WO2014083749A1 - 計測方法及び計測装置 - Google Patents

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WO2014083749A1
WO2014083749A1 PCT/JP2013/006062 JP2013006062W WO2014083749A1 WO 2014083749 A1 WO2014083749 A1 WO 2014083749A1 JP 2013006062 W JP2013006062 W JP 2013006062W WO 2014083749 A1 WO2014083749 A1 WO 2014083749A1
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measurement
data
height data
dimensional height
tire
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PCT/JP2013/006062
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要 荒木
高橋　英二
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株式会社神戸製鋼所
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    • G01B11/24—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring contours or curvatures
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    • G—PHYSICS
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    • G06T2207/00—Indexing scheme for image analysis or image enhancement
    • G06T2207/30—Subject of image; Context of image processing
    • G06T2207/30108—Industrial image inspection

Definitions

  • the present invention relates to a technique for measuring a surface shape of a measurement surface using a tread surface or a sidewall surface of a tire on which a convex portion is formed as a measurement surface.
  • the tire has a complicated laminated structure in which various materials such as rubber, chemical fiber, and steel cord are laminated.
  • various materials such as rubber, chemical fiber, and steel cord are laminated.
  • the ground contact surface (tread surface) of a tire having a complex laminated structure ensures radial uniformity and swells (runout) ) Must be suppressed.
  • irregularities called bulges and dents may occur on the side wall surface, and these also need to be suppressed similarly.
  • sample data for one line of a tire is measured with an optical displacement meter, and a predetermined signal pattern is removed from the measured sample data, so that unnecessary irregularities exist on the surface of the tire.
  • a shape measuring device that measures the shape of a tire without selecting a measuring line.
  • Patent Document 2 numerical data for one round of the tire is acquired by scanning the tire dread surface in the circumferential direction using a non-contact displacement type, and numerical data of the target position and a plurality of front and rear with respect to the target position.
  • a technique is disclosed in which numerical data at a target position is determined to be noise when the difference from the median of the numerical data groups is larger than a threshold value.
  • a two-line original waveform A is measured by measuring the amount of unevenness of the two-line tire surface between a position including an intentional protrusion and a position not including the protrusion on the sidewall surface. B is generated.
  • approximate curves A1 and B1 indicating the swell components of the generated original waveforms A and B are generated, and the approximate curves A1 and B1 are subtracted from the original waveforms A and B to generate uneven waveforms A2 and B2.
  • corrugated shape from which the intentional pattern was removed is calculated by multiplying the uneven
  • corrugated shape is disclosed.
  • one-dimensional measurement data on the tire surface is arranged in a circle and converted into two-dimensional measurement data, and a convex hull filter is applied to the two-dimensional measurement data to measure on the convex hull. It is disclosed that data is extracted and the extracted measurement data is returned to one-dimensional measurement data.
  • the unevenness indicating a tire defect is extremely difficult to distinguish from intentionally formed convex portions such as letters and patterns, and in the measurement data of only one line, the intentionally formed convex portions are determined from the measurement data. There is a possibility that the convex portion cannot be accurately removed and the convex portion is determined as a concave and convex portion indicating a defect.
  • Patent Documents 1, 2, and 4 all measure only one-dimensional data, there is a problem in that a convex portion that is intentionally formed cannot be detected accurately. Further, in Patent Document 3, two lines of measurement data are measured. However, since these two lines of measurement data are located spatially apart, the intentionally formed convex portions are accurately detected. There is a problem that can not be.
  • JP-A-62-232507 JP 2008-286703 A Japanese Patent No. 3768625 Special table 2012-513029 gazette
  • the object of the present invention is to accurately extract a convex portion intentionally formed on a tire without using a line laser, eliminate the influence of the convex portion from the tire, and accurately measure the surface shape of the tire. Is to provide.
  • a measurement method is a measurement method for measuring a surface shape of the measurement surface using a tread surface or a sidewall surface of a tire with a convex portion as a measurement surface, and spot light is applied to the measurement surface.
  • the measurement process of acquiring the measurement data of one line by scanning the spot light in the main scanning direction and receiving the reflected light is executed a plurality of times while shifting the spot light in the sub-scanning direction.
  • a generation step of generating a reference shape data for acquiring measurement data; and generating one-dimensional height data from each of the plurality of measurement data; arranging the generated plurality of one-dimensional height data in a matrix.
  • FIG. 1 It is a whole lineblock diagram of measuring device 1 by an embodiment of the invention. It is a detailed block diagram of a sensor part. It is a block diagram which shows the function structure of the measuring device shown in FIG. It is a schematic diagram showing the appearance shape of the tire for measurement, (A) shows the sidewall surface of a tire, and (B) shows the tread surface of the tire. It is the schematic diagram which showed a mode that a sensor part measured a tire. It is the graph which showed an example of the measurement result of the one-dimensional height data in the position in the subscanning direction with a sidewall surface. (A) is the figure which showed an example of the two-dimensional height data of the reference
  • FIG. 7B is a diagram in which the contour of the convex portion is superimposed on the two-dimensional height data of FIG.
  • FIG. 7C is a diagram illustrating an example of two-dimensional height data obtained by removing the height component of the convex portion from the two-dimensional height data of FIG. It is the figure which showed the two-dimensional height data of the object tire at the time of showing height data with the shading. It is a graph which shows the measurement result of the object one-dimensional height data on the inspection line shown in FIG. 6 is a flowchart illustrating a process of calculating reference shape data in the embodiment of the present invention. In embodiment of this invention, it is a flowchart which shows the process which measures an object tire.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing the appearance of the tire T to be measured, where (A) shows the sidewall surface T2 of the tire T and (B) shows the tread surface T1 of the tire T.
  • the tire T includes two sidewall surfaces T2 that are substantially perpendicular to the road surface, and a tread surface T1 that connects these two sidewall surfaces T2.
  • the tread surface T1 has a curved shape so as to project outward in the radial direction of the tire T, and surrounds the outer periphery of the tire T.
  • the tread surface T1 is formed with a plurality of blocks B that protrude in the radially outward direction and whose tops serve as ground contact surfaces.
  • a groove C sandwiched between the blocks B is formed on the tread surface T1.
  • the characters formed on the sidewall surface T2 represent, for example, the type of tire and the manufacturer name. Further, a fine pattern other than letters is formed on the sidewall surface T2, and there is a fine uneven distribution in the circumferential direction.
  • the tread surface T1 or the sidewall surface T2 is used as a measurement surface, and height data of the measurement surface is obtained.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram of a measuring apparatus 1 according to an embodiment of the present invention.
  • the measuring device 1 includes a rotating unit 2, a sensor unit 3, an encoder 4, an image processing unit 5, and a unit driving unit 10.
  • the rotating unit 2 rotates the tire T around the rotation axis R as a central axis.
  • the rotating unit 2 includes a shaft attached to the central axis of the tire T, a motor for rotating the shaft, and the like. For example, 60 rpm is adopted as the rotation speed of the tire T by the rotating unit 2.
  • the sensor unit 3 is provided on the tread surface side of the tire T, the sensor unit 32 provided on the upper side of the sidewall surface of the tire T, and the lower side of the sidewall surface of the tire T. There is a sensor unit 32.
  • the sensor unit 31 is used when measuring the tread surface
  • the sensor unit 32 is used when measuring the upper side wall surface
  • the sensor unit 33 is used when measuring the lower side wall surface.
  • the sensor unit 31 irradiates the rotating tire T with spot light, scans the spot light in the circumferential direction (main scanning direction) of the tread surface, receives reflected light from the tire T, and detects the height of the tread surface. Measurement processing for acquiring one line of measurement data including the information is executed. And the sensor part 31 will move the predetermined pitch to the up-down direction under control of the unit drive part 10, and will shift a spot light to the width direction (sub-scanning direction) of the tire T, if the measurement data of 1 line are acquired, and again Then, the measurement process is executed, and one line of measurement data is acquired. The sensor unit 31 repeatedly executes such measurement processing and acquires measurement data of the entire tread surface.
  • the sensor units 32 and 33 also perform measurement processing a plurality of times while shifting the spot light in the sub-scanning direction, and acquire measurement data of the entire sidewall surface.
  • the main scanning direction is a concentric direction centering on the rotation axis R
  • the sub-scanning direction is the radial direction of the sidewall surface.
