WO2014191264A9 - Verfahren zum warmumformen von dünnen halbzeugen - Google Patents

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WO2014191264A9
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Sascha Sikora
Janko Banik
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Thyssenkrupp Steel Europe Ag
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Definitions

  • the invention relates to a method for hot forming of steel semi-finished products, in which the semifinished product is heated to forming temperature, for
  • Forming tool is transported and hot-formed, hardened or press-hardened in the forming tool.
  • the wall thicknesses of the sheets used to provide specific, desired strength can be further reduced, so that, for example, in the automotive industry
  • Weight saving options are opened.
  • the semi-finished products such as cut blanks and sheets, are heated to temperatures above the ACi temperature point and the
  • EP 2 457 673 A1 discloses a structure increasing the rigidity
  • Forming the board is considered.
  • the present invention seeks to propose a method for hot forming of steel semi-finished products, in which even extremely thin-walled boards can be transported without problems with forming temperature and the forming tool can be fed properly, without limiting the degree of deformation of the semifinished product.
  • the above-described object is achieved by a method in that in the semifinished product before the
  • Hot forming or press hardening at least one structure increasing the stiffness is introduced, and the structure increasing the rigidity of the semifinished product is arranged at least partially or completely in the trimming area of the semifinished product.
  • this structure Because the structure increasing the rigidity of the semifinished product is at least partially arranged in the trimming area of the board, this structure no longer has to be completely leveled or formed during the hot-forming process. The forming process of the semifinished product therefore takes place almost undisturbed by the structure of the semifinished product. However, this structure causes the semi-finished product, even with forming temperature at which the inherent rigidity of the semifinished product is reduced, without problems
  • Transfer devices for example, from a furnace with forming temperature for Forming tool can be transported.
  • the stiffness of the semi-finished product is sufficient in the presence of the stiffness-increasing structure and thin wall thicknesses, that it does not come to deflections, resulting in production errors or
  • Semifinished products increasing structures arranged completely in the trimming area of the semifinished product, so that no part of said structures can influence the forming process. In particular, remain on the finished, reshaped and
  • the method is particularly advantageous if a semifinished product with a wall thickness of not more than 1.2 mm, not more than 1.0 mm, not more than 0.8 mm or not more than 0.5 mm is formed. It has been found that, especially with these wall thicknesses, the transport of the semi-finished products heated to the forming temperature is problematic. As structures which increase rigidity, according to a next embodiment of the method, at least one depression and / or at least one bead are introduced into the semifinished product. Recesses and / or beads are particularly simple
  • the beads and the depressions extend in the transport direction, so that the transport can be carried out for example via a roller system with the lowest possible contact between semi-finished products and rollers.
  • Another measure to increase the rigidity of the semifinished product is achieved by introducing as rigidity-increasing structures at least one fold of an edge of the semifinished product. These provided, for example, outside of the edges of a cut board folds lead, for example, at a 90 ° angle bevel, to a particularly strong increase in stiffness, since the depth of the fold then determines the stiffness of the semifinished product. Even at shallow depths of such bends an enormous increase in rigidity is realized. Is in accordance with a further embodiment as a structure increasing rigidity a large cutting burr on cutting edges of the semifinished product or a
  • Cutting edge trim introduced as a result of the collection at the blank cut can be introduced when cutting the semifinished product in one step, the rigidity of the semifinished product increasing structure.
  • a crimping of the edge of the semifinished product can be introduced into the semifinished product as a structure which increases the rigidity.
  • flanges can, for example, also be introduced directly into the strip prior to cutting into sheets, for example by using a roll-forming method. In this case, a one-sided flange already sufficient to the rigidity in
  • an embossing is introduced into the semifinished product as a rigidity-increasing structure, which, as already described above, is provided essentially in the trimming area of the semifinished product. Due to the greater wall thickness in these areas, the embossing leads to a higher rigidity of the semifinished product, so that the transport of the semifinished product can take place without problems even at high forming temperatures and with small wall thicknesses of, for example, a maximum of 1.2 mm.
