DE10310814A1

DE10310814A1 - Kunststoffstreckfolie, Kunststoffnetz daraus und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE10310814A1
Application number: DE2003110814
Authority: DE
Inventors: Harilaos Heraklion Kavvadias
Original assignee: Megaplast SA
Current assignee: Megaplast SA
Priority date: 2003-03-12
Filing date: 2003-03-12
Publication date: 2004-09-23
Also published as: WO2004080695A1

Abstract

Eine Kunststoffstreckfolie (2) unterscheidet sich in auch als Fäden (14) bezeichneten ersten Teilbereichen, die sich in einer Hauptrichtung (17) erstrecken und zueinander beabstandet sind, sowie in jeweils zwischen den Fäden (14) angeordneten Stegflächen (15) als zweite Teilbereiche, wobei die Stegflächen (15) im Vergleich zu den Fäden (14) zusätzlich quer zur Hauptrichtung (17) vorgestreckt sind und die Fäden (14) quer zur Hauptrichtung (17) quergefaltet sind. An wenigstens einem Teil der Fäden (14) ist ein zusätzlicher, sich ebenfalls in Hauptrichtung erstreckender Folienstreifen (35) befestigt. Aus der Kunststoffstreckfolie (2) kann ein Kunststoffnetz hergestellt werden, bei dem in den Stegflächen (15) jeweils sich in Hauptrichtung (17) erstreckende Lochreihen (16) ausgebildet sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kunststoffstreckfolie sowie ein daraus hergestelltes Kunststoffnetz und ein Verfahren zum Herstellen der Kunststoffstreckfolie.

Zum Verpacken von Paletten, Strohballen, Früchten, etc. ist es bekannt, gelochte, vorgestreckte Kunststoffstreckfolien zu verwenden, um eine ausreichende Dehnbarkeit sowie eine Belüftung der zu verpackenden Gegenstände zu ermöglichen. Aus der EP 0 820 856 A1 ist eine vorgestreckte Kunststoffstreckfolie bekannt, bei der Löcher durch ein thermisches Bestrahlungsverfahren ohne Berühren der Folie erzeugt werden.

Für andere Verpackungszwecke, insbesondere auch zum Einwickeln von Strohballen, haben sich Netze als geeigneter erwiesen, die üblicherweise aus einzelnen Fäden oder schmalen Bändern geflochten oder verknotet werden. Aus der DE 100 27 527 A1 ist jedoch ein Kunststoffnetz bekannt, das vollständig einteilig aus einer Kunststoffstreckfolie herstellbar ist, ohne dass verschiedene Folienstücke durch Flechten, Verknoten, o. Ä. miteinander verbunden werden. Das Kunststoffnetz weist vorgestreckte Querstege und in einer Hauptrichtung verlaufende Fäden auf, die zur Erhöhung der Zugfestigkeit quergefaltet sind.

Das aus der DE 100 27 527 A1 bekannte Kunststoffnetz hat sich in der Praxis hervorragend bewährt, wobei zur Verbesserung der Leistungsmerkmale eine weitere Erhöhung der Zugfestigkeit wünschenswert ist.

Darüber hinaus sind für Kunststoffstreckfolien Einsatzbereiche bekannt, bei denen keine Belüftung des eingewickelten Gutes gewünscht wird. Vielmehr sollen die von der Folie verpackten Waren luftdicht abgeschlossen werden. Auch bei den hierbei eingesetzten lochfreien Kunststoffstreckfolien ist eine Erhöhung der Zugfestigkeit wünschenswert.

Aus der EP 0 909 721 A1 ist es bekannt, eine Kunststoffstreckfolie mit mehreren sich in Längsrichtung der Folie erstreckenden Verstärkungselementen, z. B. zusätzlichen Folienstreifen, zu verstärken.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kunststoffstreckfolie und ein daraus herstellbares Kunststoffnetz dahingehend zu verbessern, dass bei glei cher oder verbesserter Materialausnutzung eine erhöhte oder zumindest gleichbleibende Zugfestigkeit erreicht wird.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch eine Kunststoffstreckfolie gemäß Patentanspruch 1 sowie durch ein Kunststoffnetz nach Anspruch 6 gelöst. Ein Verfahren zum Herstellen der Kunststoffstreckfolie ist in Anspruch 9 angegeben. Vorteilhafte Weiterentwicklungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.

