WO2014208810A1 - 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법 - Google Patents

가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법 Download PDF

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WO2014208810A1
WO2014208810A1 PCT/KR2013/007010 KR2013007010W WO2014208810A1 WO 2014208810 A1 WO2014208810 A1 WO 2014208810A1 KR 2013007010 W KR2013007010 W KR 2013007010W WO 2014208810 A1 WO2014208810 A1 WO 2014208810A1
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porous
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PCT/KR2013/007010
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천경우
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주식회사 티앤머티리얼스
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    • B22F2303/00—Functional details of metal or compound in the powder or product
    • B22F2303/35—Molten metal infiltrating a metal preform

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a pressure impregnated metal base composite, and in particular, a metal matrix composites by press-impregnating a melt impregnating agent into the porous preform in a mold in which a porous preform is loaded.
  • MMC melt impregnating agent
  • the molten impregnator is undesirably partially solidified in the mold, the molten impregnator is uniformly pressurized and impregnated into the porous preform, It relates to a pressure impregnated metal base composite material manufacturing method that can be prevented from moving by buoyancy.
  • MMC metal matrix composite
  • the metal base composite material has the advantage of obtaining the thermal conductivity, the coefficient of thermal expansion, and the strength necessary for various product characteristics by controlling the relative share of the metal base through the proportion of the voids of the preform.
  • the metal-based composite material examples include an aluminum-based carbon composite material or an aluminum-based ceramic composite material in which an aluminum molten alloy is pressurized and impregnated into the pores of the carbon molded body or the ceramic molded body.
  • FIGS. 1 and 2 are views for explaining a conventional method of manufacturing a pressure-impregnated metal base composite material
  • Figure 1 is for explaining the problem of early solidification
  • Figure 2 is for explaining the problems caused by lateral pressure and buoyancy will be.
  • a porous preform 30 containing ceramics or carbon powder as a main raw material is charged into the mold 10 and a molten impregnant 40 such as aluminum molten metal or aluminum alloy molten metal is injected.
  • a molten impregnant 40 such as aluminum molten metal or aluminum alloy molten metal is injected.
  • FIG. 1B when the inlet of the mold 10 is pressed by the pressure punch 20, the melt impregnating agent 40 penetrates into the pores of the porous preform 30 due to the pressing force, so that the metal base composite material, that is, the aluminum base carbon. Composites or aluminum-based ceramic composites are obtained.
  • the molten impregnator 40 does not flow smoothly in this part, so that the molten impregnant 40 does not uniformly penetrate the inside of the porous preform 30 so that the metal-based composite material is thermally inferior. And structurally defective.
  • the porous preform 30 will be charged to reach the bottom of the mold 10 by its own weight. In this case, premature solidification occurs at the bottom of the mold 10 to press-impregnate the bottom of the porous preform 30. Not losing is a good example.
  • Lateral pressure is caused by the impact of the molten impregnator 40 in the process of charging the porous preform 30 into the mold 10 and injecting the melt impregnator 40 into the mold 10 as shown in FIG. 2A. Or, it may occur due to the difference in the liquid level of the molten metal between the site where the molten impregnant 40 is injected and the other, and the buoyancy is as shown in Figure 2b porous preform 30 and the melt impregnant 40 Is caused by the difference in specific gravity.
  • the porous preform 30 is removed from the mold 10 and the unnecessary portion is cut.
  • the pressure impregnation process is performed. Later, it becomes difficult to determine which part to cut into unnecessary parts. If the part to be used is cut off, the production yield will be lowered. If the part to be cut away is used as a composite material, the reliability of the product quality will be lowered.
  • the problem to be solved by the present invention is that even if the partial premature solidification of the melt impregnating agent in the mold to ensure that the melt impregnating agent is uniformly pressurized impregnated into the porous preform and the porous preform is moved by the side pressure and buoyancy
  • the present invention provides a method for manufacturing a pressure-impregnated metal base composite material that can improve production yield and realize precise manufacturing of composite materials.
  • a preform assembly preparing step of preparing a preform assembly by accommodating a porous preform having a size smaller than that of the space pocket in the space pocket of a preform case provided with a space pocket communicating with the outside by a gate;
  • the pressure impregnation step is more preferably made under the condition A3 x 1.5 ⁇ C3.
  • the spouts may be formed on the top or side surfaces of the preform case.
  • preheating the preform assembly to 550 ⁇ 950 °C before the pressure impregnation step.
  • the premature solidification of the melt impregnating agent occurs at the site of contact with the mold or the press punch, in the space pocket in which the pressure impregnation is actually performed, the outflow of heat is considerably blocked by the preform case, and the porous The preform is to be kept somewhat spaced apart from the mold or pressure punch by the preform case. Therefore, the fluidity of the molten impregnator is still smooth at the pressure impregnation site.
  • the porous preform is not moved by side pressure and buoyancy.
