WO2013069426A1 - 容器の製造方法及び容器 - Google Patents

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WO2013069426A1
WO2013069426A1 PCT/JP2012/076904 JP2012076904W WO2013069426A1 WO 2013069426 A1 WO2013069426 A1 WO 2013069426A1 JP 2012076904 W JP2012076904 W JP 2012076904W WO 2013069426 A1 WO2013069426 A1 WO 2013069426A1
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WO
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preform
container
temperature
transparent bottle
injection
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PCT/JP2012/076904
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Inventor
達夫 佐藤
大橋　憲司
賢志 黒川
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株式会社資生堂
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    • B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
    • B29L2031/7158—Bottles

Definitions

  • the present invention relates to a container manufacturing method and a container, and more particularly to a container manufacturing method and a container obtained by molding from a polypropylene resin composition.
  • transparent plastic containers for storing cosmetics and beverages are provided, and among them, plastic containers excellent in strength, impact resistance, corrosion resistance, light weight, moldability, economy and the like are frequently used.
  • a transparent plastic container that can confirm the storage amount is often used for the purpose of confirming the color and state of the contents from the outside.
  • containers having shapes such as bottles, bottles and bottles (hereinafter referred to as “transparent bottles”) are particularly widely used.
  • PET made transparent polyethylene terephthalate
  • a PET transparent bottle can have a haze value of less than 5%, which is an index of transparency, and can achieve high transparency.
  • a PET transparent bottle can obtain a buckling strength of 100 N or more in the vertical direction (vertical direction) in a 200 ml capacity bottle (with a wall thickness of about 0.7 mm) in a state where ribs or the like for increasing rigidity are not provided. it can. If the buckling strength is 100 N or more, it can be handled without special care when transporting and storing transparent bottles in cardboard boxes.
  • Patent Document 1 a transparent bottle made of a polypropylene resin (hereinafter sometimes abbreviated as PP resin) composition is used instead of PET. It has also been proposed to use (Patent Document 1).
  • PP resin polypropylene resin
  • the present invention has been made in view of the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a container manufacturing method and a container that can realize high transparency from a polypropylene resin composition.
  • a method for manufacturing a container using a polypropylene resin composition as a resin raw material and the molten polypropylene resin composition is charged into a predetermined injection mold to form a preform.
  • the preform is cooled to 110 ° C. or less in the injection mold, and then released from the injection mold, and the blow is formed by stretch blow molding the preform to form a container. And a forming method.
  • a method for producing a container using a polypropylene resin composition as a resin raw material wherein the molten polypropylene resin composition is poured into a predetermined injection mold to form a preform.
  • An injection molding step in which the preform is cooled in the injection mold until reaching a temperature lower than the crystallization temperature of the polypropylene resin composition, and then released from the injection mold, and the preform And a stretch blow molding step of forming a container by stretch blow molding a container.
  • the container is formed using a polypropylene resin composition as a resin raw material, and the body thickness is 0.7 mm or more and the haze value of the body is less than 5%.
  • a container is provided.
  • Drawing 1 is a 3rd page figure of a transparent bottle which is one embodiment.
  • Drawing 2 is a figure for explaining the injection molding process in the manufacturing method of the transparent bottle which is one embodiment.
  • FIG. 3 is a view for explaining a stretch blow molding process for producing a transparent bottle from a preform obtained in the injection molding process.
  • Drawing 4 is a figure for explaining the manufacturing method of the transparent bottle which is one embodiment.
  • FIG. 5 is a graph for explaining the crystallization temperature and the crystal melting temperature of a polypropylene resin by differential scanning calorimetry analysis (DSC analysis).
  • DSC analysis differential scanning calorimetry analysis
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing a change in temperature of the resin composition or a molded product thereof in the manufacturing process of the cold parison type injection stretch blow molding method.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing a change in temperature of the resin composition or a molded product thereof in the manufacturing process of the hot parison type injection stretch blow molding method.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing changes in the temperature of the resin composition or its molded product before and after mold release of an injection mold in a cold parison type injection stretch blow molding method and a conventional hot parison type injection stretch blow molding method. It is.
  • FIG. 9 is a graph showing the relationship between the thickness of the body of the transparent bottle and the haze value.
  • FIG. 10 is a graph showing the relationship between the thickness of the body of the transparent bottle and the buckling strength.
  • the container can be a transparent bottle.
  • FIG. 1 is a three-view diagram illustrating an example of the configuration of the transparent bottle 10 in the present embodiment.
  • (A) is a front view of the transparent bottle 10
  • (B) is a side view of the transparent bottle 10
  • (C) is a plan view of the transparent bottle 10.
  • the transparent bottle 10 shown in FIG. 1 is a container having a bottle shape (shape of bottle, bottle, bottle, etc.) for storing liquids such as cosmetics and soft drinks.
  • the transparent bottle 10 includes a trunk portion (container main body) 11 and a neck portion 12, and these are integrally formed.
  • the transparent bottle 10 is a resin molded product manufactured by an injection stretch blow molding method.
  • the body 11 has a substantially elliptical columnar shape, and a recess 17 is formed in the upper half.
  • the body portion 11 may have any shape such as a substantially cylindrical shape, a substantially quadrangular prism shape, a substantially hexagonal prism shape, or a substantially octagonal prism shape, or a rib or an uneven pattern.
  • the boundary portions 15 and 16 between the bottom portion 14 and the shoulder portion 13 of the trunk portion 11 have a chamfered structure or a curved surface structure, respectively.
  • the neck 12 is formed with a cap thread.
  • the shape of the transparent bottle in the present invention is not limited to the shape shown in FIG.
  • the transparent bottle 10 is formed using a resin composition made of a polypropylene resin, that is, a polypropylene homopolymer and / or a polypropylene copolymer, as a resin raw material.
  • a resin composition made of polypropylene homopolymer or propylene-ethylene random copolymer can be used.
  • the resin composition may contain a small amount of additives such as a weather resistance improver, an ultraviolet absorber, an antioxidant, and a crystal nucleating agent.
  • a polypropylene resin or a resin added with a small amount of additives is used as a resin raw material.
  • the polypropylene-based resin (hereinafter sometimes abbreviated as “PP resin”) may be a polypropylene homopolymer (polypropylene simple substance) and a propylene copolymer (propylene copolymer) singly or in combination. it can.
  • the propylene copolymer is a copolymer in which the propylene monomer is the largest in the weight% ratio among the monomer units contained in the copolymer.
  • an isotactic polymer can be used as the polypropylene homopolymer.
  • a random copolymer random copolymer
  • a block copolymer block copolymer
  • the copolymerization monomer with the propylene monomer in the propylene copolymer include ethylene, C 4 to C 10 aliphatic unsaturated hydrocarbon (alkene) monomers, styrene monomers, acrylic monomers, and the like.
  • alkene aliphatic unsaturated hydrocarbon
  • a propylene-ethylene random copolymer resin can be used as the resin raw material of the present embodiment.
  • the propylene-ethylene random copolymer resin is a three-component system in which a small amount of a third aliphatic unsaturated hydrocarbon (alkene) monomer unit is contained in the propylene-ethylene random copolymer in addition to the propylene-ethylene random copolymer. It can be set as the above copolymer.
  • the third aliphatic unsaturated hydrocarbon (alkene) monomer can be a C 4 to C 10 aliphatic unsaturated hydrocarbon monomer.
  • the transparent bottle 10 is manufactured using propylene homopolymer, a mixed resin of propylene copolymer and propylene homopolymer, or the like. You can also
  • polypropylene resins are relatively easy to produce from plant materials, and by using polypropylene resins made from these plant materials, it is possible to suppress the generation of carbon dioxide in a broad sense and prevent global warming. Can be achieved.
  • Polypropylene resin has high strength, no hygroscopicity, and has a property of exhibiting strong resistance to chemicals. For this reason, it is suitable as a material of the transparent bottle 10 of this embodiment.
  • the transparent bottle 10 of the present embodiment is made of a polypropylene resin composition, so that it can be used as a cosmetic container or food container that does not want to be mixed with impurities, or a container such as a solution that easily reacts with chemical substances or elutes chemical substances. Can also be suitably used.
  • the resin raw material of the transparent bottle 10 of this embodiment does not contain an additive that may ooze into the stored contents during use of the transparent bottle 10 or cause a chemical change due to light or the like. Or, it is preferable to stop addition as little as possible.
  • the transparent bottle 10 of this embodiment can be used for the wide use which utilized the characteristic of polypropylene resin.
  • the transparent bottle 10 is manufactured by an injection stretch blow molding method (also referred to as “biaxial stretch blow molding method”).
  • the injection stretch blow molding method includes an injection molding process for manufacturing a preform having a predetermined shape, and a stretch blow molding process for manufacturing a final resin molded product (transparent bottle 10) by stretching the preform.
  • the hot parison method in which the preform manufactured in the injection molding process is immediately stretch blow molded is separated from the preform production in the injection molding process and the stretch blow molding process of the preform. There is a cold parison ceremony.
  • Polypropylene resin is good as a material for the transparent bottle 10 because it has high strength, no hygroscopic property, and strong chemical resistance.
  • a polypropylene resin having a desired transparency or strength can be obtained simply by changing the resin raw material from a PET resin to a PP resin by using a method for producing a transparent bottle made of PET, which has been conventionally used as a transparent bottle with high transparency. It is not possible to produce transparent bottles.
  • the present inventors have found that the transparency of the transparent bottle 10 can be increased by devising a method for producing the transparent bottle 10 using a polypropylene resin. (First embodiment) The manufacturing method of the transparent bottle 10 in this embodiment is demonstrated.
  • FIGS. 2 and 3 are views for explaining a method of manufacturing the transparent bottle 10 by the injection stretch blow molding method according to the first embodiment.
  • the transparent bottle 10 is manufactured by a cold parison type will be described as an example.
  • FIG. 2 is an explanatory view of a process for producing a preform from a propylene-based resin composition that is a resin raw material by an injection molding machine
  • FIG. 3 is transparent from a preform obtained by the injection molding process by a stretch blow molding machine
  • 5 is an explanatory diagram of a process for manufacturing the bottle 10.
  • the production of the preform in the injection molding process and the stretch blow molding process of the preform are performed separately.
  • an injection molding machine 20 as shown in FIG. 2 is prepared.
  • the injection molding machine 20 includes an injection molding machine main body 21, an injection mold 25 disposed at an end of a resin injection nozzle of the injection molding machine main body 21, and a fixed die plate 26 fixed to the injection molding machine main body 21.
  • the movable die plate 27 is configured to be movable with respect to the fixed die plate 26.
  • the injection molding machine main body 21 includes a heating cylinder 22, an extrusion screw 23 provided inside the heating cylinder 22, and a raw material hopper 24 that supplies raw material to the extrusion screw 23.
  • the injection mold 25 is disposed between the fixed die plate 26 and the moving die plate 27.
  • the injection mold 25 is provided with a cavity 28 in the shape of a preform.
  • the injection mold 25 can be configured to have, for example, a water cooling type cooling mechanism.
  • a polypropylene resin composition pellet 30 as a resin raw material is loaded into a raw material hopper 24 of an injection molding machine main body 21 and heated and melted in a heating cylinder 22 to be melted resin 31. And The molten resin 31 is sent to the injection mold 25 side as the extrusion screw 23 rotates. The molten resin 31 injected from the injection molding machine main body 21 is introduced into the injection mold 25 through the runner portion of the fixed die plate 26. The molten resin 31 introduced into the injection mold 25 is filled into the cavity 28.
  • the molten resin 31 filled in the cavity 28 of the injection mold 25 is solidified from the surface by the cooling mechanism of the injection mold 25 and cooled to a temperature at which the shape of the preform can be maintained independently. As a result, a molten resin 32 in the shape of a preform is formed in the cavity 28. Thereafter, the moving die plate 27 of the injection mold 25 is removed from the fixed die plate 26, and the preform is released from the cavity 28 of the injection mold 25.
  • the preform is cooled in the injection mold 25 so that the shape can be maintained independently in order to shorten the cycle time (preform molding time) of the preform molding.
  • the mold was released from the injection mold 25.
  • the temperature of the preform at the time of mold release from the injection mold 25 may be any temperature that allows the preform to maintain its shape autonomously, and is, for example, around 120 ° C. or higher. As a result, the production efficiency of the preform can be improved, which is considered to be optimal.
  • the preform is within the cavity 28 of the injection mold 25, up to 110 ° C., preferably up to 100 ° C., more preferably 60 ° C. within the cavity 28 of the injection mold 25.
  • the mold is released from the injection mold 25.
  • the preform immediately after being released from the injection mold 25 is referred to as a “pre-molding preform” (in this embodiment, “pre-molding preform 33”).
  • the temperature of the preform is represented by the surface temperature
  • the “temperature of the preform at the time of mold release” is the measurement result of the surface temperature of the mold 33 at the time of mold release immediately after the mold release from the injection mold 25. It is.
  • the preform is cooled to a temperature lower than the crystallization temperature of the resin raw material described later, and then released from the injection mold 25.
