WO2014125847A1 - 分解手順生成方法、装置及びシステム、並びに、交換手順生成方法、装置及びシステム - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to generation of a product disassembly procedure and a replacement procedure for components constituting the product.
- repair manual is required to have high workability for service technicians who perform repairs.
- an assembly procedure is referred to by referring to a database in which work elements of an assembly procedure and work elements of a disassembly procedure are stored in association with each other.
- a technique for converting from a decomposition procedure to a decomposition procedure is disclosed.
- an object of the present invention is to provide a method, an apparatus, and a system that can efficiently generate a disassembly procedure or an exchange procedure in consideration of the workability of a service engineer.
- the disassembling procedure generating method of the present invention is a disassembling procedure generating method for generating a disassembling procedure corresponding to an assembling procedure of a product in a computer having a recording unit and a display unit. Inserting a new work element; monitoring whether a new work element has been inserted into the assembly procedure; and inserting a new work element into the assembly procedure; A disassembly procedure is generated by using each work element of the inserted assembly procedure and information in which the work element of the assembly procedure and the work element of the disassembly procedure are preliminarily recorded in the recording unit. Calculating a cost generated in the entire disassembling procedure by calculating a sum of costs generated in each work element of the disassembling procedure; and Costs arising across serial decomposition procedure, and a step of displaying on the display unit together with the assembly procedure.
- the replacement procedure generation method of the present invention is a replacement procedure generation method for generating a replacement procedure for parts constituting a product in a computer including a storage unit and a display unit, and the assembly procedure according to an input instruction. Inserting a new work element into the assembly procedure, monitoring whether or not a new work element has been inserted into the assembly procedure, and inserting a new work element into the assembly procedure.
- the failure part corresponding to the input failure phenomenon occurrence position is specified based on the input failure phenomenon, and the replacement part corresponding to the specified failure part is recorded in the recording unit in advance.
- FIG. 1 is a diagram illustrating a disassembly procedure generation apparatus according to this embodiment.
- a disassembly procedure generation apparatus 1 shown in FIG. 1 includes a procedure cost information display unit 2 (display unit), an assembly procedure editing unit 3, an assembly procedure change monitoring unit 4, a disassembly procedure generation unit 5, and a work element recording unit 6.
- the work element recording unit 6, the tool recording unit 9, the product design information recording unit 11, the disassembly procedure recording unit 13, and the assembly procedure recording unit 14 may be configured by one recording unit.
- the assembly procedure editing unit 3 edits the product assembly procedure through interactive processing with a user (for example, a repair manual creator) via the procedure cost information display unit 2.
- the assembling procedure change monitoring unit 4 monitors whether or not the assembling procedure has been changed by the assembling procedure editing unit 3, and when the assembling procedure has changed, instructs the disassembling procedure generating unit 5 to generate the disassembling procedure.
- the disassembly procedure generation unit 5 associates each work element of the assembly procedure edited by the assembly procedure editing unit 3 with the work element of the assembly procedure and the work element of the disassembly procedure recorded in the work element recording unit 6.
- a disassembly procedure is generated using the generated information, and the tool assignment unit 7 is instructed to assign a tool to the generated disassembly procedure, and the cost of the generated disassembly procedure as a whole is calculated. 8 is instructed.
- the tool allocation unit 7 allocates a tool corresponding to the repair base for each work element of the disassembly procedure from information indicating the tool recorded in the tool recording unit 9.
- the disassembly procedure cost calculation unit 8 uses the work flow line length calculated by the work flow line calculation unit 10 and information indicating the work cost generated in each work element of the disassembly procedure recorded in the work element recording unit 6. Calculate the costs incurred during the entire disassembly procedure.
- the work flow line calculation unit 10 uses the disassembly procedure generated by the disassembly procedure generation unit 5 and the fastening position information of each part constituting the product recorded in the product design information recording unit 11. The length of the work flow line connecting the fastening positions is calculated.
- the disassembly procedure generated by the disassembly procedure generation unit 5 and the cost generated in the entire disassembly procedure calculated by the disassembly procedure cost calculation unit 8 are arranged on the display screen of the procedure cost information display unit 2 along with the assembly procedure. Is displayed.
- the disassembly procedure editing unit 12 interactively interacts with the user via the procedure cost information display unit 2.
- the disassembling procedure is edited, and the disassembling procedure after the editing is recorded in the disassembling procedure recording unit 13.
- the repair manual including the assembly procedure, the disassembly procedure, and the cost generated in the entire disassembly procedure is output by the manual output unit 15 in a state that can be viewed by a service technician who repairs the product.
- FIG. 2 is a diagram illustrating a disassembly procedure generation system according to this embodiment.
- symbol is attached
- the work element recording unit 6, the tool recording unit 9, the product design information recording unit 11, the disassembly procedure recording unit 13, and the assembly procedure recording unit 14 may be configured by one recording unit, It may be provided in other client devices or other servers.
- the client device 16 includes a procedure cost information display unit 2, an assembly procedure editing unit 3, an assembly procedure change monitoring unit 4, a disassembly procedure editing unit 12, and a manual output unit 15.
- the server 17 includes a disassembly procedure generation unit 5, a work element recording unit 6, a tool allocation unit 7, a disassembly procedure cost calculation unit 8, a tool recording unit 9, a work flow line calculation unit 10, and a product design.
- An information recording unit 11, a disassembly procedure recording unit 13, and an assembly procedure recording unit 14 are provided.
- the disassembling procedure generation unit 5 generates a disassembling procedure when a message indicating that a new work element has been inserted into the assembling procedure is transmitted from the client device 16 to the server 17.
- the procedure cost information display unit 2 displays the disassembly procedure transmitted from the server 17 to the client device 16 and the cost generated in the entire disassembly procedure together with the assembly procedure.
- FIG. 3 is a flowchart showing the operation of the disassembly procedure generation apparatus 1 shown in FIG. 1 or the disassembly procedure generation system shown in FIG.
- the assembly procedure change monitoring unit 4 determines that the assembly procedure has been changed (Yes in S31), it sends a message to that effect to the disassembly procedure generation unit 5.
- the assembly procedure change monitoring unit 4 constantly monitors the assembly procedure in the XML format generated by the assembly procedure editing unit 3, and the assembly procedure is changed when a change occurs in the assembly procedure in the XML format before and after a certain point in time. Judge that it was done.
- the disassembling procedure generating unit 5 creates a disassembling procedure when it is sent that the assembling procedure has been changed (S32).
- the disassembly procedure generation unit 5 does not generate a disassembly procedure work element corresponding to the “adhesion” work element of the assembly procedure.
- the 11th step from the top of the assembly procedure of the XML format shown in FIG. The data from the first to the 15th stage (data in the broken line frame) is converted into a batch and converted to the data from the 10th stage to the 13th stage (data in the broken line frame) from the top of the XML format decomposition procedure shown in FIG. To do.
- the disassembly procedure generation unit 5 determines the work order of the work elements of the tree format disassembly procedure using the position information of the work elements of the tree format assembly procedure. For example, as shown in FIG. 7, a two-dimensional coordinate system corresponding to the assembly procedure display screen in the procedure cost information display unit 2 and a two-dimensional coordinate system corresponding to the disassembly procedure display screen in the procedure cost information display unit 2 Define it.
- the coordinate position (w1, h1) of “screw fixing (1)” in the assembly procedure is converted into the coordinate position (w2, h2) of “screw removal (1)” in the disassembly procedure, and this is converted into the procedure cost information display unit 2
- the tool allocation unit 7 allocates a tool to be used for each repair site to each work element of the disassembly procedure generated by the disassembly procedure generation unit 5 (S33).
- the tool allocation unit 7 refers to the information in which “assembly tool”, “base ID”, and “disassembly tool” shown in FIG. 8 are associated with each other, and the XML shown in FIG.
- the work flow line calculation unit 10 is shown in the disassembly procedure by the disassembly procedure in which the tool is assigned in S ⁇ b> 33 and the fastening positions of the parts recorded in the product design information recording unit 11 in advance.
- the length of the work flow line connecting the fastening positions of all the parts is calculated (S34). For example, as illustrated in FIG. 10, when the unit component 171 including the component C and the component D is removed from the component A, and then the component B is removed from the component A, the work flow line calculation unit 10 includes the unit component 171 and the component A.
- the distance D from the fastening position x1 to the fastening position x2 between the parts B and A is calculated, and the calculated distance D is set as the length of the work flow line.
- the disassembling procedure cost calculation unit 8 adds the work cost per unit length of the work flow line recorded in the product design information recording unit 11 in advance to the length of the work flow line calculated in S34. By multiplying, the work cost C11 corresponding to the length of the work flow line connecting the fastening positions of all the parts indicated in the disassembly procedure is calculated. Also, the disassembling procedure cost calculation unit 8 calculates a work cost C12 that is a sum of work costs generated in each work element of the disassembling procedure, and sets the sum of the work cost C11 and the work cost C12 as a cost generated in the entire disassembling procedure. (S35). For example, the disassembling procedure cost calculation unit 8 refers to the information shown in FIG. 4 to obtain the working cost corresponding to each work element of the disassembling procedure, and sets the total of these working costs as the working cost C12.