  • the encoder 4 outputs an angle signal indicating a rotation angle to the image processing unit 5 every time the tire T rotates by a predetermined angle.
  • the angle signal is used to determine the measurement timing of the sensor unit 3.
  • the image processing unit 5 is configured by, for example, a dedicated hardware circuit, a CPU, or the like, and performs processing to be described later on the measurement data output from the sensor unit 3.
  • the unit driving unit 10 includes three arms (not shown) for scanning the sensor units 31 to 33 in the sub-scanning direction, three motors for moving the three arms, and the like. Under the control of 5, the sensor units 31 to 33 are positioned.
  • FIG. 1 although the aspect which provides the sensor parts 31-33 as the sensor part 3 was shown, it is not limited to this. For example, any one or two of the sensor units 31 to 33 may be omitted. In addition, when one sensor unit 3 is provided, it is preferable to provide the sensor unit 31 because there is a high need for measuring the shape of the tread surface.
  • FIG. 2 is a detailed configuration diagram of the sensor unit 3.
  • the sensor part 3 at the time of measuring a tread surface is shown.
  • the Y axis indicates the sub-scanning direction parallel to the rotation axis R (see FIG. 1)
  • the Z axis indicates the normal direction of the measurement point P
  • the X axis is orthogonal to each of the Y axis and the Z axis. Shows direction.
  • the light source 7 is a spot light source including a semiconductor laser, a condenser lens, and the like, and irradiates a spot light 201 having a small diameter on the measurement surface to form a measurement point P.
  • the light source 7 irradiates the spot light from the direction intersecting the Z axis. Since the tire T is rotated by the rotating unit 2, the spot light 201 can scan the entire circumference of the measurement surface of the tire T.
  • the camera 6 includes a camera lens 8, an imaging element (light receiving element) 9, and a data processing unit (not shown).
  • the camera lens 8 guides the reflected light 202 from the measurement point P to the image sensor 9.
  • the image sensor 9 is configured by an image sensor such as a CCD or a COMS, and receives the reflected light 202 via the camera lens 8.
  • the imaging element 9 images the measurement point P under the control of the image processing unit 5.
  • the data processing unit (not shown) identifies the light receiving position of the reflected light from the image data captured by the image sensor 9. Then, the data processing unit plots the plurality of specified light receiving positions in the image memory of the image sensor 9 while the tire T makes one round, generates one piece of image data, and uses the image processing unit as measurement data. 5 is output.
  • the data processing unit plots the coordinates of the light receiving position in the horizontal direction h in the image memory at a constant pitch in the vertical direction v. Imaging data indicating measurement data for one line is generated and output to the image processing unit 5.
  • the camera lens 8 is configured to guide the specularly reflected light to the image sensor 9.
  • FIG. 3 is a block diagram showing a functional configuration of the measuring apparatus 1 shown in FIG.
  • the measurement apparatus 1 includes a measurement unit 301, a processing unit 310, a display unit 320, and an operation unit 330.
  • the measurement unit 301 includes the rotation unit 2, the sensor unit 3, and the unit driving unit 10 illustrated in FIG. 1.
  • the measurement unit 301 repeatedly executes measurement processing for acquiring one line of measurement data for the reference tire, Get measurement data.
  • the measurement part 301 performs a measurement process with respect to the measurement surface of the target tire used as the measurement object different from a reference tire, and acquires 1 line of measurement data.
  • the processing unit 310 includes the image processing unit 5 illustrated in FIG. 1, and includes a first acquisition unit 311, a generation unit 312, a storage unit 313, a second acquisition unit 314, a removal unit 315, and a runout calculation unit 316.
  • the first acquisition unit 311 generates one line of height data from each of the plurality of measurement data measured by the measurement unit 301, arranges the plurality of generated one-dimensional height data in a matrix, and Two-dimensional height data is generated. Thereby, for example, when the number of data in the main scanning direction is N and the number of data in the sub-scanning direction is M, two-dimensional height data in which height data is arranged in M rows ⁇ N columns is obtained.
  • the first acquisition unit 311 may calculate the one-dimensional height data by applying a geometric method such as a triangulation method to the measurement data of one line. Note that the first acquisition unit 311 may calculate the one-dimensional height data using the TOF (Time of Flight) method instead of the triangulation method.
  • a geometric method such as a triangulation method
  • TOF Time of Flight
  • the generating unit 312 extracts a convex portion from the two-dimensional height data using a contour extraction filter, associates the position of the extracted convex portion with the two-dimensional height data, and generates reference shape data.
  • the convex portion is intentionally formed, and corresponds to a character or a pattern three-dimensionally formed on the measurement surface.
  • characters three-dimensionally formed on the sidewall surface T2 correspond to convex portions.
  • the block B corresponds to a convex portion.
  • a Sobel filter can be adopted as the contour extraction filter.
  • any filter may be employed as long as it is a two-dimensional differential filter that can extract the contour of the convex portion.
  • the generation unit 312 sequentially sets each position of the two-dimensional height data as a target position, overlaps the center of the contour extraction filter with respect to the target position, performs two-dimensional filter processing, and performs the target position.
  • the edge value of is calculated. That is, the generation unit 312 shifts the two-dimensional contour extraction filter with respect to the two-dimensional height data so as to perform raster scanning, for example, and calculates the edge value of each target position. If the edge value is larger than the specified value, it is determined that the position of the edge value represents the contour of the convex portion.
  • the generation unit 312 determines the region surrounded by the height data whose edge value is larger than the specified value as the convex portion, and determines the height of the convex portion with respect to the height data in the region determined as the convex portion. Associate the indicated height component. Details of the calculation of the height component will be described later.
  • the generation unit 312 extracts the contour of the convex portion using the two-dimensional contour extraction filter for the two-dimensional height data. Therefore, the contour of the convex portion can be extracted using not only the height data adjacent in the main scanning direction but also the height data information adjacent in the sub-scanning direction with respect to the position of interest. Therefore, the contour of the convex portion can be extracted with high accuracy in the present embodiment as compared with the case where the contour of the convex portion is extracted by performing one-dimensional filtering on the one-dimensional height data. .
  • the reference shape data has a data structure in which M pieces of height data are arranged in the sub-scanning direction and N pieces of height data are arranged in the main scanning direction. Further, in the reference shape data, the data indicating the height component of the convex portion is associated with the height data included in the convex portion.
  • the height data at a certain position of the two-dimensional height data in the reference shape data is represented as Hr (i, j). However, i is an integer from 1 to M, and j is an integer from 1 to N.
  • the storage unit 313 is configured by, for example, a nonvolatile rewritable storage device, and stores the reference height data generated by the generation unit 312.
  • the second acquisition unit 314 acquires one-dimensional height data from the shape data of one line measured by the measurement unit 301 for the target tire.
  • the one-dimensional height data acquired from the target tire from the one-dimensional height data of the reference tire, it is described as target one-dimensional height data.
  • the removal unit 315 N the position of the target one-dimensional height data. 3
  • the height component ⁇ h (2, 3) associated with the height data Hr (2, 3) is subtracted from the height data H (2, 3), and the height of the convex portion is calculated from the target one-dimensional height data.
  • the component ⁇ h is removed.
  • the runout calculation unit 316 specifies the maximum value and the minimum value of the target one-dimensional height data from which the height component ⁇ h has been removed by the removal unit 315, and calculates the difference between the maximum value and the minimum value as the runout value.
  • the display unit 320 is configured by a display device such as a liquid crystal panel, and displays a processing result by the processing unit 310.
  • the operation unit 330 includes a touch panel and various buttons, and receives operation instructions from the user.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing how the sensor unit 3 measures the tire T.
  • the tire T has the tread surface T1 facing the front.
  • the sensor unit 31 irradiates the measurement point P on the tread surface T1 of the rotating tire T with spot light and acquires measurement data for one line. And if the sensor part 31 acquires the measurement data of 1 line, it will move predetermined pitch downward and will acquire the measurement data of the following 1 line.
  • the sensor unit 31 repeats this process and acquires measurement data of the entire tread surface T1.
  • the sensor unit 32 similarly to the sensor unit 31, the sensor unit 32 also irradiates the measurement point P on the sidewall surface T2 with spot light to acquire one line of measurement data.