  • the “crystallization temperature” refers to the peak value of the calorific value when the process of cooling the molten resin of the resin raw material is measured by a differential scanning calorimeter (DSC) apparatus. Temperature.
  • the transparency of the transparent bottle 10 can be further increased by lowering the temperature of the molten resin 32 in the injection mold 25 and lowering the temperature of the preform 33 at the time of mold release.
  • the temperature of the preform 33 at the time of mold release is 60 ° C. or less, even if the thickness of the body 11 of the transparent bottle 10 is about 1.45 mm, the haze value of the body 11 of the transparent bottle 10 is It can be less than 5.0%.
  • the molten resin 32 (pre-molding preform 33) was rapidly cooled to 60 ° C. or less in the injection mold 25 by the cooling mechanism of the injection mold 25, so that a transparent bottle with particularly high transparency was obtained. It is considered a thing.
  • the cooling time in the injection mold 25 is set to about 2 to 5 minutes. Can do.
  • the preform 33 at the time of mold release is allowed to cool to room temperature, becomes a normal (not hot) preform 35, and is stored for the next stretch blow molding process.
  • the preform 35 molded and stored in the injection molding process is stretch blow molded according to the stretch blow molding process shown in FIG.
  • the stretch blow molding machine 40 includes a heater 41, a blow molding die 42 having a cavity 43, and a stretch rod 44.
  • the cavity 43 is formed in the shape of the transparent bottle 10 that is the final product.
  • the preform 35 is reheated to a temperature at which the shape of the preform 35 can be maintained independently, for example, around 120 ° C., using the heater 41 of the stretch blow molding machine 40.
  • a preform 36 (heated preform) is obtained after heating.
  • the pre-heated preform 36 is mounted on the blow molding die 42 as shown in FIG. At this time, the part below the neck 12 of the preform 36 after heating is accommodated in the cavity 43 of the blow molding die 42.
  • the stretching rod 44 is inserted from the upper opening (the portion that becomes the neck portion 12) of the preform 36 after heating, and the preform 36 is heated into the cavity 43 of the blow molding die 42. It is pushed downward (in the depth direction of the preform 36 after heating) and stretched in the longitudinal direction to obtain a longitudinally stretched preform 37.
  • the longitudinally stretched preform 37 is further stretched in the longitudinal direction and reaches the lower portion of the cavity 43 to become a longitudinally stretched preform 38.
  • the longitudinally stretched preform 38 is stretched in the lateral direction (side direction of the cavity 43) by blowing air from the air holes 45 provided in the side portion of the stretching rod 44 ( Blow stretch).
  • the blown-stretched longitudinal and transversely stretched preform 39 comes into contact with the wall surface of the cavity 43 of the blow molding die 42 and is formed into a shape along the cavity 43.
  • FIG. (F) shows a state in which the blow molding die 42 is opened and the transparent bottle 10 is released after the longitudinal / horizontal stretch preform 39 is cooled in the cavity 43 to become the transparent bottle 10.
  • the stretch blow molding process of the preform 35 can be diverted from the conventional stretch blow molding process of preforms for manufacturing bottles.
  • the heating temperature of the preform 35 is preferably not higher than the crystal melting temperature of the resin raw material, for example, 130 ° C. or higher.
  • the thickness of the body portion (container body) of the preform 35 is reduced by performing the above-described stretching process (stretch blow molding process).
  • the lower limit of the thickness of the body 11 of the transparent bottle 10 can be set according to the buckling strength required for the transparent bottle 10.
  • the thickness can be set such that the buckling strength is 100 N or more.
  • drum 11 of the transparent bottle 10 can be 0.7 or more, for example.
  • drum 11 of the transparent bottle 10 can be set according to the transparency calculated
  • the ratio of the equivalent diameter (equivalent diameter) to the height of the body 11 of the transparent bottle 10 can be set to, for example, 1: 0.5 to 1: 5.
  • the transparent bottle 10 can have a capacity of, for example, 100 ml or more and 2,000 ml or less, preferably 200 or more and 500 ml or less. By setting it as such a structure, the same intensity
  • required by the transparent bottle 10 can be suitably set according to the objective, and the shape and size of the transparent bottle 10 can be changed suitably according to desired intensity
  • the method for manufacturing the transparent bottle 10 of the present embodiment further includes a rapid cooling step of rapidly cooling the preform 33 at the time of release after being released from the injection mold 25 after the injection molding step.
  • the rapid cooling step includes a process of cooling more rapidly than standing cooling at normal room temperature, such as a method in which cooling water is applied to the preform 33 at the time of mold release, immersed in ice water, or forcedly cooled with cold air.
  • the preform is released from the injection mold 25 after being cooled to 110 ° C. or lower, preferably 100 ° C. or lower, in the cavity 28 of the injection mold 25. That is, also in this embodiment, as will be described later, the preform is cooled to a temperature lower than the crystallization temperature of the resin raw material and then released from the injection mold 25.
  • the preform 33 can be cooled to, for example, 80 ° C. or less, more preferably 60 ° C. or less by a rapid cooling process. Also in this embodiment, the preform is cooled to a temperature of 60 ° C. or lower in the cavity 28 of the injection mold 25, and then the preform 33 at the time of mold release is lowered by a rapid cooling process in the rapid cooling process. You may cool to temperature, for example, about room temperature.
  • the stretch blow molding process can be the same as described in the first embodiment.
  • the shape, size, and the like of the transparent bottle 10 can be the same as those in the first embodiment.
  • the transparent bottle 10 When the transparency measurement based on JISK7105 was performed with respect to the transparent bottle 10 manufactured by the molding method of the present embodiment, as described later (see Example 2 in FIG. 9), the same degree as that of a PET transparent bottle. It had wall thickness and high transparency. It has been clarified that the transparency of the transparent bottle 10 can be improved by performing a rapid cooling process on the preform 33 at the time of mold release.
  • the transparent bottle 10 In the present embodiment, the transparent bottle 10 will be described by taking as an example a case where the preform manufactured in the injection molding process is immediately stretch blow molded. This embodiment is different from the first embodiment and the second embodiment in that the transparent bottle 10 is not subjected to a cooling treatment at room temperature after the injection molding process.
  • FIG. 4 is a view for explaining a method of manufacturing the transparent bottle 10 by the injection stretch blow molding method according to the third embodiment.
  • components corresponding to those shown in FIGS. 2 and 3 are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
  • the manufacture of the preform 35 and the stretch blow molding step of the preform 35 are completely separated in the injection molding process. For this reason, the preform 35 is once cooled to room temperature after being released from the injection mold 25, and then reheated from room temperature to around the softening temperature of the preform 35 in a stretch blow molding process.
  • the stretch blow molding process is executed by using the heat of fusion of the resin applied in the injection molding process. That is, in the injection stretch blow molding method in the present embodiment, the preform released from the injection mold 25 of the injection molding machine 20 is immediately stretch blow molded by the stretch blow molding machine 60 as it is.
  • the injection stretch blow molding method in the present embodiment is performed in the same manner as the hot parison type injection stretch blow molding method. As shown in FIG. 4, the stretch blow molding machine 60 includes a fixed portion 66, a heater 61, and a stretch rod 64.
  • the preform formed by the injection molding machine 20 is injected in a state of being cooled to such an extent that the shape as the preform does not deform autonomously.
  • the mold was released from the mold 25.
  • the preform released from the injection mold 25 is mounted on the stretch blow molding machine 60 without being cooled, and additional heat treatment and stretch blow treatment are continuously performed.
  • the heat application of additional heat treatment is reduced by using the stretch blow molding while maintaining the preform temperature as high as possible immediately after the mold release. Had improved.
  • FIG. 4 a preform immediately after being released from the injection mold 25 of the injection molding machine 20 is shown as a release-time preform 55.
  • the preform is in the cavity of the injection mold 25 up to 110 ° C. or less, preferably up to 100 ° C. or less. More preferably, after cooling to 60 ° C. or lower, the mold is released from the injection mold 25. That is, also in this embodiment, as will be described later, the preform is cooled to a temperature lower than the crystallization temperature of the resin raw material and then released from the injection mold 25.
  • the mold-release preform 55 thus cooled is immediately set on the fixed portion 66 of the stretch blow molding machine 60 (FIG. 4A) and heated by the heater 61 (FIG. 4B). )).
  • the heated preform 56 heated to a predetermined temperature is biaxially stretched by air blowing from the stretching rod 64 and the air holes 65 ((c) in FIG. 4).
  • the biaxial stretch molding can be performed in the same procedure as described with reference to (C) to (E) in FIG.
  • the preform 59 that has been biaxially stretched is cooled by a stretch blow mold 62 of a stretch blow molding machine 60 and is released to form a transparent bottle 10 ((d) in FIG. 4).
  • the temperature of the preform at the time of mold release is set at a temperature of 120 ° C. or higher, for example, in order to maintain the shape of the preform in consideration of energy use efficiency.
  • the temperature of the preform 55 at the time of release is set to 110 ° C. or less, preferably 100 ° C. or less, more preferably 60 ° C. or less.
  • the crystallization temperature of a molten resin (melted PP resin) of a polypropylene resin (PP resin) that is a resin raw material of the transparent bottle 10 and the crystal melting temperature are measured by a differential scanning calorimetry (DSC) apparatus. Analyzed. The results of differential scanning calorimetry (DSC) are shown in FIG. In FIG. 5, a graph of the differential scanning calorimetry analysis results twice for each of the molten resin cooling curve and the crystal melting curve is shown superimposed.
  • the upward convex curve represented by (A) above the level of 0 mW of calorific value in DSC is the crystallization temperature profile (molten resin cooling curve) of the molten PP resin.
  • the temperature range in which the molten PP resin exhibits a large heat generation is approximately 129 ° C to 111 ° C. This region is a temperature region called a crystallization region or a crystal growth region of PP resin (referred to as “crystallization temperature region”). Crystals are generated from the molten PP resin, and the generated microcrystals are crystal-grown. This is the temperature range. Further, the peak value of the calorific value was 116 ° C.
  • the temperature at which the calorific value reaches its peak value is referred to as “crystallization temperature”.
  • crystallization temperature the temperature at which the calorific value reaches its peak value.
  • the melting temperature profile (crystal melting curve) due to heating of the resin that is solidified and partly crystallized is generally expressed on the lower side (endothermic region) of the calorific value 0 mW in FIG. Shown with a downwardly convex curve.
  • the melting temperature of the crystal has a peak from around 130 ° C. to around 160 ° C., which is a broader curve than the molten resin cooling curve, and the peak value is 150 ° C. In the vicinity.
  • This region is a melting temperature region of the PP resin.
  • the crystallized or solidified portion is melted to become a molten resin.
  • PP resin has a difference between the crystallization temperature region (crystal growth region) and the melting temperature region, and the crystallization temperature region is higher than the melting temperature region.
  • FIG. 6 is a diagram showing a temperature change of PP resin or a molded product thereof in a cold parison type injection stretch blow molding method.
  • the room temperature pellet-like or powdery PP resin is heated in the heating cylinder 22 of the injection molding machine body 21 and melted.
  • the mixture is kneaded to an injection molding temperature t 1 and injected into the injection mold 25.
  • the injected molten resin 32 is introduced into the cavity 28 having the shape of the preform 35 in the injection mold 25 and cooled in the cavity 28 to become a temperature t 2 , and the preform at the time of mold release whose surface is sufficiently solidified.
  • the surface temperature t 2 when the preform 33 is released from the injection mold 25 is 110 ° C. or less, preferably 100 ° C. or less, more preferably 60 ° C. or less.
  • the mold release preform 33 having a sufficiently solid surface is released from the injection mold 25, and the temperature t 2 indicated by a solid line in FIG.
  • the product is allowed to cool along a solid line a having a gentle slope from the position to the lower right to be a room temperature preform 35 (the above process is indicated by “(B)” in the figure).
  • the preform 35 at room temperature is attached to the stretch blow molding machine 40, and heating, longitudinal stretching, blow (Transverse direction)
  • the transparent bottle 10 is manufactured by stretching.
  • the preform 35 is heated to the stretch blow molding temperature t 3 as shown in the right trapezoidal temperature profile in FIG. Incidentally, stretch blow molding temperature t 3 is less than 130 ° C. (illustrating the above steps in FIG. In “(C)”.).
  • FIG. 7 is a diagram showing a temperature change of PP resin or a molded product thereof in a hot parison type injection stretch blow molding method.
  • the molten resin 32 injected into the injection mold 25 at the injection molding temperature t 1 is similar to the cold parison type injection stretch blow molding method. Then, it is introduced into the cavity of the shape of the preform 35 in the injection mold 25. Thereafter, as shown by a broken line b in FIG. 7, in the hot parison type injection stretch blow molding method, the preform at the time of mold release was cooled in the injection mold 25 to the same extent as the stretch blow molding temperature t 3 . The mold is released at the time (about 120 ° C.). As shown in FIG. 4, the released preform 55 is mounted on the stretch blow molding machine 60 as it is, heated to the stretch blow molding temperature t 3 , longitudinally stretched, and blow stretched to be a transparent bottle. To be molded.
