WO2015024624A1 - Verfahren und anlage zum fördern von ladungsträgern - Google Patents

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WO2015024624A1
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conveyor
conveying
conveyor system
conveyed
load carrier
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PCT/EP2014/002087
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Ralf WEILAND
Klaus Gawelczyk
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Eisenmann Ag
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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    • B65G63/00—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations
    • B65G63/002—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations for articles

Definitions

  • the invention relates to a method for conveying loaded or unloaded load carriers, in which the load carriers are conveyed with a first conveyor system and a second conveyor system, which differ from one another in terms of conveyor technology.
  • the invention relates to a system ' for conveying loaded or unloaded load carriers with a first conveyor system and a second conveyor system, which differ from each other in terms of conveying technology.
  • charge carriers these can be both loaded charge carriers and empty load carriers.
  • the operating zones can be workstations. act in which the goods are treated or processed.
  • operating zones may be different logistics zones of a logistics system in which conveyed goods are picked.
  • a first logistics zone is then, for example, a delivery zone in which conveyed goods are delivered.
  • the conveyed is on load carriers, as they are known for example in the form of pallets. In particular, Euro pallets have established themselves as load carriers.
  • the conveyed material is then conveyed on the load carrier to further logistics zones, such as a storage zone or a picking zone or the like, and from there to a delivery zone.
  • the conveyed can cross only one such logistics zone between delivery and Ausunterzone, but it can also use several different Logis ⁇ tikzonen.
  • conveyed material can be moved directly from the delivery zone to a picking zone and from there to the delivery zone.
  • the conveyed material can initially also be conveyed to the storage zone, temporarily stored there and then reach the delivery zone at a later time via the picking zone.
  • conveyor technology-specific conveyor systems can be established in all existing logistics zones, some of which operate manually and partly automatically.
  • all conveyor systems are to be understood by a manual conveyor system in which an operator carries out the essential conveying steps.
  • a motor-driven, but passenger-guided forklift is one of the manual conveyor systems.
  • the forklift system is a first conveyor system.
  • monorail systems can be effective as a second conveyor system, while in a picking zone in which consignors must access conveyed objects, a further conveyor system is more likely to use a floor-guided conveyor system. But even within individual logistics zones different conveyor systems can be present.
  • Conveyor or a dressing is conveyed, which is formed by a conveyor and at least one brought together with this charge carriers.
  • one of the conveyor system is thus used on the one hand as an independent conveyor system with which the loaded or unloaded charge carriers can be conveyed.
  • this conveyor system includes appropriate conveyors.
  • such a conveyor together with a recorded charge carrier quasi "piggyback" be supported by the second conveyor system.
  • the first conveyor system with the conveyors thus works across conveyor systems.
  • a conveyor which is already on the second conveyor system, there separate from the carrier and be promoted separately or move independently.
  • the charge carriers can be loaded or unloaded, ie even an empty load carrier on a conveyor should be understood as a dressing.
  • the conveyors of the first conveyor system can also take over the transfer to the second conveyor system. If there are several transfer areas between two conveyor systems, all system transfers can be made by the first conveyor system. Of course, however, known transfer methods can be used, which then complement the method described here.
  • At least one dressing is at least temporarily conveyed by a further conveying system, which differs from the second conveying system in terms of conveying technology.
  • a further conveying system which differs from the second conveying system in terms of conveying technology.
  • At least two cooperating conveyor units are used as conveying means of the first conveying system, each of which a) comprises a running gear which can be moved on floor rollers; b) comprises a carrying element carried by the chassis, which can be raised or lowered with respect to the chassis, such that the conveyor unit in a Leerkonfigu ration underrun a carrier and receive in a conveyor configuration, a charge carrier with the support element and can promote; c) comprises a drive system by means of which at least one of the floor rollers is drivable.
  • the above-mentioned object is achieved in that a) the first conveyor system comprises a plurality of conveyors; b) at least one charge carrier can be received and conveyed independently of the second conveyor system by the conveying devices; c) is formed by each 'a conveyor and at least one of these recorded charge carriers a bandage, which is conveyed by the second conveyor system.
  • At least one further conveying system is present, which differs from the second conveying system in terms of conveying technology and by means of which at least one dressing can likewise be conveyed.
  • the second conveyor system is arranged in one of a plurality of operating zones and the third conveyor system in a second operating zone.
  • a conveyor device of the first conveyor system comprises at least two cooperating conveyor units, each of which a) comprises a running gear which can be moved on floor rollers; b) comprises a carrying element carried by the chassis, which can be raised or lowered relative to the chassis, such that the conveyor unit travels below a load carrier in an empty configuration and can receive and convey a load carrier with the carrier element in a conveyor configuration; c) comprises a drive system by means of which at least one of the floor rollers can be driven.
  • the conveyor units are preferably designed as conveyor skids.
  • the conveyor systems can cooperate particularly effectively when the second and / or the third conveyor system is a monorail system or a lift system.
  • the second and / or third conveyor system but also belt, belt or chain conveyor can be used.
  • Figure 1 is a perspective view of a conveyor system for conveying of charge carriers, in which two independently movable, runner-like conveyor units form a conveyor;
  • Figure 2 is a perspective view corresponding to Figure 1 of the conveyor system, wherein also a La ⁇ carrier in the form of a pallet is shown;
  • Figure 3 is a side view of a conveyor unit in partial view, so that a chassis and a drive system can be seen;
  • Figure 4 is a top plan view in partial elevation of a conveyor unit in a linear travel configuration
  • Figure 5 is a top plan view in partial elevation of a conveyor unit in a cornering configuration
  • FIG. 6 shows a delivery zone of a logistics system
  • Figure 7 exemplifies two internal conveyor systems of the logistics system
  • FIG. 8 shows an input area of a storage zone of the logistics system
  • FIG. 9 shows an exit region of a storage zone of the logistics system
  • FIG. 10 shows a picking zone of the logistics system
  • Figure 11 is a delivery zone of the logistics system.
  • FIGS. 1 to 4 a total of 10 designates a first conveyor system by means of which loaded or unladen charge carriers 12 can be conveyed.
  • load carriers 12 are shown in Figure 2 and also in Figures 6 to 11 pallets, as they are known per se.
  • a load carrier 12 has an airfoil 12a on which conveyed material 14 is placed and fastened, which is shown in FIGS. 6 to 11.
