CN207288862U - 冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件和浇注系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件和浇注系统，所述汽车模具铸件包括一次性铸造成型的模座和工作部分，所述模座的材料为灰铁，所述工作部分的材料为冷作模具钢，所述模座和工作部分的结合面为冶金结合。这样，将模座和工作部分一次性整体铸造成形，节约了铸造生产时间，同时由于模具机加工基准基本一致，机加工工作量大幅度减少、加工精度大幅度提高，明显缩短了机加工时间，降低了机加工成本，钳工装配调试模具的难度和时间大幅度缩短。而且，所述模座和工作部分的结合界面为冶金结合，结合面具有良好的工艺性能，结合强度高，从而避免发生结合面开裂的问题。

Description

冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件和浇注系统

技术领域

本实用新型属于汽车模具铸造领域，具体为一种冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件和浇注系统。

背景技术

汽车模具是完成汽车零部件成形，实现汽车产量化的关键装备，在汽车的开发，汽车的换型中担负着重要的职责。一款全新车型大约需要350-400套汽车覆盖件模具，价值超过一个亿。而一款改型车平均约有25％的汽车覆盖件模具需要更换，更换的模具价值也达到数千万。各大汽车生产厂家都把提高汽车上市的周期作为提高竞争力的重要举措之一，因而对汽车覆盖件模具的更新时间和质量提出了更高要求。现有的汽车模具生产方法，是将模具分成模座和工作部分、再将工作部分分成多个镶块，对模座和多个镶块分别铸造成形。工作部分与基座连接方式通常采用螺栓连接，但由于工作部分与基座之间的接触面很大，机加工精度要求高，工人在调试模具前，采用螺栓将工作部分与基座连接起来麻烦，搬运与管理麻烦。

浇注系统是铸造液进入型腔的通道，合理的浇注系统结构对于保证铸件质量起着很重要的作用，浇注系统与金属液流态，型腔内气体的排出等密切相关，并能对填充速度、填充时间、型腔温度等充型条件起调节作用，然而不合理的浇注系统会导致气孔、缩孔缩松、冷隔以及表面光洁度差等缺陷。

双金属复合铸件的特点是用铸造的生产方式将两种不同金属形成牢固的冶金结合，从而铸造出具有一个铸件同时拥有两种金属性能复合铸件毛坯或零件。

双液复合铸造的过程中两种铸造液既不能冲混，冲混会降低高硬度铸造液材料的纯度，从而降低工作件的机械性能，又不能在两种金属结合面出现冷隔、氧化夹杂缺陷。但是，传统的双液复合铸造方法都是采用单一的两个浇注装置叠加来实现双液复合铸造成型，容易导致两种铸造液冲混或冷隔、氧化夹杂缺陷，影响双液复合铸件的质量。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件，其能在汽车模具铸件铸造的过程中避免两种金属液冲混，提高冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件的质量。

本实用新型要解决的另一技术问题是：提供一种铸造汽车模具铸件的浇注系统，其能在铸造汽车模具铸件的过程中避免两种金属液冲混，提高汽车模具铸件的铸造质量。

为了解决上述第一个技术问题，本实用新型提供一种冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件，其包括一次性铸造成型的模座和工作部分，所述模座的材料为灰铁，所述工作部分的材料为冷作模具钢，所述模座和工作部分的结合面为冶金结合。这样，所述汽车模具铸件采用双金属复合铸造的方法，将模座和工作部分一次性整体铸造成形，节约了铸造生产时间；而且由于模座和工作部分一次性整体成形，模具机加工基准基本一致，机加工工作量大幅度减少、加工精度大幅度提高，明显缩短了机加工时间，降低了机加工成本。另外，由于所述模座的材料为灰铁，所述工作部分的材料为冷作模具钢，这样钳工装配调试模具的难度和时间大幅度缩短。而且，所述模座和工作部分的结合界面为冶金结合，在结合界面间灰铁和冷作模具钢原子相互扩散形成结合面，如此，结合面具有良好的工艺性能，结合强度高，从而避免发生结合面开裂的问题。