- the procedure cost information display unit 2 displays the disassembly procedure and the cost generated in the entire disassembly procedure together with the assembly procedure (S36).
- the procedure cost information display unit 2 displays the tree-type disassembly procedure and the cost generated in the entire disassembly procedure side by side with the tree-form assembly procedure, or displays the table as shown in FIG. Display the cost of the disassembly procedure in the format and the cost of the entire disassembly procedure side by side with the assembly procedure in the tabular format.
- the repair site ID can be selected from the drop-down menu provided in the repair site selection area 121, the display of the tool of the disassembly procedure is selected. It can be switched according to the repair base ID.
- FIG. 13 is a flowchart showing an operation example of the assembly procedure editing unit 3 when a new work element is inserted into the assembly procedure.
- the assembly procedure editing unit 3 receives an instruction to insert a new work element in an already generated assembly procedure through interactive processing with the user via the procedure cost information display unit 2 (Yes in S131).
- the connection line connecting the work elements is divided at the insertion location, and a work element designated by the user is generated at the insertion location (S132).
- the assembly procedure editing unit 3 generates a connection line for connecting the work element newly generated in S132 and another work element (S133), and converts the assembly procedure in the tree format into data in the XML format ( Serialization) (S134).
- the user uses a pointing device to display “screwing” in the display column 141 in which icons indicating parts, work elements, and the like are displayed.
- the icon is dragged, it is dropped between the “product X” and the connection point of “screwing (1)” and “adhesion (2)” in the display field 142 where the tree-shaped assembly procedure is displayed.
- the assembly procedure editing unit 3 divides the connection line 143, and then, as shown in the display screen example of the procedure cost information display unit 2 shown in FIG.
- the assembly procedure editing unit 3 converts the assembly procedure in the tree format in the display field 142 shown in FIG. 14B into an assembly procedure in the XML format as shown in FIG. Note that the data in the second to third lines of the assembly procedure in the XML format shown in FIG. 15 is data corresponding to the newly inserted “screw fixing (3)”.
- FIG. 16 is a flowchart showing an operation example of the assembly procedure editing unit 3 when a part is inserted into the assembly procedure.
- the assembly procedure editing unit 3 receives an instruction to insert a new part into the work element of the assembly procedure through interactive processing with the user via the procedure cost information display unit 2 (Yes in S161).
- a part designated by the user is generated at a position where there is no connection line beside the element (S162), and a connection line for connecting the part and the work element is generated (S163).
- the assembly procedure editing unit 3 selects the selection.
- the type and number of parts are set according to the instruction (S165). For example, when the user double-clicks on “parts” using the pointing device, the assembly procedure editing unit 3 displays a dialog box for inputting the type and number of parts, and displays the parts input in the dialog box. Set the type and number.
- the assembly procedure editing unit 3 converts (serializes) the tree format assembly procedure into the XML format assembly procedure (S166).
- the user drags the “part” icon in the display column 141 in which parts and work elements are displayed using a pointing device. After that, it is dropped on “screw fixing (3)” in the display column 142 in which the tree-type assembly procedure is displayed. Then, the assembly procedure editing unit 3 generates “screw ⁇ 4” at a position where there is no connection line next to “screw fixing (3)”, as in the display screen example of the procedure cost information display unit 2 shown in FIG. 17B. Then, a connection line 147 connecting “screw fixing (3)” and “screw ⁇ 4” is generated.
- the assembly procedure editing unit 3 converts the assembly procedure in the tree format in the display field 142 shown in FIG. 17B into the assembly procedure in the XML format as shown in FIG. Note that the data in the fourth row from the top of the XML format data shown in FIG. 18 is data corresponding to “bis ⁇ 4” newly inserted.
- FIG. 19 is a flowchart showing the operation of the assembly procedure editing unit 3 when converting the assembly procedure in the tree format into the assembly procedure in the XML format.
- the assembly procedure editing unit 3 follows the tree-type assembly procedure from the end point of the tree-type assembly procedure (“product” at the lowest end) to the starting point (the uppermost work element) (S191). ), When the arrival point is reached (S192 is Yes), the conversion work from the assembly procedure in the tree format to the assembly procedure in the XML format is finished, and when the arrival at the branch point (work element connected to two or more work elements) (S193). Is Yes), the flowchart shown in FIG. 19 is newly executed for routes other than the route under conversion (S194).
- the assembly procedure editing unit 3 converts the information included in the work element into data in the XML format (S196). For example, in the tree-type assembly procedure shown in FIG. 14B, the assembly procedure editing unit 3 arrives at the “screw stop (3)” that is a branch point from the “product X” that is the end point and the work element. Data in XML format as shown in FIG. 20A is generated.
- the assembly procedure editing unit 3 converts the information included in the part into XML format data (S198), and S191.
- the assembly procedure editing unit 3 generates XML format data as shown in FIG. 20B when a part “screw ⁇ 4” is linked to “screw fixing (3)” of the tree format assembly procedure shown in FIG. 17B. To generate.
- the disassembling procedure generating apparatus 1 shown in FIG. 1 or the disassembling procedure generating system shown in FIG. 2 the cost generated in the disassembling procedure and the entire disassembling procedure is displayed on the display screen of the procedure cost information display unit 2 together with the assembling procedure. Therefore, the user can evaluate and edit the disassembling procedure based on the cost in parallel with the generation of the assembling procedure, and can create a repair manual that can improve the workability of the service technology. That is, according to the disassembling procedure generating apparatus 1 shown in FIG. 1 or the disassembling procedure generating system shown in FIG. 2, it is possible to efficiently generate a disassembling procedure in consideration of the workability of the service technician.
- the jigs and tools used in each work element of the disassembling procedure are displayed on the display screen of the procedure cost information display unit 2 together with the disassembling procedure. Therefore, it is possible to create a repair manual that can further improve the workability of service technology.
- FIG. 21 is a diagram showing the exchange procedure generation device of the present embodiment.
- symbol is attached
- the 21 includes a procedure cost information display unit 2 (display unit), an assembly procedure editing unit 3, an assembly procedure change monitoring unit 4, a disassembly procedure generation unit 5, and a work element recording unit 6.
- the work element recording unit 6, the tool recording unit 9, the product design information recording unit 11, the disassembly procedure recording unit 13, the assembly procedure recording unit 14, the failure cause recording unit 21, and the replacement procedure recording unit 26 are recorded as one record. You may comprise by a part.
- the disassembling procedure generation unit 5 instructs the replacement part specifying unit 22 to specify a replacement part, in addition to generating a disassembly procedure.
- the replacement part specifying unit 22 includes failure information (information indicating a failed part position, a failure phenomenon, a repair level, and the like) input from the failure information input unit 20 and a work target component recorded in the product design information recording unit 11.
- the replacement part is specified based on the fastening position information and the failure cause information (information indicating the part causing the failure) recorded in the failure cause recording unit 21.
- the replacement procedure generating unit 24 generates a replacement procedure for removing the replacement part from the product and reassembling the product by using the assembly procedure, the disassembling procedure, and the replacement part, and calculates the cost generated in the entire replacement procedure.
- the cost calculation unit 23 is instructed.
- the replacement procedure cost calculation unit 23 is input with information indicating the work flow line length calculated by the work flow line calculation unit 10 and the work cost generated in each work element of the disassembly procedure recorded in the work element recording unit 6. The cost generated in the entire replacement procedure is calculated based on the repair cost corresponding to the repair level.
- the work flow line calculation unit 10 uses the disassembly procedure generated by the disassembly procedure generation unit 5 and the fastening position information of each of a plurality of parts constituting the product recorded in the product design information recording unit 11. The length of the work flow line connecting the fastening positions of the parts is calculated.
- the replacement procedure generated by the replacement procedure generator 24 and the cost generated in the entire replacement procedure calculated by the replacement procedure cost calculator 23 are arranged together with the assembly procedure on the display screen of the procedure cost information display unit 2. Is displayed. At this time, if the user determines that the exchange procedure needs to be corrected by looking at the cost generated in the entire exchange procedure, the exchange procedure is edited, and the exchange procedure that has been edited is recorded in the exchange procedure recording unit 26. A repair manual including the assembly procedure, the replacement procedure, and the cost generated in the entire replacement procedure is output by the manual output unit 15 in a state that can be browsed by the service technician.
- FIG. 22 is a diagram showing the exchange procedure generation system of the present embodiment.
- symbol is attached
- the 22 includes a client device 27 and a server 28, and the client device 27 and the server 28 exchange data with each other via a network 18 such as the Internet or a wireless LAN.
- the work element recording unit 6, the tool recording unit 9, the product design information recording unit 11, the disassembly procedure recording unit 13, the assembly procedure recording unit 14, the failure cause recording unit 21, and the replacement procedure recording unit 26 are recorded as one record. It may be configured by a unit, or may be provided in another client device or another server via the network 18.
- the client device 27 includes a procedure cost information display unit 2 (display unit), an assembly procedure editing unit 3, an assembly procedure change monitoring unit 4, a manual output unit 15, a failure information input unit 20, and a replacement procedure editing unit 25.
