WO2013124232A1

WO2013124232A1 - Mehrschichtaufbau als reflektor

Info

Publication number: WO2013124232A1
Application number: PCT/EP2013/053155
Authority: WO
Inventors: Timo Kuhlmann; Michael Wagner; Rafael Oser; Terry G. Davis; Ignacio OSIO
Original assignee: Bayer Intellectual Property Gmbh; Bayer Materialscience Llc
Priority date: 2012-02-20
Filing date: 2013-02-18
Publication date: 2013-08-29
Also published as: ES2612943T3; CN104105594A; EP2817149A1; EP2817149B1; CN104105595B; CN104105594B; CN104105595A; US20130216859A1; WO2013124017A1; ES2593813T3; EP2817150A1; EP2817150B1; TW201350323A; US20150037605A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Mehrschichtaufbau zur Anwendung als Spiegel/Reflektor, im Bereich der CPV (concentrating photovoltaics) und CSP (concentrating solar power). Der Mehrschichaufbau enthält eine Substratschicht, eine Barriereschicht, eine metallische Reflektorschicht, eine oxidische Schicht und eine weitere Schicht, die eine Plasmapolymerschicht oder eine hochbrechende Metalloxidschicht sein kann.

Description

Mehrschichtaufbau als Reflektor

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Mehrschichtaufbau zur Anwendung als Spiegel/Reflektor, im Bereich der CPV (concentrating photovoltaics) und CSP

(concentrating solar power). Der Mehrschichaufbau enthält eine Substratschicht, eine Barriereschicht, eine metallische Reflektorschicht, eine oxidische Schicht und eine weitere Schicht, die eine Plasmapolymerschicht oder eine hochbrechende

Metalloxidschicht sein kann.

Silberspiegel für Anwendungen im CPV- und CSP-Bereich sind bereits bekannt. WO 2000007818 beschreibt Silberspiegel basierend auf einem polymeren Substrat mit einer hierauf unmittelbar aufgebrachten Silberschicht, welche wiederum durch eine unmittelbar auf diese aufgebrachte und fest mit dieser verbundenen polymeren

Schutzschicht überlagert ist. Auf diese Polymerschicht ist ein UV absorbierender polymerer Film aufgetragen. US 6078425 beschreibt Mehrschichtspiegel enthaltend reflektive Schichten aus

Aluminium und Silber, wobei eine Haftungsschicht aus Nickel und/oder

Chromlegierungen oder Nitriden auf die Aluminiumoberfläche abgeschieden wird. Die Silberschicht wird durch eine Schicht aus Nickel und/oder Chromlegierungen oder Nitriden und einer oder mehreren Schichten aus Metalloxiden geschützt. Ausgehend von den bekannten Systemen, die aufgebaut sind aus einer Metallschicht (AI, oder Cu), einer Silberreflexionsschicht, entweder einer transparente Schutzschicht aus Aluminiumoxid oder einer Siliziumnitridschicht mit darauf aufgebrachten S1O₂ und Tantaloxidschichten soll in Society of Vacuum Coaters (2009), 52nd, 473-477 das komplexe Schutzschichtsystem ersetzt werden, um eine Massenproduktion mittels Kurztaktmetallisierungsanlagen zu realisieren. Hierbei sollen die hergestellten

Schichtaufbauten nach wie vor über eine ausreichende Reflektivität und

Witterungseigenschaften verfügen.

Society of Vacuum Coaters (2009), 52nd, 473-477 offenbart daher spezielle

Mehrschichtaufbauten mit erhöhter Reflektivität und Witterungsstabilität. Es werden hierbei Schichtaufbauten beschrieben, die ein Kunststoffsubstrat, eine Metallschicht, einen darauf aufgebrachten Silberreflektor und einen Plasmasiloxan Topcoat aufweist. Hierbei erreicht der beschriebene Aufbau jedoch nicht die geforderten Anforderungen.

Aus Concentrating Photovoltaic Conference 7 (CPV 7), Las Vegas, April 2011 ist die Notwendigkeit bekannt, für CPV- Anwendungen hochreflektive Silberspiegel mit hoher Langlebigkeit zur Verfügung zu stellen. In diesem Zusammenhang werden verschiedene Lösungsansätze in allgemeiner Form vorgestellt. Dabei wurde unter anderem ein System vorgestellt, welches folgenden allgemeinen Aufbau besitzt: Substrat, Metall,

Silberreflektor, Metalloxid, HMDSO.

In SVC/Society of Vacuum Coaters 2009, Optics 021 wird das Plasmacoating als einfache Methode zur Herstellung von metallischen reflektierenden und

korrosionsbeständigen Mehrschichtsystemen beschrieben und Versuche durchgeführt. Es wird beschrieben, dass nach dieser Methode bislang keine

Aluminiumoxidschutzschichten in den oben beschriebenen Kurztaktbeschichtungen eingesetzt werden. In Surface and Coatings Technology 111 (1999) 278 - 296 werden Aluminium- Spiegel durch Integration von Pharma- Vorbehandlung, Sputtern und Plasma-Polymerization für die Autolampen-Produktion beschrieben.

Für die Anwendung von Reflektoren im CPV- und CSP-Bereich reicht das

Eigenschaftsprofil der oben genannten Systeme jedoch insbesondere im Hinblick auf den Erhalt einer hohen Reflektivität während der Lebensdauer im Außeneinsatz nicht aus. Insbesondere ist nach wie vor die negative Beeinflussung der Reflektivität durch verstärkte witterungsbedingte Korrosion noch nicht zufriedenstellend für einen kommerziellen Einsatz gelöst. Weiterhin sollen diese Mehrschichtsysteme auf eine einfache und kostengünstige Weise in großer Stückzahl hergestellt werden können. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Mehrschichtsystem zur Verfügung zu stellen, welches über eine über den Lebenszyklus konstant hohe Reflektivität verfügt, wobei solche Mehrschichtkörper durch ein einfaches und kostengünstiges Verfahren herstellbar sind. Weiterhin soll das Mehrschichtsystem eine hohe Formstabilität, eine geringe Rissbildung sowie eine niedrige Oberflächenrauigkeit aufweisen und damit den Anforderungen der DIN EN 62108 bezüglich der Klimawechselstabilität (Kapitel 10.6, 10.7 und 10.8) genügt. Die Aufgabe wurde gelöst durch einen Mehrschichtaufbau enthaltend fünf Schichten:

Schicht A: eine Substratschicht, ausgewählt aus einem thermoplastischen Kunststoff, Metall oder Glas

Schicht B: eine Barriereschicht, ausgewählt aus Titan oder der Gruppe der Edelmetalle, wobei Gold, Palladium, Platin, Vanadium, Tantal bevorzugte Edelmetalle sind. Im Falle von Glas als Substratschicht kann die Barriereschicht zusätzlich auch aus Chrom oder Legierungen aus Chrom mit Co, Mo, Ni und/oder Fe sein .

