CN105798273A - 一种双液复合铸造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双液复合铸造方法，包括以下步骤：准备铸型，按照铸件的形状和大小，准备包含与铸件形状和大小相匹配的空腔的铸型；浇注第一铸造液，通过双液复合铸造浇注系统将第一铸造液浇注到铸型的下部，铸型的下部与铸型的上部之间设置有溢流口，所述溢流口设置在第一铸造液的浇注口对面；待第一铸造液从溢流口溢流5～15秒，停止浇注第一铸造液，并将溢流口堵住；浇注第二铸造液，通过双液复合铸造浇注系统将第二铸造液浇注到铸型的上部；冷却凝固后得到双液复合铸件。这样，在双液复合铸造的过程中，两种铸造液在浇注过程中互不干扰、不冲混，因此提高了双金属复合铸件的质量。

Description

一种双液复合铸造方法

技术领域

本发明属于铸造领域，具体为一种双液复合铸造方法。

背景技术

铸件的铸造需要预先用其他容易成型的材料，做成包含一个和铸件结构尺寸一样空腔的铸型，然后再在铸型空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成了预设结构和尺寸的铸件。浇注系统是铸造液进入型腔的通道。合理的浇注系统结构对于保证铸件质量起着很重要的作用，浇注系统与金属液流态，型腔内气体的排出等密切相关，并能对填充速度、填充时间、型腔温度等充型条件起调节作用，然而不合理的浇注系统会导致气孔、缩孔缩松、冷隔以及表面光洁度差等缺陷。

双金属复合铸件的特点是用铸造的生产方式将两种不同金属形成牢固的冶金结合，从而铸造出具有一个铸件同时拥有两种金属性能复合铸件毛坯或零件。

双液复合铸造的过程中两种铸造液既不能冲混，冲混会降低高硬度铸造液材料的纯度，从而降低工作件的机械性能，又不能在两种金属结合面出现冷隔、氧化夹杂缺陷。但是，传统的双液复合铸造方法都是采用单一的两个浇注装置叠加来实现双液复合铸造成型，容易导致两种铸造液冲混或冷隔、氧化夹杂缺陷，影响双液复合铸件的质量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种双液复合铸造方法，其能在双液复合铸造的过程中避免两种金属液冲混，提高双金属复合铸件的质量。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种双液复合铸造方法，包括以下步骤：准备铸型，按照铸件的形状和大小，准备包含与铸件形状和大小相匹配的空腔的铸型；浇注第一铸造液，通过双液复合铸造浇注系统将第一铸造液浇注到铸型的下部，铸型的下部与铸型的上部之间设置有溢流口，所述溢流口设置在第一铸造液的浇注口对面；待第一铸造液从溢流口溢流5～15秒，停止浇注第一铸造液，并将溢流口堵住；浇注第二铸造液，通过双液复合铸造浇注系统将第二铸造液浇注到铸型的上部；冷却凝固后得到双液复合铸件。这样，在双液复合铸造的过程中，先通过双液复合铸造浇注系统浇注第一金属液，第一金属液浇注到铸型的下部，由于铸型的下部与上部之间设置有溢流口，待第一金属液浇注到溢流口位置时，让多余的第一金属液排出铸型内腔，从而控制所需第一金属液的液面，并且待第一铸造液从溢流口溢流5～15秒后，通过溢流口充分溢流使第一金属液的液面纯净，再将溢流口堵住，通过双液复合铸造浇注系统将第二金属液浇注到铸型的上部，冷却凝固后得到双液复合铸件。从而所述第一金属液与第二金属液在溢流口处形成冶金结合面，而第一金属液和第二金属液在浇注过程中互不干扰、不冲混，因此提高双金属复合铸件的质量。另外，所述溢流口设置在第一铸造液的浇注口对面，这样第一铸造液的浇注为开方式浇注，在第一金属液的过程中，第一金属液的流动性会更加平稳，同时也可以减少第一金属液被氧化，也更有利于通过溢流口将多余的第一金属液排出铸型内腔。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，在所述浇注第一铸造液步骤中，当所述第一铸造液快到溢流口位置时，降低第一铸造液的浇注速度。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，在所述浇注第一铸造液步骤中，当所述溢流口溢流出第一铸造液时，充分溢流5～15秒，再将溢流口堵住。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，在所述浇注第一铸造液步骤与浇注第二铸造液步骤之间，间隔60～120秒。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，在所述浇注第一铸造液步骤中还包括添加防氧化剂步骤，在第一铸造液内添加防氧化的稀土复合熔剂。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，所述第一铸造液的浇注温度为1540～1580℃，所述第二铸造液的浇注温度为1370～1410℃。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，所述第一铸造液为钢液，所述第二铸造液为铁液。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，在所述准备铸型步骤中还包括涂刷涂料步骤，在所述铸型的铸钢部位刷铸钢涂料，在所述铸型的铸铁部位刷铸铁涂料，涂刷2～4遍涂料，每涂刷一遍进行烘干后再进行下一遍的涂刷，涂料涂层总厚度为1.5～2.5mm。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，所述双液复合铸造浇注系统包括第一浇注装置和第二浇注装置，所述第一浇注装置与铸型的下部相连，所述第二浇注装置与铸型的上部相连，所述铸型的下部与上部之间设置有溢流口，所述第一浇注装置和第二浇注装置相对设置于铸型的两侧。进一步的，可以将溢流口设置在所述第一浇注装置的对面，这样第一浇注装置为开放式结构，采用第一浇注装置浇注第一金属液的过程中，第一金属液的流动性会更加平稳，同时也可以减少第一金属液被氧化，也更有利于通过溢流口将多余的第一金属液排出铸型内腔。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，在所述铸型的下部设置有冷却装置，所述冷却装置为设置在所述铸型的下部外侧的外冷铁。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，所述铸型的顶部设置有排气冒口，所述排气冒口设置有多个，且均匀、间隔布置在所述铸型的顶部。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，所述第一浇注装置包括第一直浇道、第一横浇道和第一内浇道，所述第一直浇道、第一横浇道和第一内浇道截面积比例为1：1.1～1.3：1.4～1.8；和/或所述第二浇注装置包括第二直浇道、第二横浇道、第三横浇道和第二内浇道，所述第二直浇道、第二横浇道、第三横浇道和第二内浇道的截面积比例为1：1.1～1.3：1.3～1.5：1.5～2。

