WO2013150862A1 - 高反応性高炉用原料の製造方法 - Google Patents

高反応性高炉用原料の製造方法 Download PDF

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raw material
polymer compound
fine powder
organic polymer
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和平 市川
石井　純
渡壁　史朗
佐藤　道貴
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Ｊｆｅスチール株式会社
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/26—Cooling of roasted, sintered, or agglomerated ores

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a highly reactive blast furnace raw material, and in particular, a method for producing a blast furnace raw material useful for use in realizing a blast furnace operation with a low reducing material ratio or a low CO 2 blast furnace operation.
  • Patent Document 1 proposes a method for operating a blast furnace by mixing and charging ore and coke. In this method, since coke can be mixed in advance in the ore layer, the air permeability is improved and the amount of coke used is reduced.
  • Patent Document 2 reduces the amount of coke used by adding a binder to powdered iron powder and coal powder, mixing and molding, and using a blast furnace raw material obtained by dry distillation, so-called ferro-coke. Proposed method to do.
  • Ferro-coke is a raw material made highly reactive by premixing an iron oxide raw material and coal powder.
  • Patent Document 3 proposes a method for reducing the amount of coke used by adding a binder to an iron oxide raw material and a carbonaceous material, and kneading, molding, and curing to produce a carbon interior agglomerated ore.
  • This carbon-incorporated agglomerate is characterized by high reactivity compared to conventional blast furnace raw materials.
  • Patent Document 4 proposes a method for reducing the amount of coke used by manufacturing a blast furnace raw material containing an organic compound by immersing the blast furnace raw material in a liquid containing an organic polymer compound. According to this method, the obtained blast furnace raw material suppresses the pulverization of the blast furnace raw material at a low temperature range by coating with a polymer compound, while the coating rate is carbonized to form a carbon layer at a high temperature range, thereby improving the reduction rate. As a result, the amount of coke used can be reduced.
  • JP 62-127413 A JP-A-63-137989 Patent No. 4118604 JP2009-19252
  • Patent Document 1 improves the air permeability in the furnace and the effect of reducing the reducing material ratio associated therewith, since the coke and ore particle size is large, the contact area is small and the promotion of the reaction cannot be expected. Therefore, it does not lead to a significant reduction in coke usage.
  • Patent Documents 2 and 3 A method for producing a molded product by mixing carbonaceous material and iron ore powder, such as ferro-coke and carbon interior agglomerate (Patent Documents 2 and 3),
  • iron ore powder such as ferro-coke and carbon interior agglomerate
  • it is possible to promote the reaction but an expensive facility for producing a molded product is required.
  • these methods require the use of special hot forming processes, dry distillation processes, or expensive binders in order to ensure transportability as blast furnace raw materials and anti-dusting characteristics in the furnace. There is a problem of high costs.
  • a method of immersing a blast furnace raw material in a liquid organic polymer compound to form a film of the organic compound on the surface or impregnating an organic compound into pores is performed on the surface of the blast furnace raw material.
  • the fine powder is simply attached and easily detached, and the powder brought into the blast furnace increases on the contrary and easily deteriorates the air permeability.
  • the blast furnace raw material is dried by a blower to remove the harmful effects.
  • a large and expensive drying facility such as a rotary kiln is required. Thus, there is a problem that the cost increases.
  • the main object of the present invention is to propose a method for producing a highly reactive blast furnace raw material advantageous for low reductant ratio and low CO 2 blast furnace operation.
  • the object is to propose a method for producing a raw material coated with.
  • Another object of the present invention is to provide a raw material for a blast furnace, which does not require an expensive incidental facility and is coated by firmly and uniformly fusing carbon on the surface of the raw material for a blast furnace such as sintered ore by a simple method. It is to propose a method for manufacturing.
