WO2014126247A1 - ゴムクローラ及びゴムクローラの製造方法 - Google Patents

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WO2014126247A1
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rubber
protrusion
crawler
metal member
divided
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杉原　真吾
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株式会社ブリヂストン
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    • B62D55/00—Endless track vehicles
    • B62D55/08—Endless track units; Parts thereof
    • B62D55/18—Tracks
    • B62D55/24—Tracks of continuously flexible type, e.g. rubber belts
    • B62D55/244—Moulded in one piece, with either smooth surfaces or surfaces having projections, e.g. incorporating reinforcing elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D29/00—Producing belts or bands
    • B29D29/08—Toothed driving belts
    • B29D29/085—Double-toothed driving belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2029/00—Belts or bands

Definitions

  • the present invention relates to a rubber crawler and a method of manufacturing a rubber crawler.
  • Some of the rubber crawlers are friction driven type that contact the outer peripheral surface of the driving wheel on the fuselage side and the inner peripheral surface of the rubber crawler, and transmit the driving force from the driving wheel to the rubber crawler by the frictional force acting between them.
  • rubber protrusions for guiding wheels such as driving wheels, idle wheels, and rolling wheels are provided on the inner peripheral surface at regular intervals.
  • These rubber protrusions have a protrusion length in the crawler circumferential direction, a protrusion width in the crawler width direction, and a protrusion height from the inner peripheral surface of the crawler from the viewpoint of suppressing wear due to contact with the wheel and preventing wheel from coming off. It tends to increase.
  • the slowest point of vulcanization when the rubber crawler is vulcanized becomes the deep part of the rubber protrusions.
  • the rubber protrusion is provided with a compounded layer in which metal fibers are mixed to increase the rigidity of the rubber protrusion.
  • a compounded layer in which metal fibers are mixed to increase the rigidity of the rubber protrusion.
  • An object of the present invention is to provide a friction drive type rubber crawler capable of shortening the vulcanization time and a method of manufacturing the rubber crawler while suppressing problems occurring in the rubber protrusion.
  • the rubber crawler according to the first aspect of the present invention includes an endless rubber body wound around a plurality of wheels, and a plurality of rubber crawlers formed on the rubber body at intervals in the circumferential direction of the rubber body. And a rubber protrusion that restricts movement of the wheel in the rubber body width direction by contact, and is embedded in the rubber protrusion to increase the rigidity of the rubber protrusion in the rubber body width direction, and a part of the rubber protrusion And a metal member exposed from the rubber protrusion.
  • the rubber crawler manufacturing method is a rubber crawler manufacturing method for manufacturing the rubber crawler according to the first aspect, and protrudes from the inner periphery of the endless rubber crawler and has a metal member embedded therein.
  • a split rubber lump forming step for forming a divided rubber lump by dividing the unvulcanized bump rubber lump to be a rubber protrusion into a plurality of divided rubber lumps at a position where the metal member is embedded, and a split rubber lump forming surface.
  • a vulcanization step for forming the rubber protrusions.
  • the present invention can provide a rubber crawler and a method of manufacturing a rubber crawler that can shorten the vulcanization time while suppressing problems occurring in the rubber protrusion.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line 3X-3X in FIG. 2. It is explanatory drawing for demonstrating the manufacturing method of the rubber crawler of 1st Embodiment. It is explanatory drawing for demonstrating the state by which the protruding rubber lump of 1st Embodiment was set in the mold.
  • the endless rubber crawler 10 as an example of the rubber crawler according to the first embodiment is a so-called coreless-less type rubber crawler having no cored bar.
  • the rubber crawler 10 is an idler that is rotatably attached to a drive wheel 100 connected to a drive shaft of a crawler vehicle as a machine body and a crawler vehicle (for example, a large agricultural machine or a paving machine). It is used by being wound around a ring 102.
  • a plurality of rolling wheels 104 see FIGS.
  • the driving wheel 100, the idler wheel 102, and the wheel 104 are examples of wheels according to the present invention.
  • the circumferential direction of the endless rubber crawler 10 (direction of arrow W in FIG. 2) is referred to as “crawler circumferential direction”, and the width direction of rubber crawler 10 (in the direction of arrow W in FIG. 2) is referred to as “crawler width”.
  • crawler circumferential direction and the crawler width direction are orthogonal to each other when the rubber crawler 10 is viewed from the inner circumferential side or the outer circumferential side (see FIG. 2). Further, in the present embodiment, the inner peripheral side (the arrow IN direction side in FIG.
  • the crawler traveling device 90 (see FIG. 1) as a traveling unit of the crawler vehicle is configured by the driving wheel 100, the idler wheel 102, the rolling wheel 104, and the rubber crawler 10 wound around the driving wheel 100 and the idler wheel 102. Has been.
  • the drive wheel 100 has a pair of disc-shaped wheel portions 100A connected to the drive shaft of the crawler wheel.
  • the ring portion 100A rolls while the outer peripheral surface 100B comes into contact with a wheel rolling surface 16 of a rubber crawler 10 described later.
  • the driving wheel 100 causes the rubber crawler 10 to circulate between the driving wheel 100 and the idler wheel 102 by applying a driving force from the crawler wheel to the rubber crawler 10 (details will be described later).
  • the rubber crawler 10 has a rubber belt 12 in which a rubber material is formed in an endless belt shape.
  • the rubber belt 12 of the present embodiment is an example of an endless rubber body of the present invention.
  • the circumferential direction, the width direction, the inner circumferential side, and the outer circumferential side of the rubber belt 12 of the present embodiment coincide with the crawler circumferential direction, the crawler width direction, the crawler inner circumferential side, and the crawler outer circumferential side, respectively.
  • a plurality of rubber protrusions 14 projecting toward the inner peripheral side of the crawler are formed on the inner periphery of the rubber belt 12 at intervals in the crawler peripheral direction.
  • the rubber protrusion 14 is arranged at the center of the rubber belt 12 in the crawler width direction, and the wheel (rolling wheel 104 in FIG. 3) that rolls on a wheel rolling surface 16 described later is moved in the crawler width direction. It comes to abut and restricts. Specifically, the side surface of the wheel comes into contact with the width direction wall surface 14B of the rubber protrusion 14 in the crawler width direction. Further, the rubber protrusion 14 is formed of the same rubber material as the rubber belt 12 or a harder rubber material than the rubber belt 12.
  • the protrusion height H0 of the rubber protrusion 14 is set to a value larger than the thickness T of the rubber belt 12 corresponding to the rubber protrusion 14. Note that the protrusion height H0 of the rubber protrusion 14 and the thickness T of the rubber belt 12 are both values measured along the crawler inside / outside direction.
  • wheel rolling surfaces 16 extending along the crawler circumferential direction are formed on both sides in the crawler width direction across the rubber protrusion 14 of the rubber belt 12.
  • it is set as the structure which makes the wheel rolling surface 16 and its outer part the same surface in the inner periphery of the rubber belt 12,
  • This invention is not limited to this structure,
  • the wheel rolling surface 16 is crawler. It is good also as a structure raised to the inner peripheral side.
  • a plurality of lugs 18 that are in contact with the ground are formed on the outer periphery of the rubber belt 12. Furthermore, an endless belt-like belt layer 20 extending along the crawler circumferential direction is embedded in the rubber belt 12. Note that the belt layer 20 of the present embodiment is constituted by a plurality of belt plies.
  • a metal member 32 in which a metal material (for example, iron, aluminum, etc.) excellent in thermal conductivity is formed in a rod shape is embedded in the rubber protrusion 14.
  • the metal member 32 extends from the top surface 14A side of the rubber protrusion 14 to the root side. In this way, by embedding (extending) the metal member 32 in the crawler inward / outward direction, the rigidity (for example, bending rigidity) of the rubber protrusion 14 in the crawler circumferential direction and the crawler width direction can be increased. A part of the metal member 32 is exposed from the rubber protrusion 14.
  • the metal member 32 is an example of the metal member of the present invention.
  • the metal member 32 is arranged such that one end portion 32A in the extending direction is exposed from the top surface 14A, and the other end portion 32B in the extending direction is lower than half of the protruding height H0 of the rubber protrusion 14.
  • One end 32 ⁇ / b> A of the metal member 32 protrudes from the top surface 14 ⁇ / b> A of the rubber protrusion 14.
  • the protrusion amount H1 (see FIG. 3) from the top surface 14A of the one end portion 32A of the metal member 32 is preferably set within a range of 0 to 15 mm.
  • the other end 32B of the metal member 32 has a protrusion height H0 / 2 ⁇ L ⁇ ((projection height H0 + rubber belt 12), where L is the distance from the top surface 14A of the rubber protrusion 14 to the other end 32B. Thickness T) / 2) +10 mm.