  • the supporting surface 12a rests above on ⁇ layer elements 12b on a floor 16.
  • charge ⁇ carrier 12 may be formed as a so-called Euro-pallet.
  • the conveyor system 10 includes a plurality of conveying Rich ⁇ obligations 18 which can be moved on the floor 16 and of which each one is shown in Figures 1 und.2.
  • a conveyor 18 is in turn formed by two conveyor units ⁇ 20th
  • the conveyor units 20 are in the present lowing embodiment designed as a runners 22. These may for example have an outer contour that corresponds approximately to that of a fork prong of a forklift.
  • conveyor units 20 communicate in a manner known per se with a central controller (not shown separately) which coordinates the conveyor process.
  • the conveyor unit 20 comprises a running gear 24, which can be moved on floor rollers 26 and defines two end areas 24a, 24b.
  • the chassis 24 also carries a supporting member 28 with it, which can be obtained is raised to the landing gear 24 or 'is lowered; This is illustrated only in Figure 1 by double arrows.
  • the conveyor unit 20 When the support member 28 assumes a lowered position, the conveyor unit 20 is in an empty configuration, in which it can move under the charge carrier 12.
  • the delivery unit 20 is matched in its outer contour on to be conveyed charge carrier 12. In the case of a pallet, this means that the delivery unit 20 in its empty configuration has dimensions such that it can retract into one of its clear passages 12c, so that the delivery unit 20 is located in this passage 12c under the support surface 12a of the pallet.
  • charge carriers 12 must also be adapted to the conveyor units 20 and provide at least two such clear passages 12c.
  • the support member 28 of a conveyor unit 20 is raised relative to the chassis 24.
  • the conveyor unit 20 is in a conveyor configuration in which it receives a load. can support carrier 12 with its support member 28 and promote.
  • the two conveying units 20 travel in coordinated fashion next to each other into the adjacent passages 12c of the load carrier 12, as can be seen from FIG. Then the support elements 28 of the two conveyor units 20 are raised synchronized, so that the charge carrier 12 is lifted as a whole and optionally with the conveyed material 14 placed thereon. Then the carrier 12 can be conveyed by means of the conveyor 18 to another location.
  • Each conveyor unit 20 comprises a drive system 30, by means of which the bottom rollers 26 and the support element 28 are drivable.
  • chassis 24 carries at its end portions 24a, 24b each have a drive assembly 32 which is rotatably mounted about a rotation axis 34.
  • the axes of rotation 34 are only shown in Figure 3 and extend vertically when the conveyor unit 20 rests with the bottom rollers 26 on the floor 16.
  • the drive assemblies 32 each carry a bottom roller 26 with an electric motor 36 with them, each of which is geared via transmission means 38 each with the associated drivable bottom roller 26 and its bearing axis.
  • the rollers 26 be driven without intermediate transmission means 38.
  • each bottom roller 26 can be selectively and individually driven in a particular direction and at a certain speed.
  • the alignment of the axes of the floor rollers 26 with respect to the longitudinal direction of the conveyor units 20 must be changed.
  • the two ground rollers 26 may be a drive assembly 32 driven in opposite directions or with different ⁇ Licher speed, whereby the twisted at ⁇ tower assembly 32 with the bottom rollers 26 about the rotational axis 34th
  • the conveyor unit can assume the curve configuration shown in FIG. 5 and drive a circular curve 40 indicated there, if the drive modules 32 are aligned such that the axes of the floor rollers 26 are perpendicular to the circular curve 40 to be traveled.
  • a conveyor 18 with two conveyor units 20 may be a. Pallet 14 then be rotated, for example, in place, if all the drive assemblies 32 are aligned in this way on one and the same circle.
  • the controller takes into account the un ⁇ ter Kunststofflichen paths of the curve relative to the radially outer ground rollers 26 relative to the radially inner base rollers 26.
  • the direction and the radius of the curves can also be adjusted while driving, so that a variety of routes can be specified.
  • a kind of parallel displacement of a load carrier 12 can be done, for example, when the drive assemblies 32 are rotated by two conveyor units 20 of a conveyor 18 initially in the same direction and at the same rotational angle about the axis of rotation 34 and the bottom rollers 26 are then all driven synchronously and the same.
  • the raising and lowering of the support element 28 may be made possible, for example, by the support element 28 being coupled to the drive assemblies 32 via a respective worm drive.
  • the drive assemblies 32 can be in place. be rotated about the axis of rotation 34, which then causes a raising or lowering of the support member 28 depending on the direction of rotation.
  • FIG. 6 shows, as an example of a first operating zone 42 of a logistics system designated as a whole 44, a delivery zone 46.
  • lorries 48 deliver goods 14 on load carriers 12 in the form of so-called euro-pallets 50, with lorries 48 are only intended to serve as examples of each type of means of transport.
  • the pallets 50 can still be traversed by the skids 22 of the conveyors 20 of the first conveyor system 10 in the truck 48 and shut down by the truck 48.
  • a conveyor unit 20 and a charge carrier 12 brought together with it form a dressing 52 in this manner, regardless of whether the load carrier 12 is loaded with conveyed material 14 or not.
  • Such a dressing 52 is shown in ' Figures 6 and 11 again separately, being illustrated, that the conveyor 18 is involved in such a dressing 52.
  • a respective dressing 52 is not otherwise provided with further reference numbers for the sake of clarity.
  • the conveyor 18 receives the charge carrier 12 in the manner described above and then conveys this, as illustrated in Figures 6 and 7 by corresponding arrows, out of the delivery zone 46 out into a second operating zone 54, which is shown in Figure 7.
  • the second operating zone 54 in the present embodiment is a distribution zone 56 in which the load 14 on the pallets 50 is conveyed to different conveyor systems, i. in the present case, a second conveyor system 58 or a third conveyor system 60 can be used with which the conveyed material 14 is conveyed to a destination.
  • FIG. 6 As examples of a second and a third conveyor system 56, 58, a lift system 62 and a monorail system 6.4 are shown in FIG.
  • the conveyed material can be conveyed, for example, to a further operating zone 66, which is located at a different height level than the distribution zone 56.
  • a bandage 52 moves independently into the lift system 62 and is supported by this.
  • the lift system 62 may be formed as a continuously running, so-called S-conveyor 68, as it is known per se.
  • the monorail system 64 In conjunction with the conveyors 18, the monorail system 64 carries a hanger
  • a bandage 52 may be picked up directly from the delivery zone 46 by the monorail system 64, or only after the bandage 52 has already been conveyed by the lift system 62.
