WO2014001172A1 - Verfahren zur herstellung eines endlosen folienbandes - Google Patents

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WO2014001172A1
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film
strip
seam
film strip
plane
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PCT/EP2013/062714
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Michael Straub
Robert Eberhardt
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Voith Patent Gmbh
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    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
    • B29C66/836—Moving relative to and tangentially to the parts to be joined, e.g. transversely to the displacement of the parts to be joined, e.g. using a X-Y table
    • B29C66/8362—Rollers, cylinders or drums moving relative to and tangentially to the parts to be joined

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an endless film strip of a polymer material, which is intended for use as a covering, preferably as a conveyor belt within a paper-producing or paper-processing machine, in which the two ends of the film strip are joined together.
  • Stretched film-based endless belts are often produced in practice from narrow film belts by winding and welding the longitudinal edges.
  • a disadvantage is the large welding surface, which is produced by very long longitudinal seams and multilayer tape structure. There is also the risk of delamination.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method with which an endless foil strip can be produced in a simpler manner.
  • the object is achieved by a method according to claim 1.
  • a single-layer longitudinally or longitudinally and transversely stretched film from which a film strip is produced, which is made up to the desired length and optionally width and then formed to be created joint both ends of the film strip complementary, so that abutting edges or an overlap region is created, in which the two prepared ends of the film strip are subsequently welded together using a transmission welding process known per se.
  • stretched film is understood to mean the elongation of the polymer molecules in the direction of stretching to increase the tensile strength of a film of polymer material.
  • the molecules are extended approximately 3 to 4 times, with their diameter decreasing.
  • the stretching can either only longitudinal - ie uni axial - or longitudinal and transverse - so bi axially - done, depending on the direction in which the tensile strength is to exist.
  • the continuous film strip produced according to the invention is preferably intended as a conveyor belt in a paper-producing or paper-processing machine.
  • the endless film strip produced according to the invention may also be intended as a load-bearing basic structure or as part of a transport belt in a paper-producing or paper-processing machine.
  • the film strip can also be used as a starting strip for drilled film sieves for dewatering and / or drying. The necessary holes can be made by laser drilling.
  • the endless belt produced according to the invention may additionally be modified, e.g. by surface treatments, such as the introduction of structurings, e.g. Micro structuring, or coating, as is desired for example for Transferbelts (transfer belts).
  • surface treatments such as the introduction of structurings, e.g. Micro structuring, or coating, as is desired for example for Transferbelts (transfer belts).
  • the seam formed has substantially the same physical properties, such as, for example, thickness and mechanical stability as the rest of the film strip.
  • the term essentially should be understood to mean a deviation of the relevant physical property in the region of the interface from the physical property of the remaining film strip by a maximum of ⁇ 25%, preferably a maximum of ⁇ 10%.
  • the single-layer, endless film strip according to the invention is, as I said, made of a stretched polymer film with a thickness of about 300 to 500 ⁇ and larger (up to a maximum thickness of about 1000 ⁇ ).
  • the film extends integrally over the tape length and / or width of the film strip to be produced, i. in the former case, the film tape has no seam over its bandwidth considered and in the second case, the film tape has up to the one provided for endless seam no further seam.
  • the films are commercially available in widths of up to 6m as rolls or plates. Thus, films of polyester or polyester film called “Mylar” or similar products may exist.
  • the polymer films consist of semi-crystalline thermoplastic polymers, such as polyamides or as said polyester, preferably polyethylene terephthalate (abbreviation PET), polyethylene naphthalate (short name PEN) or polyarylene sulfides.
  • the overlapping area provided for establishing the connection of both ends of the film strip should have an extension in the direction of tape travel, which is approximately 1 to 20 cm, preferably 2 to 10 cm, and extends over the entire bandwidth.
  • the two ends are complementary to one another. If the two ends in the aforementioned plane run in the direction of the strip thickness, ie perpendicularly, the two form here interconnected ends joints, ie the interface does not form an overlap area. If the two ends in the above-mentioned plane run obliquely to the direction of the strip thickness, then the two ends connected to one another form an overlapping region, ie the seam is formed as an overlapping region. It is conceivable in the latter variant, in particular, that the two ends in the overlap region in the aforementioned plane considered have a complementary step-shaped or toothed profile.