  • the outer circumference of the metal member 32 is curved in a cross section along a direction orthogonal to the extending direction (hereinafter, simply referred to as “orthogonal cross section”). That is, the metal member 32 of the present embodiment has a rod shape with a circular cross section, that is, a columnar shape. Note that the present invention may have any shape as long as the outer periphery of the metal member 32 is curved in the orthogonal cross section. For example, a polygonal shape in which the cross-sectional shape is elliptical and the corners are arcuate may be used.
  • a plurality of metal members 32 are embedded in the rubber protrusions 14, and several of them (two in this embodiment) are crawler widths in the rubber protrusions 14. It is arranged at intervals in the direction.
  • the metal member 32 is 1/4 and 3 of the top surface length SL. It is preferable that they are arranged at a position of / 4 and at a position of 1/4 and 3/4 of the top surface width WL (a total of four are arranged).
  • the metal member 32 is disposed at the center of the top surface 14A of the rubber protrusion 14 (the center in the crawler circumferential direction and the center in the crawler width direction). It is preferable to do.
  • the number of the metal members 32 embedded in the rubber protrusion 14 is not particularly limited, and if the progressing speed of vulcanization of the rubber protrusion 14 and the rubber belt 12 to be described later is approximately the same speed, what the rubber protrusion 14 has This may be buried.
  • the manufacturing method of the rubber crawler 10 of this embodiment is demonstrated.
  • the rubber crawler 10 is manufactured by using a mold 48 described in detail in the second embodiment.
  • the rubber belt 12 the rubber protrusions are formed by using the upper mold 50 in which the rubber protrusion concave portions 51 corresponding to the rubber protrusions 14 are formed and the lower mold 52 in which the lug concave portions 53 corresponding to the lugs 18 are formed. 14 and lugs 18 are integrally vulcanized.
  • a positioning recess 51 ⁇ / b> B is formed at a position corresponding to the one end 32 ⁇ / b> A of the metal member 32 on the bottom surface 51 ⁇ / b> A constituting the rubber projection recess 51 of the upper mold 50.
  • an unvulcanized rug rubber lump 18G to be the lug 18 is set in the lug recess 53 of the lower mold 52, and an unvulcanized rubber sheet 12G to be the outer peripheral portion of the rubber belt 12 is formed thereon.
  • a plurality of unvulcanized belt plies 20G serving as a belt layer and an unvulcanized rubber sheet 12H serving as an inner peripheral portion of the rubber belt 12 are sequentially laminated.
  • one end portion 32A of the metal member 32 is obtained by embedding a plurality of (four in the present embodiment) metal members 32 in the unvulcanized bump rubber mass 14G to be the rubber protrusions 14. Is set in the recess 51 for rubber projection of the upper mold 50. Thereafter, the upper mold 50 and the lower mold 52 are closed, and vulcanization processing is performed at a predetermined temperature for a predetermined time. When the vulcanization process is completed, the rubber crawler 10 of this embodiment is completed.
  • the effect of the rubber crawler 10 of this embodiment is demonstrated.
  • the upper mold 50 is interposed via the metal member 32 during vulcanization molding. This heat can be transmitted to the deep part (deep part) of the rubber protrusion 14.
  • the vulcanization speed of the rubber belt 12 and the rubber protrusion 14 can be made close to each other, so that high-temperature vulcanization is possible and the vulcanization time can be shortened.
  • the size of the rubber protrusion 14 is large (for example, the protrusion height H0 of the rubber protrusion 14 is larger than the thickness T of the rubber belt 12). Therefore, the vulcanization time tends to be long, but the vulcanization time can be shortened by embedding the metal member 32 in the rubber protrusion 14 as described above.
  • the rigidity (bending rigidity) of the rubber protrusion 14 in at least the crawler width direction is increased. Accordingly, even when the rubber protrusion 14 receives a thrust force from the wheels (the driving wheel 100, the idler wheel 102, and the wheel 104) during traveling (for example, during turning), the rubber protrusion 14 is difficult to bend. That is, the elastic deformation of the rubber protrusion 14 due to the thrust force from the wheel can be suppressed. As a result, it is possible to prevent the wheels from colliding with the vicinity of the corners of the rubber protrusions 14 during traveling, and to suppress problems (such as missing rubber) that occur in the rubber protrusions 14.
  • the rubber crawler 10 it is possible to shorten the vulcanization time while suppressing problems occurring in the rubber protrusion 14. In this way, the durability of the rubber crawler 10 is improved by suppressing the problems that occur in the rubber protrusions 14. Further, by shortening the vulcanization time, the amount of electricity used can be reduced, and the production cost of the rubber crawler can be reduced.
  • the heat of the upper mold 50 can be transmitted to a deeper portion of the rubber protrusion 14. it can.
  • the metal member 32 extends from the top surface 14A side to the root side of the rubber protrusion 14 and the other end portion 32B is disposed at a position lower than half of the protrusion height H0 of the rubber protrusion 14, the rubber protrusion The bending rigidity of 14 is further increased.
  • the metal member 32 is attached to the upper mold 50 by fitting the one end portion 32A into the positioning recess 51B of the upper mold 50. Positioning can be performed (see FIG. 4B), and displacement of the metal member 32 due to rubber flow during vulcanization molding can be prevented.
  • the outer periphery of the metal member 32 is curved in the orthogonal cross section, it is possible to suppress the strain from being concentrated on the outer periphery of the metal member 32.
  • the metal members 32 that are adjacent to each other in the crawler width direction support each other via rubber therebetween.
  • the rigidity of the rubber protrusion 14 in the rubber body width direction can be further improved.
  • the position of the metal member 32 due to the rubber flow during vulcanization molding is configured by projecting the one end portion 32 ⁇ / b> A of the metal member 32 from the top surface 14 ⁇ / b> A of the rubber protrusion 14.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the end portion 32A of the metal member 32 and the top surface 14A of the rubber protrusion 14 may be flush with each other. According to this configuration, the aesthetic appearance of the top surface 14A of the rubber protrusion 14 can be improved.
  • one end portion 32 ⁇ / b> A of the metal member 32 is exposed from the top surface 14 ⁇ / b> A of the rubber protrusion 14, but the present invention is not limited to this configuration.
  • the one end portion 32 ⁇ / b> A side may be bent toward the circumferential wall surface in the crawler circumferential direction so that the one end portion 32 ⁇ / b> A is exposed from the circumferential wall surface of the rubber protrusion 14. Since the peripheral wall surface of the rubber protrusion 14 does not contact the wheel during normal traveling, the wheel does not directly contact the one end portion 32A of the metal member 32 even if the one end portion 32A is exposed from the peripheral wall surface.
  • the substantially cylindrical metal member 32 is embedded in the rubber protrusion 14.
  • the present invention is not limited to this structure, and the metal embedded in the rubber protrusion 14.
  • the shape of the member 32 may be any shape, for example, a rectangular plate shape.
  • the metal member 32 in a rectangular plate shape, the bending rigidity in the plate thickness direction of the metal member 32 in the rubber protrusion 14 can be improved.
  • the metal member 32 is substantially cylindrical, but the present invention is not limited to this configuration, and the metal member 32 may be substantially cylindrical. In this case, it is preferable that a rubber material constituting the rubber protrusion 14 is packed inside the substantially cylindrical metal member. By comprising in this way, the heat of a mold at the time of manufacture can be efficiently transmitted to the unvulcanized rubber material packed in the hollow part. Further, by forming the metal member 32 in a cylindrical shape, it is possible to secure a secondary moment of section without increasing the weight of the metal member 32, and it is possible to increase the rigidity of the rubber protrusion 14 in the crawler width direction. Moreover, the metal member 32 is good also as a shape which divided
  • the rubber crawler 60 of this embodiment has the same configuration as the rubber crawler 10 of the first embodiment except for the configuration of the metal member 62 embedded in the rubber protrusion 14. For this reason, below, the structure of the metal member 62 is demonstrated.
  • the metal member 62 extends from the top surface 14A side of the rubber protrusion 14 to the root side, and one end portion 62A in the extending direction protrudes from the top surface 14A.
  • the metal member 62 is formed with a protruding portion 64 as a pull-out suppressing portion (so-called anchor portion) for suppressing the pull-out from the rubber protrusion 14 at a portion embedded in the rubber protrusion 14.
  • the overhanging portion 64 has a substantially spherical shape and is formed at the other end portion 62 ⁇ / b> B in the extending direction of the metal member 62.
  • a protruding portion 64 as a detachment suppressing portion for suppressing detachment from the rubber protrusion 14 is formed in a portion embedded in the rubber protrusion 14 of the metal member 62.
