WO2014054481A1 - センサユニット - Google Patents

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WO2014054481A1
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sensor
sensor unit
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川崎浩司
足立和寛
岡村享一
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Aisin Corp
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Aisin Seiki Co Ltd
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    • G01D5/245—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means influencing characteristics of pulses or pulse trains; generating pulses or pulse trains using a variable number of pulses in a train

Definitions

  • the present invention relates to an improvement of a sensor unit.
  • Patent Document 1 discloses a configuration in which a sensor unit is fixed by resin molding to an annular fixing member (a ring unit in the document).
  • the rotation speed is detected by the sensor unit detecting the magnetism of the detected rotating body that rotates integrally with the rotating shaft.
  • a sensor that detects the rotation of the rotating system increases the sensitivity and realizes detection with less error when the distance between the magnet and the sensor unit is short.
  • the sensor unit for detecting the rotational speed of the axle of the vehicle as described in Patent Document 1, the sensor is firmly supported with respect to the fixing member, and the dustproof property of the sensor is enhanced and the waterproof property is improved. In order to increase it, it is desirable to integrate with the fixing member by resin molding.
  • the sensor housing portion for housing the sensor in the sensor unit is formed of resin
  • the molten resin filled from the mold gate is used in the case where the gate is formed at a position separated from the sensing surface. However, it may flow to another space first and then flow to the space forming the sensing surface. When the resin flows in this way, not only does it generate a short shot that does not flow the amount of resin required to form the sensing surface, but it also solidifies by joining the resin from multiple directions into the space forming the sensing surface. There is also room for improvement because welds may be generated on the sensing surface.
  • the sensing unit when the sensing unit is provided in the vicinity of the vehicle wheel, if the sensing surface lacks resin or the sensing surface has a weld line, for example, a snow melting material such as calcium chloride sprayed on the road surface. When these components adhere, it is considered that the resin cracks and cracks, leading to corrosion and insulation performance.
  • a weld line for example, a snow melting material such as calcium chloride sprayed on the road surface.
  • An object of the present invention is to rationally configure a sensor unit that appropriately molds the sensing surface on the outer surface of the sensor housing portion.
  • a feature of the present invention includes a resin case attached to an annular fixing member centered on an axis, and a sensor accommodated in a sensor accommodating portion of the case, and rotates about the axis.
  • a sensing surface facing the detection target is formed on an outer surface of the sensor housing portion of the case, and a resin filling position when the case is molded using a mold is centered on the shaft core in the sensing surface. It is that it is set at a position deviated in the circumferential direction with reference to the center position of the width along the circumferential direction.
  • the resin flows early from the filling position to the region forming the sensing surface.
  • the filling position is set at a position deviating from the center position of the sensing surface width, the filled resin flows from one end side of the sensing surface width toward the center position, After filling the area to be formed, it is sent to the outside.
  • a sufficient amount of resin is supplied to the region where the sensing surface is formed, and the occurrence of welds in this region is suppressed.
  • a sensing unit was formed in which the forming of the thickness of the sensing surface on the outer surface of the sensor housing portion was made appropriate and the occurrence of welds was suppressed.
  • the case includes a main case portion having the sensor housing portion and formed on one surface of the fixing member, and a sub case portion formed on the other surface of the fixing member.
  • a first through hole penetrating from the one surface to the other surface with respect to the fixing member is formed on an extended line in a resin filling direction at the filling position, and the sub case portion is formed of the fixing member.
  • a thick portion having a set value based on the outer wall surface and a thin portion thinner than the thick portion may be provided, and the thin portion may be formed at a position overlapping the first through hole.
  • the molten resin filled from the filling position flows linearly through the first through hole to the region where the sensing surface is formed.
  • a part of the resin filled from the filling position flows into the space forming the sub case, but since the filling position is formed at a position overlapping the thin wall portion, High resistance when flowing.
  • the amount of resin flowing in the space forming the sub case portion is suppressed, and the amount of resin passing through the first through hole is not reduced.
  • the filling position may be set to a position corresponding to a corner of the sensing surface.
  • the molten resin filled from the filling position corresponding to the corner of the sensing unit flows from the filling position so as to expand in a fan shape, and flows from the region forming the sensing surface to the outside. This effectively suppresses the phenomenon of resin flowing from the outside.
  • the sensor housing portion is formed in a protruding region protruding from the base of the case in the direction of the axial center, and the filling position is the direction of the axial core in the sensing surface formed in the protruding region. Formed at a position corresponding to the corner of the position to be displaced, and separated at an end portion that is connected to the base portion and protrudes in the direction of the shaft core, and a connection portion adjacent to the sensing surface is formed with the sensing surface. It may be formed at a position parallel to the other part.
  • the molten resin filled in the filling position flows from the filling position in the direction of the space for forming the base portion after filling the region for forming the sensing surface, and then the connecting portion from the space for forming the base portion. Flows into the space forming.
  • the molten resin filled in the filling position can be prevented from flowing directly in the direction of the space forming the connection portion, and sufficient resin can be supplied to the site forming the sensing surface. It becomes.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a sensor unit.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the sensor unit.