Eine erfindungsgemäße Kunststoffstreckfolie weist als erste Teilbereiche mehrere sich in der Hauptrichtung erstreckende und voneinander beabstandete, aus der Hauptfolie bestehende "Fäden" auf. Der Begriff "Faden" wurde in Anlehnung an die DE 100 27 527 A1 gewählt.

Als zweite Teilbereiche sind jeweils zwischen den Fäden aus der Hauptfolie bestehende Stegflächen angeordnet, wobei die Stegflächen im Vergleich zu den Fäden zusätzlich quer zur Hauptrichtung vorgestreckt sind. Die Fäden sind quer zur Hauptrichtung quergefaltet.

Diese Aufbau ist prinzipiell aus der DE 100 27 527 A1 bekannt.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass an wenigstens einem Teil der Fäden jeweils wenigstens ein zusätzlicher, sich ebenfalls in Hauptrichtung erstreckender Folienstreifen befestigt ist.

Die Kunststoffstreckfolie, nachfolgend auch als "Folie" bezeichnet, muss im Wesentlichen zwei Anforderungen erfüllen: Zum einen sollte das Folienmaterial bestmöglich ausgenutzt werden, d. h., dass die Folie möglichst stark verstreckt wird, um geringstmögliche Foliendicken zu erreichen. Andererseits muss die Folie auch die erforderliche Festigkeit gewähren, die z. B. in Bezug auf die Breite einer Folienbahn ermittelt wird.

Durch die Erfindung werden die Funktionen aufgeteilt: Die Stegflächen können durch die zusätzliche Dehnung in Richtung quer zur Hauptrichtung extrem dünn ausgezogen werden, um eine optimale Materialausnutzung zu erreichen, während die zum Erreichen einer geforderten Zugfestigkeit erforderlichen Fäden durch den zusätzlichen Folienstreifen erheblich verstärkt werden.

Der aus einer Zusatzfolie bestehende Folienstreifen kann aus dem gleichen Material bestehen wie die Hauptfolie der Kunststoffstreckfolie selbst. Alternativ ist es auch möglich, als Material für den Folienstreifen ein hochfestes Folienmaterial auszuwählen, das besondere Zugfestigkeitseigenschaften mit sich bringt. Da der Folienstreifen selbst sehr schmal sein kann, ist der dafür erforderliche Materialaufwand im Vergleich zur gesamten Kunststoffstreckfolie relativ gering.

Selbstverständlich können auch mehrere Folienstreifen an einem Faden befestigt werden oder nur ein Teil der Fäden der Kunststoffstreckfolie durch einen Folienstreifen verstärkt werden.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Folienstreifen zusammen mit dem ihm zugeordneten Faden quergefaltet, wodurch die Verbindung zwischen dem Folienstreifen (oder den Folienstreifen) und dem Faden verbessert wird. Dabei können sich der Folienstreifen und der ihm zugeordnete Faden durch die Querfaltung in mehreren Lagen gegenseitig überlappen.

Die Befestigung des Folienstreifens an dem Faden erfolgt durch Adhäsion oder mittels eines Klebers.

Die Verbindung des Folienstreifens an dem Faden wird verbessert, wenn die beiden Elemente nach dem Zusammenfügen zusätzlich noch zusammengepresst werden. Dadurch wird der Folienstreifen in den Faden eingepresst.

Bei der vorstehenden Beschreibung wurde zunächst davon ausgegangen, dass die Stegflächen geschlossen sind und somit eine lochfreie Kunststoffstreckfolie angegeben wird.

Bei einer besonders vorteilhaften Weiterentwicklung der Erfindung wird ein Kunststoffnetz mit der erfindungsgemäßen Kunststoffstreckfolie hergestellt, bei dem in den Stegflächen jeweils sich in Hauptrichtung erstreckende Lochreihen ausgebildet sind. Die Stegflächen selbst reduzieren sich dann zu Verbindungsstegen, die die jeweiligen Fäden miteinander verbinden.

Vorteilhafterweise sind die Lochreihen nach dem Erzeugen der Löcher in Hauptrichtung verstreckt, so dass die Löcher in Hauptrichtung vergrößerte Abmessungen gegenüber den ursprünglich erzeugten Löchern aufweisen.