为了解决上述第二个技术问题，本实用新型提供一种铸造汽车模具铸件的浇注系统，包括冷作模具钢浇注装置和灰铁浇注装置，所述冷作模具钢浇注装置与铸型的下部相连，所述灰铁浇注装置与铸型的上部相连，所述铸型的下部与上部之间设置有溢流口。这样，在双金属复合铸造的过程中，先通过冷作模具钢浇注装置浇注冷作模具钢液，冷作模具钢液浇注到铸型的下部，由于铸型的下部与上部之间设置有溢流口，待冷作模具钢液浇注到溢流口位置时，让多余的冷作模具钢液排出铸型内腔，从而控制所需冷作模具钢液的液面，并且通过溢流口充分溢流使冷作模具钢液的液面纯净，再将溢流口堵住，通过灰铁浇注装置将灰铁液浇注到铸型的上部，从而所述冷作模具钢液与灰铁液在溢流口处形成冶金结合面，而冷作模具钢液和灰铁液在浇注过程中互不干扰、不冲混，因此提高双金属复合铸件的质量。进一步的，可以将溢流口设置在所述冷作模具钢浇注装置的对面，这样冷作模具钢浇注装置为开放式结构，采用冷作模具钢浇注装置浇注冷作模具钢液的过程中，冷作模具钢液的流动性会更加平稳，同时也可以减少冷作模具钢液被氧化，也更有利于通过溢流口将多余的冷作模具钢液排出铸型内腔。

本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述铸型为预设形状和大小的泡沫模。

本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，在所述铸型的下部设置有冷却装置。

本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述冷却装置为设置在所述铸型的下部外侧的外冷铁。

本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述铸型的顶部设置有排气冒口。

本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述排气冒口设置有多个，且均匀、间隔布置在所述铸型的顶部。

本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述泡沫模上涂刷有涂料，所述涂料的厚度为1.5～2.5mm。

本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述冷作模具钢浇注装置包括第一直浇道、第一横浇道和第一内浇道，所述第一直浇道、第一横浇道和第一内浇道截面积比例为1：1.1～1.3：1.4～1.8；和/或所述灰铁浇注装置包括第二直浇道、第二横浇道、第三横浇道和第二内浇道，所述第二直浇道、第二横浇道、第三横浇道和第二内浇道的截面积比例为1：1.1～1.3：1.3～1.5：1.5～2。

本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，第一直浇道和/或第二直浇道为陶瓷浇管，所述第一横浇道、第二横浇道和/或第三横浇道为泡沫浇道，所述第一内浇道和/或第二内浇道为泡沫浇道。

本实用新型的另一技术方案在于在上述基础之上，所述第二直浇道的顶部比铸型的顶部高500mm以上。这样，可以利用灰铁液的重力对双金属复合铸件进行补缩，降低补缩成本，提高生产效率。