  • one or two stages can be prepared, wherein for the step height, a measure is selected, which corresponds to one stage about 1/2 and two stages about 1/3 of the measure of the strip thickness.
  • the ends of the steps are each bevelled at an angle ⁇ between 25 and 50 °, preferably between 30 and 45 °. This achieves a very smooth seam.
  • Web thicknesses or step heights which are up to 10% higher than the specified values, are partly advantageous during the welding process, but lead to an additional processing step in order to obtain seams without thick spots. In these cases, a grinding or calibrating of the seam area after welding is necessary. Furthermore, various possibilities are conceivable, as the interface extends over the bandwidth.
  • the seam extends straight.
  • the seam when the ends form joints, the seam extends in the plane defined by the strip length and the bandwidth as a straight line in the direction of the bandwidth from one to the other longitudinal edge of the film strip. If the seam forms an overlapping region, then the overlapping region extends as a straight strip-shaped region in the direction of the bandwidth from one to the other longitudinal edge of the film strip.
  • the seam extends at least partially obliquely to the strip running direction. It is conceivable, for example, here that the seam extends V-shaped, W-shaped, diagonal or meandering. By this measure, an extension of the interface takes place, which increases their strength, since the tensile forces are distributed over a larger seam. Although the V, W, or meandering shapes are more difficult to manufacture, they can better distribute the stress on the seam in the direction of the tape.
  • the seam extends at least in sections between the one and the other longitudinal edge of the film strip as a line obliquely to the direction of the bandwidth or as a tortuous line. If the seam forms an overlapping region, then the overlapping region extends at least in sections between the one and the other longitudinal edges of the film strip as a strip-shaped region oblique to the direction of the band width or as a winding strip-shaped region.
  • the two ends to be joined are connected by laser at wavelengths that are not absorbed or only slightly absorbed by the material of the tape.
  • the transmission welding in the near infrared range is suitable.
  • an absorber coating in the near infrared region i.e. absorbing NIR region
  • the welding is carried out, as stated, in the near infrared region (NIR range) while irradiating the seam region in the range of 750 to 1400 nm, preferably 900 to 1000 nm, particularly preferably 940 nm (nanometers).
  • NIR range near infrared region
  • a pressing pressure is exerted on the seam, so that the film material during welding can not escape and results in a durable seam.
  • the welding is done in particular with a known per se line laser, which is equipped with a transparent pressure roller, preferably consisting of glass. This pressure roller applies a pressing pressure on the welded point.
  • the addressed overlap areas are formed complementary at both ends of the film. That is, for example, that complement the two ends in their chosen step or gearing form. This achieves a gap-free, exactly fitting band closure.
  • the profiled overlap edges can be machined with high precision on large-scale precision milling machines with fixation of the films on a vacuum suction table. Here are tolerances of ⁇ 5 ⁇ possible.
  • the seam stability reaches up to 90% of the strength of the solid material, depending on the size of the overlap area.
  • the stretch properties in the seam area are comparable to the solid material outside the seam area under the usual conditions of use of paper machine clothing, which represents a great advantage of the invention. The invention will be explained in more detail with reference to an embodiment.
  • FIG. 1 variants for the alignment of the seam or of the overlapping region transversely to the direction of the strip.
  • like reference numerals designate like components or designations.
  • Figure 1 shows a single-layer film strip 1, which from a uni axially or bi axially stretched polymer film having a thickness preferably greater than 300 ⁇ , more preferably> 500 ⁇ was prepared.
  • the film strip 1 endless In order to make the film strip 1 endless, the film is first made up to length and the overlapping edges 2 and 2 'of both ends 3 and 3' prepared, which are then welded together by means of a transmission welding process. In the present case, the seam 4 forms an overlapping area A.
  • the formed seam 4 has substantially the same physical properties as the rest of the film strip 1. In the present case, this means that the thickness and also the mechanical stability, such as, for example, tensile strength in the strip running direction BR, are essentially the same everywhere.
  • the overlapping area A has an extension in the strip running direction BR of preferably 1-20 cm, more preferably 2-10 cm, and extends over the entire bandwidth BB (which is indicated in the following FIGS. 3 to 6).
