WO2013187315A1

WO2013187315A1 - エアバッグ装置

Info

Publication number: WO2013187315A1
Application number: PCT/JP2013/065776
Authority: WO
Inventors: 山▲崎▼征幸; 上田正之
Original assignee: 株式会社ダイセル
Priority date: 2012-06-13
Filing date: 2013-06-07
Publication date: 2013-12-19
Also published as: EP2862753A4; CN104395152A; US20130334800A1; JP2013256227A; EP2862753B1; CN104395152B; KR20150024332A; US8876158B2; EP2862753A1; JP5945169B2

Abstract

本発明は、ベース板と、２つのガス発生器と、前記２つのガス発生器を覆うカバー部材と、前記ベース板に接して収容されたエアバッグとを有しているエアバッグ装置であって、前記ベース板が窪みを有しており、前記窪み内には貫通孔が形成されているものであり、　前記２つのガス発生器が、互いに間隔をおき、前記貫通孔と連通する別の間隙が形成されるように窪み内に配置され、前記エアバッグが、そのガス導入口が前記貫通孔をベース板の他面側から覆うように収容されており、　前記エアバッグ、前記ベース板、および前記カバー部材が一体に固定されており、　前記カバー部材と前記ベース板により、前記２つのガス発生器の各ガス排出口から前記エアバッグのガス導入口に至る密閉されたガス排出経路が形成されている、エアバッグ装置を提供する。

Description

エアバッグ装置

本発明は、ガス発生器を含んだエアバッグ装置に関する。

背景技術
　車両のエアバッグ装置は、ガス発生器から発生したガスをエアバッグに導入することで膨張させ、衝突時に乗員等を保護する装置である。衝突時におけるエアバッグの展開を調整するため、複数の点火装置によって、各々独立した燃焼室を有するデュアルタイプのガス発生器を使用する場合がある。

　例えば、エアバッグの膨張ガスを生じさせるためのガス源が固形ガス発生剤からなるパイロ式のガス発生器では、このようなデュアルタイプを１単位のガス発生器で達成することができるため、取り扱いが容易であるが、ガス発生器の内部構造が複雑となる。

　一方で、使用するガス発生器は単一の点火装置とそれに対応した1つの燃焼室を有するシングルタイプとし、複数のシングルタイプのガス発生器をエアバッグモジュールにおいて組み付け、デュアルタイプのガス発生器を用いたモジュールと同じ展開性能を維持したエアバッグシステムが知られている。

US-A　No.　6095561のインフレータ１０は、2つのハウジング１２、１４からなるシリンダー状のガス発生器の一端部に、それぞれ点火装置５０、５２を取り付け、その反対端部側を対向させて絶縁チューブ２０で接続している。

　絶縁チューブ２０には、熱放射オリフィス２１が形成されており、一方のインフレータが作動したときに、その熱が他方のインフレータに伝わるのを阻止している。そして、エアバッグモジュールに組み込むときには、この状態で組み込むことになる。

発明の概要
　本発明の第1の態様は、課題の解決手段として、
　ベース板と、前記ベース板の一面側に固定された２つのガス発生器、即ち第１ガス発生器と第２ガス発生器、と、前記２つのガス発生器を前記一面側から覆うカバー部材と、前記ベース板に接して収容されたエアバッグとを有しているエアバッグ装置であって、
　前記ベース板が一面側に窪みを有しており、前記窪み内には貫通孔(a communication hole)が形成されているものであり、
　前記２つのガス発生器が、前記窪み内に互いに間隔をおき、それぞれのガス排出口と窪みとの間に前記貫通孔に通じる間隙が形成されるように配置されており、
　前記カバー部材が、前記２つのガス発生器をそれらのガス排出口との間に間隙が形成されるようにして覆っており、
　前記エアバッグが、そのガス導入口が前記窪み内の貫通孔をベース板の他面側から覆うように収容されており、
　前記エアバッグ、前記ベース板、および前記カバー部材が、前記エアバッグのガス導入口にエアバック内側から当接させて配置された枠状のエアバッグ取付部材と、前記ベース板と、前記カバー部材が、締結手段によって一体に固定されており、
　前記２つのガス発生器が、前記ベース板の窪みと前記カバー部材で固定されており、
　前記カバー部材と前記ベース板により、前記２つのガス発生器の各ガス排出口から前記エアバッグのガス導入口に至る密閉されたガス排出経路が形成されている、エアバッグ装置を提供する。

　本発明の第２の態様は、課題の解決手段として、
　開口部のあるベース板と、２つのガス発生器と、前記２つのガス発生器を覆うカバー部材と、前記ベース板に接して収容されたエアバッグと、前記エアバッグと前記ガス発生器の両方を保持する保持部材を有しているエアバッグ装置であって、
　前記保持部材が、平板部と平板部の一面に形成された窪みを有し、前記窪み内には複数の連通孔が形成されているものであり、
　前記２つのガス発生器が、前記ベース板の開口部内であり、かつ前記保持部材の窪み内に互いに間隔をおき、それぞれのガス排出口と窪みとの間に前記貫通孔に通じる間隙が形成されるように配置されており、
　前記カバー部材が、前記２つのガス発生器のガス排出口との間に間隙が形成されるようにして覆っており、
　前記エアバッグ、前記保持部材、前記ベース板、および前記カバー部材が、
　前記保持部材が、前記エアバッグのガス導入口から内部に入れられ、かつ前記ガス導入口にエアバック内側から前記平板部が当接された状態で配置されており、
　前記保持部材、前記エアバッグ、前記ベース板および前記カバー部材が、締結手段によって一体に固定され、
　前記２つのガス発生器が、前記保持部材の窪み、前記ベース板の開口部および前記カバー部材で固定されており、
前記カバー部材、前記ベース板および前記保持部材により、前記複数のガス発生器のガス排出口から前記エアバッグのガス導入口に至る密閉されたガス排出経路が形成されている、エアバッグ装置を提供する。