Entsprechend sind bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die Lochreihen auch quer zur Hauptrichtung verstreckt, so dass sie auch in der Richtung quer zur Hauptrichtung vergrößerte Abmessungen gegenüber den ursprünglich erzeugten Löchern aufweisen. Auf diese Weise lassen sich die Löcher durch die zusätzliche Verstreckung erheblich vergrößern, was folglich auch zur Vergrößerung des Kunststoffnetzes bei unverändertem Materialeinsatz führt. Eine deutlich verbesserte Materialausnutzung ist die Folge, ohne dass die Festigkeit beeinträchtigt würde, da die Festigkeit durch die zusätzlich aufgebrachten Folienstreifen beibehalten bzw. gar verbessert wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen der Kunststoffstreckfolie wird zunächst eine Folienbahn aus einem Streckfolienmaterial bereitgestellt, die dann in den sogenannten zweiten Teilbereichen der als Hauptfolie bezeichneten Streckfolie quer zur Hauptrichtung zur Erzeugung von Stegflächen gedehnt wird. Zwischen den Stegflächen verbleiben Bereiche, die nicht quergedehnt werden und die als erste Teilbereiche bzw. Fäden bezeichnet werden.

Danach werden ein oder mehrere Folienstreifen aus einer Zusatzfolie zugeführt und entlang der Hauptrichtung auf einen oder mehrere Fäden in den ersten Teilbereichen der Hauptfolie zwischen jeweils zwei Stegflächen aufgebracht. Dann werden die Fäden zusammen mit den Folienstreifen quergefaltet und schließlich zusammengepresst.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es bei einer besonders vorteilhaften Weiterentwicklung der Erfindung, ein Kunststoffnetz herzustellen, wozu vor dem Querdehnen der zweiten Teilbereiche Lochreihen entlang der Hauptrichtung in die zweiten Teilbereiche eingebracht werden. Die Löcher der Lochreihen können durch ein thermisches Verfahren in die Kunststoffstreckfolie eingebracht werden, wie z. B. in der EP 0 820 856 A1 beschrieben