  • the molten resin 32 introduced into the cavity of the shape of the preform 35 in the injection mold 25 is cooled in the cavity of the injection mold 25. Then, the mold is released from the injection mold 25 as the temperature t 2 (lower than the temperature t 4 of the conventional hot parison type) (the above process is indicated by “(A)” in the figure). Thereafter, the preform 55 at the time of mold release is mounted on the stretch blow molding machine 60 as it is and heated to the stretch blow molding temperature t 3 to perform stretching (longitudinal stretching) and blow stretching (lateral stretching) using a stretching rod.
  • the transparent bottle 10 is manufactured (the above process is indicated by “(C)” in the figure) (see FIG. 4).
  • the surface temperature t 2 when the preform 55 is released from the injection mold 25 is 110 ° C. or less, preferably 100 ° C. or less. More preferably, it is 60 ° C. or lower.
  • This temperature profile is indicated by a solid line a.
  • FIG. 8 shows PP cooled in the injection mold 25 of the injection molding machine 20 in the cold parison type injection stretch blow molding method in the first embodiment and the conventional hot parison type injection stretch blow molding method.
  • It is a figure which shows the temperature change of the crystallization temperature range (crystal growth area
  • the horizontal axis represents the time axis for about 30 seconds, and the vertical axis represents the temperature of the resin (or the surface of the molded product) from 150 ° C. to 90 ° C.
  • the temperature region (111 ° C. to 129 ° C.) in the vicinity of the crystallization temperature region (crystal growth region) described with reference to FIG. 5 is indicated by hatching (denoted as “C” in the figure).
  • a solid line (A) in FIG. 8 shows an example of temperature change of the molten resin 32 (PP resin) and the mold 33 at the time of release in the cold parison type injection stretch blow molding method in the first embodiment.
  • the molten resin 32 cooled to 150 ° C. or lower in the injection mold 25 is further cooled until it reaches a temperature t 2 (100 ° C.) and then released from the injection mold 25 ( Time b). Subsequently, the preform 33 at the time of mold release is allowed to cool to 90 ° C. or lower.
  • the temperature t 2 of the release time of preform 33 just after release is less than 110 ° C. at 100 ° C., (surface temperature of the release time of the preform 33) Resin temperature during releasing is already crystallization temperature Is less than
  • the molten resin 32 is rapidly cooled in the injection mold 25, but after being released from the injection mold 25 (time). After b), the temperature decrease becomes very gradual. Therefore, as in the embodiment described above, the molten resin 32 (preform) is melted by cooling it in the injection mold 25 to a temperature below the crystallization temperature, more preferably below the crystallization temperature region. The time during which the resin 32 stays in the crystallization temperature region can be made very short.
  • the preform 33 that has been cooled to a temperature lower than the crystallization temperature in the injection mold 25 is considered to have solidified resin in a state where the generation of crystals, particularly crystal growth, is small. At the time of mold release, the resin in the preform 33 is almost solidified and hardly causes further crystal generation or crystal growth.
  • the temperature of the preform 33 at the time of release is slightly increased immediately after the release, but in this embodiment, since the resin temperature on the surface of the preform 33 at the time of release is measured, immediately after the release. Furthermore, it is considered that the heat inside the preform 33 is conducted to the surface at the time of mold release and the surface temperature is slightly increased.
  • the mold release temperature of the preform 33 at the time of mold release takes into consideration the influence of such a temperature rise, for example, so that the resin temperature at the time of mold release (the surface temperature of the preform 33 at the time of mold release) is about 100 ° C. or less. It is preferable to make it. In this way, most of the resin in the preform 33 at the time of release immediately after release can be kept at 110 ° C. or less. With such a configuration, the preform 33 is allowed to cool to room temperature without being 110 ° C. or higher at the time of release.
  • the crystal does not melt in the melting temperature range (130 to 160 ° C.). For this reason, it is considered that no generation or growth of crystals occurs because there is no molten resin below the melting temperature range (130 to 160 ° C.).
  • the treatment temperature in stretch blow molding can be, for example, around 120 ° C. and not 130 ° C. or higher. For this reason, generation and growth of crystals in stretch blow molding do not occur, the preform has few crystals, and the transparent bottle 10 is stretched without crystal growth. Thus, the transparent bottle 10 in this embodiment becomes a container with very high transparency.
  • the broken line (B) in FIG. 8 shows an example of the temperature change of the molten resin (PP resin) and the preform at the time of release in the conventional hot parison type injection stretch blow molding method.
  • the PP resin cooled to 150 ° C. in the injection mold 25 as in the cold parison type injection stretch blow molding method of the solid line (A) is further cooled to a temperature t 4 (120 ° C.).
  • t 4 120 ° C.
  • the released mold preform is mounted on the stretch blow molding machine 60 as it is (time c).
  • the preform is only cooled to such an extent that the shape as the preform does not deform autonomously.
  • the temperature t 4 of the preform at the time of mold release is set to be around 120 ° C. or more.
  • the preform at the time of release released from the injection mold 25 at a temperature t 4 of about 120 ° C. is stretch blow molding. It is set in the machine 60 (FIG. 3A) and heated by the heater 61 (FIG. 3B). Preform 56 is heated reaches a predetermined temperature t 3 is (time d), the blow stretching rod and air, is biaxially stretched molding (in Figure 3 (c)).
  • the biaxial stretch molding can be the same as described with reference to FIGS. 3B to 3F.
  • the biaxially stretched preform is cooled (time e) by a stretch blow mold 62 ((d) in FIG. 3) and released to form a transparent bottle.
  • the time from when the preform is released until the transparent bottle is formed by stretch blow molding is about 30 seconds.
  • the molten resin (PP resin) melted in the injection mold 25 reaches a temperature in the crystallization temperature range of about 129 ° C. or lower to form crystals. And crystal growth begins.
  • the partially crystallized PP resin is released from the injection mold 25 while remaining in the crystallization temperature region, and is stretch blow molded as a preform at the time of release. For this reason, the PP resin remains in the crystallization temperature region for 20 seconds or more, and during this time, crystal generation and crystal growth proceed.
  • the method for producing a transparent bottle of PP resin by the above-described conventional hot parison type injection stretch blow molding method is not preferable as compared with the cold parison type injection stretch blow molding method in the present embodiment.
  • the temperature of the molten resin 32 (preform) within the injection mold 25 is less than the crystallization temperature (110 ° C. or less). Cooling until As described above, the molten resin 32 is rapidly cooled in the injection mold 25. Therefore, the molten resin 32 (preform) is suddenly brought to a temperature lower than the crystallization temperature (110 ° C. or lower) in the injection mold 25 to stop crystal generation and crystal growth, and then the preform 55 at the time of mold release. Release the mold. With such a configuration, even when the mold release preform 55 after mold release is immediately heated and molded by the stretch blow molding machine 60, a crystal like the conventional hot parison type injection stretch blow molding method can be obtained. Formation and crystal growth do not occur.
  • the temperature t 2 110 ° C. of the release time of the preform 55 or less preferably 100 ° C. or less, more preferably be less than 60 °C
  • the release time of the resin in the preform 55 is solidified frozen Crystal generation and growth do not occur, and the resulting transparent bottle 10 can be a highly transparent container.
  • Examples 1 to 3 show a method for manufacturing the transparent bottle 10 of the present embodiment by injection stretch blow molding. In each of Examples 1 to 3, the preform cooling method was changed to produce a plurality of transparent bottles having different wall thicknesses, and the haze value was measured for each.
  • Example 1 is a transparent bottle 10 manufactured by a cold parison type injection stretch blow molding process. This corresponds to the manufacturing procedure described in the first embodiment.
  • J-721GR (trade name) manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.) was used as a polypropylene resin composition as a resin raw material. No particular additives are added to J-721GR.
  • the injection molding temperature (cylinder part temperature) was 220 ° C.
  • the cooling water temperature of the injection mold 25 was 15 ° C.
  • the mold was held in the injection mold 25 for about 15 seconds, cooled until the surface temperature of the preform reached 100 to 110 ° C., and then released from the injection mold 25.
  • the released preform 33 was allowed to cool at room temperature.
  • the blow molding temperature in stretch blow molding was 120 ° C. After blow molding, the transparent bottle 10 was released and allowed to cool at room temperature.
  • the shape of the transparent bottle 10 is a shape shown in FIG. 1 and is a substantially elliptical cylinder having a capacity of 200 ml or 500 ml.
  • the wall thickness of the transparent bottle 10 was about 0.7 to 1.37 mm.
  • FIG. 9 shows the relationship between the thickness (mm) and the haze value (%) of each transparent bottle 10.
  • the results of Example 1 are indicated by ⁇ (filled rhombus) mark (a).
  • the haze value of the transparent bottle 10 was from a minimum value of 1.34% (wall thickness: 0.7 mm) to a maximum value of 5.74% (wall thickness: 1.37 mm).
  • drum 11 of the transparent bottle 10 obtained with the manufacturing method of Example 1 shows the approximate straight line of the relationship between dmm and a haze value with a continuous line.
  • drum 11 can be less than 5% in the range whose thickness t of the trunk
  • Example 2 the same resin raw material as in Example 1 was used. Instead of leaving the mold release preform 33 released from the injection mold 25 in Example 1 to cool at room temperature, the mold release preform 33 was used.
  • a transparent bottle 10 was produced in the same manner as in Example 1 except that it was immersed in ice water, rapidly cooled to 60 ° C. or lower and then allowed to cool at room temperature.
  • the wall thickness of the transparent bottle 10 was approximately 1.08 to 1.24 mm.
  • FIG. 9 shows the relationship between the thickness (mm) and the haze value (%) of each transparent bottle 10.
  • the result of Example 2 is indicated by ⁇ (open square) mark (b).
  • the haze value of the transparent bottle 10 was from the minimum value 3.33% (wall thickness 1.2 mm) to the maximum value 3.62% (wall thickness 1.24 mm).
  • Example 2 compared with Example 1, the transparent bottle 10 with high transparency was obtained with respect to the same wall thickness.
  • Example 3 the same resin raw material as in Example 1 was used, held in the injection mold 25 for about 120 seconds, cooled until the surface temperature of the preform was 60 ° C. or lower, and then the injection mold 25 A transparent bottle was produced in the same manner as in Example 1 except that the mold was released.
  • the wall thickness of the transparent bottle 10 was about 1.15 to 1.44 mm.
  • FIG. 9 shows the relationship between the thickness (mm) and the haze value (%) of each transparent bottle 10.
  • the result of Example 3 is indicated by ⁇ (triangular triangle) mark (c).
  • the haze value of the transparent bottle 10 was from the minimum value 2.75% (wall thickness 1.15 mm) to the maximum value 4.54% (wall thickness 1.44 mm).
  • Example 3 compared to Example 1, a transparent bottle 10 having high transparency with respect to the same wall thickness and substantially equivalent to Example 2 was obtained.
  • Example 2 results of Example 2 and Example 3 are summarized and the approximate straight line of the haze value is shown as a broken line.
  • Example 2 in the range where the thickness t of the trunk
  • Example 2 As a comparative example, the same resin raw material as in Example 1 was used, and a transparent bottle was produced by a conventional hot parison type injection stretch blow molding method.
  • the injection molding temperature (cylinder part temperature) of the preform is 204 ° C.
  • the temperature (surface temperature) of the preform immediately after being released from the injection mold 25 is 116 to 120 ° C.
  • the stretch blow molding temperature is 120 ° C. It carried out in.
  • the wall thickness of the transparent bottle was about 0.73 to 0.84 mm.
  • FIG. 9 shows the relationship between the thickness (mm) and the haze value (%) of each transparent bottle 10.
  • the result of the comparative example is indicated by a cross (d).
  • the haze value of the transparent bottle was 10.31 (thickness 0.76 mm) to 12.1 (thickness 0.0.73 mm)%.
  • the haze value was very high (10% or more) because the mold release temperature from the injection mold 25 at the time of preform manufacturing was the temperature within the crystallization temperature region. )it is conceivable that.
  • Example 2 and Example 3 shown with the broken line is shown with the straight line with a smaller haze value with respect to the same thickness than the result of Example 1 shown with the continuous line. From the above, it has been clarified that the transparency can be further improved by quickly setting the preform at the time of release to a temperature of 60 ° C. or lower.
  • the haze value is preferably 5% or less or less than 5%.
  • the haze value can be made less than 5% by setting the thickness of the transparent bottle 10 to 1.3 mm or less.
  • Example 2 in contrast to Example 1, when the temperature of the preform 33 at the time of mold release is lower than 60 ° C. (Example 3), or additionally, a cooling process (rapid cooling process) is performed to 60 ° C. or less.
  • the haze value at the same wall thickness is about 1.0 to 0.5% smaller.
  • the transparency of the transparent bottle 10 can be improved by rapidly cooling the preform immediately after injection molding to, for example, 60 ° C. or less.
  • the haze value can be less than 5% by setting the thickness of the transparent bottle to 1.45 mm or less.
  • the wall thickness is 0.7 to 1.3 mm, or 0.7 to 1.45 mm, preferably 0.85 to 1.45 mm. More preferably, a transparent bottle having a haze value of 5% or less or less than 5% at 1.0 to 1.45 mm can be produced. In addition, according to the transparent production method of the present invention, a transparent bottle having a haze value of less than 2% can be produced in a region having a thickness of 0.7 to 1.0 mm, preferably 0.7 to 0.8 mm.