  • the height levels on which the bandages 52 are shown in the figures do not correspond to the actual conditions. It is understood, for example, that the running surface 71 of the hanger 70 must be at a height level for receiving or delivering a bandage 52 such that the bandage 52 can enter or leave the hanger 70 without restriction.
  • various active and / or passive means for adjusting the height level can be provided.
  • the adaptation can take place in that a bandage 52, which normally runs on a hall floor, drives over a ramp to a height level which allows it to enter the hanger 70.
  • the hanger 70 can be lowered by appropriate adjustment of the rail or by active lifting devices from its usual delivery height, where appropriate, pits are necessary. Even smaller lifting platforms can be used to adjust the height level. The same applies to all other conveyor systems.
  • FIGS. 8 and 9 a bearing zone 74 is shown as the fourth operating zone 72; FIG. 8 shows an input region 76 and FIG. 9 shows an exit region 78 of the storage zone 74.
  • the storage zone 74 is exemplified as a high-bay 80 in which as the fourth conveyor system 82 of the logistics system 44 movable storage and retrieval devices 84 work to move the pallets 50 with the conveyed 14 between different floors of the high-bay 78 and the ground level, as it in and of itself is known.
  • a lift system is also formed by the stacker cranes 84.
  • three floors are illustrated, which are not specially provided with a reference numeral.
  • the conveyors 18 arrive as a dressing 52 in the storage zone 74 and can position the charge carriers 12 on a respective storage level. Then the conveyors 18 can separate from the carrier 12 and either leave the storage zone 74 or form there again with another carrier 12 a dressing 52 to be removed from the warehouse. Accordingly, in the various floors and pallets 50 are parked with conveyed 14, which no conveyor 18 of the first conveyor system 10 is assigned.
  • the conveyors 18 can thus transfer the load carriers 12 with the conveyed goods 14 to the control operating devices 84 or accept them and convey them as a dressing 52.
  • FIG. 10 shows by way of example as the fifth operating zone 86 of the logistics system 44 a picking zone 88 in which the conveyed material 14 deposited on the pallets 50 is picked.
  • the charge carriers 12 are conveyed from the exit region 78 of the storage zone 74 into the order-picking zone 88, to which end, for example, the monorail system 64 is again used.
  • the picking zone 88 itself is again exemplified a 'further S-conveyor 6'. 8
  • a dressing 52 passes from the storage zone 74 to a order picker 90.
  • conveyed goods 14 are redistributed onto load carriers 12, which then pass again as a dressing 52 to a delivery zone 92 shown in FIG. 11, which thus forms a sixth operating zone 94 of the logistics system 44 in the present exemplary embodiment.
  • the conveyors 18 of the first conveyor system 10 serve again as a subsidy; a bandage 52 is not moved by another conveyor system.
  • the conveyors 18 can enter with the pallet 50 and the conveyed 14 in a truck 48, drop the pallet 50 there and drive out of the truck 48, whereupon they can drive back to the logistics system 44.
  • conveyor systems may also be present, which are established in a manner known per se and can convey a conveyor 18 or a dressing 52 of conveyor 18 and load carrier 12.
  • band, belt or chain conveyors may be mentioned here, with and on which pallets 50 can be moved.
  • the conveyors 18 and bandages 52 can be moved by such conveyors.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Fördern von beladenen oder unbeladenen Ladungsträgern (12) werden die Ladungsträger (12) mit einem ersten Fördersystem (10) und einem zweiten Fördersystem (58) gefördert, welche sich fördertechnisch voneinander unterscheiden. Wenigstens ein Ladungsträger (12) wird zumindest zeitweise von jeweils einer Fördereinrichtung (18) des ersten Fördersystems (10) unabhängig von dem zweiten Fördersystem (58) aufgenommen und gefördert. Von dem zweiten Fördersystem (58) wird zumindest zeitweise eine Fördereinrichtung (18) oder ein Verband (52) gefördert, der durch eine Fördereinrichtung (18) und wenigstens einen mit dieser zusammengebrachten Ladungsträger (12) gebildet wird. Außerdem ist Anlage hierzu angegeben.

Description

Verfahren und Anlage zum Fördern von Ladungsträgern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fördern von beladenen oder unbeladenen Ladungsträgern, bei welchem die Ladungsträger mit einem ersten Fördersystem und einem zweiten Fördersystem gefördert werden, welche sich fördertechnisch voneinander unterscheiden.
Außerdem betrifft die Erfindung eine Anlage ' zum Fördern von beladenen oder unbeladenen Ladungsträgern mit einem ersten Fördersystem und einem zweiten Fördersystem, welche sich fördertechnisch voneinander unterscheiden.
Wenn nachfolgend von Ladungsträgern die Rede ist, können dies sowohl beladene Ladungsträger als auch leere Ladungsträger sein.
Bei Förderanlagen gibt es häufig mehrere fördertechnisch miteinander verknüpfte Betriebszonen, in denen Fördergut und deren Förderwege mit unterschiedlichen Zielsetzungen verwaltet werden.
Bei den Betriebs zonen kann es sich um Arbeitsstationen . handeln, in denen das Fördergut behandelt oder bearbeitet wird. Insbesondere können Betriebszonen jedoch verschiedene Logistikzonen eines Logistiksystems sein, in dem Fördergut kom- missioniert wird.
Eine erste Logistikzone ist dann zum Beispiel eine Anlieferzone, in der Fördergut angeliefert wird. Das Fördergut befindet sich dabei auf Ladungsträgern, wie sie beispielsweise in Form von Paletten bekannt sind. Besonders haben sich Euro-Paletten als Ladungsträger etabliert. Das Fördergut wird dann auf dem Ladungsträger zu weiteren Logistikzonen, wie beispielsweise einer Lagerzone oder einer Kommissionierzone oder dergleichen, und von dort zu einer Auslieferzone gefördert. Das Fördergut kann zwischen Anliefer- und Auslieferzone nur eine einzige solche Logistikzone durchqueren, es kann jedoch auch mehrere verschiedene Logis¬ tikzonen durchlaufen. Beispielsweise kann Fördergut unmittelbar von der Anlieferzone zu einer Kommissionierzone und von dort zur Auslieferzone bewegt werden. Das Fördergut kann jedoch auch zunächst zur Lagerzone gefördert, dort zwischengelagert und dann zu einem späteren Zeitpunkt über die Kommissionierzone zur Auslieferzone gelangen.