  • FIG. 3 is a perspective view of a fixing member.
  • FIG. 5 is a perspective view of a fixing member that forms a case. These are top views of the fixing member which formed the case.
  • FIG. 6 is a sectional view taken along line VI-VI in FIG.
  • FIG. 5 is a partially cutaway perspective view of a part where a case is formed as viewed from the outer surface side.
  • FIG. 5 is a partially cutaway perspective view of a portion where a case is formed as viewed from the inner surface side. These are the figures which looked at the site
  • FIG. 10 is a sectional view taken along line XX of FIG. These are sectional drawings which show the state which has arrange
  • FIG. 12 is a sectional view taken along line XII-XII in FIG. These are sectional drawings of the state which inserted the sensor in the case in which the fixing member was formed.
  • FIGS. 1 and 2 an annular fixing member 10 centering on the axis X, a case 20 integrally formed with the fixing member 10 by resin molding, and a sensor housing portion 20 ⁇ / b> S of the case 20.
  • the sensor unit includes the sensor 30 housed in the sensor unit.
  • This sensor unit is used to detect the rotation of a rotating shaft such as an axle of a vehicle, and as a sensor 30, a Hall element or a magnet that detects magnetism of a magnet (permanent magnet) that rotates integrally with an axle (not shown) or the like. Magnetosensitive elements such as resistance effect elements are used.
  • the fixing member 10 has a cylindrical outer wall 11 having a cylindrical shape centered on the axis X and a posture orthogonal to the axis X from one end of the cylindrical outer wall 11.
  • the cylindrical inner wall 13 having a cylindrical shape centered on the axis X on the inner peripheral side of the end wall 12 are integrally formed of a metal material such as steel or stainless steel. It has a formed structure.
  • an intermediate wall 14 is formed at a part of the intermediate position between the cylindrical outer wall 11 and the end wall 12 so as to be orthogonal to the axis.
  • a sensor forming region 10S is set in a portion of the fixing member 10 where the above-described intermediate wall 14 is not formed, and an outer wall portion opening 15 is formed in the cylindrical outer wall 11 of the sensor forming region 10S.
  • a single first through hole H1 and a pair of second through holes H2 are formed in a posture parallel to the axis X.
  • the case 20 includes a main case portion 21 formed from the inner surface of the cylindrical outer wall 11 of the fixing member 10 to the inner surface of the end wall 12, a sub case portion 22 formed on the outer surface of the end wall 12, and a cylinder And a projecting case portion 23 formed on the outer surface of the outer wall 11.
  • a region extending from the inner surface of the cylindrical outer wall 11 of the fixing member 10 to the inner surface of the end wall 12 is a specific example of one surface of the fixing member 10
  • the outer surface of the end wall 12 is the other surface of the fixing member 10. It is a specific example of a surface.
  • the main case portion 21, the sub case portion 22, and the protruding case portion 23 are integrally formed of resin, and form a cavity along the radial direction of the fixing member 10 from the protruding case portion 23 to the main case portion 21.
  • 20S is formed in a hole shape.
  • the sensor housing portion 20S is formed in a region that passes through the outer wall portion opening 15.
  • the sensor 30 has a sensor main body 31 composed of a magnetosensitive element, and a shaft-shaped portion 32 connected to the sensor main body 31, and a cable 33 is drawn from the end of the shaft-shaped portion 32.
  • the sensor 30 is accommodated in the sensor accommodating portion 20 ⁇ / b> S, and a protective body 25 is formed so as to cover the outer surface of the protruding case portion 23.
  • the circumferential direction around the axis X of the fixing member 10 is referred to as the width direction of the case 20, and the direction along the axis X is referred to as the thickness direction.
  • the main case portion 21 is formed with a base region 21A (an example of a base portion, a portion close to the protruding case portion 23) that is in close contact with the cylindrical outer wall 11, and the base region 21A.
  • a projecting region 21B projecting in the direction of the axis X is formed at a central position in the width direction in a state of being connected to the base region 21A.
  • a pair of connection portions 21C that are in a positional relationship sandwiching the protruding region 21B are formed at positions adjacent to the protruding region 21B in a state where the protruding end side is separated from the protruding region 21B while being connected to the base region 21A. ing.
  • a recessed portion 21G that opens in the direction of the axis X is formed between the protruding region 21B and the connecting portion 21C.
  • the sensor accommodating portion 20S is formed inside the protruding area 21B, and a flat sensing surface 21F is formed on the outer surface of the protruding area 21B.
  • the distance (thickness) between the sensing surface 21F and the inner surface of the sensor housing portion 20S is set to about 0.7 mm.
  • the sub case portion 22 has a dimension substantially equal to that of the main case portion 21 in the width direction, and is formed in a region overlapping the main case portion 21 in the thickness direction. As shown in FIGS. 5, 7, and 10, the sub case portion 22 has a thick portion 22 ⁇ / b> A having a set thickness at a portion close to the projecting case portion 23, and the sub case portion 22 has an axial center X. In the adjacent parts, thin portions 22B thinner than the thick portions 22A are formed at two locations across the center position in the width direction.