Schicht C: metallische Reflektorschicht, bevorzugt aus Silber oder Silberlegierungen, wobei die Silberlegierung Anteile von kleiner 10 Gew.-% an Gold, Platin, Palladium und/oder Titan aufweist, sowie Aluminium.

Schicht D: oxidische Schicht, ausgewählt aus Aluminiumoxid (AlOx), Titandioxid, SiC , Ta₂0₅, Zr0₂, Nb₂0₅ und HfO.

Schicht E:

a) Plasmapolymerschicht (Korrosionsschutzschicht) abgeschieden aus Siloxanprecusoren; beispielsweise und bevorzugt genannte sind Hexamethyldisiloxan (HMDSO),

Octamethylcyclotetrasiloxan (OMCTS), Octamethyltrissiloxan (OMTS),

Tetraethylorthosilan (TEOS), und Tetrametyldisiloxan (TMDSO),

Decamethylcyclopentasiloxan (DMDMS), Hexamethylcyclotrisiloxan (HMCTS), Trimethoxymethylsilan (TMOMS), Tetramethylcyclotetrasiloxan (TMCTS); besonders bevorzugt ist HMDSO, oder im Falle, dass Schicht D aus Aluminiumoxid oder S1O2 ist Schicht E b) eine hochbrechende Metalloxidschicht, wobei die Metalloxide ausgewählt sind aus Titandioxid, S1O2, Ta2Ü5, ZrC , Nb2Ü5 und HfO oder Si02 sein kann und optional eine weitere Schicht gemäß Schicht E (a), also eine Plasmapolymerschicht aufgebracht sein kann.

Aus den Beispielen geht hervor, dass dieser Mehrschichtaufbau das geforderte

Eigenschaftsprofil einer hohen Formstabilität, einer geringen Rissbildung sowie einer niedrigen Oberflächenrauigkeit aufweist und damit den Anforderungen der DIN EN 62108 bezüglich der Klimawechselstabilität (Kapitel 10.6, 10.7 und 10.8) genügt. Schicht A:

Schicht A ist ausgewählt aus einem thermoplastischen Kunststoff, Metall oder Glas.

Thermoplastische Kunststoffe für die Substratschicht sind bevorzugt Polycarbonat, Polystyrol, Styrol-Copolymere, aromatische Polyester wie Polyethylenterephthalat (PET), PET-Cyclohexandimethanol-Copolymer (PETG), Polyethylennaphthalat (PEN), Polybutylenterephthalat (PBT), cyclisches Polyolefin, Poly- oder Copolyacrylate und Poly- oder Copolymethacrylat wie z.B. Poly- oder Copolymethylmethacrylate (wie PMMA) sowie Copolymere mit Styrol wie z.B. transparentes Polystyrolacrylnitril (PSAN), thermoplastische Polyurethane, Polymere auf Basis von zyklischen Olefinen (z.B. TOPAS®, ein Handelsprodukt der Firma Ticona), Polycarbonat Blends mit olefinischen Copolymeren oder Pfropfpolymeren, wie beispielsweise Styrol/Acrylnitril Copolymeren. Besonders bevorzugt ist Polycarbonat, PET oder PETG. Insbesondere ist die Substratschicht aus Polycarbonat.

Polycarbonate im Sinn der vorliegenden Erfindung sind sowohl Homopolycarbonate, Copolycarbonate als auch Polyestercarbonate wie sie beispielsweise EP-A 1,657,281 sind.

Die Herstellung aromatischer Polycarbonate erfolgt z. B. durch Umsetzung von

Diphenolen mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen und/oder mit aromatischen Dicarbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalo- geniden, nach dem Phasengrenzflächenverfahren, gegebenenfalls unter Verwendung von Kettenabbrechern, beispielsweise Monophenolen und gegebenenfalls unter Verwendung von trifunktionellen oder mehr als trifunktionellen Verzweigern, beispielsweise

Triphenolen oder Tetraphenolen. Ebenso ist eine Herstellung über ein

Schmelzepolymerisationsverfahren durch Umsetzung von Diphenolen mit beispielsweise Diphenylcarbonat möglich.

Diphenole zur Herstellung der aromatischen Polycarbonate und/oder aromatischen Polyestercarbonate sind vorzugsweise solche der Formel (I)

wobei

A eine Einfachbindung, C_l bis C₅-Alkylen, C₂ bis C₅-Alkyliden, C₅ bis C₈- Cycloalkyliden, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -SO2-, C_g bis C₁₂-Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Heteroatome enthaltende Ringe kondensiert sein können, oder ein Rest der Formel (II) oder (III)

B jeweils C_l bis C₁₂-Alkyl, vorzugsweise Methyl, Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2, p 1 oder 0 sind, und

R⁵ und R⁶ für jedes X¹ individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C_l bis C₆-Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl, X¹ Kohlenstoff und m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X¹, R⁵ und R⁶ gleichzeitig Alkyl sind.

Für die Herstellung der Polycarbonate geeignete Diphenole sind beispielsweise

Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane,

Bis(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)- ether, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)- sulfoxide, alpha-alpha'-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole,Phtalimidine abgeleitet von Isatin- oder Phenolphthaleinderivaten sowie deren kernalkylierte und

kernhalogenierte Verbindungen.

Bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1 , 1 -Bis-(4-hdydroxyphenyl)-p- diisopropylbenzol, 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3-chlor-4- hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon, 2,4-Bis- (3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1 , 1 -Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2- Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5- trimethylcyclohexan, und 2-Hydrocarbyl-3,3-Bis(4-Hydroxyaryl)phthalimidine sowie dem Reaktionsprodukt von N-Phenylisatin und Phenol.

Besonders bevorzugte Diphenole sind 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2- Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan und 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.

Im Fall der Homopolycarbonate ist nur ein Diphenol eingesetzt, im Fall der

Copolycarbonate sind mehrere Diphenole eingesetzt. Geeignete Kohlensäurederivate sind beispielsweise Phosgen oder Diphenylcarbonat.