  • FIG. 1 and 2 are views for explaining a conventional method of manufacturing a pressure-impregnated metal base composite material
  • Figure 3 is a view for explaining a pressure impregnated metal base composite manufacturing method according to the present invention.
  • FIG. 4 is a view for explaining the preform assembly 60 of FIG.
  • porous preform 40 melt impregnating agent
  • FIG. 3 is a view for explaining a pressure impregnated metal base composite material manufacturing method according to the present invention
  • Figure 4 is a view for explaining the preform assembly 60 of FIG.
  • Porous preform 30 Loading the porous preform 30 directly into the mold 10 may cause a problem in which the position and posture of the porous preform 30 are changed by side pressure and buoyancy. Also, the melt impregnating agent may be changed through such a position and posture change. Since the porous preform 30 may be moved to a portion where the 40 is prematurely fixed, and there is a high possibility of non-uniform impregnation, the present invention provides a porous preform (within the preform case 50 as shown in FIG. 4).
  • Perforate preform (30) is characterized in that the preform assembly (preform assembly, 60) that is stored in the mold 10 to charge.
  • the preform case 50 is provided with a space pocket 53 communicating with the outside by the spout 54, and the porous preform 30 is accommodated in the space pocket 53.
  • the number of space pockets 53 may be one, but may be plural as shown. If a plurality of space pockets 53 are installed, there is an advantage that a plurality of metal base composite materials can be made by one pressure impregnation process, unlike the conventional art.
  • the pocket 53 is preferably formed slightly larger than the porous preform 30.
  • the spout 54 may be formed on the upper surface or side surface of the preform case 50 in consideration of product quality and productivity.
  • the case is formed on the upper surface.
  • the preform case 50 is preferably formed by combining a plurality of cases 51 and 52 through bolts 56 or welding. .
  • melt impregnation agent 40 solidifies prematurely between the preform case 50 and the bottom surface of the mold 10. Since the flow of the melt impregnator 40 may be disturbed and the result of the use of the melt impregnated body 40 unnecessarily by this amount, it may be rather better to not install the pedestal 55. In this case, a gap between the bottom of the porous preform 30 and the bottom of the mold 10 (A1 in FIG. 3) should be particularly sufficiently secured.
  • the components used for the pressure impregnation include a mold 10, a pressure punch 20, and a preform assembly 60, which are cooler than the melt, that is, the melt impregnation agent 40, so Early solidification may occur. Therefore, in order to prevent such premature solidification, it is preferable to undergo a process of preheating the mold 10, the pressure punch 20, and the preform assembly 60 before the pressure impregnation.
  • preheating is inevitably made within the limit of the rigidity of the steel, and specifically, it is preferably performed at 100 to 350 ° C.
  • the preform assembly 60 since pressure impregnation will occur in the preform assembly 60, it is preferable to preheat it to a higher temperature than the mold 10 or the pressure punch 20, and the temperature is a melt impregnation agent. It is preferable to make it at 550-950 degreeC near the melting temperature of (40), or higher. For example, when molten aluminum 40 is used as the melt impregnating agent 40 and a carbon molded body is used as the preform 30, the preform assembly 60 should be preheated above about 550 ° C.
  • the preform assembly 60 is charged into the mold 10 and the melt impregnant 40 is injected as shown in FIG. 3A. Then, although the pressure impregnation does not proceed yet, the molten immersion agent 40 penetrates into the space pocket 53 through the spout 54 and is settled. Next, as shown in FIG. 3B, when the inlet of the mold 10 is blocked by the pressing punch 20, the melt impregnating agent 40 is pressed into the voids of the porous preform 30 in the space pocket 53 by the pressing force. Impregnated
  • the position or posture of the preform case 50 may be changed by side pressure or buoyancy of the melt impregnator 40 during the pressure impregnation process. None happens.
  • the space pocket 53 is larger than the porous preform 30 so that the melt impregnating agent 40 can flow, but the porous preform 30 is not large enough to be able to change its posture through rotation or the like. The molded body 30 is not changed in posture in the space pocket 53.
  • the porous preform 30 is not directly charged into the mold 10, but the preform assembly 60 is charged into the mold 10, so that the melt impregnation agent generated by side pressure or buoyancy ( Undesirably fluctuating position or posture of the porous preform 30 by the shaking of 40) is prevented.
  • the pressure impregnation is performed under the condition that 5mm ⁇ A1 ⁇ 110mm and 5mm ⁇ A2 ⁇ 110mm.
  • the injection amount of the molten impregnator 40 is increased, so that the injection time of the molten impregnator 40 is long, try to proceed the pressure impregnation At this time, there arises a problem that the temperature of the entire molten metal is lowered. Therefore, it is preferable to space the porous preform 30 from the mold 10 to a suitable degree as described above.
  • the preform case 50 should also be properly spaced apart from the mold 10.
