WO2014167135A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines kanalbauteils - Google Patents

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WO2014167135A1
WO2014167135A1 PCT/EP2014/057498 EP2014057498W WO2014167135A1 WO 2014167135 A1 WO2014167135 A1 WO 2014167135A1 EP 2014057498 W EP2014057498 W EP 2014057498W WO 2014167135 A1 WO2014167135 A1 WO 2014167135A1
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channel
plastic material
plastic
concrete
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PCT/EP2014/057498
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Klaus Müller
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Bfs Betonfertigteilesysteme Gmbh
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E03—WATER SUPPLY; SEWERAGE
    • E03F—SEWERS; CESSPOOLS
    • E03F3/00—Sewer pipe-line systems
    • E03F3/04—Pipes or fittings specially adapted to sewers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E03—WATER SUPPLY; SEWERAGE
    • E03F—SEWERS; CESSPOOLS
    • E03F5/00—Sewerage structures
    • E03F5/02—Manhole shafts or other inspection chambers; Snow-filling openings; accessories
    • E03F5/025—Manhole shafts or other inspection chambers; Snow-filling openings; accessories provided with a liner

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing a
  • Channel component with a base body made of concrete, and a device for producing such a channel component.
  • Duct systems generally include underground drainage pipes, particularly in a sewerage system.
  • shafts are provided, which are constructed of stacked shaft rings, a shaft forming the upper end of the shaft and a shaft forming the lower end of the manhole base.
  • EP 1 880 829 B1 is a method for lining a
  • Well bottom including a desired channel structure and a Bermenvertiefung, made of a plastic material in a thermoforming process as self-supporting structure is produced.
  • the shaft bottom is
  • Manhole bottom not deformed when filling the concrete.
  • the deep-drawing process requires relatively expensive tools that are difficult to adapt to an individually desired channel structure.
  • EP 1 741 532 B1 Another method for producing manhole bases with a plastic lining is known from EP 1 741 532 B1. In this method is based on the mold core of a mold for producing a
  • Manhole bases a reusable molded body mounted.
  • Plastic layer is applied directly to the mold in the mold and cures in the mold.
  • de-scaling the reusable shaped body also remains in the mold, while the
  • Shaped body must be made with the plastic layer within the mold and thus also at the place of actual production of the manhole base, whereby the flexibility of the process flow is limited.
  • Hydrogen sulfide can cause damage to the sewer system or even escape from the sewer system in the surrounding soil.
  • plastic liners as known in the art, can reduce this problem in part, however, the inventors of the present application have recognized that still a considerable extent of the wear phenomena found on duct systems on the action or the escape of aggressive gases from the Channel system are due.
  • the object of the present invention is to provide a method and a device for the production of duct components with which duct components can be provided with a plastic lining in an effective and cost-effective manner, the method and the device offering cost savings and a high degree of flexibility should.
  • a further object of the present invention is to protect the concrete of the channel components and a surrounding soil as effectively as possible against the action of liquids and gases occurring in the channel.
  • the invention task is solved by a method for producing a channel component, which a
  • Connecting portion which is adapted to come into contact with a to be connected to the channel component, in particular an adjacent channel component, the method comprising the following steps:
  • the main body of a channel component is thus the main body of a channel component not only in the area of its
  • Connecting portion of the plastic follows exactly one contour of the body and reliably covers the connection section. At the contact point between the channel component and an adjoining component, the contact between the components thus takes place on the plastic layer (optionally via a seal arranged therebetween), so that contact of a liquid guided in the channel with the concrete of the
  • Base body can be safely avoided. In this way, furthermore, a particularly good sealing of the interior of the channel to the
  • the entire surface of the base body facing the channel interior and all connecting portions of the channel component are completely and continuously provided with a continuous plastic layer, that is, the plasticized plastic material is applied to all surfaces and areas, which are either facing the channel interior or in abutting contact with adjacent Components that are to be connected to the channel component, can get.
  • the connection section is formed
  • end portion having a diameter-tapered portion or a protrusion, so that the end portion is adapted to be in a
  • connection portion of an adjacent component to be introduced.
  • connection section as a receiving section or
  • End portion allows connection of adjacent components by partial nesting of the components, with a stable and good
  • connection sections are coated according to the invention by the plastic layer, a good seal can be performed circumferentially over a relatively large sealing surface.
  • the channel member has an axial end
  • Receiving portion and has at the opposite axial end an end portion, so that the channel member can be received as part of a continuous channel between two adjacent channel components. If both the receiving section and the end section as well as the entire inner wall of the channel component are coated with the plastic layer, substantially the entire channel, including the joints, can be reliably sealed off.
  • a seal may be mounted, which rests on the plastic material such that it overlaps the plastic material at least partially, so that a liquid- and gas-tight system connection between the plastic liners of adjacent channel components can be achieved.
  • the basic body used in the method according to the invention may be produced in a pre-cast process comprising the steps of: pouring concrete into a mold, at least partially curing or compacting the concrete, and de-molding the body at least in an area of the inner wall and the terminal portion.
  • the plasticized plastic material is dispensed from a rotating nozzle.
  • a rotating nozzle in particular a circular cylindrical inner wall of a channel component, in particular a manhole ring, a duct cone or a pipe, can be coated particularly effectively and uniformly.
  • the rotating nozzle can along a central axial axis of the
  • Applicator also the at least one connection section.
  • the above-mentioned object of the invention is achieved by a method for producing a concrete manhole base, comprising the following steps,
  • the body has a shaft bottom, preferably with a channel,
  • a new base body is coated with a plastic material at least in the region of its shaft bottom before it is laid in the ground.
  • Manhole base during the manufacturing process has the advantage that damage to the concrete can be counteracted effectively from the outset by the action of a liquid guided in the channel and moreover, the individual parts of the body for the
  • Coating device are much more accessible than in the case that already put into operation and buried in the ground
  • Basic body which is installed in a channel system, is subsequently lined with a plastic material.
  • the method of the second aspect thus also allows an overlap of
  • the above-mentioned object of the invention is achieved by a method for producing a concrete channel component, comprising the following steps:
  • Form mantels which images an outer contour of the channel component, such that the mold shell surrounds the inner mold
  • the plastic layer is applied not on a prefabricated body of the channel member but on a portion of a mold for producing the channel member in plasticized form.
  • the plastic layer is applied to the inner mold and cures there. Only when demoulding the channel component, the inner mold is separated from the plastic layer, so that the plastic layer on Channel component remains and forms the plastic lining of the channel component.
  • the plastic layer is produced on the inner mold outside of the mold shell and only after the curing of the plastic layer, the inner mold with the formed thereon
  • Plastic layer used in a mold shell of a mold for the production of the channel component This means that the plastic layer can be produced prefabricated in an upstream, separate step and in particular in a for the application and curing of the
  • Plastic layer suitable working space can be made.
  • the casting off of the channel component between mold shell and plastic layer can be done.
  • the method of the third aspect of the invention also permits parallel production and curing of the
  • the channel component can be a manhole base with a channel and the internal shape can be a channel molding of a
  • Plastic foam material in particular from Styrofoam, or from a gypsum material, which images the channel.
  • the use of a plastic foam material allows a simple and inexpensive production of a Gerinneform stressess with a desired, individual channel geometry, for example by the Gerinneform redesign is made of a plastic foam material tube body by a Frässvorgang.
  • a chute molding made of plastic foam material has a relatively low weight, which is particularly true in the process of third aspect has a very advantageous effect, since the channel moldings can be handled better with the plastic layer formed and cured thereon separately from the mold.
  • the channel moldings can be handled better with the plastic layer formed and cured thereon separately from the mold.
  • Gerinneform analyses of a first processing station in which the Gerinneform redesign is coated with the plastic layer and the
  • Plastic layer is allowed to cure, to a second
  • the inventors have also found that a molded with a plastic layer Gerinneform redesign of plastic foam material even when using relatively thin plastic layers has sufficient dimensional stability, so that deformation of the Gerinneform stressess are essentially excluded when filling the concrete.
  • a significant stabilization and support is achieved by the plastic foam material, compared with the known from the prior art self-supporting shaft bottoms of a thermoformed plastic.
  • the above-mentioned object of the invention is achieved by a method for producing a duct component in the form of a chess ring, a duct cone or a pipe, comprising the following steps:
  • the method of the fourth aspect contains as essential
  • Characteristic feature of applying a plastic coating to an inner mold wherein the plastic is applied in plasticized form and cured on the inner mold. After demoulding a channel component produced in this way and separating the plastic layer from the inner mold, a plastic lining with a particularly high
  • the channel component can have a connection section which is set up to come into contact with a component to be connected to the channel component, in particular an adjacent channel component, whereby also a section of the inner form which depicts the connection section or a molding sleeve forming the connection section is coated with plasticized plastic.
  • a connection section which is set up to come into contact with a component to be connected to the channel component, in particular an adjacent channel component, whereby also a section of the inner form which depicts the connection section or a molding sleeve forming the connection section is coated with plasticized plastic.
  • Plastic material are lined, so that the contact points between the channel component and an adjacent component of plastic are covered and in these areas neither liquid nor gases can escape from the channel or can come into contact with the concrete of the channel component.
  • a seal is applied to the port portion forming portion of the inner mold or to the mold sleeve, wherein the plasticized plastic material is applied so as to overlap or cover the seal. Due to the overlap respectively Overlapping between plastic and seal can be created over a larger area across a particularly liquid or gas-tight connection.
  • adhesive bridges in the form of grit, sand, granules, anchoring projections, or in the form of a grid applied to the plastic material or in the plastic material
  • thermosetting or plastifiable plastics are used, for example a polyethylene (PE) or a polypropylene (PP).
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • a polyurea is used as the plastic material. The inventors have found that this material on the one hand ensures good adhesion to the concrete of the channel component and on the other hand good
  • the cured inliner layer of polyurea has high long-term stability and
  • the plastic material can be applied by a robot arrangement, which extends in accordance with geometric data of the channel component or the inner shape along a surface of the
  • robotic forming operation for example a milling operation
  • a robot assembly used to make an inner mold can also be used to apply the plastic layer to the inner mold, for example, by replacing a tool held by a robotic arm.
  • the above-mentioned object is achieved by a device for producing a concrete channel component, which has at least one connecting portion in the form of an opening which is bounded by a peripheral opening edge, wherein the channel member defines a channel passing through passing the opening to one in the channel component
  • a mold having a first mold portion for imaging a Wandungs portion of the channel member and a second mold portion for imaging the terminal portion, wherein the mold has a plastic layer, which both the first Molded portion and the second mold portion covered, wherein the plastic layer is formed on the second mold portion such that it at least partially surrounds the opening edge in a direction transverse to the direction of the opening edge.
  • Such a device is suitable, in particular by use of a method according to the third and / or fourth aspect of the invention, to produce a concrete channel component, which is reliably covered by a plastic layer both at a wall portion and in the region of a connection portion the
  • Plastic layer in particular at the opening edge of the opening reaches far enough that a connected to the opening component does not touch the concrete of the channel component but only comes into contact with the plastic layer or with an optionally arranged on the connection portion seal.
  • the device thus allows the production of a channel component, which can be integrated in a channel structure with other components so that the resulting channel reliably in the field of
  • Connection points between adjacent components is sealed and leakage of liquid or gases from the channel or contact of liquids or gases can be prevented with the concrete of the channel components.
  • the second mold section may have a U-shaped or an L-shaped cross-sectional shape. This way you can
  • Portion of the channel member are partially or completely sheathed or enclosed by a plastic layer to a good
  • a U-shaped or L-shaped cross-sectional shape can easily be coated with plasticized plastic in a coating process.
  • the first mold section and the second mold section may be on separate Shaped elements may be formed, which are joined to one another such that the plastic layers of both mold sections contact each other or / and are interconnected by a seal or an adhesive bond.
  • This measure can be a coating of the two
  • the first mold portion may be a cylindrical inner mold
  • the second mold portion may be a mold sleeve attachable to an axial end of the inner mold.
  • the second mold portion has a seal which is of the
  • Plastic layer is partially or completely overlapped, so that a relatively large contact surface between plastic and gasket is provided to further improve a seal.
  • the device may be adapted to produce a channel component whose connection portion is formed as a receiving portion or as an end portion in the configuration described above with respect to the first aspect of the invention.
  • a device of the fifth aspect may then have a shape which forms a receiving portion at one axial end and forms an end portion at an opposite axial end, wherein the plastics layer preferably has an L-shaped cross-sectional shape at the end forming the receiving portion and / or at the the end portion forming end of the plastic layer preferably has a U-shaped cross-section.
  • Figure 1a and 1b is a plan view and a sectional view according to a Section line AA in Figure 1b, for a manhole base made of concrete, which is produced according to a method according to a first embodiment of the invention, a side view of a Gerinneform stressess during a first step of the method of the first
  • Embodiment of the invention a perspective view of the Gerinneform stresses in a further step of the method of the first
  • Embodiment a mold for producing the manhole base shown in Figure 1 in a third step of the method of the first embodiment, a cross-sectional view of a manufacturing apparatus for illustrating a device and a method according to a second embodiment of the invention, an enlarged detail of a designated B portion of Figure 5 5, a side view of a production device for illustrating an apparatus and a method according to a third exemplary embodiment of the invention,
  • FIG. 9 shows a sectional view along a section line AA in FIG. 8 and
  • FIG. 10 is a perspective view of that shown in FIG.