Geeignete Kettenabbrecher, die bei der Herstellung der Polycarbonate eingesetzt werden können, sind sowohl Monophenole als auch Monocarbonsäuren. Geeignete Monophenole sind Phenol selbst, Alkylphenole wie Kresole, p-tert.-Butylphenol, Cumylphenol, p-n- Octylphenol, p-iso-Octylphenol, p-n-Nonylphenol und p-iso-Nonylphenol,

Halogenphenole wie p-Chlorphenol, 2,4-Dichlorphenol, p-Bromphenol und 2,4,6- Tribromphenol, 2,4,6-Trijodphenol, p-Jodphenol, sowie deren Mischungen. Bevorzugte Kettenabbrecher sind Phenol, Cumylphenol und/oder p-tert.-Butylphenol. Besonders bevorzugte Polycarbonate im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind Homopolycarbonate auf Basis von Bisphenol A und Copolycarbonate auf Basis der Monomere ausgewählt aus mindestens einem der Gruppe aus Bisphenol A, 1 , 1 -Bis-(4- hydroxyphenyl)- 3,3,5-trimethylcyclohexan, 2-Hydrocarbyl-3,3-Bis(4- Hydroxyaryl)phthalimidine und den Reaktionsprodukten aus N-Phenylisatin und Phenol. Die Polycarbonate können in bekannter Weise linear oder verzweigt sein. Der Anteil der Co-Monomere bezogen auf Bisphenol A beträgt im allgemeinen bis zu 60 Gew. %, bevorzugt bis zu 50 Gew-%, besonders bevorzugt 3 bis 30 Gew-%. Mischungen von Homopolycarbonat und Copolycarbonaten können ebenfalls verwendet werden.

Polycarbonate und Co-Polycarbonate enthaltend 2-Hydrocarbyl-3,3-Bis(4- Hydroxyaryl)phthalimidine als Monomere sind unter anderem bekannt aus EP 1 582 549 AI. Polycarbonate und Co-Polycarbonate enthaltend Bisphenolmonomere basierend auf Reaktionsprodukten aus N-Phenylisatin und Phenol sind beispielsweise in WO

2008/037364 AI beschrieben.

Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate haben mittlere Molekulargewichte (Gewichtsmittel M_w, gemessen durch GPC (Gelpermeationschromatographie mit

Polycarbonatstandard) von 10.000 bis 80.000 g/mol, bevorzugt 14.000 bis 32.000 g/mol, besonders bevorzugt 18.000 bis 32.000 g/mol. Im Falle spritzgegossener Polycarbonat- Formteile beträgt das bevorzugte mittlere Molekulargewicht 20.000 bis 29.000 g/mol. Im Falle von extrudierten Polycarbonat-Formteilen beträgt das bevorzugte mittlere

Molekulargewicht 25.000 bis 32.000 g/mol.

Die Polycarbonate können ferner Füllstoffe enthalten. Als Füllstoffes sind Glaskugeln, Glashohlkugeln, Glasflakes, Ruße, Graphite, Kohlenstoffhanoröhrchen, Quarze, Talk, Glimmer, Silikate, Nitride, Wollastonit, sowie pyrogene oder gefällte Kieselsäuren, wobei die Kieselsäuren BET-Oberflächen von mindestens 50 m²/g (nach DIN 66131/2) aufweisen, geeignet. Bevorzugte faserförmige Füllstoffe sind metallische Fasern, Kohlenstofffasern,

Kunststofffasern, Glasfasern oder gemahlene Glasfasern, besonders bevorzugt sind Glasfasern oder gemahlene Glasfasern. Bevorzugte Glasfasern sind auch solche, die in der Ausführungsform Endlosfaser (rovings), Langglasfasern und Schnittglasfasern verwendet werden, die aus M-, E-, A-, S-, R- oder C-Glas herstellt werden, wobei E-, A-, oder C-Glas weiter bevorzugt sind.

Der Durchmesser der Fasern beträgt bevorzugt 5 bis 25 μηι, weiter bevorzugt 6 bis 20 μηι, besonders bevorzugt 7 bis 15 um. Langglasfasern weisen bevorzugt eine Länge von 5 bis 50 mm, weiter bevorzugt von 5 bis 30 mm, noch weiter bevorzugt von 6 bis 15mm, und besonders bevorzugt von 7 bis 12 mm auf; sie werden beispielsweise in WO-A 2006/040087 beschrieben. Die Schnittglasfasern weisen bevorzugt zu mindestens 70 Gew. % der Glasfasern eine Länge von mehr als 60 μιη auf.

Weitere anorganischen Füllstoffe sind anorganische Partikel mit Korngestalt ausgewählt aus der Gruppe, die sphärische / kubische, tabular / diskusförmige und plattiger

Geometrien umfasst. Insbesondere geeignet sind anorganische Füllstoffe mit sphärischer oder plattiger, bevorzugt in feinteiliger und/oder poröser Form mit großer äußerer und/oder innerer Oberfläche. Dabei handelt es sich bevorzugt um thermisch inerte anorganische Materialien insbesondere basierend auf Nitride wie Bornitrid, um Oxide oder Mischoxide wie Ceroxid, Alumimiumoxid, um Carbide wie Wolframcarbid, Siliciumcarbid oder Borcarbid gepulvertem Quarz wie Quarzmehl, amorphes S1O2, gemahlener Sand, Glaspartikel wie Glaspulver, insbesondere Glaskugeln, Silikate oder Alumosilikate, Graphit, insbesondere hochreiner synthetischer Graphit. Insbesondere bevorzugt sind dabei Quarz und Talk, am stärksten bevorzugt Quarz (sphärische

Korngestalt). Diese Füllstoffe sind durch einen mittleren Durchmesser dso_% von 0,1 bis 10 μηι, vorzugsweise von 0.2 bis 8.0 μιη, weiter bevorzugt von 0.5 bis 5 μιη,

gekennzeichnet.

Silikate sind durch einen mittleren Durchmesser dso% von 2 bis 10 μιη, vorzugsweise von 2.5 bis 8.0 μιη, weiter bevorzugt von 3 bis 5 μιη, und besonders bevorzugt von 3 μηι, gekennzeichnet, wobei ein oberer Durchmesser d9_5% von entsprechend 6 bis 34 μιη, weiter bevorzugt von 6.5 bis 25.0 μιη, noch weiter bevorzugt von 7 bis 15 μιη, und besonders bevorzugt von 10 μιη bevorzugt ist. Bevorzugt weisen die Silikate eine spezifische BET-Oberfläche, bestimmt durch Stickstoffadsorption gemäß ISO 9277, von 0.4 bis 8.0 m²/g, weiter bevorzugt von 2 bis 6 m²/g, und besonders bevorzugt von 4.4 bis 5.0 m²/g auf.