  • the transparent bottle of the present invention has a wall thickness of 0.7 to 1.0 mm, preferably a haze value of 1.5% to less than 2% and a wall thickness of 1.0 to 1.0 mm in the region of 0.7 to 0.8 mm. In the region of 1.45 mm or 1.0 to 1.3 mm, the haze value can be less than 5% and 2.5% or more.
  • the thickness of the body 11 of the transparent bottle 10 is also related to the strength of the transparent bottle 10. In general, a buckling strength test is performed as a test for measuring the strength of a container (particularly the strength of a PET bottle). This buckling strength test was also used for the transparent bottle 10 of the present embodiment.
  • FIG. 10 shows the test results of the buckling test of the transparent bottle manufactured by the cold parison type injection stretch blow molding of Example 1 described above.
  • the buckling strength of the transparent bottle increases as the thickness of the container increases, and conversely decreases as the thickness decreases.
  • the same result was obtained for the transparent bottle 10 manufactured in Example 2 and Example 3.
  • a container having a liquid content such as beverages and cosmetics is required to have a buckling strength of 100 N or more. This is because a buckling strength of 100 N or more is required as a strength capable of preventing deformation of the container when the container is packed in a cardboard box or the like and loaded.
  • the thickness of the transparent bottle 10 should be 0.7 mm or more so that the buckling strength is 100 N or more.
  • the transparent bottle 10 having a shape as shown in FIG. 1 having a capacity of 500 ml and a ratio of the equivalent diameter to the height of the body 11 of 1: 3 was used. If the ratio of the equivalent diameter of the body portion 11 to the height is 1: 0.5 to 1: 5, the same strength can be ensured with the same thickness. If it does so, the transparent bottle of this invention which can satisfy buckling strength can be manufactured even if intensity
  • the preform manufactured in the injection molding process can be rapidly heated to 110 ° C. or less.
  • the haze value of the body portion 11 of the transparent bottle 10 having a thickness of the body portion 11 of about 1.33 mm can be less than 5%, and good transparency can be maintained.
  • the preform manufactured in the injection molding process is rapidly set to 60 ° C. or less, whereby the haze value of the body 11 of the transparent bottle 10 having a thickness of the body 11 of about 1.45 mm is less than 5%. Can maintain good transparency.
  • the buckling strength is 100 N or more if the thickness of the body portion is 0.7 mm or more.
  • the buckling strength is 100 N or more even if the variation is taken into consideration, and a suitable transparent bottle can be manufactured.
  • the preform manufactured in the injection molding process is used.
  • the temperature is rapidly set to 110 ° C. or less, more preferably 100 ° C. or less
  • the thickness of the body 11 of the transparent bottle 10 is 0.7 mm ⁇ t ⁇ 1.33 mm
  • the preform manufactured in the injection molding process is rapidly 60
  • the thickness of the body 11 of the transparent bottle 10 can be set to 0.7 mm ⁇ t ⁇ 1.45 mm.
  • the transparent bottle 10 of the present embodiment has a capacity of, for example, 100 ml or more and 2,000 ml or less, and the ratio of the equivalent diameter and height of the body portion can be 1: 0.5 to 1: 5.
  • the transparent bottle and the manufacturing method thereof of the present embodiment it is possible to provide a transparent bottle that has high transparency and retains mechanical strength.
  • the present invention also includes the following embodiments.
  • a resin composition made of a propylene homopolymer and / or a propylene copolymer is used as a resin raw material, the volume is 100 ml or more and 2,000 ml or less, and the equivalent diameter to height ratio of the trunk is 1: 0.
  • a method for producing a transparent bottle produced by an injection stretch blow molding method, wherein the preform is cooled by cooling to 110 ° C. or lower in an injection mold, and the preform is stretch blow molded to be transparent.
  • a stretch blow molding process for producing a bottle (2)
  • a raw material is a resin composition using a propylene homopolymer and / or a propylene copolymer, the volume is 100 ml or more and 2,000 ml or less, and the ratio of the equivalent diameter to the height of the trunk is 1:
  • a transparent bottle having a thickness of 0.5 to 1: 5, a thickness of the body portion of 0.7 to 1.45 mm, a haze value of the body portion of less than 5%, and a body portion with a buckling strength of 100 N or more.
  • a method for producing a transparent bottle comprising: an injection molding step; and a stretch blow molding step for producing a transparent bottle by subjecting the preform to stretch blow molding.
  • a transparent bottle according to any one of (1) to (4), wherein at least one of the propylene homopolymer and / or propylene copolymer is produced from a plant raw material.
  • a resin composition using a propylene homopolymer and / or a propylene copolymer as a raw material of the resin is used as a raw material.
  • a transparent bottle having a thickness of 5 to 1: 5, a thickness of the body portion of 0.7 to 1.45 mm, a haze value of the body portion of less than 5%, and a buckling strength of the body portion of 100 N or more.

Abstract

　樹脂原料としてポリプロピレン系樹脂組成物を用いた容器の製造方法であって、溶融した前記ポリプロピレン系樹脂組成物を所定の射出成形金型に投入してプリフォームを形成し、当該プリフォームを、１１０℃以下まで前記射出成形金型内で冷却した後に、前記射出成形金型から離型する射出成形工程と、前記プリフォームを延伸ブロー成形して容器を形成する延伸ブロー成形工程と、を含む容器の製造方法。

Description

容器の製造方法及び容器
　本発明は、容器の製造方法及び容器に関し、特にポリプロピレン系樹脂組成物から成形して得られる容器の製造方法及び容器に関する。
　化粧品や飲料などを収容する容器は各種提供されおり、その中でも強度、耐衝撃性、耐蝕性、軽量性、成形性及び経済性等に優れたプラスチック容器が多用されている。特に、外部から内容物の色や状態を確認する目的から、また収納量を確認することができる透明プラスチック容器が利用されることが多い。透明プラスチック容器の中でも、壜や瓶、壺などの形状をした容器（以下、「透明ボトル」という）が特に広範に使用されている。
　透明ボトルに充填された内容物を外部から正確に確認するためには、透明ボトルの透明度を高くする必要がある。一方、内容物の保護を図るためには、透明ボトルに所定の強度を持たせる必要がある。このように、透明ボトルには透明度と所定強度の双方が必要とされるため、従来はこの要求を満足させることができる容器として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製の透明ボトル（以下、「ＰＥＴ製透明ボトル」と略称する）が用いられることが多かった。
　ＰＥＴ製透明ボトルは、透明度の指標であるヘイズ値を５％未満にすることができ、高い透明性を実現することができる。またＰＥＴ製透明ボトルは、剛性を高めるリブ等を設けない状態において、２００ｍｌの容量のボトル（肉厚０．７ｍｍ程度）において、縦方向（上下方向）で１００Ｎ以上の座屈強度を得ることができる。座屈強度が１００Ｎ以上あれば、透明ボトルを段ボール箱等に箱詰めにして輸送、保管する際、特別な注意を要さず取り扱いができる。