本发明的另一技术方案在于在上述基础之上，所述第一直浇道和/或第二直浇道为陶瓷浇管，所述第一横浇道、第二横浇道和/或第三横浇道为泡沫浇道，所述第一内浇道和/或第二内浇道为泡沫浇道；或所述第二直浇道的顶部比铸型的顶部高500mm以上。这样，可以利用第二金属液的重力对双金属复合铸件进行补缩，降低补缩成本，提高生产效率。

附图说明

图1为表示本实施方式所涉及的双液复合铸造方法的流程图；

图2为图1所示双液复合铸造方法中使用的双液复合铸造浇注系统的结构图；

图3为图2所示双液复合铸造浇注系统的立体图；

图4为采用本专利一种实施方式所述的双液复合铸造方法铸造的汽车模具铸件的双金属界面的微观组织SEM；

图5为采用本专利一种实施方式所述的双液复合铸造方法铸造的汽车模具铸件的结合界面显微硬度变化情况图；

图6为采用本专利一种实施方式所述的双液复合铸造方法铸造的汽车模具铸件的拉伸试样断裂位置照片。

图中：

1第一浇注装置2第二浇注装置3铸型4溢流口

5外冷铁6排气冒口11第一直浇道

12第一横浇道13第一内浇道21第二直浇道

22第二横浇道23第二内浇道24第三横浇道

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。

本发明实施例如下，请参见图1，一种双液复合铸造方法，包括以下步骤：准备铸型，按照铸件的形状和大小，准备包含与铸件形状和大小相匹配的空腔的铸型；熔炼两种铸造液；浇注第一铸造液，通过双液复合铸造浇注系统将第一铸造液浇注到铸型的下部，铸型的下部与铸型的上部之间设置有溢流口，所述溢流口设置在第一铸造液的浇注口对面；待第一铸造液从溢流口溢流5～15秒，停止浇注第一铸造液，并将溢流口堵住；浇注第二铸造液，通过双液复合铸造浇注系统将第二铸造液浇注到铸型的上部；冷却凝固后得到双液复合铸件。这样，在双液复合铸造的过程中，先通过双液复合铸造浇注系统浇注第一金属液，第一金属液浇注到铸型的下部，由于铸型的下部与上部之间设置有溢流口，待第一金属液浇注到溢流口位置时，让多余的第一金属液排出铸型内腔，从而控制所需第一金属液的液面，并且待第一铸造液从溢流口溢流5～15秒后，通过溢流口充分溢流使第一金属液的液面纯净，再将溢流口堵住，通过双液复合铸造浇注系统将第二金属液浇注到铸型的上部，冷却凝固后得到双液复合铸件。从而所述第一金属液与第二金属液在溢流口处形成冶金结合面，而第一金属液和第二金属液在浇注过程中互不干扰、不冲混，因此提高双金属复合铸件的质量。另外，所述溢流口设置在第一铸造液的浇注口对面，这样第一铸造液的浇注为开方式浇注，在第一金属液的过程中，第一金属液的流动性会更加平稳，同时也可以减少第一金属液被氧化，也更有利于通过溢流口将多余的第一金属液排出铸型内腔。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，在所述浇注第一铸造液步骤中，当所述第一铸造液快到溢流口位置时，可以降低第一铸造液的浇注速度。这样，可以提高第一铸造液流动的平稳性，使得第一铸造液与第二铸造液的结合面尽可能为一个平面。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，在所述浇注第一铸造液步骤中，当所述第一铸造液快到溢流口位置时，可以通过电磁秤测量第一铸造液的溢流量，当溢流量为200～300kg时，停止浇注第一铸造液，并将溢流口堵住。这样，可以通过电磁秤和溢流口双保险的方法，来解决第一铸造液的定量浇注问题，提高浇注铸造液的准确性和安全性。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，在所述浇注第一铸造液步骤中，当所述溢流口溢出第一铸造液时，充分溢流5～15秒，再将溢流口堵住。这样，既能将铸钢液表层的氧化夹渣排出，又可以使结合面平整。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，在所述浇注第一铸造液步骤与浇注第二铸造液步骤之间，间隔60～120秒。