  • the sensor unit 32 moves to the right by a predetermined pitch, and acquires the next one line of measurement data. Thereby, measurement data of the whole area of the sidewall surface T2 is obtained.
  • FIG. 6 is a graph showing an example of the measurement result of the one-dimensional height data at a certain position in the sub-scanning direction of the sidewall surface T2.
  • the vertical axis indicates the height, for example, in the millimeter order
  • the horizontal axis indicates the number of data in the main scanning direction. The number of data is determined according to the imaging rate of the camera 6, and increases as the imaging rate increases.
  • the above-described measurement is performed on the reference tire provided with the same convex portion at the same position as the target tire, the reference shape data is obtained, and the storage unit It is stored in 313. That is, reference shape data of a reference tire that is the same type as the target tire is obtained in advance.
  • the spot light is scanned with a pitch of the order of 1 mm or less in the radial direction with respect to the sidewall surface T2 and in the width direction with respect to the tread surface T1, respectively.
  • Measurement data is acquired, and reference shape data is calculated from the acquired measurement data.
  • the order of 1 mm or less which is the numerical value of the pitch, is merely an example, and an appropriate value may be adopted according to the size of the tire and the spot diameter of the spot light to be used.
  • one line of measurement data is acquired for the target tire, target one-dimensional height data is obtained, and target one-dimensional height data and reference one-dimensional height data having the same position in the sub-scanning direction are obtained.
  • the height component of the convex portion is subtracted from the target one-dimensional height data.
  • FIG. 7A is a diagram showing an example of the two-dimensional height data of the reference tire when the height data is shown in shades.
  • FIG. 7B is a diagram in which the contour 702 of the convex portion is superimposed on the two-dimensional height data of FIG.
  • FIG. 7C is a diagram illustrating an example of two-dimensional height data obtained by removing the height component of the convex portion 701 from the two-dimensional height data of FIG.
  • the characters “123/45 6.789” are employed as the convex portion 701.
  • Filter processing is executed on the two-dimensional height data shown in FIG. 7A using a two-dimensional contour extraction filter.
  • a Sobel filter is used as a two-dimensional contour extraction filter.
  • any two-dimensional contour extraction filter may be used as long as it can extract a contour such as a Laplacian filter.
  • different types of filters may be used in combination.
  • the contour may be extracted by individually applying a Sobel filter and a Laplacian filter to the two-dimensional height data and comparing the average value of the edge values at each position with a threshold value.
  • the contour may be extracted by comparing the weighted average value of the edge value at each position when both filters are used with a threshold value.
  • the region surrounded by the contour 702 is extracted as the convex portion 701, and the reference value of the height data at each position of the back region 703 other than the convex portion 701 is calculated in the two-dimensional height data.
  • the reference value of the height data an average value of the height data of the back region 703 may be adopted, or a median value may be adopted.
  • the reference value of the height data is subtracted from the height data at each position of the convex portion 701, and a height component ⁇ h at each position of the convex portion 701 is calculated, and the two-dimensional height shown in FIG. Reference shape data is generated in association with the data. For example, if a certain position (i, j) in the two-dimensional height data belongs to the convex portion 701, a height component having a data structure of the height component ⁇ h (i, j) is generated. Thereby, it can be seen that the position (i, j) belongs to the convex portion 701 and the value of the height component thereof is ⁇ h (i, j).
  • the two-dimensional height data shown in FIG. 7C is obtained.
  • the convex portion 701 appearing in FIG. 7A is removed.
  • the height data of the contour 702 is linear using the height data of the adjacent back region 703 and the height data of the convex portion 701 after the height component ⁇ h is reduced. Interpolation is performed, and the convex portion 701 and the back region 703 are smoothly connected.
  • FIG. 10 is a flowchart showing a process for calculating the reference shape data in the embodiment of the present invention.
  • the measurement unit 301 rotates the reference tire, irradiates the measurement surface with spot light, and receives reflected light to acquire one line of measurement data (S101).
  • the first acquisition unit 311 calculates one-dimensional height data from one line of measurement data (S102).
  • the measurement unit 301 moves the sensor unit 3 by a predetermined pitch in the sub-scanning direction (S104), and returns the process to S101. 1 line of measurement data is acquired.
  • the generation unit 312 arranges the one-dimensional height data for all lines in a matrix and generates two-dimensional height data (S105). .
  • the generation unit 312 performs a two-dimensional filtering process using a contour extraction filter on the two-dimensional height data, and extracts the contour of the convex portion from the two-dimensional height data (S106).
  • the generation unit 312 binarizes the two-dimensional height data after the filter processing, and generates a contour image. As a result, a contour image having a value of 1 for the contour of the convex portion and 0 for the rest is obtained.
  • the generation unit 312 sequentially performs contraction processing and expansion processing on the contour image (S107).
  • the generating unit 312 divides the contour image into a plurality of blocks, and 0 is given to blocks having a predetermined number of pixels having a value of 1 or less, and 1 is given to a block having pixels having a value of 1 greater than the predetermined number. Shrink the contour image.
  • the generating unit 312 restores the compressed image to the original resolution so that the value of all pixels is 1 for the block given 1 and the value of all pixels is 0 for the block given 0. Inflate. Thereby, noise (abnormal value) generated locally in the two-dimensional height data due to the influence of electrical noise, dust, or the like is removed.
  • the generation unit 312 extracts a region surrounded by the contour of the convex portion as a convex portion (S108). Next, the generation unit 312 calculates the reference value of the back region from the height data of each position of the back region excluding the convex portion (S109).
  • the generation unit 312 subtracts the reference value of the back region from the height data of each position of the convex portion of the two-dimensional height data, and calculates the height component of each position of the convex portion (S110).
  • the generation unit 312 generates reference shape data by associating the height component of the convex portion with the two-dimensional height data (S111).
  • the generation unit 312 stores the reference shape data in the storage unit 313 (S112).
  • FIG. 11 is a flowchart showing a process for measuring the target tire in the embodiment of the present invention.
  • the measurement unit 301 acquires one line of measurement data by rotating the target tire, irradiating the measurement surface with spot light, and receiving reflected light (S201).
  • the second acquisition unit 314 calculates target one-dimensional height data from the measurement data (S202).
  • the removal unit 315 reads from the storage unit 313 the one-dimensional height data (reference one-dimensional height data) of the reference shape data whose position in the sub-scanning direction is the same as the target one-dimensional height data (S203). .
  • the reference one-dimensional height data is composed of one-dimensional height data of M rows
  • the 1st to Mth positions exist as positions where the sensor unit 3 is positioned in the sub-scanning direction. Therefore, in the removal unit 315, the reference one-dimensional height data corresponds to the one-dimensional height data of the reference shape data depending on the position in the sub-scanning direction of the sensor unit 3. Can be identified.
  • the removing unit 315 performs a phase adjustment process on the target one-dimensional height data and the reference one-dimensional height data (S204). Since the target tire and the reference tire have the same rotation reference position of the rotation angle, there is basically no phase shift between the target one-dimensional height data and the reference one-dimensional height data. However, the rotation reference position may slightly shift depending on the measurement conditions. In this case, the position of the convex portion of the target one-dimensional height data is shifted from the position of the convex portion of the reference height data, and the height component of the convex portion can be accurately removed from the target one-dimensional height data. become unable. Therefore, a phase adjustment process is performed on the target one-dimensional height data and the reference one-dimensional height data.
  • the removal unit 315 uses the least square method while shifting the target one-dimensional height data with respect to the reference one-dimensional height data within a range of, for example, 5 degrees in the plus direction and, for example, 5 degrees in the minus direction.
  • a position where the error between the reference one-dimensional height data and the target one-dimensional height data is minimized is searched, and a deviation amount when the error is minimized is obtained.
  • the target one-dimensional height data is shifted by the shift amount with respect to the reference one-dimensional height data, and the phases of the reference one-dimensional height data and the target one-dimensional height data are matched. Note that an area where only one of the reference one-dimensional height data and the target one-dimensional height data exists can be removed from the calculation target by shifting.
  • the removal unit 315 specifies the convex region in the target one-dimensional height data from the reference one-dimensional height data, subtracts the height component from the height data at each position of the convex region, The convex portion is removed from the one-dimensional height data (S205).
  • the run-out calculation unit 316 obtains the difference between the maximum value and the minimum value from the target one-dimensional height data from which the convex portion is removed, and calculates the run-out value (S206).