In allen vorhandenen Logistikzonen können abhängig von dem Betriebs konzept der jeweiligen Zone fördertechnisch unterschiedliche Fördersysteme etabliert sein, die teilweise manuell und teilweise automatisch arbeiten. Unter einem manuellen Fördersystem sollen vorliegend alle Fördersysteme ver¬ standen werden, bei denen eine Bedienperson die wesentlichen Förderschritte durchführt. Beispielsweise zählt somit auch ein motorisch angetriebener, jedoch personengeführter Gabelstapler zu den manuellen Fördersystemen.
In der angesprochenen Anlieferzone ist zum Beispiel das Gabelstaplersystem ein erstes Fördersystem. In einer Lagerzone können zum Beispiel als zweites Fördersystem Hängebahnsysteme effektiv sein, während in einer Kommissionierzone, in der Komissionierer auf geförderte Gegenstände zugreifen müssen, als weiteres Fördersystem eher ein bodengeführtes Fördersysteme eingesetzt wird. Aber auch innerhalb einzelner Logistikzonen können unterschiedliche Fördersysteme vorhanden sein.
Zwischen zwei fördertechnisch verschiedenartigen Fördersystemen befindet sich stets eine Übergabestation, in der die Ladungsträger dann mit dem Fördergut von einem Fördersystem auf ein anderes Fördersystem umgesetzt werden. Hierfür sind in einer solchen Übergabestation entweder stationäre automa¬ tische Umsetzsysteme vorhanden, oder das Fördergut wird von Personal vor Ort manuell umgesetzt, wozu das entsprechende Gerät und Personal in der Übergabestation vorgehalten werden muss. Selbst in dem Fall, dass zwischen Anlieferungs zone und Auslieferungszone nur eine Logistikzone , beispielsweise eine Kommissionierzone , durchlaufen wird, sind zwei Übergabesta¬ tionen erforderlich. Insgesamt sind hierdurch der Materialaufwand und gegebenenfalls der Personalaufwand verhältnismäßig groß.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Anlage der eingangs genannten Art anzugeben, welche diesen Gedanken Rechnung tragen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass a) wenigstens ein Ladungsträger zumindest zeitweise von jeweils einer Fördereinrichtung des ersten Fördersystems unabhängig von dem zweiten Fördersystem aufgenommen und gefördert wird; und b) von dem zweiten Fördersystem zumindest zeitweise eine
Fördereinrichtung oder ein Verband gefördert wird, der durch eine Fördereinrichtung und wenigstens einen mit dieser zusammengebrachten Ladungsträger gebildet wird.
Erfindungsgemäß wird eines der Fördersystem somit einerseits als eigenständiges Fördersystem genutzt, mit welchem die be- ladenen oder unbeladenen Ladungsträger gefördert werden kön- nen; hierzu umfasst dieses Fördersystem entsprechende Fördereinrichtungen. Andererseits kann eine solche Fördereinrichtung zusammen mit einem aufgenommenen Ladungsträger quasi "huckepack" von dem zweiten Fördersystem mitgefördert werden. Das erste Fördersystem mit den Fördereinrichtungen arbeitet somit fördersystemübergreifend . Dabei kann sich eine Fördereinrichtung, die sich bereits auf dem zweiten Fördersystem befindet, dort von dem Ladungsträger trennen und separat gefördert werden oder sich eigenständig bewegen. Wie erwähnt, können die Ladungsträger beladen oder unbeladen sein, d.h. auch ein leerer Ladungsträger auf einer Fördereinrichtung ist als Verband zu verstehen.
Auf diese Weise können die Fördereinrichtungen des ersten Fördersystems auch die Übergabe an das zweite Fördersystem übernehmen. Wenn es mehrere Übergabebereiche zwischen zwei Fördersystemen gibt, können alle Systemübergaben durch das erste Fördersystem erfolgen. Selbstverständlich können jedoch auch bekannte Übergabemethoden genutzt werden, die das hier beschriebene Verfahren dann ergänzen.
Es ist besonders günstig, wenn wenigsten ein Verband zumindest zeitweise durch ein weiteres Fördersystem gefördert wird, welches sich fördertechnisch von dem zweiten Fördersystem unterscheidet. Wenn also wie oben beschrieben mehrere unterschiedliche Fördersysteme vorhanden sind, kann ein Verband, der aus einer Fördereinrichtung und wenigstens einem Ladungsträger gebildet ist, somit von beiden Logistikzonen gefördert werden. Die Übergabe des Ladungsträgers von einem Fördersystem an das andere Fördersystem kann dann wieder durch die Fördereinrichtung erfolgen, d.h. der Verband bewegt sich als Ganzes von dem einen Fördersystem auf das andere Fördersystem.
Dies ist dann besonders günstig, wenn das zweite Fördersys- tem in einer von mehreren Betriebs zonen und das dritte För¬ dersystem in einer anderen Betriebszone betrieben wird. In diesem Fall wird das erste Fördersystem mit den Fördereinrichtungen also zonenübergreifend betrieben und kann alle normalerweise notwendigen Übergabestationen ersetzen.
Erfindungsgemäß werden als Fördereinrichtung des ersten För dersystems vorzugsweise wenigstens zwei zusammenarbeitende Fördereinheiten verwendet, von denen jede a) ein Fahrwerk umfasst, welches auf Bodenrollen verfahrbar ist ; b) ein von dem Fahrwerk mitgeführten Tragelement umfasst, welches bezogen auf das Fahrwerk anhebbar oder absenkbar ist, derart, dass die Fördereinheit in einer Leerkonfigu ration einen Ladungsträger unterfahren und in einer Förderkonfiguration einen Ladungsträger mit dem Tragelement aufnehmen und fördern kann; c) ein Antriebssystem umfasst, mittels welchem wenigstens eine der Bodenrollen antreibbar ist.
Insbesondere werden als Fördereinheiten Förderkufen verwen¬ det .
Im Hinblick auf die Anlage der eingangs genannten Art wird die oben angegebene Aufgabe dadurch gelöst, das a) das erste Fördersystem mehrere Fördereinrichtungen umfasst; b) durch die Fördereinrichtungen jeweils wenigstens ein Ladungsträger unabhängig von dem zweiten Fördersystem aufnehmbar und förderbar ist; c) durch jeweils' eine Fördereinrichtung und wenigstens einen von dieser aufgenommenen Ladungsträger ein Verband gebildet wird, welcher von dem zweiten Fördersystem förderbar ist.