这样，第一铸造液经过短暂冷却，处于半凝固状态，再浇注第二铸造液，使得第一铸造液与第二铸造液两种金属又不冲混又能牢固结合在一起，并在第一铸造液与第二铸造液的结合面形成冶金结合，提高结合面的工艺性能和结合强度，从而避免结合面发生开裂的问题。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，在所述浇注第一铸造液步骤中还可以包括添加防氧化剂步骤，在第一铸造液内添加防氧化的稀土复合熔剂。这样，可以减少第一铸造液与第二铸造液的结合面有氧化膜夹杂缺陷，避免双液复合铸件的结合面易分层开裂的问题。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述第一铸造液可以为钢液，所述第二铸造液可以为铁液。如图1所示，可以采用二台中频炉分别熔炼第一铸造液，即钢水，和熔炼第二铸造液，即铁水，并将铁水熔清将渣扒干净。浇注时，先出铁水，将熔炼好的铁水预先运到铸铁浇口杯一旁，做好浇注准备，冶炼好钢水，扒渣干净测温后先浇注。优选的是，所述第一铸造液可以为低合金冷作模具钢7CrSiMnMoV、Cr12MoV或SKD11，所述第二铸造液可以为灰铁，如灰铸铁HT300。所述第一铸造液的浇注温度为1540～1580℃，所述第二铸造液的浇注温度为1370～1410℃。这样，可以尽可能提高铁液和钢液的冶金质量，降低铸件产生夹渣、气孔等缺陷的可能性，确保铸件致密、无明显缩孔、缩松等缺陷。低合金冷作模具钢7CrSiMnMoV，该钢淬透性良好，空冷即可淬硬，其硬度可达HRC58～64且空冷淬火后变形小，该钢不但强度高而且韧性优良。日本牌号：CH-1。Cr12MoV，冷作模具钢，钢的淬透性、淬火回火的硬度、耐磨性、强度均比Cr12高。可以制作截面较大、形状复杂、工作负荷较重的合种模具和工具，如冲孔凹模、切边模、滚边模、钢板深拉伸模、圆锯、标准工具和量规、螺纹滚模等，中国GB标准牌号：Cr12MoV，德标叫做：X165CrMoV12。SKD11是高耐磨韧性通用冷作模具钢、高碳高铬合金工具钢和真空脱气精炼钢，钢质纯净，具有淬透性好、淬火变形量小的良好淬硬性。该钢经球化退火软化处理，可加工性良好，碳化物颗粒细小均匀，无须担心淬火开裂强化元素钼、钒的持殊加入。日立和大同钢厂都有生产SKD11，日立产SKD11商品名为SLD(最新改良版称作SLD-MAGIC)，大同钢厂商品名为DC11。灰铸铁HT300为珠光体类型的灰铸铁。其中，低合金冷作模具钢7CrSiMnMoV、Cr12MoV、SKD11和灰铸铁HT300都为已知材料，可以通过已知工艺冶炼加工制造得到。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2和图3所示，所述双液复合铸造浇注系统可以包括第一浇注装置1和第二浇注装置2，所述第一浇注装置1与铸型3的下部相连，所述第二浇注装置2与铸型3的上部相连，所述铸型3的下部与上部之间设置有溢流口4，所述第一浇注装置1和第二浇注装置2相对设置于铸型3的两侧。这样，在双液复合铸造的过程中，先通过第一浇注装置1浇注第一金属液，第一金属液浇注到铸型3的下部，由于铸型3的下部与上部之间设置有溢流口4，待第一金属液浇注到溢流口4位置时，让多余的第一金属液排出铸型3内腔，从而控制所需第一金属液的液面，并且通过溢流口4充分溢流使第一金属液的液面纯净，再将溢流口4堵住，通过第二浇注装置2将第二金属液浇注到铸型3的上部，从而所述第一金属液与第二金属液在溢流口4处形成冶金结合面，而第一金属液和第二金属液在浇注过程中互不干扰、不冲混，因此提高双金属复合铸件的质量。所述第一浇注装置1和第二浇注装置2相对设置于铸型3的两侧，这样使得双液复合铸造方法整体呈对称布置，占用空间相对较小，同时也方便第一金属液和第二金属液的浇注。