附图说明

图1为表示本专利一种实施方式所涉及的冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件的结构图；

图2为表示本专利一种实施方式所涉及的铸造汽车模具铸件的浇注系统的结构图；

图3为图2所示浇注系统的立体图；

图4为表示铸造本专利所述汽车模具铸件的铸造方法的流程图；

图5为本专利一种实施方式所述的汽车模具铸件的双金属界面的微观组织SEM；

图6为本专利一种实施方式所述的汽车模具铸件的结合界面显微硬度变化情况图。

图中：

1 冷作模具钢浇注装置 2 灰铁浇注装置

3 铸型 4 溢流口

5 外冷铁 6 排气冒口 11 第一直浇道

12 第一横浇道 13 第一内浇道 21 第二直浇道

22 第二横浇道 23 第二内浇道 24 第三横浇道

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。

本实用新型实施例如下，请参见图1，为表示本专利一种实施方式所涉及的一种冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件，所述汽车模具铸件优选为修边冲孔模，其包括一次性铸造成型的模座和工作部分，所述模座的材料为灰铁，所述工作部分的材料为冷作模具钢，所述模座和工作部分的结合面为冶金结合。这样，所述汽车模具铸件采用双金属复合铸造的方法，将模座和工作部分一次性整体铸造成形，相对现有汽车模具铸件生产方法(将模具分成HT300模座和冷作模具钢凸模或镶块分别铸造成型，再分别对凸模和或镶块模座装备面加工研配，使用螺栓将凸模或镶块和模座组装在一起)，节约了铸造生产时间；而且由于模座和工作部分一次性整体成形，模具机加工基准基本一致，机加工工作量大幅度减少、加工精度大幅度提高，明显缩短了机加工时间，降低了机加工成本。另外，所述模座的材料为灰铁，所述工作部分的材料为冷作模具钢，这样钳工装配调试模具的难度和时间大幅度缩短。而且，所述模座和工作部分的结合界面为冶金结合，在结合界面间灰铁和冷作模具钢原子相互扩散形成结合面，如此，结合面具有良好的工艺性能，结合强度高，从而避免发生结合面开裂的问题。冷作模具钢可以为7CrSiMnMoV，该钢淬透性良好，空冷即可淬硬，其硬度可达HRC58～64且空冷淬火后变形小，该钢不但强度高而且韧性优良。日本牌号：CH-1。灰铁是指具有片状石墨的铸铁，因断裂时断口呈暗灰色，故称为灰铸铁。主要成分是铁、碳、硅、锰、硫、磷，是应用最广的铸铁。灰铸铁HT300为珠光体类型的灰铸铁。其中，冷作模具钢和灰铸铁都为已知材料，可以通过已知工艺冶炼加工制造得到。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，请参见图2和图3，提供一种铸造汽车模具铸件的浇注系统，包括冷作模具钢浇注装置1和灰铁浇注装置2，所述冷作模具钢浇注装置1与铸型3的下部相连，所述灰铁浇注装置2与铸型3的上部相连，所述铸型3的下部与上部之间设置有溢流口4，所述冷作模具钢浇注装置1和灰铁浇注装置2相对设置于铸型3的两侧。这样，在双金属复合铸造的过程中，先通过冷作模具钢浇注装置1浇注冷作模具钢液，冷作模具钢液浇注到铸型3的下部，由于铸型3的下部与上部之间设置有溢流口4，待冷作模具钢液浇注到溢流口4位置时，让多余的冷作模具钢液排出铸型3内腔，从而控制所需冷作模具钢液的液面，并且通过溢流口4充分溢流使冷作模具钢液的液面纯净，再将溢流口4堵住，通过灰铁浇注装置2将灰铁液浇注到铸型3的上部，从而所述冷作模具钢液与灰铁液在溢流口4处形成冶金结合面，而冷作模具钢液和灰铁液在浇注过程中互不干扰、不冲混，因此提高双金属复合铸件的质量。所述冷作模具钢浇注装置1和灰铁浇注装置2相对设置于铸型3的两侧，这样使得双金属复合铸造浇注系统整体呈对称布置，占用空间相对较小，同时也方便冷作模具钢液和灰铁液的浇注。优选的，可以将溢流口4设置在所述冷作模具钢浇注装置1的对面，这样冷作模具钢浇注装置为开放式结构，采用冷作模具钢浇注装置浇注冷作模具钢液的过程中，冷作模具钢液的流动性会更加平稳，同时也可以减少冷作模具钢液被氧化，也更有利于通过溢流口将多余的冷作模具钢液排出铸型内腔。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，所述铸型3可以采用泡沫制模，树脂砂造型。泡沫模上可以根据需要设置筋板、圆角等结构，所述泡沫模可以采用树脂砂铸造成形。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，在所述铸型3的下部可以设置有冷却装置。这样，所述冷却装置可以对浇注到铸型的下部中的冷作模具钢液进行极冷，从而使得冷作模具钢液的组织致密、无缩松。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，所述冷却装置可以为设置在所述铸型3的下部外侧的外冷铁5。这样，外冷铁对钢液有激冷效果，从而保证铸钢刃口的关键部位组织致密无缩松缺陷，外冷铁的模数是铸钢刃口部位模数的1.2～1.5倍，外冷铁与铸钢刃口部位隔着型砂的厚度为10～20mm。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图2和图3所示，所述铸型3的顶部可以设置有排气冒口6。这样，在所述铸型的顶部设置有排气冒口，除了能起到排气溢渣的作用；还能起到补缩作用。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，所述排气冒口6可以设置有多个，且均匀、间隔布置在所述铸型3的顶部。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，所述泡沫模上可以涂刷有涂料，所述涂料的厚度为1.5～2.5mm。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图2所示，所述冷作模具钢浇注装置1可以包括第一直浇道11、第一横浇道12和第一内浇道13，所述第一直浇道11、第一横浇道12和第一内浇道13的截面积比例为1：1.1～1.3：1.4～1.8；和/或所述灰铁浇注装置2可以包括第二直浇道21、第二横浇道22、第三横浇道24和第二内浇道23，所述第二直浇道21、第二横浇道22、第三横浇道24和第二内浇道23的截面积比例为1：1.1～1.3：1.3～1.5：1.5～2。这样，不仅可以提高冷作模具钢液和/或灰铁液的流动平稳性，而且还可以减少冷作模具钢液和/或灰铁液被氧化。优选的是，所述第二内浇道23的截面积与所述排气冒口6的截面积比1:0.8～1.2，这样，在灰铁浇注装置往铸型内浇注灰铁液时，铸型型腔内气体可以舒畅地从排气冒口排出，从而避免金属铸件产生气孔、缩孔缩松等现象。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，所述第一直浇道11和/或第二直浇道21为陶瓷浇管，所述第一横浇道12、第二横浇道22和/或第三横浇道24为泡沫浇道，所述第一内浇道13和/或第二内浇道13为泡沫浇道。优选的是，所述第一内浇道13的内浇口可以设置在双金属复合铸件分界面的下方，但是不能设置在双金属复合铸件的工作面，这样，可以避免双金属复合铸件的工作面成分偏析，淬火硬度不够的问题。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，所述第二直浇道21的顶部比铸型的顶部高500mm以上。这样，可以利用灰铁液的重力对双金属复合铸件进行补缩，从而降低补缩的成本，提高生产效率。