  • the structure increasing the stiffness is at least partially removed by a trimming immediately after or during hot forming or press hardening. This ensures that a finished component can be made available immediately after the hot forming or the press hardening, without that at the
  • the structures that increase rigidity limit the degree of deformation.
  • tailored, flat boards are used.
  • the rigidity-increasing structures can be easily introduced into the semifinished product by an enlarged cutting burr or by placement as a result of the blank cut.
  • a vehicle component in particular a part of an A, B or C pillar of a motor vehicle. It has been found that in the manufacture of vehicle components, in most cases, two conditions are met which make the use of the method according to the invention particularly advantageous. On the one hand, the vehicle components have the smallest possible wall thickness in order to provide a low weight. Therefore, thin circuit boards, for example made of hardenable steels, are generally used whose wall thickness is not more than 1.2 mm, not more than 1.0 mm, not more than 0.8 mm, or not more than 0.5 mm.
  • FIG. 5 is a plan view of another embodiment of a
  • Fig. 6 in a plan view of the semi-finished product shown in Fig. 5 vehicle component after trimming.
  • Fig. 1 shows in a perspective, schematic representation of an embodiment of a semifinished product 1 in the form of a board, which has on the left side a fold 2 and on the right side a large cutting burr 3 to increase the rigidity. However, similar structures for increasing the rigidity can be introduced at both edges of the semifinished product 1 shown. With the dashed line 4 is the trimming area of the board. 1
  • the depth of the bent edge t or the depth of the cutting burr 3 determines the rigidity of the board 1, since the cutting burr 3 or the bend 2 also has to be bent in the case of a deflection perpendicular to the bend or cutting burr. Bending of the semifinished product perpendicular to the fold or perpendicular to the cutting burr are so easily prevented. It is conceivable
  • Embodiment is not shown, however.
  • the cutting line 4 indicates the cutting area of the board. After forming, the stiffness increasing structure 2,3 is completely removed from the formed board. Thus, it is not necessary to form or level out corresponding areas or the entire structure increasing the rigidity during the hot forming process. The same also applies to the beads 6 of the semifinished product 5 from FIG. 2 running in the transport direction R. As can be seen, the cutting lines 4 also run in such a way that the structures that increase the rigidity, in this case the beads 6, lie completely in the trimming area. However, it is also conceivable that the finished component has a corresponding area with a bead 6, so that the stiffness-increasing structures 2, 3, 6 need only be partially removed.
  • Wall thickness provided stampings 8 are arranged in the trim area and Thus after forming and trimming are no longer part of the formed component.
  • Flanges 10 can be easily incorporated, for example by a roll forming process in a band.
  • FIG. 5 is a plan view of a semi-finished product, which is to be converted to a vehicle component, in the present embodiment, a part of a B-pillar of a motor vehicle.
  • the semifinished product 11 has a plurality of trimming areas, which are defined by the lines 12, 13, 14. In the trimming area beads 15 on the one hand and on the other hand an elevated cutting ridge 16 and 17 are provided on the one hand. These are used to stiffen the board 11 until they are removed when trimming the hot-formed, cured or press-hardened semifinished product 11.
  • Fig. 6 the deformed semi-finished product 11 is shown after the trimming in a plan view.