  • the distance between the bottom of the preform case 50 and the bottom of the mold 10 is referred to as B1, and the preform case 50
  • B1 the distance between the side surface and the side surface of the mold 10
  • B2 it is preferable that the pressure impregnation is performed under the condition that 0 mm ⁇ B1 ⁇ 100mm and 3mm ⁇ B2 ⁇ 100mm of the preform case 50.
  • B1 is 0, the preform case 50 is in contact with the bottom of the mold 10 as it is without the support 55.
  • the thickness of the melt impregnating agent 40 on the upper portion of the preform assembly 60 becomes very difficult.
  • the thickness of the melt impregnating agent 40 in the upper portion of the preform assembly 60 is too small, the distance between the press punch 20 and the preform assembly 60 is too short, the pressing force by the press punch 20
  • the shape of the preform case 50 or the porous preform 30 is deformed or collapsed because it is not buffered by the molten impregnant 40 and actually acts directly on the preform assembly 60. May also occur.
  • the C3 is preferably in a range satisfying the condition of A3 + 50mm ⁇ C3, A3 ⁇ 1.5 ⁇ C3, C3 ⁇ B3 ⁇ 3.
  • B3 is the height from the bottom of the mold 10 to the top surface of the preform case 50.
  • the heat pocket 53 is actually heat-impregnated.
  • This outflow is significantly blocked by the preform case 50, and the porous preform 30 is separated from the mold 10 or the pressure punch 20 by the preform case 50 to some extent. Will be maintained. Therefore, the fluidity of the molten impregnation agent 40 is still made smoothly at the pressure impregnation site.
  • the porous preform 30 is not moved by side pressure and buoyancy.
  • the pressure-impregnated metal-base composite material manufacturing method of the present invention can be usefully used for the production of metal-based composite materials for solving the heat dissipation problem of various electronic components, thereby significantly improving the production efficiency of the metal-based composite material. It is expected to be.

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Abstract

본 발명에 따른 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법은, 예비성형체 케이스(50)의 공간포켓(53)에 공간포켓(53)보다 작은 크기의 다공성 예비성형체(30)를 수납시켜 예비성형체 어셈블리(60)를 준비하는 단계; 및 예비성형체 어셈블리(60)와 용융함침제(40)를 금형(10) 내에 수용시키고 금형(10)의 입구를 가압펀치(20)로 막아 눌러 용융함침제(40)가 탕구(53)를 통하여 다공성 예비성형체(40)의 공극 내로 가압함침 되도록 하는 가압함침 단계; 를 포함하되, 다공성 예비성형체(40)의 밑바닥과 금형(10)의 밑바닥과의 간격을 A1, 다공성 예비성형체(40)의 측면과 금형(10)의 측면 사이의 간격을 A2, 용융함침제(40)가 채워진 높이를 C3, 금형(10)의 밑바닥에서 다공성 예비성형체(30)의 윗면까지의 높이를 A3, 금형(10)의 밑바닥에서 예비성형체 케이스(50)의 윗면까지의 높이를 B3라 할 때에, 상기 가압함침 단계가, 5mm ≤ A1 ≤ 110mm, 5mm ≤ A2 ≤ 110mm, A3 + 50mm ≤ C3 ≤ B3 x 3 인 조건하에서 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법
본 발명은 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법에 관한 것으로서, 특히 다공성 예비성형체(preform)가 장입되어 있는 금형 내에서 상기 다공성 예비성형체에 용융함침제를 가압함침시켜 금속기지 복합재료(metal matrix composites, MMC)를 얻고자 할 때에 상기 용융함침제가 상기 금형 내에서 원하지 않게 부분적으로 조기 고화가 이루어지더라도 상기 용융함침제가 상기 다공성 예비성형체에 균일하게 가압함침 되도록 함과 동시에 상기 다공성 예비성형체가 측압 및 부력에 의하여 이동되는 것을 방지할 수 있는 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법에 관한 것이다.
전력 IGBT(insulated gate bipolar mode transistor), 파워 컨트롤 칩(power control chip), 조명용 고출력 LED 등과 같은 다양한 전자부품에서 방열문제가 매우 중요한 점으로 대두되고 있다. 이러한 방열문제를 해결하기 위하여 다공성 예비성형체에 용융금속이 함침되어 이루어지는 금속기지 복합재료(metal matrix composite, MMC)가 기판으로 사용되고 있다. 금속기지 복합재료는 예비성형체의 공극이 차지하는 비율 등을 통하여 금속기지의 상대적 점유율을 제어함으로써 다양한 제품 특성에 맞게 필요한 열전도율, 열팽창계수, 및 강도 등을 얻을 수 있다는 장점이 있다.
금속기지 복합재료로는 탄소 성형체나 세라믹 성형체의 공극 내로 알루미늄 용융합금이 가압함침되어 이루어지는 알루미늄기지 탄소 복합재료 또는 알루미늄기지 세라믹 복합재료 등을 그 예로 들 수 있다.