  • the metal member 62 can be prevented from coming out of the rubber protrusion 14 that receives the thrust force from a plurality of wheels.
  • projection part 64 is formed in the other end part of the extending direction of the metal member 62, it can suppress that distortion concentrates on the other end part (overhang
  • each rubber crawler constituting member constituting the rubber crawler 60 is manufactured.
  • the rubber crawler constituting member is an unvulcanized rubber sheet 12H that becomes the crawler inner peripheral side of the rubber belt 12 after vulcanization, an unvulcanized rubber sheet 12G that also becomes the crawler outer peripheral side of the rubber belt 12, It refers to an unvulcanized lug rubber lump 18G that becomes a lug 18 after vulcanization, an unvulcanized protruding rubber lump 14G that becomes a rubber protrusion 14 after vulcanization, an unvulcanized belt ply 20G that becomes a belt layer after vulcanization, and the like. (See FIG. 8A). Below, the manufacturing process of the protrusion rubber lump 14G will be described in detail.
  • a plurality of divided rubber lumps 15G constituting the protruding rubber lumps 14G are manufactured.
  • the divided rubber lump 15G is obtained by dividing the protruding rubber lump 14G into a plurality of portions (in this embodiment, divided into 2 in the crawler width direction) at the position where the metal member 62 is embedded. Note that the two divided rubber chunks 15G of the present embodiment have the same shape.
  • a fitting recess 17G that substantially matches the half shape of the metal member 62 into which the metal member 62 is fitted is formed.
  • the shape of the fitting recess 17G is a half of one side of the metal member 62 cut in half along the axial direction.
  • the recessed portion 17G for fitting the divided rubber lump 15G is formed so that one end portion 62A of the metal member 62 protrudes from the top surface 14A of the rubber protrusion 14.
  • One end portion 62A of the metal member 62 preferably protrudes from the top surface 14A of the rubber protrusion 14 to the extent that it can be inserted into the positioning recess 51B of the upper mold 50, as will be described later.
  • the amount of protrusion from the top surface 14A of the one end 62A is preferably set to 15 mm or less.
  • the split rubber lump 15G is positioned such that the joint L (two-dot chain line in FIG. 8) L between the split surfaces 15GA of the split rubber lumps 15G adjacent to each other is located on the wall surface excluding the width direction wall surface 14B of the rubber protrusion 14.
  • the “wall surface excluding the width direction wall surface 14B of the rubber protrusion 14” here refers to a circumferential wall surface 14C of the rubber protrusion 14 in the circumferential direction of the rubber crawler, a top surface 14A (wall surface to be the top) of the rubber protrusion 14; And the bottom surface 14D of the rubber projection 14 (the bottom wall surface).
  • the bottom surface 14 ⁇ / b> D corresponds to the boundary between the rubber protrusion 14 and the rubber belt 12.
  • the divided rubber lump 15G is filled with an unvulcanized rubber material in a divided rubber lump molding die (not shown) formed with a recess (not shown) having the same shape as the divided rubber lump 15G. It is manufactured by closing the mold and pressing the unvulcanized rubber material in the recess.
  • the divided rubber lump 15G may be manufactured by injecting an unvulcanized rubber material at a high pressure from an extruder (not shown) into the recess of the divided rubber lump molding die.
  • the split surface 15GA of the split rubber lump 15G is formed flat except for the fitting recess 17G.
  • a bonding agent using a diene polymer may be applied to the divided surface 15GA of the divided rubber lump 15G to bond the divided surfaces 15GA of the plurality of divided rubber lumps 15G.
  • the bonding agent when the bonding agent is applied to the divided surface 15GA, the bonding force of the bonding agent using the diene polymer increases in response to the heat during vulcanization, and the divided rubber lumps 15G adjacent to each other are strengthened. Be joined.
  • other general rubber bonding agents other than using a diene polymer may be used as a bonding agent for bonding the divided surfaces 15GA of the divided rubber lumps 15G adjacent to each other.
  • the top surface, the width direction wall surface, the circumferential wall surface, and the bottom surface of the protruding rubber lump 14G are the top surface 14A, the width direction wall surface 14B, the circumferential wall surface 14C, and the bottom surface 14D of the rubber protrusion 14 after vulcanization of the protruding rubber lump 14G. Become.
  • each rubber crawler constituent member manufactured in the rubber crawler constituent member manufacturing step is vulcanized with a mold 48 as an example of a vulcanization mold (see FIG. 8A).
  • the mold 48 includes an upper mold 50 and a lower mold 52.
  • a recess 50A for molding the inner peripheral side of the rubber crawler 10 is formed on the mating surface of the upper mold 50.
  • a rubber protrusion recess 51 having substantially the same shape as the rubber protrusion 14 for molding the rubber protrusion 14 is formed.
  • a positioning recess 51 ⁇ / b> B into which one end 62 ⁇ / b> A of the metal member 62 is inserted is formed on the bottom surface 51 ⁇ / b> A of the rubber protrusion recess 51.
  • a recess 52A for molding the outer peripheral side of the rubber crawler 10 is formed on the mating surface of the lower mold 52.
  • a lug recess 53 having substantially the same shape as the lug 18 for molding the lug 18 is formed.
  • an unvulcanized rug rubber lump 18G is disposed (fitted) in a lug recess 53 of the lower mold 52, and an unvulcanized rubber sheet 12G and an unvulcanized belt thereon.
  • Each member is disposed (laminated) in the order of the ply 20G and the unvulcanized rubber sheet 12H.
  • one end 62A of the metal member 62 is used for positioning the upper mold 50 while the unvulcanized protruding rubber mass 14G is disposed (fitted) in the positioning recess 51B.
  • the upper mold 50 and the lower mold 52 are closed by inserting into the recess 51B. Then, vulcanization is performed for a predetermined time at a predetermined temperature in a state where a predetermined pressure is applied to the rubber crawler constituent member by the upper mold 50 and the lower mold 52.
  • the upper mold 50 and the lower mold 52 are opened, and the rubber crawler constituting member is vulcanized to take out the end-shaped rubber crawler. Then, both end portions in the longitudinal direction of the end rubber crawler are overlapped, and the overlapped portions are connected and joined. Thereby, the endless rubber crawler 60 is manufactured.
  • the rubber crawler constituent members are sequentially laminated on the lower mold 52.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the upper mold 50 and the lower mold 52 are turned upside down. It is good also as a structure which laminates
  • the effect of the manufacturing method of the rubber crawler of this embodiment is demonstrated.
  • the rubber crawler manufacturing method in the divided rubber lump forming step, a plurality of divided rubber lumps 15G each having a fitting recess 17G into which the metal member 62 is fitted on the dividing surface 15GA are formed.
  • the protruding rubber lump assembling step the protruding surface lump 14G is assembled by joining the divided surfaces 15GA of the plurality of divided rubber lumps 15G while fitting the metal member 62 into the fitting recesses 17G of the divided rubber lump 15G.
  • the protruding rubber lump 14G is vulcanized to form the rubber protrusion 14 protruding from the inner periphery of the rubber crawler 60 and having the metal member 62 embedded therein.
  • the protruding rubber lump 14G is assembled by joining the divided surfaces 15GA of the plurality of divided rubber lumps 15G while fitting the metal member 62 into the fitting recess 17G of the divided rubber lump 15G.
  • the metal member 62 which has better thermal conductivity than the rubber material, can be disposed with high accuracy.
  • the metal member 62 can be disposed at a desired position in the protruding rubber lump 14G, heat can be transmitted to the protruding rubber lump 14G substantially evenly during vulcanization, and the protruding rubber lump 14G can be added. It is possible to increase the vulcanization temperature by increasing the vulcanization temperature. That is, the vulcanization speed of the entire rubber crawler constituent member can be increased. Thereby, vulcanization time can be shortened. As a result, the amount of electricity used at the time of manufacturing the rubber crawler is reduced, and the manufacturing cost of the rubber crawler 60 can be reduced.
  • the divided rubber lumps 15G are formed so as to be positioned on the wall surface 14C, the top surface 14A, and the bottom surface 14D) .
  • the joint L is not formed on the wall surface of the width direction wall surface 14B of the rubber protrusion 14.
  • a divided rubber lump 15G is formed.
  • one end portion 62A of the metal member 62 is inserted into the positioning recess 51B of the upper mold 50, and the protruding rubber lump 14G is vulcanized, so that the heat of the upper mold 50 can be obtained via the metal member 62 during vulcanization. It can be transmitted to the deep part (deep part) of the protruding rubber lump 14G. Thereby, since the progress speed of the vulcanization of the protruding rubber lump 14G can be increased, the vulcanization time can be effectively shortened.