  • Figure 1 shows a manhole base 10 according to the first embodiment of the invention, comprising a channel 12 a circumferential cylindrical shaft wall 14 and the bottom of the channel 12 forming
  • a channel 18 and usually a Bermenabites 20 is formed with a sloping towards the channel 18 berm.
  • the channel 18 opens at the shaft wall 14 in pipe connections 22, 24, 26, to which adjacent components,
  • the channel 18 may have different structures with a different number of
  • Pipe connections 22 and 24 a Hauptgerinneast 28, wherein at a middle position of the Hauptgerinneasts 28 a Crowgerinneast 30 branches off, which leads to the pipe connection 26.
  • the manhole base 12 is formed as a first connection portion 32, which is adapted to couple to an overlying component, usually an overlying chess ring.
  • an overlying component usually an overlying chess ring.
  • Ring projection 34 is provided, which in a corresponding
  • Ring recess of an overlying component can engage properly.
  • Further connection sections are provided on the pipe connections 22, 24, 26 and adapted to suitably receive pipes or the like to be connected thereto.
  • a Gerinneform redesign 36 are produced, which images the channel 18 of the later manhole base 10, that is a geometric
  • the channel molding 36 has a main section 38 for imaging the main sluice 28 and a secondary section 40 for imaging the secondary sluice 30. If desired, the channel molding 36 may also form at least a portion of the berm portion 20.
  • the chute molding 36 is preferably formed of a plastic material, in particular a plastic foam material (for example Styrofoam), so that it is easy to work with, easy to handle and, moreover, due to its low cost, also effectively as disposable moldings for single use and subsequent Destruction can be established.
  • a plastic material for example a plastic foam material (for example Styrofoam)
  • the channel molding 36 can preferably be adapted to the desired shape with a milling tool 42.
  • the milling tool 42 can be automated, for example, by a robot based on three-dimensional dimensional data of the desired channel 18, controlled.
  • a method for producing a shaped body 36 can be used, as described in EP 2 318 625, the content of which should be included in the present disclosure by reference.
  • a per se known separation medium can be applied to the channel molding 36, for example an oil-based or wax-based separation medium.
  • the later facing the concrete surface of the channel molding 36 is coated with a layer 44 of plasticized plastic.
  • plasticized plastic polyurea, an epoxy resin, polyethylene, polypropylene or other thermosets are suitable as the material.
  • a polyurea is used.
  • the plastic material 44 may be applied in a liquid or spreadable form and mixed before or immediately during application with a hardener that can accelerate curing of the plastic after application.
  • a spray or spray method may be used in which the plastic is forced through a nozzle using compressed air
  • the plastic material may be applied to the surface of the channel former by a brush or roller
  • the tool for applying the plastic layer 44 can automatically be guided along the surface of the channel molding 36 or an emission direction of a spray or spray tool can be controlled automatically according to the contour of the channel molding 36.
  • the automated tool guide can be done in particular by a robot.
  • the robot can work in an analogous manner as the robot possibly used for milling the channel molding 36, even having the same robot with a particular synergistic effect.
  • the plastic layer 44 may be provided with adhesive bridges 45.
  • adhesive bridges 45 For this purpose, grit, sand, granules or the like can be attached to the plastic layer 44 (for example, by injection molding) or integrated into the plastic layer.
  • these materials may also already be included in the plasticized plastic material during the application of the plastic layer 44 or the adhesive bridges may be introduced into the not yet fully cured plastic material.
  • anchoring projections can be placed on the plastic layer 44 and fixed there as adhesive bridges or the plastic layer 44 is covered by a grid or net.
  • Adhesive bridges 45 serve to improve the adhesion between the plastic layer 44 and the concrete. After applying the plastic layer 44 hardens on the
  • Embodiment of the channel molding 36, including the cured plastic layer 44, is guided to a mold 46, in which a manhole base 10 is to be manufactured.
  • the mold 46 comprises in known manner a mold shell 48 of cylindrical shape adapted to form an outer wall of the manhole base 10, a mandrel 50 coaxially disposed in the mold shell 48 and having a substantially cylindrical shape an inner wall of the manhole base 10, as well as a molded sleeve 52, which is arranged annularly in a gap between the mold shell 48 and mold core 50 to the peripheral edge with the first terminal portion 32, optionally including the annular projection 34 of the
  • the channel molding 36 is placed on the mandrel 50 and there preferably against slippage or floating by fastening means 54, for example screws, fixed. Aussparkerne are then 56, which should map the pipe connections 22, 24, 26 and preferably also in a Frässvorgang from a
  • Plastic foam material are prepared, attached to the channel molding 36 and also attached there.
  • the recess cores 56 may be attached to the channel molding 36 prior to application of the plastic layer, or may even be integrally formed with the channel molding 36.
  • the recess cores 56 (which can then be considered as part of the channel molding 36) are also coated with the plastic layer 44 prior to introduction into the mold 46, that is, prepared as above for the channel molding 36
  • channel molding 36 and the recess cores 54 may be provided as an integral molding (eg by the milling method described above)
  • a concrete 58 is filled in the mold 46 so that it is in the space between the mold shell 48 and mandrel 50th
  • Direct decoating process or a shuttering hardening process In a direct descaling process, at least one
  • Vibrating arranged on the mold 46 for example integrated in the mold core 50, attached to the mold shell 48, or the mold 46 is placed on a vibrating table.
  • the vibration device is set in motion, so that the filled concrete compacts and obtains sufficient stability to allow a de-shelling of the manhole base 10.
  • the actual curing of the concrete then takes place outside the mold 46, but at least when the mold jacket 48 is removed.
  • the provision of vibration devices can be dispensed with.
  • the filled concrete is kept in the mold 46 until it is at least partially cured and it is reliably possible to remove it.
  • the mold jacket 48 can be opened, and then the manhole base can be moved away from the mold core 50.
  • the attachment 54 between the channel molding 36 and mold core 50 is released, so that when lifting the manhole base 10 of the channel molding 36 initially remains at the manhole base 10.
  • Gerinneform Sciences 36 are released from the plastic layer 44.
  • the detachment of the channel molding 36 from its plastic layer 44 is facilitated by the optionally applied release agent.
  • plastic foam material Styrofoam
  • the material for the core of the Gerinneform stressess 36 is to be expected, however, that it in a dissolution of the plastic foam material to a
  • Plastic foam material manufactured Gerinneform analyses are advantageously used as disposable Gerinneform analyses.
  • a manhole base 10 After demoulding, a manhole base 10 is obtained, the channels and preferably also its connecting sections are completely, with high surface quality and well sealed lined with a plastic material.
  • a device for producing a channel component 60 here one
  • a mold 62 which comprises: a mandrel 64, which images a channel 66 facing inner surface 68 of the channel member 60, a mold jacket 70, which forms an outer surface 72 of the channel member 60, a first sleeve 74, which a first Connecting portion 76 at the edge of a first opening of the channel member 60 images, and a second sleeve 78, which a second
  • Molding core 64, mold shell 70, first sleeve 74 and second sleeve 78 enclose a mold cavity in which the channel member 60 is made.
  • the mold 62 may be arranged on a table 82.
  • the connecting sections 76 and 80 of the channel component 60 have such contours that they are adapted to fit an adjacent component, in particular a subsequent channel component
  • the first terminal portion 76 is formed as an end portion with a diameter-tapered portion 84 (taper of the outer diameter of the channel member 60) and the second
  • Terminal portion 80 is a receiving portion with a
  • first connection section 76 also forms an annular projection and the second connection section 80 is provided with a matching recess 88.
  • First and second connection sections 76, 80 of the channel component 60 may in particular be configured so that a first connection section 76 of a channel component 60 can be inserted into a second connection section 80 of an adjacent channel component 60, in particular by the annular projection 76 engaging in the recess 88.
  • Connected portions 76, 80 are adjacent channel components 60.
  • a seal 89 in the form of a ring seal may be used in the region of the connecting sections 76, 80 (in the exemplary embodiment on the second connecting section 80 in the region of the recess 88), which seals the seal between the channel components further improved at the transition between the channel components.
  • the plastic layer 90 may in a first step of the method of the second Embodiment be applied in plasticized form to the mandrel 64.
  • a surface of the first or / and second molding sleeve 74, 78 facing the channel component 60 can also be coated with the plastic layer 90 in order to also cover the first connection section 76
  • Plastic material in plasticized form is made to the description of the first embodiment. Particularly preferred in the second embodiment, the application of liquid polyurea by a spray or spray process from an automated nozzle controlled.
  • the first sleeve 74 and / or the second sleeve 78 may be integrally formed on the mandrel 64.
  • the plastic layer 90 is then preferably a continuous coating of the sleeve 74 and 78 and the mandrel 64, whereby a reliable, continuous plastic layer is ensured.
  • the first or second sleeve 74, 78 can then be suitably positioned in order to be able to reliably and accurately apply the plastic layer 90 without hampering positioning of an application tool by the mandrel 64. If a separate first or / and second sleeve 74, 78 is used, then a tight connection between the plastic layer of the sleeve 74, 78 and the plastic layer 90 of the mandrel 64 should be made after mounting the sleeve 74, 78 on the mandrel 64. This can be done by an adhesive bond or by subsequent application of plasticized plastic material on the joint.
  • FIGS. 6 and 7 show the profile of the plastic layer 90 in the region of the first and second connection sections 76, 80 in greater detail.
  • the plastic layer 90 runs from the mold core 64 into the first sleeve 74, there moves away from the mandrel 64 to approximate the mold shell 70, and then runs in the vicinity of the mold shell 70 back a bit towards the second connection portion 80. From the perspective of the channel member 60 rotates on this Way the
  • Connecting portion 76 that is, the annular projection 76.
  • cross-section of the first terminal portion 76 has a substantially U-shaped cross-sectional shape for the plastic layer 90.
  • the plastic layer 90 for enclosing the first terminal portion 76 starting everted from the mandrel 64 to the outside.
  • a rim 92 arranged in the vicinity of the mold jacket 70 preferably does not bear against the mold jacket 70 but rather with a certain distance from the mold jacket 70 into the mold jacket 70
  • Mold cavity protrudes so that the plastic layer 90 can be covered in the region of the edge 92 on both sides of concrete.
  • the edge 92 can be well integrated into the concrete and fixed in the concrete, so that even in harsh mounting conditions or long
  • Spacer can be made, such as in the form of a ring band, which is provisionally fixed in this area on an inner side of the mold shell 70 and on the plastic material in plasticized form
  • FIG. 7 shows the profile of the plastic layer 90 in the region of the second connection section 80.
  • the plastic layer 90 kinks at an angle (approximately 90 degrees here) to the outside and thus forms in a cross section of the second Anschlußabschriitts 80 in about an L. -Shape.
  • Plastic layer 90 may overlap the plastic layer optionally provided at this point seal 89.
  • a particularly reliable and sealed connection is then made, for example, in which the seal 89 is first attached to the sleeve 78 and optionally provisionally fixed there, and in a subsequent step
  • Plastic material in plasticized form is applied to the sleeve 78 and a portion of the seal 89 as a continuous coating. The overlap ensures a good hold and a good seal between plastic layer 90 and seal 89.
  • the direct integration of a seal 89 into the concrete of the terminal portion 80 may be dispensed with and instead the plastic layer 90 may cover substantially the entire recess 88 of the second terminal portion 80 as a continuous layer, that is, the plastic layer 90 may extend to an outermost one axial end of the channel member 60, that is, up to an axial end face 95 of the second connection portion 80, extend.
  • a seal can then be placed on the first connection section 76 prior to the joining of adjacent components, so that the seal is then arranged between the first and second connection sections of two mutually joined channel components, but the entire area against which the seal bears on both sides is complete and generous with a Plastic lining layer is covered.
  • Embodiment adhesive bridges are arranged on the plastic layer 90. Regarding the description of possible adhesive bridges and
  • the mold shell 70 may be pulled coaxially over the mandrel 64 along the axial center axis M.
  • the mold shell 70 may be configured to open and close to insert the mandrel 64.
  • the first and second sleeve 74, 78 can be mounted at the appropriate time on the mandrel 64 and the mold shell 70, unless they are as a solid unit with the mandrel or
  • Form jacket are formed.
  • the second sleeve 78 is fixedly connected to the mold jacket 70 and / or the table 82 and the first sleeve 74 is fixedly connected to the mandrel 64, so that for closing the mold 62, only the assembly of
  • Mold core 64 and first sleeve 74 concentrically in the mold shell 70 and the second sleeve 78 must be inserted.
  • Vibration device may be provided which a vibration or
  • vibration means may be dispensed with and the concrete is left in the mold cavity cavity at least until its partial and decal permitting hardening.