Weiter bevorzugte Silikate weisen nur maximal 3 Gew.- % Nebenbestandteile auf, wobei vorzugsweise der Gehalt an Al₂O₃ < 2.0 Gew.%,

Fe₂O₃ < 0.05 Gew.%,

(CaO + MgO) <0.1 Gew.%,

(Na₂0 + K₂0) < 0.1 Gew.%o) ist, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Silikats.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform verwendet Wollastonit oder Talk in Form von feinvermahlenen Typen mit einem mittleren Partikeldurchmesser dso von <10 μηι, bevorzugt <5 μιη, besonders bevorzugt <2 μηι, ganz besonders bevorzugt <1 ,5 μιη. Die Korngrößenverteilung wird durch Windsichten bestimmt.

Die Silikate können eine Beschichtung mit silicium- organischen Verbindungen haben, wobei bevorzugt Epoxysilan-, Methylsiloxan-, und Methacrylsilan-Schlichten zum Einsatz kommen. Besonders bevorzugt ist eine Epoxysilanschlichte.

Die Füllstoffe können in einer Menge bis zu 40 Gew.%> bezogen auf die Menge an Polycarbonat zugesetzt werden. Bevorzugt sind 2,0 bis 40,0 Gew.-%>, bevorzugt 3,0 bis 30,0 Gew.-%>, weiter bevorzugt 5,0 bis 20,0 Gew.-%>, und besonders bevorzugt 7,0 bis 14,0 Gew.-%. Als Blendpartner für Polycarbonate sind Pfropfpolymerisate von Vinylmonomeren auf Pfropfgrundlagen wie Dienkautuschke oder Acrylatkautschuke geeignet.

Pfropfpolymerisate B sind bevorzugt solche aus

5 bis 95, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%>, wenigstens eines Vinylmonomeren auf

B.2 95 bis 5, vorzugsweise 70 bis 10 Gew.-%> einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit Glasübergangstemperaturen < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < - 20°C. Die Pfropfgrundlage B.2 hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (dso-Wert) von 0,05 bis 10 μηι, vorzugsweise 0,1 bis 5 μτη, besonders bevorzugt 0,2 bis 1 μιη.

Monomere B. l sind vorzugsweise Gemische aus

B.1.1 50 bis 99 Gew. -Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vmylaromaten (wie Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder Methacrylsäure- (Ci-Cg)-Alkylester, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und

B. l .2 1 bis 50 Gew. -Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril) und/oder (Meth)Acrylsäure-(Ci-C8)-Alkylester, wie Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) unge- sättigter Carbonsäuren, beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid.

Bevorzugte Monomere B. l . l sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, α-Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere B. l .2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat. Besonders bevorzugte Monomere sind B. l . l Styrol und B. l .2 Acrylnitril.

Für die Pfropfpolymerisate B geeignete Pfropfgrundlagen B.2 sind beispielsweise Dienkautschuke, EP(D)M-Kautschuke, also solche auf Basis Ethylen/Propylen und gegebenenfalls Dien, Acrylat-, Polyurethan-, Silikon-, Chloropren und Ethylen/Vinyl- acetat-Kautschuke. Bevorzugte Pfropfgrundlagen B.2 sind Dienkautschuke, beispielsweise auf Basis

Butadien und Isopren, oder Gemische von Dienkautschuken oder Copolymerisate von Dienkautschuken oder deren Gemischen mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z.B. gemäß B. l . l und B. l .2), mit der Maßgabe, dass die Glasübergangstemperatur der Komponente B.2 unterhalb < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < -10°C liegt. Besonders bevorzugt ist reiner Polybutadienkautschuk.

Besonders bevorzugte Polymerisate B sind beispielsweise ABS-Polymerisate

(Emulsions-, Masse- und Suspensions-ABS), wie sie z.B. in der DE-OS 2 035 390 (=US-PS 3 644 574) oder in der DE-OS 2 248 242 (=GB-PS 1 409 275) bzw. in Ullmanns, Enzyklopädie der Technischen Chemie, Bd. 19 (1980), S. 280 ff. beschrieben sind. Der Gelanteil der Pfropfgrundlage B.2 beträgt mindestens 30 Gew.- %, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% (in Toluol gemessen).

Die Pfropfcopolymerisate B werden durch radikalische Polymerisation, z.B. durch Emul- sions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch Emul- sions- oder Massepolymerisation hergestellt.

Da bei der Pfropfreaktion die Pfropfmonomeren bekanntlich nicht unbedingt vollständig auf die Pfropfgrundlage aufgepfropft werden, werden erfindungsgemäß unter

Pfropfpolymerisaten B auch solche Produkte verstanden, die durch (Co)Polymerisation der Pfropfmonomere in Gegenwart der Pfropfgrundlage gewonnen werden und bei der Aufarbeitung mit anfallen.

Die Polymer-Zusammensetzungen können optional noch weitere übliche Polymeradditive enthalten, wie z.B. die in EP-A 0 839 623, WO-A 96/15102, EP-A 0 500 496 oder „Plastics Additives Handbook", Hans Zweifel, 5th Edition 2000, Hanser Verlag,

München) beschriebenen Antioxidantien, Thermostabilisatoren, Entformungsmittel, optischen Aufheller, UV Absorber und Lichtstreumittel in den für die jeweiligen Thermoplasten üblichen Mengen. Als UV-Stabilisatoren sind Benzotriazole, Triazine, Benzophenone und/oder arylierte

Cyanoacrylate geeignet. Besonders geeignete UV- Absorber sind Hydroxy-Benzotriazole, wie 2-(3',5'-Bis-(l,l-dimethylbenzyl)-2'-hydroxy-phenyl)-benzotriazol (Tinuvin^® 234, Ciba Spezialitätenchemie, Basel), 2-(2'-Hydroxy-5'-(tert.-octyl)-phenyl)-benzotriazol (Tinuvin^® 329, Ciba Spezialitätenchemie, Basel), 2-(2'-Hydroxy-3'-(2-butyl)-5'- (tert.butyl)-phenyl)-benzotriazol (Tinuvin^® 350, Ciba Spezialitätenchemie, Basel), Bis-(3- (2H-benztriazolyl)-2-hydroxy-5-tert.-octyl)methan, (Tinuvin^® 360, Ciba