- a procedure cost information display unit 2 display unit
- an assembly procedure editing unit 3 assembly procedure change monitoring unit 4
- a manual output unit 15 a failure information input unit 20
- a replacement procedure editing unit 25 a replacement procedure editing unit 25.
- the server 28 includes a disassembly procedure generation unit 5, a work element recording unit 6, a tool allocation unit 7, a tool recording unit 9, a work flow line calculation unit 10, a product design information recording unit 11, and a disassembly procedure.
- a recording unit 13, an assembly procedure recording unit 14, a failure cause recording unit 21, a replacement part specifying unit 22, a replacement procedure cost calculating unit 23, a replacement procedure generating unit 24, and a replacement procedure recording unit 26 are provided.
- FIG. 23 is a flowchart showing the operation of the exchange procedure generation device 19 shown in FIG. 21 or the exchange procedure generation system shown in FIG.
- the failure information input unit 20 sets failure information to be input by interactive processing with the user via the procedure cost information display unit 2 (S231). For example, the user uses a pointer 242 to select a part in which a failure has occurred from among a plurality of parts indicated in the failure occurrence position selection area 241 displayed on the display screen of the procedure cost information display unit 2 shown in FIG. Select by operating. Then, the failure information input unit 20 sets the position of the selected component (for example, the position of the center of gravity of the component C in the three-dimensional space coordinates indicated by the fastening position information shown in FIG. 25 as the failure phenomenon occurrence position in the failure information. Also, the user can select a failure phenomenon ("heat generation" in the display example of FIG.
- the failure information input unit 20 sets the selected failure phenomenon in the failure information, and the user can make a repair displayed on the display screen of the procedure cost information display unit 2 shown in FIG.
- the repair level (“Reuse after repair” in the display example of FIG. 24) is selected from the drop-down menu provided in the level selection area 244.
- Information input unit 20 sets the selected repair level failure information.
- the disassembling procedure generating unit 5 creates a disassembling procedure when it is sent that the assembling procedure has been changed (S233).
- the replacement part specifying unit 22 includes the failure information set in S231, the fastening position information of the work target component recorded in the product design information recording unit 11, and the failure cause recorded in the failure cause recording unit 21.
- a replacement part is specified based on the information (S234).
- the replacement part specifying unit 22 extracts all parts corresponding to distances within a predetermined distance from the distances between the failure phenomenon occurrence position included in the failure information and the center of gravity position of each part included in the fastening position information. .
- the replacement part specifying unit 22 selects a part whose failure cause matches the inputted failure phenomenon from among all the extracted parts, for example, “part name”, “failure phenomenon” as shown in FIG.
- the replacement part specifying unit 22 extracts the “cause part” and the “repair state” corresponding to the failed part from, for example, the failure cause information shown in FIG. 26, and specifies the extracted “cause part” as the replacement part. To do. For example, when the user inputs “heat generation” as a failure phenomenon and the parts B, C, and D are extracted from the parts A to F of the fastening position information shown in FIG. 22 specifies the part C corresponding to “heat generation” as a faulty part.
- the replacement part specifying unit 22 refers to the failure cause information shown in FIG. 26, extracts the part B as the “cause part” corresponding to the part C, and specifies the part B as the replacement part.
- the “repair state” of “part B” specified as the replacement part is “carry-in”. “Bringing in” means that it cannot be exchanged locally. Therefore, with reference to the fastening position information shown in FIG. 25, “unit II”, which is a part group (parts B, C, D) including part B that can be replaced locally, is specified as a replacement part.
- the replacement procedure generation unit 24 extracts from the disassembly procedure the process until the replacement part is removed from the product, and extracts from the assembly procedure the process until the product is completed after the replacement part is attached. These two steps are combined to form an exchange procedure (S235).
- the replacement procedure generation unit 24 extracts the process 270 until the replacement unit “unit II” is removed from the product from the disassembly procedure shown in FIG. 27, and after the “unit II” is attached until the product is completed. 28 is extracted from the assembly procedure shown in FIG. 28, and the two procedures 270 and 280 are combined to generate an exchange procedure as shown in FIG.
- the tool allocation unit 7 refers to the tool information recorded in the tool recording unit 9, and uses the tool used for each repair site for each work element of the replacement procedure.
- a tool is assigned (S236).
- the work flow line calculation unit 10 is shown in the disassembly procedure that constitutes the replacement procedure by the replacement procedure to which the tool is assigned in S236 and the fastening positions of the parts recorded in the product design information recording unit 11 in advance.
- the length of the work flow line connecting the fastening positions of all the parts to be connected is calculated (S237).
- the replacement procedure cost calculation unit 23 multiplies the length of the work flow line calculated in S237 by the work cost per unit length of the work flow line recorded in the product design information recording unit 11 in advance. Then, the work cost C21 corresponding to the length of the work flow line connecting the fastening positions of all the parts shown in the disassembling procedure constituting the replacement procedure is calculated. Further, the replacement procedure cost calculation unit 23 calculates a work cost C22 that is the sum of the work costs generated in each work element of the disassembly procedure that constitutes the replacement procedure. In addition, the replacement procedure cost calculation unit 23 searches the failure cause information shown in FIG. 26 for a repair cost C23 corresponding to the repair level included in the failure information.
- the replacement procedure cost calculation unit 23 refers to the failure cause information shown in FIG. , “Ddd” is the repair cost C23. Further, the replacement procedure cost calculation unit 23 sets the sum of the work cost C21, the work cost C22, and the repair cost C23 as a cost generated in the entire replacement procedure (S238).
- the procedure cost information display unit 2 displays the replacement procedure and the cost generated in the entire replacement procedure together with the assembly procedure (S239).
- the procedure cost information display unit 2 displays a tree-type assembly procedure, a tree-type replacement procedure, and the cost generated in the entire replacement procedure side by side, or as shown in FIG.
- the tabular assembly procedure, the tabular replacement procedure, and the cost of the entire replacement procedure are displayed side by side.
- the repair site ID can be selected from the drop-down menu provided in the repair site selection area 311, the tool display of the replacement procedure is selected. It can be switched according to the repair base ID.
- FIG. 32 is a flowchart illustrating an operation example of the exchange procedure generation unit 24.
- the replacement procedure generation unit 24 starts reading the assembly procedure from the assembly procedure recording unit 14 (S221).
- the replacement procedure generation unit 24 finishes reading the assembly procedure and disassembles it.
- Reading of the disassembling procedure is started from the procedure recording unit 13 (S223).
- the replacement unit “unit II” 13th stage data from the top
- the replacement procedure generating unit 24 ends the reading of the assembly procedure. Start reading the disassembly means.
- the replacement procedure generating unit 24 finishes reading the disassembling procedure and replaces the reading portion of the assembly procedure and the reading portion of the disassembling procedure together as a replacement procedure.
- the data is recorded in the procedure recording unit 26 (S225).
- the replacement procedure generation unit 24 ends the reading of the disassembly procedure when the replacement unit “unit II” (13th stage data from the top) is read.
- the reading part 331 of the disassembling procedure shown in FIG. 33 and the reading part 341 of the assembling procedure shown in FIG. 34 are combined to form an exchange procedure as shown in FIG. Note that the work elements of the assembly procedure reading portion 341 shown in FIG. 35 are obtained by reversing the order of the work elements of the assembly procedure reading portion 341 shown in FIG.
- the cost generated in the replacement procedure and the entire replacement procedure is displayed on the display screen of the procedure cost information display unit 2 together with the assembly procedure. Therefore, the user can evaluate and edit the replacement procedure based on the cost in parallel with the generation of the assembly procedure, and can create a repair manual that can improve the workability of the service technology. That is, according to the exchange procedure generation device 19 shown in FIG. 21 or the exchange procedure generation system shown in FIG. 22, a disassembly procedure considering the workability of the service technician can be efficiently generated.
- the replacement part is identified based on the failure phenomenon occurrence position, and the replacement procedure is generated based on the replacement part.
- a replacement procedure can be generated even for a failure that does not correspond to an error code.
- the computer constituting the disassembly procedure generation device 1, the client device 16, the server 17, the exchange procedure generation device 19, the client device 27, and the server 28 is, for example, a central processing unit (CPU) or a main storage device.
- CPU central processing unit
- a personal computer, a tablet terminal, or the like that includes a recording device, a display device, an input device, a network interface, and an information transmission path that connects them can be considered.
- the central processing unit is composed of, for example, a microprocessor, and controls the computer by executing a parts list creation program stored in the main storage device, whereby the assembly procedure editing unit 3, the assembly procedure change monitoring unit 4, Disassembly procedure generation unit 5, tool allocation unit 7, disassembly procedure cost calculation unit 8, work flow line calculation unit 10, disassembly procedure editing unit 12, manual output unit 15, failure information input unit 20, replacement part identification unit 22, replacement A procedure cost calculation unit 23, an exchange procedure generation unit 24, and an exchange procedure editing unit 25 are realized.
- the main storage device is composed of, for example, a semiconductor memory and stores data accessed by the parts list creation program.