  • the present invention has been developed in order to establish a technique that can solve the above-described problems of the prior art. That is, the present invention relates to a method for producing a raw material for a blast furnace in which a surface of a sintered ore is coated with an organic polymer compound, and the surface of the sintered ore immediately after discharge of the cooler of the sintering machine is finely coated with the organic polymer compound.
  • Highly reactive characterized in that fine powder of the organic polymer compound is fused and coated by sensible heat immediately after production of the sinter and / or exhaust heat of the cooler of the sintering machine at the same time as the powder is distributed It is a manufacturing method of the raw material for blast furnaces.
  • the present invention (1) Immediately after the production of the sintered ore is immediately after discharging the cooler of the sintering machine, (2) using toner fine powder as the organic polymer compound fine powder; (3) The organic polymer compound fine powder has an average particle size of 100 ⁇ m or less. (4) The sensible heat of the sintered ore and / or the exhaust heat of the sintering machine cooler is 100 ° C. A temperature of ⁇ 300 ° C, (5) The mass ratio of sintered ore and organic polymer compound powder is 1/5 or less, Is a desirable solution.
  • carbon is contained on the surface of the sinter by using the unused heat generated in the so-called ironworks such as the sensible heat immediately after production of the sinter itself or the exhaust heat of the cooler of the sintering machine.
  • ironworks such as the sensible heat immediately after production of the sinter itself or the exhaust heat of the cooler of the sintering machine.
  • the close arrangement of the carbon component and iron oxide contained in the organic polymer compound fine powder is realized, which can greatly contribute to the promotion of the reduction reaction in the blast furnace.
  • the reduction reaction of the blast furnace raw material can be promoted in the blast furnace by the reducing gas generated by volatilization from the organic polymer compound fine powder containing carbon at a temperature of 300 ° C. or higher.
  • the organic polymer compound fine powder (toner powder) is softened and melted and fused to the surface of the sintered ore, so that no powder solvent (binder) is required, and the blast furnace raw material is inexpensive. Can be manufactured.
  • the present invention softens the carbon-containing organic polymer compound fine powder by sensible heat of the sintered ore immediately after the production of the sintered ore or exhaust heat exhausted from the cooler of the sintering machine, which has not been used effectively so far.
  • a heat source not only simply attaching the organic polymer compound fine powder to the surface of the blast furnace raw material (sintered ore), but also by fusing it, a highly reactive blast furnace raw material can be obtained. It is a manufacturing method.
  • the sintered ore immediately after being discharged from the sintering machine is about 800 ° C., cooled to about 200 ° C. to 300 ° C. by the sintering machine cooler, and then transferred to the raw material charging system of the blast furnace.
  • the present invention is a method that utilizes the sensible heat of the sintered ore and the exhaust heat of the sintering machine cooler.
  • the carbon-containing organic polymer compound since about 90 mass% of the carbon-containing organic polymer compound is composed of the organic polymer compound, the carbon-containing organic polymer compound begins to soften at about 100 ° C., and the volatile content is reduced by decomposition of the main component at 300 ° C. or higher. It is a substance to be released.
  • the sensible heat of the sinter discharged from the cooler of the sinter and the heat of exhaust from the cooler fan for cooling the sinter are most suitable for fusing the organic polymer compound fine powder to the surface of the sinter. It is thought that it has suitable temperature conditions.
  • high-temperature sinter discharged from the cooler of the sintering machine has fine powder of organic polymer compound, such as toner (toner; electrified plastic particles used in laser printers and copying machines) on the surface thereof.
  • toner toner; electrified plastic particles used in laser printers and copying machines
  • the toner powder comes into contact with the sintered ore, and at the same time, it is immediately softened and melted by the sensible heat of the sintered ore. Easily fused to the surface of the ore.
  • the surface of the sintered ore is firmly covered with the fine powder of toner, and the highly reactive blast furnace raw material aimed at in the present invention is obtained.
  • the sintered ore has many concave portions with a width of about 50 to 200 ⁇ m on its surface.
