WO2013057000A2 - Verfahren zur herstellung eines metallischen bauteils eines beschlages und metallisches bauteil - Google Patents

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Willi Grigat
Matthias KUNSCH
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Paul Hettich Gmbh & Co. Kg
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    • C10N2080/00Special pretreatment of the material to be lubricated, e.g. phosphatising or chromatising of a metal

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a metallic component of a fitting and to a metallic component for a fitting.
  • fittings such as pullout guides, known, which are suitable for use in household appliances, especially in ovens with or without pyrolysis function or in refrigerators.
  • lubricants are used which have special properties for the respective application.
  • lubricants that have a high temperature resistance are used in oven tray guides.
  • such lubricants are rinsed from the surface of the drawer guide in a conventional cleaning in a dishwasher.
  • DE 36 05 968 discloses a device for coating a raceway groove of a ball bearing, wherein a polishing member in the form of an O-ring is used, which is moved relative to the raceway groove. A powdered solid lubricant is applied to the groove.
  • DE 10 2009 009 124 discloses a pullout guide for household appliances, in which the raceways of the pullout guide for the rolling elements are coated with a lubricant.
  • the lubricant contains boron nitride and / or a - -
  • Polysiloxane and may be incorporated by vibratory grinding.
  • the lubricant should have a high temperature resistance.
  • the object of the present invention is to provide a method for producing a metallic component of a fitting and such a metallic component which has a lubricious, corrosion-resistant surface and can be easily cleaned. Furthermore, the surface produced according to the invention makes it possible to create a surface with pleasant haptic properties.
  • a method for producing a metallic component of a fitting which at least partially comprises a lubricious corrosion-resistant composite layer, comprises the following steps for forming this composite layer:
  • both steps can also take place at the same time by the application is carried out under application of a mechanical pressure.
  • the required pressure and the required heat can be generated by the use of pressurized, rotating tools, this is for example when
  • the organic silicon compound By exerting the mechanical pressure on the lubricant layer, at least the organic silicon compound is excited to crystallize. During this crystallization, further components of the lubricant composition are included in the crystallized layer. At the same time, the crystallization causes iron oxides, which can serve as corrosion nuclei, to be incorporated into the crystal composite. As a result, by applying the mechanical pressure, a through Cocrystallization-induced composite layer with visually appealing gray or black coloration. After annealing the thus treated surface may result in a pink color.
  • this composite layer allows such improved lubricity that, for example, in the area of the running surfaces of an oven tray guide, it is possible to completely dispense with further lubrication. Furthermore, the sliding properties and the resistance of metallic surfaces to mechanical stress can be improved, for example in locking devices for drawer guides in the hot area.
  • the composite layer is corrosion resistant and so firmly connected to the surface of the metallic component that it is not removed during cleaning in the dishwasher. The cleaning ability of the surfaces treated according to the invention in a manual cleaning is improved.
  • the application of the mechanical pressure to the lubricant composition is carried out by polishing the lubricant composition.
  • the application of the mechanical pressure in various ways, for example during a rolling process, by a brushing or a brushing done.
  • a particularly homogeneous distribution of the lubricant composition has resulted from polishing. Such a distribution can protect a wide area of the surface of the component against corrosion. Subsequent distribution of the lubricant on the surface and an associated additional operation in the process is therefore in
  • polishing advantageously avoided.
  • the production of the surface according to the invention can be integrated into the prefabrication process, but can also take place on the finished metallic component.
  • the heat required and the pressure required to produce the surface according to the invention are preferably generated by pressurized rotating tools. For example, if after applying the mechanical pressure a
  • the results are repeated several times. For example, in the first step by a rotating, pressurized tool and in further steps by rolling.
  • the application of the lubricant can take place before the shaping process, preferably by polishing the lubricant.
  • the lubricant composition has at least one solid lubricant.
  • Boron nitride and graphite are particularly preferred as solid lubricants since these solid lubricants are harmless in contact with foods. Therefore, these solid lubricants can be used for fittings that find use in the food industry.
  • silicone oil is used as the organic silicon compound. Silicone oil is sufficiently viscous to achieve the most homogeneous possible distribution of the lubricant composition on the surface. On the basis of the proportions of silicone oil in the lubricant composition, the viscosity of the lubricant composition as a whole is also adjustable and can be advantageously matched to the conditions of the process. It is advantageous if the metallic surface is roughened before the lubricant composition is applied to the metallic surface. This creates grooves and grooves in the surface into which the lubricant composition is injected as a result of the mechanical pressure. Thus, lubricant deposits are created in the grooves and grooves which, even after prolonged use, still ensure a lubricity of the surface.