Diese und weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung werden nachfolgend anhand eines Beispiels unter Zuhilfenahme der begleitenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:
1 in schematischer Seitenansicht die gesamte Anlage zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kunststoffstreckfolie bzw. des Kunststoffnetzes;
2 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Querdehnen der Stegflächen;
3 eine schematische räumliche Ansicht eines Umformbereichs einer Vorrichtung zum Querfalten der Fäden;
4 einen Schnitt durch den Umformbereich;
5 eine Draufsicht auf die Kunststoffstreckfolie nach dem Querdehnen der Stegflächen.
6 eine schematische, nicht maßstabsgerechte Schnittdarstellung durch die Kunststoffstreckfolie vor dem Querfalten der Fäden;
7 eine Draufsicht auf die Kunststoffstreckfolie nach dem Querdehnen der Fäden und Folienstreifen;
8 eine der 5 entsprechende Draufsicht auf die Kunststoffstreckfolie, jedoch mit Löchern zum Herstellen eines Kunststoffnetzes;
9 eine schematische Draufsicht auf das Kunststoffnetz nach seiner Fertigstellung.
1 zeigt in schematischer Seitenansicht die gesamte Anlage zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Kunststoffstreckfolie.
Von einer Vorratsrolle 1 wird kontinuierlich eine breitbandige, vorgestreckte Kunststoffstreckfolie 2 aus LLDPE-Polyethylen (low density oder very low density) abgezogen. Die Kunststoffstreckfolie 2 kann auch aus jedem anderen Polyethylen-Folienmaterial (z. B. High density) oder einem Polymer bestehen. Dabei kann die Kunststoffstreckfolie 2 verschiedene Farben aufweisen und transparent oder lichtundurchlässig sein. Hierbei sind beliebige Kombinationen denkbar.
In einer Lochvorrichtung 3 können in der Kunststoffstreckfolie 2 mittels eines aus der EP 0 820 856 A1 bekannten Verfahrens Löcher erzeugt werden. Zu nächst soll jedoch die Herstellung einer Kunststoffstreckfolie 2 ohne Löcher beschrieben werden, so dass erst später auf die Erzeugung der Löcher zur Herstellung eines Kunststoffnetzes eingegangen wird.
Die Kunststoffstreckfolie 2 wird nach Verlassen der Lochvorrichtung 3 (hier nicht benötigt) durch eine an sich bekannte, aus einem Walzenpaar bestehende Längsstreckeinrichtung 4 geführt.
Danach erreicht sie eine in der DE 100 27 527 A1 ausführlich beschriebene Vorrichtung zum Vorstrecken von Stegflächen in einer Richtung quer zur Hauptrichtung (nachfolgend Querdehnvorrichtung 5 genannt). Da die Querdehnvorrichtung 5 in der DE 100 27 527 A1 bereits ausführlich beschrieben worden ist, genügt nachfolgende kurze Erläuterung anhand von 2: Die in 2 in einer Draufsicht gezeigte Querdehnvorrichtung 5 weist eine erste Walze 6 und eine zweite Walze 7 auf.
Auf der ersten Walze 6 sind Walzkörper 8 sowie Stahlscheiben 9 aufgesetzt. Die Walzkörper 8 sind an ihrer radialen Außenseite mit Gummi 10 beschichtet.
Die zweite Walze 7 weist ebenfalls Walzkörper 11 auf, die entweder als Einzelelemente auf der zweiten Walze 7 oder als ein Stück befestigt sind. Die Walzkörper 11 bilden Ausnehmungen 12, deren Anzahl der Anzahl der Stahlscheiben 9 entspricht. Auch die radialen Umfangsflächen der Walzköper 11 sind durch Gummischichten 13 abgedeckt.
Wie in 2 erkennbar, sind die erste Walze 6 und die zweite Walze 7 derart zueinander angeordnet, dass ihre Gummischichten 10, 13 und somit ihre Walzkörper 8, 11 einander berühren und gegenseitig abwälzen können. Dadurch greifen die Stahlscheiben 9 in die zugehörigen Ausnehmungen 12 ein.
2 zeigt auch schematisch die Bahn der herangeführten Kunststoffstreckfolie 2 in der Draufsicht, wie dies auch aus 1 hervorgeht. Die Kunststoffstreckfolie 2 wird derart zwischen der ersten Walze 6 und der zweiten Walze 7 hindurchgeführt, dass jeweils erste Teilbereiche 14 (nachfolgend auch als "Fäden" bezeichnet) jeweils von den Gummischichten 10, 13 gehalten werden, während dazwischen befindliche zweite Teilbereiche 15 (auch als Stegflächen bezeichnet) zunächst über den Ausnehmungen 12 zu liegen kommen.
In 3 sind bereits Löcher 16 eingezeichnet, die in Form von Lochreihen sich in einer Hauptrichtung 17 der Kunststoffstreckfolie 2 entlang der Stegflächen 15 anordnen. Die Beschreibung der Löcher 16 und ihrer Herstellung erfolgt zu einem späteren Zeitpunkt.