  • FIG. 1 shows a single-stage design, wherein a step height or web width B is selected, which corresponds approximately to half the measure of the strip thickness BD.
  • the same dimension B ' is also at the other end of the film 3'.
  • FIG. 2 shows a two-stage design.
  • each step now has a height or web width B which corresponds approximately to 1/3 of the measure of the tape thickness (BD).
  • the same dimension B ' is the other to the film end 3 matching film end 3'.
  • FIGS. 3 to 6 show different variants for the alignment of the seam 4 transversely to the strip running direction BR, that is to say running in the direction of the bandwidth BB.
  • FIG. 3 shows a straight strip-shaped interface 4a. Since the seam 4a is formed as an overlapping area A, the overlapping area A extends as a straight strip-shaped area in the direction of the bandwidth BB from one to the other longitudinal edge of the film strip.
  • the seam 4b, 4c, 4d viewed in the plane spanned by the length and width BB of the film, extends at least in sections obliquely to the strip running direction BR.
  • Figure 4 shows a V-shaped seam 4b
  • Figure 5 is a meandering seam
  • 4c is a diagonal or inclined interface 4d.
  • the two ends 3 and 3 'to be joined are connected to one another by means of a laser.
  • the transmittance welding not shown, is used in the near infrared range.
  • an absorber coating (absorbing in the near infrared range) is applied to one or both tape ends 3 and 3 'in the context of the overlapping area A.
  • the product "Clearweld Coating" from Gentex is suitable.
  • the application is carried out by spraying, brushing or by applying a marker, so that when the band is closed, ie the endless belt produced, an absorber layer between the overlapping areas exists.
  • the welding is carried out, as I said, in the near infrared region (NIR range) while irradiating the seam 4 or 4a, 4b, 4c or 4d at about 940 nm. At the same time a pressing pressure is exerted on said seam with a transparent pressure roller.
  • NIR range near infrared region
  • the ends of 3 and 3 'of the film strip 1 are complementary, that is formed complementary to each other in their chosen step shape. This achieves a clean, gapless tape closure.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines endlosen Folienbandes aus einem Polymermaterial, welches zum Einsatz als Bespannung, vorzugsweise als Transportband innerhalb einer Papier erzeugenden oder Papier verarbeitenden Maschine bestimmt ist, bei dem die beiden Enden (3, 3') des Folienbandes (1) miteinander verbunden werden. Dabei ist vorgesehen, dass eine einlagige längs bzw. uni axial oder längs und quer bzw. bi axial verstreckte Folie verwendet wird, aus der ein Folienband (1) hergestellt wird, welches auf die gewünschte Länge konfektioniert und danach für eine zu schaffende Verbindung bzw. Nahtstelle (4, 4a, 4b, 4c. 4d) beide Enden (3, 3') des Folienbandes (1) komplementär, d.h. einander ergänzend ausgebildet werden, so dass Stoßkanten (2, 2') oder ein Überlappungsbereich (A) geschaffen wird, in dem die beiden präparierten Enden (3, 3') des Folienbandes (1) anschließend mit einem an sich bekannten Transmissionsschweißprozess miteinander verschweißt werden, wobei die gebildete Nahtstelle (4, 4a, 4b, 4c. 4d) im Wesentlichen die gleichen Eigenschaften, d.h. Dicke und mechanische Stabilität wie der Rest des Folienbandes (1) aufweist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines endlosen Folienbandes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines endlosen Folienbandes aus einem Polymermaterial, welches zum Einsatz als Bespannung, vorzugsweise als Transportband innerhalb einer Papier erzeugenden oder Papier verarbeitenden Maschine bestimmt ist, bei dem die beiden Enden des Folienbandes miteinander verbunden werden.
Endlosbänder auf verstreckter Folienbasis werden in der Praxis häufig aus schmalen Folienbändern durch Wickeln und Verschweißen der Längskanten erzeugt.
Nachteilig ist dabei die große Schweißfläche, die durch sehr lange Längsnähte und mehrlagigen Bandaufbau erzeugt wird. Außerdem besteht die Gefahr der Delamination.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit welchem auf einfachere Weise ein endloses Folienband hergestellt werden kann.