  • the size of the rubber protrusion 14 is large (for example, the protrusion height of the rubber protrusion 14 is larger than the thickness of the rubber belt 12). Therefore, the vulcanization time tends to be long, but the vulcanization time can be shortened by arranging the metal member 62 in the protruding rubber lump 14G as described above.
  • the metal member 62 can be easily positioned on the upper mold 50, and further, the metal member 62 can be positioned by the rubber flow during vulcanization. Misalignment can be prevented.
  • the overhanging portion 64 of the metal member 62 has a substantially spherical shape.
  • the present invention is not limited to this configuration. It may be a triangular pyramid shape or a substantially cylindrical shape.
  • an overhanging portion 64 is formed in the portion embedded in the rubber protrusion 14 of the metal member 62 as a disengagement suppressing portion for suppressing the disengagement from the rubber protrusion 14.
  • the present invention is not limited to this configuration, and for example, the other end portion in the extending direction of the metal member 62 may be bent, and the bent portion may be used as a pull-out suppressing portion.
  • the one end portion 62A of the metal member 62 protrudes from the top surface of the protruding rubber lump 14G.
  • the present invention is limited to this configuration.
  • the one end portion 62A of the metal member 62 may not protrude from the top surface of the protruding rubber lump 14G.
  • the present invention is not limited to this configuration.
  • An uneven portion may be further formed on the dividing surface 15GA of the divided rubber lump 15G.
  • a convex portion may be formed on the divided surface 15GA of one divided rubber lump 15G, and a concave portion in which the convex portion fits may be formed on the divided surface 15GA of the other divided rubber lump 15G.
  • the protruding rubber lump 14G can be easily and accurately assembled by fitting the convex portion of one divided rubber lump 15G into the concave portion of the other divided rubber lump 15G.
  • the displacement along the split surface 15GA of the protruding rubber mass 14G is suppressed by the convex portion and the concave portion.
  • the displacement along the dividing surface 15GA (the joint L) is suppressed, it is possible to further suppress the occurrence of problems caused by the joint L.
  • the protruding rubber lump 14 ⁇ / b> G is constituted by two divided rubber lumps 15 ⁇ / b> G.
  • the present invention is not limited to this configuration, and three or more The protruding rubber lump 14G may be formed of the divided rubber lump.
  • the protruding rubber lump 14G is divided into two in the crawler width direction, but the present invention is not limited to this configuration.
  • the rubber mass 14G may be divided into a plurality of crawler inner and outer directions.
  • projection part 64 is formed in the other end part 62B of the metal member 62
  • this invention is not limited to this structure
  • the other end part of the metal member 62 is a rubber protrusion. Any shape can be used as long as it can be prevented from coming off.
  • the metal member may be a cylindrical body having the same diameter from one end to the other end without providing the metal member with a portion for preventing the protrusion from the rubber protrusion.
  • the metal member having better thermal conductivity than the rubber material is disposed in the protruding rubber mass, but the present invention is not limited to this configuration.
  • a member formed of a material that has better thermal conductivity than a rubber material may be disposed.

Abstract

　複数の車輪に巻きかけられる無端状のゴム体の一例としてのゴムベルト（１２）と、ゴムベルト（１２）にクローラ周方向に間隔をあけて複数形成されゴムベルト（１２）の内周側に突出し車輪のクローラ幅方向への移動を当接により制限するゴム突起（１４）と、ゴム突起（１４）に埋設されて該ゴム突起（１４）のクローラ幅方向の剛性を高めると共に一部がゴム突起（１４）から露出した金属部材（３２）と、をゴムクローラ（１０）が有すること。

Description

ゴムクローラ及びゴムクローラの製造方法
　本発明は、ゴムクローラ及びゴムクローラの製造方法に関するものである。
　ゴムクローラの中には、機体側の駆動輪の外周面とゴムクローラの内周面とを接触させ、両者間に働く摩擦力によって駆動輪からの駆動力をゴムクローラに伝達する摩擦駆動型のゴムクローラがある。このタイプのゴムクローラは、内周面に、駆動輪、遊動輪、及び転輪などの車輪をガイドするためのゴム突起が一定間隔で設けられている。