- the recording device is composed of, for example, a non-volatile recording device or the like, and includes a work element recording unit 6, a tool recording unit 9, a product design information recording unit 11, a disassembly procedure recording unit 13, an assembly procedure recording unit 14, and a failure cause recording unit. 21, the replacement procedure recording unit 26 is configured.
- the input device is composed of, for example, a keyboard and a mouse.
- the display device is composed of a display, for example, and constitutes the procedure cost information display unit 2.
- the network interface for example, transmits information to an external terminal via the network or receives information from an external client terminal or server via the network 18.
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Abstract
入力される指示に応じて組立手順に新たな作業要素を挿入する組立手順編集部（３）と、組立手順に新たな作業要素が挿入されたか否かを監視する組立手順変更監視部（４）と、組立手順に新たな作業要素が挿入されると、新たな作業要素が挿入された組立手順の各作業要素と、組立手順の作業要素と分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報とを用いて分解手順を生成する分解手順生成部（５）と、分解手順全体で生じるコストを算出する分解手順コスト算出部（８）と、分解手順及び分解手順全体で生じるコストを、組立手順とともに表示する手順コスト情報表示部（２）とを備えて分解手順生成装置（１）を構成する。
Description
本発明は、製品の分解手順や製品を構成する部品の交換手順の生成に関する。
分解手順や交換手順を使った修理マニュアルの作成業務の効率化に対するニーズは大きい。また、修理マニュアルは、修理を実施するサービス技術者にとって作業性が高いことが求められている。
効率的な分解手順作成方法として、例えば、特開２００７－７７４０号公報では、組立手順の作業要素と分解手順の作業要素とが互いに対応付けられて記憶されたデータベースを参照することで、組立手順から分解手順に変換する技術が開示されている。
また、効率的な交換手順作成方法として、例えば、特開２０１０－１８２０８３号公報では、製品の故障内容を示すエラーコードと製品を構成する部品と交換手順の作業要素とが対応付けられたデータベースを参照することで、エラーコードに対応する交換対象の部品と交換手順を検索する技術が開示されている。
しかしながら、特開２００７－７７４０号公報や特開２０１０－１８２０８３号公報に開示される技術は、単に、組立手順から分解手順を生成したり、エラーコードから交換手順を生成したりするだけで、サービス技術者の作業性を高めるための分解手順や交換手順の生成技術について考慮されていない。
そこで、本発明は、サービス技術者の作業性を考慮した分解手順又は交換手順を効率的に生成することが可能な方法、装置、及びシステムを提供することを目的とする。
本発明の分解手順生成方法は、記録部及び表示部を備えるコンピュータにおいて、製品の組立手順に対応する分解手順を生成する分解手順生成方法であって、入力される指示に応じて前記組立手順に新たな作業要素を挿入するステップと、前記組立手順に新たな作業要素が挿入されたか否かを監視するステップと、前記組立手順に新たな作業要素が挿入されると、前記新たな作業要素が挿入された組立手順の各作業要素と、予め前記記録部に記録される、前記組立手順の作業要素と前記分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報とを用いて分解手順を生成するステップと、前記分解手順の各作業要素それぞれで生じるコストの総和を計算することにより、前記分解手順全体で生じるコストを算出するステップと、前記分解手順及び前記分解手順全体で生じるコストを、前記組立手順とともに前記表示部に表示させるステップとを備える。
また、本発明の交換手順生成方法は、記憶部及び表示部を備えるコンピュータにおいて、製品を構成する部品の交換手順を生成する交換手順生成方法であって、入力される指示に応じて前記組立手順に新たな作業要素を挿入するステップと、前記組立手順に新たな作業要素が挿入されたか否かを監視するステップと、前記組立手順に新たな作業要素が挿入されると、前記新たな作業要素が挿入された組立手順の各作業要素と、予め前記記録部に記録される前記組立手順の作業要素と前記分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報を用いて分解手順を生成するステップと、入力される故障現象発生位置に対応する故障部品を、入力される故障現象に基づいて特定し、その特定した故障部品に対応する交換部品を、予め前記記録部に記録される故障部品と交換部品とが互いに対応付けられた情報を参照することにより特定するステップと、前記組立手順と、前記分解手順、及び前記交換部品とに基づいて、前記交換手順を生成するステップと、前記交換手順全体で生じるコストを算出するステップと、前記交換手順及び前記交換手順全体で生じるコストを、前記組立手順とともに前記表示部に表示させるステップとを備える。
本発明によれば、サービス技術者の作業性を考慮した分解手順又は交換手順を効率的に生成することができる。
図１は、本実施形態の分解手順生成装置を示す図である。
図１に示す分解手順生成装置１は、手順コスト情報表示部２（表示部）と、組立手順編集部３と、組立手順変更監視部４と、分解手順生成部５と、作業要素記録部６と、治工具割り当て部７と、分解手順コスト算出部８と、治工具記録部９と、作業動線算出部１０と、製品設計情報記録部１１と、分解手順編集部１２と、分解手順記録部１３と、組立手順記録部１４と、マニュアル出力部１５とを備える。なお、作業要素記録部６、治工具記録部９、製品設計情報記録部１１、分解手順記録部１３、及び組立手順記録部１４は、１つの記録部により構成されてもよい。
組立手順編集部３は、手順コスト情報表示部２を介したユーザー（例えば、修理マニュアルの作成者）との対話的な処理によって、製品の組立手順を編集する。
組立手順変更監視部４は、組立手順編集部３によって組立手順に変更が生じたか否かを監視し、組立手順に変更が生じた場合、分解手順生成部５に分解手順の生成を指示する。
分解手順生成部５は、組立手順編集部３により編集された組立手順の各作業要素と、作業要素記録部６に記録されている組立手順の作業要素と分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報とを用いて分解手順を生成し、その生成した分解手順に対する治工具割り当てを治工具割り当て部７に指示するとともに、その生成した分解手順全体で生じるコストの算出を分解手順コスト算出部８に指示する。
治工具割り当て部７は、治工具記録部９に記録されている治工具を示す情報から分解手順の作業要素毎に修理拠点に対応する治工具を割り当てる。
分解手順コスト算出部８は、作業動線算出部１０が算出した作業動線長さと、作業要素記録部６に記録されている分解手順の各作業要素で生じる作業コストを示す情報とを用いて分解手順全体で生じるコストを算出する。
作業動線算出部１０は、分解手順生成部５で生成された分解手順と、製品設計情報記録部１１に記録されている、製品を構成する各部品のそれぞれの締結位置情報とにより、それら部品の締結位置同士をつなぐ作業動線の長さを算出する。
そして、分解手順生成部５により生成された分解手順と、分解手順コスト算出部８により算出された分解手順全体で生じるコストとが、組立手順と並べられて手順コスト情報表示部２の表示画面に表示される。このとき、ユーザーが分解手順全体で生じるコストを見るなどして分解手順に修正が必要だと判断した場合、分解手順編集部１２は、手順コスト情報表示部２を介したユーザーとの対話的な処理によって、分解手順を編集し、編集が終わった分解手順を分解手順記録部１３に記録する。組立手順、分解手順、及び分解手順全体で生じるコストを含んだ修理マニュアルは、マニュアル出力部１５によって製品の修理などを行うサービス技術者が閲覧可能な状態で出力される。
図２は、本実施形態の分解手順生成システムを示す図である。なお、図１に示す構成と同じ構成には同じ符号を付しその説明を省略する。
図２に示す分解手順生成システムは、クライアント装置１６と、サーバ１７とを備え、インターネットや無線ＬＡＮなどのネットワーク１８を介してクライアント装置１６とサーバ１７とが互いにデータを送受信する。なお、作業要素記録部６、治工具記録部９、製品設計情報記録部１１、分解手順記録部１３、及び組立手順記録部１４は、１つの記録部により構成されてもよいし、ネットワーク１８を介して他のクライアント装置や他のサーバに設けられてもよい。