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, eine einlagige längs oder längs und quer verstreckte Folie zu verwenden, aus der ein Folienband hergestellt wird, welches auf die gewünschte Länge und gegebenenfalls Breite konfektioniert und danach für eine zu schaffende Nahtstelle beide Enden des Folienbandes komplementär ausgebildet werden, so dass Stoßkanten oder ein Überlappungsbereich geschaffen wird, in dem die beiden präparierten Enden des Folienbandes anschließend mit einem an sich bekannten Transmissionsschweißprozess miteinander verschweißt werden.
Auf diese Weise erhält man keine großen Schweißflächen bzw. langen Nahtbereiche wie beim Stand der Technik, sondern ganz im Gegenteil, die zu verschweißenden Enden des Folienbandes weisen einen nur kurzen Überlappungsbereich auf. Das bedeutet eine kürzere Herstellungszeit für ein Endlosband, aber auch der technologische Aufwand beim Verschweißen ist bedeutend geringer als bisher.
Unter dem Begriff verstreckte Folie versteht man das Langstrecken der Polymermoleküle in Verstreckrichtung zur Steigerung der Zugfestigkeit eines Folienbandes aus Polymermaterial.
Beim Verstrecken der Folie werden die Moleküle ungefähr um das 3- bis 4- Fache verlängert, wobei deren Durchmesser abnimmt. Das Verstrecken kann entweder nur längs - also uni axial - oder längs und quer - also bi axial - erfolgen, je nachdem in welcher Richtung die Zugfestigkeit bestehen soll.
Das erfindungsgemäß hergestellte endlose Folienband ist bevorzugt als Transportband in einer Papier erzeugenden oder Papier verarbeitenden Maschine bestimmt. Das erfindungsgemäß hergestellte endlose Folienband kann auch als lastaufnehmende Grundstruktur oder als Teil derselben eines Transportbands in einer Papier erzeugenden oder Papier verarbeitenden Maschine bestimmt sein. Das Folienband kann auch Verwendung finden als Ausgangsband für gebohrte Foliensiebe zur Entwässerung und/oder Trocknung. Die dazu notwendigen Löcher können mittels Laserbohren eingebracht werden.
Das erfindungsgemäß hergestellte Endlosband kann zusätzlich noch modifiziert werden, z.B. durch Oberflächenbehandlungen, wie das Einbringen von Strukturierungen, z.B. Mikro-Strukturierung, oder Beschichtung, wie das beispielsweise für Transferbelts (Überführbänder) gewünscht ist.
Vorzugsweise weist die gebildete Nahtstelle im Wesentlichen die gleichen physikalischen Eigenschaften, wie bspw. Dicke und mechanische Stabilität wie der Rest des Folienbandes auf. Unter dem Begriff im Wesentlichen soll hierbei eine Abweichung der betreffenden physikalischen Eigenschaft im Bereich der Nahtstelle gegenüber der physikalischen Eigenschaft des restlichen Folienbandes um maximal ± 25%, bevorzugt maximal ± 10% verstanden werden. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung soll davon ausgegangen werden, dass die Richtung in Bandlänge und die Bandlaufrichtung zusammen fallen, ebenso wie die Richtung in Bandbreite und die Richtung quer zur Bandlaufrichtung zusammen fallen.
Das erfindungsgemäße einlagige, endlose Folienband wird wie gesagt, aus einer verstreckten Polymerfolie mit einer Dicke von ca. 300 bis 500 μιτι und größer (bis zu einer maximalen Dicke von ca. 1000 μιτι) hergestellt. Vorzugsweise erstreckt sich die Folie einstückig über die Bandlänge und/oder Bandbreite des herzustellenden Folienbandes, d.h. im erst genannten Fall hat das Folienband über seine Bandbreite betrachtet keine Nahtstelle und im zweit genannten Fall hat das Folienband bis auf die eine zum endlosmachen vorgesehene Nahtstelle keine weitere Nahtstelle.
Die Folien sind kommerziell mit Breiten von bis zu 6m als Rollenware oder als Platten beziehbar. So können Folien aus Polyester bzw. Polyesterfolie namens„Mylar" oder ähnlichen Produkten bestehen. Die Polymerfolien bestehen aus teilkristallinen, thermoplastischen Polymeren, wie z.B. Polyamiden oder wie gesagt Polyester, bevorzugt Polyethylenterephthalat (Kurzbezeichnung PET), Polyethylennaphthalat (Kurzbezeichnung PEN) oder Polyarylensulfiden.