Die Vorteile hierzu sowie zu den nachstehenden Merkmalen entsprechen sinngemäß den Vorteilen, die oben zum Verfahren erläutert wurden.
Es ist dementsprechend günstig, wenn wenigsten ein weiteres Fördersystem vorhanden ist, welches sich fördertechnisch von dem zweiten Fördersystem unterscheidet und durch welches wenigstens ein Verband ebenfalls förderbar ist.
Vorzugsweise ist das zweite Fördersystem in einer von mehreren Betriebs zonen und das dritte Fördersystem in einer zweiten Betriebszone angeordnet.
Erfindungsgemäß umfasst eine Fördereinrichtung des ersten Fördersystems wenigstens zwei zusammenarbeitende Fördereinheiten, von denen jede a) ein Fahrwerk umfasst, welches auf Bodenrollen verfahrbar ist; b) ein von dem Fahrwerk mitgeführten Tragelement umfasst, welches bezogen auf das Fahrwerk anhebbar oder absenkbar ist, derart, dass die Fördereinheit in einer Leerkonfiguration einen Ladungsträger unterfahren und in einer Förderkonfiguration einen Ladungsträger mit dem Tragelement aufnehmen und fördern kann; c) ein Antriebssystem umfasst, mittels welchem wenigstens eine der Bodenrollen antreibbar sind. Dabei sind die Fördereinheiten vorzugsweise als Förderkufen ausgebildet.
Die Fördersysteme können besonders effektiv zusammenarbeiten, wenn das zweite und/oder das dritte Fördersystem ein Hängebahnsystem oder ein Liftsystem ist. Für das zweite und/oder dritte Fördersystem können aber auch Band-, Gurtoder Kettenförderer verwendet werden.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Fördersystems zum Fördern von Ladungsträgern, bei welchem zwei unabhängig voneinander verfahrbare, kufenartige Fördereinheiten eine Fördereinrichtung bilden;
Figur 2 eine der Figur 1 entsprechende perspektivische Ansicht des Fördersystems, wobei außerdem ein La¬ dungsträger in Form einer Palette gezeigt ist;
Figur 3 eine Seitenansicht einer Fördereinheit in teilweiser Durchsicht, so dass ein Fahrwerk und ein Antriebssystem zu erkennen sind;
Figur 4 eine Ansicht von Oben in teilweiser Durchsicht auf eine Fördereinheit in einer Linearfahrt-Konfiguration;
Figur 5 eine Ansicht von Oben in teilweiser Durchsicht auf eine Fördereinheit in einer Kurvenfahrt-Konfiguration
Figur 6 eine Anlieferzone eines Logistiksystems; Figur 7 exemplarisch zwei interne Fördersysteme des Logistiksystems ;
Figur 8 einen Eingangsbereich einer Lagerzone des Logistik- systems;
Figur 9 einen Ausgangsbereich einer Lagerzone des Logistiksystems ;
Figur 10 eine Kommissionierzone des Logistiksystems;
Figur 11 eine Auslieferzone des Logistiksystems.
In den Figuren 1 bis 4 ist mit 10 insgesamt ein erstes Fördersystem bezeichnet, mittels welchem beladene oder unbela- dene Ladungsträger 12 gefördert werden können. Als Beispiel für Ladungsträger 12 sind in Figur 2 und auch in den Figuren 6 bis 11 Paletten gezeigt, wie sie an und für sich bekannt sind.
Ein Ladungsträger 12 hat eine Tragfläche 12a, auf welcher Fördergut 14 abgestellt und befestigt ist, welches in den Figuren 6 bis 11 gezeigt. Die Tragfläche 12a ruht über Auf¬ lageelemente 12b auf einem Boden 16. Zwischen zwei benach¬ barten Auflageelementen 12b verbleibt jeweils ein lichter Durchgang 12c, der nach unten zum Boden 16 hin und an beiden Stirnenden offen ist. Insbesondere kann ein solcher Ladungs¬ träger 12 als so genannte Euro-Palette ausgebildet sein.
Das Fördersystem 10 umfasst eine Vielzahl von Fördereinrich¬ tungen 18, die auf dem Boden 16 verfahren werden können und von denen in den Figuren 1 und.2 jeweils eines gezeigt ist. Eine Fördereinrichtung 18 ist ihrerseits aus zwei Förderein¬ heiten 20 gebildet. Die Fördereinheiten 20 sind beim vorlie- genden Ausführungsbeispiel als Förderkufen 22 ausgebildet. Diese können zum Beispiel eine Außenkontur haben, die etwa derjenigen einer Gabelzinke eines Gabelstaplers entspricht.
Diese Fördereinheiten 20 kommunizieren in an und für sich bekannter Weise mit einer nicht eigens gezeigten Zentralsteuerung, welche den Förderprozess koordiniert.
In den Figuren 3 bis 5 ist nun eine der Fördereinheiten 20 der Fördereinrichtung 18 separat gezeigt. Die Fördereinheit 20 umfasst ein Fahrwerk 24, welches auf Bodenrollen 26 verfahren werden kann und zwei Endbereiche 24a, 24b definiert.
Das Fahrwerk 24 führt außerdem ein Tragelement 28 mit sich, welches bezogen auf das Fahrwerk 24 angehoben oder ' abgesenkt werden kann; dies ist lediglich in Figur 1 durch Doppelpfeile veranschaulicht. Wenn das Tragelement 28 eine abgesenkte Stellung einnimmt, befindet sich die Fördereinheit 20 in einer Leerkonfiguration, in welcher sie den Ladungsträger 12 unterfahren kann. Hierzu ist die Fördereinheit 20 in ihrer Außenkontur auf zu fördernde Ladungsträger 12 abgestimmt. Im Falle einer Palette bedeutet dies, dass die Fördereinheit 20 in ihrer Leerkonfiguration solche Abmessungen hat, dass sie in einen von deren lichten Durchgängen 12c einfahren kann, so dass sich die Fördereinheit 20 in diesem Durchgang 12c unter der Tragfläche 12a der Palette befindet.
Umgekehrt müssen auch die Ladungsträger 12 an die Fördereinheiten 20 angepasst sein und wenigstens zwei solche lichten Durchgänge 12c bereitstellen.
