WO2014036863A1 - 特材共铸铸件模及特材共铸铸件生产工艺流程 - Google Patents

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杨邦树
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/16—Casting in, on, or around objects which form part of the product for making compound objects cast of two or more different metals, e.g. for making rolls for rolling mills

Definitions

  • the invention relates to a special material casting and casting process and a production process thereof, in particular to a novel process flow applied to the production of special material co-casting castings.
  • the production of automobile stamping die castings requires first casting a convex die and a lower die seat separately, and the entire process flow is also quite troublesome and complicated. Firstly, the male mold and the lower mold base need to be separately formed, and then the iron liquid is smelted by the intermediate frequency furnace, and the first molten iron is injected into the convex mold through the pouring device, and the second molten iron is injected into the lower mold base, and is cooled. After stress relief, the desired punch and lower die holder are obtained.
  • the preliminary processing is performed, and the two surfaces to be contacted are respectively processed by the machining center, and then the convex mold and the lower mold base are connected and fixed by screws and the key joint reinforcing mold. Finally, it is placed in the machining center to make the final processing of its outer surface.
  • the machining center To make the final processing of its outer surface.
  • there are many processing steps, and multiple castings are required to waste time, space and human resources. After molding, it needs to be placed in the machining center for further processing, which greatly increases the processing. Time and manpower required, and multiple positioning is required during processing, which increases the difficulty of processing. If errors occur during positioning, it will lead to waste, which further increases the cost of production and processing. Summary of the invention
  • the present invention provides a production process of a special-material co-casting casting mold and a special-material co-casting casting, and an effective finishing process for processing the special-material co-casting casting, thereby reducing the time and labor required for processing. Improve the efficiency of processing, and further reduce the cost of scrap and the cost of processing.
  • the special material co-casting casting mold comprises a punch, and a lower mold base disposed under the punch, and the punch and the lower mold base are integrally fixed.
  • the material of the punch and the lower mold base is EPS foam.
  • a scum glass is disposed between the punch and the lower die holder.
  • the mold is formed and the scum glass is set;
  • the EPS foam is engraved by engraving, and the scum glass is placed at a position where the punch is in contact with the lower mold base.
  • the first molten iron and the second molten iron are respectively obtained by intermediate frequency furnace melting, the first molten iron is contained in the first ladle, and the second molten iron is contained in another ladle. .
  • the pouring device is first installed on the upper surface of the lower mold base, and the mold punch is buried into the sand mold integrally, and the first molten iron is poured into the mold through the pouring device, and the dross is scum The glass is packed, wherein the first molten iron is any one of GM241, GM246, ICD-5, CARMO, GGG70, GGG70L or D6510.
  • the second molten iron is poured into the mold through the pouring device, and after the pouring, the package is filled, wherein the second molten iron is any one of FC250, FC300 or FC350.
  • the present invention has the following beneficial effects:
  • the invention directly engraves the EPS foam, and engraves the punch and the lower mold base as a whole, so that the subsequent casting can save the time and manpower required for installing the pouring device and the pouring process.
  • the EPS foam will disappear on its own after the pouring is completed, eliminating the need for the mold-out process, further refining the process and improving the efficiency of the work;
  • the present invention is provided with a scum glass between the punch and the lower mold base, and the scum glass is poured
  • the first molten iron of the casting punch can be well integrated with the second molten iron of the casting lower mold base, thereby preventing the two kinds of molten iron from being mixed completely, so that the product is not up to standard, and the product can be better improved.
  • the yield of the product reducing the cost of production;
  • the invention reduces the processing flow of the machining center required, greatly reduces the output waste caused by the positioning error which is easy to occur in the multiple positioning process for multiple times, thereby improving the yield and reducing the production cost. ;
  • the convex mold and the lower mold base of the invention have an integrated structure, which avoids the subsequent process of connecting and fixing, makes the connection more stable, and avoids the processing accident caused by the looseness of the screw during the subsequent processing and use, which is greatly Improve the stability of co-cast castings and the safety of their production and use.
  • the invention creates a special material casting which is casted according to the different requirements of different parts and different performances and different grades, which breaks the first place in the international mold industry.
  • Figure 1 is a schematic view showing the structure of a special-material co-casting casting mold
  • Fig. 2 is a schematic view showing the structure of a special material casting mold casting joint casting device.
  • the core idea of the invention is that the process flow of the production of the precision stamping die castings reduces the time and labor required for the processing, improves the processing efficiency, and further reduces the waste rate and the cost required for processing. Filled the technical gap in the mold casting industry.
  • the special-material co-cast casting mold includes a punch 1 and a lower die holder 2 disposed under the punch 1, and the punch 1 and the lower die holder 2 are integrally fixed.
  • the material of the punch 1 and the lower die holder 2 is EPS foam.
  • the scum glass 3 is disposed between the punch 1 and the lower die holder 2.
  • Special material casting and casting production process including the following process: A. The mold is formed and the scum glass 3 is set;
  • the EPS foam is engraved by engraving, and the dross glass 3 is placed where the punch 1 is in contact with the lower die holder 2.
  • the first molten iron and the second molten iron are respectively obtained by melting in an intermediate frequency furnace, the first molten iron is contained in the first ladle, and the second molten iron is contained in another ladle.
  • the pouring device 4 is first mounted on the upper surface of the lower die holder 2, and the mold punch is integrally buried into the sand mold, and the first molten iron is poured into the mold through the pouring device. And collecting at the scum glass, wherein the first molten iron is any one of GM241, GM246, ICD-5, CARMO, GGG70, GGG70L or D6510.
  • the second molten iron is poured into the mold through the pouring device (4), and after being filled, the second molten iron is any one of FC250, FC300 or FC350.