Mit der weiteren Drehung der Walzen 6, 7 gelangen die Stegflächen 15 in den Wirkungsbereich der Stahlscheiben 9 und werden tief in die Ausnehmungen 12 hineingedrückt, wie dies durch die verformte Kunststoffstreckfolie 18 in 2 dargestellt wird.
Dadurch werden die Stegflächen 15 in Querrichtung gestreckt, wodurch sich die Breite des gesamten Bandes der Kunststoffstreckfolie 2 deutlich vergrößert. Zum Beispiel ist es möglich aus einem ursprünglich 50 cm breiten Band ein 80 cm breites Band herzustellen. Die Wirkung der Verbreiterung wird in 2 schematisch durch das breitere Band 19 der Kunststoffstreckfolie 2 dargestellt.
Nachdem die Kunststoffstreckfolie in der Längsstreckeinrichtung 4 und der Querdehnvorrichtung 5 in Längs- und Querrichtung gedehnt worden ist, weist sie den schematisch in 5 gezeigten Aufbau auf. Danach wechseln sich die Fäden bzw. ersten Teilbereiche 14 mit den dazwischenliegenden Stegflächen bzw. zweiten Teilbereichen 15 ab. Während die Stegflächen 15 quergedehnt wurden, sind die Fäden 14 in der Querdehnvorrichtung 5 weitgehend unverformt geblieben, da sie zwischen den Gummischichten 10, 13 der Walzen 6, 7 gehalten wurden.
Unmittelbar nach Verlassen der Querdehnvorrichtung 5 gelangt die Kunststoffstreckfolie 2 in eine Vorrichtung zum Querfalten der Fäden 14 (nachfolgend Querfaltvorrichtung 20 genannt). Auch die Querfaltvorrichtung 20 ist in der DE 100 27 527 A1 ausführlich beschreiben, so dass sich eine detaillierte Erläuterung erübrigt.
Die Querfaltvorrichtung 20 besteht aus einem ersten Walzenpaar 21, einem zweiten Walzenpaar 22 und einem dazwischen angeordneten Umformbereich 23. Das erste Walzenpaar 21 wird durch die Walzen 6, 7 der Querdehnvorrichtung 5 gebildet. Das erste und das zweite Walzenpaar 21, 22 spannen die Kunststoff streckfolie 2 und drücken diese gegen den in der Hauptrichtung 17, d. h. Bewegungsrichtung der Kunststoffstreckfolie 2 gekrümmten Umformbereich 23 an.
Der Umformbereich 23 wird anhand der 3 und 4 näher erläutert, wobei 3 den Umformbereich 23 in räumlicher Ansicht und 4 einen Schnitt durch den Umformbereich 23 zeigt.
Der Umformbereich 23 weist eine gekrümmte Führungsplatte 24 auf, über die die Kunststoffstreckfolie 2 geführt wird. Auf der Führungsplatte 24, die z. B. durch ein gekrümmtes Blech gebildet werden kann, ist in einem ersten Abschnitt 25 eine der Anzahl von Stegflächen 15 in Querrichtung entsprechende Anzahl von Führungsschienen 26 angebracht. Im Verlauf des ersten Abschnitts 25 nimmt der Abstand der Führungsschienen 26 zueinander ab.
4 zeigt einen schematischen Schnitt durch den Umformbereich 23. Danach wird jede der Führungsschienen 26 durch ein langgestrecktes Röhrchen 27 gebildet, das mit Stützen 28 auf der Führungsplatte 24 gehalten ist. In einem sich an den ersten Abschnitt 25 anschließenden zweiten Abschnitt 29 gehen die Führungsschienen 26 in Formrippen 30 über (3). Die Formrippen 30 sind in der DE 100 27 527 A1 ausführlich beschrieben, so dass sich eine nähere Erläuterung erübrigt.
Wie bereits ausgeführt, wird die Kunststoffstreckfolie 2 gegen die Führungsplatte 24 mittels der Walzenpaare 21, 22 straff angehalten. Dabei verläuft die Kunststoffstreckfolie 2 über die Führungsschienen 26 derart, dass sich die Fäden 14 in den Zwischenräumen zwischen den Führungsschienen 26, also in Kontakt mit der Führungsplatte 24 befinden, während sich die Stege 15 über die Führungsschienen 26 wölben, wie dies auch in 4 erkennbar ist.
Da sich die Führungsschienen 26 in ihrem Verlauf immer mehr annähern, werden die Fäden 14 zusammengeschoben, was schließlich zu in Längsrichtung (Hauptrichtung 17) verlaufenden Falten führt. Aufgrund der seitlichen Faltwirkung wird von einer Querfaltung gesprochen.
Die Auffaltwirkung wird nach Verlassen der Führungsschiene 26 im ersten Abschnitt 25 durch die Formrippen 30 im zweiten Abschnitt 29 noch mehr verstärkt. Die Stege 15 der Kunststoffstreckfolie 2 werden über die jeweiligen Rüc ken der Formrippen 30 geführt, während die sich in den Zwischenräumen der Formrippen 30 befindenden Fäden 14 immer stärker zusammengefaltet werden. Auf diese Weise lässt sich z. B. ein zu Beginn noch 16 mm breiter Faden auf eine Breite von nur 2 mm reduzieren. Die gute Haftwirkung des Materials der Kunststoffstreckfolie 2 sorgt dafür, dass sich der Faden 14 leicht zusammenknäueln lässt.