도 1 및 도 2는 종래의 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법을 설명하기 위한 도면으로서, 도 1은 조기 고화의 문제점을 설명하기 위한 것이고, 도 2는 측압 및 부력에 의한 문제점을 설명하기 위한 것이다.
[조기 고화]
먼저 도 1a에서와 같이 금형(10) 내에 세라믹이나 탄소 분말 등을 주원료로 하는 다공성 예비성형체(preform, 30)를 장입하고 용융함침제(40), 예컨대 알루미늄 용탕이나 알루미늄 합금 용탕을 주입한 후에, 도 1b에서와 같이 금형(10)의 입구를 가압펀치(20)로 누르면 그 가압력에 의하여 용융함침제(40)가 다공성 예비성형체(30)의 공극으로 침투하여 금속기지 복합재료, 즉 알루미늄기지 탄소 복합재료 또는 알루미늄기지 세라믹 복합재료가 얻어진다.
그러나 상술한 종래의 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법은 금형(10)과 가압펀치(20)가 용융함침제(40)에 비하여 차갑기 때문에 이 부분에서 열이 급격히 외부로 빠져나가 다른 곳에 비하여 온도가 낮게 되므로 용융금속 합침제(40)가 금형(10)과 가압펀치(20)에 닿는 부근(S)에서 원하지 않게 조기 고화되는 문제가 발생한다.
이렇게 부분적으로 조기 고화되면 이 부분에서 용융함침제(40)의 유동이 원활히 이루어지지 않게 되므로 용융함침제(40)가 다공성 예비성형체(30)의 내부에 균일하게 침투하지 못하여 금속기지 복합재료가 열적 및 구조적으로 결함을 가지게 된다.
다공성 예비성형체(30)는 자체 무게에 의하여 금형(10)의 저면에 닿게 장입될 것인데 이 경우 금형(10)의 저부에서 조기 고화가 일어나 다공성 예비성형체(30)의 밑 부분으로는 가압함침이 이루어지지 않는 것이 그 대표적인 예이다.
[측압 및 부력]
측압은 도 2a에 도시된 바와 같이 금형(10) 내에 다공성 예비성형체(30)를 장입하고 용융함침제(40)를 금형(10) 내에 주입하는 과정에서 용융함침제(40)의 떨어지는 충격에 의해서 또는, 용융함침제(40)가 주입되는 부위와 그러지 않는 부위 사이에서 용탕의 액면 높이 차이로 발생할 수 있으며, 부력은 도 2b에 도시된 바와 같이 다공성 예비성형체(30)와 용융함침제(40)의 비중차이에 의해 발생한다.
이렇게 측압 및 부력이 복합적으로 작용하여 다공성 예비성형체(30)의 위치 및 자세가 변동되고, 특히 부력에 의하여 다공성 예비성형체(30)가 떠 있는 상태에서 이러한 상황이 발생되기 때문에 그 이동방향 및 자세변동이 예측할 수 없게 불규칙하게 된다. 금형(10)은 금속으로서 불투명하기 때문에 다공성 예비성형체(30)의 이러한 위치 및 자세변동을 작업자가 알 수 없어 더욱 문제가 된다.
가압함침이 완료되면 다공성 예비성형체(30)를 금형(10)에서 꺼내어 불필요한 부분을 잘라내는 과정을 거치는데, 이와 같이 가압함침 과정에서 다공성 예비성형체(30)의 위치 및 자세가 변동되면 가압함침 과정 후에 어느 부위를 불필요한 부분으로 잘라 버려 할 것인지 판단하기 어렵게 된다. 실제 사용되어야 할 부분이 잘려 버려지는 경우에는 생산수율이 저하될 것이고, 잘려 버려져야 할 부분이 오히려 복합재료로 사용되는 경우에는 제품품질에 대한 신뢰성이 떨어지게 된다.
따라서 본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 금형 내에서 용융함침제의 부분적 조기 고화가 발생하더라도 용융함침제가 다공성 예비성형체로 균일하게 가압함침되도록 함과 동시에 다공성 예비성형체가 측압 및 부력에 의하여 이동되는 것을 방지함으로써 생산수율의 향상 및 복합재료의 정밀제조를 구현할 수 있는 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법을 제공하는 데 있다.