Abstract

一种特材共铸铸件模，包括凸模（1），以及设置在该凸模下方的下模座（2），凸模与下模座固为一体。一种上述特材共铸铸件生产工艺，包括以下工艺流程：A．模具成型并设置好浮渣玻璃（3）；B．铁液准备；C．浇注凸模并收包；D．浇注下模座并收包；E．冷却成型并消除应力；F．表面精加工；G．设置牌号。上述特材共铸铸件模及特材共铸铸件生产工艺流程，有效地精简了加工特材共铸铸件的工艺流程，减少了加工所需的时间与人力，提高了加工效率，进一步降低了废品率和加工成本。

Description

特材共铸铸件模及特材共铸铸件生产工艺流程 本申请要求于 2012 年 9 月 7 日提交中国专利局、 申请号为 201210330723.9、 发明名称为"特材共铸铸件模及特材共铸铸件生产工艺流 程"的中国专利申请的优先权， 其全部内容通过引用结合在本申请中。 技术领域
本发明涉及一种特材共铸铸件以及生产的工艺流程， 具体的说是涉及 一种应用在生产特材共铸铸件上的新型的工艺流程。
背景技术
现有技术中，生产汽车沖压模具铸件需要先分别浇铸出凸模与下模座， 整个工艺流程也显得相当的麻烦与复杂。 首先需要先分别将凸模与下模座 生产成型， 然后再用中频炉熔炼铁液， 并通过浇注装置将第一铁液注入凸 模中， 将第二铁液注入下模座中， 经过冷却去应力后得到所需的凸模与下 模座。 再在凸模与下模座分别成型后， 对其进行初步加工， 利用加工中心 分别加工两个部分想接触的表面， 然后将凸模与下模座通过螺釘以及键梢 加固模具相连接固定， 最后将其整体放入加工中心对其外表面做最后的加 工。 现在使用的加工工艺流程步骤繁多， 需要多次进行浇注对于时间、 空 间以及人力资源都造成了浪费， 而在成型后还需要多次置入加工中心进行 进一步的加工处理， 大大的增加了加工所需的时间与人力， 而加工时需要 多次定位， 从而提高了加工的难度， 若在定位时出现失误还会导致出现废 品， 进一步的提高了生产加工的需求成本。 发明内容
有鉴于此， 本发明提供一种特材共铸铸件模及特材共铸铸件生产工艺 流程， 有效的精筒了加工特材共铸铸件的工艺流程， 减少了加工所需要的 时间与人力， 提高了加工的效率， 还进一步的降低了废品率与加工所需要 的成本。
为解决以上技术问题， 本发明的技术方案是： 特材共铸铸件模， 包括凸模， 以及设置在该凸模下方的下模座， 且凸 模与下模座固为一体。
作为优选， 上述凸模与下模座的材料为 EPS泡沫。
作为另一种优选， 所述凸模与下模座之间设置有浮渣玻璃。
特材共铸铸件生产工艺流程， 包括以下工艺流程：
A.模具成型并设置好浮渣玻璃；
B.铁液准备；
C.浇注凸模并收包；
D.浇注下模座并收包；
E.冷却成型并消除应力；
F.表面^"加工；
G.设置牌号。
进一步的， 流程 A中通过雕刻将 EPS泡沫雕刻成型， 并在凸模与下模 座相接的地方设置浮渣玻璃。
再进一步的，流程 B中通过中频炉熔炼分别得到第一铁液和第二铁液， 将第一铁液盛装在第一个浇包内， 并将第二铁液盛装在另一个浇包内。
更进一步的， 流程 C中先将浇注装置安装在下模座的上表面上， 并将 模具凸模向下整体埋入砂型中， 通过浇注装置将第一铁液浇注入模具中， 并在浮渣玻璃处进行收包， 其中第一铁液为 GM241、 GM246、 ICD-5、 CARMO、 GGG70、 GGG70L或 D6510中的任意一种。
然后， 流程 D继流程 C后将第二铁液通过浇注装置浇注入模具中， 浇 满后收包， 其中第二铁液为 FC250、 FC300或 FC350中的任意一种。
另外， 流程 G中所述的牌号上的文字为 "特材共铸铸件"。
与现有技术相比， 本发明有以下有益效果：