  • the thick part 22A is formed at the center position and both end parts in the width direction, and the thin part 22B is formed at the intermediate position between them.
  • the thicknesses of the thick portion 22A and the thin portion 22B are thicknesses based on the upper surface of the end wall 12 of the fixing member 10.
  • the protruding end side close to the axis X of the sensing surface 21F has an extended portion 21Bp (a corner portion of the sensing surface 21F) in which one side portion of the protruding end portion is drawn in the width direction.
  • the first through-hole H1 is disposed at the boundary position between the extending portion 21Bp and the sensing surface 21F when viewed in the direction along the axis X. Further, the first through hole H ⁇ b> 1 is formed at a position overlapping the thin portion 22 ⁇ / b> B of the sub case portion 22.
  • the projecting part of the sensing surface 21F of the present invention has two corners. It can be said that it is the shape which formed extension part 21Bp by extending only one side to the width direction (circumferential direction centering on the axial center X).
  • the cylindrical outer wall 11 of the sensor unit is fixed in a state of being externally fitted to a fixing system such as an outer race of a ball bearing that rotatably supports an axle or the like, so that the main case portion 21 of the sensor unit is obtained.
  • the sensing surface 21F can be disposed at a position close to the rotation region of the magnet that rotates integrally with the axle or the like. From such an arrangement, the magnetosensitive element detects the magnetism of a magnet (permanent magnet) that rotates integrally with the axle or the like.
  • the first through hole H1 is a circle on the basis of a virtual center straight line Y connecting the center position of the opening width W of the outer wall opening 15 and the axis X at a position near the cylindrical inner wall 13 in the end wall 12. It is formed at a position deviated in the circumferential direction. Further, the second through hole H2 is formed at a position that is symmetric with respect to a virtual center straight line Y that connects the center position of the opening width W of the outer wall opening 15 and the axis.
  • the sensor accommodating portion 20S is formed along the virtual center straight line Y described above.
  • region (one surface of the fixing member 10) ranging from the inner surface side of the cylindrical outer wall 11 to the inner surface side of the end wall 12 among the fixing members 10, and a cylinder
  • a first mold M1 that is in close contact with the outer surface of the outer wall 11 is disposed.
  • the second mold M ⁇ b> 2 that is in close contact with the cylindrical outer wall 11 from the outer surface side of the end wall 12 (the other surface of the fixing member 10) is disposed. Furthermore, it arrange
  • a main cavity portion is formed between the first mold M1 and the fixing member 10, and between the second mold M2 and the fixing member 10 A sub-cavity portion is formed at. Further, a protruding cavity portion 44 that forms a protruding case portion 23 is formed outside the cylindrical outer wall 11 between the first mold M1 and the second mold M2.
  • a central space 41 for forming the protruding region 21B as the main cavity, and a pair of A side space 42 for forming the connecting portion 21C and a base space 43 connected thereto are formed.
  • the sensing surface 21F (see FIG. 10) described above is formed by the central molding surface 41S of the inner wall on the opposite side of the end wall 12 in the central space 41.
  • an auxiliary filling space 41 ⁇ / b> A is formed at the projecting side end of the central space 41 so as to form the extending portion 21 ⁇ / b> Bp in a form protruding from the central space 41 in the width direction.
  • a first through hole H ⁇ b> 1 is formed at a boundary position between the auxiliary filling space 41 ⁇ / b> A and the central space 41.
  • the core M3 is accommodated in the central space 41, and the distance between the central molding surface 41S of the central space 41 and the core M3 is set to about 0.7 mm.
  • thick part spaces 45 for forming the thick part 22A and a pair of thin part spaces 46 for forming the thin part 22B are formed in the sub-cavity part.
  • the thick part space 45 of the both ends position in the width direction and the side part space 42 mentioned above are connected by the 2nd through-hole H2.
  • a gate G serving as a filling position for filling a molten resin is formed at a position communicating with one of the pair of thin wall spaces 46, and the resin filling direction in the gate G is extended.
  • the first through hole H1 is disposed on the line. As described above, the first through hole H1 is disposed at a position communicating with the boundary between the central space 41 and the auxiliary filling space 41A.
  • the filling line P coincides with the center of the first through hole H1.
  • the auxiliary filling space 41A, the first through hole H1, and the gate G are formed at positions that do not overlap with the core M3 when viewed in the direction along the axis X.
  • the air in the central space 41 flows into the pair of side spaces 42 and can flow from the side spaces 42 to the second mold M2 through the second through holes H2. For this reason, the resin flows well inside the main case portion 21.
  • the molten resin flows in a fan-like shape from the auxiliary filling space 41A (corner) of the central space 41, and the resin is filled to the other corner of the central space 41, Furthermore, it flows from the central space 41 to the base space 43, and then flows from the base space 43 to the pair of side spaces 42, and these spaces are filled with resin.
  • the first mold M1 has a structure in which the region close to the axis X is separated in the central space 41 and the pair of side spaces 42, the resin supplied to the corners of the central space 41 is the side portion. The phenomenon of flowing linearly with respect to the space 42 is suppressed.