Dann wird das Tragelement 28 einer Fördereinheit 20 bezogen auf das Fahrwerk 24 angehoben. Wenn das Tragelement 28 eine angehobene Stellung einnimmt, befindet sich die Fördereinheit 20 in einer Förderkonfiguration, in der sie einen La- dungsträger 12 mit ihrem Tragelement 28 aufnehmen und fördern kann.
Bei einer Fördereinrichtung 18 aus zwei Fördereinheiten 20 fahren die beiden Fördereinheiten 20 koordiniert nebeneinander in die benachbarten Durchgänge 12c des Ladungsträgers 12 ein, wie es aus Figur 2 ersichtlich ist. Dann werden die Tragelemente 28 der beiden Fördereinheiten 20 synchronisiert angehoben, so dass der Ladungsträger 12 als Ganzes und gegebenenfalls mit dem darauf platzierten Fördergut 14 angehoben wird. Dann kann der Ladungsträger 12 mit Hilfe der Fördereinrichtung 18 an einen anderen Ort gefördert werden.
Die Abstimmung und gegebenenfalls Synchronisierung der Steuervorgänge bei den Fördereinheiten 20 und von deren Bewegungen kann über die angesprochene Zentralsteuerung und alternativ oder ergänzend mit Hilfe von ebenfalls nicht eigens gezeigten On-Board-Steuerungen der Fördereinheiten 20 koordiniert werden.
Jede Fördereinheit 20 umfasst ein Antriebssystem 30, mittels welchem die Bodenrollen 26 und das Tragelement 28 antreibbar sind .
Hierzu trägt das Fahrwerk 24 an seinen Endbereichen 24a, 24b jeweils eine Antriebsbaugruppe 32, welche um eine Drehachse 34 verdrehbar gelagert ist. Die Drehachsen 34 sind nur in Figur 3 gezeigt und verlaufen vertikal, wenn die Fördereinheit 20 mit den Bodenrollen 26 auf dem Boden 16 aufliegt.
Die Antriebsbaugruppen 32 führen für jeweils eine Bodenrolle 26 einen Elektromotor 36 mit sich, von denen jeder über Getriebemittel 38 jeweils mit der zugehörigen antreibbaren Bodenrolle 26 bzw. deren Lagerachse getrieblich verbunden ist. Bei einer nicht eigens gezeigten Abwandlung können die Bo- denrollen 26 auch ohne zwischengeschaltete Getriebemittel 38 angetrieben sein.
Die Fördereinheiten 20 werden nun verfahren, indem die E- lektromotoren 36 aufeinander abgestimmte bestromt werden, wodurch jede Bodenrolle 26 gezielt und individuell in einer bestimmten Drehrichtung und mit einer bestimmten Drehzahl angetrieben werden kann.
Wenn alle vier Bodenrollen 26 einer Fördereinheit 20 quer zur Längsrichtung der Fördereinheit 20 ausgerichtet sind und alle vier Elektromotoren 36 gleich angesteuert werden, nimmt die Fördereinheit 20 eine Linearfahrt-Konfiguration ein und fährt geradeaus; dies zeigt exemplarisch Figur 4.
Für Kurvenfahrten muss die Ausrichtung der Achsen der Bodenrollen 26 bezogen auf die Längsrichtung der Fördereinheiten 20 geändert werden. Dazu können die beiden Bodenrollen 26 einer Antriebsbaugruppe 32 gegensinnig oder mit unterschied¬ licher Drehzahl angetrieben werden, wodurch sich die An¬ triebsbaugruppe 32 mit den Bodenrollen 26 um die Drehachse 34 verdreht. So kann die Fördereinheit beispielsweise die in Figur 5 gezeigt Kurvenfahrt-Konfiguration einnehmen und eine dort angedeutete Kreiskurve 40 fahren, wenn die Antriebsbaugruppen 32 so ausgerichtet sind, dass die Achsen der Boden¬ rollen 26 senkrecht auf der zu fahrenden Kreiskurve 40 stehen. Bei einer Fördereinrichtung 18 mit zwei Fördereinheiten 20 kann eine. Palette 14 dann beispielsweise auf der Stelle verdreht werden, wenn alle Antriebsbaugruppen 32 in dieser Weise auf ein und denselben Kreis ausgerichtet sind.
Während Kurvenfahrten berücksichtigt die Steuerung die un¬ terschiedlichen Laufwege der bezogen auf die Kurve radial außen liegenden Bodenrollen 26 gegenüber den radial innen liegenden Bodenrollen 26. Durch Ändern der Drehzahlen der verschiedenen Bodenrollen 26 können die Richtung und der Radius der Kurven auch während der Fahrt angepasst werden, so dass unterschiedlichste Fahrwege vorgebbar sind.
Eine Art Parallelverschiebung eines Ladungsträgers 12 kann beispielsweise erfolgen, wenn die Antriebsbaugruppen 32 von beiden Fördereinheiten 20 einer Fördereinrichtung 18 zunächst in die gleiche Drehrichtung und um den gleichen Drehwinkel um die Drehachse 34 verdreht werden und die Bodenrollen 26 dann alle synchron und gleich angetrieben werden.
Das Anheben und Absenken des Tragelements 28 kann beispielsweise dadurch ermöglicht sein, dass das Tragelement 28 über einen jeweiligen Schneckentrieb mit den Antriebsbaugruppen 32 gekoppelt ist. Die Antriebsbaugruppen 32 können auf der Stelle. um die Drehachse 34 verdreht werden, was dann abhängig von der Drehrichtung ein Anheben oder Absenken des Tragelements 28 bewirkt.
In Figur 6 ist als Beispiel für eine erste Betriebszone 42 eines insgesamt mit 44 bezeichneten Logistiksystems eine Anlieferzone 46 gezeigt.