  • Plastic liner remains.
  • the first sleeve 74 and / or the second sleeve 78 is advantageously also removed, and the mold jacket 70 is pulled off.
  • the plastic layer 90 of the mold 62 that is, of the first and second sleeve 74, 78 is separated, so that the
  • Plastic layer 90 as a cover layer on and on the concrete of
  • a channel member 60 having a first terminal portion 76 and a second terminal portion 80 are prepared such that two equipped with such terminal portions channel members 60 according to the second embodiment can be suitably joined together so that at the contact points where the two channel components 60 contact each other at their terminal portions, the contact contact is reliably covered by the plastic layer 90 or the seal 89, which overlaps the plastic layer 90.
  • Inner surface 68 of the channel member 60 toward the outside at least partially, preferably completely circulates and a
  • continuous plastic layer 90 extends from the first connection portion 76 via the inner surface 68 to the second connection portion 80, a channel formed by the channel members 60 described can be completely lined with plastic and against the escape of Liquid or gases are sealed. An undesired contact of liquids or gases of the medium conducted in the channel with the concrete of the channel components 60 can be reliably avoided.
  • FIG. 9 shows a channel component 100, here a tube, which is made of concrete and in one
  • the channel member 100 is separate from other channel members at one
  • Processing station is positioned and held by a holding device 102.
  • the channel component 100 has at least one connection section, at which it can be coupled to adjacent components of a channel system.
  • the channel member 100 has a first terminal portion 104 at a first opening of a channel 106 defined by the channel member 100 and has a second one
  • Connection portion 106 at a second opening.
  • the shape of the first and second connecting portions 104, 106 may be modeled on the channel member 60 of the second embodiment, the description of which is made in this regard.
  • the channel component 100 is intended to be provided with a plastic layer or inliner layer made of plastic on an inner wall facing the channel 106 and in the region of the connecting sections 104, 106.
  • this plastic layer is applied to a new, at least partially cured concrete body of the channel member 100 in plasticized form.
  • a polyurea an epoxy resin, a polyethylene (PE), a polypropylene (PP) or other thermosetting material may be used, with polyurea being the preferred material for the reasons already mentioned.
  • the plastic material can be used together with a hardener can be applied, wherein the mixing of plastic and hardener can be carried out before applying the plastic material or directly at the moment of applying the plastic material, for example by a mixing nozzle.
  • the channel member 100 is tubular with a cylindrical inner wall 108 and the application of the
  • Plastic material for the plastic layer 110 is carried out in a particularly preferred variant of the invention by a Rotationsssprühclar described below using a rotary spray device 112.
  • the rotary spray device 112 includes a first movement assembly 114 to which a first application assembly 116 is movably held in that the first application arrangement 116 runs along or parallel to an axial center axis M of the channel component 100
  • the first application arrangement 116 and the movement arrangement 114 can be known per se
  • Linear guide coupled to each other in accordance with an electronic control device 118, a movement of the first
  • the first applicator assembly 116 may include a spray head which is rotatable about the axial center axis M or an axis parallel thereto, about a plastic material supplied to the spray head (optionally mixed with a hardener) by means of a centrifugal force radially outwardly to the inner wall 108 of the channel member 100 fling to the
  • the rotary spray device 112 further includes a second applicator assembly 117 movably supported on a second movement assembly 120.
  • the second application arrangement 117 can be set up for the at least one connection section 104
  • Movement arrangement 120 may be arranged for the second
  • Application assembly 117 to move circularly about the axial center axis M around, so that the entire connection portion 104 and 106 can be coated continuously.
  • Center axis M be adjustable to ensure that a seamless plastic layer 110 can be made, which of the
  • Inner wall 108 extends beyond the connecting portion 104, 106 away to the outside. This means that the work areas in which the first application arrangement 116 and the second application arrangement 117
  • the first and optionally the second application arrangement and the associated movement arrangements 114, 120 are preferably fully automatically controlled by the control / regulating device 118 in accordance with geometric data of the channel component 100.
  • a channel component 100 is obtained, which is completely lined on its inner wall 108 and on at least one of the terminal sections 104, 106 by a continuous plastic layer 110.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils welches einen Anschlussabschnitt (104, 106) aufweist, der dafür eingerichtet ist, mit einem an dem Kanalbauteil (100) anzuschließenden Bauteil (100), insbesondere einem benachbarten Kanalbauteil, in Kontakt zu gelangen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Bereitstellen eines Grundkörpers aus Beton, Beschichten des Grundkörpers im Bereich des Anschlussabschnitts (104, 106) und im Bereich einer einem Kanalinneren (106) zugewandten Innenwandung (108) des Grundkörpers mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial (110), und Aushärten des Kunststoffmaterials (110).

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kanalbauteils
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Kanalbauteils mit einem Grundkörper aus Beton, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Kanalbauteils.
Kanalsysteme umfassen im Allgemeinen Abwasser-führende Rohre zur Verlegung unter der Erde, insbesondere in einem Kanalisationssystem. Zur Wartung des Systems sind Inspektionsschächte vorgesehen, die aus übereinander angeordneten Schachtringen, einem den oberen Abschluss des Schachts bildenden Schachtkonus und einem den unteren Abschluss des Schachts bildenden Schachtunterteil aufgebaut sind. Auch diese
Elemente zählen somit zu Kanalbauteilen im Sinne der vorliegenden
Offenbarung, ebenso wie auch sonstige Schachtbauwerke, Schachtbehälter und andere Bauteile, die aus Beton geformt sind und Teil eines solchen Kanalsystems sein können.
Es ist bekannt, Kanalbauteile mit einer Kunststoffschicht auszukleiden, um eine direkte und dauerhafte Einwirkung des im Kanal geführten Wassers auf den Beton zu vermeiden und insbesondere einen vorzeitigen Verschleiß der Kanalbauteile durch die Einwirkung des Wassers und insbesondere möglicher aggressiver Substanzen, die in einem Abwasser geführt werden, zu reduzieren. Darüber hinaus wird durch eine Kunststoffauskleidung die Oberflächenqualität der Wasser-führenden Bereiche der Kanalbauteile verbessert, was sich positiv auf das Strömungsverhalten auswirken kann.
Aus der EP 1 880 829 B1 ist ein Verfahren zum Auskleiden eines
Schachtunterteils mit einer Kunststoffschicht bekannt, in welchem ein
Schachtboden, einschließlich einer gewünschten Gerinnestruktur und einer Bermenvertiefung, aus einem Kunststoffmaterial in einem Tiefziehprozess als selbsttragende Struktur hergestellt wird. Der Schachtboden wird
anschließend in eine Gießform zur Abbildung eines Schachtunterteils eingebracht und auf einem Formkern der Form montiert. Nach dem
Entschalen verbleibt der Schachtboden im Schachtunterteil. Ein solches Verfahren erfordert die Herstellung ausreichend stabiler Schachtböden mit relativ hohem Kunststoffeinsatz, um sicherzustellen, dass sich der
Schachtboden beim Einfüllen des Betons nicht verformt. Außerdem erfordert der Tiefziehprozess relativ aufwendige Werkzeuge, die nur schwer an eine individuell gewünschte Gerinnestruktur angepasst werden können.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Schachtunterteilen mit einer Kunststoffauskleidung ist aus der EP 1 741 532 B1 bekannt. In diesem Verfahren ist auf den Formkern einer Form zur Herstellung eines
Schachtunterteils ein wiederverwendbarer Formkörper montiert. Die
Kunststoffschicht wird unmittelbar in der Form auf den Formkörper aufgetragen und härtet in der Form aus. Beim Entschalen verbleibt der wiederverwendbarer Formkörper ebenfalls in der Form, während die
Kunststoffschicht mit dem Schachtunterteil von dem Formkörper abgehoben wird. Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass die Beschichtung des
Formkörpers mit der Kunststoffschicht innerhalb der Form und somit auch am Ort der eigentlichen Herstellung des Schachtunterteils erfolgen muss, wodurch die Flexibilität des Prozessablaufs eingeschränkt wird.
Insbesondere dann, wenn die räumlichen oder klimatischen Bedingungen unterschiedlich sind für das Auftragen und Härten des Kunststoffmaterials einerseits und für das Einfüllen und Härten des Betons andererseits, kann es in dem bekannten Verfahren zu Komplikationen oder einem Mehraufwand an Arbeitszeit kommen. Zudem ergibt sich in dem Verfahren der EP 1 741 532 B1 eine verlängerte Zykluszeit, da die Form während des Auftragens des Kunststoffmaterials und während des Aushärtens des Kunststoffmaterials, sowie gegebenenfalls während des Auftragens einer Verbindungsschicht zur Verbesserung derAnbindung zwischen Kunststoff und Beton, für die
Fertigung von Schachtunterteilen blockiert ist. Abgesehen von den oben genannten Prozess-ökonomischen Nachteilen herkömmlicher Verfahren besteht in diesem Fachgebiet ferner die
Problematik, dass nicht nur die in dem Kanal geführten Flüssigkeit selbst den Beton der Kanalbauteile angreifen kann, sondern dass auch in einem solchen Kanalsystem auftretende Gase, die insbesondere von Abwassern freigesetzt werden, so zum Beispiel Schwefel-haltige Gase wie
Schwefelwasserstoff, Schäden am Kanalsystem verursachen können oder sogar aus dem Kanalsystem in das umgebende Erdreich austreten können. Kunststoffauskleidungen, wie sie im Stand der Technik bekannt sind, können dieses Problem zwar zum Teil reduzieren, jedoch haben die Erfinder der vorliegenden Anmeldung erkannt, dass noch immer ein beträchtliches Ausmaß der an Kanalsystemen festgestellten Verschleißerscheinungen auf die Einwirkung beziehungsweise das Austreten von aggressiven Gasen aus dem Kanalsystem zurückzuführen sind.
Vor diesem Hintergrund ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kanalbauteilen anzugeben, mit welchen Kanalbauteile auf effektive und kostengünstige Weise mit einer Kunststoffauskleidung versehen werden können, wobei das Verfahren und die Vorrichtung Kosteneinsparungen und ein hohes Maß an Flexibilität bieten sollen. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den Beton der Kanalbauteile sowie ein umgebendes Erdreich möglichst effektiv gegen die Einwirkung von in dem Kanal auftretenden Flüssigkeiten und Gasen zu schützen.
Nach einem ersten Aspekt wird die Erfindungsaufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils, welches einen
Anschlussabschnitt aufweist, der dafür eingerichtet ist, mit einem an dem Kanalbauteil anzuschließenden Bauteil, insbesondere einem benachbarten Kanalbauteil, in Kontakt zu gelangen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- Bereitstellen eines Grundkörpers aus Beton,
- Beschichten des Grundkörpers im Bereich des Anschlussabschnitts und im Bereich einer einem Kanalinneren zugewandten Innenwandung des Grundkörpers mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial, und
-Aushärten des Kunststoffmaterials.
Nach einem wichtigen Merkmal des ersten Aspekts der Erfindung wird somit der Grundkörper eines Kanalbauteils nicht nur im Bereich seiner
Innenwandung sondern auch im Bereich seines Anschlussabschnitts, an welchem es mit einem benachbarten Bauteil in Anlagekontakt gelangt, mit einem Kunststoffmaterial beschichtet. Dabei wird das Kunststoffmaterial in plastifizierter Form, insbesondere in flüssiger Form, auf die entsprechenden Teile des Grundkörpers aufgebracht und härtet dann am Grundkörper aus. Damit wird gewährleistet, dass insbesondere im Bereich des
Anschlussabschnitts der Kunststoff genau einer Kontur des Grundkörpers folgt und den Anschlussabschnitt zuverlässig abdeckt. An der Kontaktstelle zwischen dem Kanalbauteil und einem daran anschließenden Bauteil erfolgt die Berührung zwischen den Bauteilen somit an der Kunststoffschicht (gegebenenfalls über eine dazwischen angeordnete Dichtung), so dass ein Kontakt einer im Kanalgeführten Flüssigkeit mit dem Beton des
Grundkörpers sicher vermieden werden kann. Auf diese Weise erfolgt ferner eine besonders gute Abdichtung des Innenraums des Kanals an den
Anschlussabschnitten, das heißt den Stoßstellen zu benachbarten Bauteilen, so dass auch ein Entweichen von Gasen aus dem Inneren des Kanals und ein Kontakt der Gase mit dem Beton des Grundkörpers verhindert werden können.