Spezialitätenchemie, Basel), (2-(4,6-Diphenyl-l,3,5-triazin-2-yl)-5-(hexyloxy)-phenol (Tinuvin^® 1577, Ciba Spezialitätenchemie, Basel), sowie der Benzophenone 2,4- Dihydroxy-benzophenon (Chimasorb^® 22 , Ciba Spezialitätenchemie, Basel) und 2- Hydroxy-4-(octyloxy)-benzophenon (Chimassorb^® 81, Ciba, Basel), 2-Propenoic acid, 2- Cyano-3,3-diphenyl-, 2,2-Bis[[(2-cyano-l-oxo-3,3-diphenyl-2-propenyl)oxy]-methyl]- 1,3-propanediylester (9CI) (Uvinul^® 3030, BASF AG Ludwigshafen), 2-[2-Hydroxy-4- (2-ethylhexyl)oxy]phenyl-4,6-di(4-phenyl)phenyl-l,3,5-triazine (CGX UVA 006, Ciba Spezialitätenchemie, Basel) oder Tetra-ethyl-2,2'-(l,4-phenylene-dimethylidene)- bismalonate (Hostavin^® B-Cap, Clariant AG).

Die Polymer-Zusammensetzung kann UV- Absorber üblicherweise in einer Menge von 0 bis 5 Gew.%, bevorzugt 0,1 bis 2,5 Gew.% bezogen auf die Gesamtzusammensetzung enthalten.

Die Herstellung der Polymer-Zusammensetzungen erfolgt mit gängigen

Einarbeitungsverfahren durch Zusammenführung, Vermischen und Homogenisieren der einzelnen Bestandteile, wobei insbesondere die Homogenisierung bevorzugt in der Schmelze unter Einwirkung von Scherkräften stattfindet. Gegebenenfalls erfolgt das Zusammenführen und Vermischen vor der Schmelzehomogenisierung unter Verwendung von Pulvervormischungen. Das Substratmaterial kann als Folie oder Platte vorliegen. Die Folie kann verformt und mit einem weiteren Thermoplasten aus den oben genannten Thermoplasten hinterspritzt werden (Film Insert Molding (FIM)). Platten können thermogeformt oder mittels Drape- Forming bearbeitet bzw. kalt eingebogen werden. Auch ist eine Formgebung über Spritzguss-Prozesse möglich. Diese Prozesse sind dem Fachmann bekannt.

Die Dicke der Substratschicht muss hierbei so beschaffen sein, dass im Bauteil eine hinreichende Steifigkeit gewährleistet ist.

Im Falle einer Folie kann die Substratschicht A durch Hinterspritzen verstärkt werden, um eine ausreichende Steifigkeit zu gewährleisten.

Die Gesamtdicke der Schicht A, d.h. einschließlich einer möglichen Hinterspritzung, beträgt im allgemeinen 1 μιη - 10 mm. Besonders bevorzugt beträgt die Dicke der Schicht A) 1 mm - 10 mm, 1 mm - 5 mm, 2 mm - 4 mm. Insbesondere beziehen sich die Dickenangaben auf die Gesamtsubstratdicke bei Verwendung von Polycarbonat als Substratmaterial einschließlich einer möglichen Hinterspritzung. Bei PET beträgt die Schichtdicke vorzugsweise ΙΟμηι - 100 μηι (PET), die Dicker einer PC-Folie beträgt bevorzugt 100 μηι - 1mm (PC-Folie), wobei durch Hinterspritzung diese Thermoplasten verstärkt werden können.

Bei metallischen Substraten beträgt die Schichtdicke im allgeminen 300 μιη - 750 μιη. Bei Glassubstraten beträgt die Schichtdicke im allgemeinen 750 μιη - 3 mm, bevorzugt 800 μιη - 2 mm.

Schicht B:

Schicht B ist ausgewählt aus den oben genannten Metallen. Schicht B ist bevorzugt frei von Kupfer oder Kupfer haltigen Verbindungen bzw. Kupfer haltigen Legierungen.

Die Dicke der Schicht B beträgt im allgemeinen 40 nm - 250 nm, bevorzugt 55 nm - 200 nm und insbesondere 80 nm - 130 nm.

Die besonders bevorzugte Schichtdicke bei Verwendung von Titan liegt im Bereich von 105 nm - 120 nm.

Schicht C:

Die Dicke der Schicht C beträgt im allgemeinen 80 nm - 250 nm, bevorzugt 90 nm - 160 nm und besonders bevorzugt 100 nm - 130 nm. Im Falle von Silber wird hochreines Silber eingesetzt. Kommerziell verfügbare Produkte sind bei Heraeus Precious Metals (z.B: Target Ag Reinheit 3N7 ) oder Umicore erhältlich.

Schicht D:

Die Dicke der Schicht D beträgt im allgemeinen 80 nm - 250 nm, bevorzugt 90 nm - 160 nm, besonders bevorzugt 90 nm - 130 nm und ganz besonders bevorzugt 90 nm - 110 nm.

Schicht E:

Die Dicke der Schicht E beträgt im allgemeinen 1 nm - 200 nm, bevorzugt 10 nm - 150 nm, besonders bevorzugt 20 nm- 100 nm und ganz besonders bevorzugt 30 nm - 50 nm. Aufbringen der Schichten:

Die Schichten B und C werden jeweils durch Aufdampfen oder durch Sputtern aufgebracht.

Die Schicht D wird reaktiv aufgedampft oder reaktiv gesputtert mit Sauerstoff als Reaktivgas. Diese Verfahren sind allgemein bekannt und zum Beispiel beschrieben in Vakuumbeschichtung, Band 1-5, Hrsg. Hartmut Frey, VDI Verlag, 1995.

Der Auftrag von Metallen auf das Polymer kann über verschiedene Methoden wie z.B. durch Aufdampfen oder Sputtern geschehen. Die Verfahren sind näher beschrieben z.B. in„Vakuumbeschichtung Bd.l bis 5", H. Frey, VDI-Verlag Düsseldorf 1995 oder

„Oberflächen- und Dünnschicht-Technologie" Teil 1, R.A. Haefer, Springer Verlag 1987.