　このゴム突起は、車輪との接触による摩耗の抑制及び車輪の脱輪防止の観点から、クローラ周方向の突起長さ、クローラ幅方向の突起幅、クローラの内周面からの突出高さがそれぞれ増大する傾向にある。
　ゴム突起のサイズが増大していくと、ゴムクローラを加硫する際の加硫の最遅点（モールドから受ける積算熱量が最も小さい点）がゴム突起の深部となる。ゴムクローラに所定のゴム物性を発揮させるためには、加硫最遅点が所定の加硫度に達するまで加硫を継続する必要があるが、ゴムのオーバーキュアを避けるためには、低温で加硫する必要があり、結果として、加硫時間が長くなる。
　このため、特開２００４-３３０８３０号公報に開示のゴムクローラでは、ゴム突起の内部に金属繊維を混入した配合層を配設することでゴム突起の熱伝導率を上げて加硫時間の短縮を図っている。
　特開２００４-３３０８３０号公報に開示のゴムクローラでは、ゴム突起内に金属繊維を混入した配合層を配設してゴム突起の剛性を高めている。
　しかし、車輪からのスラスト力に対してゴム突起の剛性を高めることについては、さらなる改良の余地がある。
　本発明は、ゴム突起に生じる不具合を抑制しつつ、加硫時間の短縮が可能な摩擦駆動型のゴムクローラ及びゴムクローラの製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の第１態様のゴムクローラは、複数の車輪に巻きかけられる無端状のゴム体と、前記ゴム体に該ゴム体周方向に間隔をあけて複数形成され、前記ゴム体の内周側に突出し、前記車輪の前記ゴム体幅方向への移動を当接により制限するゴム突起と、前記ゴム突起に埋設されて該ゴム突起の前記ゴム体幅方向の剛性を高めると共に、一部が前記ゴム突起から露出した金属部材と、を有している。
　本発明の第２態様のゴムクローラの製造方法は、第１態様のゴムクローラを製造するためのゴムクローラの製造方法であって、無端状のゴムクローラの内周から突出すると共に金属部材が埋設されるゴム突起となる未加硫の突起ゴム塊を前記金属部材が埋設される位置で複数に分割した分割ゴム塊を形成する分割ゴム塊形成工程と、前記分割ゴム塊の分割面に形成された前記金属部材の嵌め込み用凹部に前記金属部材を嵌め込みながら、複数の前記分割ゴム塊の分割面を接合して前記突起ゴム塊を組み立てる突起ゴム塊組立工程と、前記突起ゴム塊を加硫して前記ゴム突起を形成する加硫工程と、を有している。
　以上説明したように、本発明は、ゴム突起に生じる不具合を抑制しつつ、加硫時間を短縮できるゴムクローラ及びゴムクローラの製造方法を提供することができる。
第１実施形態のゴムクローラを駆動輪及び遊動輪に巻き掛けた状態をクローラ幅方向から見た側面図である。 第１実施形態のゴムクローラをクローラ内周側から見た内周平面図である。 図２の３Ｘ－３Ｘ線断面図である。 第１実施形態のゴムクローラの製造方法を説明するための説明図である。 第１実施形態の突起ゴム塊がモールド内にセットされた状態を説明するための説明図である。 第２実施形態のゴムクローラにおいて金属部材が埋設されたゴム突起のクローラ周方向に沿った断面図である 第２実施形態のゴムクローラの製造方法で製造されるゴムクローラのゴム突起を拡大した斜視図である。 第２実施形態のゴムクローラの製造方法の突起ゴム塊組立工程を説明するための斜視図である。 第２実施形態のゴムクローラの製造方法の加硫工程を説明するための説明図である。 第２実施形態の突起ゴム塊がモールド内にセットされた状態を説明するための説明図である。
（第１実施形態）
　以下、本発明の第１実施形態に係るゴムクローラについて説明する。
　第１実施形態に係るゴムクローラの一例としての無端状のゴムクローラ１０は、芯金をもたない、いわゆる芯金レスタイプのゴムクローラである。
　図１に示すように、ゴムクローラ１０は、機体としてのクローラ車の駆動軸に連結された駆動輪１００とクローラ車（例えば、大型農業用機械や舗装機など）に回転自在に取付けられた遊動輪１０２に巻き掛けられて用いられる。また、ゴムクローラ１０の内周を、駆動輪１００と遊動輪１０２の間に配置され且つクローラ車に回転自在に取り付けられた複数の転輪１０４（図１、図３参照）が転動するようになっている。なお、駆動輪１００、遊動輪１０２、及び転輪１０４は、それぞれ本発明の車輪の一例である。
　本実施形態では、無端状のゴムクローラ１０の周方向（図２の矢印Ｗ方向）を「クローラ周方向」と記載し、ゴムクローラ１０の幅方向（図２の矢印Ｗ方向）を「クローラ幅方向」と記載する。なお、クローラ周方向とクローラ幅方向は、ゴムクローラ１０を内周側または外周側から見た場合に直交する（図２参照）。
　また、本実施形態では、駆動輪１００及び遊動輪１０２に巻き掛けて環状となったゴムクローラ１０の内周側（図３の矢印ＩＮ方向側）を「クローラ内周側」と記載し、上記ゴムクローラ１０の外周側（図３の矢印ＯＵＴ方向側）を「クローラ外周側」と記載する。なお、図３の矢印ＩＮ方向（環状の内側方向）、矢印ＯＵＴ方向（環状の外側方向）は、巻き掛け状態のゴムクローラ１０の内外方向を示している。
　また、駆動輪１００、遊動輪１０２、転輪１０４、及び駆動輪１００と遊動輪１０２に巻き掛けられたゴムクローラ１０によって、クローラ車の走行部としてのクローラ走行装置９０（図１参照）が構成されている。
　図１に示すように、駆動輪１００は、クローラ車の駆動軸に連結される円盤状の一対の輪部１００Ａを有している。この輪部１００Ａは、外周面１００Ｂが後述するゴムクローラ１０の車輪転動面１６に接触して転動するようになっている。この駆動輪１００は、ゴムクローラ１０にクローラ車からの駆動力を作用させて（詳細は後述）、ゴムクローラ１０を駆動輪１００及び遊動輪１０２の間で循環させるものである。
　図１に示すように、ゴムクローラ１０は、ゴム材を無端帯状に形成したゴムベルト１２を有している。なお、本実施形態のゴムベルト１２は、本発明の無端状のゴム体の一例である。また、本実施形態のゴムベルト１２の周方向、幅方向、内周側、外周側は、それぞれクローラ周方向、クローラ幅方向、クローラ内周側、クローラ外周側と一致している。図１及び図２に示すように、ゴムベルト１２の内周には、クローラ内周側に突出するゴム突起１４がクローラ周方向に間隔をあけて複数形成されている。このゴム突起１４は、ゴムベルト１２のクローラ幅方向の中央に配置され、後述する車輪転動面１６上を転動する車輪（図３では、転輪１０４）のクローラ幅方向への移動を該車輪と当接して制限するようになっている。具体的には、ゴム突起１４のクローラ幅方向の幅方向壁面１４Ｂに、車輪の側面が当接するようになっている。また、ゴム突起１４は、ゴムベルト１２と同じゴム材、または、ゴムベルト１２よりも硬いゴム材で形成されている。
　図３に示すように、ゴム突起１４の突出高さＨ０は、該ゴム突起１４に対応した部分のゴムベルト１２の厚みＴよりも大きい値とされている。なお、ゴム突起１４の突出高さＨ０及びゴムベルト１２の厚みＴはいずれもクローラ内外方向に沿って計測した値である。
　図２及び図３に示すように、ゴムベルト１２のゴム突起１４を挟んでクローラ幅方向両側には、クローラ周方向に沿って延びる車輪転動面１６がそれぞれ形成されている。
　なお、本実施形態では、ゴムベルト１２の内周において、車輪転動面１６とその外側部分を面一とする構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、車輪転動面１６をクローラ内周側に盛り上げる構成としてもよい。
　また、ゴムベルト１２の外周には、地面と接地するラグ１８が複数形成されている。さらに、ゴムベルト１２には、クローラ周方向に沿って延びる無端帯状のベルト層２０が埋設されている。なお、本実施形態のベルト層２０は複数枚のベルトプライにより構成されている。
　図３に示すように、ゴム突起１４には、熱伝導性に優れる金属材料（例えば、鉄、アルミニウムなど）を棒状に形成した金属部材３２が埋設されている。この金属部材３２は、ゴム突起１４の頂面１４Ａ側から根元側へ延びている。このように、金属部材３２をクローラ内外方向に埋設する（延ばす）ことで、ゴム突起１４のクローラ周方向及びクローラ幅方向の剛性（例えば、曲げ剛性）を高めることができる。また、金属部材３２は、一部がゴム突起１４から露出している。なお、金属部材３２は、本発明の金属部材の一例である。
　金属部材３２は、延在方向の一端部３２Ａが頂面１４Ａから露出し、延在方向の他端部３２Ｂがゴム突起１４の突出高さＨ０の半分よりも低い位置に配置されている。この金属部材３２の一端部３２Ａは、ゴム突起１４の頂面１４Ａから突出している。この金属部材３２の一端部３２Ａの頂面１４Ａからの突出量Ｈ１（図３参照）は、０～１５ｍｍの範囲内に設定することが好ましい。一方、金属部材３２の他端部３２Ｂは、ゴム突起１４の頂面１４Ａから他端部３２Ｂまでの距離をＬとしたとき、突出高さＨ０／２≦Ｌ≦（（突出高さＨ０＋ゴムベルト１２の厚みＴ）／２）＋１０ｍｍの範囲内に配置されている。
　また、金属部材３２は、延在方向に対して直交する方向に沿った断面（以下、単に「直交断面」と記載する。）において、外周が曲線状とされている。つまり、本実施形態の金属部材３２は、断面形状が円形とされた棒状、すなわち、円柱状とされている。なお、本発明は、上記直交断面において、金属部材３２の外周が曲線状とされれば、どのような形状でもよい。例えば、断面形状が楕円形状、角部を円弧状とした多角形状でもよい。