상기 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법은,
탕구(gate)에 의해 외부와 연통되는 공간포켓이 내부에 마련된 예비성형체 케이스의 상기 공간포켓에 상기 공간포켓보다 작은 크기의 다공성 예비성형체를 수납시켜 예비성형체 어셈블리를 준비하는 예비성형체 어셈블리 준비단계; 및
상기 예비성형체 어셈블리와 용융함침제를 상기 금형 내에 수용시키고 상기 금형의 입구를 가압펀치로 막아 눌러 상기 용융함침제가 상기 탕구를 통하여 상기 다공성 예비성형체의 공극 내로 가압함침 되도록 하는 가압함침 단계; 를 포함하되,
상기 다공성 예비성형체의 밑바닥과 상기 금형의 밑바닥과의 간격을 A1, 상기 다공성 예비성형체의 측면과 상기 금형의 측면 사이의 간격을 A2, 상기 용융함침제가 채워진 높이를 C3, 상기 금형의 밑바닥에서 상기 다공성 예비성형체의 윗면까지의 높이를 A3, 상기 금형의 밑바닥에서 상기 예비성형체 케이스의 윗면까지의 높이를 B3라 할 때에,
상기 가압함침 단계가,
5mm ≤ A1 ≤ 110mm,
5mm ≤ A2 ≤ 110mm,
A3 + 50mm ≤ C3 ≤ B3 x 3
인 조건하에서 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 가압함침 단계는 A3 x 1.5 ≤ C3 인 조건 하에서 이루어지는 것이 더욱 바람직하다.
상기 가압함침 단계는 상기 예비성형체 케이스의 밑바닥과 상기 금형의 밑바닥과의 간격을 B1, 상기 예비성형체 케이스의 측면과 상기 금형의 측면 사이의 간격을 B2라 할 때에, 0mm ≤ B1 ≤ 100mm, 3mm ≤ B2 ≤ 100mm 인 조건하에서 이루어지는 것이 더욱 바람직하다.
상기 탕구는 상기 예비성형체 케이스의 윗면 또는 측면에 형성될 수 있다.
상기 가압함침 단계 이전에 상기 금형과 상기 가압펀치를 100~350℃로 예열하는 단계를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 가압함침 단계 이전에 상기 예비성형체 어셈블리를 550~950℃로 예열하는 단계를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 금형이나 가압펀치에 닿는 부위에서 용융함침제의 조기 고화가 발생하기는 하지만, 실제 가압함침이 이루어지는 공간포켓에서는 열이 외부 유출되는 것이 예비성형체 케이스에 의하여 상당히 차단되고, 또한 다공성 예비성형체가 예비성형체 케이스에 의하여 금형이나 가압펀치에서 어느 정도 이격된 상태를 유지하게 된다. 따라서 가압함침이 이루어지는 부위에서는 용융함침제의 유동성이 여전히 원활하게 이루어지게 된다.
또한 예비성형체 어셈블리가 부력의 영향을 이길 수 있을 정도로 충분한 중량을 가지도록 설계되면 다공성 예비성형체가 측압 및 부력에 의하여 이동되는 일이 없게 된다.
도 1 및 도 2는 종래의 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법을 설명하기 위한 도면들;
도 3은 본 발명에 따른 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법을 설명하기 위한 도면;
도 4는 도 3의 예비성형체 어셈블리(60)를 설명하기 위한 도면이다.
10: 금형 20: 가압펀치
30: 다공성 예비성형체 40: 용융함침제
50, 51, 52: 예비성형체 케이스 53: 공간포켓
54: 탕구 55: 받침대
56: 볼트
60: 예비성형체 어셈블리
이하에서, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 아래의 실시예는 본 발명의 내용을 이해하기 위해 제시된 것일 뿐이며 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상 내에서 많은 변형이 가능할 것이다. 따라서 본 발명의 권리범위가 이러한 실시예에 한정되는 것으로 해석돼서는 안 된다.
도 3은 본 발명에 따른 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법을 설명하기 위한 도면이고, 도 4는 도 3의 예비성형체 어셈블리(60)를 설명하기 위한 도면이다.
[예비성형체 어셈블리(60)의 준비단계]
다공성 예비성형체(30)를 직접 금형(10)에 장입시키면 측압 및 부력에 의하여 다공성 예비성형체(30)의 위치 및 자세 변동되는 문제가 발생할 수 있고, 또한 이러한 위치 및 자세 변동 등을 통하여 용융함침제(40)가 조기 고화되는 부분으로 다공성 예비성형체(30)가 이동하여 위치할 염려가 많아 불균일한 함침이 일어날 수 있으므로, 본 발명은 도 4에서와 같이 예비성형체 케이스(50) 내에 다공성 예비성형체(perforate preform, 30)가 수납되어 이루어지는 예비성형체 어셈블리(preform assembly, 60)를 금형(10)에 장입시키는 것을 하나의 특징으로 한다.
예비성형체 케이스(50)에는 탕구(54)에 의해 외부와 연통되는 공간포켓(53)이 내부에 마련되며, 다공성 예비성형체(30)는 공간포켓(53) 내에 수납된다. 공간포켓(53)은 1개일수도 있지만 도시된 바와 같이 복수개일 수도 있다. 공간포켓(53)을 복수개 설치하면 종래와 달리 한 번의 가압함침 공정으로 여러 개의 금속기지 복합재료를 만들 수 있다는 장점이 있다.