如图4所示，一种铸造本专利所述汽车模具铸件的铸造方法，包括以下步骤：准备铸型，按照汽车模具的形状和大小，准备包含与汽车模具形状和大小匹配的泡沫模铸型；熔炼第一铸造液和第二铸造液，所述第一铸造液为冷作模具钢液，所述第二铸造液为灰铁液；浇注第一铸造液，通过浇注系统将第一铸造液浇注到铸型的下部，铸型的下部与铸型的上部之间设置有溢流口，待第一铸造液从溢流口溢流5～15秒，停止浇注第一铸造液，并将溢流口堵住；浇注第二铸造液，通过浇注系统将第二铸造液浇注到铸型的上部；冷却凝固后得到双液复合铸造的汽车模具铸件。这样，在汽车模具铸件的铸造过程中，先通过浇注系统将冷作模具钢液浇注到铸型的下部，由于铸型的下部与上部之间设置有溢流口，待冷作模具钢液浇注到溢流口位置时，让多余的冷作模具钢液排出铸型内腔，从而控制所需冷作模具钢液的液面，并且待冷作模具钢液从溢流口溢流5～15秒后，通过溢流口充分溢流使冷作模具钢液的液面纯净，再将溢流口堵住，再通过浇注系统将灰铁液浇注到铸型的上部，冷却凝固后得到冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件。从而所述模座和工作部分的结合界面处形成冶金结合面，并且冷作模具钢液和灰铁液在浇注过程中互不干扰、不冲混，因此提高了冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件的质量。

优选的是，在所述浇注冷作模具钢液步骤中，当所述冷作模具钢液快到溢流口位置时，降低冷作模具钢液的浇注速度。这样，可以提高冷作模具钢液流动的平稳性，使得冷作模具钢液与灰铁液的结合面尽可能为一个平面。