  • heat radiation does not cause a disadvantage that the resin immediately before solidification flows backward from the side space 42 to the central space 41. As a result, no weld is generated.
  • the molten resin supplied to the central space 41 flows from the base space 43 to the outer wall portion opening 15 and from the outer wall portion opening 15 to the protruding cavity portion 44 for forming the protruding case portion 23.
  • the resin thus flowing further flows into the subcavity of the second mold M2 along the outer surface of the cylindrical outer wall 11, and further flows into the thick part space 45 and the thin part space 46, and into these spaces.
  • the resin is full.
  • the resin that has flowed into the pair of side spaces 42 flows from the second through hole H2 to the thick wall space 45, and the thick wall portion is also affected by the flow of such resin.
  • the space 45 and the thin wall portion space 46 connected to the space 45 are filled.
  • thermoplastic material that melts by heating such as nylon
  • a material other than nylon may be used as the resin.
  • the first mold M1 and the second mold M2 are removed, and the core M3 is extracted, so that the case 20 is formed integrally with the fixing member 10 as shown in FIG. Thereafter, the sensor 30 is inserted into the sensor housing portion 20S, and the protective body 25 is formed by molding to complete the sensor unit.
  • die M1 is passed through the 1st through-hole H1 of the edge part wall 12. Since the resin can be directly filled into the cavity, for example, the path for filling the resin can be simplified as compared with the case where the gate G is formed in the first mold M1.
  • the first through hole H1 is located at a position overlapping the protruding end portion of the protruding region 21B, A gate G may be arranged. In such a configuration, it is desirable to set the position of the first through hole H1 in the vicinity of the corner of the protruding region 21B in order to suppress the occurrence of welds.
  • the sensor housing portion 20S is formed as a space
  • the sensor unit is configured by molding with a mold in a form in which the sensor 30 is inserted into the sensor housing portion 20S. Even when the sensor unit is configured in this manner, an increase in the thickness of the sensing surface 21F can be suppressed, and the occurrence of welds at this portion can be suppressed.