本発明は、以下の詳細な説明と添付された図面により、さらに完全に理解されるものであるが、これらはただ説明のため付されるものであり、本発明を制限するものではない。

図１は、エアバッグ装置の分解斜視図（組立方法を説明するための斜視図）である。図２は、図１の状態から組み立てたときのエアバッグ装置の側面図である。図３は、図２をひっくり返した状態における幅方向の概略断面図である。図４は、図２のエアバッグ装置の部分拡大図である。図５は、図１とは別実施形態のエアバッグ装置の分解斜視図（組立方法を説明するための斜視図）である。図６は、図４の状態から組み立てたときのエアバッグ装置の側面図である。図７は、さらに別実施形態のエアバッグ装置の幅方向の概略断面図である。

発明の詳細な説明
　本発明は、構造が簡略化されており、組立が容易なエアバッグ装置を提供することを課題とする。
　本発明は、構造が簡略化されたエアバッグ装置を提供する。
２つのガス発生器、すなわち第１ガス発生器と第２ガス発生器、は、ベース板の窪み内に嵌め込まれており、上からカバー部材で覆われている。カバー部材とベース板により、２つのガス発生器のガス排出口からエアバッグに至る密閉されたガス排出経路が形成されている。

　本発明のエアバッグ装置は、ベース板、２つのガス発生器、カバー部材、およびエアバッグを組み合わせてなるものである。ベース板は、窪みを有しているものである。ベース板の窪みを除いた部分は平面が好ましいが、窪みを除いた部分が湾曲面でもよい。ベース板は、各辺に側壁面を有するものでもよい。例えば、ベース板が四角形の場合には、いずれか１つの辺に側壁面を有しているもの、隣接する２つの辺に側壁面を有しているもの、対向する２つの辺に側壁面を有しているもの、３つの辺に側壁面を有しているもの、４つの辺に側壁面を有しているものにすることができる。なおベース板の形状は四角以外の形で、たとえば円形であってもよく、その場合は周囲に環状の側壁を形成してもよい。ベース板が側壁面を有しているときは、窪みの突き出し方向と同じ方向に延ばされた側壁面でもよいし、窪みの突き出し方向と反対方向に延ばされた側壁面でもよい。４つの辺に同じ向きの側壁面を有しているものは箱形に類似する形状（蓋に相当するものはない）となる。

エアバッグは、折り畳んだ状態でベース板に接触して収容されている。ベース板が上記したように側壁面も有しているものであるときは、側壁面に接して収容されていてもよい。

　２つのガス発生器は、ベース板の一面（第１面）側の窪み内に嵌め込まれており、その上からカバー部材で覆われている。エアバッグ、ベース板、およびカバー部材は、枠状のエアバッグ取付部材を使用することで、締結手段（例えば、ボルトとナットの組み合わせ）で一体化されている。

本発明のエアバッグ装置は、予め各部材の形状および大きさを２つのガス発生器の形状および大きさに対応させて調整することで、２つのガス発生器はベース板の窪みとカバー部材により固定され、さらに２つのガス発生器のガス排出口からエアバッグのガス導入口に至るガス排出経路も確保されている。

　本発明のエアバッグ装置で使用する２つのガス発生器は、ハウジング内に充填された固形ガス発生剤の燃焼でガスを発生させるパイロ式、ハウジング内に充填された加圧ガスを用いたストアード式、その両方の要素を組み合わせたハイブリッド式のいずれでもよいが、小型、軽量の点でパイロ式のガス発生器を使用することが好ましい。また２つのガス発生器は、最大出力が異なるものを組み合わせることができる。

　本発明の第１の態様は、さらに好ましくは、
前記２つのガス発生器が、
外形が円柱状で、一端面側の周面の環状領域において複数のガス排出口を有しており、前記ガス排出口が形成された環状領域の周面の外径が、残部周面の外径よりも小さいものであり、
　前記複数のガス排出口が形成された側の端面同士が正対するようにして、前記ベース板の窪み内に間隔をおいて配置されており、
　前記ベース板、前記２つのガス発生器、および前記カバー部材が、
　前記カバー部材の内表面と、前記ガス排出口が形成された環状領域の周面と、前記ベース板の窪み表面との間に環状間隙が形成されるように配置されており、
　前記環状間隙が、前記ベース板の窪み内に形成された貫通孔と連通されて前記ガス排出経路を形成している、エアバッグ装置を提供する。

上記のエアバッグ装置では、２つのガス排出口から、環状間隙、ベース板の窪み内に形成された貫通孔およびエアバッグのガス導入口に至るまでのガス排出経路が形成されている。