  • FIG. 8 is a diagram showing the two-dimensional height data of the target tire when the height data is shown in shades. The shape data on the inspection line shown in FIG. 8 is measured, and the target one-dimensional height data is acquired.
  • FIG. 9 is a graph showing the measurement result of the target one-dimensional height data on the inspection line C3 shown in FIG. 8, where the vertical axis indicates the height and the horizontal axis indicates the number of data.
  • the solid line indicates the target one-dimensional height data before the height component is removed
  • the dotted line indicates the target one-dimensional height data after the height component is removed.
  • the convex portion can be accurately removed from the target one-dimensional height data, and the tire defect can be accurately evaluated.
  • the tire T is rotated and the spot light is scanned in the main scanning direction.
  • the present invention is not limited to this, and the spot light is shifted by shifting the spot light to the stopped tire T. May be scanned in the main scanning direction.
  • a measurement method is a measurement method for measuring a surface shape of the measurement surface using a tread surface or a sidewall surface of a tire on which a convex portion is formed as a measurement surface.
  • a measurement process is performed in which the spot light is scanned in the main scanning direction, the reflected light is received and one line of measurement data is acquired, and the spot light is shifted a plurality of times while shifting in the sub-scanning direction.
  • a generation step of generating a reference shape data With, and a generation step of generating a reference shape data.
  • measurement processing for acquiring measurement data for one line is performed by scanning spot light in the main scanning direction. Then, the measurement process is repeated while shifting the spot light in the sub-scanning direction, a plurality of measurement data is acquired, and two-dimensional height data of the entire measurement surface is generated. Therefore, the cost of the apparatus can be reduced as compared with a case where a configuration in which two-dimensional height data of the entire measurement surface is generated using a line laser is employed.
  • convex portions are extracted from the two-dimensional height data using a two-dimensional contour extraction filter. Therefore, the edge value can be calculated using not only the height data adjacent to the position of interest in the main scanning direction but also the height data adjacent to the sub-scanning direction, which is intentionally formed.
  • the contours of convex portions such as characters and patterns can be extracted with high accuracy.
  • the measurement process is executed on the measurement surface of the target tire to be measured, and the measurement data acquired by the second measurement step is acquired by the second measurement step of acquiring the measurement data of the one line.
  • the second acquisition step of generating one-dimensional height data the target one-dimensional height data that is the one-dimensional height data acquired by the second acquisition step, and the target one-dimensional height data
  • one line of measurement data is acquired for the target tire to be measured, and target one-dimensional height data is acquired.
  • one-dimensional height data having the same position in the sub-scanning direction as the target one-dimensional height data is specified from the reference shape data.
  • the target one-dimensional height data is compared with the identified one-dimensional height data, and the height component of the convex portion is removed from the target one-dimensional height data. Therefore, the convex portion can be accurately removed from the target one-dimensional height data.
  • the convex part is removed from the target one-dimensional height data, it is possible to accurately determine a tire defect using this data.
  • the contour extraction filter is preferably a Sobel filter.
  • the contour of the convex portion can be accurately extracted from the two-dimensional height data.