  • this recessed part is formed in the surface of a sintered ore among many pores which exist in a sintered ore.
  • the organic polymer compound fine powder adheres to and covers the recess.
  • the organic polymer compound fine powder is melted by the sensible heat of the sintered ore, thereby improving the yield of the deposit.
  • the fine powder of the organic polymer compound preferably has an average particle size having a median value of the recesses of 50 to 200 ⁇ m and a size of 100 ⁇ m or less.
  • the thickness is 50 ⁇ m or less that enters the recess.
  • the lower limit is preferably a fine powder and is not restricted, but is preferably 5 ⁇ m or more in consideration of scattering properties such as handling. In this respect, waste toner (residual toner of a copying machine) is preferable.
  • the discharge part of the sintering machine cooler 2 installed on the outlet side of the sintering machine 1 faces the position where the sintered ore 3 falls,
  • a facility in which a carbon-containing organic polymer compound (toner fine powder) storage hopper 4 is disposed and a transfer pan conveyor 5 is extended is used.
  • the toner fine particles that are the carbon-containing organic polymer compound are seen from above.
  • the toner fine powder adheres relatively uniformly to the surface of the sintered ore 3 falling in a dispersed state, and at the same time, the sensible heat (200 to At least a part of the toner fine powder that has been softened and melted by (300 ° C.) is fused evenly, and a blast furnace raw material 3a in which these are adhered is obtained.
  • the blast furnace raw material 3a produced in this way is a highly reactive blast furnace raw material as a result of a so-called close arrangement as a result of direct coating of the carbonaceous material on the surface of the sintered ore.
  • fine powder (-5 mm) is removed with a sieve, and then charged into the blast furnace together with a normal blast furnace raw material.
  • Table 1 shows industrial analysis values of the toner fine powder which is the carbon-containing organic polymer compound fine powder used in this experiment. Since this organic polymer compound fine powder (waste toner) contains fixed carbon (FC) and has chargeability, carbon and iron oxide can be obtained by adhering and fusing the fine powder to the surface of the sintered ore. It can be seen that a close arrangement of can be realized. Moreover, it turns out that this organic polymer compound fine powder contains a large amount of volatile matter (VM).
  • VM volatile matter
  • FIG. 2 shows the change with time of mass when the organic polymer compound fine powder is heated in a nitrogen atmosphere.
  • the mass of the organic polymer compound powder rapidly decreases at a temperature of 300 ° C. or higher. This mass reduction is caused by thermal decomposition of the organic polymer compound.
  • the temperature at which the organic polymer compound fine powder comes into contact with the iron oxide-containing blast furnace raw material is preferably 100 ° C. to 300 ° C.
  • Mass ratio of iron oxide-containing blast furnace raw material (sintered ore) and organic polymer compound fine powder (toner fine powder) (toner fine powder / sintered ore: 1/5, 1/10, 1/30) The mixture was placed in a crucible and heat-treated at 200 ° C. for 30 minutes in a nitrogen atmosphere to evaluate the adhesion of the toner fine powder.
  • FIG. 3 shows the amount of organic polymer compound powder adhering per sintered ore particle, and it can be seen that a high amount of adhering is shown.
  • the adhesion amount was defined by the following equation. (Ore mass after adhesion treatment ⁇ initial ore mass) / amount of charged toner
  • FIG. 4 shows the ultimate reduction rate of the ore after the experiment. It can be seen that the larger the amount of adhesion (level 1/10, 1/30), the better the reduction. Therefore, it is confirmed that the sintered ore formed by coating and fusing carbon-containing organic polymer compound fine powder (toner fine powder) on the iron oxide-containing blast furnace raw material is a highly reactive blast furnace raw material. It was.
  • the technology of the present invention is useful not only as a blast furnace raw material but also as a manufacturing technology for other metallurgical furnace raw materials.