1 zeigt darüber hinaus eine Streifenzuführvorrichtung 31.
Die Streifenzuführvorrichtung 31 weist eine Vorratsrolle 32 auf, auf der eine Zusatzfolie 33 aufgewickelt ist. Die Zusatzfolie 33 kann aus dem gleichen Material wie die Kunststoffstreckfolie 2 von der Vorratsrolle 1 bestehen. Es ist aber auch möglich, dass die Zusatzfolie 33 aus einem höherwertigen, insbesondere aus einem höherfesten Kunststoffmaterial besteht, wie z. B. HDPE. In einer Schneideinrichtung 34 wird die Zusatzfolie 32 in mehrere schmale Folienstreifen 35 zerschnitten. Die Breite der Folienstreifen 35 ist derart bemessen, dass sie nicht breiter als die Fäden 14 der als Hauptfolie dienenden Kunststoffstreckfolie 2 sind, wenn die Fäden 14 noch nicht quergefaltet wurden.
Die Anzahl der Folienstreifen 35 kann in Abhängigkeit von den Anforderungen an das zu erzeugende Folienprodukt gewählt werden. So ist es möglich, dass genauso viele Folienstreifen hergestellt werden, wie die Kunststoffstreckfolie 2 erste Teilbereiche, also Fäden 14 aufweist. Dieses Verhältnis zwischen Fäden 14 und Folienstreifen 35 ist aber frei variabel. Bei geringeren Festigkeitsanforderungen wird es ausreichen, auch nur wenige Folienstreifen 35 zuzuführen.
Die Folienstreifen 35 können einerseits aus flachen, z. B. von der Streifenzuführvorrichtung 31 zugeschnittenen Streifen bestehen. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Streifen direkt, also bereits fertig zugeschnitten zuzuführen, ohne sie durch die Schneideeinrichtung 34 weiter zu zerschneiden. Alternativ dazu ist es auch möglich, die Streifen 35 als schmale Schläuche auszubilden. Die Schläuche haben den Vorteil einer besonders hohen Festigkeit.
Die Folienstreifen 35 werden über eine Führungseinrichtung 36 derart umgelenkt, dass sie tangential an die Hauptfolie (Kunststoffstreckfolie 2) im ersten Abschnitt 25 des Umformbereichs 23 der Querfaltvorrichtung 20 herangeführt werden und sich auf die Fäden 14 legen. Die Folienstreifen 35 werden dann in den Formrippen 30 mit den Fäden 14 quer zusammengepresst.
6 zeigt schematisch einen Schnitt durch die Kunststoffstreckfolie 2 in einem Bereich des Umformbereichs 23, in dem die Folienstreifen 35 bereits auf die Fäden 14 aufgebracht, aber noch nicht durch die Formrippen 30 einer Querpressung oder -faltung unterzogen wurden. Die Schnittdarstellung in 6 ist nicht maßstabsgerecht. Insbesondere wurde die Dicke der Folie 2 im Verhältnis zur Breite erheblich übertrieben, um die unterschiedlichen Dimensionierungen zu betonen. So ist z. B. erkennbar, dass die Stegflächen 15 aufgrund ihrer Querdehnung eine geringere Dicke aufweisen als die Fäden 14. Jeweils ein Folienstreifen 35 ist auf jeweils einem Faden 14 abgelegt.
Wie in 1 erkennbar ist, werden die Folienstreifen 35 zusammen mit der Kunststoffstreckfolie 2 durch den Umformbereich 23 gezogen. Da sich die Folienstreifen 35 auf den Fäden 14 befinden, werden sie zusammen mit den Fäden 14 in Querrichtung gefaltet bzw. gequetscht und geknäuelt. Danach wird die gesamte Kunststoffstreckfolie 2 im Walzenpaar 22 zusammengepresst, was insbesondere die Verbindung zwischen den Folienstreifen 35 und den Fäden 14 verbessert.
Die Folienstreifen 35 haften somit auf den Fäden 14 durch das Einpressen bzw. Einquetschen. Besonders hoch ist der Zusammenhalt, wenn die Folienstreifen 35 im Umformbereich 23 in die Fäden 14 durch deren Querfaltung mit eingefaltet werden.
Um eine ausreichende Festigkeit zu gewähren, ist es auch möglich, die Folienstreifen 35 mit Hilfe von Kleber auf den Fäden 14 zu befestigen.
7 zeigt schematisch die Kunststoffstreckfolie von 6 nach Verlassen des Umformbereichs 23 bzw. des zweiten Walzenpaares 21.
Wie in 1 gezeigt, wird die Kunststoffstreckfolie 2 über mehrere Walzenpaare 37 geführt und weiter in Längsrichtung verstreckt. In die Walzenpaare 37 kann auch eine Heizeinrichtung integriert sein, um einen Ausgleich von Spannungen und ein Normalisieren bzw. Stabilisieren innerhalb der Kunststoffstreckfolie 2 zu bewirken. Anschließend wird die Kunststoffstreckfolie in einer durch zwei Walzen gebildeten Streckeinrichtung 38 nochmals gedehnt, bevor sie in einer Wickeleinrichtung 39 zu einer Rolle 40 aufgewickelt wird.