  • the roughening is carried out by a brush or preferably by abrasive blasting method. Due to the contact pressure of the brushes or the impact speed of the blasting particles, the degree of the
  • Roughening be influenced.
  • Abrasive blasting is further preferred over brushing since it forms a "crater landscape" so that a more homogeneous distribution is achieved during later application of the lubricant composition, whereas the use of a brushing process creates grooves and grooves with a main orientation direction on the metallic surface.
  • polishing-in by a polishing tool preferably takes place in the form of a polishing felt, which has previously been mixed with the lubricant composition.
  • the polishing is followed by the application of the lubricant composition, there is an advantage that the lubricant composition is not removed by the polishing felt from the surface of the component, since this polishing felt is already saturated with lubricant and can not absorb new lubricant.
  • polishing takes place by circular movements of the polishing tool, with speeds of preferably less than 3,000 min "1 , in particular less than 1500 min " 1 .
  • the lubricant composition heats up sufficiently to crystallize, with abrasion of polishing material rather low than polishing at higher speeds.
  • the formation of the composite layer downstream for producing an endless profile for the component of a fitting made of a metal strip and prior to the separation of the continuous profile to a component of a fitting can take place.
  • a metallic component for a fitting in particular for an oven extractor guide, a latching device or a side rail for receiving food supports, a lubricious corrosion-resistant hap- tisch pleasant composite layer, in particular with good running properties, which has a temperature resistance of more than 250 ° C, preferably of more than 300 ° C, possesses and is resistant to the rinsing eyes of a dishwasher.
  • Ingredients of such a rinse liquor are in particular surfactants, acids and / or alkalis, solvents, dispersants and / or complexing agents and special additives and formulation auxiliaries.
  • the surface of the fitting is protected by the composite layer. Due to the emergency running properties of the composite layer, a lubricity of the surface is ensured even in the absence of other lubricants.
  • the surface of the component, the composite layer a mean roughness of less than 8 ⁇ , preferably less than 4 ⁇ so that a particularly high lubricity is made possible.
  • lubricant deposits are introduced into the surface of the component as a result of a rolling process or alternative processes.
  • the formation of the composite layer for example, by crystallization of the silicon to a glass-like surface, is carried out by the generation of frictional heat while exerting a pressure on the surface. Especially with the use of pressurized rotating tools, the following factors influence the formation of the composite layer according to the invention.
  • the surface sequences of the metallic workpiece The sequences of the method steps "incorporation of the lubricant into the metallic surface", preferably by polishing and shaping, preferably by profiling, are interchangeable and in each case achieve a composite layer according to the invention
  • the incorporation of the lubricant into the metallic surface can be applied directly to the steel strip or the metal sheet before the forming process.
  • FIGS 2 to 4 show several views of coated samples
  • Figure 5 is a graph of a temperature-time curve during annealing.
  • a pullout guide 1 which comprises a fixable guide rail 4 and a movably mounted track rail 2, between which a cavity is formed, in which a middle rail 3 is arranged. It is also possible for the running rail 2 to be mounted so as to be movable on rolling elements directly on the guide rail 4. On the guide rail 4, a front bracket 5 and a rear bracket 6 are fixed in the lower region, which are fixed to a side rail for an oven.
  • the pullout guide 1 can also be used for other household appliances or furniture, so that instead of the brackets 5 and 6 other fastening means for fixing the guide rail 4 are used.
  • a plate-shaped stopper 7 is fixed to the front, while the rear side an upwardly projecting pin 8 is arranged.
  • the plate 7 projecting upwards over the running rail 2 and the pin 8, food supports or other components can be fixed to the running rail 2.
  • a first latching device which comprises a spring element 10 which is fixed with a flat web 1 1 on the guide rail 4, for example by welding or gluing.
  • the spring element 10 comprises a v-shaped or U-shaped protruding from the running rail 4 bendable portion 12 which cooperates with an engagement member 20.
  • the engagement element 20 is formed as a dimensionally stable metallic plate which is fixed with a flat vertical portion on the running rail 2.
  • the engagement member 20 includes an outwardly projecting step 21, projecting from the two downwardly directed pins 22, between which the arcuate portion 12 of the spring element 10 can be inserted - -
  • the running rail 2 is releasably fixed on the spring element 10 via the engagement element 20, wherein the spring element 10 must be pressed in a direction perpendicular to the direction of movement of the running rail 2 to the guide rail 4, both in the opening direction and in the closing direction to the engagement member 20 release.