  • the main scanning direction is a tire circumferential direction
  • the sub-scanning direction is a tire width direction
  • the measurement surface is the sidewall surface.
  • the main scanning direction is preferably a concentric direction centered on the rotation axis of the tire
  • the sub-scanning direction is preferably the radial direction of the tire.

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Abstract

計測部（３０１）は、基準タイヤに対して、１ラインの計測データを取得する計測処理を繰り返し実行し、複数ラインの計測データを取得する。第１取得部（３１１）は、計測部（３０１）により計測された複数の計測データのそれぞれから１ラインの高さデータを生成し、生成した複数の１次元高さデータをマトリックス状に配列し、計測面の２次元高さデータを生成すると共に、基準形状データを生成する。第２取得部（３１４）は、対象タイヤに対して計測部（３０１）により計測された１ラインの形状データから対象１次元高さデータを取得する。除去部（３１５）は、対象１次元高さデータと、対象１次元高さデータに対して副走査方向の位置が同一である基準形状データの１次元高さデータとを比較し、対象１次元高さデータから凸部の高さ成分を除去することを特徴とする計測方法及び計測装置。

Description

計測方法及び計測装置
　本発明は、凸部が形成されたタイヤのトレッド面又はサイドウォール面を計測面とし、計測面の表面形状を計測する技術に関するものである。
　タイヤは、ゴムや化学繊維、スチールコード等の各種材料が積層された複雑な積層構造を有している。複雑な積層構造を有するタイヤの接地面（トレッド面）では、タイヤの半径の変動に起因する縦振れ（ラジアルランナウト）を防止するために、半径の均一性を確保し、接地面のうねり（ランナウト）を抑制する必要がある。一方、サイドウォール面ではランナウトに加えバルジやデントと呼ばれる凹凸が生じることがあり、これらも同様に抑制する必要がある。
　したがって、タイヤの製造工程では、タイヤに対してトレッド面、サイドウォール面の形状を検査し、検査した形状を評価する必要がある。
　そこで、タイヤ製造の最終工程（タイヤ加硫後の検査工程）では、特にトレッド面のランナウト値の計測やサイドウォール面での形状不良の検査が行われている。トレッド面には溝、サイドウォール面には文字や模様に起因する意図的な凸部が存在し、近年ではそれらの影響を受けないようにタイヤ形状を計測する手段が求められている。
　近年、タイヤのランナウト値を計測する技術においては、レーザ距離センサ、三次元形状計測装置、又はカメラ等を用いてランナウト値を計測し、計測したランナウト値からタイヤを自動的に評価する試みが行われている。
　特許文献１には、光学変位計によりタイヤの１ライン分のサンプルデータを計測し、計測したサンプルデータから予め定められた信号パターンを除去することで、タイヤの表面に不要な凹凸が存在しても計測ラインを選ぶことなくタイヤの形状を計測する形状計測装置が開示されている。
　特許文献２には、非接触の変位形を用いてタイヤのドレッド面を周方向に走査してタイヤ１周分の数値データを取得し、注目位置の数値データと、注目位置に対して前後複数個の数値データ群のメジアンとの差が閾値より大きい場合、注目位置の数値データをノイズと判定する技術が開示されている。
　特許文献３では、サイドウォール面において、意図的な凸部を含む位置と当該凸部が含まれていない位置との２ラインのタイヤ表面の凹凸変位量を計測して２ラインの原波形Ａ、Ｂを生成する。次に、生成した原波形Ａ、Ｂのうねり成分を示す近似曲線Ａ１、Ｂ１を生成し、原波形Ａ、Ｂから近似曲線Ａ１、Ｂ１を減じて、凹凸波形Ａ２、Ｂ２を生成する。次に、凹凸波形Ａ２と凹凸波形Ｂ２とを乗じ、意図的な模様が除去された凹凸形状を算出する。そして、その凹凸形状から欠陥凹凸を検出する技術が開示されている。
　特許文献４では、タイヤ表面の１次元の計測データを円状に並べて２次元の計測データに変換し、２次元の計測データに対して凸包型フィルタを適用し、凸包上に位置する計測データを抽出し、抽出した計測データを１次元の計測データに戻すことが開示されている。
　タイヤの欠陥を示す凹凸は、文字や模様等の意図的に形成された凸部との判別が極めて困難であり、１ラインのみの計測データでは、意図的に形成された凸部を計測データから正確に取り除くことができず、凸部を、欠陥を示す凹凸と判定する可能性がある。
　特許文献１、２、４はいずれも１次元のデータしか計測されていないため、意図的に形成された凸部を正確に検出することができないという問題がある。また、特許文献３では、２ラインの計測データが計測されているが、これら２ラインの計測データは空間的に離れて位置しているため、意図的に形成された凸部を正確に検出することができないという問題がある。
　また、近年、ラインレーザを用いて一度に１ラインの計測データを取得する技術が開発されている。しかしながら、ラインレーザを用いたシステムはポイントレーザ式に比べ非常に高価になるという問題がある。
特開昭６２－２３２５０７号公報 特開２００８－２８６７０３公報 特許第３７６８６２５号 特表２０１２－５１３０２９号公報
　本発明の目的は、ラインレーザを用いなくてもタイヤに意図的に形成された凸部を正確に抽出してタイヤから凸部の影響を排除し、正確にタイヤの表面形状を測定する技術を提供することである。
　本発明の一態様による計測方法は、凸部が形成されたタイヤのトレッド面又はサイドウォール面を計測面とし、前記計測面の表面形状を計測する計測方法であって、前記計測面にスポット光を照射し、前記スポット光を主走査方向に走査させて反射光を受光して１ラインの計測データを取得する計測処理を、前記スポット光を副走査方向にずらしながら複数回実行し、複数の計測データを取得する第１計測ステップと、前記複数の計測データのそれぞれから１次元高さデータを生成し、生成した複数の１次元高さデータをマトリックス状に配列し、前記計測面の２次元高さデータを生成する第１取得ステップと、前記２次元高さデータから輪郭抽出フィルタを用いて前記凸部を抽出し、抽出した凸部の位置を前記２次元高さデータに対応付け、基準形状データを生成する生成ステップとを備える。
本発明の実施の形態による計測装置１の全体構成図である。 センサ部の詳細な構成図である。 図１に示す計測装置の機能構成を示すブロック図である。 計測対象のタイヤの外観形状を表す模式図であり、（Ａ）はタイヤのサイドウォール面を示し、（Ｂ）はタイヤのトレッド面を示している。 センサ部がタイヤを計測する様子を示した模式図である。 サイドウォール面のある副走査方向のある位置における１次元高さデータの計測結果の一例を示したグラフである。 （Ａ）は高さデータを濃淡で示した場合の基準タイヤの２次元高さデータの一例を示した図である。図７（Ｂ）は図７（Ａ）の２次元高さデータに対して凸部の輪郭を重ねて表した図である。図７（Ｃ）は図７（Ａ）の２次元高さデータから凸部の高さ成分が除去された２次元高さデータの一例を示す図である。 高さデータを濃淡で示した場合の対象タイヤの２次元高さデータを示した図である。 図８に示す検査ライン上の対象１次元高さデータの計測結果を示すグラフである。 本発明の実施の形態において、基準形状データを算出する処理を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態において、対象タイヤを計測する処理を示すフローチャートである。
　図４は、計測対象のタイヤＴの外観を示す模式図であり、（Ａ）はタイヤＴのサイドウォール面Ｔ２を示し、（Ｂ）はタイヤＴのトレッド面Ｔ１を示している。タイヤＴは、路面に対してほぼ垂直に立つ２つのサイドウォール面Ｔ２と、これら２つのサイドウォール面Ｔ２を繋ぐトレッド面Ｔ１とを含む。
　トレッド面Ｔ１は、タイヤＴの径外方向に張り出するように湾曲した形状を持ち、タイヤＴの外周を取り囲む。トレッド面Ｔ１には、径外方向に突出し、頂部が接地面となる複数のブロックＢが形成されている。また、トレッド面Ｔ１には、ブロックＢに挟まれた溝Ｃが形成されている。サイドウォール面Ｔ２には、多数の文字が凸状に形成され、複雑な凹凸形状が形成されている。サイドウォール面Ｔ２に形成された文字は、例えば、タイヤの種類やメーカー名等を表す。また、サイドウォール面Ｔ２には文字以外にも細かい模様が形成され、周方向に細かい凹凸分布がある。本実施の形態では、トレッド面Ｔ１又はサイドウォール面Ｔ２を計測面とし、計測面の高さデータを得る。
　図１は、本発明の実施の形態による計測装置１の全体構成図である。計測装置１は、回転部２、センサ部３、エンコーダ４、画像処理部５、及びユニット駆動部１０を含む。回転部２は、タイヤＴを回転軸Ｒを中心軸として回転させる。具体的には、回転部２は、タイヤＴの中心軸に取り付けられるシャフト及びシャフトを回転させるためのモータ等を含む。回転部２によるタイヤＴの回転速度としては、例えば６０ｒｐｍが採用される。