Wie bereits mehrfach beschrieben, ist es möglich, aus der erfindungsgemäßen Kunststoffstreckfolie auch ein Kunststoffnetz mit besonders günstigen Festigkeitseigenschaften bei hoher Materialausnutzung herzustellen.
Zu diesem Zweck werden in der in 1 gezeigten Lochvorrichtung 3 Löcher 16 in der Kunststoffstreckfolie 2 erzeugt, die in 2 in der Draufsicht erkennbar sind. Für die Herstellung der Löcher eignet sich das in der EP 0 820 856 A1 beschriebene thermische Bestrahlungsverfahren. Die Löcher 16 sind in sich in der Hauptrichtung 17 in den Stegflächen 15 erstreckenden Lochreihen angeordnet. In Querrichtung können die Löcher auf einer Höhe liegen, oder einen Versatz zueinander aufweisen, wie z. B. in 8 dargestellt.
Bei dem aus der EP 0 820 856 A1 bekannten Verfahren zur Herstellung der Löcher werden heiße Metallspitzen in die Nähe der Kunststoffstreckfolie 2 bewegt, wodurch an den jeweils heißesten Stellen Löcher aufplatzen und sich ein Folienwulzt um die Löcher bildet. Die Löcher 16 sind in der Regel kreisförmig. Alternativ dazu ist es aber auch möglich, Löcher mit anderen Formen, z. B. quadratisch oder rechteckig herzustellen. Außer mit heißen Metallspitzen ist es auch möglich, die Löcher mit Hilfe gerichteter Infrarotstrahlung, durch einen Gasbrenner mit einer oder mehreren Flammen sowie durch Bestrahlung mit einem Laser herzustellen. Alle diese Verfahren haben es gemeinsam, dass die Löcher berührungslos, durch thermische Einwirkung erzeugt werden. Ebenfalls ist es möglich, die Löcher – mit beliebigen Querschnitten – durch andere klassische Herstellungsverfahren zu erzeugen, wie z. B. durch Ausstanzen, Lochen, Durchbohren der Folie etc.
Unabhängig von der Ausgangsform der Löcher 16 werden die Löcher durch die Dehnung in Längs- und Querrichtung beim Endprodukt eine im Wesentlichen viereckige (rechteckige) Form erreichen.
8 zeigt in Draufsicht die Kunststoffstreckfolie mit Löchern 16 nach dem Verlassen der Querdehnvorrichtung 5. Wie erkennbar, haben die Löcher ihre Form und damit Abmessungen gegenüber den ursprünglich z. B. kreisförmigen Löchern 16 geändert. Durch die Querdehnung, wie aber auch durch die in der Querdehnvorrichtung 5 oder in der Längsstreckeinrichtung 4 bewirkten Längs dehnung in Hauptrichtung 17 ändert sich die kreisrunde Lochform in eine eher quadratische. Bei verstärkter Längsdehnung ist es auch. möglich, dass die Löcher 16 eine rechteckige Kontur erhalten.
9 zeigt – ebenfalls in schematischer Draufsicht – das Kunststoffnetz als Endprodukt, wobei die Fäden 14 durch die Folienstreifen 35 jeweils verstärkt sind. Anstelle der bei der ungelochten Kunststoffstreckfolie gemäß 7 vorgesehenen geschlossenen Stegflächen 15 sind bei dem in 9 gezeigten Kunststoffnetz lediglich Stege 41 übriggeblieben, die die Fäden 14 und damit die Folienstreifen 35 in Querrichtung miteinander verbinden.
Durch die sehr schmalen Fäden 14 und die Verstärkung durch die Folienstreifen 35 wird eine sehr gute Längsdehnbarkeit erreicht. Die Fäden 14 bzw. das Kunststoffnetz weisen eine hohe Festigkeit in Längsrichtung auf, was einen zuverlässigen Betrieb auch bei automatischen Wickelmaschinen, z. B. zum Wickeln von Strohballen, ermöglicht.
Die Breite des Endprodukts, d. h. der fertigen Kunststofffolie 2 oder des daraus hergestellten Kunststoffnetzes lässt sich beliebig einstellen. So haben sich Breiten von 1 m oder 1,50 m als geeignet erwiesen. Insbesondere zum Einwickeln von Heu- bzw. Strohballen, die üblicherweise eine Breite von 1,10 m aufweisen, kann auch eine Breite des Endprodukts von 1,20 m bis 1,80 m zweckmäßig sein, um ein zuverlässiges Einwickeln zu erreichen. Nach Verlassen der Querdehnvorrichtung 5 ist die Breite der Kunststoffstreckfolie 2 naturgemäß größer (z. B. 1,80 m) als beim Ausgangsprodukt auf der Vorratsrolle 1 (1,50 m). Durch die Querfaltung in der Querfaltvorrichtung 20 wird die Breite der Kunststoffstreckfolie 2 wieder vermindert, z. B. auf 1,20 m, so dass auch das Endprodukt eine Breite von etwa 1,20 m einnimmt und gut zum Einwickeln von Strohballen geeignet ist.