　２つのガス排出口とベース板の窪み内に形成された貫通孔は、環状間隙を介して連通されているものであるが、ガス排出経路におけるガス排出をより確実にする観点から、互いに正対していることが好ましい。

　２つのガス発生器は、それぞれの軸が一致するように縦方向に間隔をおいて配置されていてもよいし、間隔をおいて並列に配置されていてもよいが、縦方向に配置されていることが好ましい。

　本発明の第１の態様は、さらに好ましくは、
　前記２つのガス発生器の端面同士が正対する幅が、ガス発生器の外径の０．１倍～２倍である、エアバッグ装置を提供する

　２つのガス発生器の端面同士は離れており、その端面同士の間隔は上記の寸法で示される距離である。この間隔は、一方のガス発生器が作動したときの影響が他方に及ばないようにするためのもので、例えばガス発生剤の燃焼によって膨張ガスを発生するパイロ式ガス発生器を使用する場合、作動時の熱的影響で他方のガス発生器が作動しないようにする断熱層となるものである。

　２つのガス発生器の外径が異なる場合、外径の大きいほうのガス発生器に合わせて決めることが出来る。好ましくはこの値は０．３～１倍、さらには０．５～０．８倍とすることができる。

　本発明の第1の態様は、さらに好ましくは、
　前記ベース板の窪み内に突き出された突起、および前記カバー部材の内表面から突き出された突起の少なくとも一方を有しており、
　前記突起が、間隔をおいて配置されたガス発生器の間に位置しており、かつ２つのガス発生器に当接されるものである、エアバッグ装置を提供する。

上記の突起をベース板及びカバー部材の一方又は両方に設けることで、２つのガス発生器の間隔が維持される。このため、２つのガス発生器同士が移動したり、作動時に正対する端面が変形したりすることでぶつかることが防止され、特にパイロ式のガス発生器を使用したとき、一方のガス発生器が作動したとき、他方のガス発生器に熱的影響を及ぼすことが防止される。

　突起は、独立した突起が円周方向に複数形成されていてもよく、連続した環状の突起であってもよい。

　本発明の第１の態様は、さらに好ましくは、
　前記ベース板の窪み内において外側に突き出された突起、および前記カバー部材の内表面から突き出された突起の少なくとも一方を有しており、
　前記突起が、下部側の幅が頂部側の幅よりも大きくなっているものであり、
　前記突起が、間隔をおいて配置されたガス発生器の間に位置しており、かつ２つのガス発生器に当接されるものであり、
　２つのガス発生器の前記環状領域あるいは環状間隙が連通している、エアバッグ装置を提供する。
二つのガス発生器の二つの間隙と二つのガス発生器間の間隔は連通している。詳細に言うと、第１ガス発生器の第１環状間隙と第２ガス発生器の第２環状間隙は、二つのガス発生器間の間隔を介して連通している。
燃焼ガスは、ガス発生器各々のガス排出口から、各々の環状間隙、二つのガス発生器間の間隔、ベース板の窪みにある連通孔を通って、エアバックのガス導入口へと流れる。これがカバー部材、ベース部材、ガス発生器により形成された密閉された、ガス排出経路である。

　突起が下部側（ベース板の窪みのある面側およびカバー部材内表面側）の幅が頂部側の幅よりも大きくなっているものである場合には、下部側が隣接するガス発生器と接触することで、ガス発生器同士の間隔を維持するように機能する。このとき、下部側から頂部側にかけての傾斜面とガス発生器との間には隙間が存在した状態になっている。このような突起は、例えば、幅方向の断面形状が三角形、台形又はそれらに類似する形状のもの（略三角形又は略台形）にすることができる。三角形や台形の各辺に相当する部分（面）は直線である必要はなく、曲線（湾曲面）であってもよい。

ガス発生器が作動したとき、ハウジング内圧の上昇によってハウジングが変形するときには、面の中心部分から膨れるように変形する。２つのガス発生器の外形が円柱状のもので、複数のガス排出口が形成された側の端面同士が正対するようにして間隔をおいて配置されているときには、ガス発生器の内圧の上昇によって前記端面は中心部分から膨れるように変形する。このとき、突起が上記したようなものであれば、傾斜面と膨張したガス発生器ハウジング（ハウジングの正対している端面）が接触することがないため、ガス発生器の固定位置がずれて、ガス排出経路が狭くなったり、閉塞されたりすることが防止される。

本発明の第２の態様のエアバッグ装置は、ベース板、２つのガス発生器、カバー部材、エアバッグ、およびエアバッグとガス発生器の両方の保持部材を組み合わせてなるものである。ベース板は、開口部を有しているものである。ベース板の開口部を除いた部分は平面が好ましいが、開口部を除いた部分が湾曲面でもよい。

　ベース板は、各辺に側壁面を有するものでもよい。例えば、ベース板が四角形の場合には、いずれか１つの辺に側壁面を有しているもの、隣接する２つの辺に側壁面を有しているもの、対向する２つの辺に側壁面を有しているもの、３つの辺に側壁面を有しているもの、４つの辺に側壁面を有しているものにすることができる。なおベース板の形状は四角以外の形で、たとえば円形であってもよく、その場合は周囲に環状の側壁を形成してもよい。