优选的，可以将溢流口4设置在所述第一浇注装置1的对面，这样第一浇注装置为开方式结构，采用第一浇注装置浇注第一金属液的过程中，第一金属液的流动性会更加平稳，同时也可以减少第一金属液被氧化，也更有利于通过溢流口将多余的第一金属液排出铸型内腔。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述第一浇注装置1可以浇注钢水，所述第二浇注装置2可以浇注铁水。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，在所述准备铸型步骤中还可以包括涂刷涂料步骤，在所述铸型的铸钢部位刷铸钢涂料，在所述铸型的铸铁部位刷铸铁涂料，涂刷2～4遍涂料，每涂刷一遍进行烘干后再进行下一遍的涂刷，涂料涂层总厚度为1.5～2.5mm。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述铸型3可以为预设有包含与铸件形状和大小相匹配的空腔的泡沫模。所述泡沫模上可以根据需要设置筋板、圆角等结构，所述泡沫模可以采用树脂砂铸造成形。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，在所述铸型3的下部可以设置有冷却装置。这样，所述冷却装置可以对浇注到铸型的下部中的第一金属液进行极冷，从而使得第一金属液的组织致密、无缩松。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述冷却装置可以为设置在所述铸型3的下部外侧的外冷铁5。这样，外冷铁对钢液有激冷效果，从而保证铸钢刃口的关键部位组织致密无缩松缺陷，外冷铁的模数是铸钢刃口部位模数的1.2～1.5倍，外冷铁与铸钢刃口部位隔着型砂的厚度为10～20mm。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2和图3所示，所述铸型3的顶部可以设置有排气冒口6。这样，在所述铸型的顶部设置有排气冒口，除了能起到排气溢渣的作用；还能起到补缩作用。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述排气冒口6可以设置有多个，且均匀、间隔布置在所述铸型3的顶部。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2所示，所述第一浇注装置1可以包括第一直浇道11、第一横浇道12和第一内浇道13，所述第一直浇道11、第一横浇道12和第一内浇道13的截面积比例为1：1.1～1.3：1.4～1.8；和/或所述第二浇注装置2可以包括第二直浇道21、第二横浇道22、第三横浇道24和第二内浇道23，所述第二直浇道21、第二横浇道22、第三横浇道24和第二内浇道23的截面积比例为1：1.1～1.3：1.3～1.5：1.5～2。这样，不仅可以提高第一金属液和/或第二金属液的流动平稳性，而且还可以减少第一金属液和/或第二金属液被氧化。优选的是，所述第二内浇道23的截面积与所述排气冒口6的截面积比1:0.8～1.2，这样，在第二浇注装置往铸型内浇注第二金属液时，铸型型腔内气体可以舒畅地从排气冒口排出，从而避免金属铸件产生气孔、缩孔缩松等现象。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述第一直浇道11和/或第二直浇道21为陶瓷浇管，所述第一横浇道12、第二横浇道22和/或第三横浇道24为泡沫浇道，所述第一内浇道13和/或第二内浇道13为泡沫浇道。优选的是，所述第一内浇道13的内浇口可以设置在双液复合铸件分界面的下方，但是不能设置在双液复合铸件的工作面，这样，可以避免双液复合铸件的工作面成分偏析，淬火硬度不够的问题。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述第二直浇道21的顶部比铸型的顶部高500mm以上。这样，可以利用第二金属液的重力对双金属复合铸件进行补缩，从而降低补缩的成本，提高生产效率。