Claims

Kunststoffstreckfolie, mit einer Hauptfolie (2), wobei die Hauptfolie (2) aufweist: – als erste Teilbereiche mehrere sich in einer Hauptrichtung (17) erstreckende und zueinander beabstandete, aus der Hauptfolie bestehende Fäden (14); und – als zweite Teilbereiche jeweils zwischen den Fäden (14) angeordnete, aus der Hauptfolie bestehende Stegflächen (15), wobei – die Stegflächen (15) im Vergleich zu den Fäden (14) zusätzlich quer zur Hauptrichtung (17) vorgestreckt sind; und – die Fäden (14) quer zur Hauptrichtung (17) quergefaltet sind; dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einem Teil der Fäden (14) jeweils wenigstens ein zusätzlicher, sich ebenfalls in Hauptrichtung erstreckender Folienstreifen (35) befestigt ist.
Kunststoffstreckfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienstreifen (35) zusammen mit dem ihm zugeordneten Faden (14) quergefaltet ist.
Kunststoffstreckfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienstreifen (35) und der ihm zugeordnete Faden (14) sich durch die Querfaltung in mehreren Lagen gegenseitig überlappen.
Kunststoffstreckfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienstreifen (35) durch Adhäsion oder mittels eines Klebstoffs an dem Faden (14) befestigt ist.
Kunststoffstreckfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienstreifen (35) und der ihm zugeordnete Faden (14) zusammengepresst sind.
Kunststoffnetz aus einer Kunststoffstreckfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in den Stegflächen (15) jeweils sich in Hauptrichtung (17) erstreckende Lochreihen (16) ausgebildet sind.
Kunststoffnetz nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochreihen nach Erzeugen der Löcher (16) in Hauptrichtung (17) verstreckt sind, so dass die Löcher in Hauptrichtung (17) vergrößerte Abmessungen gegenüber den usprünglich erzeugten Löchern (16) aufweisen.
Kunststoffnetz nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochreihen mit den Stegflächen quer zur Hauptrichtung (17) verstreckt sind, so dass die Löcher (16) quer zur Hauptrichtung vergrößerte Abmessungen gegenüber den ursprünglich erzeugten Löchern (16) aufweisen.
Verfahren zum Herstellen einer Kunststoffstreckfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit den Schritten – Bereitstellen einer Folienbahn aus einer vorgestreckten Hauptfolie (2) aus einem Streckfolienmaterial; – Dehnen von zweiten Teilbereichen der Hauptfolie (2) quer zur Hauptrichtung zur Erzeugung von Stegflächen (15); – Zuführen von wenigstens einem Folienstreifen (35) aus einer Zusatzfolie (33); – Aufbringen des Folienstreifens (35) entlang der Hauptrichtung auf einen Faden (14) in einem ersten Teilbereich der Hauptfolie (2) zwischen zwei Stegflächen (15); – Querfalten des Fadens (14) mit dem Folienstreifen (35); – Pressen der gesamten Hauptfolie (2) mit dem Folienstreifen (35).
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Folienstreifen (35) auf einen Faden (14) oder auf mehrere parallel zueinander beabstandete Fäden (14) aufgebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Dehnen der zweiten Teilbereiche Lochreihen (16) entlang der Hauptrichtung (17) in die zweiten Teilbereiche eingebracht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher (16) der Lochreihen durch ein thermisches Verfahren in die Kunststoffstreckfolie (2) eingebracht sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffstreckfolie (2) nach dem Einbringen der Lochreihen (16) und vor dem Dehnen der zweiten Teilbereiche in der Hauptrichtung (17) verstreckt wird.