten Teils 1016 und des zweiten Teils 1022 angepasst ist.
Figur 44 zeigt eine Detailansicht des Details XLIV in Figur 43. In Figur 44 sind die schräg verlaufenden Abschnitte 1093 des ersten Teils 1016 und 1094 des zweiten Teils 1022 erkennbar, zwischen denen sich das elastische Element 1030 erstreckt. Das elastische Element 1030 erstreckt sich in radialer Richtung entlang der sich in radialer Richtung erstreckende Abschnitte 1062 des zweiten Teils 1022 nach außen, d. h. ragt in die Öffnungen 1060 des ersten Teils 1016 hinein.
Figuren 45 und 46 zeigen Ansichten einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 1010 mit dem Torsionsschwingungstilger 1012 gemäß der Figuren 40 bis 44 und einem Gelenkkörper 1014 der gemäß den Gelenkkörpern gemäß der Figuren 24, 29 und 32 ausgebildet sein kann.
Figuren 47 und 48 zeigen perspektivische Schnittansichten eines Torsionsschwingungstilgers 1112 gemäß einer zwölften Ausführungsform der Erfindung.
Gemäß dieser Ausführungsform befindet sich das zweite Teil 1122 vollständig zwischen dem Flansch 1036 und dem ersten Teil 1116. Das zweite Teil 1122 weist sich in radialer Richtung erstreckende Abschnitte 1162 auf. In ähnlicher Weise weist das erste Teil 1116 sich in radialer Richtung erstreckende Abschnitte 1158 auf. Zwischen den sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitten 1158 und 1162 ist das elastische Element 1130 vorgesehen, das sich ebenfalls in radialer Richtung erstreckt. Der Lagerabschnitt 1120 stützt sich über eine Gleitlagerbuchse 1132 an dem Flanschabschnitt 1134 ab.
Figur 49 zeigt eine Draufsicht des Torsionsschwingungstilgers 1112 gemäß der zwölften Ausführungsform.
In Figur 49 wird deutlich erkennbar, dass das zweite Teil 1122 hinter dem ersten Teil 1116 bzw. an der Rückseite des ersten Teils 1116 angeordnet ist. Die sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitte 1162 des zweiten Teils 1122 ragen in die Öffnungen 1160 in dem radialen Abschnitt 1156 des ersten Teils 1116. An den radialen Abschnitten 1162 des zweiten Teils 1116 sind die Zwischenelemente 1166 vorgesehen.
Figur 50 zeigt eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie L-L in Figur 49.
Das zweite Teil 1122 ist in axialer Richtung der Mittelachse M zwischen dem Flansch 1136 und dem ersten Teil 1116 vorgesehen. In axialer Richtung ergibt sich von links nach rechts dementsprechend die folgende Anordnung: Flansch 1136, zweites Teil 1122, elastisches Element 1130 und erstes Teil 1116. Das Federelement 1130 ist zwischen dem sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt 1162 des zweiten Teils 1122 und dem sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt 1156 des ersten Teils 1116 vorgesehen. Das zweite Teil 1122 ist gemäß dieser Ausführungsform an der von dem Lagerabschnitt 1120 abgewandten Seite SA des ersten Teils 1116 angeordnet.
Figur 51 zeigt eine Detailansicht des Details LI in Figur 50.
Der radiale Abschnitt 1162 des zweiten Teils 1122 und der radiale Abschnitt 1156 des ersten Teils 1116 erstrecken sich parallel zueinander in radialer Richtung. Zwischen den beiden radialen Abschnitten 1156 und 1162 ist das elastische Element 1130 vorgesehen.
Die Figuren 52 und 53 zeigen Ansichten einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 1110 mit einem Torsionsschwingungstilger 1112 gemäß der Figuren 47 bis 51 und einem elastischen Gelenkkörper 1114. Der elastische Gelenkkörper 1114 kann von der in den Figuren 24, 29 und 32 offenbarten Art sein.