　ベース板が側壁面を有しているときは、窪みの突き出し方向と同じ方向に延ばされた側壁面でもよいし、窪みの突き出し方向と反対方向に延ばされた側壁面でもよい。

４つの辺に同じ向きの側壁面を有しているものは箱形に類似する形状（蓋に相当するものはない）となる。

　２つのガス発生器は、ベース板と保持部材の組み合わせで形成される収容空間内に配置されており、その上からカバー部材で覆われている。ベース板内に収容されたエアバッグ、ベース板、保持部材およびカバー部材は、締結手段（例えば、ボルトとナットの組み合わせ）で一体化されている。

　そして、予め各部材の形状および大きさを２つのガス発生器の形状および大きさに対応させて調整することで、２つのガス発生器はベース板、保持部材およびカバー部材により固定されており、さらに２つのガス発生器のガス排出口からエアバッグのガス導入口に至るガス排出経路も確保されている。なお2つのガス発生器は最大出力が異なるものを組み合わせてもよい。

本発明のエアバッグ装置は、全体の構造が簡略化されており、組み立ても容易となる。

　そして、予め２つのガス発生器同士を繋げたり接続したりする必要が無く、単に他の部品と組み合わせるだけで組み立てることができるため、組立工数が減少され、製造コストも抑制される。

発明を実施するための形態
（１）図１～図３のエアバッグ装置
図１のエアバッグ装置は、ベース板２０、２つのガス発生器３０ａ、３０ｂ、カバー部材４０、およびエアバッグ５０を備えたものである。

ベース板２０は、図１において上面（表面）側の第１面２０ａと下面（裏面）側の第２面２０ｂを有し、さらに同方向に延ばされた４つの側壁面２０ｃを有している。第１面２０ａ及び第２面２０ｂは長方形である。

ベース板２０には、第１面２０ａから第２面２０ｂに向かって突き出された窪みが形成されている。

窪みは、第１ガス発生器３０ａが嵌め込まれる第１窪み２１ａと、第２ガス発生器３０ｂが嵌め込まれる第２窪み２１ｂからなっている。

第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂは、それぞれ第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂの軸方向の長さと幅（直径）に相当する長さと幅を有しており、同じ断面形状のものである。

第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂの深さ（Ｄ１）は、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂの半径方向の幅（直径Ｄ２）よりも小さく（Ｄ１＜Ｄ２）、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂを各々第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂに嵌め込んだときには、ベース板２０の第１面２０ａから第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂが突き出された状態になる。

図１の実施形態の場合、第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂの深さは、各々第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂのハウジングの半径と同じ寸法であり、各々第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂは、半径方向において半分が第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂに嵌り込んでおり、残りの半分がベース板２０の第１面２０ａから突き出された状態となっている（Ｄ１＝Ｄ２／２）。

第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂに嵌め込む第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂは、公知のガス発生器を使用することができる。

例えば、特開平１０－３１５９００号公報に示すような固形ガス発生剤の燃焼によって燃焼ガスを発生する、パイロ式のガス発生器（ただし、３３で示す取付用部材がないもの）を使用することができる。

図１で使用する第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂは、ハウジングの直径は同じであるが、軸Ｘ方向の長さが異なっており、ガス発生剤の充填量が異なっている。第１ガス発生器３０ａは発生ガスモル数が２．１モル、第２ガス発生器３０ｂは発生ガスモル数が１モルであり、最大出力は第１ガス発生器３０ａのほうが大きい。

第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂは、各々いずれも外形が円柱状のハウジングを有し、周壁面３１ａ、３１ｂにそれぞれガス排出口３２ａ、３２ｂを有している。

　第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂは、各々の軸を一致させて、第１ガス発生器３０ａの第１端面３３ａと第２ガス発生器３０ｂの第１端面３３ｂが正対され、かつ間隔をおいて、ベース板２０の第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂに嵌め込まれている。

第１ガス発生器３０ａの第１端面３３ａの反対端面（第２端面３４ａ）は、点火装置に着火電流を流すために接続されるコネクター９０を接続するための接続部３５を有しており、同様に第２ガス発生器３０ｂの第１端面３３ｂの反対端面（第２端面３４ｂ）も接続部（図示せず）を有している。

　第１ガス発生器３０ａのガス排出口３２ａは、周壁面３１ａのうち第１端面３３ａ側の環状の排出口領域３６ａにおいて、均等間隔に円周方向に形成されている。環状の排出口領域３６ａは、外径が他の周壁面３１ａよりも小さくなっている。

　第２ガス発生器３０ｂのガス排出口３２ｂは、周壁面３１ｂのうち第１端面３３ｂ側の環状の排出口領域３６ｂにおいて、均等間隔に円周方向に形成されている。環状の排出口領域３６ｂは環状領域であり、外径が他の周壁面３１ｂよりも小さくなっている。

　ガス排出口の形成位置および数は、本発明の課題が解決できる範囲であれば特に制限されるものではない。

ベース板２０の第１窪み２１ａでは、排出口領域３６ａに対応する部分に第１面２０ａと第２面２０ｂを連通する第１連通孔(through hole)２５ａが形成されている。