Dort liefern Lastkraftwagen 48 Fördergut 14 auf Ladungsträgern 12 in Form von so genannten Euro-Paletten 50 an, wobei Lastkraftwagen 48 lediglich exemplarisch für jede Art von Fortbewegungsmitteln dienen sollen. Die Paletten 50 können von den Förderkufen 22 der Fördereinrichtungen 20 des ersten Fördersystems 10 noch im Lastkraftwagen 48 unterfahren und von dem Lastkraftwagen 48 heruntergefahren werden. Eine Fördereinheit 20 und ein mit dieser zusammengebrachter Ladungsträger 12 bilden auf diese Weise einen Verband 52, unabhängig davon, ob der Ladungsträger 12 mit Fördergut 14 bestückt ist oder nicht. Ein solcher Verband 52 ist in den' Figuren 6 und 11 nochmals separat gezeigt, wobei verdeutlicht ist, dass die Fördereinrichtung 18 an einem solchen Verband 52 beteiligt ist. In den Figuren 7 bis 11 ist ein jeweiliger Verband 52 der Übersichtlichkeit halber ansonsten nicht mehr mit weiteren Bezugsziffern versehen.
Die Fördereinrichtung 18 nimmt den Ladungsträger 12 in der oben beschriebenen Weise auf und fördert diesen dann, wie es in den Figuren 6 und 7 durch entsprechende Pfeile verdeutlicht ist, aus der Anlieferzone 46 heraus in eine zweite Betriebszone 54, die in Figur 7 gezeigt ist.
Bei der zweiten Betriebszone 54 handelt es sich beim vorliegenden Ausführungsbeispiel um eine Verteilerzone 56, in welcher das Fördergut 14 auf den Paletten 50 auf verschiedene Fördersysteme, d.h. vorliegend auf ein zweites Fördersystem 58 oder ein drittes Fördersystem 60 verbracht werden, mit denen das Fördergut 14 zu einem Bestimmungsort gefördert wird.
Als Beispiele für ein zweites und ein drittes Fördersystem 56, 58 sind in Figur 7 ein Liftsystem 62 und ein Hängebahnsystem 6.4 gezeigt. Mit dem Liftsystem 62 kann das Fördergut beispielsweise zu einer weiteren Betriebszone 66 gefördert werden, die sich auf einem anderen Höhenniveau befindet als die Verteilerzone 56.
Ein Verband 52 fährt dabei selbstständig in das Liftsystem 62 ein und wird von diesem gefördert. Das Liftsystem 62 kann dabei als kontinuierlich laufender, so genannter S-Förderer 68 ausgebildet sein, wie es an und für sich bekannt ist.
Durch die Fördereinrichtung 18 im Verband 52 kann dieser selbstständig in den S-Förderer 68 ein- und auf der oberen Ebene wieder aus diesem ausfahren, oder umgekehrt.
Die genaue Bauart des Hängebahnsystems 64 ist vorliegend nicht von Belang, es kann sich um jedes Hängebahnsystem für den Palettentransport handeln. Im Zusammenspiel mit den Fördereinrichtungen 18 führt das Hängebahnsystem 64 ein Gehänge
70 mit sich, dass den Fördereinrichtungen 18 eine Fahrfläche
71 bereitstellt.
Ein Verband 52 kann, wie es wieder durch Pfeile verdeutlicht ist, zum Beispiel unmittelbar aus der Anlieferzone 46 von dem Hängebahnsystem 64 aufgenommen werden, oder auch erst, nachdem der Verband 52 bereits von dem Liftsystem 62 gefördert wurde .
Die Höhenniveaus, auf denen die Verbände 52 in den Figuren gezeigt sind, entsprechen nicht den tatsächlichen Gegebenheiten. Es versteht sich beispielsweise, dass die Fahrfläche 71 des Gehänges 70 sich zur Aufnahme oder Abgabe eines Verbandes 52 auf einem solchen Höhenniveau befinden muss, dass der Verband 52 ohne Einschränkung in das Gehänge 70 einfahren oder aus diesem herausfahren kann.
Hierzu können verschiedene aktive und/oder passive Mittel zur Anpassung des Höhenniveaus vorgesehen sein. So kann die Anpassung beispielsweise dadurch erfolgen, dass ein normalerweise auf einem Hallenboden fahrender Verband 52 über eine Rampe auf ein Höhenniveau fährt, welches ein Einfahren in das Gehänge 70 erlaubt. Alternativ oder zusätzlich kann das Gehänge 70 durch entsprechendes Anpassen der Schiene oder durch aktive Hubvorrichtungen aus seiner üblichen Förderhöhe abgesenkt werden, wobei gegebenenfalls Gruben notwendig sind. Auch kleinere Hubplattformen können zur Anpassung des Höhenniveaus verwendet werden. Entsprechendes gilt für alle anderen Fördersysteme.
In den Figuren 8 und 9 ist als vierte Betriebzone 72 eine Lagerzone 74 gezeigt; Figur 8 zeigt einen Eingangsbereich 76 und Figur 9 einen Ausgangsbereich 78 der Lagerzone 74.
Die Lagerzone 74 ist beispielhaft als Hochregal 80 konzipiert, in dem als viertes Fördersystem 82 des Logistiksystem 44 verfahrbare Regalbediengeräte 84 arbeiten, um die Paletten 50 mit dem Fördergut 14 zwischen verschiedenen Etagen des Hochregals 78 und dem Bodenniveau zu bewegen, wie es an und für sich bekannt ist. Allgemein ist durch die Regalbediengeräte 84 ebenfalls ein Liftsystem gebildet. In den Figuren 8 und 9 sind drei Etagen veranschaulicht, die nicht eigens mit einem Bezugszeichen versehen sind.
Die Fördereinrichtungen 18 gelangen als Verband 52 in die Lagerzone 74 und können die Ladungsträger 12 auf einer jeweiligen Lagerebene positionieren. Dann können die Fördereinrichtungen 18 sich von dem Ladungsträger 12 trennen und entweder die Lagerzone 74 verlassen oder dort mit einem anderen Ladungsträger 12 wieder einen Verband 52 bilden, der aus dem Lager entnommen werden soll. Dementsprechend sind in den verschiedenen Etagen auch Paletten 50 mit Fördergut 14 abgestellt, denen keine Fördereinrichtung 18 des ersten Fördersystems 10 zugeordnet ist.
Die Fördereinrichtungen 18 können in einer solchen Lagerzone 74 somit die Ladungsträger 12 mit dem Fördergut 14 an die Regelbediengeräte 84 übergeben oder von diesen annehmen und von diesen als Verband 52 mitgefördert werden.
Figur 10 zeigt nun exemplarisch als fünfte Betriebszone 86 des Logistiksystems 44 eine Kommissionierzone 88, in welcher das auf den Paletten 50 abgelegte Fördergut 14 kommissio- niert wird. Hierzu werden die Ladungsträger 12 vom Ausgangsbereich 78 der Lagerzone 74 in die Kommissionierzone 88 gefördert, wozu zum Beispiel wieder das Hängebahnsystem 64 genutzt wird. In der Kommissionierzone 88 selbst ist erneut beispielhaft ein 'weiterer S-Förderer 6'8 gezeigt.