( 1 )本发明直接将 EPS泡沫雕刻成型， 且将凸模与下模座雕刻为一 个整体， 使其在后续的浇注中能够 4艮好的节省安装浇注装置以及浇注过程 所需的时间和人力， EPS泡沫在浇注完成后会自行消失， 省去了出模的环 节， 进一步精筒了工序， 提高了工作的效率；
( 2 )本发明在凸模与下模座之间设置有浮渣玻璃，该浮渣玻璃在浇注 铁液时能够很好的将浇注凸模的第一铁液与浇注下模座的第二铁液充分融 合在一体， 从而防止两种铁液混合不彻底使得产品不达标， 能够更好的提 高产品的成品率， 减少生产的成本投入；
( 3 )本发明减少了所需要加工中心加工的流程， 大大的减小了多次加 工多次定位过程中易于出现的定位错误导致的产出废品， 从而提高了成品 率， 减小了生产成本；
( 4 )本发明的凸模与下模座为一体结构，避免了后续的连接固定的工 艺流程， 使其连接更加稳固， 避免在后续的加工使用过程中发生螺釘松动 而导致的加工事故， 大大提高了共铸铸件的稳定性以及其生产与使用的安 全性。
( 5 )本发明创造了一个铸件根据不同部位的使用要求所含不同材质和 不同性能及不同牌号共铸为一体的特殊材质铸件，打破国际模具行业首创。
附图说明
图 1为特材共铸铸件模的结构示意图；
图 2为特材共铸铸件模连接浇注装置时的结构示意图。
具体实施方式
本发明的核心思路是， 精筒汽车沖压模具铸件生产的工艺流程， 减少 了加工所需要的时间与人力， 提高了加工的效率， 还进一步的降低了废品 率与加工所需要的成本。 填补了模具铸件行业的技术空白。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案， 下面结合附 图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例
如图 1所示， 特材共铸铸件模， 包括凸模 1 , 以及设置在该凸模 1下 方的下模座 2, 且凸模 1与下模座 2固为一体。
作为优选， 所述凸模 1与下模座 2的材料为 EPS泡沫。
作为优选， 所述凸模 1与下模座 2之间设置有浮渣玻璃 3。
特材共铸铸件生产工艺流程， 包括以下工艺流程： A.模具成型并设置好浮渣玻璃 3;
B.铁液准备；
C.浇注凸模 1并收包；
D.浇注下模座 2并收包；
E.冷却成型并消除应力；
F.表面^"加工；
G.设置牌号。
流程 A中通过雕刻将 EPS泡沫雕刻成型，并在凸模 1与下模座 2相接 的地方设置浮渣玻璃 3。
流程 B中通过中频炉熔炼得到分别得到第一铁液和第二铁液， 将第一 铁液盛装在第一个浇包内， 并将第二铁液盛装在另一个浇包内。
如图 2所示， 流程 C中先将浇注装置 4安装在下模座 2的上表面上， 并将模具凸模向下整体埋入砂型中， 通过浇注装置将第一铁液浇注入模具 中， 并在浮渣玻璃处进行收包， 其中第一铁液为 GM241、 GM246、 ICD-5、 CARMO、 GGG70、 GGG70L或 D6510中的任意一种。
流程 D继流程 C后将第二铁液通过浇注装置（4 ) 浇注入模具中， 浇 满后收包， 其中第二铁液为 FC250、 FC300或 FC350中的任意一种。
流程 G中所述的牌号上的文字为 "特材共铸铸件"。
以上仅是本发明的优选实施方式， 应当指出的是， 上述优选实施方式 不应视为对本发明的限制， 本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范 围为准。 对于本技术领域的普通技术人员来说， 在不脱离本发明的精神和 范围内， 还可以做出若干改进和润饰， 这些改进和润饰也应视为本发明的 保护范围。