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Abstract

【課題】低還元材比、低ＣＯ２高炉操業のために有利な高反応性高炉原料の製造方法を提案する。 【解決手段】焼結鉱の表面に、有機高分子化合物を被覆してなる高炉用原料の製造方法において、焼結機クーラー排出直後の焼結鉱の表面に、有機高分子化合物の微粉末を撒布すると同時に、該焼結鉱製造直後の顕熱および／または焼結機クーラーの排熱によって、該有機高分子化合物の微粉末を融着させて被覆する高反応性高炉用原料の製造方法。

Description

高反応性高炉用原料の製造方法
　本発明は、高反応性高炉用原料の製造方法に関し、特に、低還元材比の高炉操業や低ＣＯ２高炉操業を実現するために用いるときに有用な高炉用原料を製造する方法である。
　近年、製鉄業は、地球温暖化防止の観点から、ＣＯ２排出量を削減することが求められている。それは、製鉄業の場合、他の産業に比べてＣＯ２の排出量が多いからであり、中でも、高炉からのＣＯ２排出量は製鉄工場全体の約７０％にもなることから、高炉でのＣＯ２排出量の削減はとりわけ注目度が高い。
　ところで、高炉におけるＣＯ２排出量の削減は、高炉で使用する還元材（コークス、微粉炭、天然ガスなど）の使用を削減することで可能になる。近年の研究では、高炉における還元材使用量の削減は、酸化鉄を含有する高炉原料と還元材とを近接配置することによってコークスガス化反応および酸化鉄還元反応の促進が可能になると考えられている。従来、還元材の使用量を削減する技術としては、従来、下記のような提案がある。
　特許文献１は、鉱石とコークスとを混ぜて装入して高炉操業を行なう方法を提案している。この方法では、鉱石層中にコークスを予め混合しておくことができるので、通気性の改善を図って、コークス使用量の削減を実現している。
　特許文献２は、粉状鉄粉および石炭粉に粘結材を添加して混合、成型し、これを乾留することで得られる高炉原料、いわゆるフェロコークスを使用することにより、コークス使用量を削減する方法を提案している。なお、フェロコークスは、酸化鉄原料と石炭粉を予混合することにより高反応性とした原料である。
　特許文献３は、酸化鉄原料と炭材とにバインダーを加えて混練、成型、養生してカーボン内装型塊成鉱を製造することにより、コークス使用量を削減する方法を提案している。このカーボン内装型塊成鉱は、従来の高炉用原料に比べて高い反応性をもつことが特徴である。
　特許文献４は、高炉用原料を有機高分子化合物を含む液体中に浸漬することにより、有機化合物を含む高炉用原料を製造することによって、コークス使用量を削減する方法について提案している。この方法によると、得られた高炉用原料は高分子化合物の被覆により低温域では高炉原料の粉化を抑制する一方、高温域では皮膜が炭化してカーボン層を形成するために還元速度が向上し、それによってコークス使用量を削減することができる。
特開昭６２-１２７４１３ 特開昭６３-１３７９８９ 特許第４１１８６０４ 特開２００９-１９２５２
　特許文献１に開示の方法は、炉内通気性の改善およびそれに伴う還元材比の低減効果は認められるものの、コークスや鉱石の粒径が大きいので接触面積が小さくなって反応の促進が望めないので、コークス使用量の大幅な削減にはつながらない。
　フェロコークスやカーボン内装型塊成鉱などのように、炭材と鉄鉱石粉とを混合して成形物を製造する方法（特許文献２、３）は、該成形物中の炭素成分と鉱石類との接触性が向上して反応の促進は望めるが、成形物を製造するための高価な設備が必要になる。また、これらの方法は、高炉用原料としての搬送性や炉内での耐粉化特性を確保するために、特殊な熱間成形プロセスや乾留プロセス、または高価なバインダー類の使用が必要となるなど、コスト高になるという問題がある。