Der zur Schaffung der Verbindung beider Enden des Folienbandes vorgesehene Überlappungsbereich sollte eine Ausdehnung in Bandlaufrichtung aufweisen, der ca. 1 bis 20 cm, bevorzugt 2 bis 10 cm beträgt und sich über die gesamte Bandbreite erstreckt.
Es sind mehrere Möglichkeiten der komplementären Ausbildung der Enden des Folienbandes denkbar. So ist es bspw. denkbar, dass die beiden Enden in einer durch die Banddicke und die Bandlänge aufgespannten Ebene betrachtet, zueinander komplementär ausgebildet sind. Verlaufen die beiden Enden in der vorgenannten Ebene in Richtung der Banddicke, d.h. senkrecht, so bilden hierbei die beiden miteinander verbundenen Enden Stoßstellen, d.h. die Nahtstelle bildet keinen Überlappungsbereich. Verlaufen die beiden Enden in der vorbenannten Ebene schräg zur Richtung der Banddicke, so bilden die beiden miteinander verbundenen Enden einen Überlappungsbereich aus, d.h. die Nahtstelle ist als Überlappungsbereich ausgebildet. Denkbar ist bei der letztgenannten Variante insbesondere, dass die beiden Enden in dem Überlappungsbereich in der vorgenannten Ebene betrachtet ein zueinander komplementäres stufenförmiges oder gezahntes Profil haben.
Bei der stufenförmigen Ausbildung können eine oder auch zwei Stufen hergestellt werden, wobei für die Stufenhöhe ein Maß gewählt wird, welches bei einer Stufe ca. 1/2 und bei zwei Stufen ca. 1/3 des Maßes der Banddicke entspricht. Die Enden der Stufen werden jeweils in einem Winkel α zwischen 25 und 50°, bevorzugt zwischen 30 und 45° abgeschrägt. Dadurch erreicht man eine sehr glatte Naht.
Stegdicken bzw. Stufenhöhen, die um bis zu 10% höher als die angegebenen Werte sind, sind zwar teilweise beim Verschweißprozess vorteilhaft, führen aber zu einem zusätzlichen Bearbeitungsschritt, um Nähte ohne Dickstellen zu erhalten. In diesen Fällen ist ein Schleifen bzw. Kalibrieren des Nahtbereichs nach der Verschweißung notwendig. Des weiteren sind verschiedene Möglichkeiten denkbar, wie sich die Nahtstelle über die Bandbreite erstreckt.
Denkbar ist hier bspw., dass sich die Nahtstelle in der durch die Bandlänge und Bandbreite aufgespannten Ebene betrachtet, gerade erstreckt. Bilden die Enden hierbei Stoßstellen, so erstreckt sich die Nahtstelle in der durch die Bandlänge und Bandbreite aufgespannten Ebene als gerade Linie in Richtung der Bandbreite von der einen zur anderen Längskante des Folienbands. Bildet die Nahtstelle einen Überlappungsbereich, so erstreckt sich der Überlappungsbereich als gerader streifenförmiger Bereich in Richtung der Bandbreite von der einen zur anderen Längskante des Folienbands.
Insbesondere zur Erhöhung der Festigkeit der Nahtstelle und zur Reduktion von Schwingungen, die durch die Nahtstelle induzierten werden kann es sinnvoll sein, wenn sich die Nahtstelle in der durch die Länge und Breite der Folie aufgespannten Ebene betrachtet, zumindest abschnittweise schräg zur Bandlaufrichtung erstreckt. Denkbar ist hierbei bspw., dass sich die Nahtstelle V-förmig, W-förmig, diagonal oder mäanderartig erstreckt. Durch diese Maßnahme findet eine Verlängerung der Nahtstelle statt, die deren Festigkeit erhöht, da die auftretenden Zugkräfte auf eine größere Nahtstelle verteilt werden. Die V-, W- oder Mäanderartige Formen sind zwar schwieriger herzustellen, können aber die Belastung der Naht in Laufrichtung des Bandes besser verteilen. Bilden hierbei die Enden Stoßstellen, so erstreckt sich die Nahtstelle zumindest abschnittweise zwischen der einen und der anderen Längskante des Folienbands als Linie schräg zur Richtung der Bandbreite oder als gewundene Linie. Bildet die Nahtstelle einen Überlappungsbereich, so erstreckt sich der Überlappungsbereich zumindest abschnittweise zwischen der einen und der anderen Längskante des Folienbands als streifenförmiger Bereich schräg zur Richtung der Bandbreite oder als gewundener streifenförmiger Bereich.