공간포켓(53) 내에서 다공성 예비성형체(30)로의 가압함침이 이루어질 것이므로 공간포켓(53)과 다공성 예비성형체(30) 사이에는 용융함침제가 흘러 들어갈 수 있도록 틈이 존재하는 것이 바람직하며, 따라서 공간포켓(53)은 다공성 예비성형체(30)보다 약간 크게 형성되는 것이 바람직하다.
용융함침제(40)는 공간포켓(53)의 윗부분 혹은 측면으로 유입될 수 있으므로 탕구(54)는 제품의 품질 및 생산성을 고려하여 예비성형체 케이스(50)의 윗면이나 측면 등에 형성될 수 있다. 도면에서는 윗면에 형성되는 경우가 도시되었다.
공간포켓(53)에 다공성 예비성형체(30)를 용이하게 수납시킬 수 있도록 예비성형체 케이스(50)는 복수개의 케이스(51, 52)가 볼트(56)나 용접 등을 통하여 결합되어 이루어지는 것이 바람직하다.
예비성형 케이스(50)의 바닥 전체가 금형(10)의 밑바닥에 닿게 되면 예비성형체 어셈블리(60)의 열이 금형(10)의 밑바닥을 통하여 외부로 빨리 방출되어 버리기 때문에 바람직하지 않다. 따라서 이를 염두에 두어 예비성형체 케이스(50)의 바닥 밑에 받침대(55)를 설치하여 예비성형체 케이스(50)가 받침대(55)에 의해 지지되면서 금형(10)의 밑바닥에서 약간 들뜨도록 설치하는 것이 바람직하다.
그러나 경우에 따라서는 예비성형체 케이스(50)의 밑으로 용융함침체(40)가 흘러 들어갈 경우 예비성형체 케이스(50)와 금형(10)의 바닥면 사이에서 용융함침제(40)가 조기 고화되어 용융함침제(40)의 유동이 방해를 받을 수 있고 이러한 양만큼 쓸데없이 용융함침체(40)가 사용되는 결과가 되므로 차라리 받침대(55)를 설치하지 않는 경우가 오히려 나을 수도 있다. 이 경우 다공성 예비성형체(30)의 밑바닥과 금형(10)의 밑바닥과의 간격(도 3의 A1)이 특히 충분히 확보되어야 할 것이다.
[예열단계]
가압함침에 사용되는 구성요소는 금형(10), 가압펀치(20), 예비성형체 어셈블리(60)가 있는데, 이들은 용탕 즉 용융함침제(40)보다 차가우므로 이 근방에서 용융함침제(40)의 조기 고화가 일어날 수 있다. 따라서 이러한 조기 고화를 방지하기 위하여 가압함침 전에 금형(10), 가압펀치(20), 및 예비성형체 어셈블리(60)를 예열하는 과정을 거치는 것이 바람직하다.
금형(10)과 가압펀치(20)의 경우는. 그 소재가 강재이므로 예열은 이러한 강재의 강성이 유지되는 한도 내에서 이루어질 수밖에 없으며, 구체적으로 100~350℃에서 이루어지는 것이 바람직하다.
예비성형체 어셈블리(60)의 경우는, 예비성형체 어셈블리(60) 내에서 가압함침이 일어날 것이므로 금형(10)이나 가압펀치(20)보다 더 높은 온도로 예열되는 것이 바람직하고, 그 온도는 용융함침제(40)의 용융온도 근방이나 그 보다 높은 550~950℃에서 이루어지는 것이 바람직하다. 예컨대 용융함침제(40)로서 알루미늄 용탕이 사용되고, 예비성형체(30)로서 탄소성형체가 사용될 경우 예비성형체 어셈블리(60)는 약 550℃를 상회하게 예열되어야 할 것이다.
[가압함침 단계]
상기 예열과정이 끝나면 도 3a에서와 같이 예비성형체 어셈블리(60)를 금형(10) 내에 장입시키고 용융함침제(40)를 주입한다. 그러면 아직 가압함침이 진행되지 않는 상황이기는 하지만 용융합침제(40)가 탕구(54)를 통하여 공간포켓(53)으로 스며들어가 자리를 잡게 된다. 다음에 도 3b에서와 같이 금형(10)의 입구를 가압펀치(20)로 막아 누르면 그 가압력에 의하여 용융함침제(40)가 공간포켓(53) 내에서 다공성 예비성형체(30)의 공극 내로 가압함침된다.
예비성형체 케이스(50)로는 용융함침제(40)보다 비중이 더 큰 것이 사용될 것이기에 가압함침 과정에서 용융함침제(40)의 측압이나 부력에 의해서 예비성형 케이스(50)의 위치나 자세가 변동되는 일은 발생되지 않는다. 또한 공간포켓(53)은 용융함침제(40)가 유동될 수 있도록 다공성 예비성형체(30)보다 크기는 하지만 다공성 예비성형체(30)가 회전 등을 통하여 자세가 변동될 수 있을 정도로는 크지 않으므로 다공성 예비성형체(30)가 공간포켓(53) 내에서 자세가 변동되는 일도 없게 된다.