  • the first mold M1, the second mold M2, and the core M3 are used for forming the case 20, but in order to form the protruding case portion 23 of the case 20, the fixing member 10 is used.
  • Auxiliary molds placed outside of the are used.
  • the present invention can be used for a sensor unit in which a case is integrally formed by molding on an annular fixing member.

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Description

センサユニット
　本発明は、センサユニットの改良に関する。
　センサユニットとして、特許文献１には、環状の固定部材（文献ではリング部）に対して、樹脂成形によりセンサ部を固定した構成が示されている。この特許文献１の構成では、回転軸と一体回転する被検出回転体の磁気をセンサ部が感知することで回転速度を検出する。
特開２００９‐２６４９４１号公報
　回転系に備えたマグネットの磁気をセンサ部で検知することで、回転系の回転を検知するセンサでは、マグネットとセンサ部との距離が短いことが感度を高め、誤差の少ない検知を実現する。
　また、車両の車軸の回転数を検出するためのセンサユニットでは、特許文献１にも記載されるように固定部材に対してセンサを強固に支持すると共に、センサの防塵性を高め、防水性を高めるためにも樹脂成形により固定部材と一体化することが望ましい。
　センサユニットにセンサを収容するセンサ収容部を樹脂で形成する構成では、検出感度を高めるために、マグネットに対向するセンシング面の樹脂厚を可能な限り薄くすることも望まれている。
　しかしながら、金型を用いて固定部材に対してケースを一体的に形成するものを想定した場合、センシング面から離間する位置にゲートを形成したものでは、金型のゲートから充填した溶融状態の樹脂が、他の空間に先に流れ、その後に、センシング面を形成する空間に流れることもある。このように樹脂が流れる場合には、センシング面の形成に必要とする量の樹脂が流れないショートショットを発生せるだけではなく、センシング面を形成する空間に複数方向から樹脂が合流して固化し、センシング面にウエルドを発生させることもあり、改善の余地がある。
　特に、センシングユニットを車両の車輪の近傍に備えた場合に、センシング面の樹脂が不足するものや、センシング面にウエルドラインが存在するものでは、例えば、路面に散布された塩化カルシウム等の融雪材の成分が付着した場合に、樹脂の割れ・ひびが発生し、腐食や絶縁性能を招くことも考えられた。
　本発明の目的は、センサ収容部の外面のセンシング面を適正に成形するセンサユニットを合理的に構成する点にある。
　本発明の特徴は、軸芯を中心とする環状の固定部材に取り付けられる樹脂製のケースと、このケースのセンサ収容部に収容されたセンサとを備えると共に、前記軸芯を中心にして回転する検出対象に対向するセンシング面が、前記ケースの前記センサ収容部の外面に形成され、型を用いて前記ケースを成形する際の樹脂の充填位置が、前記センシング面において前記軸芯を中心とする円周方向に沿う幅の中央位置を基準にして前記円周方向に外れた位置に設定されている点にある。
　この構成によると、充填位置から溶融状態の樹脂を供給した場合には、樹脂が充填位置からセンシング面を形成する領域に対して早期に流れる。また、充填位置をセンシング面の幅の中央位置から外れた位置に設定しているため、充填された樹脂はセンシング面の幅の一方の端部側から中央位置の方向に流れ、このセンシング面を形成する領域に充満した後に、外部に送り出される。これにより、センシング面を形成する領域に対して充分な量の樹脂を供給すると共に、この領域でのウエルドの発生を抑制する。
　これにより、センサ収容部外面のセンシング面の厚みを適正にする成形を行うと共に、ウエルドの発生を抑制したセンシングユニットが構成された。
　本発明は、前記ケースが、前記センサ収容部を有し前記固定部材の一方の面に形成される主ケース部と、前記固定部材の他方の面に形成される副ケース部とを備えて構成され、前記固定部材に対して前記一方の面から前記他方の面に貫通する第１貫通孔が、前記充填位置において樹脂の充填方向の延長線上に形成され、前記副ケース部が、前記固定部材の外壁面を基準にした厚みが設定値となる厚肉部と、この厚肉部より薄い薄肉部とを備え、前記薄肉部が前記第１貫通孔と重複する位置に形成されても良い。
　これによると、充填位置から充填された溶融状態の樹脂は、第１貫通孔を通過してセンシング面を形成する領域に直線的に流れる。また、充填位置から充填された樹脂の一部は副ケースを形成する空間に流れることになるが、充填位置が薄肉部と重複する位置に形成されているため、副ケース部を形成する空間に流れる際の抵抗が大きい。これにより、副ケース部を形成する空間に流れる樹脂量が抑制され、第１貫通孔を通過する樹脂量を低下させることがない。
　本発明は、前記充填位置が、前記センシング面の隅部に対応する位置に設定されても良い。
　これによると、センシング部の隅部に対応する充填位置から充填された溶融状態の樹脂は、充填位置から扇状に拡がるように流れる形態で、このセンシング面を形成する領域から外部に流れることになり、外部から樹脂が流れ込む現象を良好に抑制する。