Beim Schweißprozess werden die beiden zu verbindenden Enden mittels Laser bei Wellenlängen, die nicht oder nur unwesentlich vom Material des Bandes absorbiert werden, miteinander verbunden. Hierzu ist das Transmissionsschweißen im nahen Infrarotbereich geeignet. Dabei wird eine Absorberbeschichtung im nahen Infrarotbereich (d.h. NIR Bereich absorbierend) auf einen oder beide Überlappungsbereiche appliziert. Das erfolgt durch Sprühen, Streichen oder durch Auftragen mit einem Marker, sodass bei geschlossenem Band (d.h. hergestelltem Endlosband) eine Absorberschicht zwischen den Überlappungsbereichen vorliegt.
Das Verschweißen erfolgt, wie gesagt, im nahen Infrarotbereich (NIR- Bereich) unter Bestrahlung des Nahtbereiches im Bereich von 750 bis 1400 nm, vorzugsweise 900 bis 1000nm, besonders bevorzugt 940 nm (Nanometer). Gleichzeitig wird ein Pressdruck auf die Nahtstelle ausgeübt, so dass das Folienmaterial während des Verschweißens nicht ausweichen kann und eine haltbare Naht ergibt. Das Verschweißen wird dazu insbesondere mit einem an sich bekannten Linienlaser vorgenommen, der mit einer transparenten Druckrolle, vorzugsweise bestehend aus Glas, ausgestattet ist. Diese Druckrolle bringt einen Pressdruck auf die verschweißte Stelle auf.
Die angesprochenen Überlappungsbereiche werden an beiden Folienenden komplementär ausgebildet. Das heißt, bspw. dass sich die beiden Enden in ihrer gewählten Stufen- oder Verzahnungsform ergänzen. Damit wird ein lückenloser, genau aneinander passender Bandschluss erreicht. Die profilierten Überlappungskanten können mit hoher Präzision auf großformatigen Präzisionsfräsmaschinen unter Fixierung der Folien auf einem Vakuumsaugtisch bearbeitet bzw. hergestellt werden. Hierbei sind Toleranzen von < 5 μιτι möglich.
Die Nahtstabilität erreicht je nach Größe des Überlappungsbereiches bis zu 90% der Festigkeit des Vollmaterials. Die Dehnungseigenschaften im Nahtbereich sind unter den üblichen Einsatzbedingungen von Papiermaschinenbespannungen vergleichbar zum Vollmaterial außerhalb des Nahtbereiches, was einen großen Vorteil der Erfindung darstellt. Die Erfindung soll nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden.
Es zeigen in schematischer Darstellung eine erste Ausführungsform einer Nahtstelle bzw. eines Überlappungsbereiches, mit Ausdehnung des Überlappungsbereiches bzw. der Nahtstelle in Bandlaufrichtung, eine zweite Ausführungsform zur Ausführungsform gem. Figur 1 , Varianten für die Ausrichtung der Nahtstelle bzw. des Überlappungsbereiches quer zur Bandlaufrichtung, In den Figuren bedeuten gleiche Bezugszeichen gleiche Bauteile bzw. Bezeichnungen.
Figur 1 zeigt ein einlagiges Folienband 1 , welches aus einer uni axial oder bi axial verstreckten Polymerfolie mit einer Dicke bevorzugt größer 300 μιτι, besonders bevorzugt >500μηη hergestellt wurde.
Um das Folienband 1 endlos zu machen, wird die Folie zunächst auf Länge konfektioniert und die Überlappungskanten 2 und 2' beider Enden 3 und 3' präpariert, die anschließend mittels einem Transmissionsschweißprozess miteinander verschweißt werden. Vorliegend bildet die Nahtstelle 4 einen Überlappungsbereich A aus.