　高炉用原料を液状の有機高分子化合物中に浸漬して、その表面に有機化合物の皮膜を形成したり、有機化合物を気孔中に含浸させる方法（特許文献４）は、高炉用原料の表面に微細な粉が単に付着しているだけで離脱しやすく、高炉内に持ち込まれる粉が却って増加して通気性の悪化を招きやすい。また、この方法では、ブロワーによって該高炉用原料を乾燥してその弊害を除去しようとしているものの、高炉原料の水分を短時間で除去するためにはロータリーキルンのような大型かつ高価な乾燥設備が必要となり、コストの上昇を招くという問題がある。
　そこで、本発明の主な目的は、低還元材比および低ＣＯ２高炉操業のために有利な高反応性高炉用原料の製造方法を提案すること、特に、焼結鉱の表面が炭素含有物で被覆された原料を製造するための方法を提案することにある。
　本発明の他の目的は、高価な付帯設備が不要で、簡易な方法によって焼結鉱などの高炉用原料の表面に、炭素を強固にかつ均一に融着させて被覆してなる高炉用原料を製造するための方法を提案することにある。
　本発明は、従来技術が抱えている前述の課題を解決できる技術を確立するために開発されたものである。即ち、本発明は、焼結鉱の表面に、有機高分子化合物を被覆してなる高炉用原料の製造方法において、焼結機クーラー排出直後の焼結鉱の表面に、有機高分子化合物の微粉末を撒布すると同時に、該焼結鉱製造直後の顕熱および／または焼結機クーラーの排熱によって、該有機高分子化合物の微粉末を融着させて被覆することを特徴とする高反応性高炉用原料の製造方法である。
　なお、本発明において、
（１）前記焼結鉱製造直後が焼結機クーラー排出直後であること、
（２）前記有機高分子化合物微粉末として、トナー微粉末を用いること、
（３）前記有機高分子化合物微粉末は、平均粒径が１００μｍ以下の大きさのものであること
（４）焼結鉱のもつ顕熱および／または焼結機クーラーの排熱は、１００℃～３００℃の温度であること、
（５）焼結鉱と有機高分子化合物粉末の質量比を、１/５以下とすること、
が、望ましい解決手段である。
　本発明によれば、焼結鉱自体がもつ製造直後の顕熱や焼結機クーラーの排熱など、いわゆる製鉄所内で発生する未利用熱を用いて、該焼結鉱の表面に炭素を含有する有機高分子化合物微粉末を融着（強固に接着）させることにより、炭材被覆高反応性高炉用原料を安価に製造することができる。
　本発明によれば、有機高分子化合物微粉末中に含まれる炭素成分と酸化鉄との近接配置が実現されるため、高炉内における還元反応の促進に大きく寄与することができる。
　本発明によれば、３００℃以上の温度において、炭素を含有する有機高分子化合物微粉末から揮発生成する還元性ガスにより、高炉内において当該高炉原料の還元反応を促進することができる。
　また、本発明によれば、有機高分子化合物微粉末（トナー粉末）を軟化、溶融させて焼結鉱の表面に融着させるため、粉末用溶媒（バインダー）が不要となり、高炉用原料を安価に製造することが可能になる。
本発明に係る実施形態を説明する略線図である。 有機高分子化合物粉末を加熱したときの質量の経時変化を示すグラフである。 トナーの付着収率を示すグラフである。 鉱石の到達還元率を示すグラフである。
　本発明は、従来あまり有効活用されてこなかった焼結鉱製造直後の該焼結鉱のもつ顕熱または焼結機クーラーから排出される排熱を、炭素含有有機高分子化合物微粉末を軟化させるための熱源として利用することにより、高炉原料（焼結鉱）の表面にその有機高分子化合物微粉末を、単に付着させるだけではなく、さらに融着させることにより、高反応性の高炉用原料を製造する方法である。