　図２に示すように、金属部材３２は、ゴム突起１４に複数本（本実施形態では４本）埋設されており、そのうちの数本（本実施形態では２本）がゴム突起１４にクローラ幅方向に間隔をあけて配設されている。
　また、ゴム突起１４の頂面１４Ａのクローラ周方向の長さをＳＬ、頂面１４Ａのクローラ幅方向の幅をＷＬとしたとき、金属部材３２は、頂面長さＳＬの１／４及び３／４の位置、及び頂面幅ＷＬの１／４及び３／４の位置にそれぞれ配置（合計４本配置）されることが好ましい。
　なお、ゴム突起１４に対して金属部材３２を１本のみ埋設する場合には、金属部材３２は、ゴム突起１４の頂面１４Ａの中央（クローラ周方向の中央かつクローラ幅方向の中央）に配置することが好ましい。
　また、ゴム突起１４に埋設する金属部材３２の本数は、特に限定されず、後述するゴム突起１４とゴムベルト１２との加硫の進行速度が概ね同じ速度になるのであれば、ゴム突起１４に何本埋設してもよい。
　次に、本実施形態のゴムクローラ１０の製造方法について説明する。
　ゴムクローラ１０の製造は、図４Ａに示すように、詳細を第２実施形態で説明するモールド４８を用いて行われる。具体的には、ゴム突起１４に対応するゴム突起用凹部５１の形成された上モールド５０と、ラグ１８に対応するラグ用凹部５３の形成された下モールド５２を用いて、ゴムベルト１２、ゴム突起１４、及び、ラグ１８を一体的に加硫することにより行なわれる。上モールド５０のゴム突起用凹部５１を構成する底面５１Ａには、金属部材３２の一端部３２Ａに対応する位置に位置決め用凹部５１Ｂが形成されている。
　加硫成型する際には、ラグ１８となる未加硫のラグゴム塊１８Ｇを下モールド５２のラグ用凹部５３にセットし、その上にゴムベルト１２の外周部となる未加硫のゴムシート１２Ｇ、ベルト層となる複数の未加硫のベルトプライ２０Ｇ、ゴムベルト１２の内周部となる未加硫のゴムシート１２Ｈを順次積層する。
　そして、ゴム突起１４となる未加硫の突起ゴム塊１４Ｇに複数本（本実施形態では４本）の金属部材３２を埋設したものを、図４Ｂに示すように、金属部材３２の一端部３２Ａが位置決め用凹部５１Ｂに嵌め込まれるように位置決めして上モールド５０のゴム突起用凹部５１にセットする。その後、上モールド５０と下モールド５２を閉じて、所定の時間、所定の温度で加硫処理を行う。加硫処理が完了すると、本実施形態のゴムクローラ１０が完成する。
　次に、本実施形態のゴムクローラ１０の作用効果について説明する。
　ゴムクローラ１０では、金属部材３２をゴム突起１４に埋設すると共に金属部材３２の一部をゴム突起１４から露出させていることから、加硫成型の際に、金属部材３２を介して上モールド５０の熱をゴム突起１４の深部（深い部分）に伝達することができる。これにより、ゴムベルト１２とゴム突起１４との加硫の進行速度を近づけられるため、高温加硫が可能となり、加硫時間を短縮することができる。
　特に、ゴムクローラ１０のように大型農業機械や舗装機用のものは、ゴム突起１４のサイズが大きい（例えば、ゴム突起１４の突出高さＨ０がゴムベルト１２の厚みＴよりも大きい値になる）ため、加硫時間が長くなる傾向にあるが、上記のように金属部材３２をゴム突起１４に埋設することで、加硫時間を短縮することができる。
　また、ゴムクローラ１０では、金属部材３２をゴム突起１４に埋設していることから、該ゴム突起１４の少なくともクローラ幅方向の剛性（曲げ剛性）が高められる。これにより、走行時（例えば、旋回時）に、ゴム突起１４が車輪（駆動輪１００、遊動輪１０２、転輪１０４）からスラスト力を受けても、ゴム突起１４が曲がり難なる。すなわち、車輪からのスラスト力によるゴム突起１４の弾性変形を抑制することができる。結果、走行時に、車輪がゴム突起１４の角部近傍に衝突するのが抑制され、ゴム突起１４に生じる不具合（ゴム欠けなど）を抑制することができる。
　以上のことから、ゴムクローラ１０によれば、ゴム突起１４に生じる不具合を抑制しつつ、加硫時間を短縮することができる。
　このようにゴム突起１４に生じる不具合を抑制することで、ゴムクローラ１０の耐久性が向上する。
　また、加硫時間を短縮することで、電気使用量などが減少して、ゴムクローラの製造コストを低減させることができる。
　ゴムクローラ１０では、走行時に車輪と接触しない部位であるゴム突起１４の頂面１４Ａに金属部材３２の一端部３２Ａを露出させていることから、金属部材３２に車輪が接触して金属部材３２とゴム突起１４との界面に亀裂などが生じる不具合を抑制することができる。
　また、金属部材３２の他端部３２Ｂをゴム突起１４の突出高さＨ０の半分よりも低い位置に配置していることから、上モールド５０の熱をゴム突起１４のより深部まで伝達することができる。
　さらに、金属部材３２をゴム突起１４の頂面１４Ａ側から根元側へ延ばし、且つ他端部３２Ｂをゴム突起１４の突出高さＨ０の半分よりも低い位置に配置していることから、ゴム突起１４の曲げ剛性がより高められる。
　さらに、金属部材３２の一端部３２Ａをゴム突起１４の頂面１４Ａから突出させていることから、一端部３２Ａを上モールド５０の位置決め用凹部５１Ｂに嵌め込むことで金属部材３２を上モールド５０に位置決めでき（図４Ｂ参照）、加硫成型時のゴム流れによる金属部材３２の位置ずれを防止することができる。
　また、直交断面において、金属部材３２の外周を曲線状としていることから、金属部材３２の外周に歪が集中するのを抑制することができる。
　またさらに、金属部材３２をゴム突起１４にクローラ幅方向に間隔をあけて複数埋設していることから、クローラ幅方向に互いに隣り合う金属部材３２が両者間のゴムを介して互いを支え合うため、ゴム突起１４のゴム体幅方向の剛性をさらに向上させることができる。
　第１実施形態では、図３に示すように、金属部材３２の一端部３２Ａをゴム突起１４の頂面１４Ａから突出させる構成とすることで、加硫成型時のゴム流れによる金属部材３２の位置ずれを防止しているが、本発明はこの構成に限定されず、金属部材３２の一端部３２Ａとゴム突起１４の頂面１４Ａを面一とする構成としてもよい。この構成によれば、ゴム突起１４の頂面１４Ａの美観を向上させることができる。
　第１実施形態では、図３に示すように、金属部材３２の一端部３２Ａをゴム突起１４の頂面１４Ａから露出させる構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、金属部材３２の一端部３２Ａ側をクローラ周方向の周壁面に向って折り曲げて、該一端部３２Ａをゴム突起１４の上記周壁面から露出させる構成としてもよい。なお、ゴム突起１４の周壁面も、通常走行時に車輪と接触しないため、一端部３２Ａを上記周壁面から露出させても車輪が金属部材３２の一端部３２Ａに直に接触することはない。
　第１実施形態では、図２に示すように、ゴム突起１４に略円柱状の金属部材３２を埋設する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、ゴム突起１４に埋設される金属部材３２の形状はどのような形状でもよく、例えば、矩形板状であってもよい。このように金属部材３２を矩形板状に形成することで、ゴム突起１４における金属部材３２の板厚み方向の曲げ剛性を向上させることができる。
　また、第１実施形態では、金属部材３２を略円柱状としているが、本発明はこの構成に限定されず、金属部材３２を略円筒状としてもよい。この場合には、略円筒状の金属部材の内部にゴム突起１４を構成するゴム材が詰め込まれることが好ましい。このように構成することで、製造時にモールドの熱を中空部に詰められた未加硫状態のゴム材に効率よく伝達することができる。さらに、金属部材３２を円筒状にすることで、金属部材３２の重量を増やさずに、断面２次モーメントを確保することができ、ゴム突起１４のクローラ幅方向の剛性を高めることもできる。また、金属部材３２は、円筒状の一部を分断した形状、すなわち、Ｃ型形状としてもよい。
（第２実施形態）
　次に、本発明に係る第２実施形態のゴムクローラについて図５及び図６を参照しながら説明する。なお、第１実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。図５及び図６に示すように、本実施形態のゴムクローラ６０は、ゴム突起１４に埋設される金属部材６２の構成以外は、第１実施形態のゴムクローラ１０と同一の構成である。このため、以下では、金属部材６２の構成について説明する。
　図５及び図６に示すように、金属部材６２は、ゴム突起１４の頂面１４Ａ側から根元側に延びており、延在方向の一端部６２Ａが頂面１４Ａから突出している。また、金属部材６２は、ゴム突起１４に埋設された部分に該ゴム突起１４からの抜け出しを抑制するための抜け抑制部（所謂アンカー部）としての張出部６４が形成されている。この張出部６４は、略球状とされ、金属部材６２の延在方向の他端部６２Ｂに形成されている。
　次に、第２実施形態のゴムクローラ６０の作用効果について説明する。なお、本実施形態の作用効果のうち、第１実施形態と同様の作用効果については、その説明を適宜省略する。
　ゴムクローラ６０では、金属部材６２のゴム突起１４に埋設された部分に、該ゴム突起１４からの抜け出しを抑制するための抜け抑制部としての張出部６４を形成していることから、走行時に、複数の車輪からスラスト力を受けるゴム突起１４から金属部材６２が抜け出すのを抑制することができる。
　また、金属部材６２の延在方向の他端部に略球状の張出部６４を形成していることから、他端部（張出部６４）に歪が集中するのを抑制することができる。