　本発明は、前記センサ収容部が、前記ケースの基部から前記軸芯の方向に突出する突出領域に形成され、前記充填位置が、前記突出領域に形成された前記センシング面において前記軸芯の方向に変位する位置の隅に対応する位置に形成されると共に、前記基部に繋がり前記軸芯の方向に突出する端部で分離し、前記センシング面に隣接する接続部が、前記センシング面が形成された部位と並列する位置に形成されても良い。
　これによると、充填位置に充填された溶融状態の樹脂は充填位置から、センシング面を形成する領域に充満した後に基部を形成する空間の方向に流れ、この後に、基部を形成する空間から接続部を形成する空間に流れる。これにより、充填位置に充填された溶融状態の樹脂が接続部を形成する空間の方向に対して直接流れる現象を抑制し、センシング面を形成する部位に対して充分な樹脂を供給することが可能となる。
は、センサユニットを示す斜視図である。 は、センサユニットの断面図である。 は、固定部材の斜視図である。 は、ケースを形成した固定部材の斜視図である。 は、ケースを形成した固定部材の平面図である。 は、図５のVI－VI線断面図である。 は、ケースを形成した部位を外面側から見た一部切り欠き斜視図である。 は、ケースを形成した部位を内面側から見た一部切り欠き斜視図である。 は、ケースを形成した部位を内面側から見た図である。 は、図９のＸ－Ｘ線断面図である。 は、固定部材に金型を配置した状態を示す断面図である。 は、図１１のXII－XII線断面図である。 は、固定部材を形成したケースにセンサを挿入した状態の断面図である。
　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
〔センサユニット〕
　図１及び図２に示すように、軸芯Ｘを中心とする環状の固定部材１０と、この固定部材１０に対して樹脂成形により一体形成されるケース２０と、このケース２０のセンサ収容部２０Ｓに収容されるセンサ３０とを備えてセンサユニットが構成されている。
　このセンサユニットは、車両の車軸等の回転軸の回転を検出するために使用され、センサ３０として車軸（図示せず）等と一体回転するマグネット（永久磁石）の磁気を検知するホール素子や磁気抵抗効果素子等の感磁素子が使用されている。
　図１～図１０に示すように、固定部材１０は、軸芯Ｘを中心とした円筒状となる筒状外壁１１と、この筒状外壁１１の一方の端部から軸芯Ｘに直交する姿勢で形成される端部壁１２と、この端部壁１２の内周側において、軸芯Ｘを中心とした円筒状となる筒状内壁１３とを鋼材やステンレス材等の金属材料で一体的に形成した構造を有している。また、筒状外壁１１と端部壁１２との中間位置の一部には軸芯と直交する姿勢の中間壁１４が形成されている。
　固定部材１０において前述した中間壁１４が形成されない部位にセンサ形成領域１０Ｓが設定され、このセンサ形成領域１０Ｓの筒状外壁１１に外壁部開口１５が形成されると共に、端部壁１２に対して軸芯Ｘと平行する姿勢で単一の第１貫通孔Ｈ１と、一対の第２貫通孔Ｈ２とが形成されている。
　ケース２０は、固定部材１０の筒状外壁１１の内面から端部壁１２の内面に亘って形成される主ケース部２１と、端部壁１２の外面に形成される副ケース部２２と、筒状外壁１１の外面に形成される突出ケース部２３とで構成されている。この構成では、固定部材１０の筒状外壁１１の内面から端部壁１２の内面に亘る領域が固定部材１０の一方の面の具体例であり、端部壁１２の外面が固定部材の他方の面の具体例である。
　主ケース部２１と副ケース部２２と突出ケース部２３とは樹脂で一体的に形成され、突出ケース部２３から主ケース部２１に亘って固定部材１０の半径方向に沿う空洞となるセンサ収容部２０Ｓが孔状に形成されている。尚、このセンサ収容部２０Ｓは、前記外壁部開口１５を通過する領域に形成される。
　センサ３０は感磁素子で構成されるセンサ本体３１と、このセンサ本体３１に連結する軸状部３２とを有しており、軸状部３２の端部からはケーブル３３が引き出されている。このセンサ３０をセンサ収容部２０Ｓに収容しており、突出ケース部２３の外面を覆うように保護体２５が形成されている。
　以下の説明では、固定部材１０の軸芯Ｘを中心とする周方向を、ケース２０の幅方向と称し、軸芯Ｘに沿う方向を厚さ方向と称する。
　主ケース部２１は、図８及び図９に示すように、筒状外壁１１に密着するベース領域２１Ａ（基部の一例・突出ケース部２３に近接する部位）が形成されると共に、このベース領域２１Ａの幅方向での中央位置で、このベース領域２１Ａに連設する状態で軸芯Ｘの方向に突出する突出領域２１Ｂが形成されている。また、ベース領域２１Ａに繋がる状態で、突出端側が突出領域２１Ｂと分離する状態で、この突出領域２１Ｂと隣接する位置には、突出領域２１Ｂを挟む位置関係となる一対の接続部２１Ｃが形成されている。これにより、突出領域２１Ｂと接続部２１Ｃとの間には、軸芯Ｘの方向に開放する凹入部２１Ｇが形成される。
　特に、突出領域２１Ｂの内部にセンサ収容部２０Ｓが形成され、この突出領域２１Ｂの外面には平坦のセンシング面２１Ｆが形成されている。また、このセンシング面２１Ｆとセンサ収容部２０Ｓの内面との距離（厚み）が０．７ｍｍ程度に設定される。
　副ケース部２２は、幅方向で主ケース部２１と略等しい寸法であり、厚さ方向で主ケース部２１に重なり合う領域に形成されている。図５、図７、図１０に示すように、副ケース部２２は、突出ケース部２３に近接する部位で設定厚みとなる厚肉部２２Ａを有すると共に、この副ケース部２２において軸芯Ｘに近接する部位では、幅方向の中央位置を挟む２箇所に、厚肉部２２Ａより薄い薄肉部２２Ｂが形成されている。