Claims

权 利 要 求
1、 特材共铸铸件模， 其特征在于， 包括凸模（1 ), 以及设置在该凸模 ( 1 ) 下方的下模座（2 )。
2、根据权利要求 1所述的特材共铸铸件模，其特征在于，所述凸模（ 1 ) 与下模座 ( 2 ) 固为一体。
3、根据权利要求 2所述的特材共铸铸件模，其特征在于，所述凸模（ 1 ) 与下模座 ( 2 ) 的材料为 EPS泡沫。
4、根据权利要求 3所述的特材共铸铸件模，其特征在于，所述凸模（ 1 ) 与下模座 ( 2 )之间设置有浮渣玻璃（3 )。
5、 特材共铸铸件生产工艺流程， 其特征在于， 包括以下工艺流程：
A.模具成型并设置好浮渣玻璃（3 );
B.铁液准备；
C.浇注凸模 ( 1 ) 并收包；
D.浇注下模座（2 )并收包；
E.冷却成型并消除应力；
F.表面^"加工；
G.设置牌号。
6、 根据权利要求 5所述的特材共铸铸件生产工艺流程， 其特征在于， 流程 A中通过雕刻将 EPS泡沫雕刻成型， 并在凸模（ 1 )与下模座（ 2 )相 接的地方设置浮渣玻璃（ 3 )。
7、 根据权利要求 6所述的特材共铸铸件生产工艺流程， 其特征在于， 流程 B中通过中频炉熔炼得到分别得到第一铁液和第二铁液， 将第一铁液 盛装在第一个浇包内， 并将第二铁液盛装在另一个浇包内。
8、 根据权利要求 7所述的特材共铸铸件生产工艺流程， 其特征在于， 流程 C中先将浇注装置（4 )安装在下模座 ( 2 ) 的上表面上， 并将模具凸 模向下整体埋入砂型中， 通过浇注装置将第一铁液浇注入模具中， 并在浮 渣玻璃处进行收包， 其中第一铁液为 GM241、 GM246、 ICD-5、 CARMO、 GGG70、 GGG70L或 D6510中的任意一种。
9、 根据权利要求 8所述的特材共铸铸件生产工艺流程， 其特征在于， 流程 D继流程 C后将第二铁液通过浇注装置（4 ) 浇注入模具中， 浇满后 收包， 其中第二铁液为 FC250、 FC300或 FC350中的任意一种。
10、 根据权利要求 9所述的特材共铸铸件生产工艺流程，其特征在于， 流程 G中所述的牌号上的文字为 "特材共铸铸件"。
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