　またさらに、金属部材６２の張り出し部分である張出部６４（延在方向の他端部）がゴム突起１４の深部に配置されることから、ゴム突起１４の加硫が促進される。
　次に、本実施形態のゴムクローラ６０を製造する製造方法について説明する。
　ゴムクローラ６０の製造には、まず、ゴムクローラ６０を構成する各ゴムクローラ構成部材を製造する。なお、ここでいうゴムクローラ構成部材とは、加硫後にゴムベルト１２のクローラ内周側となる未加硫のゴムシート１２Ｈ、同じくゴムベルト１２のクローラ外周側となる未加硫のゴムシート１２Ｇ、加硫後にラグ１８となる未加硫のラグゴム塊１８Ｇ、加硫後にゴム突起１４となる未加硫の突起ゴム塊１４Ｇ、加硫後にベルト層となる未加硫のベルトプライ２０Ｇなどを指している（図８Ａ参照）。以下では、突起ゴム塊１４Ｇの製造工程について詳細に説明する。
（分割ゴム塊形成工程）
　まず、図７に示すように、突起ゴム塊１４Ｇを構成する複数の分割ゴム塊１５Ｇを製造する。具体的には、分割ゴム塊１５Ｇは、突起ゴム塊１４Ｇを金属部材６２が埋設される位置で複数に分割（本実施形態ではクローラ幅方向に２分割）したものである。なお、本実施形態の２つの分割ゴム塊１５Ｇはともに同一形状となっている。
　両分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡには、金属部材６２が嵌め込まれる該金属部材６２の半分の形状に略一致する嵌め込み用凹部１７Ｇが形成されている。具体的には、嵌め込み用凹部１７Ｇの形状は、金属部材６２を軸方向に沿って半分に切断したものの片側半分の形状とされている。
　また、本実施形態では、ゴム突起１４の頂面１４Ａから金属部材６２の一端部６２Ａが突出するように分割ゴム塊１５Ｇの嵌め込み用凹部１７Ｇを形成している。この金属部材６２の一端部６２Ａは、後述するように、上モールド５０の位置決め用凹部５１Ｂに差し込める程度にゴム突起１４の頂面１４Ａから突出していることが好ましい。例えば、上記一端部６２Ａの頂面１４Ａからの突出量は、１５ｍｍ以下に設定することが好ましい。
　また、互いに隣り合う分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡのつなぎ目（図８では、二点鎖線）Ｌが、ゴム突起１４の幅方向壁面１４Ｂを除いた壁面に位置するように、分割ゴム塊１５Ｇを形成している。
　なお、ここでいう「ゴム突起１４の幅方向壁面１４Ｂを除いた壁面」とは、ゴム突起１４のゴムクローラ周方向の周方向壁面１４Ｃ、ゴム突起１４の頂面１４Ａ（頂となる壁面）、及びゴム突起１４の底面１４Ｄ（底となる壁面）を指している。また、底面１４Ｄは、ゴム突起１４とゴムベルト１２の境界にあたる。
　分割ゴム塊１５Ｇは、該分割ゴム塊１５Ｇと同一形状の凹部（図示省略）が形成された分割ゴム塊成型用型（図示省略）に未加硫のゴム材を充填し、分割ゴム塊成型用型を閉めて上記凹部内の未加硫のゴム材をプレスすることで製造される。
　なお、分割ゴム塊１５Ｇは、分割ゴム塊成型用型の凹部に押出機（図示省略）から未加硫のゴム材を高圧で注入して製造してもよい。
　なお、本実施形態では、分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡは、嵌め込み用凹部１７Ｇを除いて平坦状に形成されている。
（突起ゴム塊組立工程）
　次に、図７に示すように、分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡの嵌め込み用凹部１７Ｇに金属部材６２を嵌め込みながら複数（本実施形態では２つ）の分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡを接合して突起ゴム塊１４Ｇを組み立てる。このようにして突起ゴム塊１４Ｇが製造される。
　ここで、分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡにジエン系重合体を用いた接合剤を塗布して複数の分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡを接合してもよい。このように分割面１５ＧＡに上記接合剤を塗布した場合、加硫時の熱に反応してジエン系重合体を用いた接合剤の接合力が高まり、互いに隣り合う分割ゴム塊１５Ｇ同士が強固に接合される。
　なお、互いに隣り合う分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡ同士を接合する接合剤としては、ジエン系重合体を用いる以外のその他一般的なゴム接合剤を用いてもよい。
　また、図７に示す矢印Ｗ方向はクローラ幅方向を指し、矢印Ｓ方向はクローラ周方向（言い換えるとクローラ長手方向）を指している。なお、突起ゴム塊１４Ｇの頂面、幅方向壁面、周方向壁面、底面は、突起ゴム塊１４Ｇの加硫後にゴム突起１４の頂面１４Ａ、幅方向壁面１４Ｂ、周方向壁面１４Ｃ、底面１４Ｄとなる。
（加硫工程）
　次に、上記ゴムクローラ構成部材製造工程において製造した各ゴムクローラ構成部材を加硫型の一例としてのモールド４８で加硫する（図８Ａ参照）。
　まず、モールド４８について説明する。モールド４８は、上モールド５０と下モールド５２とで構成されている。上モールド５０の合わせ面には、ゴムクローラ１０の内周側を成型するための凹部５０Ａが形成されている。この凹部５０Ａには、ゴム突起１４を成型するためのゴム突起１４と略同一形状のゴム突起用凹部５１が形成されている。このゴム突起用凹部５１の底面５１Ａには、金属部材６２の一端部６２Ａが差し込まれる位置決め用凹部５１Ｂが形成されている。一方、下モールド５２の合わせ面には、ゴムクローラ１０の外周側を成型するための凹部５２Ａが形成されている。この凹部５２Ａには、ラグ１８を成型するためのラグ１８と略同一形状のラグ用凹部５３が形成されている。
　次にモールド４８を用いた加硫手順について説明する。
　図８Ａに示すように、まず、未加硫のラグゴム塊１８Ｇを下モールド５２のラグ用凹部５３に配設し（嵌め込み）、その上に、未加硫のゴムシート１２Ｇ、未加硫のベルトプライ２０Ｇ、未加硫のゴムシート１２Ｈの順で各部材を配設する（積層）する。
　次に、図８Ａ、図８Ｂに示すように、未加硫の突起ゴム塊１４Ｇを位置決め用凹部５１Ｂ内に配設し（嵌め込み）つつ、金属部材６２の一端部６２Ａを上モールド５０の位置決め用凹部５１Ｂに差し込み、上モールド５０と下モールド５２を閉じる。
　そして、上モールド５０と下モールド５２でゴムクローラ構成部材に所定の圧力を加えた状態で、所定の温度で所定時間加硫する。
　加硫が完了した後は、上モールド５０と下モールド５２を開いて、ゴムクローラ構成部材を加硫して成型された有端状のゴムクローラを取り出す。そして、有端状のゴムクローラの長手方向両端部同士を重ね合わせ、この重ね合わせ部分を連結接合する。これにより、無端状のゴムクローラ６０が製造される。
　なお、本実施形態では、下モールド５２に対してゴムクローラ構成部材を順次積層する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、上モールド５０と下モールド５２を上下逆さにして、上モールド５０にゴムクローラ構成部材を順次積層する構成としてもよい。
　次に、本実施形態のゴムクローラの製造方法の作用効果について説明する。
　上記ゴムクローラの製造方法では、分割ゴム塊形成工程において、分割面１５ＧＡに金属部材６２が嵌め込まれる嵌め込み用凹部１７Ｇが形成された複数の分割ゴム塊１５Ｇが形成される。次に、突起ゴム塊組立工程において、分割ゴム塊１５Ｇの嵌め込み用凹部１７Ｇに金属部材６２を嵌め込みながら、複数の分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡが接合されて突起ゴム塊１４Ｇが組み立てられる。そして、加硫工程において突起ゴム塊１４Ｇが加硫されて、ゴムクローラ６０の内周から突出すると共に金属部材６２が埋設されたゴム突起１４が形成される。
　ここで、分割ゴム塊１５Ｇの嵌め込み用凹部１７Ｇに金属部材６２を嵌め込みながら、複数の分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡを接合して突起ゴム塊１４Ｇが組み立てられることから、加硫後にゴム突起１４となる未加硫の突起ゴム塊１４Ｇ内にゴム材よりも熱伝導性に優れる金属部材６２を高い精度で配設することができる。
　このように、金属部材６２を突起ゴム塊１４Ｇ内の所望位置に配設することができるため、加硫時に突起ゴム塊１４Ｇに略均等に熱を伝えることが可能となり、突起ゴム塊１４Ｇの加硫温度を上昇させて加硫の進行速度を早めることができる。すなわち、ゴムクローラ構成部材全体の加硫の進行速度を早めることができる。これにより、加硫時間を短縮できるようになる。結果、ゴムクローラ製造時の電気使用量などが減少し、ゴムクローラ６０の製造コストを低くすることができる。
　また、上記ゴムクローラの製造方法では、図６、図７に示すように、互いに隣り合う分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡのつなぎ目Ｌをゴム突起１４の幅方向壁面１４Ｂを除いた壁面（周方向壁面１４Ｃ、頂面１４Ａ、及び、底面１４Ｄ）に位置するように分割ゴム塊１５Ｇを形成している、言い換えると、上記つなぎ目Ｌをゴム突起１４の幅方向壁面１４Ｂの壁面に形成しないように、分割ゴム塊１５Ｇを形成している。