Um eine bessere Metallhaftung zu erreichen und um die Substratoberfläche zu reinigen, werden die Substrate normalerweise einer Plasmavorbehandlung unterzogen. Eine Plasmavorbehandlung kann u. U. die Oberflächeneigenschaften von Polymeren verändern. Diese Methoden sind z.B. bei Friedrich et al. in Metallized plastics 5 & 6: Fundamental and applied aspects und H. Grünwald et al. in Surface and Coatings Technology 111 (1999) 287-296 beschrieben. Die Schicht E wird in einem PECVD (plasma enhanced chemical vapour deposition) oder Plasmapolymerisationsprozess aufgebracht. Hierbei werden niedrigsiedende Precursoren haupsächlich auf Siloxan-Basis in ein Plasma verdampft und dadurch aktiviert, so dass sie einen Film bilden können. Das Verfahren ist unter anderem beschrieben in Surface and Coatings Technology 111 (1999), 287-296.

Weitere Funktionsschichten z.B. gegen mechanische Beanspruchung und/oder reflexionserhöhende Schichten basieren auf hochbrechenden Metalloxiden (z.B. Ti02) können aufgebracht werden. Solche Schichten sind beispielhaft in WO 2010/127805 und WO2010/085909 beschrieben.

Der erfindungsgemäße Mehrschichtaufbaus kann als Reflektor für Photovoltaikmodule (Concentrating Photovoltaics) und Solarmodule (Concentrating Solar Power),

Beleuchtungssysteme, als Spiegel im Wohnbereich sowie im Fahrzeugbereich (z.B. Luft- und Schienenfahrzeuge, Busse, Nutzfahrzeuge und Kfz), Reflektoren in Lichtleitsystemen verwendet werden. Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher auch

Photovoltaikmodule und Solarmodule, Beleuchtungssysteme enthaltend einen erfindungsgemäßen Mehrschichtaufbau. Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert ohne auf diese beschränkt zu sein. Die erfindunsgemäßen Beispiele geben lediglich bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wieder.

Beispiele:

Herstellung der Schicht A

Platte (105x150x3.2 mm) aus Polycarbonat auf Basis Bisphenol A:

PC-1 : Makro Ion^® 2407, Bayer MaterialScience AG, Leverkusen, Deutschland, mit einer Schmelze- Volumenfließrate (MVR) von 19 cm^3/10min, gemessen nach ISO 1133 bei 300 und 1 ,2 kg.

PC-2: Makroion^® 2808, Bayer MaterialScience AG, Leverkusen, Deutschland, mit einer Schmelze- Volumenfließrate (MVR) von 9 cm^3/10min, gemessen nach ISO 1133 bei 300 und 1 ,2 kg.

Herstellung der Platte: Es wurden Spritzguss-Rechteckplatten mit den Maßen 150 x 105 x 3,2 mm mit

Seitenanguss angefertigt. Die Massetemperatur betrug 300 - 330°C und die

Werkzeugtemperatur 100°C. Das jeweilige Granulat wurde vor Verarbeitung für 5 Stunden im Vakuumtrockenschrank bei 120°C getrocknet.

Bestimmung der Rauigkeit der Schicht A

Aufgrund der konzentrierenden Optik ist der Wirkungsgrad des gesamten Systems stark abhängig vom Streulicht. Eine Voraussetzung das auftretende Streulicht zu minimieren sind glatte Substratoberflächen. An denen im Spritzguss abgeformten Oberflächen wurde die Rauigkeit bestimmt. Als ein Maß für die Rauigkeit wurde der R_a (mittlere Rauigkeit) verwendet. Die Werte wurden an verschieden großen Messfeldern an unbeschichteten Platten mit den folgenden Methoden gemessen, um die Rauigkeit auf größeren Flächen nachweisen zu können: AFM (atomic force microscopy):

o Größe des untersuchten Messfelds: 5μηιχ5μηι

o Größe des untersuchten Messfelds: 20μηιχ20μηι

WLI (white light interferometry)

o Größe des untersuchten Messfelds: ΙΟΟμηιχΙΟΟμηι

Die Rauigkeit Ra ist kleiner 5nm, so dass sehr glatte Oberflächen vorliegen. Schicht B:

Als Schicht B wurden die folgenden Metalle verwendet:

Titan (erfindungsgemäß), alternativ Kupfer und Aluminium (beides Vergleichsbeispiele).

Es wurden Versuche durchgeführt, um die Eignung bestimmter Metalle zur Herstellung der Schicht B festzustellen. Die Herstellung der in der nachfolgenden Tabelle 1 beschriebenen Mehrschichtaufbauten erfolgte analog der Beschreibung für das Beispiel 1.

Tabelle 1 :

Die Proben wurden zur Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit für 10 Tage bei 45°C und 100% relativer Feuchte gelagert und dann mit dem Auge optisch abgemustert.

Ergebnisse: Probe A: Silberschicht wurde weißlich und schälte sich teilweise ab.

Probe B keine sichtbaren Defekte

Probe C Silberschicht verfärbte sich golden, Interdiffusion von Silber und

Kupfer

Die Auswertung zeigt, dass sich Kupfer als Material für die Schicht B aufgrund der überraschend schlechten Korrosionsbeständigkeit nicht eignet. Daher wurden im Rahmen der vorliegenden Erfindung keine weiteren Versuche an Mehrschichtsystemen enthaltend Kupfer durchgeführt.

Beispiel 1: Mehrschichtaufbau - erfindungsgemäß

Die PC-Platte (PC-l)wurde beschichtet gemäß nachfolgender Beschreibung. Folgender Schichtaufbau wurde realisiert:

3,2 mm SubstratWl lOmn Ti\\120nm AgWIOOnm AlOx\\40nm HMD SO

Herstellungsverfahren:

1. Die PC-Platte wurde in die Vakuumkammer eingeschleust und bis auf p< 2· 10^"5 mbar evakuiert.

2. Plasmavorbehandlung: Die PC-Platte wurde 1 min bei 500W und 0,1 mbar Ar im Mitte lfrequenz-Plasma (40kHz) vorbehandelt.

3. Schicht B: Die Titan-Schicht wurde mittels DC sputtern abgeschieden. Als Beschichtungsquelle wurde ein rundes Planarmagnetron ION'X-8"HV von Thin Film Consulting mit einem Durchmesser von 200mm verwendet, die mit einem Generator„Pinnacle™ Plus+ 5kW" von Advanced Energy betrieben wurde. Zuerst wurde das Target (hier: Titan) bei geschlossener Blende für 1min freigesputtert und dann bei offener Blende innerhalb von 3min 40s mit 2000W und einem Druck von p= 5· 10^"3 mbar die Titanschicht auf der PC-Platte abgeschieden.