  • the board 11 has been converted into a part of a B pillar of a motor vehicle. This also represents a typical application of
  • the semi-finished product 11 is formed into parts of an A-pillar or a C-pillar of a motor vehicle or other vehicle component and then the structures of the semifinished product increasing stiffness at least partially by trimming from the

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Warmumformen von Halbzeugen aus Stahl, bei welchem das Halbzeug (1) auf Umformtemperatur erwärmt wird, zum Umformwerkzeug transportiert wird und im Umformwerkzeug warmumgeformt, gehärtet oder pressgehärtet wird. Die Aufgabe, ein Verfahren zum Warmumformen von Halbzeugen aus Stahl vorzuschlagen, bei welchem auch extrem dünnwandige Platinen ohne Probleme mit Umformtemperatur transportiert werden können und dem Umformwerkzeug einwandfrei zugeführt werden können, ohne den Umformgrad des Halbzeugs (1) zu beschränken, wird dadurch gelöst, dass in das Halbzeug (1) vor dem Warmumformen, Härten oder Presshärten zumindest mindestens eine die Steifigkeit erhöhende Struktur (2,3) eingebracht wird und die Steifigkeit des Halbzeugs erhöhende Struktur (2,3) zumindest teilweise oder vollständig im Beschnittbereich (4) des Halbzeugs (1) angeordnet ist.

Description

Verfahren zum Warmumformen von dünnen Halbzeugen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Warmumformen von Halbzeugen aus Stahl, bei welchem das Halbzeug auf Umformtemperatur erwärmt wird, zum
Umformwerkzeug transportiert wird und im Umformwerkzeug warmumgeformt, gehärtet oder pressgehärtet wird.
Durch den Einsatz von härtbaren Stählen können die Wanddicken der verwendeten Bleche zur Bereitstellung spezifischer, gewünschter Festigkeiten weiter reduziert werden, so dass beispielsweise im Kraftfahrzeugbau
Gewichtseinsparungsmöglichkeiten eröffnet werden. Bei der Warmumformung werden die Halbzeuge, beispielsweise zugeschnittene Platinen und Bleche, auf Temperaturen oberhalb des ACi-Temperaturpunktes erwärmt und dem
Umformwerkzeug zugeführt. Aufgrund der hohen Umformtemperatur erniedrigt sich allerdings die Eigensteifigkeit der Platine derart, dass insbesondere bei geringen Wanddicken und großflächigen Halbzeugen bzw. Platinen es zu Durchbiegungen kommt, welche zu Problemen beim Transport der Platinen führen können.
Insbesondere bei einem automatischen Transport kann dies zu erheblichen
Produktionsausfällen führen, wenn diese sich aufgrund von Durchbiegungen beim Transport verklemmen. Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Lösungen dieses Problems bekannt. So ist aus der europäischen Patentanmeldung
EP 2 457 673 AI bekannt, eine die Steifigkeit vergrößernde Struktur durch
Warmverprägen in die Platine einzubringen. Die daraus resultierenden
Wanddickenunterschiede führen jedoch dazu, dass auch Bereiche mit stärker reduzierter Wanddicke erzeugt werden, so dass zusätzliche Probleme in Bezug auf ein ungewolltes Durchbiegen in den mit besonders geringer Wanddicke versehenen
Bereichen auftreten. Der Versuch, eine Struktur ohne eine Änderung der Wanddicke in das Blech einzubringen, führt zwar dazu, dass die Problematik in Bezug auf
Bereiche mit verringerter Wanddicke gelöst wird. Allerdings erweist sich es insgesamt als nachteilig für den folgenden Warmumformungsprozess, dass die eingebrachten Strukturen während des Warmumformens wieder ausgeformt oder eingeebnet werden müssen. Das Umformverhalten wird dadurch verschlechtert und die möglichen Umformgrade verringert. Aus der deutschen Offenlegungsschrift
DE 101 28 200 AI ist beispielsweise das Einbringen von Sicken, welche in
Förderrichtung orientiert sind, bekannt, welche einerseits als Auflage der Platine beim Befördern derselben dienen und andererseits während der Warmumformung mit umgeformt werden. Auch hier sollen die einmal eingebrachten Sicken im
Presswerkzeug eingeebnet werden, was insgesamt nachteilig für die folgende
Umformung der Platine angesehen wird.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Warmumformen von Halbzeugen aus Stahl vorzuschlagen, bei welchem auch extrem dünnwandige Platinen ohne Probleme mit Umformtemperatur transportiert werden können und dem Umformwerkzeug einwandfrei zugeführt werden können, ohne den Umformgrad des Halbzeugs zu beschränken.
Gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe durch ein Verfahren dadurch gelöst, dass in das Halbzeug vor dem
Warmumformen oder Presshärten mindestens eine die Steifigkeit erhöhende Struktur eingebracht wird und die die Steifigkeit des Halbzeugs erhöhende Struktur zumindest teilweise oder vollständig im Beschnittbereich des Halbzeugs angeordnet ist.
Dadurch, dass die die Steifigkeit des Halbzeugs erhöhende Struktur zumindest teilweise im Beschnittbereich der Platine angeordnet ist, muss diese Struktur während des Warmumformprozesses nicht mehr vollständig eingeebnet oder ausgeformt werden. Der Umformprozess des Halbzeugs findet daher nahezu ungestört von der die Steifigkeit des Halbzeugs erhöhenden Struktur statt. Allerdings bewirkt diese Struktur, dass das Halbzeug auch mit Umformtemperatur, bei welcher die Eigensteifigkeit des Halbzeugs reduziert ist, ohne Probleme über
Transfervorrichtungen beispielsweise von einem Ofen mit Umformtemperatur zum Umformwerkzeug transportiert werden kann. Die Steifigkeit des Halbzeugs reicht bei Anwesenheit der die Steifigkeit erhöhenden Struktur und dünnen Wanddicken aus, dass es nicht zu Durchbiegungen kommt, welche zu Produktionsfehlern oder
-ausfällen führen können. Besonders bevorzugt werden die die Steifigkeit des
Halbzeugs erhöhenden Strukturen vollständig im Beschnittbereich des Halbzeugs angeordnet, so dass auch kein Teil der genannten Strukturen den Umformprozess beeinflussen kann. Insbesondere bleiben am fertigen, umgeformten und
beschnittenen Stahlteil keine Reste der Struktur zurück. Besonders vorteilhaft ist das Verfahren dann, wenn ein Halbzeug mit einer Wanddicke mit maximal 1,2 mm, maximal 1,0 mm, maximal 0,8 mm oder maximal 0,5 mm umgeformt wird. Es hat sich herausgestellt, dass gerade bei diesen Wanddicken der Transport der auf Umformtemperatur erwärmten Halbzeuge problematisch ist. Als Steifigkeit erhöhende Strukturen werden gemäß einer nächsten Ausgestaltung des Verfahrens mindestens eine Vertiefungen und/oder mindestens eine Sicke in das Halbzeug eingebracht. Vertiefungen und/oder Sicken sind besonders einfache
Maßnahmen, um die Steifigkeit des umzuformenden Halbzeugs zu erhöhen.
Vorzugsweise verlaufen die Sicken und die Vertiefungen in Transportrichtung, so dass der Transport beispielsweise über ein Rollensystem mit möglichst geringem Kontakt zwischen Halbzeug und Rollen durchgeführt werden kann.
Eine weitere Maßnahme, die Steifigkeit des Halbzeugs zu erhöhen, wird dadurch erreicht, dass als Steifigkeit erhöhende Strukturen mindestens eine Abkantung einer Kante des Halbzeugs eingebracht wird. Diese beispielsweise außen an den Kanten einer zugeschnittenen Platine vorgesehenen Abkantungen führen, beispielsweise bei einer 90°-Winkel-Abkantung, zu einer besonders starken Erhöhung der Steifigkeit, da die Tiefe der Abkantung die Steifigkeit des Halbzeugs dann bestimmt. Bereits bei geringen Tiefen solcher Abkantungen wird eine enorme Erhöhung der Steifigkeit realisiert. Wird gemäß einer weiteren Ausgestaltung als Steifigkeit erhöhende Struktur ein großer Schneidgrat an Schneidkanten des Halbzeugs oder eine
Schneidkantenabstellung infolge des Einzugs beim Platinenschnitt eingebracht, kann beim Zuschneiden des Halbzeugs in einem Arbeitsschritt eine die Steifigkeit des Halbzeugs erhöhende Struktur eingebracht werden.