이와 같이, 본 발명에서는 다공성 예비성형체(30)를 직접적으로 금형(10)에 장입하는 것이 아니라 예비성형체 어셈블리(60)를 금형(10)에 장입시키기 때문에 측압이나 부력 등에 의해 발생하는 용융함침제(40)의 요동에 의하여 다공성 예비성형체(30)의 위치나 자세가 원하지 않게 변동되는 것이 방지된다.
한편, 상기와 같이 예열과정을 거친다 하더라도 금형(10)과 가압펀치(20)는 여전히 용융함침제(40)의 온도보다 현저히 낮기 때문에 이 부분에서 열이 급속히 외부로 빠져나가 용융금속 함침제(40)가 금형(10)과 가압펀치(20)에 닿는 부근에서 조기 고화가 발생하는 것은 종래와 마찬가지이다. 이러한 조기 고화는 가압함침이 아직 진행되지 않는 도 3a에서와 같은 용융함침제(40)의 주입 후부터 바로 발생한다.
따라서 금형(10) 내에 용융함침제(40)를 주입한 후에 함침개시까지의 시간을 최대한 단축하는 것이 중요하고, 또한 다공성 예비성형체(30)를 금형(10)과 가압펀치(20)에서 어느 정도 떨어지게 설치하는 것이 중요하다.
구체적으로, 다공성 예비성형체(30)의 밑바닥과 금형(10)의 밑바닥 사이의 간격을 A1이라 하고, 다공성 예비성형체(30)의 측면과 금형(10)의 측면 사이의 간격을 A2라 할 때, 5mm ≤ A1 ≤ 110mm 이고, 5mm ≤ A2 ≤ 110mm 인 조건하에서 가압함침이 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 A1과 A2의 값이 너무 작으면 금형(10)의 낮은 온도가 예비성형체 어셈블리(60)에 영향을 미쳐 공간포켓(53)에서 용융함침제(40)가 조기 고화되어 가압함침 과정에서 용탕의 흐름성이 악화되는 문제가 발생할 수 있다.
그리고 상기 A1과 A2의 값이 너무 크면 금형(10)의 크기가 커져야 하므로, 용융함침제(40)의 투입량이 많아져 용융함침제(40)의 주입시간이 길어지게 되므로 가압함침을 진행하려고 할 때에 이미 전체 용탕의 온도가 저하되는 문제가 발생한다. 따라서 상기와 같이 적당한 정도로 다공성 예비성형체(30)를 금형(10)과 이격시키는 것이 바람직하다.
이 때, 예비성형체 케이스(50)도 금형(10)에서 적당히 이격되어야 하는데, 예비성형체 케이스(50)의 밑바닥과 금형(10)의 밑바닥과의 간격을 B1이라 하고, 예비성형체 케이스(50)의 측면과 금형(10)의 측면 사이의 간격을 B2라 할 때에, 예비성형체 케이스(50)의 0mm ≤ B1 ≤ 100mm 이고, 3mm ≤ B2 ≤ 100mm 인 조건하에서 상기 가압함침이 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 B1이 0일 경우는 예비성형체 케이스(50)가 받침대(55) 없이 그대로 금형(10)의 밑바닥에 닿을 때이다.
한편, 용융함침제(40)가 채워진 높이를 C3라 하고, 금형(10)의 밑바닥에서 다공성 예비성형체(30)의 윗면까지의 높이를 A3이라 할 때에, 상기 C3와 A3의 차이가 너무 작으면, 예비성형체 어셈블리(60)의 윗부분에 있는 용융함침제(40)의 두께가 너무 작아 문제가 된다.
구체적으로, 예비성형체 어셈블리(60)의 윗부분에 있는 용융함침제(40)의 두께가 너무 작으면 가압펀치(20)에 의해 용융함침제(40)에 작용하는 힘 중에 밑으로 향하는 힘의 벡터성분이 용융함침제(40)에 작용하기가 어려워 용융함침제(40)가 탕구(54)로 제대로 유입되지 않기 때문에 전체적인 가압함침 속도가 매우 더디며, 이 때 가압펀치(20)에 닿는 부근에서 용융함침제(40)의 조기 고화가 일어나 용융함침제(40)의 유동성이 저하되는 현상도 함께 일어나기 때문에 상기한 가압함침 속도의 더딤이 이러한 조기 고화의 양을 배가시키므로 이들의 복합적인 작용에 의하여 탕구(54)로의 용융함침제(40)의 유입이 매우 어려지는 문제가 발생한다.
공간포켓(53)이 복수개 설치될 경우 각 공간포켓(53) 마다 이러한 현상의 정도가 차이가 날 것이므로 상기 C3와 A3의 차이를 너무 작게 하는 것은 완성제품의 신뢰성 측면에서 매우 바람직하지 않다.