ベース板２０の第２窪み２１ｂでは、排出口領域３６ｂに対応する部分に第１面２０ａと第２面２０ｂを連通する第２連通孔２５ｂが形成されている。

　第１ガス発生器３０ａの周壁面３１ａと第２ガス発生器３０ｂの周壁面３１ｂの外径は、排出口領域３６ａ、３６ｂにおいて小さくなっている。

このため、第１ガス発生器３０ａを第１窪み２１ａに嵌め込み、第２ガス発生器３０ｂを第２窪み２１ｂに嵌め込んだとき、排出口領域３６ａと第１窪み２１ａの間には隙間６０ａが形成され、排出口領域３６ｂと第２窪み２１ｂの間には隙間６０ｂが形成される。

そして、排出口領域３６ａ、３６ｂを除いた周壁面３１ａ、３１ｂは、それぞれ第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂの表面と接触している。

　第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂの間（境界部分）には、第１面２０ａ方向に突き出された周方向に連続した突起２２が形成されている。

　第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂには、突起２２に対して反対端部に各々固定壁面２３が形成されており、各々の固定壁面２３は、その一部が軸方向に窪んだ凹部２４を有している。

第１ガス発生器３０ａが第１窪み２１ａに嵌め込まれたとき、第２端面３４ａが固定壁面２３に当接され、第２ガス発生器３０ｂが第２窪み２１ｂに嵌め込まれたとき、第２端面３４ｂが固定壁面２３に当接され、それぞれのガス発生器が窪み内で固定された状態になっている。

　そして、前記のように第１ガス発生器３０ａが第１窪み２１ａに嵌め込まれ、第２ガス発生器３０ｂが第２窪み２１ｂに嵌め込まれたとき、第２端面３４ａと凹部２４との間に接続空間が形成され、第２端面３４ｂと凹部２４との間に接続空間が形成される。これらの２つの凹部２４により形成される接続空間は、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂの各々の接続部３５にコネクター９０を接続する際の嵌め込み空間となる。

　ベース板２０の第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂに嵌め込まれた第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂの上から、さらにカバー部材４０が取り付けられている。

　カバー部材４０は、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂの周壁面３１ａ、３１ｂ全体を覆っているが、各々の排出口領域３６ａ、３６ｂを含む周壁面３１ａ、３１ｂを覆うようにして取り付けられていればよい。

　カバー部材４０は、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂのハウジング周壁面３１ａ、３１ｂの形状に対応した周面部４１を有しており、この周面部４１が周壁面３１ａ、３１ｂに当接された状態で被せられている。周壁面３１ａ、３１ｂに当接された周面部４１は、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂの固定部材としても機能している。

　ただし、排出口領域３６ａ、３６ｂは、それ以外の周壁面３１ａ、３１ｂよりも外径が小さいことから、カバー部材４０の周面部４１は、排出口領域３６ａ、３６ｂとは当接せず、隙間６１ａ、６１ｂが形成されている。

　カバー部材４０は、第１ガス発生器３０ａおよび第２ガス発生器３０ｂの第２端面３４ａ、３４ｂに当接する２つの端部４２を両端側に有しており、さらに内側に突き出され、円周方向に連続して形成された突起４３を有している。

　図１の状態では、第１ガス発生器３０ａおよび第２ガス発生器３０ｂは、カバー部材４０とベース板２０との間に挟まれて、第１端面３３ａ、３３ｂの両方が突起２２と突起４３と当接し、空間７０をおいて固定されている。

　第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂとの間に形成された突起２２の幅方向の断面形状、およびカバー部材４０に形成された突起４３の幅方向の断面形状は、図４に示すような略三角形にすることができる。

　これは、作動時において、第１ガス発生器３０ａの第１端面３３ａと第２ガス発生器３０ｂの第１端面３３ｂが変形したときには、その変形量は各端面の中心部分寄りが大きくなるが、このように変形した場合でも断面形状が略三角形のものであれば、図４に示すように突起２２、４３とぶつからないようになる。

　突起２２、４３が各端面とぶつかるとベース板２０が変形したり、ガス発生器３０がベース板２０から移動したりすることがあるが、本発明のエアバッグ装置ではそれが防止される。また空間７０が存在することによって、第１ガス発生器３０ａが作動したときの熱的影響が第２ガス発生器３０ｂに及ばず、第２ガス発生器３０ｂが誤って作動することが回避される。

　第１ガス発生器３０ａは、ベース板２０との間の隙間６０ａとカバー部材４０との間の隙間６１ａにより、第１連通孔２５ａまでの第１環状排出経路が形成されている。

　第２ガス発生器３０ｂは、ベース板２０との間の隙間６０ｂとカバー部材４０との間の隙間６１ｂにより、第２連通孔２５ｂまでの第２環状排出経路が形成されている。

第１環状排出経路と第２環状排出経路は、突起２２と突起４３が第１ガス発生器３０ａおよび第２ガス発生器３０ｂの第１端面３３ａ、３３ｂの周縁にそれぞれ当接されることで連通されることなく（空間７０を介して連通されることなく）互いに独立している。