Von großem Vorteil dabei ist, dass die gebildete Nahtstelle 4 im Wesentlichen die gleichen physikalischen Eigenschaften wie der Rest des Folienbandes 1 aufweist. Das heißt vorliegend, dass die Dicke und auch die mechanische Stabilität, wie bspw. Zugfestigkeit in Bandlaufrichtung BR im Wesentlichen überall gleich sind.
Der Überlappungsbereich A weißt eine Ausdehnung in Bandlaufrichtung BR von bevorzugt 1 -20 cm besonders bevorzugt 2-10 cm auf und erstreckt sich über die gesamte Bandbreite BB (die in den nachfolgenden Figuren 3 bis 6 angedeutet ist).
Als Überlappungsprofil hat sich eine komplementär ausgebildete Stufenform als vorteilhaft erwiesen:
Die Figur 1 zeigt eine einstufige Ausbildung, wobei eine Stufenhöhe bzw. Stegbreite B gewählt ist, die in etwa der Hälfte des Maßes der Banddicke BD entspricht. Dasselbe Maß B' besteht auch beim anderen Folienende 3'.
Im gezeigten Beispiel ist das Ende der Stufe bzw. der Stufenabsätze beim Folienbzw. Bandende 3 und auch 3' jeweils in einem Winkel α bzw. a' von 45° abgeschrägt. Die Figur 2 zeigt eine zweistufige Ausbildung. Hier weist nun jede Stufe eine Höhe bzw. Stegbreite B auf, die in etwa 1/3 des Maßes der Banddicke (BD) entspricht. Dasselbe Maß B' besteht beim anderen zum Folienende 3 passenden Folienende 3'.
Im gezeigten Beispiel sind die Enden der Stufen bzw. der Stufenabsätze beim Bandende 3 und auch 3' jedenfalls, wie beim ersten Beispiel gemäß Figur 1 , ebenfalls jeweils in einem Winkel α bzw. α ' von 45° abgeschrägt. In den Figuren 3 bis 6 sind verschiedene Varianten für die Ausrichtung des Nahtstelle 4 quer zur Bandlaufrichtung BR , das heißt in Richtung der Bandbreite BB verlaufend, dargestellt.
Figur 3 zeigt eine gerade streifenförmige Nahtstelle 4a. Da die Nahtstelle 4a als Überlappungsbereich A ausgebildet ist, erstreckt sich der Überlappungsbereich A als gerader streifenförmiger Bereich in Richtung der Bandbreite BB von der einen zur anderen Längskante des Folienbands.
Bei den in den Figuren 4-6 gezeigten Ausführungsbeispielen erstreckt sich die Nahtstelle 4b, 4c, 4d in der durch die Länge und Breite BB der Folie aufgespannten Ebene betrachtet, zumindest abschnittweise schräg zur Bandlaufrichtung BR.
Figur 4 zeigt eine V-förmig verlaufende Nahtstelle 4b, Figur 5 eine mäanderartig verlaufende Nahtstelle, 4c und Figur 6 eine diagonale bzw. schräg gestellte Nahtstelle 4d.
Nachzutragen ist, dass beim Schweißprozesses die beiden zu verbindenden Enden 3 und 3' mittels Laser miteinander verbunden werden. Hierzu wird das nicht dargestellte Transmissionsschweißen im nahen Infrarotbereich verwendet. Zusätzlich wird eine Absorberbeschichtung (im nahen Infrarotbereich absorbierend) auf ein oder beide Bandenden 3 bzw. 3' im Rahmen des Überlappungsbereiches A appliziert. Als Beschichtungsmatenal ist das Produkt "Clearweld Coating" von der Firma Gentex geeignet.
Das Auftragen erfolgt durch Sprühen, Streichen oder durch Auftragen mit einem Marker, sodass bei geschlossenem Band, also dem hergestellten Endlosband, eine Absorberschicht zwischen den Überlappungsbereichen vorliegt.
Das Verschweißen erfolgt, wie gesagt, im nahen Infrarotbereich (NIR- Bereich) unter Bestrahlung der Nahtstelle 4 bzw. 4a, 4b, 4c oder 4d mit ca. 940 nm. Gleichzeitig wird ein Pressdruck auf die besagte Nahtstelle mit einer transparenten Druckrolle ausgeübt.