Besonders bevorzugt werden die gesamte dem Kanalinneren zugewandte Fläche des Grundkörpers sowie alle Anschlussabschnitte des Kanalbauteils vollständig und kontinuierlich mit einer durchgehenden Kunststoffschicht versehen, das heißt das plastifizierte Kunststoffmaterial wird lückenlos auf alle Flächen und Bereiche aufgetragen, welche entweder dem Kanalinneren zugewandt sind oder in Anlagekontakt mit angrenzenden Bauteilen, die an das Kanalbauteil anzuschließen sind, gelangen können. ln einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Anschlussabschnitt ausgebildet ist
- als Aufnahmeabschnitt mit einem durchmessererweiterten Abschnitt oder einer Aussparung, so dass der Aufnahmeabschnitt dafür eingerichtet ist, einen Anschlussabschnitt eines benachbarten Bauteils in sich aufzunehmen, oder
- als Endabschnitt mit einem durchmesserverjüngten Abschnitt oder einem Vorsprung, so dass der Endabschnitt dafür eingerichtet ist, in einen
Anschlussabschnitt eines benachbarten Bauteils eingeführt zu werden. Die Ausbildung des Anschlussabschnitts als Aufnahmeabschnitt oder
Endabschnitt erlaubt eine Verbindung benachbarter Bauteile durch teilweises Ineinanderstecken der Bauteile, wobei durch eine stabile und gut
abdichtende Verbindung zwischen den Bauteilen erreicht werden kann. Da die Anschlussabschnitte erfindungsgemäß durch die Kunststoffschicht überzogen sind, kann hier über eine relativ große Dichtfläche umlaufend eine gute Abdichtung erfolgen.
Vorzugsweise weist das Kanalbauteil an einem axialen Ende einen
Aufnahmeabschnitt auf und weist an dem gegenüberliegenden axialen Ende einen Endabschnitt auf, so dass das Kanalbauteil als Teil eines fortlaufenden Kanals zwischen zwei benachbarten Kanalbauteilen aufgenommen werden kann. Sind sowohl Aufnahmeabschnitt als auch Endabschnitt sowie auch die gesamte Innenwandung des Kanalbauteils mit der Kunststoffschicht überzogen, so kann im Wesentlichen der gesamte Kanal, einschließlich der Stoßstellen zuverlässig abgedichtet werden.
An dem Anschlussabschnitt kann eine Dichtung montiert sein, welche auf dem Kunststoff material derart aufliegt, dass sie das Kunststoffmaterial zumindest teilweise überlappt, so dass eine Flüssigkeits- und Gas-dichte Anlageverbindung zwischen den Kunststoffauskleidungen benachbarter Kanalbauteile erreicht werden kann.
Der Grundkörper, der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, kann in einem vorher stattfindenden Gießprozess hergestellt werden, welche die folgenden Schritte umfasst: Einfüllen von Beton in eine Form, zumindest teilweises Aushärten oder Verdichten des Betons und Entschalen des Grundkörpers zumindest in einem Bereich der Innenwandung und des Anschlussabschnitts.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das plastifizierte Kunststoffmaterial aus einer rotierenden Düse abgegeben. Mit einer solchen Düse kann insbesondere eine kreiszylinderförmige Innenwandung eines Kanalbauteils, insbesondere eines Schachtrings, eines Schachtkonus oder eines Rohrs, besonders effektiv und gleichmäßig beschichtet werden. Die rotierende Düse kann dabei entlang einer zentralen Axialachse des
Kanalbauteils verfahrbar angeordnet sein, um eine Innenwandung des Kanalbauteils im Wesentlichen über die gesamte axiale Länge zu
beschichten. Vorzugsweise beschichtet die Düse oder eine weitere
Auftragsvorrichtung auch den mindestens einen Anschlussabschnitt.
Nach einem zweiten Aspekt wird die oben genannte Erfindungsaufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Schachtunterteils aus Beton, umfassend die folgenden Schritte,
- Bereitstellen eines neuen, zumindest teilweise ausgehärteten oder
verdichteten Grundkörpers aus Beton, wobei der Grundkörper einen Schachtboden, vorzugsweise mit einem Gerinne, aufweist,
- Beschichten des Grundkörpers zumindest in einem Bereich des
Schachtbodens mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial,
-Aushärten des Kunststoffmaterials.
Gemäß dem Verfahren des zweiten Aspekts wird ein neuer Grundkörper vor seiner Verlegung im Erdreich zumindest im Bereich seines Schachtbodens mit einem Kunststoffmaterial überzogen. Die Beschichtung des
Schachtunterteils während des Herstellungsprozesses bietet den Vorteil, dass einer Beschädigung des Betons durch die Einwirkung einer im Kanal geführten Flüssigkeit von vorneherein effektiv entgegengewirkt werden kann und darüber hinaus die einzelnen Stellen des Grundkörpers für die
Beschichtungsvorrichtung wesentlich besser erreichbar sind als in dem Fall, dass ein bereits in Betrieb genommener und im Erdreich verlegter
Grundkörper, der in einem Kanalsystem eingebaut ist, nachträglich mit einem Kunststoffmaterial ausgekleidet wird. Insbesondere erlaubt das Verfahren des zweiten Aspekts somit auch eine Überdeckung von
Anschlussabschnitten des Schachtunterteils, so dass auch Kontaktflächen zu benachbarten Bauteilen, die im verlegten Zustand des Schachtunterteils gar nicht zugänglich sind, mit dem Kunststoffmaterial überzogen werden können und somit eine sehr gute Abdichtung insbesondere im Bereich des
Anschlussabschnitts möglich ist.
Nach einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die oben genannte Erfindungsaufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils aus Beton, umfassend die folgenden Schritte:
- Bereitstellen einer Innenform, welche eine einem Kanalinneren zugewandte Innenkontur des Kanalbauteils abbildet,
- Beschichten der Innenform mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial, -Aushärten des Kunststoffmaterials zur Bildung einer festen
Kunststoffschicht,
- Anordnen der Innenform mit der festen Kunststoffschicht und eines
Formmantels, welcher eine Außenkontur des Kanalbauteils abbildet, derart, dass der Formmantel die Innenform umgibt,
- Einfüllen von Beton zwischen Innenform und Formmantel,
- zumindest teilweises Aushärten oder Verdichten des Betons,
- Entschalen des Kanalbauteils.
Gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung wird die Kunststoffschicht nicht auf einen vorgefertigten Grundkörper des Kanalbauteils sondern auf einen Abschnitt einer Form zur Herstellung des Kanalbauteils in plastifizierter Form aufgetragen. Die Kunststoffschicht wird an der Innenform aufgetragen und härtet dort aus. Erst beim Entschalen des Kanalbauteils wird die Innenform von der Kunststoffschicht getrennt, so dass die Kunststoffschicht am Kanalbauteil verbleibt und die Kunststoffauskleidung des Kanalbauteils bildet. Gemäß dem dritten Aspekt wird die Kunststoffschicht an der Innenform außerhalb des Formmantels hergestellt und erst nach dem Aushärten der Kunststoffschicht wird die Innenform mit der daran ausgebildeten
Kunststoffschicht in einen Formmantel einer Form zur Herstellung des Kanalbauteils eingesetzt. Das bedeutet, dass die Kunststoffschicht in einem vorgelagerten, separaten Arbeitsschritt vorgefertigt hergestellt werden kann und insbesondere auch in einem für das Auftragen und Härten der
Kunststoffschicht geeigneten Arbeitsraum gefertigt werden kann.
Anschließend wird die Innenform mit der Kunststoffschicht zu dem
Formmantel geführt und in einer zweiten Arbeitsstation, gegebenenfalls unter anderen Arbeitsbedingungen oder klimatischen Bedingungen, kann das Abgießen des Kanalbauteils zwischen Formmantel und Kunststoffschicht erfolgen. Auf diese Weise erlaubt das Verfahren des dritten Aspekts der Erfindung auch eine parallel Herstellung und Aushärtung der
Kunststoffschicht an einer Innenform einerseits und eine gleichzeitige
Herstellung eines Schachtunterteils durch Einfüllen und Härten von Beton zwischen einem Formmantel und einer zweiten Innenform mit bereits ausgehärteter Kunststoffschicht andererseits. Auf diese Weise kann das Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung besonders effektiv ablaufen.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens des dritten Aspekts kann das Kanalbauteil ein Schachtunterteil mit einem Gerinne sein und die Innenform kann einen Gerinneformkörper aus einem
Kunststoffschaummaterial, insbesondere aus Styropor, oder aus einem Gipsmaterial aufweisen, welcher das Gerinne abbildet. Die Verwendung eines Kunststoffschaummaterials erlaubt eine einfache und kostengünstige Herstellung eines Gerinneformkörpers mit einer gewünschten, individuellen Gerinnegeometrie, beispielsweise indem der Gerinneformkörper aus einem Kunststoffschaummaterial-Rohrkörper durch einen Fräßvorgang hergestellt wird. Ein Gerinneformkörper aus Kunststoffschaummaterial weist überdies relativ geringes Gewicht auf, was sich insbesondere in dem Verfahren des dritten Aspekts sehr vorteilhaft auswirkt, da der Gerinneformkörper mit der daran ausgebildeten und ausgehärteten Kunststoffschicht separat von der Form besser gehandhabt werden kann. Insbesondere wird der
technologische Aufwand erleichtert, der notwendig ist, um den
Gerinneformkörper von einer ersten Verarbeitungsstation, in welcher der Gerinneformkörper mit der Kunststoffschicht überzogen wird und die
Kunststoffschicht aushärten gelassen wird, zu einer zweiten
Verarbeitungsstation, in welcher der Gerinneformkörper in die Form eingesetzt wird und der Beton in die Form eingefüllt wird, zu transportieren. Vergleichbare Vorteile ergeben sich bei der Verwendung von Gips für den Gerinneformkörper.
Die Erfinder haben überdies festgestellt, dass ein mit einer Kunststoffschicht überzogener Gerinneformkörper aus Kunststoffschaummaterial auch bei Verwendung relativ dünner Kunststoffschichten ausreichende Formstabilität aufweist, so dass Verformungen des Gerinneformkörpers beim Einfüllen des Betons im Wesentlichen ausgeschlossen sind. Insbesondere wird durch das Kunststoffschaummaterial eine deutliche Stabilisierung und Abstützung erreicht, verglichen mit den aus dem Stand der Technik bekannten selbsttragenden Schachtböden aus einem tiefgezogenen Kunststoff.
Nach einem vierten Aspekt wird die oben genannten Erfindungsaufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils in Form eines Schachtrings, eines Schachtkonus oder eines Rohrs, umfassend die folgenden Schritte:
- Bereitstellen einer Innenform, welche eine einem Schachtinneren
zugewandte Innenkontur des Kanalbauteils abbildet,
- Beschichten der Innenform mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial,
- Aushärten des Kunststoffmaterials zur Bildung einer festen
Kunststoffschicht,
- Bereitstellen eines Formmantels, welcher eine Außenkontur des
Kanalbauteils abbildet,
- Einfüllen von Beton zwischen Innenform und Formmantel, - zumindest teilweises Aushärten oder Verdichten des Betons,
- Entschalen des Kanalbauteils.
Auch das Verfahren des vierten Aspekts enthält als wesentliches
kennzeichnendes Merkmal das Auftragen einer Kunststoffbeschichtung auf eine Innenform, wobei der Kunststoff in plastifizierter Form aufgetragen wird und an der Innenform aushärtet. Nach dem Entschalen eines auf diese Weise hergestellten Kanalbauteils und Trennen der Kunststoffschicht von der Innenform wird eine Kunststoffauskleidung mit besonders hoher
Oberflächenqualität erhalten. Darüber hinaus kann ein solches Verfahren die bereits im Zusammenhang mit dem dritten Aspekt erläuterten Vorteile und Effekte erzielen, wenn insbesondere die Innenform in einem separaten Arbeitsschritt außerhalb des Formmantels mit dem Kunststoffmaterial beschichtet wird.
In einem Verfahren nach dem dritten oder vierten Aspekt der Erfindung kann das Kanalbauteil einen Anschlussabschnitt aufweisen, der dafür eingerichtet ist, mit einem an dem Kanalbauteil anzuschließenden Bauteil, insbesondere einem benachbarten Kanalbauteil, in Kontakt zu gelangen, wobei auch ein den Anschlussabschnitt abbildender Abschnitt der Innenform oder eine den Anschlussabschnitt abbildende Formmuffe mit plastifiziertem Kunststoff beschichtet wird. Durch diese Maßnahme kann auch im Bereich eines Anschlussabschnitts das Kanalbauteil zuverlässig mit einem
Kunststoffmaterial ausgekleidet werden, so dass auch die Kontaktstellen zwischen dem Kanalbauteil und einem angrenzenden Bauteil von Kunststoff bedeckt sind und in diesen Bereichen weder Flüssigkeit noch Gase aus dem Kanal austreten können beziehungsweise in Kontakt mit dem Beton des Kanalbauteils gelangen können.
Vorzugsweise ist an dem den Anschlussabschnitt abbildenden Abschnitt der Innenform oder an der Formmuffe eine Dichtung angesetzt, wobei das plastifizierte Kunststoffmaterial so aufgebracht wird, dass es die Dichtung überlappt oder bedeckt. Durch die Überlappung beziehungsweise Überdeckung zwischen Kunststoff und Dichtung kann über eine größere Fläche hinweg eine besonders Flüssigkeits- beziehungsweise Gas-dichte Verbindung geschaffen werden.