クライアント装置１６は、手順コスト情報表示部２と、組立手順編集部３と、組立手順変更監視部４と、分解手順編集部１２と、マニュアル出力部１５とを備える。
サーバ１７は、分解手順生成部５と、作業要素記録部６と、治工具割り当て部７と、分解手順コスト算出部８と、治工具記録部９と、作業動線算出部１０と、製品設計情報記録部１１と、分解手順記録部１３と、組立手順記録部１４とを備える。
分解手順生成部５は、組立手順に新たな作業要素が挿入された旨がクライアント装置１６からサーバ１７に送信されると、分解手順を生成する。
手順コスト情報表示部２は、サーバ１７からクライアント装置１６に送信される、分解手順及び分解手順全体で生じるコストを、組立手順とともに表示する。
図３は、図１に示す分解手順生成装置１又は図２に示す分解手順生成システムの動作を示すフローチャートである。
まず、組立手順変更監視部４は、組立手順が変更されたと判断すると（Ｓ３１がＹｅｓ）、その旨を分解手順生成部５に送る。例えば、組立手順変更監視部４は、組立手順編集部３により生成されたＸＭＬ形式の組立手順を常時監視し、ある時点の前後のＸＭＬ形式の組立手順に変化が生じた場合、組立手順が変更されたと判断する。
次に、分解手順生成部５は、組立手順が変更された旨が送られてくると、分解手順を作成する（Ｓ３２）。例えば、分解手順生成部５は、図４に示すように、「作業ＩＤ」、「作業要素」、「部品の扱い」、及び「作業コスト」が互いに対応付けられている情報（作業要素記録部６に記録されている情報）を参照して、図５に示すＸＭＬ形式の組立手順の上から２段目の「作業ＩＤ＝“ＡＰＴ１”」に対応する分解手順の作業要素が「ビス外し」に相当すると判断し、図６に示す分解手順のＸＭＬ形式のデータの上から２段目の「作業ＩＤ」を「“ビス外し”」に設定する。すなわち、分解手順生成部５は、分解手順の作業ＩＤと分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報を参照することにより、組立手順の「ビス止め」という作業要素に対応する作業ＩＤを分解手順の「ビス外し」という作業要素に変換する。また、分解手順生成部５は、図４に示す情報を参照して、図５に示すＸＭＬ形式の組立手順の上から１１段目の「作業ＩＤ＝“ＡＰＴ０”」に対応する分解手順の作業要素が「なし」に相当すると判断する。すなわち、分解手順生成部５は、組立手順の「接着」という作業要素に対応する、分解手順の作業要素を生成しない。また、図４に示すように、「ＡＰＴ０」に対応する「部品の扱い」は、「構成部品をユニット化」となっているため、図５に示すＸＭＬ形式の組立手順の上から１１段目から１５段目までのデータ（破線枠内のデータ）をひとかたまりにして、図６に示すＸＭＬ形式の分解手順の上から１０段目から１３段目までのデータ（破線枠内のデータ）に変換する。また、分解手順生成部５は、ツリー形式の組立手順の作業要素の位置情報を使ってツリー形式の分解手順の作業要素の作業順序を決定する。例えば、図７に示すように、手順コスト情報表示部２における組立手順の表示画面に相当する２次元座標系と、手順コスト情報表示部２における分解手順の表示画面に相当する２次元座標系を定義しておく。組立手順の「ビス止め（１）」の座標位置（ｗ１，ｈ１）を分解手順の「ビス外し（１）」の座標位置（ｗ２，ｈ２）に変換し、これを手順コスト情報表示部２の表示画面に表示される分解手順の作業要素の位置とする。予め、組立手順ではＹ座標値が小さい作業要素から座標変換を実行し、分解手順ではＹ座標値が大きい作業要素から座標変換を実行することで、分解手順の作業順序を決定することができる。
次に、図３において、治工具割り当て部７は、分解手順生成部５により生成された分解手順の各作業要素に、それぞれ、修理拠点毎で使用される治工具を割り当てる（Ｓ３３）。例えば、治工具割り当て部７は、図８に示す「組立用治工具」、「拠点ＩＤ」、及び「分解用治工具」が互いに対応付けられている情報を参照して、図５に示すＸＭＬ形式の組立手順の上から３段目の「治工具名＝“電動ドライバＢ”」に対応する分解手順の治工具が「ＳＩＴＥ１」のとき「プラスドライバＳ１Ｂ」、「ＳＩＴＥ２」のとき「電動ドライバＳ２Ｂ」、「ＳＩＴＥ３」のとき「プラスドライバＳ３Ｂ」に相当すると判断し、図９に示すように、ＸＭＬ形式の分解手順の上から３段目のデータの「拠点ＩＤ＝“ＳＩＴＥ１”」に対応する治工具を「治工具名＝“プラスドライバＳ１Ｂ”」に設定し、上から４段目のデータの「拠点ＩＤ＝“ＳＩＴＥ２”」に対応する治工具を「治工具名＝“電動ドライバＳ２Ｂ”」に設定し、上から５段目のデータの「拠点ＩＤ＝“ＳＩＴＥ３”」に対応する治工具を「治工具名＝“プラスドライバＳ３Ｂ”」に設定する。
次に、図３において、作業動線算出部１０は、Ｓ３３で治工具が割り当てられた分解手順と、予め製品設計情報記録部１１に記録される部品同士の締結位置とにより分解手順に示される全ての部品の締結位置同士をつなぐ作業動線の長さを算出する（Ｓ３４）。例えば、図１０に示すように、部品Ｃと部品Ｄからなるユニット部品１７１を部品Ａから取り外した後、部品Ｂを部品Ａから取り外す場合、作業動線算出部１０は、ユニット部品１７１と部品Ａとの締結位置ｘ１から部品Ｂと部品Ａとの締結位置ｘ２までの距離Ｄを算出し、その算出した距離Ｄを作業動線の長さとする。
次に、図３において、分解手順コスト算出部８は、Ｓ３４で算出した作業動線の長さに、予め製品設計情報記録部１１に記録される作業動線の単位長さあたりの作業コストを乗算することにより、分解手順に示される全ての部品の締結位置同士をつなぐ作業動線の長さに対応する作業コストＣ１１を算出する。また、分解手順コスト算出部８は、分解手順の各作業要素で生じる作業コストの総和である作業コストＣ１２を算出し、作業コストＣ１１と作業コストＣ１２との和を分解手順全体で生じるコストとする（Ｓ３５）。例えば、分解手順コスト算出部８は、図４に示す情報を参照して、分解手順の各作業要素に対応する作業コストを求め、それら作業コストの総和を作業コストＣ１２とする。
そして、手順コスト情報表示部２は、分解手順及び分解手順全体で生じるコストを組立手順とともに表示する（Ｓ３６）。例えば、手順コスト情報表示部２は、図１１に示すように、ツリー形式の分解手順及び分解手順全体で生じるコストを、ツリー形式の組立手順と並べて表示したり、図１２に示すように、表形式の分解手順及び分解手順全体で生じるコストを表形式の組立手順と並べて表示したりする。なお、図１２に示す例では、修理拠点選択エリア１２１に設けられているドロップダウンメニューにより修理拠点ＩＤを選択することが可能な構成であるため、分解手順の治工具の表示を、選択された修理拠点ＩＤに応じて切り替えることができる。
図１３は、組立手順に新たな作業要素が挿入される際の組立手順編集部３の動作例を示すフローチャートである。
まず、組立手順編集部３は、手順コスト情報表示部２を介したユーザーとの対話的な処理によって、すでに生成されている組立手順に新たな作業要素の挿入指示があると（Ｓ１３１がＹｅｓ）、その挿入箇所において、作業要素同士をつないでいる接続線を分割するとともに、その挿入箇所にユーザーにより指定される作業要素を生成する（Ｓ１３２）。
次に、組立手順編集部３は、Ｓ１３２で新たに生成した作業要素と他の作業要素とをつなぐための接続線を生成し（Ｓ１３３）、ツリー形式の組立手順をＸＭＬ形式のデータに変換（シリアライズ）する（Ｓ１３４）。
例えば、図１４Ａに示す手順コスト情報表示部２の表示画面例のように、ユーザーがポインティングデバイスを使って、部品や作業要素などを示すアイコンが表示される表示欄１４１にある「ビス止め」のアイコンがドラッグされた後、ツリー形式の組立手順が表示される表示欄１４２の「ビス止め（１）」と「接着（２）」の接続点と、「製品Ｘ」との間にドロップされる。すると、組立手順編集部３は、接続線１４３を分割した後、図１４Ｂに示す手順コスト情報表示部２の表示画面例のように、そのアイコンのドロップ位置にユーザーが指定する「ビス止め（３）」を生成し、「ビス止め（１）」と「ビス止め（３）」とをつなぐ接続線１４４、「接着（２）」と「ビス止め（３）」とをつなぐ接続線１４５、及び「ビス止め（３）」と「製品Ｘ」とをつなぐ接続線１４６を生成する。そして、組立手順編集部３は、図１４Ｂに示す表示欄１４２のツリー形式の組立手順を、図１５に示すように、ＸＭＬ形式の組立手順に変換する。なお、図１５に示すＸＭＬ形式の組立手順の２行目～３行目のデータが新たに挿入された「ビス止め（３）」に相当するデータである。
図１６は、組立手順に部品が挿入される際の組立手順編集部３の動作例を示すフローチャートである。
まず、組立手順編集部３は、手順コスト情報表示部２を介したユーザーとの対話的な処理によって、組立手順の作業要素に新たな部品の挿入指示があると（Ｓ１６１がＹｅｓ）、その作業要素の横の接続線がない位置にユーザーが指定する部品を生成し（Ｓ１６２）、その部品と作業要素とをつなぐための接続線を生成する（Ｓ１６３）。
次に、組立手順編集部３は、手順コスト情報表示部２を介したユーザーとの対話的な処理によって、挿入後の部品の種類と個数の選択指示があると（Ｓ１６４がＹｅｓ）、その選択指示に応じて部品の種類と個数を設定する（Ｓ１６５）。例えば、組立手順編集部３は、ユーザーがポインティングデバイスを使って、「部品」をダブルクリックすると、部品の種類と個数を入力するためのダイアログボックスを出現させ、そのダイアログボックスに入力される部品の種類と個数を設定する。
そして、組立手順編集部３は、ツリー形式の組立手順をＸＭＬ形式の組立手順に変換（シリアライズ）する（Ｓ１６６）。