4. Schicht C: Die Silber-Schicht wurde mittels DC sputtern abgeschieden. Als Beschichtungsquelle wurde ein rundes Planarmagnetron ION'X-8"HV von Thin Film Consulting mit einem Durchmesser von 200mm verwendet, die mit einem Generator„Pinnacle™ Plus+ 5kW" von Advanced Energy betrieben wurde. Zuerst wurde das Target (hier: Silber) bei geschlossener Blende für 1min freigesputtert und dann bei offener Blende innerhalb von 51s mit 2000W und einem Druck von p= 5- 10^" mbar die Silberschicht auf der Titanschicht abgeschieden.

Danach wurde die beschichtete PC-Platte aus der Beschichtungsanlage entnommen und die Beschichtungsanlage für die letzten Schichten vorbereitet.

5. Die beschichtete PC-Platte wurde wieder in die Vakuumkammer eingeschleust und bis auf p< 2· 10^"5 mbar evakuiert.

6. Plasmavorbehandlung: die beschichtete PC-Platte wurde 1 min bei 500W und 0, 1 mbar Ar im Mittelfrequenz-Plasma (40kHz) vorbehandelt.

7. Schicht D: Die A10_x-Schicht wurde mittels reaktiv, gepulstem DC sputtern mit einer Pulsfrequenz von 150 kHz abgeschieden. Als Beschichtungsquelle wurde ein rundes Planarmagnetron ION'X-8"HV von Thin Film Consulting mit einem Durchmesser von 200mm verwendet, die mit einem Generator Advanced Energy„Pinnacle™ Plus+ 5kW" betrieben wurde. Zuerst wurde das Target (hier: Aluminium) bei geschlossener Blende für 1min freigesputtert und dann bei offener Blende innerhalb von 4min bei 340V im spannungsgeregeltem Mode und einem Gesamtdruck von p= 5-10^"3 mbar die AlCvSchicht auf der Silberschicht abgeschieden. Das C /Ar- Verhältnis wurde auf 8% eingestellt.

8. Schicht E: Mittels Plasmapolymerisation wurde HMDSO

(Hexamethyldisiloxan) auf die AlOx-Schicht als weitere Schutzschicht aufgebracht. Die Schicht wurde bei einem Anfangsdruck von p=0.038 mbar und Fluss von 90sscm HMDSO und 1500W Mittelfrequenzleistung (40kHz) während 35s aufgebracht. Als Quelle wurde eine Parallelreaktoreinheit verwendet mit einem Plattenabstand von ca. 200mm, wobei sich die Platte in der Mitte befand. Die Quelle wurde mit einem Advanced Energy PEII (5kW) inkl. Hochspannungstrafo LMII betrieben.

Die Platte wurde während allen Beschichtungsschritten über die Beschichtungsquellen mit ca. 20rpm rotiert, um die Homogenität der Beschichtung zu erhöhen. Beispiel 2: Vergleichsbeispiel ohne HMDSO

Die PC-Platte (PC-1) wurde mit folgendem Schichtaufbau analog Beispiel 1 beschichtet, wobei jedoch keine Beschichtung mit HDMSO erfolgte:

3,2 mm SubstratWl lOmn Ti\\120nm AgWIOOnm AlOx

Die Proben bzw. die Platte wurden während allen Beschichtungsschritten über die Quellen mit ca. 20rpm rotiert, um die Homogenität der Beschichtung zu erhöhen.

Beispiel 3: Vergleichsbeispiel

In der Schicht C wurde statt Silber Aluminium verwendet.

Die PC-Platte (PC-1) wird wie folgt beschichtet:

3,2 mm SubstratWca. lOOnm AlWca. 40nm HMDSO

Herstellungsverfahren:

1. PC-Platte wurde in die Vakuumkammer eingeschleust und bis auf p< 2· 10^"5 mbar evakuiert.

2. Plasmavorbehandlung: PC-Platte wurde 1 min bei 500W und 0,1 mbar Ar im Mittelfrequenz-Plasma (40kHz) vorbehandelt.

3 Schicht C: Die Aluminium-Schicht wurde mittels DC sputtern abgeschieden.

Als Beschichtungsquelle wurde ein rundes Planarmagnetron ION'X-8"HV von Thin Film Consulting mit einem Durchmesser von 200mm verwendet, die mit einem Generator„Pinnacle™ Plus+ 5kW" von Advanced Energy betrieben wurde. Zuerst wurde das Target (hier: Aluminium) bei geschlossener Blende für 2min freigesputtert und dann bei offener Blende innerhalb von 150s mit 2000W und einem Druck von p= 5· 10^"3 mbar die Al-Schicht abgeschieden.

4 Schicht E: Mittels Plasmapolymerisation wurde HMDSO

(Hexamethyldisiloxan) auf die Al-Schicht als Schutzschicht aufgebracht. Die Schicht wurde bei einem Anfangsdruck von p=0.038 mbar und Fluss von 90sscm HMDSO und 1500W Mittelfrequenzleistung (40kHz) während 35s aufgebracht. Als Quelle wurde eine Parallelreaktoreinheit verwendet mit einem Plattenabstand von ca. 200mm, wobei sich die Probe/Platte in der Mitte befand. Die Beschichtungsquelle wurde mit einem Advanced Energy PEII (5kW) inkl. Hochspannungstrafo LMII betrieben. Die Proben bzw. die Platte wurden während allen Beschichtungsschritten über die Beschichtungsquellen mit ca. 20rpm rotiert, um die Homogenität der Beschichtung zu erhöhen. Einstellung der Schichtdicken:

Zur Einstellung der Schichtdicken erfolgte zunächst eine Kalibrierung der

Prozessparameter. Hierzu wurden unterschiedliche Schichtdicken bei definierten Prozessparametern auf einen Objektträger abgeschieden, der zur Erzeugung einer Stufe in der Mitte mit einem Klebestreifen versehen wurde. Nach Abscheidung der jeweiligen Schicht wurde der Klebestreifen entfernt und die Höhe der entstandenen Stufe mit einem Stufenabtaster KLA Tencor Alpha-Step 500 Surface Profiler von Tencor Instruments bestimmt.

Hierdurch werden Prozessparameter ermittelt, die für die Herstellung der gewünschten Zielschichtdicke eingestellt werden müssen.