　センサ部３は、タイヤＴのトレッド面側に設けられたセンサ部３１と、タイヤＴのサイドウォール面の上側に設けられたセンサ部３２と、タイヤＴのサイドウォール面の下側に設けられたセンサ部３２とが存在する。センサ部３１はトレッド面を計測する際に用いられ、センサ部３２は上側のサイドウォール面を計測する際に用いられ、センサ部３３は下側のサイドウォール面を計測する際に用いられる。
　センサ部３１は、回転中のタイヤＴにスポット光を照射することでスポット光をトレッド面の周方向（主走査方向）に走査し、タイヤＴからの反射光を受光し、トレッド面の高さの情報を含む１ラインの計測データを取得する計測処理を実行する。そして、センサ部３１は、１ラインの計測データを取得すると、ユニット駆動部１０の制御の下、上下方向に所定ピッチ移動し、スポット光をタイヤＴの幅方向（副走査方向）にずらし、再度、計測処理を実行し、１ラインの計測データを取得する。センサ部３１は、このような計測処理を繰り返し回実行し、トレッド面の全域の計測データを取得する。
　センサ部３２、３３も、センサ部３３と同様にして、それぞれ、スポット光を副走査方向にずらしながら、計測処理を複数回実行し、サイドウォール面の全域の計測データを取得する。なお、サイドウォール面を計測する場合、主走査方向は、回転軸Ｒを中心とする同心円の方向となり、副走査方向は、サイドウォール面の径方向となる。
　エンコーダ４は、タイヤＴが所定角度回転する毎に、回転角度を示す角度信号を画像処理部５に出力する。角度信号は、センサ部３の計測タイミングを決定するために用いられる。
　画像処理部５は、例えば、専用のハードウェア回路や、ＣＰＵ等により構成され、センサ部３から出力された計測データに対して後述する処理を行う。ユニット駆動部１０は、センサ部３１～３３を副走査方向に走査するための３本のアーム（図略）及び３本のアームをそれぞれ移動させるための３個のモータ等を含み、画像処理部５の制御の下、センサ部３１～３３を位置決めする。
　なお、図１において、センサ部３としてセンサ部３１～３３を設ける態様を示したが、これに限定されない。例えば、センサ部３１～３３のうちいずれか１個又は２個を省いてもよい。また、１つのセンサ部３を設ける場合、トレッド面の形状を計測するニーズが高いため、センサ部３１を設けることが好ましい。
　図２は、センサ部３の詳細な構成図である。図２では、トレッド面を計測する際のセンサ部３が示されている。図２において、Ｙ軸は回転軸Ｒ（図１参照）と平行な副走査方向を示し、Ｚ軸は計測点Ｐの法線方向を示し、Ｘ軸はＹ軸及びＺ軸のそれぞれと直交する方向を示している。
　光源７は、半導体レーザ及び集光レンズ等を含むスポット光源であり、計測面に小径のスポット光２０１を照射し計測点Ｐを形成する。ここで、光源７は、Ｚ軸と交差する方向からスポット光を照射する。タイヤＴは回転部２によって回転されているため、スポット光２０１はタイヤＴの計測面の全周を走査することができる。
　カメラ６は、カメラレンズ８、撮像素子（受光素子）９、及びデータ処理部（図略）を含む。カメラレンズ８は計測点Ｐからの反射光２０２を撮像素子９に導く。撮像素子９は、例えば、ＣＣＤやＣＯＭＳ等のイメージセンサにより構成され、カメラレンズ８を介して反射光２０２を受光する。撮像素子９は、画像処理部５の制御の下、計測点Ｐを撮像する。データ処理部（図略）は、撮像素子９により撮像された撮像データから反射光の受光位置を特定する。そして、データ処理部は、タイヤＴが１周する間に、特定した複数の受光位置を撮像素子９の画像メモリにプロットしていき、１枚の画像データを生成し、計測データとして画像処理部５に出力する。
　計測点Ｐの高さが変化すると、その変化に応じて反射光の受光位置も変化する。この変化が撮像素子９の例えば水平方向ｈに現れるとすると（図１参照）、データ処理部は、受光位置の水平方向ｈの座標を垂直方向ｖに一定のピッチで画像メモリにプロットしてゆき、１ライン分の計測データを示す撮像データを生成し、画像処理部５に出力する。
　なお、反射光２０２は正反射光が好ましいため、カメラレンズ８は正反射光を撮像素子９に導くように構成される。
　図３は、図１に示す計測装置１の機能構成を示すブロック図である。計測装置１は、計測部３０１、処理部３１０、表示部３２０、及び操作部３３０を含む。計測部３０１は、図１に示す、回転部２、センサ部３、及びユニット駆動部１０を含み、基準タイヤに対して、１ラインの計測データを取得する計測処理を繰り返し実行し、複数ラインの計測データを取得する。また、計測部３０１は、基準タイヤとは異なる計測対象となる対象タイヤの計測面に対し、計測処理を実行し、１ラインの計測データを取得する。
　処理部３１０は、図１に示す画像処理部５により構成され、第１取得部３１１、生成部３１２、記憶部３１３、第２取得部３１４、除去部３１５、及びランナウト算出部３１６を含む。
　第１取得部３１１は、計測部３０１により計測された複数の計測データのそれぞれから１ラインの高さデータを生成し、生成した複数の１次元高さデータをマトリックス状の配列し、計測面の２次元高さデータを生成する。これにより、例えば、主走査方向のデータ数がＮ個、副走査方向のデータ数がＭ個とすると、Ｍ行×Ｎ列で高さデータが配列された２次元高さデータが得られる。
　ここで、第１取得部３１１は、１ラインの計測データに対して三角測量法などの幾何学的な手法を適用することで、１次元高さデータを算出すればよい。なお、第１取得部３１１は、三角測量法に変えて、ＴＯＦ（Ｔｉｍｅ　ｏｆ　Ｆｌｉｇｈｔ）法を用いて１次元高さデータを算出してもよい。
　生成部３１２は、２次元高さデータから輪郭抽出フィルタを用いて凸部を抽出し、抽出した凸部の位置を２次元高さデータに対応付け、基準形状データを生成する。ここで、凸部は、意図的に形成されたものであり、計測面において立体的に形成された文字や模様が該当する。図４（Ａ）の例では、サイドウォール面Ｔ２に立体的に形成された文字が凸部に該当する。また、図４（Ｂ）の例では、ブロックＢが凸部に該当する。
　ここで、輪郭抽出フィルタとしては、例えば、ソーベルフィルタを採用することができる。但し、これは一例であり、凸部の輪郭を抽出することができる２次元の微分フィルタであればどのようなフィルタを採用してもよい。
　具体的には、生成部３１２は、２次元高さデータの各位置を注目位置として順次に設定し、注目位置に対して輪郭抽出フィルタの中心を重ね、２次元のフィルタ処理を行い、注目位置のエッジ値を算出する。つまり、生成部３１２は、２次元高さデータに対して２次元の輪郭抽出フィルタを例えばラスタ走査するようにずらしていき、各注目位置のエッジ値を算出する。そして、エッジ値が規定値よりも大きければ、そのエッジ値の位置は凸部の輪郭を表すと判定する。そして、生成部３１２は、エッジ値が規定値よりも大きな高さデータで囲まれた領域を凸部と判定し、凸部と判定した領域内の高さデータに対して凸部の高さを示す高さ成分を対応付ける。なお、高さ成分の算出の詳細については後述する。
　このように、本実施の形態では、生成部３１２は、２次元高さデータに対して２次元の輪郭抽出フィルタを用いて凸部の輪郭を抽出している。そのため、注目する位置に対して主走査方向に隣接する高さデータのみならず、副走査方向に隣接する高さデータの情報も用いて凸部の輪郭を抽出することができる。よって、１次元高さデータに対して１次元的なフィルタ処理を行って凸部の輪郭を抽出する場合に比較して、本実施の形態では凸部の輪郭を高精度に抽出することができる。
　基準形状データは、上述したように副走査方向にＭ個、主走査方向にＮ個の高さデータが配列されたデータ構造を有している。更に、基準形状データは、凸部に含まれる高さデータについては、凸部の高さ成分を示すデータが対応付けられている。以下、基準形状データにおける２次元高さデータのある位置の高さデータをＨｒ（ｉ、ｊ）と表す。但し、ｉは１～Ｍの整数であり、ｊは１～Ｎの整数である。
　記憶部３１３は、例えば、不揮発性の書き換え可能な記憶装置により構成され、生成部３１２により生成された基準高さデータを記憶する。
　第２取得部３１４は、対象タイヤに対して計測部３０１により計測された１ラインの形状データから１次元高さデータを取得する。ここで、対象タイヤから取得された１次元高さデータを、基準タイヤの１次元高さデータと区別するために、対象１次元高さデータと記述する。
　除去部３１５は、対象１次元高さデータと、対象１次元高さデータに対して副走査方向の位置が同一である基準形状データの１次元高さデータ（基準１次元高さデータ）とを比較し、対象１次元高さデータから凸部の高さ成分を除去する。例えば、対象１次元高さデータがＭ＝２の１次元高さデータであるとすると、除去部３１５は、記憶部３１３に記憶された基準形状高さデータからＭ＝２の１次元高さデータを基準１次元高さデータとして読み出す。そして、基準１次元高さデータにおいて、Ｎ＝３の高さデータＨｒ（２、３）が凸部の高さデータあるとすると、除去部３１５は、対象１次元高さデータの位置のＮ＝３の高さデータＨ（２、３）から、高さデータＨｒ（２、３）に対応付けられた高さ成分Δｈ（２、３）を減じ、対象１次元高さデータから凸部の高さ成分Δｈを除去する。
　ランナウト算出部３１６は、除去部３１５により高さ成分Δｈが除去された対象１次元高さデータの最大値と最小値とを特定し、最大値と最小値との差分をランナウト値として算出する。
　表示部３２０は、液晶パネル等の表示装置により構成され、処理部３１０による処理結果を表示する。操作部３３０は、タッチパネルや種々のボタンにより構成され、ユーザからの操作指示を受け付ける。