In Verfahren nach dem dritten oder/und nach dem vierten Aspekt der
Erfindung wird ferner daran gedacht, dass Haftbrücken in Form von Splitt, Sand, Granulat, Verankerungsvorsprüngen, oder in Form eines Gitters auf das Kunststoffmaterial aufgebracht oder in das Kunststoffmaterial
eingebracht werden, so dass die Haftbrücken beim Abgießen des
Kanalbauteils in Kontakt mit dem Beton treten und gegebenenfalls teilweise in den Beton eindringen. Auf diese Weise wird eine festere Bindung zwischen dem Kunststoffmaterial und dem Beton des Kanalbauteils sichergestellt, so dass einerseits gewährleistet werden kann, dass beim Entschalen des Kanalbauteils das Kunststoffmaterial am Kanalbauteil verbleibt, und andererseits der Vorteil erreicht wird, dass sich das Kunststoffmaterial auch nach langer Betriebszeit des Kanalbauteils im Erdreich nicht von dem Beton löst.
Als Kunststoffmaterial können an sich bekannte, vorzugsweise
duroplastische oder plastifizierbare Kunststoffe eingesetzt werden, zum Beispiel ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP). Mit besonderem Vorteil wird als Kunststoffmaterial ein Polyurea verwendet. Die Erfinder haben festgestellt, dass dieses Material einerseits eine gute Anhaftung an dem Beton des Kanalbauteils gewährleistet und andererseits gute
Verarbeitungseigenschaften für eine Auftragung des Kunststoffmaterials in plastifizierter beziehungsweise flüssiger Form aufweist. Zudem weist die ausgehärtete Inlinerschicht aus Polyurea hohe Langzeitstabilität und
Widerstandsfähigkeit gegen in Abwässern mitgeführte Chemikalien auf.
In Verfahren nach den vorstehend beschriebenen Aspekten eins bis vier der Erfindung wird daran gedacht, das Kunststoffmaterial in einem
Schleuderverfahren oder einem Sprühverfahren aufzubringen. Solche Beschichtungsverfahren erlauben eine effektive und besonders gleichmäßige Beschichtung mit weitestgehend konstantes Schichtdicke.
Vorzugsweise wird mit einer zweiten Auftragseinrichtung (oder in einem separaten Arbeitsschritt mit der gleichen Düse) noch der mindestens eine Anschlussabschnitt des Kanalbauteils mit dem Kunststoffmaterial
beschichtet.
Um größtmögliche Flexibilität und gleichzeitig Präzision bei der Beschichtung des Grundkörpers beziehungsweise eines Formteils mit einer
Kunststoffschicht zu erreichen, kann das Kunststoffmaterial in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung durch eine Roboteranordnung aufgetragen werden, welche sich nach Maßgabe von geometrischen Daten des Kanalbauteils oder der Innenform entlang einer Oberfläche des
Kanalbauteils oder der Innenform bewegt und dabei das Kunststoffmaterial aufbringt. Ein besonderer synergistischer Effekt kann erreicht werden, wenn bereits eine Innenfojm mit einer gewünschten Kontur durch einen
robotergesteuerten Formungsvorgang, zum Beispiel einen Fräßvorgang, hergestellt wird und eine zur Herstellung einer Innenform verwendete Roboteranordnung ebenfalls zur Aufbringung der Kunststoffschicht auf die Innenform verwendet werden kann, beispielsweise durch Austausch eines von einem Roboterarm gehaltenen Werkzeugs.
Nach einem fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die oben genannte Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kanalbauteils aus Beton, welches mindestens einen Anschlussabschnitt in Form einer Öffnung aufweist, die durch einen umlaufenden Öffnungsrand begrenzt wird, wobei das Kanalbauteil einen Kanal begrenzt, der durch die Öffnung hindurchführt, um sich in einem an dem Kanalbauteil
anzuschließenden Bauteil, insbesondere einem benachbarten Kanalbauteil, fortzusetzen, umfassend eine Form, welche einen ersten Formabschnitt zum Abbilden eines Wand ungsabschnitts des Kanalbauteils und einen zweiten Formabschnitt zum Abbildende des Anschlussabschnitts aufweist, wobei die Form eine Kunststoffschicht aufweist, welche sowohl den ersten Formabschnitt als auch den zweiten Formabschnitt überdeckt, wobei die Kunststoffschicht am zweiten Formabschnitt derart geformt ist, dass sie den Öffnungsrand in einer Richtung quer zur Verlaufsrichtung des Öffnungsrands zumindest teilweise umläuft.
Eine solche Vorrichtung ist dafür geeignet, insbesondere durch Verwendung eines Verfahrens nach dem dritten oder/und nach dem vierten Aspekt der Erfindung, ein Kanalbauteil aus Beton herzustellen, welches sowohl an einem Wandungsabschnitt als auch im Bereich eines Anschlussabschnitts zuverlässig durch eine Kunststoffschicht bedeckt ist, wobei die
Kunststoffschicht insbesondere auch am Öffnungsrand der Öffnung soweit reicht, dass ein an der Öffnung angeschlossenes Bauteil nicht den Beton des Kanalbauteils berührt sondern nur mit der Kunststoffschicht oder mit einer gegebenenfalls am Anschlussabschnitt angeordneten Dichtung in Kontakt gelangt. Die Vorrichtung erlaubt somit die Herstellung eines Kanalbauteils, welches sich in einer Kanalstruktur mit anderen Bauteilen so integrieren lässt, dass der entstehende Kanal zuverlässig auch im Bereich der
Anschlussstellen zwischen benachbarten Bauteilen abgedichtet ist und ein Austreten von Flüssigkeit oder Gasen aus dem Kanal beziehungsweise ein Kontakt von Flüssigkeiten oder Gasen mit dem Beton der Kanalbauteile verhindert werden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung des fünften Aspekts der Erfindung kann der zweite Formabschnitt eine U-förmige oder eine L- förmige Querschnittsform aufweisen. Auf diese Weise kann ein
Anschlussabschnitt des Kanalbauteils teilweise oder vollständig von einer Kunststoffschicht umhüllt oder eingeschlossen werden, um eine gute
Abdichtung des Kanals im Bereich des Anschlussabschnitts durch
Verwendung einer einfachen Formgeometrie zu ermöglichen. Eine U-förmige oder L-förmige Querschnittsform kann in einem Beschichtungsverfahren in einfacher Weise mit plastifiziertem Kunststoff beschichtet werden.
Der erste Formabschnitt und der zweite Formabschnitt können an separaten Formelementen ausgebildet sein, welche derart aneinander gefügt sind, dass die Kunststoffschichten beider Formabschnitte einander kontaktieren oder/und durch eine Dichtung oder eine Klebeverbindung miteinander verbunden sind. Diese Maßnahme kann ein Beschichten der beiden
Formabschnitte erleichtern, wenn beispielsweise eine Sprühvorrichtung flexibler positioniert werden kann. Im Falle der Herstellung eines Betonrohrs kann der erste Formabschnitt eine zylinderförmige Innenform sein und der zweite Formabschnitt kann eine an einem axialen Ende der Innenform ansetzbare Formmuffe sein.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird daran gedacht, dass der zweite Formabschnitt eine Dichtung aufweist, welche von der
Kunststoffschicht teilweise oder vollständig überlappt wird, so dass eine relativ große Kontaktfläche zwischen Kunststoff und Dichtung bereitgestellt wird, um eine Abdichtung weiter zu verbessern.
Insbesondere kann die Vorrichtung dafür eingerichtet sein, ein Kanalbauteil herzustellen, dessen Anschlussabschnitt als Aufnahmeabschnitt oder als Endabschnitt in der oben in Bezug auf den ersten Aspekt der Erfindung beschriebenen Konfiguration ausgebildet ist. Eine Vorrichtung des fünften Aspekts kann dann eine Form aufweisen, welche an einem axialen Ende einen Aufnahmeabschnitt abbildet und an einem gegenüberliegenden axialen Ende einen Endabschnitt ausbildet, wobei an dem den Aufnahmeabschnitt ausbildenden Ende die Kunststoffschicht vorzugsweise eine L-förmige Querschnittsform aufweist oder/und an dem den Endabschnitt ausbildenden Ende die Kunststoffschicht vorzugsweise einen U-förmigen Querschnitt aufweist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1a und 1b eine Draufsicht sowie eine Schnittansicht gemäß einer Schnittlinie A-A in Figur 1b, für ein Schachtunterteil aus Beton, welches gemäß einem Verfahren nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt ist, eine Seitenansicht eines Gerinneformkörpers während eines ersten Schritts des Verfahrens des ersten
Ausführungsbeispiels der Erfindung, eine perspektivische Ansicht des Gerinneformkörpers in einem weiteren Schritt des Verfahrens des ersten
Ausführungsbeispiels, eine Form zur Herstellung des in Figur 1 gezeigten Schachtunterteils in einem dritten Schritt des Verfahrens des ersten Ausführungsbeispiels, eine Querschnittsansicht einer Herstellungsvorrichtung zur Illustration einer Vorrichtung und eines Verfahrens gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung, eine Ausschnittsvergrößerung eines mit B bezeichneten Ausschnitts aus Figur 5, eine Ausschnittsvergrößerung eines mit C bezeichneten Ausschnitts aus Figur 5, eine Seitenansicht einer Herstellungsvorrichtung zur Illustration einer Vorrichtung und eines Verfahrens gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 9 eine Schnittansicht gemäß einer Schnittlinie A-A in Figur 8 und Figur 10 eine perspektivische Ansicht der in Figur 8 gezeigten
Herstellungsvorrichtung.
Figur 1 zeigt ein Schachtunterteil 10 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung, umfassend eine einen Kanal 12 umlaufende zylindrische Schachtwandung 14 und einen den Boden des Kanals 12 bildenden
Bodenabschnitt 16. In dem Bodenabschnitt 16 ist ein Gerinne 18 sowie zumeist ein Bermenabschnitt 20 mit einer zum Gerinne 18 hin abfallenden Berme ausgebildet. Das Gerinne 18 mündet an der Schachtwandung 14 in Rohranschlüssen 22, 24, 26, an welchen benachbarte Bauteile,
insbesondere Betonrohre anzuschließen sind. Abhängig von der
gewünschten Anzahl und Position der Rohranschlüsse 22, 24, 26 sowie von anderen Anforderungen des Schachtunterteils 10 kann das Gerinne 18 unterschiedliche Strukturen mit einer unterschiedlichen Anzahl von
Gerinneästen, Verlaufswegen, Neigungswinkeln etc. aufweisen. Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel erstreckt sich zwischen den
Rohranschlüssen 22 und 24 ein Hauptgerinneast 28, wobei an einer mittleren Position des Hauptgerinneasts 28 ein Nebengerinneast 30 abzweigt, welcher zum Rohranschluss 26 führt.
An einem oberen Umfangsrand der Schachtwandung 14, welcher den Kanal 12 umläuft, ist das Schachtunterteil 12 als erster Anschlussabschnitt 32 ausgebildet, der dafür eingerichtet ist, passend an einem darüber liegenden Bauteil, zumeist einem darüber liegenden Schachtring, anzukoppeln. Im Ausführungsbeispiel ist an dem ersten Anschlussabschnitt 32 ein
Ringvorsprung 34 vorgesehen, welcher in eine entsprechende
Ringaussparung eines darüber liegenden Bauteils passend eingreifen kann. Weitere Anschlussabschnitte sind an den Rohranschlüssen 22, 24, 26 vorgesehen und dafür eingerichtet, daran anzuschließende Rohre oder dergleichen passend aufzunehmen.
Zur Herstellung eines Schachtunterteils 10 gemäß Figur 1 kann nach dem Verfahren des ersten Ausführungsbeispiels in einem ersten Verfahrensschritt ein Gerinneformkörper 36 hergestellt werden, welcher das Gerinne 18 des späteren Schachtunterteils 10 abbildet, das heißt eine geometrische
Negativform für das Gerinne 18 bildet. Im Ausführungsbeispiel weist der Gerinneformkörper 36 dementsprechend einen Hauptabschnitt 38 zur Abbildung des Hauptgerinnöasts 28 und einen Nebenabschnitt 40 zur Abbildung des Nebengerinneasts 30 auf. Gewünschtenfalls kann der Gerinneformkörper 36 auch zumindest einen Teil des Bermenabschnitts 20 ausbilden.
Der Gerinneformkörper 36 ist vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere einem Kunststoffschaummaterial (zum Beispiel Styropor) gebildet, so dass er leicht zu bearbeiten ist, einfach zu handhaben ist und zudem auf Grund seiner geringen Kosten auch effektiv als Einweg- Formkörper für die einmalige Nutzung und nachfolgende Zerstörung eingerichtet sein kann. Zur Bereitstellung einer gewünschten Form des Gerinneformkörpers 36 entsprechend einem abzubildenden Gerinne 18 kann der Gerinneformkörper 36 vorzugsweise mit einem Fräßwerkzeug 42 an die gewünschte Form angepasst werden. Das Fräßwerkzeug 42 kann dabei automatisiert, beispielsweise durch einen Roboter auf Grundlage von dreidimensionalen Abmessungsdaten des gewünschten Gerinnes 18, gesteuert werden. Insbesondere kann ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers 36 verwendet werden, wie es in der EP 2 318 625 beschrieben ist, deren diesbezüglicher Inhalt in die vorliegende Offenbarung durch Bezugnahme eingeschlossen sein soll.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt kann auf den Gerinneformkörper 36 ein an sich bekanntes Trennmedium aufgebracht werden, beispielsweise ein Trennmedium auf Öl- oder Wachsbasis.