优选的是，在所述浇注冷作模具钢液步骤中，当所述冷作模具钢液开始从溢流口溢流时，充分溢流5～15秒，既能将冷作模具钢液表层的氧化夹渣排出，又可以使结合面平整。

优选的是，在所述浇注冷作模具钢液步骤中，当所述冷作模具钢液快到溢流口位置时，通过电磁秤测量冷作模具钢液的溢流量，当溢流量为200～300kg时，停止浇注冷作模具钢液，并将溢流口堵住。这样，可以通过电磁秤和溢流口双保险的方法，来解决冷作模具钢液的定量浇注问题，提高浇注铸造液的准确性和安全性。

优选的是，在所述浇注冷作模具钢液步骤与浇注灰铁液步骤之间，可以根据冷作模具钢的浇注温度和重量，间隔60～120秒。这样，冷作模具钢液经过短暂冷却，处于半凝固状态，再浇注灰铁液，使得冷作模具钢液与灰铁液两种金属又不冲混又能牢固结合在一起，并在冷作模具钢液与灰铁液的结合面形成冶金结合，提高结合面的工艺性能和结合强度，从而避免结合面发生开裂的问题。

优选的是，在所述浇注冷作模具钢液步骤中还包括添加防氧化剂步骤，在冷作模具钢液内添加防氧化的稀土复合熔剂。这样，可以减少冷作模具钢液与灰铁液的结合面有氧化膜夹杂缺陷，在结合界面形成冶金结合，避免双液复合铸造汽车模具铸件的结合面易分层开裂的问题。

优选的是，如图4所示，可以采用二台中频炉分别熔炼第一铸造液，即冷作模具钢液，和熔炼第二铸造液，即灰铁液，并将铸造液熔清将渣扒干净。浇注时，所述第一铸造液的浇注温度为1540～1580℃，所述第二铸造液的浇注温度为1370～1410℃。这样，可以尽可能提高双液的冶金质量，降低汽车模具铸件产生夹渣、气孔等缺陷的可能性，确保汽车模具铸件致密、无明显缩孔、缩松等缺陷。

优选的是，在所述准备铸型步骤中还包括涂刷涂料步骤，在所述泡沫模型上刷涂料，涂刷2～4遍涂料，每涂刷一遍进行烘干后再进行下一遍的涂刷，涂料涂层总厚度为1.5～2.5mm。

发明人通过实验的方式，对本专利提供的双液复合铸造的汽车模具铸件以及双液复合铸造方法进行了验证，其中，第一金属采用7CrSiMnMoV，第二金属采用灰铸铁HT300。采用上述的双液复合铸造方法，根据需要铸造的汽车模具铸件结构，准备铸型，采用二台中频炉分别熔炼7CrSiMnMoV和灰铸铁HT300，然后通过双液复合铸造浇注系统，先后分别浇注7CrSiMnMoV液和灰铸铁HT300液，冷却凝固后得到7CrSiMnMoV与灰铸铁HT300复合铸造的汽车模具铸件。其中，冷作模具钢7CrSiMnMoV和灰铸铁HT300的化学成分见下表：

表1 7CrSiMnMoV和HT300的化学成分(wt％)

再对7CrSiMnMoV与灰铸铁HT300复合铸造的汽车模具铸件进行金相分析，双金属界面的微观组织SEM，如图5所示，可知7CrSiMnMoV与灰铸铁HT300两种金属之间的物理界面明显，过渡层与两侧基体金属之间没有出现微裂纹和气孔等缺陷，也没有发生钢液与铁液的混合现象，双金属界面结合良好。并可以测量出过渡层的厚度大约是400um，界面具有很高的结合强度，界面也没有发现明显的铸造缺陷。说明本实用新型所述双液复合铸造的浇注系统和汽车模具铸件，在7CrSiMnMoV与灰铸铁HT300两种金属的结合面达到了良好的冶金结合。