Wie in Figur 10 zu erkennen ist, gelangt von der Lagerzone 74 ein Verband 52 zu einem Kommissionierer 90. Dies bedeutet, dass die Fördereinrichtung 18 auch von dem Hängebahnsystem 64 und von dem S-Förderer 68 im Bereich der Kommissi- onierzone 88 mitgefördert wurde.
Durch den Kommissionierer 90 wird Fördergut 14 auf Ladungsträger 12 umverteilt, welche dann wieder als Verband 52 zu einer in Figur 11 gezeigten Auslieferzone 92 gelangen, die beim vorliegenden Ausführungsbeispiel somit eine sechste Betriebszone 94 des Logistiksystems 44 bildet. Dabei dienen die Fördereinrichtungen 18 des ersten Fördersystems 10 wieder selbst als Fördermittel; ein Verband 52 wird nicht durch ein anderes Fördersystem bewegt. Die Fördereinrichtungen 18 können mit der Palette 50 und dem Fördergut 14 in einen Lastkraftwagen 48 einfahren, die Palette 50 dort ablegen und aus dem Lastkraftwagen 48 herausfahren, worauf sie wieder zurück zu dem Logistiksystem 44 fahren können.
Neben den gezeigten Lift- und Hängebahnsystemen 62 und 64 können alternativ oder ergänzend auch andere Fördersysteme vorhanden sein, die in an und für sich bekannter Weise etabliert sind und eine Fördereinrichtung 18 oder einen Verband 52 aus Fördereinrichtung 18 und Ladungsträger 12 fördern können. Insbesondere seien hier Band-, Gurt- oder Kettenförderer genannt, mit und auf welchen Paletten 50 bewegt werden können. Die Fördereinrichtungen 18 und Verbände 52 können von solchen Förderern mitbewegt werden.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Fördern von beladenen oder unbeladenen Ladungsträgern (12), bei welchem die Ladungsträger (12) mit einem ersten Fördersystem (10) und einem zweiten Fördersystem (58) gefördert werden, welche sich fördertechnisch voneinander unterscheiden, dadurch gekennzeichnet,, dass a) wenigstens ein Ladungsträger (12) zumindest zeitweise von jeweils einer Fördereinrichtung (18) des ersten Fördersystems (10) unabhängig von dem zweiten Fördersystem (58) aufgenommen und gefördert wird; und b) von dem zweiten Fördersystem (58) zumindest zeitweise eine Fördereinrichtung (18) oder ein Verband (52) gefördert wird, der durch eine Fördereinrichtung (18) und wenigstens einen mit dieser zusammengebrachten Ladungsträger (12) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Verband (52) zumindest zeitweise durch ein weiteres Fördersystem (60, 82) gefördert wird, welches sich fördertechnisch von dem zweiten Fördersystem (58) unterscheidet.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite (58) Fördersystem in einer von mehreren Betriebszonen "(42, 54, 66, 72, 86) und das dritte Fördersystem in einer anderen Betriebszone (42, 54, 66, 72, 86) betrieben wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Fördereinrichtung (18) des ersten Fördersystems (10) wenigstens zwei zusammenarbeitende Fördereinheiten (20) verwendet werden, von denen jede a) ein Fahrwerk (24) umfasst, welches auf Bodenrollen (26) verfahrbar ist; b) ein von dem Fahrwerk (24) mitgeführten Tragelement (28) umfasst, welches bezogen auf das Fahrwerk (24) anhebbar oder absenkbar ist, derart, dass die Fördereinheit (20) in einer Leerkonfiguration einen Ladungsträger (12) unterfahren und in einer Förderkonfiguration einen Ladungsträger (12) mit dem Tragelement (28) aufnehmen und fördern kann; c) ein Antriebssystem (30) umfasst, mittels welchem wenigstens eine der Bodenrollen (26) antreibbar ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Fördereinheiten Förderkufen verwendet werden.
6. . Anlage zum Fördern von beladenen oder unbeladenen Ladungsträgern mit einem ersten Fördersystem (10) und einem zweiten Fördersystem (58), welche sich fördertechnisch voneinander unterscheiden, dadurch gekennzeichnet, dass a) das erste Fördersystem (10) mehrere Fördereinrichtungen (18) umfasst; b) durch die Fördereinrichtungen (18) jeweils wenigstens ein Ladungsträger (12) unabhängig von dem zweiten Fördersystem (58) aufnehmbar und förderbar ist; c) durch jeweils eine Fördereinrichtung (18) und wenigstens einen von dieser aufgenommenen Ladungsträger (12) ein Verband (52) gebildet wird, welcher von dem zweiten Fördersystem (58) förderbar ist.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigsten ein weiteres Fördersystem (60, 82) vorhanden ist, welches sich fördertechnisch von dem zweiten Fördersystem (58) unterscheidet und durch welches wenigstens ein Verband (52) ebenfalls förderbar ist.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Fördersystem (58) in einer von mehreren Betriebszonen (42, 54, 66, 72, 86) und das dritte Fördersystem (60, 82) in einer anderen Betriebszone (42, 54, 66, 72, 86) angeordnet ist.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fördereinrichtung (18) des ersten Fördersystems (10) wenigstens zwei zusammenarbeitende Fördereinheiten (20) umfasst, von denen jede a) ein Fahrwerk (24) umfasst, welches auf Bodenrollen (26) verfahrbar ist; b) ein von dem Fahrwerk (24) mitgeführten Tragelement (28) umfasst, welches bezogen auf das Fahrwerk (24) anhebbar oder absenkbar ist, derart, dass die Fördereinheit (20) in einer Leerkonfiguration einen Ladungsträger (12) unterfahren und in einer Förderkonfiguration einen Ladungsträger (12) mit dem Tragelement (28) aufnehmen und fördern kann; c) ein Antriebssystem (30) umfasst, mittels welchem wenigstens eine der Bodenrollen (26) antreibbar sind.
10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinheiten (18) als Förderkufen (22) ausgebildet sind.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite und/oder das dritte Fördersystem (58; 60, 82) ein Hängebahnsystem (64) oder ein Liftsystem (62) ist.
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