Anschließend wird die später dem Beton zugewandte Oberfläche des Gerinneformkörpers 36 mit einer Schicht 44 aus plastifiziertem Kunststoff beschichtet. Als Material kommen insbesondere Polyurea, ein Epoxitharz, Polyethylen, Polypropylen oder andere Duroplaste in Betracht. Besonders bevorzugt wird ein Polyurea verwendet. Das Kunststoffmaterial 44 kann in einer flüssigen oder streichfähigen Form aufgetragen werden und vorher oder unmittelbar während des Auftragens mit einem Härter gemischt werden, der ein Härten des Kunststoffs nach dem Auftragen beschleunigen kann. Verwendet werden kann ein Sprüh- oder Sprayverfahren, in welchem der Kunststoff unter Verwendung von Druckluft durch eine Düse
herausgeschleudert wird. Alternativ kann das Kunststoffmaterial durch einen Pinsel oder eine Rolle auf die Oberfläche des Gerinneformkörpers
aufgetragen werden.
Mit Vorteil kann das Werkzeug zum Auftragen der Kunststoffschicht 44 automatisiert an der Oberfläche des Gerinneformkörpers 36 entlang geführt werden oder eine Abstrahlrichtung eines Sprüh- oder Spraywerkzeugs kann automatisiert entsprechend der Kontur des Gerinneformkörpers 36 gesteuert werden. Die automatisierte Werkzeugführung kann insbesondere durch einen Roboter geschehen. Der Roboter kann in analoger Weise arbeiten wie der zum Fräßen des Gerinneformkörpers 36 gegebenenfalls verwendete Roboter, mit besonderem synergistischem Effekt sogar der gleiche Roboter sein.
Die Kunststoffschicht 44 kann mit Haftbrücken 45 versehen werden. Hierzu kann Splitt, Sand, Granulat oder dergleichen an der Kunststoffschicht 44 befestigt (z. B. angespritzt) werden beziehungsweise in die Kunststoffschicht integriert werden. Gegebenenfalls können diese Materialien auch bereits während des Auftragens der Kunststoffschicht 44 in dem plastifiziertem Kunststoffmaterial enthalten sein oder die Haftbrücken können in das noch nicht vollständig ausgehärtete Kunststoffmaterial eingebracht werden.
Alternativ oder zusätzlich können als Haftbrücken Verankerungsvorsprünge auf die Kunststoffschicht 44 aufgesetzt und dort befestigt werden oder die Kunststoffschicht 44 wird von einem Gitter oder Netz bedeckt. Die
Haftbrücken 45 dienen einer Verbesserung der Haftung zwischen der Kunststoffschicht 44 und dem Beton. Nach dem Auftragen der Kunststoffschicht 44 härtet diese auf dem
Gerinneformkörper 36 aus.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt des Verfahrens des ersten
Ausführungsbeispiels wird der Gerinneformkörper 36, einschließlich der daran ausgehärteten Kunststoffschicht 44, zu einer Form 46 geführt, in welcher ein Schachtunterteil 10 zu fertigen ist. Die Form 46 umfasst in an sich bekannter Weise einen Formmantel 48 von zylindrischer Form, welcher dafür eingerichtet ist, eine Außenwandung des Schachtunterteils 10 zu formen, einen Formkern 50, welcher koaxial in dem Formmantel 48 angeordnet ist und eine im Wesentlichen zylindrische Form aufweist, um eine Innenwandung des Schachtunterteils 10 abzubilden, sowie eine Formmuffe 52, welche ringförmig in einem Spalt zwischen Formmantel 48 und Formkern 50 angeordnet ist, um den Umfangsrand mit dem ersten Anschlussabschnitt 32, gegebenenfalls einschließlich des Ringvorsprungs 34, des
Schachtunterteils 10 auszubilden.
Der Gerinneformkörper 36 wird auf den Formkern 50 aufgesetzt und dort vorzugsweise gegen ein Verrutschen beziehungsweise Aufschwimmen durch Befestigungsmittel 54, zum Beispiel Schrauben, fixiert. Anschließend werden Aussparkerne 56, welche die Rohranschlüsse 22, 24, 26 abbilden sollen und vorzugsweise ebenfalls in einem Fräßvorgang aus einem
Kunststoffschaummaterial hergestellt sind, an dem Gerinneformkörper 36 angesetzt und ebenfalls dort befestigt.
Alternativ können die Aussparkerne 56 bereits vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht am Gerinneformkörper 36 befestigt werden oder sogar einteilig mit dem Gerinneformkörper 36 ausgebildet werden. In einer solchen Variante der Erfindung werden dann auch die Aussparkerne 56 (die dann als Teil des Gerinneformkörpers 36 angesehen werden können) ebenfalls vor dem Einbringen in die Form 46 mit der Kunststoffschicht 44 überzogen, das heißt ebenso vorbereitet, wie oben für den Gerinneformkörper 36
beschrieben (gegebenfalls einschließlich Trennmittelauftrag und/oder Haftbrückenanbringung). Möglich ist auch, dass der Gerinneformkörper 36 und die Aussparkerne 54 als ein integraler Formkörper bereitgestellt (z. B. durch das oben beschriebene Fräßverfahren aus einem
Kunststoffschaummaterial hergestellt) werden und dieser Formkörper in einem vorgelagerten Verfahrensschritt mit einer Kunststoffschicht in der oben beschriebenen Weise beschichtet wird. Werden die Aussparkerne 54 in den oben beschriebenen Varianten vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht am Gerinneformkörper 36 befestigt bzw. ausgebildet und wird dann die
Kunststoffschicht kontinuierlich und fugenlos über die Gerinneform 36 und die Aussparkerne 54 aufgebracht, so kann erreicht werden, dass im
Wesentlichen das gesamte Gerinne 18, einschließlich der Rohranschlüsse 22, 24, 26, durchgängig und homogen mit einer Kunststoffauskleidung versehen werden können.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt des Verfahrens des ersten Aspekts der Erfindung wird ein Beton 58 in die Form 46 eingefüllt, so dass er sich in dem Zwischenraum zwischen Formmantel 48 und Formkern 50
beziehungsweise Gerinneformkörper 36 verteilt. Die eigentliche Herstellung des Schachtunterteils 10 kann dann in einem an sich bekannten
Fertigungsprozess erfolgen, insbesondere in einem
Direktentschalungsprozess oder einem schalungserhärtenden Prozess. Bei einem Direktentschalungsprozess wird mindestens eine
Vibrationseinrichtung an der Form 46 angeordnet, beispielsweise in den Formkern 50 integriert, am Formmantel 48 angesetzt, oder die Form 46 wird auf einen Rütteltisch aufgesetzt. Bei oder nach dem Einfüllen des Betons wird die Vibrationseinrichtung in Gang gesetzt, so dass sich der eingefüllte Beton verdichtet und ausreichende Stabilität erhält, um ein Entschalen des Schachtunterteils 10 zu erlauben. Das eigentliche Aushärten des Betons erfolgt dann außerhalb der Form 46, zumindest aber bei abgenommenem Formmantel 48. In einem schalungserhärtenden Verfahren kann auf die Bereitstellung von Vibrationseinrichtungen verzichtet werden. Hier wird der eingefüllte Beton so lange in der Form 46 gehalten, bis er zumindest teilweise gehärtet ist und ein Entschalen zuverlässig möglich ist. Bei dem Entschalungsprozess kann zuerst der Formmantel 48 geöffnet werden und anschließend kann das Schachtunterteil von dem Formkern 50 weg bewegt werden. Dabei wird vorzugsweise die Befestigung 54 zwischen Gerinneformkörper 36 und Formkern 50 gelöst, so dass beim Abheben des Schachtunterteils 10 der Gerinneformkörper 36 zunächst am Schachtunterteil 10 bleibt. In einem darauf folgenden Verfahrensschritt kann dann der
Gerinneformkörper 36 von der Kunststoffschicht 44 gelöst werden. Das Ablösen des Gerinneformkörpers 36 von seiner Kunststoffschicht 44 wird durch das gegebenenfalls aufgetragene Trennmittel erleichtert. Insbesondere bei Verwendung von Kunststoffschaummaterial (Styropor) als Material für den Kern des Gerinneformkörpers 36 ist jedoch damit zu rechnen, dass es bei einem Herauslösen des Kunststoffschaummaterials zu einer
Beschädigung oder Zerstörung des Materials kommt. Aus
Kunststoffschaummaterial gefertigte Gerinneformkörper sind vorteilhaft als Einweg-Gerinneformkörper einsetzbar.
Nach dem Entschalen wird ein Schachtunterteil 10 erhalten, dessen Gerinne und vorzugsweise auch dessen Anschlussabschnitte vollständig, mit hoher Oberflächenqualität und gut abgedichtet mit einem Kunststoffmaterial ausgekleidet sind.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 5 bis 7 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert.
Eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kanalbauteils 60, hier eines
Betonrohres, ist im Ausführungsbeispiel eine Form 62, welche umfasst: einen Formkern 64, welcher eine einem Kanal 66 zugewandte Innenfläche 68 des Kanalbauteils 60 abbildet, einen Formmantel 70, welcher eine Außenfläche 72 des Kanalbauteils 60 abbildet, eine erste Muffe 74, welche einen ersten Anschlussabschnitt 76 am Rand einer ersten Öffnung des Kanalbauteils 60 abbildet, und eine zweite Muffe 78, welche einen zweiten
Anschlussabschnitt 80 des Kanalbauteils 60 am Rand einer zweiten Öffnung abbildet. Formkern 64, Formmantel 70, erste Muffe 74 und zweite Muffe 78 umschließen einen Formhohlraum, in welchem das Kanalbauteil 60 hergestellt wird. Die Form 62 kann auf einem Tisch 82 angeordnet sein.
Die Anschlussabschnitte 76 und 80 des Kanalbauteils 60 weisen solche Konturen auf, dass sie dafür eingerichtet sind, ein benachbartes Bauteil, insbesondere ein daran anschließendes Kanalbauteil, passend
aufzunehmen, um einen kontinuierlichen Kanal 66 zu bilden. Im
Ausführungsbeispiel ist der erste Anschlussabschnitt 76 als Endabschnitt mit einem durchmesserverjüngten Abschnitt 84 ausgebildet (Verjüngung des Außendurchmessers des Kanalbauteils 60) und der zweite
Anschlussabschnitt 80 ist als Aufnahmeabschnitt mit einem
durchmessererweiterten Abschnitt 86 (erweiterter Innendurchmesser des Kanalbauteils 60) ausgebildet. Wie in Figuren 5 bis 7 zu erkennen ist, bildet der erste Anschlussabschnitt 76 auch einen Ringvorsprung und der zweite Anschlussabschnitt 80 ist mit einer dazu passenden Aussparung 88 versehen.
Erster und zweiter Anschlussabschnitt 76, 80 des Kanalbauteils 60 können insbesondere so eingerichtet sein, dass ein erster Anschlussabschnitt 76 eines Kanalbauteils 60 in einen zweiten Anschlussabschnitt 80 eines benachbarten Kanalbauteils 60 eingeführt werden kann, indem insbesondere der Ringvorsprung 76 in die Aussparung 88 eingreift. An den
Anschlussabschnitten 76, 80 berühren sich angrenzende Kanalbauteile 60. In an sich bekannter Weise kann im Bereich der Anschlussabschnitte 76, 80 (im Ausführungsbeispiel am zweiten Anschlussabschnitt 80 im Bereich der Aussparung 88) eine Dichtung 89 in Form einer Ringdichtung eingesetzt sein, die die Abdichtung zwischen den Kanalbauteilen am Übergang zwischen den Kanalbauteilen weiter verbessert.
Zur Realisierung der Kunststoffauskleidung des Kanalbauteils 60 trägt der Formkern 64 eine Kunststoffschicht 90. Die Kunststoffschicht 90 kann in einem ersten Verfahrensschritt des Verfahrens des zweiten Ausführungsbeispiels in plastifizierter Form an dem Formkern 64 aufgebracht werden. Auch eine dem Kanalbauteil 60 zugewandte Fläche der ersten oder/und zweiten Formmuffe 74, 78 kann mit der Kunststoffschicht 90 überzogen werden, um auch den ersten Anschlussabschnitt 76
beziehungsweise den zweiten Anschlussabschnitt 80 mit einer
Kunststoffschicht zu versehen. Für die Beschreibung der bevorzugten Kunststoffmaterialen sowie die Techniken zum Auftragen des
Kunststoffmaterials in plastifizierter Form wird auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen. Besonders bevorzugt wird auch im zweiten Ausführungsbeispiel das Aufbringen von flüssigem Polyurea durch ein Sprüh- oder Sprayverfahren aus einer automatisiert gesteuerten Düse.