发明人通过实验的方式，对本专利提供的双液复合铸造方法进行了验证，其中，第一金属采用冷作模具钢7CrSiMnMoV，第二金属采用灰铸铁HT300。采用本发明所述的双液复合铸造方法，根据需要铸造的铸件结构，准备铸型，采用二台中频炉分别熔炼冷作模具钢7CrSiMnMoV和灰铸铁HT300，然后通过双液复合铸造浇注系统，先后分别浇注冷作模具钢7CrSiMnMoV液和灰铸铁HT300液，冷却凝固后得到7CrSiMnMoV与灰铸铁HT300复合铸造的铸件。其中，冷作模具钢7CrSiMnMoV和灰铸铁HT300的化学成分见下表：

表17CrSiMnMoV和HT300的化学成分(wt％)

再对7CrSiMnMoV与灰铸铁HT300复合铸造的铸件进行金相分析，双金属界面的微观组织SEM，如图4所示，可知7CrSiMnMoV与灰铸铁HT300两种金属之间的物理界面明显，过渡层与两侧基体金属之间没有出现微裂纹和气孔等缺陷，也没有发生钢液与铁液的混合现象，双金属界面结合良好。并可以测量出过渡层的厚度大约是400um，界面具有很高的结合强度，界面也没有发现明显的铸造缺陷。说明采用本发明所述双液复合铸造方法，可实现7CrSiMnMoV与灰铸铁HT300两种金属达到良好的冶金结合。

进一步的，对7CrSiMnMoV与灰铸铁HT300两种金属结合界面进行力学性能测试，并观察界面显微硬度的变化情况，如图5所示，7CrMnSiMoV侧，随着距复合界面距离的缩短，其显微硬度具有逐渐增加的趋势。由于界面两侧碳元素的化学势差别很大，大量的碳原子从灰铸铁扩散进入7CrMnSiMoV钢，导致其基体中珠光体的比例增加，使其基体显微硬度有上升趋势。灰铸铁一侧，随着距复合界面距离的增加，其显微硬度的变化比较明显。这是因为各元素的浓度不同，各元素的扩散系数在同等条件下并不一样，导致不同元素的扩散距离及路径并不一样，如硅的扩散系数大于锰的；此外，碳原子半径较小，扩散激活能相对较低，在同等情况下，扩散进入灰铸铁基体的其他合金元素量远小于从灰铸铁迁离的碳原子量，另一方面碳含量对灰铸铁的硬度具有显著的影响，扩散进入灰铸铁的其他元素所导致的硬度提高效果可能被碳原子迁离导致的硬度降低所抵消。灰铸铁侧显微硬度出现波动是由于各个相的硬度差别较大所导致的。过渡区显微硬度梯度较大，表明复合铸造时没有发生钢液与铁液的混合现象，合金元素的充分扩散有利于复合界面附近成分、组织及性能的梯度分布。