　カバー部材４０は、ベース板２０の第１面２０ａに対して取り付けられる締結部４４を有している。

　締結部４４は、半円状の周面部４１の両端から外部に伸びる平面であり、ボルトが貫通する複数の孔４４ａを有している。

　ベース板２０の第２面２０ｂ側には、エアバッグ５０が第２面２０ｂに接触して折り畳まれた状態で収容されている。

　エアバッグ５０は、ガス導入口５１が第１窪み２１ａと第２窪み２１ｂを覆うように取り付けられており、ガス導入口５１の縁部に取り付けられた、複数のボルト５３を有する枠状のエアバッグ保持部材(air bag attachment member)５２を用いて固定されている。

　図１～図３に示すエアバッグ装置は、例えば次のようにして組み立てることができる。なお、組立順序は特に制限されるものではない。まず、ガス導入口５１からエアバッグ５０内部にエアバッグ保持部材５２を入れる。

　次に、エアバッグ保持部材５２に固定された複数のボルト５３をガス導入口５１の周囲に形成された複数の貫通孔５５のそれぞれに内から外に通す。

　次に、ボルト５３をベース板２０に形成された孔に通す。

　次に、ベース板２０内の２つの窪みに２つのガス発生器（第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂ）を第１端面３３ａ、３３ｂを向かい合わせにして嵌め込む。このとき２つのガス発生器の円周方向の向きや位置合わせは不要である。

次に、２つのガス発生器の上からカバー部材４０を被せ、かつカバー部材４０の締結部４４に形成された孔４４ａにボルト５３を通す。その後、ナット７２で締結する。

本発明のエアバッグ装置は、例えば上記の手順で各部品を順番に組み合わせるだけで、図１～図３に示すとおり、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂをベース板２０とカバー部材４０の間で固定することができ、さらにエアバッグ５０とベース板２０も固定することができる。

そして、組み立てられたエアバッグ装置は、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂの第１および第２ガス排出経路は、エアバッグ５０のガス導入口５１と接続されている。

　次に、図１で示すエアバッグ装置の動作を図１～図３により説明する。
  エアバッグ装置において衝撃が感知されたときには、その衝撃の大きさによって、
  (I) 第１ガス発生器３０ａのみが作動する場合、
  (II) 第２ガス発生器３０ｂのみが作動する場合、
  (III) 第１ガス発生器３０ａが先に作動し、その後第２ガス発生器３０ｂが作動する場合、
  (IV) 第２ガス発生器３０ｂが先に作動し、その後第１ガス発生器３０ａが作動する場合、
  (V) 第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂが同時に作動する場合、
の５通りの作動状態を実施することができる。
  以下においては、(III)の作動状態を例に挙げて説明する。

　着火電流がコネクター９０を経由して第１ガス発生器３０ａの点火装置に伝わると、点火装置の作動によって第１ガス発生器３０ａが作動し、所定量の燃焼ガスを発生させる。

　その燃焼ガスは、ガス排出口３２ａからカバー部材４０（周面部４１）、排出口領域３６ａ、突起２２、４３で形成される環状の隙間６０ａ、６１ａを通り、第１連通孔２５ａに到達する。

　その後、ガスは第１連通孔２５ａを通ってガス導入口５１からエアバッグ５０の内部に排出され、エアバッグ５０が膨張される。

　その後、遅れて第２ガス発生器３０ｂの点火装置に点火電流が供給され、第２ガス発生器３０ｂが作動すると、同様に燃焼ガスがガス排出口３２ｂから排出され、カバー部材４０（周面部４１）、排出口領域３６ｂ、突起２２、４３で形成される環状の隙間６０ｂ、６１ｂを通り、第２連通孔２５ｂに到達する。

　そして、ガス導入口５１からエアバッグ５０内部に排出され、さらにエアバッグ５０を膨張させる。

　このとき、最初に作動する第１ガス発生器３０ａのハウジングは、作動時に発生する熱で高温になっている。

また場合によっては、ハウジング内部の圧力によって端面（第１端面３３ａ）が外側（第２ガス発生器３０ｂ側）に向けて変形する場合がある。

しかし、本発明のエアバッグ装置では、第２ガス発生器３０ｂの第１端面３３ｂとの間に空間７０が形成されているため、第１ガス発生器３０ａの第１端面３３ａが第２ガス発生器３０ｂの第１端面３３ｂに接触することはない。

図１～図３で示すエアバッグ装置では、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂのハウジング直径（外径）が共に６０mmであるとき、空間７０は幅を６～１２０mmの範囲にすることができる。空間７０の幅は、好ましくは前記外径の０．３～１倍範囲であり、前記の場合であると１８～６０ｍｍが好ましい。

　このように空間７０の幅が確保されているため、第１ガス発生器３０ａの作動後に第１端面３３ａが変形しても第２ガス発生器３０ｂの第１端面３３ｂには接触せず、熱的影響が回避される。第２ガス発生器３０ｂの作動時にその第１端面３３ｂが同様に変形しても第１ガス発生器３０ａの第１端面３３ａとも接触しない。

　よって、ベース板２０が変形することがなく、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂがずれてガス排出経路が狭くなったり、閉塞されたりすることもない。

（２）図５、図６のエアバッグ装置
　図５、図６のエアバッグ装置は、使用している第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂは図１のガス発生器と同じであるが、ベース板２０とカバー部材４０が部分的に異なっている。