Bei sämtlichen Ausführungsformen wird die Schwungmasse 18 des Torsionsschwi- nungstilgers 12 - anders als beim Stand der Technik - nicht über die elastischen Elemente radial gelagert, sondern über den Lagerabschnitt 20 direkt auf einem dem Flansch zugeordneten Lagermittel, d.h. einem rohrförmigen Abschnitt 34 des Flansches 36 oder einer Zentrierhülse 72 radial gelagert. Dadurch weist der Torsionsschwingungstilger gemäß der Erfindung eine hohe radiale Steifigkeit auf und ist gegen Unwuchten im Antriebsstrang deutlich weniger anfällig als der Stand der Technik.

Claims

Patentansprüche
1. Torsionsschwingungstilger (12) zur Dämpfung von Schwingungen einer Wellenanordnung, insbesondere eines Kraftfahrzeugantriebsstrangs, mit
wenigstens einem eine Schwungmasse (18) umfassenden ersten Teil (16), und
wenigstens einem koaxial zu dem ersten Teil (16) ausgebildeten zweiten Teil (22), das zur Befestigung des Torsionschwingungstilgers (12) an einem
Flansch (36) ausgebildet ist, wobei das erste Teil (16) und das zweite Teil (22) über wenigstens ein elastisches Element (30) verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (16) mit wenigstens einem Lagerabschnitt (20) versehen ist, der zur radialen Lagerung des die Schwungmasse (18) umfassenden ersten Teils (16) auf einem dem Flansch (36) zugeordneten Lagermittel (34, 172) ausgebildet Ist.
2. Torsionsschwingungstilger (12) nach Anspruch lr
dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerabschnitt (20) des ersten Teils (16) derart ausgebildet ist, dass der Lagerabschnitt (20) bei einer Relativbewegung zwischen dem ersten Teil (16) und dem zweiten Teil (22) auf dem dem Flansch (36) zugeordneten Lagermittel (34, 172) gleitet.
3. Torsionsschwinungstilger (12) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerabschnitt (20) wenigstens ein Lagerelement (32), insbesondere ein Gleitlager, umfasst, das an einer radialen Innenfläche des Lagerabschnitts (20) angeordnet ist.
4. Torsionsschwingungstilger (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine elastische Element (30) an einer radialen Außenfläche des wenigstens einen Lagerabschnitts (20) vorgesehen ist.
5. Torsionschwinungstilger (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil (22) wenigstens einen Aufnahmeabschnitt (24) aufweist, der den wenigstens einen Lagerabschnitt (20) des ersten Teils (16) zumindest abschnittsweise aufnimmt, wobei der Aufnahmeabschnitt (24) und der Lagerabschnitt (20) über das wenigstens eine elastische Element (30) verbunden sind.
6. Torsionsschwingungstilger (212) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerabschnitt (220) des ersten Teils (216) und der Aufnahmeabschnitt (224) des zweiten Teils (222) rohrförmig ausgebildet sind.
7. Torsionsschwingungstilger (12) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerabschnitt (20) wenigstens einen Vorsprung (28) aufweist, der in wenigstens einen korrespondierenden Rücksprung (26) an dem Aufnahmeabschnitt (24) eingreift, wobei zwischen dem wenigstens einen Vorsprung (28) und dem wenigstens einen Rücksprung (26) das wenigstens eine elastische Element (30) angeordnet ist.
8. Torsionsschwingungstilger (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (16) und das zweite Teil (22) korrespondierende Profilierungen (80, 82) aufweist, die zur Einstellung eines maximalen Relativwinkels zwischen dem ersten Teil (16) und dem zweiten Teil (22) dienen, wobei vorzugsweise die Profilierung (80, 82) des ersten Teils (16) und/oder des zweiten Teils (22) mit einer elastischen Schicht (84) überzogen ist.
9. Torsionsschwingungstilger (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (16) wenigstens eine Öffnung (60) aufweist, die eine drehmomentübertragende Verbindung des zweiten Teils (22) mit einem Flansch (36) zulässt, wobei das erste Teil (16) derart ausgebildet ist, das eine Relativbewegung zwischen dem ersten Teil (16) und dem zweiten Teil (22) möglich ist.