  • the running rail 2 can then be moved after unlocking in an open position, in which case the middle rail 3 between the running rail 2 and the guide rail 4 is visible.
  • the engagement element 20 engages with the downwardly directed pins 22 on a second spring element 30 which is fixed to a front region of the guide rail 4 and how the first spring element 10 functions.
  • a lubricant coating is applied at least to the contact surfaces of the spring elements 10 and 30 in order to ensure a long service life and smooth locking. Additionally or alternatively, the lubricant coating can also be applied to the pin 22 of the engagement element 20.
  • FIG. 1C shows a pullout guide 41 which comprises a guide rail 42 which can be fixed to a side rail of a baking oven or a carcass, a middle rail 43 and a running rail 44, which are each held displaceably against each other via rolling elements.
  • a holding means 45 in the form of a pin and a holding means 46 in the form of a hook is formed in order to fix a further component, for example a food support on the running rail 44.
  • raceways 47 of the rolling elements between the running rail 42, a middle rail 43 and / or a guide rail 44 are provided with the lubricant coating.
  • the design of the pullout guide and the latching device can be varied.
  • at least the areas are coated with lubricant, on which contact surfaces are formed relative to each other movable components.
  • a lubricant composition is applied to a preferably degreased and optionally pretreated metal sheet.
  • This lubricant composition contains at least - -
  • the Schnniererstoffzusannnnennnennnennnennnennnennnennnennnennnennnennnennnennnennnennnnation at least one solid lubricant, in particular graphite and / or alpha boron nitride.
  • a mechanical pressure is exerted on the lubricant composition.
  • the application of the mechanical pressure to the lubricant composition can be carried out in particular by brushing, brushing or polishing. Due to the mechanical pressure, the lubricant composition is brought closer to the surface of the raceways and the organic
  • Silicon compounds are stimulated to crystallize, so that a part of the lubricant composition crystallized and thus a better adhesion between the lubricant composition and the material of the rail is achieved.
  • cocrystallization of silicon compounds for example with iron compounds, may also occur, including uncrystallized lubricant molecules.
  • the brushing describes the introduction of the lubricant composition into the surface of the rail by means of a brush.
  • a bristle brush can be used.
  • a brushing describes the introduction of the lubricant composition by means of a brush.
  • the entry of the lubricant composition can be effected, for example, by nylon brushes.
  • a polishing can be done for example by polishing wadding or by an electrically driven polishing felt.
  • the second step in the manufacturing process ie exerting a mechanical pressure on the lubricant composition, can also take place simultaneously with the first step in the production process, the application of the lubricant composition.
  • this is done by polishing, wherein the polishing felt is impregnated with a lubricant composition and then applied to the surface and polished. It is thereby achieved a good and uniform distribution of the lubricant composition on the metallic surface.
  • the pullout guide 41 is composed of the guide rail 42, a center rail 43 and a track rail 44, which are manufactured by punching and roll profiling. This also tracks for the rolling elements are formed.
  • the assembly of the pullout guide for example, by assembling the rails and the rolling elements, which may be spaced by a WälzSystemkarfig done.
  • the sheet can be roughened by abrasive methods prior to application of the lubricant composition, so that lubricant deposits, in particular of solid lubricant particles, after application of the lubricant composition and exertion of the mechanical pressure in the unevenness of the sheet, training.
  • abrasive methods are, for example, brushing or sandblasting to form grinding grooves.
  • the lubricant depots provide improved long-term lubrication.
  • lubricant deposits are formed only because of the mechanical pressure, because the lubricant composition is introduced into the microscopic Schliffriefen due to this mechanical treatment and therefore can not be washed out later.
  • a metal sheet with an average surface roughness R z between 2.5 and 15 ⁇ , in particular between 6 to 13 ⁇ is particularly preferably formed by the abrasive method.
  • the sandblasting method has proven to be particularly suitable.
  • the crystal can not be produced on the metal sheet including solid lubricant particles.
  • These parameters are the contact force, the feed rate, the speed of the polishing, brushing and / or brush tools and the average roughness R z .
  • the frictional heat derived from these parameters the crystallization of individual components of the lubricant composition, in particular of the silicone oil, can be achieved. This creates a chemical bond between the lubricant layer and the surface.
  • the lubricant layer is compressed by the compression in the area of the running surfaces as a result of roll forming and / or bending processes during the production of the individual components in the third step of the production process.