　この構成により、旋回時などに、駆動輪１００や遊動輪１０２がゴム突起１４の幅方向壁面１４Ｂに当接しても、駆動輪１００や遊動輪１０２が上記分割面１５ＧＡのつなぎ目Ｌに直に当接することがないため、上記分割面１５ＧＡのつなぎ目Ｌに起因する不具合（例えば、分割面１５ＧＡに沿った亀裂など）の発生を抑制することができる。
　また、分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡにジエン系重合体を用いた接合剤を塗布していることから、加硫時に互いに隣り合う分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡ同士が強固に接合され、加硫後のゴム突起１４において互いに隣り合う分割ゴム塊１５Ｇのつなぎ目Ｌに起因する不具合の発生を効果的に抑制することができる。
　また、金属部材６２の一端部６２Ａを上モールド５０の位置決め用凹部５１Ｂに差し込み、突起ゴム塊１４Ｇを加硫することで、加硫の際に、金属部材６２を介して上モールド５０の熱を突起ゴム塊１４Ｇの深部（深い部分）に伝達することができる。これにより、突起ゴム塊１４Ｇの加硫の進行速度を早めることができるため、効果的に加硫時間を短縮できる。
　特に、本実施形態のゴムクローラ１０のように大型農業機械や舗装機用のものは、ゴム突起１４のサイズが大きい（例えば、ゴム突起１４の突出高さがゴムベルト１２の厚みよりも大きい値になる）ため、加硫時間が長くなる傾向にあるが、上記のように金属部材６２を突起ゴム塊１４Ｇ内に配設しておくことで、加硫時間を短縮することができる。
　また、金属部材６２の一端部６２Ａを、上モールド５０の位置決め用凹部５１Ｂに差し込むことから、金属部材６２を上モールド５０に容易に位置決めでき、さらに、加硫時のゴム流れによる金属部材６２の位置ずれを防止することができる。
　第２実施形態では、図５に示すように、金属部材６２の張出部６４を略球状としているが、本発明はこの構成に限定されず、例えば、金属部材６２の張出部６４を略三角錐状としてもよく、略円柱状としてもよい。
　また、第２実施形態では、図５示すように、金属部材６２のゴム突起１４に埋設された部分に該ゴム突起１４からの抜け出しを抑制するための抜け抑制部として張出部６４を形成しているが、本発明はこの構成に限定されず、例えば、金属部材６２の延在方向の他端部を折り曲げて、この折り曲げ部分を抜け抑制部としてもよい。
　第２実施形態のゴムクローラの製造方法では、図７に示すように、突起ゴム塊１４Ｇの頂面から金属部材６２の一端部６２Ａを突出させる構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、突起ゴム塊１４Ｇの頂面から金属部材６２の一端部６２Ａを突出させない構成としてもよい。
　第２実施形態のゴムクローラの製造方法では、図７に示すように、分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡに嵌め込み用凹部１７Ｇのみを形成しているが、本発明はこの構成に限定されず、分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡに更に凹凸部を形成してもよい。例えば、一方の分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡに凸部を形成し、他方の分割ゴム塊１５Ｇの分割面１５ＧＡに前記凸部が嵌る凹部を形成してもよい。この場合には、一方の分割ゴム塊１５Ｇの凸部を他方の分割ゴム塊１５Ｇの凹部に嵌め込むことで、簡易かつ精度よく突起ゴム塊１４Ｇを組み立てることができる。また、突起ゴム塊１４Ｇの分割面１５ＧＡに沿った変位が前記凸部及び前記凹部により抑制される。これにより、突起ゴム塊１４Ｇの搬送中などに、分割面１５ＧＡ同士を合わせた分割ゴム塊１５Ｇに位置ずれなどが生じるのを抑制することができる。また、加硫後のゴム突起１４においても、分割面１５ＧＡ（つなぎ目Ｌ）に沿った変位が抑制されるため、つなぎ目Ｌに起因する不具合の発生をさらに抑制することができる。
　また、２つの分割ゴム塊１５Ｇが同一形状となるように分割面１５ＧＡに凸部と凹部の両方を形成してもよい。このように構成した場合には、突起ゴム塊１４Ｇを構成する部材の種類を減らすことができるため、製造コストを減らすことができる。
　第２実施形態のゴムクローラの製造方法では、図７に示すように、２つの分割ゴム塊１５Ｇで突起ゴム塊１４Ｇを構成しているが、本発明はこの構成に限定されず、３つ以上の分割ゴム塊で突起ゴム塊１４Ｇを構成してもよい。この場合には、各々の分割ゴム塊の分割面にそれぞれ金属部材を配設することが好ましい。このように構成することで、各分割ゴム塊を略均等に加硫することができるため、突起ゴム塊１４Ｇの加硫の進行速度を早めることができる。また、加硫後のゴム突起１４には、複数本の金属部材が埋設されることから、ゴム突起１４のクローラ周方向及びクローラ幅方向の剛性が向上し、ゴム突起１４まわりの不具合の発生を抑制することができる。
　また、第２実施形態のゴムクローラの製造方法では、図７に示すように、突起ゴム塊１４Ｇをクローラ幅方向に２分割しているが、本発明はこの構成に限定されず、例えば、突起ゴム塊１４Ｇをクローラ内外方向に複数に分割してもよい。この場合には、突起ゴム塊１４Ｇの底面にのみ分割面１５ＧＡのつなぎ目Ｌが形成されるように分割ゴム塊１５Ｇを形成することが好ましい。このように構成することで、車輪がゴム突起１４の上記つなぎ目Ｌに直接当接するのを確実に防止することができる。これにより、ゴム突起１４の上記つなぎ目Ｌに起因する亀裂などの発生を効果的抑制することができる。
　第２実施形態では、金属部材６２の他端部６２Ｂに略球状の張出部６４を形成しているが、本発明はこの構成に限定されず、金属部材６２の他端部は、ゴム突起からの抜けを抑制できれば、どのような形状としてもよい。一方、金属部材にゴム突起からの抜け抑制部を設けずに、該金属部材を一端から他端まで同径の円柱体としてもよい。
　なお、前述の実施形態では、突起ゴム塊内にゴム材よりも熱伝導性に優れる金属部材を配設する構成としているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、金属部材の代わりに、ゴム材よりも熱伝導性に優れる材料で形成された部材を配設してもよい。
　以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

Claims (11)

  1. 　複数の車輪に巻きかけられる無端状のゴム体と、
    　前記ゴム体に該ゴム体周方向に間隔をあけて複数形成され、前記ゴム体の内周側に突出し、前記車輪の前記ゴム体幅方向への移動を当接により制限するゴム突起と、
    　前記ゴム突起に埋設されて該ゴム突起の前記ゴム体幅方向の剛性を高めると共に、一部が前記ゴム突起から露出した金属部材と、
    　を有するゴムクローラ。
  2. 　前記金属部材は、前記ゴム突起の頂面側から根元側へ延び、延在方向の一端部が前記ゴム突起の頂面から露出し、他端部が前記ゴム突起の突出高さの半分よりも低い位置にある請求項１に記載のゴムクローラ。
  3. 　前記金属部材は、延在方向の一端部が前記ゴム突起の頂面から突出している請求項２に記載のゴムクローラ。
  4. 　前記金属部材は、前記ゴム突起に埋設された部分に該ゴム突起からの抜け出しを抑制するための抜け抑制部が形成されている請求項２または請求項３に記載のゴムクローラ。
  5. 　前記金属部材は、延在方向に対して直交する方向に沿った断面において、外周が曲線状とされている請求項２～４のいずれか１項に記載のゴムクローラ。
  6. 　前記金属部材は、前記ゴム突起に前記ゴム体幅方向に間隔をあけて複数埋設されている請求項１～５のいずれか１項に記載のゴムクローラ。
  7. 　請求項１～６のいずれか１項に記載のゴムクローラを製造するためのゴムクローラの製造方法であって、
    　前記ゴム突起となる未加硫の突起ゴム塊を前記金属部材が埋設される位置で複数に分割した分割ゴム塊を形成する分割ゴム塊形成工程と、
    　前記分割ゴム塊の分割面に形成された前記金属部材の嵌め込み用凹部に前記金属部材を嵌め込みながら、複数の前記分割ゴム塊の分割面を接合して前記突起ゴム塊を組み立てる突起ゴム塊組立工程と、
    　前記突起ゴム塊を加硫して前記ゴム突起を形成する加硫工程と、
    　を有するゴムクローラの製造方法。
  8. 　互いに隣り合う前記分割ゴム塊の分割面のつなぎ目が、前記ゴム突起の前記ゴムクローラ幅方向の壁面を除いた壁面に位置するように前記分割ゴム塊を形成する、請求項７に記載のゴムクローラの製造方法。
  9. 　互いに隣り合う前記分割ゴム塊の分割面に互いに嵌り合う凹凸部を形成する、請求項７または請求項８に記載のゴムクローラの製造方法。
  10. 　前記分割ゴム塊の分割面にジエン系重合体を用いた接合剤を塗布する、請求項７～９のいずれか１項に記載のゴムクローラの製造方法。
  11. 　前記ゴム突起の頂面から前記金属部材の一部が突出するように前記分割ゴム塊の前記嵌め込み用凹部を形成し、
    　組み立て後の前記突起ゴム塊から突出する前記金属部材の一部を加硫型に形成された位置決め用凹部に差し込んで前記突起ゴム塊を加硫する、請求項７～１０のいずれか１項に記載のゴムクローラの製造方法。
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