　最近は、耐溶剤性、経済性、バイオ原料への転換の容易性などの観点から、ＰＥＴに代えてポリプロピレン系樹脂（以下、ＰＰ樹脂と略称することがある。）組成物よりなる透明ボトルを用いることも提案されている（特許文献１）。
特開２００６－３０７１２２号公報
　しかし、従来、ＰＥＴに代えてポリプロピレン系樹脂組成物により透明ボトルを製造しようとする場合、ＰＥＴ製透明ボトルほどの高い透明度を有する構成とすることができていなかった。
　本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、ポリプロピレン系樹脂組成物から高い透明度を実現し得る容器の製造方法、及び容器を提供することを目的とする。
　一つの形態によれば、樹脂原料としてポリプロピレン系樹脂組成物を用いた容器の製造方法であって、溶融した前記ポリプロピレン系樹脂組成物を所定の射出成形金型に投入してプリフォームを形成し、当該プリフォームを、１１０℃以下まで前記射出成形金型内で冷却した後に、前記射出成形金型から離型する射出成形工程と、前記プリフォームを延伸ブロー成形して容器を形成する延伸ブロー成形工程と、を含む容器の製造方法が提供される。
　他の形態によれば、樹脂原料としてポリプロピレン系樹脂組成物を用いた容器の製造方法であって、溶融した前記ポリプロピレン系樹脂組成物を所定の射出成形金型に投入してプリフォームを形成し、当該プリフォームを、前記ポリプロピレン系樹脂組成物の結晶化温度未満の温度となるまで前記射出成形金型内で冷却した後に、前記射出成形金型から離型する射出成形工程と、前記プリフォームを延伸ブロー成形して容器を形成する延伸ブロー成形工程と、を含む容器の製造方法が提供される。
　他の形態によれば、ポリプロピレン系樹脂組成物を樹脂原料として形成された容器であって、胴部の肉厚が０．７ｍｍ以上であり、かつ当該胴部のヘイズ値が５％未満である容器が提供される。
　なお、以上の構成要素の任意の組合せ、本発明の表現を方法、装置などの間で変換したものもまた、本発明の態様として有効である。
図１は、一実施形態である透明ボトルの３面図である。 図２は、一実施形態である透明ボトルの製造方法における射出成形工程を説明するための図である。 図３は、射出成形工程で得られたプリフォームから、透明ボトルを製造する延伸ブロー成形工程を説明するための図である。 図４は、一実施形態である透明ボトルの製造方法を説明するための図である。 図５は、示差走査熱量解析（ＤＳＣ解析）によるポリプロピレン樹脂の結晶化温度と、結晶溶融温度を説明するためのグラフである。 図６は、コールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法の製造工程における樹脂組成物又はその成形品の温度の変化を表す模式図である。 図７は、ホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法の製造工程における樹脂組成物又はその成形品の温度の変化を示す模式図である。 図８は、コールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法及び従来のホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法における、射出成形金型離型前後の樹脂組成物又はその成形品の温度の変化を示す模式図である。 図９は、透明ボトルの胴部の肉厚とヘイズ値との関係を示すグラフである。 図１０は、透明ボトルの胴部の肉厚と座屈強度との関係を示すグラフである。
　本発明の実施の形態について図面を参照にしながら説明する。
　以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。尚、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。
　本実施の形態において、容器は透明ボトルとすることができる。
（透明ボトル）
　図１は、本実施の形態における透明ボトル１０の構成の一例を示す３面図である。（Ａ）は透明ボトル１０の正面図であり、（Ｂ）は透明ボトル１０の側面図であり、（Ｃ）は透明ボトル１０の平面図である。
　図１に示す透明ボトル１０は、例えば化粧品、清涼飲料等の液体などを収納するボトル形状（壜、瓶、壺等の形状）をした容器である。透明ボトル１０は、胴部（容器本体）１１と、首部１２とを含み、これらが一体的に形成された構成である。本実施形態において、透明ボトル１０は、射出延伸ブロー成形方法で製造された樹脂成形品である。
　胴部１１は、略楕円柱状をしており、上半部に凹み１７が形成されている。胴部１１は略円柱や略４角柱、略６角柱、略８角柱などどのような形状にしてもよいし、リブや凹凸模様を形成してもよい。胴部１１の底部１４及び肩部１３との境界部１５及び１６などは、それぞれ面取り構造又は曲面構造としている。また、首部１２には、キャップ装着用のネジ山が形成されている。
　なお、本発明における透明ボトルの形状は、図１に示す形状に限定されない。
　本実施形態に係る透明ボトル１０は、樹脂原料として、ポリプロピレン系樹脂、すなわちポリプロピレンホモポリマー及び／又はポリプロピレンコポリマーからなる樹脂組成物を用いて形成される。具体的には、例えばポリプロピレンホモポリマーやプロピレン－エチレンランダムコポリマーからなる樹脂を用いることができる。なお、樹脂組成物は、耐候性向上剤や紫外線吸収剤、酸化防止剤、結晶造核剤など少量の添加剤を含んでいてもよい。
　本実施形態の透明ボトル１０に用いる樹脂原料について説明する。
　樹脂原料としては、ポリプロピレン系樹脂、又はこれに少量の添加剤が添加されたものを用いる。ポリプロピレン系樹脂（以下、「ＰＰ樹脂」と略称することがある。）は、ポリプロピレンホモポリマー（ポリプロピレン単体）とプロピレンコポリマー（プロピレン共重合体）とを単独で又は複数種混合したものとすることができる。ここで、プロピレンコポリマーは、共重合体中に含まれるモノマー単位のうちプロピレンモノマーが重量％比で最も多い共重合体である。
　本実施形態において、ポリプロピレンホモポリマーとしては、アイソタクティックポリマーを用いることができる。本実施形態において、プロピレンコポリマーとしては、ランダムコポリマー（ランダム共重合体）、ブロックコポリマー（ブロック共重合体）などを用いることができる。プロピレンコポリマーにおけるプロピレンモノマーとの共重合相手のモノマーとしては、エチレンやＣ４～Ｃ１０程度の脂肪族不飽和炭化水素（アルケン）モノマー、スチレン系モノマー、アクリル酸系モノマーなど多数のものが挙げられるが、例えば脂肪族不飽和炭化水素（アルケン）モノマーを用いることができる。本実施形態の樹脂原料としては、プロピレン－エチレンランダムコポリマー系の樹脂を用いることができる。プロピレン－エチレンランダムコポリマー系の樹脂は、プロピレン－エチレンランダムコポリマーの他に、プロピレン－エチレンランダムコポリマー中に第３の脂肪族不飽和炭化水素（アルケン）モノマー単位などが少量含まれている３成分系以上のコポリマーとすることができる。第３の脂肪族不飽和炭化水素（アルケン）モノマーは、Ｃ４～Ｃ１０程度の脂肪族不飽和炭化水素モノマーとすることができる。
　以下、本実施形態では、プロピレン－エチレンランダムコポリマーを透明ボトル１０の樹脂原料として用いる例を説明するが、プロピレンホモポリマーやプロピレンコポリマーとプロピレンホモポリマーの混合樹脂などを用いて透明ボトル１０を製造することもできる。
　なお、透明ボトル１０の材料として、石油起源のプロピレン系樹脂に代えて、植物性原料から製造されたポリプロピレン樹脂を用いることも可能である。ポリプロピレン系樹脂は、植物原料から生成することが比較的容易であり、この植物原料から製造されたポリプロピレン系樹脂を用いることにより、広い意味での二酸化炭素の発生を抑制でき、地球温暖化の防止を図ることが可能となる。
　ポリプロピレン系樹脂は、強度が高く、吸湿性がなく、また薬品に強い耐性を示す性質を有する。このため、本実施形態の透明ボトル１０の材料として好適である。本実施形態の透明ボトル１０は、ポリプロピレン系樹脂組成物製であることにより、不純物の混入を嫌う化粧品容器や食品容器、化学物質と反応したり化学物質を溶出させたりしやすい溶液等の容器としても好適に使用できる。この場合、本実施形態の透明ボトル１０の樹脂原料中には、透明ボトル１０の使用中に収納内容物中に滲出したり、光等により化学変化を起こしたりする恐れのある添加剤は含まない、又はできるだけ少量の添加に止めることが好ましい。そうすれば、本実施形態の透明ボトル１０は、ポリプロピレン系樹脂の特性を活かした広範な用途に使用できる。
（透明ボトルの製造方法）
　本実施形態において、透明ボトル１０は射出延伸ブロー成形方法（「二軸延伸ブロー成形方法」とも言う。）により製造される。射出延伸ブロー成形方法は、まず所定形状のプリフォームを製造する射出成形工程と、プリフォームを延伸ブロー成形により最終的な樹脂成形品（透明ボトル１０）を製造する延伸ブロー成形工程とを含む。射出延伸ブロー成形方法には、射出成形工程で製造されたプリフォームをそのまますぐに延伸ブロー成形するホットパリソン式と、射出成形工程におけるプリフォームの製造とプリフォームの延伸ブロー成形工程とが分離して行われるコールドパリソン式がある。
　ポリプロピレン系樹脂は、強度が高く、吸湿性がなく、また薬品に強い性質を有するため、透明ボトル１０の材料として良好である。しかしながら、従来から透明度の高い透明ボトルとして用いられているＰＥＴ製の透明ボトルの製造方法を用い、単に樹脂原料をＰＥＴ樹脂からＰＰ樹脂にかえただけでは、所望の透明度又は強度を有するポリプロピレン系樹脂製の透明ボトルを製造することはできない。
　本発明者らは、ポリプロピレン系樹脂を用いた透明ボトル１０の製造方法を工夫することにより、透明ボトル１０の透明度を高めることができることを見いだした。
（第一の実施形態）
　本実施形態における透明ボトル１０の製造方法を説明する。
　図２及び図３は、第一の実施形態における射出延伸ブロー成形方法による透明ボトル１０の製造方法説明するための図である。本実施形態において、透明ボトル１０をコールドパリソン式で製造する場合を例として説明する。
　図２は、射出成形機により樹脂原料であるプロピレン系樹脂組成物からプリフォームを製造する工程の説明図であり、図３は、射出成形工程により得られたプリフォームから延伸ブロー成形機により透明ボトル１０を製造する工程の説明図である。
　コールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法では、射出成形工程におけるプリフォームの製造とプリフォームの延伸ブロー成形工程とが分離して行われる。
　まず、射出成形工程を説明する。
　本実施形態において、図２に示すような射出成形機２０を用意する。射出成形機２０は、射出成形機本体２１と、射出成形機本体２１の樹脂射出ノズルの端部に配置された射出成形金型２５と、射出成形機本体２１に固定された固定ダイスプレート２６と、この固定ダイスプレート２６に対して移動可能な構成とされた移動ダイスプレート２７とを含む。
　射出成形機本体２１は、加熱シリンダ２２と、加熱シリンダ２２の内部に設けられた押し出しスクリュー２３と、押し出しスクリュー２３に原料を供給する原料ホッパー２４とを含む。
　射出成形金型２５は、固定ダイスプレート２６と、移動ダイスプレート２７との間に配置されている。射出成形金型２５には、プリフォームの形状をしたキャビティ２８が設けられている。射出成形金型２５は、例えば水冷式の冷却機構を有する構成とすることができる。
　以上の構成の射出成形機２０において、まず、樹脂原料であるポリプロピレン系樹脂組成物のペレット３０を射出成形機本体２１の原料ホッパー２４に装填し、加熱シリンダ２２内で加熱溶融して溶融樹脂３１とする。溶融樹脂３１は、押し出しスクリュー２３の回転に伴って射出成形金型２５側に送られる。射出成形機本体２１から射出された溶融樹脂３１は、固定ダイスプレート２６のランナ部を介して射出成形金型２５内に導入される。射出成形金型２５内に導入された溶融樹脂３１は、キャビティ２８内に充填される。
　射出成形金型２５のキャビティ２８内に充填された溶融樹脂３１は、射出成形金型２５の冷却機構により表面から固化していき、自立的にプリフォームの形状を保てる温度まで冷却される。これにより、キャビティ２８内で、プリフォームの形状をした溶融樹脂３２が形成される。この後、射出成形金型２５の移動ダイスプレート２７を固定ダイスプレート２６から取り外し、射出成形金型２５のキャビティ２８からプリフォームを離型する。
　従来のコールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法では、プリフォーム成形のサイクルタイム（プリフォームの成形時間）を短くするため、プリフォームが射出成形金型２５内で冷却され自立的に形状を保てるようになった時点で、射出成形金型２５から離型していた。射出成形金型２５からの離型時のプリフォームの温度は、プリフォームが自立的に形状を保てる温度であればよく、例えば１２０℃近辺以上とされていた。これにより、プリフォームの生産効率を良好にすることができ、最適であるとされていた。
　しかし、本実施形態において、プリフォームは、射出成形金型２５のキャビティ２８内で、射出成形金型２５のキャビティ２８内で、１１０℃以下まで、好ましくは１００℃以下まで、さらに好ましくは６０℃以下まで冷却した後に、射出成形金型２５から離型する。以下、射出成形金型２５から離型した直後のプリフォームを「離型時プリフォーム」（本実施形態において「離型時プリフォーム３３」）という。ここで、プリフォームの温度はその表面温度で表され、「離型時プリフォームの温度」とは、射出成形金型２５からの離型直後の離型時プリフォーム３３の表面温度の測定結果である。
　つまり、本実施形態において、後述するように、プリフォームは、後述する樹脂原料の結晶化温度未満の温度となるまで冷却した後に、射出成形金型２５から離型する。ここで、「結晶化温度」とは、後述するように、樹脂原料の溶融樹脂を冷却する課程を示差走査熱量分析（differential scanning calorimeter：ＤＳＣ）装置により測定する際の、発熱量がピーク値となる温度である。