Als weitere, vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens kann als Steifigkeit erhöhende Struktur eine Bördelung des Randes des Halbzeugs in das Halbzeug eingebracht werden. Bördelungen können trotz der hohen Festigkeit der verwendeten Werkstoffe beispielweise auch direkt in das Band vor dem Zuschneiden zu Blechen eingebracht werden, wobei beispielsweise durch Verwendung eines Rollformverfahrens. Dabei kann eine einseitige Bördelung bereits ausreichen, um die Steifigkeit in
ausreichendem Maße anzuheben. Vorzugsweise werden aber an zwei
gegenüberliegenden Kanten einer zugeschnittenen Platine Bördelungen vorgesehen.
Als weitere Ausgestaltung wird als Steifigkeit erhöhende Struktur eine Aufprägung in das Halbzeug eingebracht, welche, wie bereits zuvor dargestellt, im Wesentlichen im Beschnittbereich des Halbzeugs vorgesehen ist. Die Aufprägung führt aufgrund der größeren Wanddicke in diesen Bereichen zu einer höheren Steifigkeit des Halbzeugs, so dass der Transport des Halbzeugs auch bei hohen Umformtemperaturen und geringen Wanddicken von beispielsweise maximal 1,2 mm problemlos erfolgen kann.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird unmittelbar nach oder während dem Warmumformen oder Presshärten die die Steifigkeit erhöhende Struktur zumindest teilweise durch einen Beschnitt entfernt. Hierdurch wird gewährleistet, dass unmittelbar nach dem Warmumformen bzw. dem Presshärten ein fertiges Bauteil zur Verfügung gestellt werden kann, ohne dass bei der
Warmumformung bzw. beim Presshärten die die Steifigkeit erhöhende Strukturen die Umformgrade einschränken. Als besonders einfache Halbzeuge werden zugeschnittene, ebene Platinen verwendet. Beispielsweise können, wie bereits erwähnt, beim Zuschneiden der Platine die Steifigkeit erhöhende Strukturen einfach durch einen vergrößerten Schneidgrat oder durch Abstellung infolge des Platinenschnitts in das Halbzeug eingebracht werden.
Schließlich wird mit dem Verfahren gemäß einer weiteren Ausgestaltung das
Halbzeug zu einer Fahrzeugkomponente, insbesondere einem Teil einer A-, B- oder C- Säule eines Kraftfahrzeugs umgeformt. Es hat sich herausgestellt, dass gerade bei der Herstellung von Fahrzeugkomponenten zumeist zwei Bedingungen erfüllt werden, die die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders vorteilhaft machen. Einerseits weisen die Fahrzeugkomponenten eine möglichst geringe Wanddicke auf, um ein geringes Gewicht bereitzustellen. Daher finden in der Regel dünne Platinen, beispielsweise aus härtbaren Stählen, Anwendung, deren Wanddicke maximal 1,2 mm, maximal 1,0 mm, maximal 0,8 mm oder maximal 0,5 mm betragen.
Andererseits werden beispielsweise bei der Bereitstellung von Blechen für die Karosserie besonders großflächige Blechteile benötigt, so dass die Halbzeug entsprechend große Abmessungen aufweisen und zur Durchbiegung tendieren.