또한, 예비성형체 어셈블리(60)의 윗부분에 있는 용융함침제(40)의 두께가 너무 작으면 가압펀치(20)와 예비성형체 어셈블리(60) 사이의 거리가 너무 짧아 가압펀치(20)에 의한 가압력이 용용함침제(40)에 의해 완충되지 못하고 사실상 직접적으로 예비성형체 어셈블리(60)에 작용하는 결과가 되기 때문에 예비성형체 케이스(50)나 다공성 예비성형체(30)의 형상이 변형 또는 붕괴되어 버리는 문제도 발생할 수 있다.
반대로 상기 C3와 A3의 차이가 너무 크면 쓸데없이 필요 이상으로 많은 양의 용융함침제(40)를 주입하는 결과가 되고, 이러한 경우 용융함침제(40)의 주입시간이 길어져 전체 용탕의 온도가 저하되고, 용융함침제(40)의 낭비로 인한 생산비용의 증가가 발생한다.
이러한 점을 고려하여 상기 C3는 A3 + 50mm ≤ C3, A3 x 1.5 ≤ C3, C3 ≤ B3 x 3 의 조건을 만족하는 범위에 있는 것이 바람직하다. 여기서 B3는 금형(10)의 밑바닥에서 예비성형체 케이스(50)의 윗면까지의 높이이다.
상술한 바와 같이 본 발명에 의하면, 금형(10)이나 가압펀치(20)에 닿는 부위에서 용융함침제(40)의 조기 고화가 발생하기는 하지만, 실제 가압함침이 이루어지는 공간포켓(53)에서는 열이 외부 유출되는 것이 예비성형체 케이스(50)에 의하여 상당히 차단되고, 또한 다공성 예비성형체(30)가 예비성형체 케이스(50)에 의하여 금형(10)이나 가압펀치(20)에서 어느 정도 이격된 상태를 유지하게 된다. 따라서 가압함침이 이루어지는 부위에서는 용융함침제(40)의 유동성이 여전히 원활하게 이루어지게 된다.
또한 예비성형체 어셈블리(60)가 부력의 영향을 이길 수 있을 정도로 충분한 중량을 가지도록 설계되면 다공성 예비성형체(30)가 측압 및 부력에 의하여 이동되는 일이 없게 된다.
본 발명의 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법은 다양한 전자부품의 방열문제를 해결하기 위한 금속기지 복합재료의 제조에 유용하게 사용될 수 있으며, 이에 따라 금속기지 복합재료의 생산효율을 상당히 개선할 수 있을 것으로 기대된다.

Claims (6)

  1. 탕구(gate)에 의해 외부와 연통되는 공간포켓이 내부에 마련된 예비성형체 케이스의 상기 공간포켓에 상기 공간포켓보다 작은 크기의 다공성 예비성형체를 수납시켜 예비성형체 어셈블리를 준비하는 예비성형체 어셈블리 준비단계; 및
    상기 예비성형체 어셈블리와 용융함침제를 상기 금형 내에 수용시키고 상기 금형의 입구를 가압펀치로 막아 눌러 상기 용융함침제가 상기 탕구를 통하여 상기 다공성 예비성형체의 공극 내로 가압함침 되도록 하는 가압함침 단계; 를 포함하되,
    상기 다공성 예비성형체의 밑바닥과 상기 금형의 밑바닥과의 간격을 A1, 상기 다공성 예비성형체의 측면과 상기 금형의 측면 사이의 간격을 A2, 상기 용융함침제가 채워진 높이를 C3, 상기 금형의 밑바닥에서 상기 다공성 예비성형체의 윗면까지의 높이를 A3, 상기 금형의 밑바닥에서 상기 예비성형체 케이스의 윗면까지의 높이를 B3라 할 때에,
    상기 가압함침 단계가,
    5mm ≤ A1 ≤ 110mm,
    5mm ≤ A2 ≤ 110mm,
    A3 + 50mm ≤ C3 ≤ B3 x 3
    인 조건하에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 가압함침 단계가 A3 x 1.5 ≤ C3 인 조건하에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 가압함침 단계가, 상기 예비성형체 케이스의 밑바닥과 상기 금형의 밑바닥과의 간격을 B1, 상기 예비성형체 케이스의 측면과 상기 금형의 측면 사이의 간격을 B2라 할 때에,
    0mm ≤ B1 ≤ 100mm,
    3mm ≤ B2 ≤ 100mm
    인 조건하에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 탕구가 상기 예비성형체 케이스의 윗면 또는 측면에 형성되는 것을 특징으로 하는 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 가압함침 단계 이전에 상기 금형과 상기 가압펀치를 100~350℃로 예열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 가압함침 단계 이전에 상기 예비성형체 어셈블리를 550~950℃로 예열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 가압함침형 금속기지 복합재료 제조방법.
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