从复合界面处取样，按GBT228-2002标准制备拉伸试样，拉伸试样断裂位置照片，如图6所示，检测其抗拉强度为339多MPa，表明复合铸造试样的性能指标达到了使用要求。拉伸试样断裂位置均出现在灰铸铁一侧，这表明双金属界面的结合强度高于灰铸铁的，复合界面具有良好的冶金结合状态。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种双液复合铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：

准备铸型，按照铸件的形状和大小，准备包含与铸件形状和大小相匹配的空腔的铸型；

浇注第一铸造液，通过双液复合铸造浇注系统将第一铸造液浇注到铸型的下部，铸型的下部与铸型的上部之间设置有溢流口，所述溢流口设置在第一铸造液的浇注口对面；待第一铸造液从溢流口溢流5～15秒，停止浇注第一铸造液，并将溢流口堵住；

浇注第二铸造液，通过双液复合铸造浇注系统将第二铸造液浇注到铸型的上部；

冷却凝固后得到双液复合铸件。

2.根据权利要求1所述的双液复合铸造方法，其特征在于，在所述浇注第一铸造液步骤中，当所述第一铸造液快到溢流口位置时，降低第一铸造液的浇注速度。

3.根据权利要求2所述的双液复合铸造方法，其特征在于，在所述浇注第一铸造液步骤中，当所述溢流口溢流出第一铸造液时，充分溢流5～15秒，再将溢流口堵住。

4.根据权利要求1所述的双液复合铸造方法，其特征在于，在所述浇注第一铸造液步骤与浇注第二铸造液步骤之间，间隔60～120秒。

5.根据权利要求1所述的双液复合铸造方法，其特征在于，在所述浇注第一铸造液步骤中还包括添加防氧化剂步骤，在第一铸造液内添加防氧化的稀土复合熔剂。

6.根据权利要求1所述的双液复合铸造方法，其特征在于，所述第一铸造液的浇注温度为1540～1580℃，所述第二铸造液的浇注温度为1370～1410℃。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的双液复合铸造方法，其特征在于，所述第一铸造液为钢液，所述第二铸造液为铁液。

8.根据权利要求7所述的双液复合铸造方法，其特征在于，在所述准备铸型步骤中还包括涂刷涂料步骤，在所述铸型的铸钢部位刷铸钢涂料，在所述铸型的铸铁部位刷铸铁涂料，涂刷2～4遍涂料，每涂刷一遍进行烘干后再进行下一遍的涂刷，涂料涂层总厚度为1.5～2.5mm。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的双液复合铸造方法，其特征在于，所述双液复合铸造浇注系统包括第一浇注装置和第二浇注装置，所述第一浇注装置与铸型的下部相连，所述第二浇注装置与铸型的上部相连，所述铸型的下部与上部之间设置有溢流口，所述第一浇注装置和第二浇注装置相对设置于铸型的两侧。

10.根据权利要求9所述的双液复合铸造方法，其特征在于，在所述铸型的下部设置有冷却装置，所述冷却装置为设置在所述铸型的下部外侧的外冷铁；或者，所述铸型的顶部设置有排气冒口，所述排气冒口设置有多个，且均匀、间隔布置在所述铸型的顶部；或者，所述第一浇注装置包括第一直浇道、第一横浇道和第一内浇道，所述第一直浇道、第一横浇道和第一内浇道截面积比例为1：1.1～1.3：1.4～1.8；和/或所述第二浇注装置包括第二直浇道、第二横浇道、第三横浇道和第二内浇道，所述第二直浇道、第二横浇道、第三横浇道和第二内浇道的截面积比例为1：1.1～1.3：1.3～1.5：1.5～2；或者，所述第一直浇道和/或第二直浇道为陶瓷浇管，所述第一横浇道、第二横浇道和/或第三横浇道为泡沫浇道，所述第一内浇道和/或第二内浇道为泡沫浇道；或所述第二直浇道的顶部比铸型的顶部高500mm以上。