　これにより、副ケース部２２の軸芯Ｘに近接する領域で幅方向の中央位置と両端部分とには厚肉部２２Ａが形成され、これらの中間位置には薄肉部２２Ｂが形成される。尚、厚肉部２２Ａと薄肉部２２Ｂとの厚みとは固定部材１０の端部壁１２の上面を基準にした厚みである。
　また、図９に示すように、センシング面２１Ｆのうち軸芯Ｘに近接する突出端側は、この突出端部の一側部を幅方向に引き出した延出部２１Ｂｐ（センシング面２１Ｆの隅部に対応する位置）が形成され、軸芯Ｘに沿う方向視で、延出部２１Ｂｐとセンシング面２１Ｆとの境界位置に第１貫通孔Ｈ１が配置されている。更に、第１貫通孔Ｈ１は副ケース部２２の薄肉部２２Ｂと重複する位置に形成されている。尚、センシング面２１Ｆの突出端が、軸芯Ｘに沿う方向視で略直角となる２つの隅部である形状を想定すると、本発明のセンシング面２１Ｆの突出部は、この２つの隅部の一方だけを幅方向（軸芯Ｘを中心にして周方向）に引き延ばすことで延出部２１Ｂｐを形成した形状であると云える。
　このような構成から、このセンサユニットの筒状外壁１１を、車軸等を回転自在に支持するボールベアリングのアウタレース等の固定系に外嵌する状態で固定することで、センサユニットの主ケース部２１のセンシング面２１Ｆを、車軸等と一体回転する磁石の回転領域に近接する位置に配置できる。そして、このような配置から、車軸等と一体的に回転するマグネット（永久磁石）の磁気を感磁素子が検出する。
〔センサユニットの製造方法〕
　センサユニットを製造する場合には、固定部材１０のセンサ形成領域１０Ｓに位置する筒状外壁１１に対して外壁部開口１５を形成し、このセンサ形成領域１０Ｓの端部壁１２に対して軸芯Ｘと平行する単一の第１貫通孔Ｈ１と一対の第２貫通孔Ｈ２を形成する（図３を参照）。
　第１貫通孔Ｈ１は、端部壁１２のうち筒状内壁１３に近接する位置で、外壁部開口１５の開口幅Ｗの中央位置と軸芯Ｘとを結ぶ仮想中心直線Ｙを基準にして円周方向に外れた位置に形成されている。また、第２貫通孔Ｈ２は外壁部開口１５の開口幅Ｗの中央位置と軸芯とを結ぶ仮想中心直線Ｙを挟んで対称となる位置に形成されている。尚、センサ収容部２０Ｓは前述した仮想中心直線Ｙに沿って形成される。
　次に、図１１及び図１２に示すように、固定部材１０のうち、筒状外壁１１の内面側から端部壁１２の内面側に亘る領域（固定部材１０の一方の面）、及び、筒状外壁１１の外面に密接する第１金型Ｍ１を配置する。これと同時に、端部壁１２の外面側（固定部材１０の他方の面）から筒状外壁１１に亘って密着する第２金型Ｍ２を配置する。更に、第１金型Ｍ１と第２金型Ｍ２との内部に、センサ収容部２０Ｓを形成するための中子Ｍ３を挿入する形態で配置する。
　第１金型Ｍ１と第２金型Ｍ２とを配置することで第１金型Ｍ１と固定部材１０との間には主キャビティ部が形成され、第２金型Ｍ２と固定部材１０との間には副キャビティ部が形成される。また、第１金型Ｍ１と第２金型Ｍ２との間で筒状外壁１１の外部には突出ケース部２３を形成する突出キャビティ部４４が形成される。
　第１貫通孔Ｈ１と、第２貫通孔Ｈ２とを含む領域に形成されるキャビティ部に着目すると、図１２に示すように、主キャビティ部として突出領域２１Ｂを成形する中央空間４１と、一対の接続部２１Ｃを成形する側部空間４２と、これらに連なるベース空間４３が形成される。また、中央空間４１のうち、端部壁１２と反対側の内壁の中央成形面４１Ｓにより前述したセンシング面２１Ｆ（図１０を参照）が成形される。
　更に、中央空間４１の突出側端には、この中央空間４１から幅方向に張り出す形態で延出部２１Ｂｐを形成する補助充填空間４１Ａが形成される。この補助充填空間４１Ａと中央空間４１との境界位置に第１貫通孔Ｈ１が形成される。
　中央空間４１には前述した中子Ｍ３が収容されており、中央空間４１の中央成形面４１Ｓと中子Ｍ３との距離が０．７ｍｍ程度に設定されている。
　また、副キャビティ部には、厚肉部２２Ａを成形する３つの厚肉部空間４５と、薄肉部２２Ｂを成形する一対の薄肉部空間４６とが形成されている。また、幅方向での両端位置の厚肉部空間４５と、前述した側部空間４２とは第２貫通孔Ｈ２により連通する。
　第２金型Ｍ２において一対の薄肉部空間４６の１つに連通する位置には、溶融状態の樹脂を充填する充填位置となるゲートＧが形成され、このゲートＧでの樹脂の充填方向の延長線上に第１貫通孔Ｈ１が配置されている。前述したように、第１貫通孔Ｈ１は中央空間４１と補助充填空間４１Ａとの境界に連通する位置に配置されている。
　更に、ゲートＧの中心を通過する充填ラインＰを想定すると、この充填ラインＰが第１貫通孔Ｈ１の中心と一致する。また、軸芯Ｘの沿う方向視で、補助充填空間４１Ａと第１貫通孔Ｈ１とゲートＧとは、中子Ｍ３と重複しない位置に形成される。
　このような構成から、第２金型Ｍ２のゲートＧから、加熱により溶融状態にある樹脂を充填した場合には、この樹脂の多くが充填ラインＰに沿って流れ、第１貫通孔Ｈ１を通過し、主キャビティ部の中央空間４１の補助充填空間４１Ａに流れる。この樹脂は、補助充填空間４１Ａの端部に達することにより、中央空間４１の中央成形面４１Ｓに沿って流れることになり、この中央成形面４１Ｓと中子Ｍ３との間に充分の量の樹脂の供給が実現する。
　また、溶融状態の樹脂の充填時には中央空間４１の空気が一対の側部空間４２に流れ、夫々の側部空間４２から第２貫通孔Ｈ２を介して第２金型Ｍ２に流すことが可能であるため、主ケース部２１の内部で樹脂を良好に流すことになる。