　図５は、センサ部３がタイヤＴを計測する様子を示した模式図である。図５では、タイヤＴはトレッド面Ｔ１が正面を向いている。センサ部３１は、回転するタイヤＴのトレッド面Ｔ１の計測点Ｐにスポット光を照射し、１ラインの計測データを取得する。そして、センサ部３１は、１ラインの計測データを取得すると、下方向に所定ピッチ移動し、次の１ラインの計測データを取得する。センサ部３１は、この処理を繰り返し、トレッド面Ｔ１の全域の計測データを取得する。
　また、センサ部３２もセンサ部３１と同様、サイドウォール面Ｔ２の計測点Ｐにスポット光を照射して、１ラインの計測データを取得する。そして、センサ部３２は、１ラインの計測データを取得すると、右方向に所定ピッチ移動し、次の１ラインの計測データを取得する。これにより、サイドウォール面Ｔ２の全域の計測データが得られる。
　図６は、サイドウォール面Ｔ２の副走査方向のある位置における１次元高さデータの計測結果の一例を示したグラフである。図６において、縦軸は高さを例えばミリメートルオーダーで示し、横軸は主走査方向のデータ数を示す。なお、データ数は、カメラ６の撮像レートに応じて決定され、撮像レートが高くなるにつれて増大する。
　図６に示すように、１次元高さデータには、文字や模様の凸部が現れていることがわかる。このままランナウト値を求めてしまうと、ランナウト値が意図的に形成された凸部の影響を受け、タイヤの欠陥を正確に評価することができない。
　そこで、本実施の形態では、対象タイヤの計測を開始する前に、対象タイヤと同じ位置に同じ凸部が設けられた基準タイヤに対して上述した計測を行い、基準形状データを求め、記憶部３１３に記憶させておく。つまり、対象タイヤと種類が同じタイヤである基準タイヤの基準形状データを予め求めておく。
　より詳しくは、図５に示すように、サイドウォール面Ｔ２に対しては半径方向に、トレッド面Ｔ１に対しては幅方向に、それぞれ、１ｍｍ以下のオーダーのピッチでスポット光を走査して、計測データを取得し、取得した計測データから基準形状データを算出する。なお、ピッチの数値である１ｍｍ以下のオーダーは、一例にすぎず、タイヤのサイズや使用するスポット光のスポット径の大きさに応じて、適当な値を採用すればよい。
　そして、対象タイヤに対して１ラインの計測データが取得され、対象１次元高さデータが求められ、対象１次元高さデータと副走査方向の位置が同じである基準１次元高さデータとが比較され、対象１次元高さデータから凸部の高さ成分が減じられる。これにより、凸部の影響が除去された対象１次元高さデータを用いてランナウト値を求めることができ、タイヤの欠陥の評価に適したランナウト値を求めることができる。
　図７（Ａ）は、高さデータを濃淡で示した場合の基準タイヤの２次元高さデータの一例を示した図である。図７（Ｂ）は図７（Ａ）の２次元高さデータに対して凸部の輪郭７０２を重ねて表した図である。図７（Ｃ）は図７（Ａ）の２次元高さデータから凸部７０１の高さ成分が除去された２次元高さデータの一例を示す図である。
　図７（Ａ）では、凸部７０１として、「１２３／４５　６　７８９」の文字が採用されている。図７（Ａ）に示す２次元高さデータに対して２次元の輪郭抽出フィルタを用いてフィルタ処理が実行される。ここでは、２次元の輪郭抽出フィルタとして、ソーベルフィルタが用いられている。但し、これは一例であり、２次元の輪郭抽出フィルタとしては、ラプラシアンフィルタ等の輪郭を抽出することができるフィルタであれば、どのようなフィルタを採用してもよい。また、種類の異なるフィルタを組み合わせて使用してもよい。例えば、２次元高さデータに対してソーベルフィルタ及びラプラシアンフィルタをそれぞれ個別に適用し、各位置のエッジ値の平均値を閾値と比較することで輪郭が抽出されてもよい。或いは、両フィルタを用いた場合の各位置のエッジ値の重み付け平均値を閾値と比較することで輪郭が抽出されてもよい。
　図７（Ａ）に示す２次元高さデータに対してソーベルフィルタを用いてフィルタ処理を行うと、図７（Ｂ）に示すように、エッジ値が閾値より大きい位置が凸部の輪郭７０２として抽出される。
　次に、輪郭７０２で囲まれた領域が凸部７０１として抽出され、２次元高さデータにおいて、凸部７０１以外の背後領域７０３の各位置の高さデータの基準値が算出される。ここで、高さデータの基準値としては、背後領域７０３の高さデータの平均値を採用してもよいし、中央値を採用してもよい。
　次に、凸部７０１の各位置の高さデータから高さデータの基準値が減じられ、凸部７０１の各位置の高さ成分Δｈが算出され、図７（Ａ）に示す２次元高さデータと対応付けられて基準形状データが生成される。例えば、２次元高さデータのある位置（ｉ、ｊ）が凸部７０１に属しているとすると、高さ成分Δｈ（ｉ、ｊ）のデータ構造を持つ高さ成分が生成される。これにより、位置（ｉ、ｊ）は凸部７０１に属し、かつ、その高さ成分の値はΔｈ（ｉ、ｊ）であることが分かる。
　そして、図７（Ａ）に示す２次元高さデータから高さ成分Δｈを減じると、図７（Ｃ）に示す２次元高さデータが得られる。図７（Ｃ）に示す２次元高さデータでは、図７（Ａ）で現れていた凸部７０１が除去されていることが分かる。なお、図７（Ｃ）では、輪郭７０２の高さデータについては、高さ成分Δｈが減じられた後、隣接する背後領域７０３の高さデータと凸部７０１の高さデータとを用いて線形補間が行われ、凸部７０１と背後領域７０３とが滑らかに繋げられている。
　図１０は、本発明の実施の形態において、基準形状データを算出する処理を示すフローチャートである。まず、計測部３０１は、基準タイヤを回転させ、計測面にスポット光を照射し、反射光を受光することで、１ラインの計測データを取得する（Ｓ１０１）。
　次に、第１取得部３１１は、１ラインの計測データから１次元高さデータを算出する（Ｓ１０２）。次に、計測部３０１は、全ラインの計測データの取得が終了していない場合（Ｓ１０３でＮＯ）、センサ部３を副走査方向に所定ピッチ移動させ（Ｓ１０４）、処理をＳ１０１に戻し、次の１ラインの計測データを取得する。
　一方、全ラインの計測データの取得が終了した場合（Ｓ１０３でＹＥＳ）、生成部３１２は、全ラインの１次元高さデータをマトリックス状に配列し、２次元高さデータを生成する（Ｓ１０５）。
　次に、生成部３１２は、２次元高さデータに輪郭抽出フィルタを用いた２次元のフィルタ処理を実行し、２次元高さデータから凸部の輪郭を抽出する（Ｓ１０６）。ここで、生成部３１２は、フィルタ処理後の２次元高さデータを２値化して輪郭画像を生成する。これにより、凸部の輪郭が１、それ以外が０の値を持つ輪郭画像が得られる。
　次に、生成部３１２は、輪郭画像に対して収縮処理及び膨張処理を順次実行する（Ｓ１０７）。ここで、生成部３１２は、輪郭画像を複数のブロックに分け、１の値を持つ画素が所定個数以下のブロックは０、１の値を持つ画素が所定個数より大きいブロックは１の値を与え、輪郭画像を収縮する。次に、生成部３１２は、１の値を与えたブロックは全画素の値が１、０の値を与えたブロックは全画素の値が０となるように、圧縮した画像を元の解像度に膨張させる。これにより、電気ノイズやゴミ等の影響により２次元高さデータにおいて局所的に発生したノイズ（異常値）が除去される。
　次に、生成部３１２は、凸部の輪郭により囲まれた領域を凸部として抽出する（Ｓ１０８）。次に、生成部３１２は、凸部を除く背後領域の各位置の高さデータから背後領域の基準値を算出する（Ｓ１０９）。
　次に、生成部３１２は、２次元高さデータの凸部の各位置の高さデータから背後領域の基準値を減じ、凸部の各位置の高さ成分を算出する（Ｓ１１０）。次に、生成部３１２は、凸部の高さ成分を２次元高さデータに対応付けて基準形状データを生成する（Ｓ１１１）。次に、生成部３１２は、基準形状データを記憶部３１３に記憶させる（Ｓ１１２）。
　図１１は、本発明の実施の形態において、対象タイヤを計測する処理を示すフローチャートである。
　まず、計測部３０１は、対象タイヤを回転させ、計測面にスポット光を照射し、反射光を受光することで、１ラインの計測データを取得する（Ｓ２０１）。次に、第２取得部３１４は、計測データから対象１次元高さデータを算出する（Ｓ２０２）。
　次に、除去部３１５は、対象１次元高さデータと副走査方向の位置が同一である基準形状データの１次元高さデータ（基準１次元高さデータ）を記憶部３１３から読み出す（Ｓ２０３）。例えば、基準１次元高さデータがＭ行の１次元高さデータから構成されるとすると、センサ部３が副走査方向に位置決めされる位置として１～Ｍ番目の位置が存在することになる。したがって、除去部３１５は、センサ部３が副走査方向の何番目の位置に位置決めされたかに応じて、基準１次元高さデータが基準形状データの何行目の１次元高さデータに該当するかを特定することができる。
　次に、除去部３１５は、対象１次元高さデータと基準１次元高さデータとに対して位相調整処理を行う（Ｓ２０４）。対象タイヤ、基準タイヤは共に回転角度の回転基準位置が同じであるため、対象１次元高さデータと基準１次元高さデータとは基本的には位相のずれは生じていない。しかしながら、計測条件によっては回転基準位置が多少ずれることがある。この場合、対象１次元高さデータの凸部の位置と基準高さデータの凸部の位置とがずれてしまい、対象１次元高さデータから凸部の高さ成分を正確に除去することができなくなる。そこで、対象１次元高さデータと基準１次元高さデータとに対して位相調整処理を行う。