　以下においては、異なっている部分を中心に説明を行い、同じものについては図１と同一の番号を付与する。

　ベース板１２０は、第１ガス発生器３０ａを収容する第１窪み１２１ａと、第２ガス発生器３０ｂを収容する第２窪み１２１ｂを有している。連通孔１２５は、第１窪み１２１ａ側において円周方向に複数形成されている。連通孔１２５の形成位置は、エアバッグ５０のガス導入口５１の中心部に相当する位置である。

　ベース板１２０に形成されている突起１２２は、独立したものが複数形成されている。

　カバー部材１４０に形成されている突起１４３は、独立したものが複数形成されている。

　このため、突起１２２および突起１４３は、第１端面３３ａおよび第１端面３３ｂと接触しているが、突起１２２および突起１４３がない部分ではベース板１２０およびカバー部材１４０は、第１端面３３ａおよび第１端面３３ｂと接触していない。

　図５と図６のエアバッグ装置では、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂ間の空間７０は、環状の隙間６０ａ、６１ａ、環状の隙間６０ｂ、６１ｂと連通されている。

　図５、図６のエアバッグ装置の場合、第１ガス発生器３０ａから発生したガスは、第１排出領域３６ａから連通孔１２５を通ってエアバッグ５０導入される。ただし、一部のガスは環状の隙間６０ａ、６１ａから空間７０に流れた後でエアバッグ５０へと流れる。

　一方、第２ガス発生器３０ｂから排出された燃焼ガスは、環状の隙間６０ｂ、６１ｂから空間７０に流れる。

　そして、環状の隙間６０ａ、６１ａに流れ込み、連通孔１２５を通って、エアバッグ５０へ排出される。

　図５、図６に示したエアバッグ装置は、ガス導入口５１の中心部に位置するように連通孔１２５が形成されているため、作動時にはエアバッグ５０が均等に膨張する。よって、エアバッグ５０の展開に偏りが無く、人員拘束性能がさらに向上する。

（３）図７のエアバッグ装置
　図７のエアバッグ装置は、図１～図３のエアバッグ装置とは、ガス発生器の保持のため、ベース板とカバー部材に加えて、エアバッグとガス発生器の保持部材を併用したことが異なっている。なお、図７は図３に対応する図面である。

以下においては、図１～図３のエアバッグ装置との相違点を中心に説明し、図１～図３と同じ番号は同じものであることを示す。

　図７のエアバッグ装置は、図１のベース板２０の窪みに相当する部分に開口部２７が形成されている。

　開口部２７に第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂが嵌め込まれている。

　開口部２７の軸方向の長さと幅は、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂを収容できる長さと幅を有している。

　ベース板２０の第２面２０ｂ側には、エアバッグ保持部材２５２が配置されている。

　保持部材２５２は、平板部２５５と、平板部２５５の一面に形成された窪み（第１窪みと第２窪み）２２１を有し、窪み２２１には複数の連通孔２２５が形成されている。

　保持部材２５２の平板部（窪みのない部分）２５５には、図１のボルト５３と同じボルト２５３が固定されている。

保持部材２５２の窪みには、図１の突起２２と同じ突起が形成されていてもよい。

　平板部２５５は図１のベース板２０の底面（第１面２０ａと第２面２０ｂ）に相当し、窪み（第１窪みと第２窪み）２２１は、図１のベース板２０の底面に形成された第１窪み２１ａ、第２窪み２１ｂと同じものである。

　保持部材の窪み２２１に形成された連通孔２２５は、図１の第１連通孔２５ａと第２連通孔２５ｂと同じように形成された２箇所の連通孔からなるものである。

　第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂは、ベース板２０の開口部２７から保持部材２５２の窪み（第１窪みと第２窪み）２２１内に嵌め込まれている。

　カバー部材４０は図１に示すものと同じであり、図１と同様にして第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂを覆っている。

　カバー部材４０は、図１に示すものと同じ突起４３を有しており、第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂの間に空間７０を維持している。

　図７に示すエアバッグ装置は、例えば次のようにして組み立てることができる。図１も合わせて参照しながら説明する。なお、組立順序は特に制限されるものではない。

まず、ガス導入口５１からエアバッグ５０内部にエアバッグ保持部材２５２を入れる。

　次に、エアバッグ保持部材２５２の複数のボルトをガス導入口５１の周囲に形成された複数の貫通孔５５のそれぞれに内から外に通す。

　次に、ボルトをベース板２０に形成された孔に通す。

　次に、ベース板２０の開口部とエアバッグ保持部材２５２からなる窪み内に第１端面３３ａ、３３ｂを向かい合わせにして２つのガス発生器（第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂ）を嵌め込む。このとき２つのガス発生器の円周方向の向きや位置合わせは不要である。

　次に、２つのガス発生器の上からカバー部材４０を被せ、かつカバー部材４０の締結部４４に形成された孔にボルトを通す。

　その後、ナット７２で締結する。

　このようにして組み立てられたエアバッグ装置は、図７に示すとおり、２つのガス発生器（第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂ）が、保持部材２５２、ベース板２０およびカバー部材４０の間で固定され、さらにエアバッグ５０とベース板２０も固定されている。そして、２つのガス発生器（第１ガス発生器３０ａと第２ガス発生器３０ｂ）のガス排出経路はエアバッグ５０のガス導入口５１と接続されている。なお図７において突起２２、４３の形状や連通孔２２５の形成位置を図５や６に示すような実施例のように形成することも出来る。