例えば、図１７Ａに示す手順コスト情報表示部２の表示画面例のように、ユーザーがポインティングデバイスを使って、部品や作業要素などが表示される表示欄１４１にある「部品」のアイコンがドラッグされた後、ツリー形式の組立手順が表示される表示欄１４２の「ビス止め（３）」上にドロップされる。すると、組立手順編集部３は、図１７Ｂに示す手順コスト情報表示部２の表示画面例のように、「ビス止め（３）」の横の接続線がない位置に「ビス×４」を生成し、「ビス止め（３）」と「ビス×４」とをつなぐ接続線１４７を生成する。そして、組立手順編集部３は、図１７Ｂに示す表示欄１４２のツリー形式の組立手順を、図１８に示すように、ＸＭＬ形式の組立手順に変換する。なお、図１８に示すＸＭＬ形式のデータの上から４行目のデータが新たに挿入された「ビス×４」に相当するデータである。
図１９は、ツリー形式の組立手順をＸＭＬ形式の組立手順に変換する際の組立手順編集部３の動作を示すフローチャートである。
まず、組立手順編集部３は、ツリー形式の組立手順の終点（最下端に位置する「製品」」）から起点（最上端の作業要素）に向かってツリー形式の組立手順をたどっていき（Ｓ１９１）、起点に到着すると（Ｓ１９２がＹｅｓ）、ツリー形式の組立手順からＸＭＬ形式の組立手順への変換作業を終了し、分岐点（２つ以上の作業要素につながる作業要素）に到着すると（Ｓ１９３がＹｅｓ）、変換作業中の経路以外の経路に対して図１９に示すフローチャートを新たに実行する（Ｓ１９４）。
また、組立手順編集部３は、作業要素に到着すると（Ｓ１９５がＹｅｓ）、その作業要素に含まれる情報をＸＭＬ形式のデータに変換する（Ｓ１９６）。例えば、組立手順編集部３は、図１４Ｂに示すツリー形式の組立手順において、終点である「製品Ｘ」から分岐点であり、かつ、作業要素である「ビス止め（３）」に到着すると、図２０Ａに示すようなＸＭＬ形式のデータを生成する。
次に、図１９において、組立手順編集部３は、その作業要素に部品が紐付いていると（Ｓ１９７がＹｅｓ）、その部品に含まれる情報をＸＭＬ形式のデータに変換して（Ｓ１９８）、Ｓ１９１に戻る。例えば、組立手順編集部３は、図１７Ｂに示すツリー形式の組立手順の「ビス止め（３）」に「ビス×４」という部品が紐付いていると、図２０Ｂに示すようなＸＭＬ形式のデータに生成する。
このように、図１に示す分解手順生成装置１又は図２に示す分解手順生成システムでは、分解手順及び分解手順全体で生じるコストを、組立手順とともに手順コスト情報表示部２の表示画面に表示させているため、ユーザーが組立手順の生成と並行してコストに基づく分解手順の評価や編集を行うことができ、サービス技術の作業性を高めることが可能な修理マニュアルを作成することができる。すなわち、図１に示す分解手順生成装置１又は図２に示す分解手順生成システムによれば、サービス技術者の作業性を考慮した分解手順を効率的に生成することができる。
また、図１に示す分解手順生成装置１又は図２に示す分解手順生成システムでは、分解手順の各作業要素で使用される治工具を、分解手順とともに手順コスト情報表示部２の表示画面に表示させているため、サービス技術の作業性をさらに高めることが可能な修理マニュアルを作成することができる。
図２１は、本実施形態の交換手順生成装置を示す図である。なお、図１に示す構成と同じ構成には同じ符号を付しその説明を省略する。
図２１に示す交換手順生成装置１９は、手順コスト情報表示部２（表示部）と、組立手順編集部３と、組立手順変更監視部４と、分解手順生成部５と、作業要素記録部６と、治工具割り当て部７と、治工具記録部９と、作業動線算出部１０と、製品設計情報記録部１１と、分解手順記録部１３と、組立手順記録部１４と、マニュアル出力部１５と、故障情報入力部２０と、故障原因記録部２１と、交換部品特定部２２と、交換手順コスト算出部２３と、交換手順生成部２４と、交換手順編集部２５と、交換手順記録部２６とを備える。なお、作業要素記録部６、治工具記録部９、製品設計情報記録部１１、分解手順記録部１３、組立手順記録部１４、故障原因記録部２１、及び交換手順記録部２６は、１つの記録部により構成されてもよい。
分解手順生成部５は、分解手順を生成する他に、交換部品特定部２２に交換部品の特定を指示する。
交換部品特定部２２は、故障情報入力部２０から入力される故障情報（故障部品位置、故障現象、及び修理レベルなどを示す情報）と、製品設計情報記録部１１に記録されている作業対象部品の締結位置情報と、故障原因記録部２１に記録されている故障原因情報（故障の原因となる部品を示す情報）とにより、交換部品を特定する。
交換手順生成部２４は、組立手順と、分解手順と、交換部品とにより、製品から交換部品を取り外して再度製品を組立てるための交換手順を生成し、交換手順全体で生じるコストの算出を交換手順コスト算出部２３に指示する。
交換手順コスト算出部２３は、作業動線算出部１０が算出した作業動線長さと、作業要素記録部６に記録されている分解手順の各作業要素で生じる作業コストを示す情報と、入力される修理レベルに対応する修理コストとにより、交換手順全体で生じるコストを算出する。
作業動線算出部１０は、分解手順生成部５で生成された分解手順と、製品設計情報記録部１１に記録されている、製品を構成する複数の部品のそれぞれの締結位置情報とにより、それら部品の締結位置同士をつなぐ作業動線の長さを算出する。
そして、交換手順生成部２４により生成された交換手順と、交換手順コスト算出部２３により算出された交換手順全体で生じるコストとが、組立手順と並べられて手順コスト情報表示部２の表示画面に表示される。このとき、ユーザーが交換手順全体で生じるコストを見るなどして交換手順に修正が必要だと判断した場合、交換手順を編集し、編集が終わった交換手順を交換手順記録部２６に記録する。組立手順、交換手順、及び交換手順全体で生じるコストを含んだ修理マニュアルは、マニュアル出力部１５によってサービス技術者が閲覧可能な状態で出力される。
図２２は、本実施形態の交換手順生成システムを示す図である。なお、図２１に示す構成と同じ構成には同じ符号を付しその説明を省略する。
図２２に示す分解手順生成システムは、クライアント装置２７と、サーバ２８とを備え、インターネットや無線ＬＡＮなどのネットワーク１８を介してクライアント装置２７とサーバ２８とが互いにデータを送受信する。なお、作業要素記録部６、治工具記録部９、製品設計情報記録部１１、分解手順記録部１３、組立手順記録部１４、故障原因記録部２１、及び交換手順記録部２６は、１つの記録部により構成されてもよいし、ネットワーク１８を介して他のクライアント装置や他のサーバに設けられてもよい。
クライアント装置２７は、手順コスト情報表示部２（表示部）と、組立手順編集部３と、組立手順変更監視部４と、マニュアル出力部１５と、故障情報入力部２０と、交換手順編集部２５とを備える。
サーバ２８は、分解手順生成部５と、作業要素記録部６と、治工具割り当て部７と、治工具記録部９と、作業動線算出部１０と、製品設計情報記録部１１と、分解手順記録部１３と、組立手順記録部１４と、故障原因記録部２１と、交換部品特定部２２と、交換手順コスト算出部２３と、交換手順生成部２４、交換手順記録部２６とを備える。
図２３は、図２１に示す交換手順生成装置１９又は図２２に示す交換手順生成システムの動作を示すフローチャートである。
まず、故障情報入力部２０は、手順コスト情報表示部２を介したユーザーとの対話的な処理によって、入力される故障情報を設定する（Ｓ２３１）。例えば、ユーザーは、図２４に示す手順コスト情報表示部２の表示画面に表示される故障発生位置選択エリア２４１に示される複数の部品のうち、故障が発生した部品をポインティングデバイスを用いてポインタ２４２を操作することにより選択する。すると、故障情報入力部２０は、その選択された部品の位置（例えば、図２５に示す締結位置情報により示される、３次元空間座標における部品Ｃの重心位置を故障現象発生位置として故障情報に設定する。また、ユーザーは、図２４に示す手順コスト情報表示部２の表示画面に表示される故障現象選択エリア２４３に設けられているドロップダウンメニューにより故障現象（図２４の表示例では「発熱」）を選択する。すると、故障情報入力部２０は、その選択された故障現象を故障情報に設定する。また、ユーザーは、図２４に示す手順コスト情報表示部２の表示画面に表示される修理レベル選択エリア２４４に設けられているドロップダウンメニューにより修理レベル（図２４の表示例では「修理後再利用」）を選択する。すると、故障情報入力部２０は、その選択された修理レベルを故障情報に設定する。
次に、図２３において、組立手順変更監視部４は、組立手順が変更されたと判断すると（Ｓ２３２がＹｅｓ）、その旨を分解手順生成部５に送る。
次に、分解手順生成部５は、組立手順が変更された旨が送られてくると、分解手順を作成する（Ｓ２３３）。