　溶融樹脂３２の温度を射出成形金型２５内でより低くして離型時プリフォーム３３の温度を低くすることにより、透明ボトル１０の透明度をより高めることができる。例えば、後述するように、離型時プリフォーム３３の温度を６０℃以下とすると、透明ボトル１０の胴部１１の肉厚が１．４５ｍｍ程度でも、透明ボトル１０の胴部１１のヘイズ値を５．０％未満とすることができる。これは、射出成形金型２５の冷却機構により溶融樹脂３２（離型時プリフォーム３３）が射出成形金型２５内で６０℃以下まで急冷処理されたため、透明度の特に高い透明ボトルが得られたものと考えられる。溶融樹脂３２（離型時プリフォーム３３）の温度を射出成形金型２５内で６０℃以下とするには、例えば、射出成形金型２５内での冷却時間を２～５分程度とすることができる。
　この後、さらに室温での放冷処理が行われる。放冷処理において、離型時プリフォーム３３は室温まで放冷され、通常の（ホットではない）プリフォーム３５となり、次工程である延伸ブロー成形工程のために保管される。
　次に、延伸ブロー成形工程を説明する。
　上記の射出成形工程で成形され、保管されていたプリフォーム３５は、図３に示す延伸ブロー成形工程に従って延伸ブロー成形される。
　延伸ブロー成形機４０は、ヒータ４１と、キャビティ４３を有するブロー成形金型４２と、延伸ロッド４４とを含む。キャビティ４３は、最終製品である透明ボトル１０の形状に形成されている。
　先ず、（Ａ）に示すように、プリフォーム３５を、延伸ブロー成形機４０のヒータ４１を用いて、プリフォーム３５の形状が自立的に保てる程度の温度、例えば１２０℃前後まで再加熱処理し、加熱後プリフォーム３６（heated preform）とする。再加熱処理が終了すると、（Ｂ）に示すように、加熱後プリフォーム３６をブロー成形金型４２に装着する。この際、加熱後プリフォーム３６の首部１２より下の部分がブロー成形金型４２のキャビティ４３内に収容される。
　続いて、（Ｃ）に示すように、加熱後プリフォーム３６の上部開口部（首部１２となる部分）から延伸ロッド４４が挿入され、加熱後プリフォーム３６をブロー成形金型４２のキャビティ４３の下方（加熱後プリフォーム３６の奥行き方向）に押し込んで縦方向に延伸し、縦延伸プリフォーム３７とする。縦延伸プリフォーム３７は、（Ｄ）に示すように、さらに縦方向に延伸されキャビティ４３の下部に到達し縦延伸プリフォーム３８となる。縦延伸プリフォーム３８は、（Ｅ）に示すように、延伸ロッド４４の側部に設けられた空気孔４５から空気をブローすることにより、横方向（キャビティ４３の側面方向）に対して延伸（ブロー延伸）される。ブロー延伸された縦横延伸プリフォーム３９は、ブロー成形金型４２のキャビティ４３の壁面と接触し、キャビティ４３に沿った形状に成形される。
　（Ｆ）は、キャビティ４３内で縦横延伸プリフォーム３９が冷却されて透明ボトル１０となった後に、ブロー成形金型４２が開き透明ボトル１０が離型される状態を示す。
　このように、本実施形態において、プリフォーム３５の延伸ブロー成形工程は、従来のボトル製造用のプリフォームの延伸ブロー成形工程を転用することができる。ただし、本実施形態においては、プリフォーム３５の加熱工程等において、プリフォーム３５の温度を必要以上に高くしないことが好ましい。プリフォーム３５の加熱温度は、樹脂原料の結晶溶融温度以上、例えば、１３０℃以上にしないことが好ましい。
　上記の延伸処理（延伸ブロー成形処理）を実施することにより、プリフォーム３５の胴部分（容器本体）の肉厚は薄くなる。
　本実施形態の製造方法により製造された透明ボトル１０に対し、ＪＩＳＫ７１０５に準拠した透明度測定を行ったところ、後述するように（図９の実施例１及び実施例３参照）、ＰＥＴ製の透明ボトルと同程度の肉厚と高い透明度を有していた。
　本実施形態において、最終的に透明ボトル１０が形成された状態において、透明ボトル１０の胴部１１の肉厚の下限は、透明ボトル１０に求められる座屈強度に応じて設定することができるが、例えば座屈強度が１００Ｎ以上となるような肉厚とすることができる。一例として、透明ボトル１０の胴部１１の肉厚は、例えば、０．７以上とすることができる。
　また、透明ボトル１０の胴部１１の肉厚の上限は、透明ボトル１０に求められる透明度に応じて設定することができるが、例えば、透明ボトル１０の胴部のヘイズ値が、６％以下、より好ましくは５％未満となるような肉厚とすることができる。
　さらに、透明ボトル１０の胴部１１の相当直径（等価直径）と高さの比は、例えば、１：０．５～１：５とすることができる。透明ボトル１０は、例えば、容量が１００ｍｌ以上２，０００ｍｌ以下、好ましくは２００以上５００ｍｌ以下とすることができる。このような構成とすることにより、上述したのと同様の肉厚で同様の強度を確保することができる。
　なお、透明ボトル１０に求められる強度や透明度は、目的に応じて適宜設定することができ、所望の強度や透明度に応じて、透明ボトル１０の形状やサイズは適宜変更することができる。
（第二の実施形態）
　本実施形態においても、第一の実施形態と同様、透明ボトル１０をコールドパリソン式で製造する場合を例として説明する。ただし、本実施形態の透明ボトル１０の製造方法は、射出成形工程の後、射出成形金型２５から離型した離型時プリフォーム３３を急冷する急冷工程をさらに含む。
　急冷工程は、離型時プリフォーム３３に冷却水をかけたり、氷水に浸したり、冷風で強制冷却したりする方法など、通常の室温中での放冷よりも急速に冷却する処理を含む。本実施形態においても、プリフォームは、射出成形金型２５のキャビティ２８内で、１１０℃以下まで、好ましくは１００℃以下まで冷却した後に、射出成形金型２５から離型する。つまり、本実施形態においても、後述するように、プリフォームは、樹脂原料の結晶化温度未満の温度となるまで冷却した後に、射出成形金型２５から離型する。
　この後、急冷工程において、急冷処理により、離型時プリフォーム３３を例えば８０℃以下、より好ましくは６０℃以下に冷却することができる。なお、本実施形態においても、プリフォームは、射出成形金型２５のキャビティ２８内で、６０℃以下の温度まで冷却した後、急冷工程において、急冷処理により、離型時プリフォーム３３をより低い温度、例えば室温程度まで冷却してもよい。
　本実施形態においても、延伸ブロー成形工程は、第一の実施形態で説明したのと同様とすることができる。
　本実施形態においても、最終的に透明ボトル１０が形成された状態において、透明ボトル１０の形状、サイズ等は、第一の実施形態と同様とすることができる。
　本実施形態の成形方法により製造された透明ボトル１０に対し、ＪＩＳＫ７１０５に準拠した透明度測定を行ったところ、後述するように（図９の実施例２参照）、ＰＥＴ製の透明ボトルと同程度の肉厚と高い透明度を有していた。離型時プリフォーム３３に対して急冷工程を行うことにより、透明ボトル１０の透明度をより良好にできることが明らかになった。
（第三の実施形態）
　本実施形態では、透明ボトル１０を、射出成形工程で製造されたプリフォームをそのまますぐに延伸ブロー成形する場合を例として説明する。本実施形態において、透明ボトル１０を射出成形工程の後に室温での放冷処理を行わない点で、第一の実施形態及び第二の実施形態と異なる。
　図４は、第三の実施形態における射出延伸ブロー成形方法による透明ボトル１０の製造方法を説明するための図である。なお、図４において、図２及び図３に示した構成と対応する構成については同一符号を付してその説明を省略する。
　既に説明した実施形態のコールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法では、射出成形工程におけるプリフォーム３５の製造とプリフォーム３５の延伸ブロー成形工程とが完全に分離されている。このため、プリフォーム３５は射出成形金型２５から離型後に一旦室温まで冷却され、その後、延伸ブロー成形工程において室温からプリフォーム３５の軟化温度付近まで再加熱処理が実施される。
　これに対して本実施形態における射出延伸ブロー成形方法では、射出成形処工程において印加された樹脂の溶融熱を利用して延伸ブロー成形工程が実行される。つまり、本実施形態における射出延伸ブロー成形方法では、射出成形機２０の射出成形金型２５から離型されたプリフォームは、そのまますぐに延伸ブロー成形機６０で延伸ブロー成形される。本実施形態における射出延伸ブロー成形方法は、ホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法と同様に行われる。図４に示すように、延伸ブロー成形機６０は、固定部６６と、ヒータ６１と、延伸ロッド６４とを含む。
　まず、従来のホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法を説明する。
　図４を参照して説明すると、従来、延伸ブロー成形工程において、射出成形機２０で形成されたプリフォームは、プリフォームとしての形が自立的に変形しない程度に冷却されただけの状態で射出成形金型２５から離型されていた。そして、射出成形金型２５から離型されたプリフォームは、冷却されることなく延伸ブロー成形機６０に装着され、追加的な加熱処理及び延伸ブロー処理が連続的に実施される。従来、ホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法を用いた場合、離型直後のプリフォームの温度はできるだけ高く維持したまま延伸ブロー成形することにより、追加的な加熱処理の加熱付加を減らしエネルギー使用効率を向上させていた。
　次に、本実施形態における射出延伸ブロー成形方法を説明する。なお、図４では、射出成形機２０の射出成形金型２５から離型された直後のプリフォームを離型時プリフォーム５５として示す。
　本実施形態においても、第一の実施形態及び第二の実施形態で説明したのと同様、プリフォームは、射出成形金型２５のキャビティ内で、１１０℃以下まで、好ましくは１００℃以下まで、さらに好ましくは６０℃以下まで冷却した後に、射出成形金型２５から離型する。つまり、本実施形態においても、後述するように、プリフォームは、樹脂原料の結晶化温度未満の温度となるまで冷却した後に、射出成形金型２５から離型する。
　このように冷却された離型時プリフォーム５５は、すぐに延伸ブロー成形機６０の固定部６６にセットされて（図４の（ａ））、ヒータ６１により加熱される（図４の（ｂ））。加熱されて所定の温度になった加熱後プリフォーム５６は、延伸ロッド６４及び空気孔６５からの空気ブローにより、２軸延伸成形される（図４の（ｃ））。なお、２軸延伸成形は、図３で（Ｃ）から（Ｅ）を参照して説明したのと同様の手順とすることができる。２軸延伸成形されたプリフォーム５９は、延伸ブロー成形機６０の延伸ブロー金型６２により冷却され、離型されて透明ボトル１０となる（図４の（ｄ））。
　従来のホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法は、離型時プリフォームの温度は、エネルギー使用効率を考えて、プリフォームの形状が保てる、例えば１２０℃近辺以上としていた。しかし、本実施形態では、エネルギー使用効率が多少劣るが、離型時プリフォーム５５の温度を１１０℃以下、好ましくは１００℃以下、さらに好ましくは６０℃以下とする。これにより、透明度の高い透明ボトル１０が得られる。
　本実施形態の成形方法により製造された透明ボトル１０に対し、ＪＩＳＫ７１０５に準拠した透明度測定を行ったところ、ＰＥＴ製の透明ボトルと同程度の肉厚と高い透明度を有していた。
　一方、後述するように（図９の比較例参照）、離型時プリフォームの温度が樹脂原料の結晶化温度である１１６℃以上の温度、１１６℃～１２０℃で製造された透明ボトルは、透明度が低い結果となった。
　これらの結果から、樹脂原料として同一のポリプロピレン系樹脂組成物を用いた場合でも、射出成形金型２５内で所定の温度までプリフォームを冷却した後に射出成形金型２５から離型することにより、高い透明度を有する透明ボトルを製造できることが分かる。
（ポリプロピレン系樹脂の結晶化温度とプリフォームの冷却温度）
　プリフォームの冷却温度と得られる樹脂成形品の透明度との関係を解明する検討を行った。
　先ず、透明ボトル１０の樹脂原料となるポリプロピレン系樹脂（ＰＰ樹脂）の溶融樹脂（溶融ＰＰ樹脂）の結晶化温度、及び結晶融解温度を示差走査熱量分析（differential scanning calorimeter：ＤＳＣ）装置により測定、解析した。示差走査熱量分析（ＤＳＣ）の結果を図５に示す。なお、図５には、溶融樹脂冷却曲線、結晶融解曲線それぞれ２回の示差走査熱量分析結果のグラフを重ねて示している。
　図５において、（Ａ）で示す、ＤＳＣにおける発熱量０ｍＷのレベルより上側に表した上に凸な曲線は、溶融ＰＰ樹脂の結晶化温度プロファイル（溶融樹脂冷却曲線）である。溶融ＰＰ樹脂が大きな発熱を示す温度領域は、およそ１２９℃から１１１℃である。この領域は、ＰＰ樹脂の結晶化領域又は結晶成長領域と呼ばれる温度領域（「結晶化温度領域」という。）であり、溶融ＰＰ樹脂から結晶が生成したり、生成した微結晶が結晶成長したりする温度領域である。また、発熱量のピーク値は１１６℃であった。ここで、発熱量のピーク値となる温度を「結晶化温度」という。溶融ＰＰ樹脂は、結晶化温度領域未満の１１０℃以下になると、結晶化や結晶成長は起こり難くなり、結晶化しなかった部分はほとんどそのまま固化（ガラス状態化）する。
　一方、固化して一部が結晶化している樹脂の加熱による溶融温度プロファイル（結晶融解曲線）は、（Ｂ）で示す、図５の発熱量０ｍＷレベルより下側（吸熱領域）に表したおおむね下に凸な曲線で示される。図５のＤＳＣ測定結果から判るように、結晶の溶融温度は１３０℃付近から１６０℃付近までにピークを有し、溶融樹脂冷却曲線に比べ、ブロードな曲線になっており、ピーク値は１５０℃付近にある。この領域は、ＰＰ樹脂の溶融温度領域であり、ＰＰ樹脂は、１３０℃以上になると、結晶化又固化していた部分が融解して溶融樹脂となる。このように、ＰＰ樹脂は、結晶化温度領域（結晶成長領域）と溶融温度領域にずれがあり、結晶化温度領域のほうが溶融温度領域より高いことが判る。
　次に、コールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法による延伸ブロー成形処理時の各工程におけるプリフォームの温度変化を示す。図６は、コールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法におけるＰＰ樹脂又はその成形品の温度変化を示す図である。以下、図２及び図３も参照して説明する。