10. Torsionsschwingungstilger (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (16) derart ausgebildet ist, dass sich die Schwungmasse (18) mit einem vorbestimmten radialen Abstand um den Lagerabschnitt (20) herum erstreckt.
11. Torsionsschwingungstilger (812) nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Dichtelement (884) vorgesehen ist, das in radialer Richtung zumindest das wenigstens eine Lagerelement (832) überspannt.
12. Torsionsschwingungstilger (912) nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Lagerelement (932) an seiner Innenumfangsfläche wenigstens eine Ausnehmung (991) aufweist.
13. Torsionsschwingungstilger (912) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (916) modular aufgebaut ist.
14. Torsionsschwingungstilger (912) nach einem der Ansprüche 3 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Lagerelement (932) mit dem Lagerabschnitt (920) über wenigstens eine elastische Schicht (990) miteinander verbunden sind.
15. Torsionsschwingungstilger (1012) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (1016) und das zweite Teil (1022) derart ausgebildet sind, dass das wenigstens eine elastische Element (1030) zumindest abschnittsweise abgewinkelt zur Mittelachse (M) verläuft.
16. Torsionsschwingungstilger (1112) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (1116) einen sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt (1156) und das zweite Teil (1122) einen sich in radialer Richtung erstreckenden Abschnitt (1162) aufweist, wobei das wenigstens eine elastische Element (1130) sich zwischen den radialen Abschnitten (1156, 1162) des ersten Teils (1116) und des zweiten Teils (1122) erstreckt.
17. Torsionsschwingungstilger (1112) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil (1122) an der von dem Lagerabschnitt (1120) zugewandten oder abgewandten Seite des ersten Teils (1116) angeordnet ist.
18. Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) zur Übertragung von Drehmomenten zwischen zwei Wellenabschnitten einer Wellenanordnung, insbesondere eines Kraftfahrzeugantriebstrangs, mit
einem Torsionsschwingungstilger (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, und
einem elastischen Gelenkkörper (14),
wobei der elastische Gelenkkörper (14) mit dem zweiten Teil (22) des Torsions- schwingungstilgers (12) verbunden und zwischen der Schwungmasse (18) und dem zweiten Teil (22) angeordnet ist.
19. Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) einen Flansch (36) umfasst, der mit dem zweiten Teil (22) des Torsionsschwingungstil- gers (12) und dem elastischen Gelenkkörper (14) drehmomentübertragend verbunden ist.
20. Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (36) vermittels wenigstens einer Öffnung (60) in dem ersten Teil (16) mit dem zweiten Teil (22) und dem elastischen Gelenkkörper (14) drehmomentübertragend verbunden ist.
21. Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 18 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (36) eine Zentrierhülse (72) zumindest abschnittsweise aufnimmt.
22. Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet, dass der Torsionsschwingungstilger (12) über den Lagerabschnitt (20) des ersten Teils (16) radial auf der Zentrierhülse (72) gelagert ist.
23. Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 18 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, dass der Torsionsschwingungstilger (12) über den Lagerabschnitt (20) des ersten Teils (16) radial auf dem Flansch (36) gelagert ist.
24. Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 18 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem elastischen Gelenkkörper (14) und einem sich um den Gelenkkörper (14) herumerstreckenden Abschnitt (58) des ersten Teils (16) ein vorbestimmter radialer Spalt (s) vorgesehen ist.
25. Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte radiale Spalt (s) derart dimensioniert ist, dass sich der elastische Gelenkkörper (14) im Betrieb der Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) nach Überschreiten einer vorbestimmten Drehzahl oder eines vorbestimmten Drehmoments an den sich um den Gelenkkörper (14) herum erstreckenden Abschnitt (58) des ersten Teils (16) anlegt.
26. Drehmomentübertragungsvorrichtung (810) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine elastische Gelenkkörper (814) eine polygonale Form aufweist, wobei sich der vorbestimmte radiale Spalt (s) in Umfangsrichtung ändert.
27. Wellenanordnung, insbesondere ein Kraftfahrzeugantriebsstrang, mit einem Torsionsschwingungstiiger (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 17 oder einer Drehmomentübertragungsvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 18 bis 26.
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