　具体的には、除去部３１５は、基準１次元高さデータに対して対象１次元高さデータをプラス方向に例えば５度、マイナス方向に例えば５度の範囲にずらしながら、最小二乗法を用いて基準１次元高さデータと対象１次元高さデータとの誤差が最小となる位置を探索し、誤差が最小となったときのずれ量を求める。そして、基準１次元高さデータに対して対象１次元高さデータをずれ量だけずらし、基準１次元高さデータと対象１次元高さデータとの位相を合わせる。なお、ずらすことにより基準１次元高さデータ及び対象１次元高さデータの一方のみが存在する領域については、演算対象から除去すればよい。
　次に、除去部３１５は、基準１次元高さデータから、対象１次元高さデータにおける凸部の領域を特定し、凸部の領域の各位置の高さデータから高さ成分を減じ、対象１次元高さデータから凸部を除去する（Ｓ２０５）。
　次に、ランナウト算出部３１６は、凸部が除去された対象１次元高さデータから最大値及び最小値の差分を求め、ランナウト値を算出する（Ｓ２０６）。
　図８は、高さデータを濃淡で示した場合の対象タイヤの２次元高さデータを示した図である。図８に示す検査ライン上の形状データが計測され、対象１次元高さデータが取得されている。
　図９は、図８に示す検査ラインＣ３上の対象１次元高さデータの計測結果を示すグラフであり、縦軸は高さを示し、横軸はデータ数を示している。また、図９において、実線は高さ成分が除去される前の対象１次元高さデータを示し、点線は高さ成分が除去された後の対象１次元高さデータを示している。
　図９に示すように、基準１次元高さデータを用いて対象１次元高さデータから高さ成分を除去することで、点線に示すように、凸部の高さ成分が除去された対象１次元高さデータが得られていることが分かる。
　このように、本実施の形態では、対象１次元高さデータから精度良く凸部を除去することができ、タイヤの欠陥を正確に評価することができる。
　なお、上記実施の形態では、タイヤＴを回転させてスポット光を主走査方向に走査させたが、本発明はこれに限定されず、停止しているタイヤＴにスポット光をずらすことでスポット光を主走査方向に走査させてもよい。
　今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。特に、実施の形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、動作条件、計測条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な値を採用している。
　（本実施の形態の纏め）
　（１）本発明の一態様による計測方法は、凸部が形成されたタイヤのトレッド面又はサイドウォール面を計測面とし、前記計測面の表面形状を計測する計測方法であって、前記計測面にスポット光を照射し、前記スポット光を主走査方向に走査させて反射光を受光して１ラインの計測データを取得する計測処理を、前記スポット光を副走査方向にずらしながら複数回実行し、複数の計測データを取得する第１計測ステップと、前記複数の計測データのそれぞれから１次元高さデータを生成し、生成した複数の１次元高さデータをマトリックス状に配列し、前記計測面の２次元高さデータを生成する第１取得ステップと、前記２次元高さデータから輪郭抽出フィルタを用いて前記凸部を抽出し、抽出した凸部の位置を前記２次元高さデータに対応付け、基準形状データを生成する生成ステップとを備える。
　この構成によれば、スポット光を主走査方向に走査することで１ラインの計測データを取得する計測処理が行われる。そして、スポット光を副走査方向にずらしながら計測処理が繰り返され、複数の計測データが取得され、計測面全域の２次元高さデータが生成される。そのため、ラインレーザを用いて計測面全域の２次元の高さデータを生成する構成を採用する場合に比べて、装置の低コスト化を図ることができる。
　また、２次元高さデータに対して２次元の輪郭抽出フィルタを用いて凸部が抽出されている。そのため、注目する位置に対して主走査方向に隣接する高さデータのみならず、副走査方向に隣接する高さデータの情報も用いてエッジ値を算出することができ、意図的に形成された文字や模様等の凸部の輪郭を高精度に抽出することができる。
　（２）計測対象となる対象タイヤの前記計測面に対し、前記計測処理を実行し、前記１ラインの計測データを取得する第２計測ステップと、前記第２計測ステップにより取得された計測データに基づき、１次元高さデータを生成する第２取得ステップと、前記第２取得ステップにより取得された１次元高さデータである対象１次元高さデータと、前記対象１次元高さデータに対して前記副走査方向の位置が同一である前記基準形状データの１次元高さデータとを比較し、前記対象１次元高さデータから前記凸部の高さ成分を除去する除去ステップとを更に備えることが好ましい。
　この構成によれば、計測対象となる対象タイヤに対して１ラインの計測データが取得され、対象１次元高さデータが取得されている。そして、対象１次元高さデータと副走査方向の位置が同じである１次元高さデータが基準形状データから特定される。そして、対象１次元高さデータと特定された１次元高さデータとが比較され、対象１次元高さデータから凸部の高さ成分が除去されている。そのため、対象１次元高さデータから凸部を正確に除去することができる。また、対象１次元高さデータから凸部が除去されているため、このデータを用いてタイヤの欠陥を正確に判定することができる。
　（３）前記除去ステップにより前記高さ成分が除去された前記対象１次元高さデータの最高値と最低値との差を前記対象タイヤのランナウト値として算出するランナウト算出ステップを更に備えることが好ましい。
　この構成によれば、凸部の高さ成分が除去された対象１次元高さデータを用いて、ランナウト値が算出されているため、凸部の影響を受けていないランナウト値を得ることができ、このランナウト値を用いて対象タイヤの欠陥を正確に評価することができる。
　（４）前記輪郭抽出フィルタはソーベルフィルタであることが好ましい。
　この構成によれば、ソーベルフィルタが用いられているため、２次元高さデータから凸部の輪郭を精度良く抽出することができる。
　（５）前記計測面が前記トレッド面である場合、前記主走査方向はタイヤの周方向であり、前記副走査方向は前記タイヤの幅方向であり、前記計測面が前記サイドウォール面である場合、前記主走査方向は前記タイヤの回転軸を中心とする同心円の方向であり、前記副走査方向は前記タイヤの径方向であることが好ましい。
　この構成によれば、計測面に応じて適切な主走査方向及び副走査方向にスポット光を照射することができる。

Claims (6)

  1. 　凸部が形成されたタイヤのトレッド面又はサイドウォール面を計測面とし、前記計測面の表面形状を計測する計測方法であって、
    　前記計測面にスポット光を照射し、前記スポット光を主走査方向に走査させて反射光を受光して１ラインの計測データを取得する計測処理を、前記スポット光を副走査方向にずらしながら複数回実行し、複数の計測データを取得する第１計測ステップと、
    　前記複数の計測データのそれぞれから１次元高さデータを生成し、生成した複数の１次元高さデータをマトリックス状に配列し、前記計測面の２次元高さデータを生成する第１取得ステップと、
    　前記２次元高さデータから輪郭抽出フィルタを用いて前記凸部を抽出し、抽出した凸部の位置を前記２次元高さデータに対応付け、基準形状データを生成する生成ステップとを備える計測方法。
  2. 　計測対象となる対象タイヤの前記計測面に対し、前記計測処理を実行し、前記１ラインの計測データを取得する第２計測ステップと、
    　前記第２計測ステップにより取得された計測データに基づき、１次元高さデータを生成する第２取得ステップと、
    　前記第２取得ステップにより取得された１次元高さデータである対象１次元高さデータと、前記対象１次元高さデータに対して前記副走査方向の位置が同一である前記基準形状データの１次元高さデータとを比較し、前記対象１次元高さデータから前記凸部の高さ成分を除去する除去ステップとを更に備える請求項１記載の計測方法。
  3. 　前記除去ステップにより前記高さ成分が除去された前記対象１次元高さデータの最高値と最低値との差を前記対象タイヤのランナウト値として算出するランナウト算出ステップを更に備える請求項２記載の計測方法。
  4. 　前記輪郭抽出フィルタはソーベルフィルタである請求項１記載の計測方法。
  5. 　前記計測面が前記トレッド面である場合、前記主走査方向はタイヤの周方向であり、前記副走査方向は前記タイヤの幅方向であり、
    　前記計測面が前記サイドウォール面である場合、前記主走査方向は前記タイヤの回転軸を中心とする同心円の方向であり、前記副走査方向は前記タイヤの径方向である請求項１記載の計測方法。
  6. 　凸部が形成されたタイヤのトレッド面又はサイドウォール面を計測面とし、前記計測面の表面形状を計測する計測装置であって、
    　前記計測面にスポット光を照射し、前記スポット光を主走査方向に走査させて反射光を受光して１ラインの計測データを取得する計測処理を、前記スポット光を副走査方向にずらしながら複数回実行し、複数の計測データを取得する計測部と、
    　前記複数の計測データのそれぞれから１次元高さデータを生成し、生成した複数の１次元高さデータを配列し、前記計測面の２次元高さデータを取得する第１取得部と、
    　前記２次元高さデータから輪郭抽出フィルタを用いて前記凸部を抽出し、抽出した凸部の位置を前記２次元高さデータに対応付け、基準形状データを生成する生成部とを備える計測装置。
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