Die erste Muffe 74 oder/und die zweite Muffe 78 können integral an dem Formkern 64 ausgebildet sein. Beim Auftragen der Kunststoffschicht 90 erfolgt dann vorzugsweise eine kontinuierliche Beschichtung der Muffe 74 beziehungsweise 78 und des Formkerns 64, wodurch eine zuverlässige, durchgehende Kunststoffschicht sichergestellt wird. Es kann jedoch vorteilhaft sein, die erste Muffe 74 oder/und die zweite Muffe 78 als separates Formteil auszubilden, welches von dem Formkern 64 lösbar oder an dem Formkern 64 montierbar ist. Die erste beziehungsweise zweite Muffe 74, 78 kann dann geeignet positioniert werden, um die Kunststoffschicht 90 zuverlässig und genau auftragen zu können, ohne dass eine Positionierung eines Auftragswerkzeugs durch den Formkern 64 behindert wird. Wird eine separate erste oder/und zweite Muffe 74, 78 verwendet, so sollte nach der Montage der Muffe 74, 78 am Formkern 64 eine dichte Verbindung zwischen der Kunststoffschicht der Muffe 74, 78 und der Kunststoffschicht 90 des Formkerns 64 hergestellt werden. Dies kann durch eine Klebeverbindung oder durch nachträgliches Aufbringen von plastifiziertem Kunststoffmaterial auf die Stoßstelle geschehen.
In Figuren 6 und 7 ist der Verlauf der Kunststoffschicht 90 im Bereich des ersten und zweiten Anschlussabschnitts 76, 80 detaillierter dargestellt. Am ersten Anschlussabschnitt 76 läuft die Kunststoffschicht 90 vom Formkern 64 in die erste Muffe 74 ein, entfernt sich dort vom Formkern 64, um sich dem Formmantel 70 anzunähern, und läuft dann in der Nähe des Formmantels 70 wieder ein Stück weit zurück in Richtung des zweiten Anschlussabschnitts 80. Aus Sicht des Kanalbauteils 60 umläuft auf diese Weise die
Kunststoffschicht 90 den Rand der ersten Öffnung des ersten
Anschlussabschnitts 76, das heißt den Ringvorsprung 76. Wird eine
Verlaufsrichtung des Ringvorsprungs 76, welche eine axiale Mittelachse M des Kanals 66 konzentrisch umläuft, mit dem Bezugszeichen A bezeichnet (Figuren 5 und 6), so umläuft die Kunststoffschicht 90 den ersten
Anschlussabschnitt 76 in einer Richtung quer zur Verlaufsrichtung A. Damit ergibt sich in einem in den Figuren dargestelltem Querschnitt des ersten Anschlussabschnitts 76 eine im Wesentlichen U-förmige Querschnittsform für die Kunststoffschicht 90. Mit anderen Worten ist die Kunststoffschicht 90 zur Umschließung des ersten Anschlussabschnitts 76 ausgehend vom Formkern 64 nach außen umgestülpt.
In Figur 6 ist ferner zu erkennen, dass ein in Nähe des Formmantels 70 angeordneter Rand 92 vorzugsweise nicht am Formmantel 70 anliegt sondern mit einem gewissen Abstand vom Formmantel 70 in den
Formhohlraum hineinragt, so dass die Kunststoffschicht 90 im Bereich des Rands 92 beiderseits von Beton bedeckt werden kann. Auf diese Weise kann der Rand 92 gut in den Beton integriert werden und im Beton befestigt werden, so dass auch bei rauen Montagebedingungen oder langer
Betriebszeit ein Ablösen des Rands 92 der Kunststoffbeschichtung sicher verhindert werden kann. Ein auf diese Weise im Abstand vom Formmantel 70 gehaltener Rand 92 kann beispielsweise durch Einfügung eines
Abstandshalters hergestellt werden, etwa in Form eines Ringbandes, das provisorisch in diesem Bereich an einer Innenseite des Formmantels 70 fixiert wird und auf den das Kunststoffmaterial in plastifizierter Form
aufgetragen wird. Nach zumindest teilweisem Aushärten des
Kunststoffmaterials kann der Abstandshalter dann entfernt werden, so dass der gewünschte Spalt zwischen dem Rand 92 und dem Formmantel 70 bleibt. Figur 7 zeigt den Verlauf der Kunststoffschicht 90 im Bereich des zweiten Anschlussabschnitts 80. Ausgehend vom Formkern 64, dessen
Außenwandung die Kunststoffschicht 90 folgt, entfernt sich die
Kunststoffschicht 90 am zweiten Anschlussabschnitt 80 vom Formkern 64 und folgt dem Verlauf der zweiten Muffe 78. Im Ausführungsbeispiel knickt die Kunststoffschicht 90 in einem Winkel (hier etwa 90 Grad) nach außen ab und bildet somit in einem Querschnitt des zweiten Anschlussabschriitts 80 in etwa eine L-Form.
An dem nach außen vom Formkern 64 abstehenden Rand 94 der
Kunststoffschicht 90 kann die Kunststoffschicht die gegebenenfalls an dieser Stelle bereitgestellte Dichtung 89 überlappen. Eine besonders zuverlässige und abgedichtete Verbindung wird dann zum Beispiel hergestellt, in dem die Dichtung 89 zuerst an der Muffe 78 angesetzt und gegebenenfalls dort provisorisch fixiert wird und in einem darauf folgenden Schritt
Kunststoffmaterial in plastifizierter Form auf die Muffe 78 und einen Teil der Dichtung 89 als durchgehende Beschichtung aufgetragen wird. Durch die Überlappung wird ein guter Halt sowie eine gute Abdichtung zwischen Kunststoffschicht 90 und Dichtung 89 sichergestellt.
Alternativ kann auf das direkte Integrieren einer Dichtung 89 in den Beton des Anschlussabschnitts 80 verzichtet werden und statt dessen kann die Kunststoffschicht 90 im Wesentlichen die gesamte Aussparung 88 des zweiten Anschlussabschnitts 80 als kontinuierliche Schicht überdecken, das heißt die Kunststoffschicht 90 kann sich bis zu einem äußersten axialen Ende des Kanalbauteils 60, das heißt bis zu einer axialen Stirnfläche 95 des zweiten Anschlussabschnitts 80, erstrecken. Eine Dichtung kann dann vor dem Aneinanderfügen benachbarter Bauteile beispielsweise auf den ersten Anschlussabschnitt 76 aufgesetzt werden, so dass die Dichtung dann zwischen erstem und zweitem Anschlussabschnitt zweier aneinander gefügter Kanalbauteile angeordnet ist, jedoch der gesamte Bereich, an welchem die Dichtung beiderseits anliegt, vollständig und großzügig mit einer Kunststoffauskleidungsschicht überdeckt ist.
In einem weiteren Verfahrensschritt des Verfahrens des zweiten
Ausführungsbeispiels werden Haftbrücken an der Kunststoffschicht 90 angeordnet. Bezüglich der Beschreibung möglicher Haftbrücken und
Varianten zur Realisierung solche Haftbrücken wird auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen, welche vollständig auf das zweite Ausführungsbeispiel übertragbar ist.
In einem weiteren Verfahrensschritt des Verfahrens des zweiten
Ausführungsbeispiels wird der Formkern 64 in dem Formmantel 70
angeordnet. Beispielsweise kann im Falle der Herstellung eines Rohrs der Formmantel 70 entlang der axialen Mittelachse M koaxial über den Formkern 64 gezogen werden. Alternativ kann der Formmantel 70 so gestaltet sein, dass er geöffnet und geschlossen werden kann, um den Formkern 64 einzusetzen. Die erste und zweite Muffe 74, 78 können zu gegebener Zeit am Formkern 64 beziehungsweise am Formmantel 70 montiert werden, sofern sie nicht als feste Einheit mit dem Formkern beziehungsweise
Formmantel ausgebildet sind. Beispielsweise ist eine Variante denkbar, in der die zweite Muffe 78 fest mit dem Formmantel 70 oder/und dem Tisch 82 verbunden ist und die erste Muffe 74 fest mit dem Formkern 64 verbunden ist, so dass zum Schließen der Form 62 lediglich die Baueinheit aus
Formkern 64 und erster Muffe 74 konzentrisch in den Formmantel 70 und die zweite Muffe 78 eingeführt werden muss.
Nach dem Schließen der Form 62 wird Beton in den Formhohlraum
eingeführt und in an sich bekannter Weise in einem Direktentschalungs- prozess oder in einem schalungserhärtenden Prozess zu dem Kanalbauteil 60 verarbeitet. Für einen Direktentschalungsprozess kann an oder in dem Formkern 64 oder am Formmantel 70 oder auch am Tisch 82 eine
Vibrationseinrichtung vorgesehen sein, welche eine Vibration- oder
Rüttelbewegung auf den Beton überträgt, um den Beton nach dem Einfüllen zu verdichten, so dass eine Entschalung unmittelbar im Anschluss möglich ist. Bei dem schalungserhärtenden Prozess kann auf Vibrationseinrichtungen verzichtet werden und der Beton wird zumindest bis zu seinem teilweisen und eine Entschalung erlaubenden Erhärten in dem Formrohrhohlraum belassen.
Beim Entschalen wird der Formkern 64 von der Kunststoffschicht 90 abgezogen, welche insbesondere auf Grund der durch Haftbrücken verstärkten Haftung am Beton des Kanalbauteils 60 zur Bildung der
Kunststoffauskleidung verbleibt. Für die Entschalung wird vorteilhaft auch die erste Muffe 74 oder/und die zweite Muffe 78 entfernt und der Formmantel 70 wird abgezogen. Auch im Bereich der ersten beziehungsweise zweiten Muffe 74, 78 wird die Kunststoffschicht 90 von der Form 62 (das heißt von der ersten beziehungsweise zweiten Muffe 74, 78) getrennt, so dass die
Kunststoffschicht 90 als Deckschicht am und auf dem Beton des
Kanalbauteils 60 verbleibt.
Wie insbesondere in Figuren 6 und 7 zu erkennen ist, kann in dem
illustriertem Ausführungsbeispiel ein Kanalbauteil 60 mit einem ersten Anschlussabschnitt 76 und einem zweiten Anschlussabschnitt 80 hergestellt werden, derart, dass zwei mit derartigen Anschlussabschnitten ausgestattete Kanalbauteile 60 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel passend so aneinander gefügt werden können, dass an den Kontaktstellen, an denen sich die beiden Kanalbauteile 60 an ihren Anschlussabschnitten einander berühren, der Berührungskontakt zuverlässig von der Kunststoffschicht 90 oder von der Dichtung 89 bedeckt ist, welche die Kunststoffschicht 90 überlappt. Dadurch, dass die Kunststoffschicht den ersten Anschlussabschnitt und den zweiten Anschlussabschnitt ausgehend von der
Innenfläche 68 des Kanalbauteils 60 in Richtung zur Außenseite hin zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig umläuft und eine
durchgehende Kunststoffschicht 90 vom ersten Anschlussabschnitt 76 über die Innenfläche 68 bis zum zweiten Anschlussabschnitt 80 verläuft, kann ein Kanal, der durch die beschriebenen Kanalbauteile 60 gebildet wird, vollständig mit Kunststoff ausgekleidet werden und gegen den Austritt von Flüssigkeit oder Gasen abgedichtet werden. Ein unerwünschter Kontakt von Flüssigkeiten oder Gasen des im Kanal geführten Mediums mit dem Beton der Kanalbauteile 60 kann sicher vermieden werden.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Figur 8 bis 10 ein drittes
Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert. Figur 9 zeigt ein Kanalbauteil 100, hier ein Rohr, welches aus Beton gefertigt ist und in einem
vorgelagerten Verfahren in der gewünschten Form hergestellt wurde. Das Kanalbauteil 100 ist separat von anderen Kanalbauteilen an einer
Verarbeitungsstation positioniert und wird von einer Haltevorrichtung 102 gehalten.
Das Kanalbauteil 100 weist mindestens einen Anschlussabschnitt auf, an welchem es mit benachbarten Bauteilen eines Kanalsystems gekoppelt werden kann. Im illustrierten Ausführungsbeispiel weist das Kanalbauteil 100 einen ersten Anschlussabschnitt 104 an einer ersten Öffnung eines von dem Kanalbauteil 100 definierten Kanals 106 auf und weist einen zweiten
Anschlussabschnitt 106 an einer zweiten Öffnung auf. Die Formgebung des ersten und zweiten Anschlussabschnitts 104, 106 kann nach dem Vorbild des Kanalbauteils 60 des zweiten Ausführungsbeispiels gestaltet sein, auf deren Beschreibung diesbezüglich verwiesen wird.