Im Weiteren soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert werden. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 bis Fig. 4 in einer schematischen, perspektivischen Darstellung vier
verschiedene Ausführungsbeispiele von Halbzeugen mit einer die Steifigkeit erhöhenden Struktur im Beschnittbereich,
Fig. 5 eine Draufsicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel eines
Halbzeugs mit einer die Steifigkeit erhöhenden Struktur sowie
Fig. 6 in einer Draufsicht aus dem in Fig. 5 dargestellten Halbzeug hergestellte Fahrzeugkomponente nach dem Beschnitt. Fig. 1 zeigt in einer perspektivischen, schematischen Darstellung ein Ausführungsbeispiel eines Halbzeugs 1 in Form einer Platine, welche auf der linken Seite eine Abkantung 2 und auf der rechten Seite einen großen Schneidgrat 3 zur Erhöhung der Steifigkeit aufweist. Es können aber an beiden Kanten des dargestellten Halbzeugs 1 gleichartige Strukturen zur Steifigkeitsvergrößerung eingebracht werden. Mit der gestrichelten Linie 4 ist der Beschnittbereich der Platine 1
dargestellt. Wie gut zu erkennen ist, bestimmt die Tiefe der Abkantung t bzw. die Tiefe des Schneidgrats 3 die Steifigkeit der Platine 1, da bei einer Durchbiegung senkrecht zur Abkantung bzw. zum Schneidgrat auch der Schneidgrat 3 bzw. die Abkantung 2 gebogen werden muss. Durchbiegungen des Halbzeugs senkrecht zur Abkantung bzw. senkrecht zu dem Schneidgrat werden so einfach verhindert. Denkbar ist
beispielweise nicht nur die Anordnung einer Abkantung 2 oder des Schneidgrats 3 in Transportrichtung R, sondern auch senkrecht zu ihr. Ein entsprechendes
Ausführungsbeispiel ist allerdings nicht dargestellt.
Die Schneidlinie 4 gibt den Beschnittbereich der Platine an. Nach dem Umformen wird die die Steifigkeit erhöhende Struktur 2,3 vollständig aus der umgeformten Platine entfernt. Damit ist es auch nicht notwendig, entsprechende Bereiche oder die gesamte die Steifigkeit erhöhende Struktur beim Warmumformprozess auszuformen oder wieder einzuebnen. Gleiches gilt auch für die in Transportrichtung R verlaufenden Sicken 6 des Halbzeugs 5 aus Fig. 2. Wie zu erkennen ist, verlaufen auch hier die Schneidlinien 4 derart, dass die Steifigkeit erhöhenden Strukturen, hier die Sicken 6, vollständig im Beschnittbereich liegen. Es ist allerdings auch denkbar, dass das fertige Bauteil einen entsprechenden Bereich mit einer Sicke 6 aufweist, so dass die die Steifigkeit erhöhenden Strukturen 2, 3, 6 nur teilweise entfernt werden müssen.
Eine ähnliche Maßnahme wie das Einbringen einer Sicke 6, das Einbringen einer Abkantung 2 bzw. eines großen Schneidgrats 3 wird durch eine Aufprägung 8 im Beschnittbereich erreicht, wie es Platine 7 in Fig. 3 zeigt. Auch hier markieren die Schneidlinien 4 den Beschnittbereich, woraus deutlich wird, dass die mit größerer
Wanddicke vorgesehenen Aufprägungen 8 im Beschnittbereich angeordnet sind und somit nach dem Umformen und Beschneiden nicht mehr Teil des umgeformten Bauteils sind.
Das Gleiche gilt auch für die Bördelung 10, welche in dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel am Rand der zugeschnittenen Platine 9 eingebracht worden sind. Wie auch bei den übrigen Ausführungsbeispielen zuvor sind die Schnittlinien 4 mit gestrichelten Linien dargestellt, so dass die Bördelung 10 sich im Beschnittbereich der Platine 9 befinden. Bördelungen 10 können auf einfache Weise beispielsweise durch ein Rollformverfahren in ein Band eingebracht werden.