　図６に示すように、射出成形機２０においてＰＰ樹脂からプリフォーム３５を成形する際に、室温のペレット状又は粉末状のＰＰ樹脂は射出成形機本体２１の加熱シリンダ２２内で加熱され、溶融混練されて射出成形温度ｔ１となり、射出成形金型２５に射出される。射出された溶融樹脂３２は、射出成形金型２５中でプリフォーム３５の形状のキャビティ２８内に導入され、キャビティ２８内で冷却されて温度ｔ２となり、表面が十分固化した離型時プリフォーム３３となる（以上の工程を図中「（Ａ）」で示す。）。本実施形態において、離型時プリフォーム３３が射出成形金型２５から離型される際の表面温度ｔ２は、１１０℃以下、好ましくは１００℃以下、さらに好ましくは６０℃以下である。
　第一の実施形態で説明したコールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法においては、表面が十分固化した離型時プリフォーム３３が射出成形金型２５から離型され、図６における実線の温度ｔ２の位置から右下方に向かう緩やかな傾斜の実線ａに沿うように放冷され室温のプリフォーム３５となる（以上の工程を図中「（Ｂ）」で示す。）。
　そして、プリフォームから透明ボトル製造の要求があったときに、図３を参照にして説明したように、室温のプリフォーム３５を延伸ブロー成形機４０に装着して、加熱、縦方向延伸、ブロー（横方向）延伸を行って透明ボトル１０を製造する。その際、プリフォーム３５は、図６における右側の台形状の実線の温度プロファイルに示すように、延伸ブロー成形温度ｔ３まで加熱され、延伸ブロー成形された後に冷却され透明ボトル１０となる。なお、延伸ブロー成形温度ｔ３は１３０℃未満である（以上の工程を図中「（Ｃ）」で示す。）。
　図６に示した実線の温度ｔ２の位置から右斜め下方への破線ｂは、第二の実施形態で説明したように、離型時プリフォーム３３を氷水により室温まで急冷する追加の急冷処理を行った例を示す。
　つづいて、ホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法による延伸ブロー成形処理時の各工程におけるプリフォームの温度変化を示す。図７は、ホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法におけるＰＰ樹脂又はその成形品の温度変化を示す図である。以下、図４も参照して説明する。
　図７に示すように、ホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法においても、コールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法と同様、射出成形温度ｔ１として射出成形金型２５に射出された溶融樹脂３２は、射出成形金型２５中でプリフォーム３５の形状のキャビティ内に導入される。この後、図７の破線ｂで示すように、ホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法では、離型時プリフォームは射出成形金型２５内で延伸ブロー成形温度ｔ３と同程度に冷却された時点（１２０℃程度）で離型される。離型された離型時プリフォーム５５は、図４に示したように、そのまま延伸ブロー成形機６０に装着され、延伸ブロー成形温度ｔ３まで加熱され、縦方向延伸、ブロー延伸されて透明ボトルに成形される。
　一方、第三の実施の形態の射出延伸ブロー成形方法では、射出成形金型２５中でプリフォーム３５の形状のキャビティ内に導入された溶融樹脂３２を、射出成形金型２５のキャビティ内で冷却して温度ｔ２（従来のホットパリソン式の温度ｔ４より低い）として、射出成形金型２５から離型する（以上の工程を図中「（Ａ）」で示す。）。この後、離型時プリフォーム５５は、そのまま延伸ブロー成形機６０に装着され延伸ブロー成形温度ｔ３まで加熱され、延伸ロッドによる延伸（縦方向延伸）、ブロー延伸（横方向延伸）を行って透明ボトル１０を製造する（以上の工程を図中「（Ｃ）」で示す。）（図４参照）。
　第三の実施形態で説明した射出延伸ブロー成形方法においては、離型時プリフォーム５５が射出成形金型２５から離型される際の表面温度ｔ２は、１１０℃以下、好ましくは１００℃以下、さらに好ましくは６０℃以下である。この温度プロファイルは、実線ａで示す。
　図８は、第一の実施形態におけるコールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法と従来のホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法とにおける、射出成形機２０の射出成形金型２５内で冷却されたＰＰ樹脂の結晶化温度領域（結晶成長領域）付近の温度変化を示す図である。横軸は時間軸で約３０秒間、縦軸は１５０℃から９０℃までの樹脂（又はその成形品の表面）の温度を表す。なお、図５を参照して説明した結晶化温度領域（結晶成長領域）付近の温度領域（１１１℃～１２９℃）を斜線で示す（図中「Ｃ」と記載）。
　図８の実線（Ａ）は、第一の実施形態におけるコールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法における溶融樹脂３２（ＰＰ樹脂）及び離型時プリフォーム３３の温度変化の例を示す。
　ここでは、射出成形金型２５中で冷却され１５０℃以下になった溶融樹脂３２が、そのままさらに温度ｔ２（１００℃）になるまで冷却された後に射出成形金型２５から離型される（時間ｂ）。続いて、離型時プリフォーム３３は放冷されて９０℃以下となっている。
　ここで、離型直後の離型時プリフォーム３３の温度ｔ２は１００℃で１１０℃以下であり、離型時の樹脂温度（離型時プリフォーム３３の表面温度）は、すでに結晶化温度未満となっている。
　図８の実線（Ａ）に示すように、射出延伸ブロー成形方法において、溶融樹脂３２は、射出成形金型２５内では急激に冷却されるが、射出成形金型２５から離型した後（時間ｂ以降）は温度の低下が非常に緩やかになる。従って、以上で説明した実施形態のように、溶融樹脂３２（プリフォーム）を射出成形金型２５内で結晶化温度未満より好ましくは結晶化温度領域未満の温度となるまで冷却することにより、溶融樹脂３２が結晶化温度領域に留まる時間を非常に短くすることができる。射出成形金型２５内で結晶化温度未満の温度まで冷却された離型時プリフォーム３３は、結晶の発生、特に結晶成長が少ない状態で樹脂が固化していると考えられる。離型時プリフォーム３３中の樹脂は、ほぼ固化しており、これ以上の結晶の発生や結晶成長をほとんど起こさない。
　なお、離型時プリフォーム３３は、離型直後に少し温度上昇しているが、これは、本実施形態では、離型時プリフォーム３３表面の樹脂温度を測定しているため、離型直後に離型時プリフォーム３３の内部の熱が表面に伝導して表面温度が少し上昇したものと考えられる。離型時プリフォーム３３の離型温度は、このような温度上昇の影響も考慮して、例えば離型時の樹脂温度（離型時プリフォーム３３の表面温度）が１００℃程度以下となるようにすることが好ましい。このようにすれば、離型直後の離型時プリフォーム３３の内部の樹脂もほとんどの部分を１１０℃以下とすることができる。このような構成により、離型時プリフォーム３３が１１０℃以上になることなく、放冷され室温になる。
　図５を参照して説明したように、一旦室温付近に温度低下し、固化した（凍結された）ＰＰ樹脂は、溶融温度領域（１３０～１６０℃）未満においては、結晶の融解が起こらない。そのため、溶融温度領域（１３０～１６０℃）未満では溶融した樹脂が存在しないので、結晶の発生や成長も起こらないと考えられる。本実施形態において、延伸ブロー成形における処理温度は、例えば１２０℃前後とすることができ、１３０℃以上としない。このため、延伸ブロー成形における結晶の発生や成長が起こらず、プリフォームは結晶が少なく、また結晶成長しないままで延伸されて透明ボトル１０となる。このようにして、本実施形態における透明ボトル１０は非常に透明度の高い容器となる。
　一方、図８の破線（Ｂ）は、従来のホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法における溶融樹脂（ＰＰ樹脂）及び離型時プリフォームの温度変化の例を示す。
　ここでも、実線（Ａ）のコールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法と同様に射出成形金型２５中で冷却され１５０℃になったＰＰ樹脂が、さらに冷却され、温度ｔ４（１２０℃）になったときに射出成形金型２５から離型される（時間ａ）。離型された離型時プリフォームは、そのまま延伸ブロー成形機６０に装着される（時間ｃ）。
　上述したように、従来、連続する次工程の延伸ブロー成形における加熱のエネルギー及び時間の節約を図るため、プリフォームは、プリフォームとしての形が自立的に変形しない程度に冷却されただけの状態で射出成形金型２５から離型され、離型時プリフォームの温度ｔ４は１２０℃近辺以上とされている。
　図８の点線（Ｂ）を参照してさらに説明すると、１２０℃程度（結晶化温度領域内）の温度ｔ４で射出成形金型２５から離型された離型時プリフォームは、延伸ブロー成形機６０（図３の（ａ））にセットされて、ヒータ６１（図３の（ｂ））により加熱される。加熱されて所定の温度ｔ３になったプリフォーム５６は（時間ｄ）、延伸ロッド及び空気のブローにより、２軸延伸成形される（図３の（ｃ））。なお、２軸延伸成形については、図３の（Ｂ）から（Ｆ）を参照して説明したのと同様とすることができる。２軸延伸成形されたプリフォームは、延伸ブロー金型６２（図３の（ｄ））により冷却され（時間ｅ）、離型されて透明ボトルとなる。
　従来のホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法において、プリフォームが離型されたときから延伸ブロー成形により透明ボトルが成形されるまでの時間はおよそ３０秒程度である。従来のホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法においては、射出成形金型２５中で溶融していた溶融樹脂（ＰＰ樹脂）が、温度約１２９℃以下の結晶化温度領域の温度になって結晶生成及び結晶成長が始まる。そして、一部結晶化しているＰＰ樹脂は結晶化温度領域に留まったまま射出成形金型２５から離型され、離型時プリフォームとなってそのまま延伸ブロー成形される。このため、ＰＰ樹脂は結晶化温度領域に２０秒以上留まったままになり、この間に結晶の生成及び結晶成長が進むことになる。樹脂が延伸され冷却される前に結晶生成、特に結晶成長が進むと、結晶部分と非結晶部分との屈折率の相違によって、延伸ブロー成形された透明ボトルの透明度が悪化しやすい。この点で、上述の従来のホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法によるＰＰ樹脂の透明ボトルの製造方法は、本実施形態におけるコールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法に比べて好ましくない。
　一方、ここでは図示していないが、第三の実施形態の射出延伸ブロー成形方法においては、溶融樹脂３２（プリフォーム）を射出成形金型２５内で結晶化温度未満（１１０℃以下）の温度となるまで冷却している。上述したように、溶融樹脂３２は、射出成形金型２５内では急激に冷却される。そのため、溶融樹脂３２（プリフォーム）を射出成形金型２５内で急激に結晶化温度未満（１１０℃以下）とすることにより、結晶生成及び結晶成長を停止させてから、離型時プリフォーム５５を離型する。このような構成とすれば、離型後の離型時プリフォーム５５を、すぐに延伸ブロー成形機６０により加熱、成形しても、従来のホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法のような結晶生成及び結晶成長が起こらない。
　このように、離型時プリフォーム５５の温度ｔ２を１１０℃以下、好ましくは１００℃以下、さらに好ましくは６０℃以下とすれば、離型時プリフォーム５５中の樹脂は凍結されて固化し、結晶発生や成長が起こらず、得られる透明ボトル１０は透明度の高い容器とすることができる。
　また、ここでは図示していないが、コールドパリソン式の射出延伸ブロー成形方法においても、結晶化温度領域の温度となる例えば１２０℃程度（結晶化温度領域内）の温度ｔ４で射出成形金型２５から離型された離型時プリフォームは、その温度のまま結晶化温度領域に長時間留まることになる。そのため、この間に結晶の生成及び結晶成長が進むことになる。樹脂が延伸され冷却される前に結晶生成、特に結晶成長が進むと、結晶部分と非結晶部分との屈折率の相違によって、延伸ブロー成形された透明ボトルの透明度が悪化しやすい。
（実施例）
　実施例１～実施例３は、本実施形態の透明ボトル１０の射出延伸ブロー成形による製造方法を示す。実施例１～実施例３のそれぞれにおいて、プリフォームの冷却方法を変更して、肉厚の異なる複数の透明ボトルを製造し、それぞれについてヘイズ値を測定した。
　実施例１は、コールドパリソン式射出延伸ブロー成形処理により製造した透明ボトル１０である。第一の実施形態で説明した製造手順に対応する。
　樹脂原料のポリプロピレン系樹脂組成物として、プロピレン－エチレンランダムコポリマー（プライムポリマー社製Ｊ－７２１ＧＲ（商品名））を用いた。Ｊ－７２１ＧＲに対し特に添加剤等は添加していない。射出成形温度（シリンダ部温度）は２２０℃、射出成形金型２５の冷却水温度は１５℃とした。射出成形金型２５内でおよそ１５秒保持し、プリフォームの表面温度が１００～１１０℃となるまで冷却した後、射出成形金型２５から離型した。離型された離型時プリフォーム３３は室温で放冷した。
　延伸ブロー成形におけるブロー成形温度は１２０℃であり、ブロー成形後、透明ボトル１０を離型し、室温で放冷した。透明ボトル１０の形状は、図１に示した形状で、容量２００ｍｌ又は５００ｍｌの略楕円柱である。
　透明ボトル１０の肉厚は、およそ０．７～１．３７ｍｍであった。図９に、それぞれの透明ボトル１０の肉厚（ｍｍ）とヘイズ値（％）との関係を示す。実施例１の結果は、◆（塗りつぶし菱形）印（ａ）で示す。
　透明ボトル１０のヘイズ値は、最小値１．３４％（肉厚０．７ｍｍ）から最大値５．７４％（肉厚１．３７ｍｍ）であった。実施例１の製造方法で得られた透明ボトル１０の胴部１１の肉厚をｄｍｍとヘイズ値との関係の近似直線を実線で示す。ここで、近似直線は、最小二乗法から、胴部１１の肉厚をｔｍｍ、胴部１１のヘイズ値をｈ％としたときに、ｈ≒５．８０＊ｔ－２．５５（Ｒ２＝０．８９）で表される。
　また、実施例１の製造方法により、透明ボトル１０の胴部１１の肉厚ｔが０．７ｍｍ≦ｔ≦１．３ｍｍの範囲において、胴部１１のヘイズ値を５％未満とすることができる。