　焼結機から排出された直後の焼結鉱は約８００℃であり、焼結機クーラーによって２００℃～３００℃程度に冷却された後、高炉の原料装入系統へ移送される。本発明は、このときの焼結鉱のもつ顕熱、焼結機クーラーの排熱を利用する方法である。
　ここで、前記炭素含有有機高分子化合物は、約９０ｍａｓｓ％が有機高分子化合物で構成されているため、１００℃程度で軟化をはじめ、３００℃以上で主成分であるプラスチックの分解によって揮発分を放出する物質である。
　例えば、焼結機クーラーから排出された焼結鉱の顕熱および焼結鉱冷却用クーラーファンから出る排熱は、前記有機高分子化合物微粉末を焼結鉱の表面に融着させるには最も好適な温度条件を備えているものと考えられる。
　特に、焼結機クーラーから排出された高温の焼結鉱は、その表面に有機高分子化合物の微粉末、例えば、トナー（ｔｏｎｅｒ；レーザプリンタや複写機で使用される帯電性を有するプラスチック粒子の表面に、黒鉛等を付着させてなるミクロンサイズの粒子）などが撒布されると、該トナー粉末は焼結鉱と接触すると同時に焼結鉱のもつ顕熱によって直ちに軟化しさらには溶融して焼結鉱の表面に融着しやすい。その結果、焼結鉱の表面は、トナーの微粉で強固に被覆された状態となり、本発明で目指す高反応性高炉用原料が得られる。
　即ち、焼結鉱は、その表面に幅５０～２００μｍ程度の凹部を多数有する。なお、この凹部は焼結鉱内に多数存在する気孔のうち、焼結鉱表面に形成されたものである。前記有機高分子化合物の微粉末がその凹部に付着して被覆した状態のものになる。しかも、前記焼結鉱のもつ顕熱によって該有機高分子化合物微粉末が溶融することで、付着物の収率が向上する。従って、前記有機高分子化合物の微粉末は、前記５０～２００μｍの凹部の中央値をもつ平均粒径が１００μｍ以下の大きさのものがよい。好ましくは凹部に入り込む５０μｍ以下がよい。なお、下限は微粉末である点が好ましいため制約を受けないが、取り扱いなど飛散性を考慮したとき５μｍ以上とすることが好ましい。その点で、廃トナー（複写機の残留トナー）は好適である。
　本発明の好適実施形態では、図１に示すように、焼結機１の出側に設置されている焼結機クーラー２の排出部の、焼結鉱３が落下するその位置に臨んで、炭素含有有機高分子化合物（トナー微粉末）貯蔵用ホッパー４を配設すると共に、移送用パンコンベヤ５を延在配置してなる設備を使用する。
　この設備において、冷却されて２００～３００℃となった焼結鉱３が焼結機クーラーの排出部２ａからパンコンベヤ５に移るその瞬間に、上方から前記炭素含有有機高分子化合物であるトナー微粉末６を焼結鉱の表面に撒布すると、分散状態で落下する該焼結鉱３の表面に該トナー微粉末が比較的均一に付着し、同時に、該焼結鉱のもつ顕熱（２００～３００℃）によって軟化し、さらに溶融した該トナー微粉末の少なくとも一部が万遍なく融着して、これらが付着した状態の高炉用原料３ａが得られる。
　このようにして製造された高炉用原料３ａは、焼結鉱表面に炭材が直接被覆される結果、所謂、近接配置の状態となる結果、高反応性の高炉用原料となる。なお、この高炉用原料３ａは、篩により微粉（-５ｍｍ）を除去し、その後、通常の高炉用原料とともに高炉内へ装入される。
　本発明による作用効果を検証するため、発明者らは以下の実験を行なった。