Das Ausführungsbeispiel aus Fig. 5 ist eine Draufsicht auf ein Halbzeug, welches zu einer Fahrzeugkomponente, im vorliegenden Ausführungsbeispiel einem Teil einer B- Säule eines Kraftfahrzeugs, umgeformt werden soll. Das Halbzeug 11 weist mehrere Beschnittbereiche, welche durch die Linien 12, 13, 14 definiert werden, auf. In dem Beschnittbereich sind einerseits Sicken 15 und andererseits ein erhöhter Schneidgrat 16 und 17 vorgesehen. Diese dienen zur Aussteifung der Platine 11, bis sie beim Beschnitt des warmumgeformten, gehärteten oder pressgehärteten Halbzeugs 11 entfernt werden. In Fig. 6 ist in einer Draufsicht das umgeformte Halbzeug 11 nach dem Beschnitt dargestellt. Die Platine 11 wurde zu einem Teil einer B-Säule eines Kraftfahrzeugs umgeformt. Dies stellt auch eine typische Anwendung von
warmumgeformten Blechen dar, da hier besonders hohe Festigkeiten bei gleichzeitig niedrigen Gewichten gefordert werden. Denkbar ist auch, dass das Halbzeug 11 in Teile einer A-Säule oder einer C-Säule eines Kraftfahrzeugs oder einer anderen Fahrzeugkomponente umgeformt wird und anschließend die die Steifigkeit des Halbzeugs erhöhenden Strukturen zumindest teilweise durch Beschnitt aus dem
Halbzeug entfernt werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich insbesondere daher besonders großflächige Halbzeuge mit sehr dünnen Wanddicken von maximal 1,2 mm, maximal 1,0 mm, maximal 0,8 mm oder maximal 0,5 mm warmumformen, härten oder presshärten, ohne dass es zu Prozessproblemen aufgrund von ungewollten Durchbiegungen der auf Umformtemperatur erwärmten Halbzeuge kommt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Warmumformen von Halbzeugen (1, 5, 7, 9, 11) aus Stahl, bei welchem das Halbzeug auf Umformtemperatur erwärmt wird, zum
Umformwerkzeug transportiert wird und im Umformwerkzeug warmumgeformt, gehärtet oder pressgehärtet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
in das Halbzeug (1, 5, 7, 9, 11) vor dem Warmumformen, Härten oder
Presshärten zumindest mindestens eine die Steifigkeit erhöhende Struktur (2, 3, 6, 8, 10, 15, 16, 17) eingebracht wird und die Steifigkeit des Halbzeugs erhöhende Struktur (2, 3, 6, 8, 10, 15, 16, 17) zumindest teilweise oder vollständig im
Beschnittbereich (12, 13, 14) des Halbzeugs angeordnet ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Halbzeug (1, 5, 7, 9, 11) mit einer Wanddicke maximal 1,2 mm, maximal 1,0 mm, maximal 0,8 mm oder maximal 0,5 mm umgeformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Steifigkeit erhöhende Struktur mindestens eine Vertiefung und/oder Sicke (6, 15) in das Halbzeug (1, 5, 7, 9, 11) eingebracht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Steifigkeit erhöhende Struktur mindestens eine Abkantung (2) einer Kante des Halbzeugs in das Halbzeug (1, 5, 7, 9, 11) eingebracht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Steifigkeit erhöhende Struktur mindestens ein großer Schneidgrat (3) an einer Schneidkante des Halbzeug (1, 5, 7, 9, 11) eingebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Steifigkeit erhöhende Struktur mindestens eine Bördelung (10) am Rand des Halbzeugs (1, 5, 7, 9, 11) eingebracht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Steifigkeit erhöhende Struktur eine Aufprägung (8) in das Halbzeug (1, 5, 7, 9, 11) eingebracht wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
unmittelbar nach oder während dem Warmumformen oder Presshärten die Steifigkeit erhöhende Struktur (2, 3, 6, 8, 10, 15, 16, 17) zumindest teilweise durch einen Beschnitt entfernt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Halbzeug (1, 5, 7, 9, 11) eine zugeschnittene Platine verwendet werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Halbzeug (11) zu einer Fahrzeugkomponente, insbesondere einem Teil einer A-, B-, oder C-Säule eines Kraftfahrzeugs umgeformt wird.
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