　実施例２も、実施例１と同様の樹脂原料を用い、実施例１において射出成形金型２５から離型した離型時プリフォーム３３を室温で放冷する代わりに、離型時プリフォーム３３を氷水に漬けて６０℃以下まで急冷した後に室温で放冷した以外は、実施例１と同様にして透明ボトル１０を製造した。
　透明ボトル１０の肉厚は、およそ１．０８～１．２４ｍｍであった。図９に、それぞれの透明ボトル１０の肉厚（ｍｍ）とヘイズ値（％）との関係を示す。実施例２の結果は、□（中抜き四角）印（ｂ）で示す。
　透明ボトル１０のヘイズ値は、最小値３．３３％（肉厚１．２ｍｍ）から最大値３．６２％（肉厚１．２４ｍｍ）であった。実施例２では、実施例１に比べて、同じ肉厚に対して透明度の高い透明ボトル１０が得られた。
　実施例３も、実施例１と同様の樹脂原料を用い、射出成形金型２５内でおよそ１２０秒保持し、プリフォームの表面温度が６０℃以下となるまで冷却した後、射出成形金型２５から離型した以外は、実施例１と同様にして透明ボトルを製造した。
　透明ボトル１０の肉厚は、およそ１．１５～１．４４ｍｍであった。図９に、それぞれの透明ボトル１０の肉厚（ｍｍ）とヘイズ値（％）との関係を示す。実施例３の結果は、△（中抜き三角）印（ｃ）で示す。
　透明ボトル１０のヘイズ値は、最小値２．７５％（肉厚１．１５ｍｍ）から最大値４．５４％（肉厚１．４４ｍｍ）であった。実施例３では、実施例１に比べて、同じ肉厚に対して透明度の高い、実施例２とはほぼ同等の透明ボトル１０が得られた。
　図９には、実施例２と実施例３の結果をまとめてそのヘイズ値の近似直線を破線として示した。ここで、近似直線は、最小二乗法から、胴部１１の肉厚をｔｍｍ、胴部１１のヘイズ値をｈ％としたときに、ｈ≒４．４８＊ｔ－１．９２（Ｒ２＝０．７０）で表される。
　また、実施例２又は実施例３の製造方法により、透明ボトル１０の胴部１１の肉厚ｔが０．７ｍｍ≦ｔ≦１．４５ｍｍの範囲において、胴部１１のヘイズ値を５％未満とすることができる。
　比較例として、実施例１と同様の樹脂原料を用い、従来のホットパリソン式の射出延伸ブロー成形方法により透明ボトルを製造した。ここで、プリフォームの射出成形温度（シリンダ部温度）は２０４℃、射出成形金型２５から離型した直後のプリフォームの温度（表面温度）は１１６～１２０℃、延伸ブロー成形温度は１２０℃で実施した。
　透明ボトルの肉厚は、およそ０．７３～０．８４ｍｍであった。図９に、それぞれの透明ボトル１０の肉厚（ｍｍ）とヘイズ値（％）との関係を示す。比較例の結果は、×印（ｄ）で示す。
　透明ボトルのヘイズ値は、１０．３１（肉厚０．７６ｍｍ）から１２．１（肉厚０．０．７３ｍｍ）％であった。比較例の透明ボトルの製造方法においては、プリフォーム製造時の射出成形金型２５からの離型温度が結晶化温度領域内の温度であったため、ヘイズ値が非常に高くなった（１０％以上）と考えられる。
　図９に示したように、本実施形態における透明ボトル１０の製造方法によれば、透明ボトル１０の胴部１１の肉厚の増加に伴い、ヘイズ値が直線的に増加することがわかる。また、破線で示した実施例２及び実施例３の結果の方が、実線で示した実施例１の結果よりも同じ肉厚に対するヘイズ値が小さい直線で示される。以上から、離型時プリフォームを速やかに６０℃以下の温度とすることにより、より透明度を良好にできることが明らかになった。
　ＰＥＴ製透明ボトルと同程度の透明度を確実に実現するには、ヘイズ値は５％以下又は５％未満とすることが好ましい。
　例えば、実施例１の製造方法を用いた場合、透明ボトル１０の肉厚を１．３ｍｍ以下とすることにより、ヘイズ値を５％未満とすることができる。
　また、実施例１に対して、離型時プリフォーム３３の温度をより低く６０℃以下とした場合（実施例３）や、追加的に冷却処理（急冷処理）を実施して６０℃以下とした場合（実施例２）は、実施例１に比べて、同一の肉厚におけるヘイズ値が１．０～０．５％程度小さくなっている。このように、射出成形された直後のプリフォームを急激に例えば６０℃以下まで冷却することにより、透明ボトル１０の透明度を高めることができることが判る。実施例２又は実施例３の製造方法を用いた場合、透明ボトルの肉厚を１．４５ｍｍ以下とすることにより、ヘイズ値を５％未満とすることができる。
　以上で説明したように、本実施形態の透明ボトル１０の製造方法によれば、肉厚０．７～１．３ｍｍ、又は０．７～１．４５ｍｍ、好ましくは０．８５～１．４５ｍｍ、さらに好ましくは１．０～１．４５ｍｍにおけるヘイズ値が５％以下又は５％未満の透明ボトルを製造できる。また、本発明の透明の製造方法によれば、肉厚０．７～１．０ｍｍ、好ましくは０．７～０．８ｍｍの領域においてはヘイズ値が２％未満の透明ボトルを製造できる。なお、本発明の透明ボトルは、肉厚０．７～１．０ｍｍ、好ましくは０．７以上０．８ｍｍ未満の領域においてはヘイズ値１．５％以上２％未満、肉厚１．０～１．４５ｍｍ又は１．０～１．３ｍｍの領域においてはヘイズ値５％未満２．５％以上とすることができる。
（透明ボトルの座屈強度）
　透明ボトル１０の胴部１１の肉厚は、透明ボトル１０の強度にも関係する。一般に、容器の強度（特にＰＥＴボトルの強度）を測定する試験として、座屈強度試験が実施されている。本実施形態の透明ボトル１０についても、この座屈強度試験を用いた。この座屈強度試験は、圧縮試験機（島津製作所製　オートグラフ　ＡＧ－１）を用いて、試験温度３０℃で透明ボトル１０の上下から２０ｍｍ／分の速度で座屈するまで圧縮し、その際の最大強度を座屈強度とした。
　図１０は、上記の実施例１のコールドパリソン式射出延伸ブロー成形により製造した透明ボトルの座屈試験の試験結果を示す。図１０に示すように、透明ボトルの座屈強度は容器の肉厚が厚くなるにつれて強くなり、逆に肉厚が薄くなるにつれて小さくなる。なお、実施例２及び実施例３で製造した透明ボトル１０についても、同様の結果となった。
　一般に、飲料や化粧品等の液体を内容物とする容器では、座屈強度が１００Ｎ以上であることが要求されている。これは、容器を段ボール箱等に詰めて積載したときの容器の変形を防止し得る強度として、１００Ｎ以上の座屈強度が必要とされているからである。
　図１０の結果からは、例えば座屈強度が１００Ｎ以上となるようにするためには、透明ボトル１０の肉厚を０．７ｍｍ以上とすればよいことがわかる。
　なお、座屈強度試験には、容量５００ｍｌ、胴部１１の相当直径と高さの比１：３の図１に示したような形状の透明ボトル１０を使用したが、容量が１００ｍｌ以上２，０００ｍｌ以下であり、胴部１１の相当直径と高さの比が１：０．５～１：５であれば、同様の肉厚で同様の強度を確保することができる。そうすれば、リブ等の強度増強部が形成されていなくても座屈強度を満足できる本発明の透明ボトルが製造できる。勿論、リブやエンボス模様等の強度増強部が形成されている容器であればさらによい。
　以上で説明した実施例１～実施例３の結果から分かるように、本実施形態の透明ボトル１０の製造方法によれば、例えば射出成形工程で製造されたプリフォームを急速に１１０℃以下、より好ましくは１００℃以下とすることにより、胴部１１の肉厚が１．３３ｍｍ程度の透明ボトル１０の胴部１１のヘイズ値を５％未満とすることができ、良好な透明度を維持できる。また、例えば射出成形工程で製造されたプリフォームを急速に６０℃以下とすることにより、胴部１１の肉厚が１．４５ｍｍ程度の透明ボトル１０の胴部１１のヘイズ値を５％未満とすることができ、良好な透明度を維持できる。
　また、実施例１～実施例３で製造した透明ボトル１０の座屈強度の測定結果、図１０から分かるように、胴部の肉厚が０．７ｍｍ以上であれば、座屈強度が１００Ｎ以上となり、好ましくは胴部の肉厚が０．８５ｍｍ以上であればバラツキを考慮しても座屈強度が１００Ｎ以上となり、好適な透明ボトルが製造できる。
　従って、本実施形態において、座屈強度が１００Ｎ以上となるようにするとともに、透明ボトル１０の胴部１１のヘイズ値を５％未満とするためには、射出成形工程で製造されたプリフォームを急速に１１０℃以下、より好ましくは１００℃以下とした場合、透明ボトル１０の胴部１１の肉厚を０．７ｍｍ≦ｔ≦１．３３ｍｍ、射出成形工程で製造されたプリフォームを急速に６０℃以下とした場合、透明ボトル１０の胴部１１の肉厚を０．７ｍｍ≦ｔ≦１．４５ｍｍとすることができる。透明ボトル１０の胴部１１のヘイズ値を５％未満とすることにより、透明度としてはＰＥＴ製の透明ボトルに代替する容器として用いることができる。
　また、本実施形態の透明ボトル１０は、例えば容量が１００ｍｌ以上２，０００ｍｌ以下であり、胴部の相当直径と高さの比が１：０．５～１：５とすることができる。
　本実施形態の透明ボトル及びその製造方法によれば、高い透明度を有すると共に機械的な強度を保持した透明ボトルを提供することができる。
　なお、本発明は、以下の実施形態も含む。
（１）樹脂原料としてプロピレンホモポリマー及び／又はプロピレン共重合体からなる樹脂組成物を原料とし、容量が１００ｍｌ以上２，０００ｍｌ以下であり、胴部の相当直径と高さの比が１：０．５～１：５であり、胴部の肉厚が０．７～１．３ｍｍで、胴部のヘイズ値が５％未満で、かつ胴部の座屈強度が１００Ｎ以上である透明ボトルを射出延伸ブロー成形法により製造する透明ボトルの製造方法であって、射出成形金型内で１１０℃以下に冷却してプリフォームを製造する射出成形工程と、前記プリフォームを延伸ブロー成形して透明ボトルを製造する延伸ブロー成形工程と、を有する透明ボトルの製造方法。
（２）原料樹脂としてプロピレンホモポリマー及び／又はプロピレン共重合体を用いた樹脂組成物を原料とし、容量が１００ｍｌ以上２，０００ｍｌ以下であり、胴部の相当直径と高さの比が１：０．５～１：５であり、胴部の肉厚が０．７～１．４５ｍｍで、胴部のヘイズ値が５％未満で、かつ胴部の座屈強度が１００Ｎ以上である透明ボトルを射出延伸ブロー成形法により製造する透明ボトルの製造方法であって、前記射出成形工程において、射出成形金型から離型直後のホットプリフォームを６０℃以下に急冷処理してプリフォームを製造する射出成形工程と、前記プリフォームを延伸ブロー成形して透明ボトルを製造する延伸ブロー成形工程と、を有する透明ボトルの製造方法。
（３）前記射出延伸ブロー成形法は、コールドパリソン式射出延伸ブロー成形法である（１）又は（２）の透明ボトルの製造方法。
（４）前記射出成形工程は、プリフォームを射出成形金型内で６０℃以下に冷却する（１）～（３）のいずれかの透明ボトルの製造方法。
（５）前記プロピレンホモポリマー及び／又はプロピレン共重合体のうち少なくともいずれか一つは、植物性原料から製造された（１）～（４）のいずれかの透明ボトルの製造方法。
(６)樹脂原料としてプロピレンホモポリマー及び／又はプロピレン共重合体を用いた樹脂組成物を原料とし、容量が１００ｍｌ以上２，０００ｍｌ以下、胴部の相当直径と高さの比が１：０．５～１：５、胴部の肉厚が０．７～１．４５ｍｍであり、胴部のヘイズ値が５％未満で、且つ、胴部の座屈強度が１００Ｎ以上である透明ボトル。
（７）前記プロピレンホモポリマー及び／又はプロピレン共重合体のうち少なくともいずれか一つは、植物性原料から製造された(６)の透明ボトル。
　以上、本発明の好ましい実施形態及び実施例について詳述したが、本発明は上記した特定の実施形態及び実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能なものである。
　本国際出願は２０１１年１１月９日に出願された日本国特許出願２０１１－２４５９０１号に基づく優先権を主張するものであり、その全内容をここに援用する。

Claims (13)

  1. 　樹脂原料としてポリプロピレン系樹脂組成物を用いた容器の製造方法であって、
    　溶融した前記ポリプロピレン系樹脂組成物を所定の射出成形金型に投入してプリフォームを形成し、当該プリフォームを、１１０℃以下まで前記射出成形金型内で冷却した後に、前記射出成形金型から離型する射出成形工程と、
    　前記プリフォームを延伸ブロー成形して容器を形成する延伸ブロー成形工程と、
    を含む容器の製造方法。
  2. 　請求項１に記載の容器の製造方法において、
    　前記射出成形工程の後に、前記射出成形金型から離型直後の前記プリフォームを６０℃以下に急冷処理する工程をさらに含む容器の製造方法。
  3. 　請求項１に記載の容器の製造方法において、
    　前記射出成形工程の後に、前記プリフォームを室温まで放冷する工程をさらに含む容器の製造方法。
  4. 　請求項１に記載の容器の製造方法において、
    　前記射出成形工程において、前記プリフォームを、６０℃以下となるまで前記射出成形金型内で冷却した後に、前記射出成形金型から離型する容器の製造方法。
  5. 　請求項１に記載の容器の製造方法において、
    　前記ポリプロピレン系樹脂組成物は、植物性原料から製造された容器の製造方法。
  6. 　請求項１に記載の容器の製造方法において、
    　前記射出成形工程において、前記プリフォームを、１００℃以下となるまで前記射出成形金型内で冷却した後に、前記射出成形金型から離型する容器の製造方法。
  7. 　請求項１に記載の容器の製造方法において、
    　前記射出成形工程において形成された前記容器の胴部のヘイズ値が６％以下である容器の製造方法。
  8. 　請求項１に記載の容器の製造方法において、
    　前記射出成形工程において形成された前記容器の胴部の肉厚が０．７ｍｍ以上である容器の製造方法。
  9. 　請求項１に記載の容器の製造方法において、
    　前記射出成形工程において形成された前記容器の胴部の座屈強度が１００Ｎ以上である容器の製造方法。
  10. 　樹脂原料としてポリプロピレン系樹脂組成物を用いた容器の製造方法であって、
    　溶融した前記ポリプロピレン系樹脂組成物を所定の射出成形金型に投入してプリフォームを形成し、当該プリフォームを、前記ポリプロピレン系樹脂組成物の結晶化温度未満の温度となるまで前記射出成形金型内で冷却した後に、前記射出成形金型から離型する射出成形工程と、
    　前記プリフォームを延伸ブロー成形して容器を形成する延伸ブロー成形工程と、
    を含む容器の製造方法。
  11. 　ポリプロピレン系樹脂組成物を樹脂原料として形成された容器であって、
    　胴部の肉厚が０．７ｍｍ以上であり、かつ当該胴部のヘイズ値が６％以下である容器。
  12. 　請求項１１に記載の容器において、
    　前記胴部の座屈強度が１００Ｎ以上である容器。
  13. 　請求項１１に記載の容器において、
    　前記ポリプロピレン系樹脂組成物は、植物性原料から製造された容器。
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