　表１は、この実験で用いた炭素含有有機高分子化合物微粉末であるトナー微粉末の工業分析値である。この有機高分子化合物微粉末（廃トナー）は固定炭素（Ｆ．Ｃ．）を含み帯電性を有するため、この微粉末を焼結鉱の表面に付着－融着させることで、炭素と酸化鉄の近接配置を実現することができることがわかる。また、この有機高分子化合物微粉末は多量の揮発分（Ｖ．Ｍ．）を含んでいることがわかる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　図２は、窒素雰囲気下で前記有機高分子化合物微粉末を加熱した際の質量の経時変化を示すものである。この図からわかるように、３００℃以上の温度では有機高分子化合物粉末の質量が急激に減少する。この質量減少は、有機高分子化合物の熱分解に起因するものである。このことから、該有機高分子化合物微粉末が酸化鉄含有高炉原料と接触するときの温度としては１００℃～３００℃にすることが好ましい。
　酸化鉄含有高炉原料（焼結鉱）と有機高分子化合物微粉末（トナー微粉末）とを質量比（トナー微粉／焼結鉱：１/５、１/１０、１/３０の３水準）で混合したものを、るつぼ内に装入し窒素雰囲気下で２００℃、３０分の加熱処理を行ない、トナー微粉末の付着性を評価した。図３に、焼結鉱１粒子あたりの有機高分子化合物粉末付着量を示すが、高い付着量を示していることがわかる。
　ここで、付着量は以下の式で定義した。
　（付着処理後鉱石質量－初期鉱石質量）／装入トナー量
ただし、質量比１/５水準の条件では、該有機高分子化合物微粉末がるつぼ内で融着して鉱石全量が一体化した。従って、酸化鉄含有高炉原料と炭素含有有機高分子化合物微粉末の質量比は、高炉原料／有機高分子化合物＝１/５未満、好ましくは１/１０以下となるようにすることが望ましい。
　次に、得られた炭素含有有機高分子化合物微粉末被覆高炉用原料を、窒素雰囲気下で１０００℃まで加熱し、その反応性を評価した。図４は、実験後の鉱石の到達還元率を示す。付着量が多いものほど（水準１／１０、１／３０）よく還元されていることがわかる。従って、酸化鉄含有高炉原料に炭素含有有機高分子化合物微粉末（トナー微粉末）を付着－融着させて被覆してなる焼結鉱は、高反応性の高炉用原料であることが確かめられた。
　本発明の技術は、高炉用原料としてだけでなく、他の冶金炉用原料の製造技術としても有用である。
１　燒結機
２　焼結機クーラー
２ａ　排出部
３　焼結鉱
３ａ　高炉用原料
４　有機高分子化合物（トナー粉末）貯蔵用ホッパー
５　パンコンベヤ
６　トナー微粉末

Claims (6)

  1. 　焼結鉱の表面に、有機高分子化合物を被覆してなる高炉用原料の製造方法において、焼結機クーラー排出直後の焼結鉱の表面に、有機高分子化合物の微粉末を撒布すると同時に、該焼結鉱製造直後の顕熱および／または焼結機クーラーの排熱によって、該有機高分子化合物の微粉末を融着させて被覆することを特徴とする高反応性高炉用原料の製造方法。
  2. 　前記焼結鉱製造直後が焼結機クーラー排出直後であること特徴とする請求項１に記載の高反応性高炉用原料の製造方法。
  3. 　前記有機高分子化合物微粉末として、トナー微粉末を用いること特徴とする請求項１または２に記載の高反応性高炉用原料の製造方法。
  4. 　前記有機高分子化合物微粉末は、平均粒径が１００μｍ以下の大きさのものであること特徴とする請求項１～３のいずれか１に記載の高反応性高炉用原料の製造方法。
  5. 　焼結鉱のもつ顕熱および／または焼結機クーラーの排熱は、１００℃～３００℃の温度であること特徴とする請求項１～４のいずれか１に記載の高反応性高炉用原料の製造方法。
  6. 　焼結鉱と有機高分子化合物粉末の質量比を、１/５以下とすること特徴とする請求項１～５のいずれか１に記載の高反応性高炉用原料の製造方法。
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