　特に、溶融状態の樹脂が流れる際には、中央空間４１の補助充填空間４１Ａ（隅部）から扇状に拡がるように流れる形態となり、この中央空間４１の他方の隅部にまで樹脂を充満させ、更に、この中央空間４１からベース空間４３に流れ、次に、ベース空間４３から一対の側部空間４２に流れ、これらの空間に樹脂が充満する。この第１金型Ｍ１では、中央空間４１と一対の側部空間４２とにおいて、軸芯Ｘに近い領域が分離する構造を有するため、中央空間４１の隅部に供給された樹脂が、側部空間４２に対して直線的に流れる現象を抑制する。これにより、中央空間４１に常に充分な量の樹脂を充満させるため、例えば、放熱することで固化直前の樹脂が側部空間４２から中央空間４１に逆流する不都合も招かないようにしている。これによりウエルドが発生することもない。
　また、ゲートＧから第２金型Ｍ２の溶融状態の樹脂を充填した場合には、この樹脂の一部は薄肉部空間４６に流れることになるが、この薄肉部空間４６の流動抵抗が大きく、この薄肉部空間４６での樹脂の流れは抑制される。
　中央空間４１に供給された溶融状態の樹脂は、ベース空間４３から外壁部開口１５に流れ、この外壁部開口１５から突出ケース部２３を形成するための突出キャビティ部４４に流れる。このように流れた樹脂は、更に、筒状外壁１１の外面に沿って第２金型Ｍ２の副キャビティに流れ、更に、厚肉部空間４５と薄肉部空間４６とに流れ、これらの空間に樹脂が充満する。
　このように溶融状態の樹脂が流れる際には、一対の側部空間４２に流れた樹脂が、第２貫通孔Ｈ２から厚肉部空間４５に流れ、このような樹脂の流れによっても厚肉部空間４５と、これに連なる薄肉部空間４６とに充満する。
　樹脂としてはナイロン等の加熱により溶融する熱可塑性の材料が用いられる。尚、樹脂としてナイロン以外の材料を用いても良い。
　この樹脂の充填後に、第１金型Ｍ１と第２金型Ｍ２を取り外し、中子Ｍ３を抜き出すことにより図１３に示すように、固定部材１０にケース２０が一体的に形成される。この後に、センサ収容部２０Ｓにセンサ３０を挿入し、保護体２５を金型成形により形成することでセンサユニットが完成するのである。
　尚、本発明のように端部壁１２の外面側に配置される第２金型Ｍ２に形成したゲートＧから、端部壁１２の第１貫通孔Ｈ１を介して第１金型Ｍ１の主キャビティに樹脂を直接的に充填できるように構成しているので、例えば、第１金型Ｍ１にゲートＧを形成するものと比較して、樹脂を充填する経路の簡素化が可能となる。
〔別実施形態〕
　本発明は、上記した実施形態以外に以下のように構成しても良い。
（ａ）　主ケース部２１の突出領域２１Ｂの樹脂を充填するための延出部２１Ｂｐを特別に形成せずに、この突出領域２１Ｂの突出端部と重複する位置に第１貫通孔Ｈ１と、ゲートＧとを配置しても良い。このように構成する場合に、ウエルドの発生を抑制するために第１貫通孔Ｈ１の位置を突出領域２１Ｂの隅部の近傍に設定することが望ましい。
（ｂ）センサ収容部２０Ｓを空間として形成していたが、このセンサ収容部２０Ｓにセンサ３０をインサートする形態で金型による成形を行うことでセンサユニットを構成する。このようにセンサユニットを構成した場合にも、センシング面２１Ｆの厚みの増大を抑制し、この部位にウエルドの発生を抑制できる。
（ｃ）前述した実施形態ではケース２０の成形に第１金型Ｍ１と第２金型Ｍ２と中子Ｍ３とを使用したが、ケース２０の突出ケース部２３を成形するために、固定部材１０の外部に配置される補助の金型を用いる。このように突出ケース部２３を形成するための補助の金型を使用することにより、突出ケース部２３の外面形状が複雑なものであっても対応可能となる。
　本発明は、環状となる固定部材に型成形によりケースを一体形成したセンサユニットに利用することができる。

Claims (4)

  1. 　軸芯を中心とする環状の固定部材に取り付けられる樹脂製のケースと、このケースのセンサ収容部に収容されたセンサとを備えると共に、
    　前記軸芯を中心にして回転する検出対象に対向するセンシング面が、前記ケースの前記センサ収容部の外面に形成され、
    　型を用いて前記ケースを成形する際の樹脂の充填位置が、前記センシング面において前記軸芯を中心とする円周方向に沿う幅の中央位置を基準にして前記円周方向に外れた位置に設定されているセンサユニット。
  2. 　前記ケースが、前記センサ収容部を有し前記固定部材の一方の面に形成される主ケース部と、前記固定部材の他方の面に形成される副ケース部とを備えて構成され、
    　前記固定部材に対して前記一方の面から前記他方の面に貫通する第１貫通孔が、前記充填位置において樹脂の充填方向の延長線上に形成され、
    　前記副ケース部が、前記固定部材の外壁面を基準にした厚みが設定値となる厚肉部と、この厚肉部より薄い薄肉部とを備え、前記薄肉部が前記第１貫通孔と重複する位置に形成されている請求項１記載のセンサユニット。
  3. 　前記充填位置が、前記センシング面の隅部に対応する位置に設定されている請求項１又は２記載のセンサユニット。
  4. 　前記センサ収容部が、前記ケースの基部から前記軸芯の方向に突出する突出領域に形成され、前記充填位置が、前記突出領域に形成された前記センシング面において前記軸芯の方向に変位する位置の隅に対応する位置に形成されると共に、
    　前記基部に繋がり前記軸芯の方向に突出する端部で分離し、前記センシング面に隣接する接続部が、前記センシング面が形成された部位と並列する位置に形成されている請求項３記載のセンサユニット。
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