次に、交換部品特定部２２は、Ｓ２３１で設定した故障情報と、製品設計情報記録部１１に記録されている作業対象部品の締結位置情報と、故障原因記録部２１に記録されている故障原因情報とにより、交換部品を特定する（Ｓ２３４）。例えば、交換部品特定部２２は、故障情報に含まれる故障現象発生位置と締結位置情報に含まれる各部品の重心位置とのそれぞれの距離のうち所定距離以内の距離に対応する部品をすべて抽出する。次に、交換部品特定部２２は、その抽出したすべての部品のうち故障原因が、入力される故障現象と一致する部品を、例えば、図２６に示すように、「部品名」、「故障現象」、「原因部品」、「原因」、「修理状態」、及び「修理コスト」が互いに関連付けられている故障原因情報から取り出し、その取り出した部品を故障部品とする。また、交換部品特定部２２は、その故障部品に対応する「原因部品」と「修理状態」を、例えば、図２６に示す故障原因情報から取り出し、その取り出した「原因部品」を交換部品として特定する。例えば、故障現象としてユーザーにより「発熱」が入力され、交換部品特定部２２により図２５に示す締結位置情報の部品Ａ～Ｆのうち部品Ｂ、Ｃ、Ｄが抽出された場合、交換部品特定部２２は、「発熱」に対応する部品Ｃを故障部品として特定する。そして、交換部品特定部２２は、図２６に示す故障原因情報を参照して、部品Ｃに対応する「原因部品」として部品Ｂを抽出し、その部品Ｂを交換部品として特定する。なお、交換部品として特定した「部品Ｂ」の「修理状態」は「持ち込み」である。「持ち込み」は、現地(フィールド)で交換不可能であることを意味している。そこで、図２５に示す締結位置情報を参照して、現地で交換可能な部品Ｂを含んだ部品群（部品Ｂ、Ｃ、Ｄ）である「ユニットII」を交換部品として特定する。
次に、図２３において、交換手順生成部２４は、製品から交換部品を取り外すまでの工程を分解手順から抽出するとともに、交換部品を取り付けてから製品が完成するまでの工程を組立手順から抽出し、それら２つの工程を合わせて交換手順とする（Ｓ２３５）。例えば、交換手順生成部２４は、製品から交換部品である「ユニットII」を取り外すまでの工程２７０を図２７に示す分解手順から抽出するとともに、「ユニットII」を取り付けてから製品が完成するまでの工程２８０を図２８に示す組立手順から抽出し、それら２つの工程２７０、２８０を合わせることにより図２９に示すような交換手順を生成する。
次に、図２３において、冶工具割り当て部７は、治工具記録部９に記録されている治工具情報を参照して、交換手順の各作業要素に、それぞれ、修理拠点毎で使用される治工具を割り当てる（Ｓ２３６）。
次に、作業動線算出部１０は、Ｓ２３６で治工具が割り当てられた交換手順と、予め製品設計情報記録部１１に記録される部品同士の締結位置とにより交換手順を構成する分解手順に示される全ての部品の締結位置同士をつなぐ作業動線の長さを算出する（Ｓ２３７）。
次に、交換手順コスト算出部２３は、Ｓ２３７で算出した作業動線の長さに、予め製品設計情報記録部１１に記録される作業動線の単位長さあたりの作業コストを乗算することにより、交換手順を構成する分解手順に示される全ての部品の締結位置同士をつなぐ作業動線の長さに対応する作業コストＣ２１を算出する。また、交換手順コスト算出部２３は、交換手順を構成する分解手順の各作業要素で生じる作業コストの総和である作業コストＣ２２を算出する。また、交換手順コスト算出部２３は、故障情報に含まれる修理レベルに応じた修理コストＣ２３を図２６に示す故障原因情報から検索する。例えば、交換部品として「ユニットII」が特定され、「修理レベル」として「修理後再利用」が設定されている場合、交換手順コスト算出部２３は、図２６に示す故障原因情報を参照して、「ｄｄｄ」を修理コストＣ２３とする。また、交換手順コスト算出部２３は、作業コストＣ２１、作業コストＣ２２、及び修理コストＣ２３の和を交換手順全体で生じるコストとする（Ｓ２３８）。
そして、図２３において、手順コスト情報表示部２は、交換手順及び交換手順全体で生じるコストを組立手順とともに表示する（Ｓ２３９）。例えば、手順コスト情報表示部２は、図３０に示すように、ツリー形式の組立手順と、ツリー形式の交換手順と、交換手順全体で生じるコストとを並べて表示したり、図３１に示すように、表形式の組立手順と、表形式の交換手順と、交換手順全体で生じるコストとを並べて表示する。なお、図３１に示す例では、修理拠点選択エリア３１１に設けられているドロップダウンメニューにより修理拠点ＩＤを選択することが可能な構成であるため、交換手順の治工具の表示を、選択された修理拠点ＩＤに応じて切り替えることができる。
図３２は、交換手順生成部２４の動作例を示すフローチャートである。
まず、交換手順生成部２４は、組立手順記録部１４から組立手順の読み込みを開始し（Ｓ２２１）、組立手順において交換部品が読み込まれると（Ｓ２２２がＹｅｓ）、組立手順の読み込みを終了するとともに分解手順記録部１３から分解手順の読み込みを開始する（Ｓ２２３）。例えば、交換手順生成部２４は、図３３に示すＸＭＬ形式の分解手順において、交換部品である「ユニットII」（上から１３段目のデータ）が読み込まれると、組立手順の読み込みを終了するとともに分解手段の読み込みを開始する。
そして、交換手順生成部２４は、分解手順において交換部品が読み込まれると（Ｓ２２４がＹｅｓ）、分解手順の読み込みを終了するとともに組立手順の読み込み部分と分解手順の読み込み部分を合わせて交換手順として交換手順記録部２６に記録する（Ｓ２２５）。例えば、交換手順生成部２４は、図３４に示すＸＭＬ形式の組立手順において、交換部品である「ユニットII」（上から１３段目のデータ）が読み込まれると、分解手順の読み込みを終了するとともに、図３３に示す分解手順の読み込み部分３３１と図３４に示す組立手順の読み込み部分３４１を合わせて図３５に示すような交換手順とする。なお、図３５に示す組立手順の読み込み部分３４１の各作業要素は、図３４に示す組立手順の読み込み部分３４１の各作業要素の順序を反対にしたものである。
このように、図２１に示す交換手順生成装置１９又は図２２に示す交換手順生成システムでは、交換手順及び交換手順全体で生じるコストを、組立手順とともに手順コスト情報表示部２の表示画面に表示させているため、ユーザーが組立手順の生成と並行してコストに基づく交換手順の評価や編集を行うことができ、サービス技術の作業性を高めることが可能な修理マニュアルを作成することができる。すなわち、図２１に示す交換手順生成装置１９又は図２２に示す交換手順生成システムによれば、サービス技術者の作業性を考慮した分解手順を効率的に生成することができる。
また、図２１に示す交換手順生成装置１９又は図２２に示す交換手順生成システムでは、故障現象発生位置に基づいて交換部品を特定し、その交換部品に基づいて交換手順を生成しているため、エラーコードに対応していない故障であっても交換手順を生成することができる。
また、本実施形態の分解手順生成装置１、クライアント装置１６、サーバ１７、交換手順生成装置１９、クライアント装置２７、及びサーバ２８を構成するコンピュータは、例えば、中央処理装置（ＣＰＵ）、主記憶装置、記録装置、表示装置、入力装置、ネットワークインターフェイス、及びこれらを接続する情報伝送路を備える、パーソナルコンピュータやタブレット端末などが考えられる。
中央処理装置は、例えば、マイクロプロセッサなどで構成され、主記憶装置に記憶されたパーツリスト作成プログラムを実行することでコンピュータを制御することにより、組立手順編集部３、組立手順変更監視部４、分解手順生成部５、治工具割り当て部７、分解手順コスト算出部８、作業動線算出部１０、分解手順編集部１２、マニュアル出力部１５、故障情報入力部２０、交換部品特定部２２、交換手順コスト算出部２３、交換手順生成部２４、交換手順編集部２５を実現する。
主記憶装置は、例えば、半導体メモリなどで構成され、パーツリスト作成プログラムがアクセスするデータが格納される。
記録装置は、例えば、不揮発性記録装置などで構成され、作業要素記録部６、治工具記録部９、製品設計情報記録部１１、分解手順記録部１３、組立手順記録部１４、故障原因記録部２１、交換手順記録部２６を構成する。
入力装置は、例えば、キーボードやマウスなどで構成される。
表示装置は、例えば、ディスプレイなどで構成され、手順コスト情報表示部２を構成する。
ネットワークインターフェイスは、例えば、外部の端末にネットワークを介して情報を送信したり、外部のクライアント端末又はサーバからネットワーク１８を介して情報を受信したりする。
１ 分解手順生成装置
２ 手順コスト情報表示部
３ 組立手順編集部
４ 組立手順変更監視部
５ 分解手順生成部
６ 作業要素記録部
７ 治工具割り当て部
８ 分解手順コスト算出部
９ 治工具記録部
１０ 作業動線算出部
１１ 製品設計情報記録部
１２ 分解手順編集部
１３ 分解手順記録部
１４ 組立手順記録部
１５ マニュアル出力部
１６ クライアント装置
１７ サーバ
１８ ネットワーク
１９ 交換手順生成装置
２０ 故障情報入力部
２１ 故障原因記録部
２２ 交換部品特定部
２３ 交換手順コスト算出部
２４ 交換手順生成部
２５ 交換手順編集部
２６ 交換手順記録部
２７ クライアント装置
２８ サーバ
２ 手順コスト情報表示部
３ 組立手順編集部
４ 組立手順変更監視部
５ 分解手順生成部
６ 作業要素記録部
７ 治工具割り当て部
８ 分解手順コスト算出部
９ 治工具記録部
１０ 作業動線算出部
１１ 製品設計情報記録部
１２ 分解手順編集部
１３ 分解手順記録部
１４ 組立手順記録部
１５ マニュアル出力部
１６ クライアント装置
１７ サーバ
１８ ネットワーク
１９ 交換手順生成装置
２０ 故障情報入力部
２１ 故障原因記録部
２２ 交換部品特定部
２３ 交換手順コスト算出部
２４ 交換手順生成部
２５ 交換手順編集部
２６ 交換手順記録部
２７ クライアント装置
２８ サーバ
Claims (10)
- 記録部及び表示部を備えるコンピュータにおいて、製品の組立手順に対応する分解手順を生成する分解手順生成方法であって、
入力される指示に応じて前記組立手順に新たな作業要素を挿入するステップと、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入されたか否かを監視するステップと、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入されると、前記新たな作業要素が挿入された組立手順の各作業要素と、予め前記記録部に記録される前記組立手順の作業要素と前記分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報とを用いて分解手順を生成するステップと、