　図７のエアバッグ装置は、図１～図３のエアバッグ装置と同様に動作することができる。

　本発明を以上のように記載した。当然、本発明は様々な形の変形をその範囲に含み、これら変形は本発明の範囲からの逸脱ではない。また当該技術分野における通常の知識を有する者が明らかに本発明の変形とみなすであろうすべては、以下に記載する請求項の範囲にある。

Claims

　ベース板と、前記ベース板の一面側に固定された２つのガス発生器、すなわち第１ガス発生器と第２ガス発生器、と、前記２つのガス発生器を前記一面側から覆うカバー部材と、前記ベース板に接して収容されたエアバッグとを有しているエアバッグ装置であって、
　前記ベース板が一面側に窪みを有しており、前記窪み内には貫通孔が形成されているものであり、
　前記２つのガス発生器が、前記窪み内に互いに間隔をおき、それぞれのガス排出口と窪みとの間に前記貫通孔に通じる間隙が形成されるように配置されており、
　前記カバー部材が、前記２つのガス発生器をそれらのガス排出口との間に間隙が形成されるようにして覆っており、
前記エアバッグが、そのガス導入口が前記窪み内の貫通孔をベース板の他面側から覆うように収容されており、
　前記エアバッグ、前記ベース板、および前記カバー部材が、
　前記エアバッグのガス導入口にエアバック内側から当接させて配置された枠状のエアバッグ取付部材と、前記ベース板と、前記カバー部材が、締結手段によって一体に固定されており、
　前記２つのガス発生器が、前記ベース板の窪みと前記カバー部材で固定されており、
　前記カバー部材と前記ベース板により、前記２つのガス発生器の各ガス排出口から前記エアバッグのガス導入口に至る密閉されたガス排出経路が形成されている、エアバッグ装置。
　前記２つのガス発生器が、
　外形が円柱状で、一端面側の周面の環状領域において複数のガス排出口を有しており、前記ガス排出口が形成された環状領域の周面の外径が、残部周面の外径よりも小さいものであり、
　前記複数のガス排出口が形成された側の端面同士が正対するようにして、前記ベース板の窪み内に間隔をおいて配置されており、
　前記ベース板、前記２つのガス発生器、および前記カバー部材が、
　前記カバー部材の内表面と、前記ガス排出口が形成された環状領域の周面と、前記ベース板の窪み表面との間に環状間隙が形成されるように配置されており、
　前記環状間隙が、前記ベース板の窪み内に形成された貫通孔と連通されて前記ガス排出経路を形成している、請求項１記載のエアバッグ装置。
　前記２つのガス発生器の端面同士が正対する幅が、ガス発生器の外径の０．１倍～２倍である、請求項２記載のエアバッグ装置。
　前記ベース板の窪み内に突き出された突起、および前記カバー部材の内表面から突き出された突起の少なくとも一方を有しており、
　前記突起が、間隔をおいて配置されたガス発生器の間に位置しており、かつ２つのガス発生器に当接されるものである、請求項１～３のいずれか１項記載のエアバッグ装置。
　前記ベース板の窪み内に突き出された突起、および前記カバー部材の内表面から突き出された突起の少なくとも一方を有しており、
　前記突起が、下部側の幅が頂部側の幅よりも大きくなっているものであり、
　前記突起が、間隔をおいて配置されたガス発生器の間に位置しており、かつ２つのガス発生器に当接されるものであり、
　２つのガス発生器の前記環状領域あるいは環状間隙が連通している請求項２又は３記載のエアバッグ装置。
  開口部のあるベース板と、２つのガス発生器と、前記２つのガス発生器を覆うカバー部材と、前記ベース板に接して収容されたエアバッグと、前記エアバッグと前記ガス発生器の両方を保持する保持部材を有しているエアバッグ装置であって、
　前記保持部材が、平板部と平板部の一面に形成された窪みを有し、前記窪み内には複数の連通孔が形成されているものであり、
  前記２つのガス発生器が、前記ベース板の開口部内であり、かつ前記保持部材の窪み内に互いに間隔をおき、それぞれのガス排出口と窪みとの間に前記貫通孔に通じる間隙が形成されるように配置されており、
　前記カバー部材が、前記２つのガス発生器のガス排出口との間に間隙が形成されるようにして覆っており、
　前記エアバッグ、前記保持部材、前記ベース板、および前記カバー部材が、
　前記保持部材が、前記エアバッグのガス導入口から内部に入れられ、かつ前記ガス導入口にエアバック内側から前記平板部が当接された状態で配置されており、
  前記保持部材、前記エアバッグ、前記ベース板および前記カバー部材が、締結手段によって一体に固定され、
　前記２つのガス発生器が、前記保持部材の窪み、前記ベース板の開口部および前記カバー部材で固定されており、
　前記カバー部材、前記ベース板および前記保持部材により、前記複数のガス発生器のガス排出口から前記エアバッグのガス導入口に至る密閉されたガス排出経路が形成されている、エアバッグ装置。