Die Enden der 3 und 3' des Folienbandes 1 werden komplementär, d.h. sich in ihrer gewählten Stufenform einander ergänzend ausgebildet. Damit erreicht man einen sauberen, lückenlosen Bandschluss.
Bezugszeichenliste
1 Folienband
2,2' Stoß- bzw. Überlappungskante
3, 3' Ende des Folienbandes
4 Nahtstelle
A Überlappungsbereich
B, B' Stufenhöhe
BB Bandbreite
BD Banddicke
BR Bandlaufrichtung
a, a' Winkel

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines endlosen Folienbandes aus einem Polymermaterial, welches zum Einsatz als Bespannung, vorzugsweise als Transportband innerhalb einer Papier erzeugenden oder Papier verarbeitenden Maschine bestimmt ist, bei dem die beiden Enden (3, 3') des Folienbandes (1 ) miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine einlagige längs oder längs und quer verstreckte Folie verwendet wird, aus der ein Folienband (1 ) hergestellt wird, welches auf die gewünschte Bandlänge und gegebenenfalls Bandbreite konfektioniert und danach für eine zu schaffende Nahtstelle (4, 4a, 4b, 4c. 4d) beide Enden (3, 3') des Folienbandes (1 ) komplementär, d.h. einander ergänzend ausgebildet werden, so dass Stoßkanten (2, 2') oder ein Überlappungsbereich (A) geschaffen wird, in dem die beiden präparierten Enden (3, 3') des Folienbandes (1 ) anschließend mit einem an sich bekannten Transmissionsschweißprozess miteinander verschweißt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine solche Folie(1 ) verwendet wird, welche eine Dicke von ca. 300, bevorzugt 500 μιτι hat.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der
Überlappungsbereich (A) eine Ausdehnung in Bandlaufrichtung (BR) aufweist, der ca. 2 bis 20 cm, bevorzugt 2 bis 10cm aufweist und sich über die gesamte Bandbreite (BB) erstreckt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Enden (3, 3') in einer durch die Banddicke (BD) und die Bandlänge aufgespannten Ebene betrachtet zueinander komplementär ausgebildet sind, wobei die Enden (3, 3') in dem Überlappungsbereich (A) in dieser Ebene betrachtet ein stufenförmiges oder gezahntes Profil haben.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass für die stufenförmige Ausbildung eine oder zwei Stufen hergestellt werden, wobei für die Stufenhöhe (B) ein Maß gewählt wird, welches bei einer Stufe ca. 1/2 und bei zwei Stufen ca. 1/3 des Maßes der Banddicke (BD) entspricht und die Enden der Stufen jeweils in einem Winkel α zwischen 25 und 50°, bevorzugt zwischen 30 und 45° abgeschrägt werden.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nahtstelle (4, 4a, 4b, 4c. 4d) in der durch die Länge und Breite der Folie aufgespannten Ebene betrachtet, gerade erstreckt.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nahtstelle (4, 4a, 4b, 4c. 4d) in der der durch die Länge und Breite der Folie aufgespannten Ebene betrachtet, zumindest abschnittweise schräg zur Bandlaufrichtung (BR) erstreckt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die sich schräg zur Bandlaufrichtung (BR) erstreckende Nahtstelle (4, 4a, 4b, 4c. 4d) zumindest abschnittweise V-förmig, W-förmig, diagonal oder mäanderartig ausgebildet ist.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Transmissionsschweißprozess die beiden zu verbindenden Enden (3,3') mittels Laser bei Wellenlängen, die nicht oder nur unwesentlich vom Polymermaterial absorbiert werden, miteinander verbunden werden, wobei das Verschweißen im nahen Infrarotbereich unter Bestrahlung der Nahtstelle (4, 4a, 4b, 4c. 4d) im Bereich von 750 bis 1400 nm, vorzugsweise 900 bis 1000nm, besonders bevorzugt 940 nm (Nanometer) erfolgt und gleichzeitig ein Pressdruck auf die Nahtstelle ausgeübt wird 10.Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen z.B. mittels Linienlaser, die mit einer transparenten Druckrolle zur Aufbringung des Pressdruckes ausgestattet sind, vorgenommen wird.
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