Messung der Schichtdicke am Fertigteil:

Am Fertigteil lässt sich die Schichtdicke mittels TOF-SIMS (Time of Flight - Secondary Ion Mass Spectrometry) oder mit XPS (X-ray Photospectroscopy) in Kombination mit TEM (Transmission Electron Microscopy) bestimmen.

Bewitterungsergebnisse:

Tabelle 2: Test- und Auswertemethoden:

Bestimmung von RI (Reflexions-Index):

1. Bestimmung von totalem (Rtotai) und diffusem (Rdif&s) Reflexionsgrad mittels

Photospektrometer Perkin Elmer Lambda 900, kalibriert auf Spektralon-Standard im Bereich von λ= 200-1 lOOnm

2. Berechnung der direkten Reflexion:

Rtotai - Rdif&s

3. Berechnung von RI_t = Rdirect W^■ EQE^X)^■ SP(X) mit i=l,2, 3 4. Wobei RI = min (Rlt) mit i = 1,2.

EQEi( ) (External Quantum Efficiency): z.B. Spectrolab C1MJ

SP( ) : Sonnenspektrum nach ASTM Gl 73-03 Tabelle 3: Folgende Proben wurden bewittert:

Tabelle 4: Direkter Reflexionsgrad und RI - Ausgangswerte:

Tabelle 5: RI nach der Bewitterung:

Die Schichten aus Beispiel 2 und 3 (Vergleich) zeigen in der Bewitterung

unbefriedigendes Verhalten, während die Schichten aus Beispiel 1 (erfindungsgemäß) den Anforderungen genügen, um die geforderte Anforderung an die Langlebigkeit der hohen Reflektivität zu erfüllen.

Claims

Patentansprüche :

1. Ein Mehrschichtaufbau, enthaltend fünf Schichten

Schicht A: eine Substratschicht, ausgewählt aus einem thermoplastischen Kunststoff, Metall oder Glas,

Schicht B: eine Barriereschicht, ausgewählt aus Titan oder der Gruppe der Edelmetalle, wobei Gold, Palladium, Platin, Vanadium, Tantal bevorzugte Edelmetalle sind, wobei im Falle von Glas als Substratschicht die Barriereschicht zussätzlich auch aus Chrom oder Legierungen aus Chrom mit Co, Mo, Ni und/oder Fe sein kann.

Schicht C: metallische Reflektorschicht,

Schicht D: oxidische Schicht, ausgewählt aus Aluminiumoxid (AlOx), Titandioxid, Si02, Ta205, Zr02, Nb205 und HfO.

Schicht E:

a) Plasmapolymerschicht (Korrosionsschutzschicht) abgeschieden aus Siloxanprecusoren ausgewählt aus Hexamethyldisiloxan (HMDSO), Octamethylcyclotetrasiloxan (OMCTS), Octamethyltrissiloxan (OMTS), Tetraethylorthosilan (TEOS), und Tetrametyldisiloxan (TMDSO), Decamethylcyclopentasiloxan (DMDMS), Hexamethylcyclotrisiloxan (HMCTS), Trimethoxymethylsilan (TMOMS) und

Tetramethylcyclotetrasiloxan (TMCTS)

oder

im Falle, dass Schicht D aus Aluminiumoxid oder Si02 ist

b) eine hochbrechende Metalloxidschicht, wobei die Metalloxide ausgewählt sind aus Titandioxid, Ta205, Zr02, Nb205 und HfO sein kann und optional eine weitere Schicht gemäß Schicht E (a), eine

Plasmapolymerschicht, aufgebracht sein kann.

2. Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1, wobei der thermoplastische

Kunststoff ausgewählt ist aus mindestens einem aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polystyrol, Styrol-Copolymere, aromatische Polyester cyclische Polyolefine, Poly- oder Copolyacrylate und Poly- oder

Copolymethacrylat, Copolymere mit Styrol thermoplastische Polyurethane, Polymere auf Basis von zyklischen Olefinen, Polycarbonat Blends mit olefinischen Copolymeren oder Pfropfpolymeren, wie beispielsweise Styrol/Acrylnitril Copolymeren.

Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1 , wobei Schicht B aus Titan ist.

Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1 , wobei Schicht C aus Silber oder Silberlegierungen, wobei die Silberlegierung Anteile von kleiner 10 Gew.- % an Gold, Platin, Palladium und/oder Titan aufweist, sowie Aluminium.

Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 4, wobei Schicht C aus Silber ist.

Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1 , wobei Schicht D aus

Aluminiumoxid (AlOx) oder Titandioxid ist.

Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1 ,wobei Schicht E

Hexamethyldisiloxan ist.

Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1 , wobei die Schichtdicken der Schichten wie folgt ist:

Gesamtdicke der Schicht A: 1 μιη - 10 mm im Falle von Thermoplasten, 300 μιη - 750 μιη im Falle von metallischen Substraten, 750 μιη - 3 mm im Falle von Glas,

Schicht B 40 nm- 250 nm,

Schicht C 80 nm - 250 nm,

Schicht D 80 nm - 250 nm

Schicht E 1 nm - 200 nm.

9. Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1 , wobei Schicht A eine

Gesamtschichtdicke von 1 mm bis 5 mm aufweist.

10. Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1 , wobei die Schichtdicke der Schicht B 80 bis 130 nm beträgt.

1 1. Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1 , wobei Schicht B aus Titan ist und eine Schichtdicke von 105nm bis 120 nm beträgt. 12. Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1 , wobei die Schichtdicke der Schicht

C 90 nm bis 160 nm, die der Schicht D 90 nm bis 160 nm beträgtund die der Schicht E 20 nm bis 100 nm beträgt.

13. Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1 , wobei der Thermoplast ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, aromatischen Polyestern und Polycarbonat Blends, wobei diese Thermoplasten Füllstoffe enthalten können.

14. Verwendung des Mehrschichtaufbaus gemäß Anspruch 1 als Reflektor in Photovoltaikmodulen, Solarmodulen, in Beleuchtungssystemen, als Spiegel im Wohnbereich sowie im Fahrzeugbereich, als Reflektor in

Lichtleitsystemen.

15. Photo voltaikmodule, Solarmodule, Beleuchtungssysteme, Lichtleitsysteme enthaltend einen Mehrschichtaufbau gemäß Anspruchl .

16. Spiegel enthaltend einen Mehrschichtaufbau gemäß Anspruch 1.