Auch in dem Verfahren beziehungsweise der Herstellungsvorrichtung des dritten Ausführungsbeispiels soll das Kanalbauteil 100 an einer dem Kanal 106 zugewandten Innenwandung und im Bereich der Anschlussabschnitte 104, 106 mit einer Kunststoffschicht oder Inliner-Schicht aus Kunststoff versehen werden. Im dritten Ausführungsbeispiel wird diese Kunststoffschicht auf einen neuen, zumindest teilweisen ausgehärteten Betonkörper des Kanalbauteils 100 in plastifizierter Form aufgebracht. Als Material für die Kunststoffschicht 110 kann ein Polyurea, ein Epoxidharz, ein Polyethylen (PE), ein Polypropylen (PP) oder ein anderes Duroplastmaterial verwendet werden, wobei Polyurea aus den bereits erwähnten Gründen das bevorzugte Material ist. Das Kunststoffmaterial kann zusammen mit einem Härter aufgetragen werden, wobei das Mischen von Kunststoff und Härter vor dem Auftragen des Kunststoffmaterials oder auch unmittelbar im Moment des Auftragens des Kunststoffmaterials erfolgen kann, zum Beispiel durch eine Mischdüse.
Betreffend die verschiedenen Techniken zum Auftragen des Kunststoffmaterials wird auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen. Insbesondere wird an ein Auftragen im Sprüh- oder Sprayverfahren gedacht.
In dem illustrierten Ausführungsbeispiel ist das Kanalbauteil 100 rohrförmig mit einer zylindrischen Innenwandung 108 und das Auftragen des
Kunststoffmaterials für die Kunststoffschicht 110 erfolgt in einer besonders bevorzugten Variante der Erfindung durch ein nachfolgend beschriebenes Rotationssprühverfahren unter Verwendung einer Rotations-Sprüh- Vorrichtung 112. Die Rotations-Sprüh-Vorrichtung 112 umfasst eine erste Bewegungsanordnung 114, an welcher eine erste Auftragsanordnung 116 bewegbar gehalten ist, so dass sich die erste Auftragsanordnung 116 entlang oder parallel zu einer axialen Mittelachse M des Kanalbauteils 100
(Kanalmittelachse) bewegen kann. Die erste Auftragsanordnung 116 und die Bewegungsanordnung 114 können durch eine an sich bekannte
Linearführung miteinander gekoppelt sein, um nach Maßgabe einer elektronischen Steuereinrichtung 118 eine Bewegung der ersten
Auftragsanordnung 116 zu ermöglichen.
Die erste Auftragsanordnung 116 kann einen Sprühkopf aufweisen, welcher um die axiale Mittelachse M oder eine dazu parallele Achse rotierbar ist, um ein dem Sprühkopf zugeführtes Kunststoffmaterial (gegebenenfalls gemischt mit einem Härter) mittels einer Zentrifugalkraft radial nach außen zu der Innenwandung 108 des Kanalbauteils 100 zu schleudern, um die
Kunststoffschicht 110 auszubilden. Kunststoffmaterial und gegebenenfalls Härter können so aufeinander abgestimmt sein, dass die Kunststoffschicht 110 unmittelbar nach dem Auftreffen der Strahlen oder nach nur kurzer Zeit (z. B. 10 Sekunden) aushärtet. Vorzugsweise umfasst die Rotationssprühvorrichtung 112 ferner eine zweite Auftragsanordnung 117, welche an einer zweiten Bewegungsanordnung 120 bewegbar gehalten ist. Die zweite Auftragsanordnung 117 kann dafür eingerichtet sein, den mindestens einen Anschlussabschnitt 104
beziehungsweise 106 mit der Kunststoffschicht 110 zu versehen. Die
Bewegungsanordnung 120 kann dafür eingerichtet sein, die zweite
Auftragsanordnung 117 kreisförmig um die axiale Mittelachse M herum zu bewegen, so dass der gesamte Anschlussabschnitt 104 beziehungsweise 106 kontinuierlich beschichtet werden kann. Vorzugsweise kann auch eine Abstrahlrichtung der zweiten Auftragsanordnung 117 beziehungsweise ein radialer Abstand der zweiten Auftragsanordnung 117 von der axialen
Mittelachse M verstellbar sein, um sicherzustellen, dass eine nahtlose Kunststoffschicht 110 hergestellt werden kann, welche von der
Innenwandung 108 über den Anschlussabschnitt 104, 106 hinweg nach außen reicht. Das bedeutet, dass sich die Arbeitsbereiche, in welchen die erste Auftragsanordnung 116 und die zweite Auftragsanordnung 117
Kunststoff auf das Kanalbauteil auftragen können, vorzugsweise überlappen.
Die erste und gegebenenfalls die zweite Auftragsanordnung und die zugeordneten Bewegungsanordnungen 114, 120 werden nach Maßgabe geometrischer Daten des Kanalbauteils 100 vorzugsweise vollautomatisch durch die Steuer-/Regeleinrichtung 118 gesteuert.
Nach dem Erhärten der Kunststoffschicht 110 wird ein Kanalbauteil 100 erhalten, welches an seiner Innenwandung 108 sowie an mindestens einem der Anschlussabschnitte 104, 106 vollständig durch eine kontinuierliche Kunststoffschicht 110 ausgekleidet ist.

Claims

Ansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils (100), welches einen Anschlussabschnitt (104, 106) aufweist, der dafür eingerichtet ist, mit einem an dem Kanalbauteil (100)
anzuschließenden Bauteil (100), insbesondere einem benachbarten Kanalbauteil, in Kontakt zu gelangen,
wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- Bereitstellen eines Grundkörpers aus Beton,
- Beschichten des Grundkörpers im Bereich des Anschlussabschnitts (104, 106) und im Bereich einer einem Kanalinneren (106) zugewandten Innenwandung (108) des Grundkörpers mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial (110), und
-Aushärten des Kunststoffmaterials (110).
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussabschnitt (104, 106) ausgebildet ist
- als Aufnahmeabschnitt (106) mit einem durchmessererweiterten Abschnitt oder einer Aussparung, so dass der Aufnahmeabschnitt (106) dafür eingerichtet ist, einen Anschlussabschnitt (104) eines benachbarten Bauteils in sich aufzunehmen, oder
- als Endabschnitt (104) mit einem durchmesserverjüngten Abschnitt oder einem Vorsprung, so dass der Endabschnitt (104) dafür eingerichtet ist, in einen Anschlussabschnitt (106) eines benachbarten Bauteils eingeführt zu werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kanalbauteil (100) an einem axialen Ende einen
Aufnahmeabschnitt (106) aufweist und an dem
gegenüberliegenden axialen Ende einen Endabschnitt (104) aufweist. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass eine Dichtung an dem Anschlussabschnitt (106) montiert wird, wobei die Dichtung, das Kunststoffmaterial (110) zumindest teilweise überlappend, auf dem Kunststoffmaterial (110) aufliegt.
Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Bereitstellens des Grundkörpers umfasst:
- Einfüllen von Beton in eine Form,
- zumindest teilweises Aushärten oder Verdichten des Betons, und
- Entschalen des Grundkörpers zumindest in einem Bereich der Innenwandung und des Anschlussabschnitts.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass das Kanalbauteil (100) ein Rohr, ein Schachtring, eine Schachtunterteil, ein Schachtbauwerk, ein Schachtbehälter oder ein Schachtkonus ist.
Verfahren zur Herstellung eines Schachtunterteils aus Beton, umfassend die folgenden Schritte,
- Bereitstellen eines neuen, zumindest teilweise ausgehärteten oder verdichteten Grundkörpers aus Beton, wobei der
Grundkörper einen Schachtboden aufweist,
- Beschichten des Grundkörpers zumindest in einem Bereich des Schachtbodens mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial,
- Aushärten des Kunststoffmaterials.
Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils (10; 60) aus Beton, umfassend die folgenden Schritte:
- Bereitstellen einer Innenform (36; 64) welche eine einem
Kanalinneren zugewandte Innenkontur des Kanalbauteils (10; 60) abbildet, - Beschichten der Innenform (36; 64) mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial,
- Aushärten des Kunststoffmaterials zur Bildung einer festen Kunststoffschicht (44; 90),
- Anordnung der Innenform (36; 64) mit der festen
Kunststoffschicht (44; 90) und eines Formmantels (48; 70), welcher eine Außenkontur des Kanalbauteils abbildet, so dass der Formmantel die Innenform umgibt,
- Einfüllen von Beton zwischen Innenform (36; 64) und
Formmantel (48; 70),
- zumindest teilweises Aushärten oder Verdichten des Betons,
- Entschalen des Kanalbauteils (10; 60).
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
dass das Kanalbauteil ein Schachtunterteil (10) mit einem Gerinne (18) ist und
dass die Innenform (36) einen Gerinneformkörper aus einem Kunststoffschaummaterial, insbesondere aus
Styropor, aufweist, welcher das Gerinne (18) abbildet.
Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils (60) in Form eines Schachtrings, eines Schachtkonus oder eines Rohrs,
vorzugsweise nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, umfassend die folgenden Schritte:
- Bereitstellen einer Innenform (64), welche eine einem
Kanalinneren zugewandte Innenkontur des Kanalbauteils abbildet,
- Beschichten der Innenform mit einem plastifizierten
Kunststoffmaterial,
- Aushärten des Kunststoffmaterials zur. Bildung einer festen Kunststoffschicht (90),
- Bereitstellen eines Formmantels (70), welcher eine
Außenkontur des Kanalbauteils abbildet, - Einfüllen von Beton zwischen Innenform (64) und Formmantel (70),
- zumindest teilweises Aushärten oder Verdichten des Betons,
- Entschalen des Kanalbauteils (60).
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Kanalbauteil (10; 60) einen Anschlussabschnitt (22, 24, 26; 76, 80) aufweist, der dafür eingerichtet ist, mit einem an dem Kanalbauteil
anzuschließenden Bauteil, insbesondere einem benachbarten Kanalbauteil (10; 60), in Kontakt zu gelangen, wobei auch ein den Anschlussabschnitt abbildender Abschnitt (56) der Innenform oder eine den Anschlussabschnitt abbildende Formmuffe (74, 78) mit plastifiziertem Kunststoff beschichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass an dem den Anschlussabschnitt (80) abbildenden Abschnitt der Innenform oder an der Formmuffe eine Dichtung (89) angesetzt ist, wobei das plastifizierte Kunststoffmaterial (90, 94) so aufgebracht wird, dass es die Dichtung (89) überlappt oder bedeckt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Haftbrücken in Form von Splitt, Sand, Granulat, Verankerungsvorsprüngen, oder in Form eines Gitters auf die Kunststoffschicht (44; 90) aufgebracht oder in das
Kunststoffmaterial eingebracht werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial ein Polyurea ist.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial in einem Schleuderverfahren oder einem Sprühverfahren aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial aus einer rotierenden Düse (116) abgegeben wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial durch eine
Roboteranordnung (114) aufgetragen wird, welche sich nach Maßgabe von geometrischen Daten des Kanalbauteils oder der Innenform entlang einer Oberfläche des Kanalbauteils oder der Innenform bewegt und dabei das Kunststoffmaterial aufbringt.
Vorrichtung (36, 46; 62) zur Herstellung eines Kanalbauteils (10; 60) aus Beton, welches mindestens einen Anschlussabschnitt (22, 24, 26; 76, 80) in Form einer Öffnung aufweist, die durch einen umlaufenden Öffnungsrand (76) begrenzt wird, wobei das Kanalbauteil einen Kanal begrenzt, der durch die Öffnung hindurchführt, um sich in einem an dem Kanalbauteil
anzuschließenden Bauteil, insbesondere einem benachbarten Kanalbauteil, fortzusetzen,
umfassend eine Form, welche einen ersten Formabschnitt (36; 64) zum Abbilden eines Wandungsabschnitts (18; 68) des Kanalbauteils und einen zweiten Formabschnitt (56; 74, 78) zum Abbildende des Anschlussabschnitts aufweist,
wobei die Form eine Kunststoffschicht aufweist, welche sowohl den ersten Formabschnitt als auch den zweiten Formabschnitt überdeckt, wobei die Kunststoffschicht am zweiten Formabschnitt derart geformt ist, dass sie den Öffnungsrand (76) in einer Richtung quer zur Verlaufsrichtung (A) des
Öffnungsrands (76) zumindest teilweise umläuft. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschicht (90) am zweiten Formabschnitt (74, 78) eine U-förmige oder L-förmige Querschnittsform aufweist.
Vorrichtung (62) nach Anspruch 18 oder Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Formabschnitt (74, 78) und der zweite Formabschnitt an separaten Formelementen ausgebildet sind, welche derart aneinandergefügt sind, dass die
Kunststoffschichten (90) beider Formabschnitte einander kontaktieren oder/und durch eine Dichtung oder eine
Klebeverbindung miteinander verbunden sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Formabschnitt (78) eine Dichtung (89) aufweist, welche von der Kunststoffschicht (90, 94) teilweise oder vollständig überlappt wird.
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