进一步的，对7CrSiMnMoV与灰铸铁HT300两种金属结合界面进行力学性能测试，并观察界面显微硬度的变化情况，如图6所示，7CrSiMnMoV侧，随着距复合界面距离的缩短，其显微硬度具有逐渐增加的趋势。由于界面两侧碳元素的化学势差别很大，大量的碳原子从灰铸铁扩散进入7CrSiMnMoV，导致其基体中珠光体的比例增加，使其基体显微硬度有上升趋势。灰铸铁一侧，随着距复合界面距离的增加，其显微硬度的变化比较明显。这是因为各元素的浓度不同，各元素的扩散系数在同等条件下并不一样，导致不同元素的扩散距离及路径并不一样，如硅的扩散系数大于锰的；此外，碳原子半径较小，扩散激活能相对较低，在同等情况下，扩散进入灰铸铁基体的其他合金元素量远小于从灰铸铁迁离的碳原子量，另一方面碳含量对灰铸铁的硬度具有显著的影响，扩散进入灰铸铁的其他元素所导致的硬度提高效果可能被碳原子迁离导致的硬度降低所抵消。灰铸铁侧显微硬度出现波动是由于各个相的硬度差别较大所导致的。过渡区显微硬度梯度较大，表明复合铸造时没有发生钢液与铁液的混合现象，合金元素的充分扩散有利于复合界面附近成分、组织及性能的梯度分布。

从复合界面处取样，按GBT228-2002标准制备拉伸试样，检测其抗拉强度为339MPa，表明复合铸造试样的性能指标达到了使用要求。而且拉伸试样断裂位置均出现在灰铸铁一侧，这表明双金属界面的结合强度高于灰铸铁的，复合界面具有良好的冶金结合状态。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种冷作模具钢与灰铁复合铸造的汽车模具铸件，其特征在于，所述汽车模具铸件包括一次性铸造成型的模座和工作部分，所述模座的材料为灰铁，所述工作部分的材料为冷作模具钢，所述模座和工作部分的结合面为冶金结合。

2.一种铸造汽车模具铸件的浇注系统，其特征在于，包括冷作模具钢浇注装置和灰铁浇注装置，所述冷作模具钢浇注装置与铸型的下部相连，所述灰铁浇注装置与铸型的上部相连，所述铸型的下部与上部之间设置有溢流口，所述冷作模具钢浇注装置和灰铁浇注装置相对设置于铸型的两侧。

3.根据权利要求2所述的浇注系统，其特征在于，所述铸型为预设形状和大小的泡沫模。

4.根据权利要求2所述的浇注系统，其特征在于，在所述铸型的下部设置有冷却装置。

5.根据权利要求4所述的浇注系统，其特征在于，所述冷却装置为设置在所述铸型的下部外侧的外冷铁。

6.根据权利要求2所述的浇注系统，其特征在于，所述铸型的顶部设置有排气冒口。

7.根据权利要求6所述的浇注系统，其特征在于，所述排气冒口设置有多个，且均匀、间隔布置在所述铸型的顶部。

8.根据权利要求3所述的浇注系统，其特征在于，所述泡沫模上涂刷有涂料，所述涂料的厚度为1.5~2.5mm。

9.根据权利要求2至8中任一所述的浇注系统，其特征在于，所述合金灰铁浇注装置包括第一直浇道、第一横浇道和第一内浇道，所述第一直浇道、第一横浇道和第一内浇道截面积比例为1：1.1~1.3：1.4~1.8；和/或所述普通灰铁浇注装置包括第二直浇道、第二横浇道、第三横浇道和第二内浇道，所述第二直浇道、第二横浇道、第三横浇道和第二内浇道的截面积比例为1：1.1~1.3：1.3~1.5：1.5~2。

10.根据权利要求9所述的浇注系统，其特征在于，所述第一直浇道和/或第二直浇道为陶瓷浇管，所述第一横浇道、第二横浇道和/或第三横浇道为泡沫浇道，所述第一内浇道和/或第二内浇道为泡沫浇道；或所述第二直浇道的顶部比铸型的顶部高500mm以上。