前記分解手順全体で生じるコストを算出するステップと、
前記分解手順及び前記分解手順全体で生じるコストを、前記組立手順とともに前記表示部に表示させるステップと、
を備えることを特徴とする分解手順生成方法。 - 予め前記記録部に記録される、組立手順で使用される治工具と分解手順で使用される治工具とが互いに対応付けられた情報を参照して、前記分解手順の各作業要素に治工具を割り当てるステップと、
前記治工具を、前記組立手順、前記分解手順、及び前記分解手順全体で生じるコストとともに前記表示部に表示させるステップと、
を備えることを特徴とする請求項１に記載の分解手順生成方法。 - 前記分解手順全体で生じるコストを算出するステップは、前記分解手順に示される全ての部品の締結位置同士をつなぐ作業動線の長さに、単位作業動線あたりの作業コストを乗算した値と、前記分解手順の各作業要素で生じる作業コストの総和との和を、前記分解手順全体で生じるコストとする
ことを特徴とする請求項１に記載の分解手順生成方法。 - 組立手順に対応する分解手順を生成する分解手順生成装置であって、
前記組立手順の作業要素と前記分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報を記録する記録部と、
入力される指示に応じて前記組立手順に新たな作業要素を挿入する組立手順編集部と、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入されたか否かを監視する組立手順変更監視部と、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入されると、前記新たな作業要素が挿入された組立手順の各作業要素と、前記記録部に記録される情報とを用いて分解手順を生成する分解手順生成部と、
前記分解手順全体で生じるコストを算出する分解手順コスト算出部と、
前記分解手順及び前記分解手順全体で生じるコストを、前記組立手順とともに表示する表示部と、
を備えることを特徴とする分解手順生成装置。 - ネットワークを介して互いにデータを送受信するクライアント装置及びサーバを備え、組立手順に対応する分解手順を生成する分解手順生成システムにおいて、
前記クライアント装置は、
入力される指示に応じて前記組立手順に新たな作業要素を挿入する組立手順編集部と、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入されたか否かを監視する組立手順変更監視部と、
表示部と、
を備え、
前記サーバは、
前記組立手順の作業要素と前記分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報を記録する記録部と、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入された旨が前記クライアント装置から送信されると、前記新たな作業要素が挿入された組立手順の各作業要素と、前記記録部に記録される情報とを用いて分解手順を生成する分解手順生成部と、
前記分解手順全体で生じるコストを算出する分解手順コスト算出部と、
を備え、
前記表示部は、前記サーバから前記クライアント装置へ送信される、前記分解手順及び前記分解手順全体で生じるコストを、前記組立手順とともに表示する
ことを特徴とする分解手順生成システム。 - 記憶部及び表示部を備えるコンピュータにおいて、製品を構成する部品の交換手順を生成する交換手順生成方法であって、
入力される指示に応じて前記組立手順に新たな作業要素を挿入するステップと、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入されたか否かを監視するステップと、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入されると、前記新たな作業要素が挿入された組立手順の各作業要素と、予め前記記録部に記録される前記組立手順の作業要素と前記分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報とを用いて分解手順を生成するステップと、
入力される故障現象発生位置に対応する故障部品を、入力される故障現象に基づいて特定し、その特定した故障部品に対応する交換部品を、予め前記記録部に記録される故障部品と交換部品とが互いに対応付けられた情報を参照することにより特定するステップと、
前記組立手順と、前記分解手順、及び前記交換部品とに基づいて、前記交換手順を生成するステップと、
前記交換手順全体で生じるコストを算出するステップと、
前記交換手順及び前記交換手順全体で生じるコストを、前記組立手順とともに前記表示部に表示させるステップと、
を備えることを特徴とする交換手順生成方法。 - 前記交換部品を特定するステップは、前記故障現象部品位置から製品を構成する各部品の重心までのそれぞれの距離のうち所定距離以内の距離に対応する部品をすべて抽出し、その抽出した部品のうち、前記入力される故障現象と故障現象が一致する部品を故障部品とし、その故障部品に対応する交換部品を、予め前記記録部に記録される故障部品と交換部品とが互いに対応付けられた情報を参照することにより特定する
ことを特徴とする請求項６に記載の交換手順生成方法。 - 前記交換手順全体で生じるコストを算出するステップは、入力される修理レベルに対応する修理コストを、予め前記記録部に記録される修理レベルと修理コストとが互いに対応付けられた情報を参照することにより特定し、前記交換手順に含まれる分解手順に示される全ての部品の締結位置同士をつなぐ作業動線の長さに、単位作業動線あたりの作業コストを乗算した値と、前記交換手順の各作業要素で生じる作業コストの総和と、前記修理コストとの和を、前記交換手順全体で生じるコストとする
ことを特徴とする請求項６に記載の交換手順生成方法。 - 製品を構成する部品の交換手順を生成する交換手順生成装置において、
前記組立手順の作業要素と前記分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報、及び、故障部品と交換部品とが互いに対応付けられた情報を記録する記録部と、
入力される指示に応じて前記組立手順に新たな作業要素を挿入する組立手順編集部と、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入されたか否かを監視する組立手順変更監視部と、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入されると、前記新たな作業要素が挿入された組立手順の各作業要素と、前記記録部に記録される前記組立手順の作業要素と前記分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報とを用いて分解手順を生成する分解手順生成部と、
入力される故障部品位置に対応する故障部品を、入力される故障現象に基づいて特定し、その特定した故障部品に対応する交換部品を、前記記録部に記録される故障部品と交換部品とが互いに対応付けられた情報を参照することにより特定する交換部品特定部と、
前記組立手順と、前記分解手順、及び前記交換部品とに基づいて、前記交換手順を生成する交換手順生成部と、
前記交換手順全体で生じるコストを算出する交換手順コスト算出部と、
前記交換手順及び前記交換手順全体で生じるコストを、前記組立手順とともに表示する表示部と、
を備えることを特徴とする交換手順生成装置。 - ネットワークを介して互いにデータを送受信するクライアント装置及びサーバを備え、製品を構成する部品の交換手順を生成する交換手順生成システムにおいて、
前記クライアント装置は、
入力される指示に応じて前記組立手順に新たな作業要素を挿入する組立手順編集部と、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入されたか否かを監視する組立手順変更監視部と、
表示部と、
を備え、
前記サーバは、
前記組立手順の作業要素と前記分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報、及び、故障部品と交換部品とが互いに対応付けられた情報を記録する記録部と、
前記組立手順に新たな作業要素が挿入された旨が前記クライアント装置から送信されると、前記新たな作業要素が挿入された組立手順の各作業要素と、前記記録部に記録される前記組立手順の作業要素と前記分解手順の作業要素とが互いに対応付けられた情報とを用いて分解手順を生成する分解手順生成部と、
入力される故障部品位置に対応する故障部品を、入力される故障現象に基づいて特定し、その特定した故障部品に対応する交換部品を、前記記録部に記録される故障部品と交換部品とが互いに対応付けられた情報を参照することにより特定する交換部品特定部と、
前記組立手順と、前記分解手順、及び前記交換部品とに基づいて、前記交換手順を生成する交換手順生成部と、
前記交換手順全体で生じるコストを算出する交換手順コスト算出部と、
を備え、
前記表示部は、前記サーバから前記クライアント装置へ送信される、前記交換手順及び前記交換手順全体で生じるコストを、前記組立手順とともに表示する
ことを特徴とする交換手順生成システム。
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