  • a lubricant composition having a boron nitride content of more than 10 parts by mass, in particular more than 20 parts by mass, has proven to be advantageous for use in said production process.
  • the boron nitride also has a corrosion-inhibiting effect, since it prevents the spread of corrosion through the formation of BN-FeO mixed crystals.
  • the top layer of the lubricant composition has run-flat properties due to the BN content of these mixed crystals.
  • a polishing can be carried out, for example, by a lubricant-saturated polishing felt at speeds of less than 3000 min "1 , preferably less than 1500 min " 1 , whereby a wiping lubricant or a stronger abrasion is advantageously prevented.
  • FIG. 2 shows two images of a scanning electron microscope of strip samples. On the strip samples was lubricant in longitudinally ground as well - -
  • Anchor deviations in form of the grooves For the few anchors, it came to the aforementioned lubricant accumulations. In the buff grinding, a grinding pattern with diffusely running grinding grooves is produced. Due to the irregularity of the cut, a better distribution of the particles is achieved here. However, many exemptions are still visible. Furthermore, the majority of the lubricant was applied only superficially and not introduced into the roughness in both types of Schlick.
  • Figure 3 is the left part of the very good distribution of the lubricant (light, preferably white) to see after polishing.
  • the right part shows the result of transverse polishing in the ground sheet metal.
  • the polishing has produced a nearly closed superficial cover layer in the samples, as shown in FIG.
  • FIG. 4 shows the crystal formation and the chemical compound of the silicon and the component surface in another sample with a polished high-temperature paste.
  • the right-hand picture with a magnification of 7000x shows the embedded solid lubricant particles.
  • the left shot with 700x magnification shows a consistently formed crystal layer over the entire component surface.
  • the best result was the blasted surfaces. Due to their high and irregular roughness depths, a good and homogeneous distribution of the dispersion was evident in all the introduction processes. It has been shown that the best results can be achieved by high roughness and small particle sizes. Due to the increased particle size of the paste compared to the - -
  • Figure 5 shows a temperature-time diagram for sheets and rails, which were gradually annealed in an oven. During annealing, the samples were each held for one hour at 100 ° C, 200 ° C and 300 ° C as shown graphically. As a result, the influence of the different temperatures on the lubricated lubrication was checked.
  • the experiment has shown that at the annealing stage of 200 ° C burn the non-crystallizing oil components. This leaves a fingerprint-stable composite layer over the entire surface. The 300 ° C stage and the pyrolysis evidently show no change. For the time being, the crystalline composite layer can be classified as heat-resistant for a temperature test cycle.
  • a pultrusion with a polished lubricant composition was subjected to intensive use in a dishwashing machine after its intended use under oven conditions, ie heating to 300 ° C. with subsequent pyrolysis. This was carried out at 70 ° C using a 3-phase tab.
  • the surfaces of the lubricated lubricant composition had water repellency and corrosion inhibiting properties against the areas where no lubricated lubricant layer was present.
  • the pullout guide can also be configured as a partial pullout, so that no middle rail 3 is provided between guide rail 2 and running rail 4.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines metallischen Beschlages (1), welcher zumindest abschnittsweise eine gleitfähige korrosionsstabile Verbundschicht aufweist, wobei die Ausbildung der Verbundschicht gekennzeichnet ist durch die folgenden Schritte: a) Aufbringen einer Schmierstoffzusammensetzung mit zumindest einer organischen Siliziumverbindung und zumindest einem Festschmierstoff auf eine Oberfläche eines metallischen Bauteils für den Beschlag oder eines metallischen Werkstückes zur Herstellung eines metallischen Bauteils für den Beschlag und b) Ausüben eines mechanischen Druckes auf die Schmierstoffzusammensetzung unter Ausbildung einer Verbundschicht mit der Oberfläche des metallischen Bauteils oder des metallischen Werkstückes und ein metallisches Bauteil.

Description

Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils eines Beschlages und metallisches Bauteil Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils eines Beschlages und ein metallisches Bauteil für einen Beschlag.
Es sind Beschläge, beispielsweise Auszugsführungen, bekannt, welche für einen Einsatz in Haushaltsgeräten, insbesondere in Backöfen mit oder ohne Pyrolyse- funktion oder in Kühlschränken, geeignet sind.
Für die Schmierung derartiger Beschläge werden Schmierstoffe eingesetzt welche spezielle Eigenschaften für den jeweiligen Anwendungsbereich aufweisen. So werden bei Backofenauszugsführungen Schmierstoffe eingesetzt, die eine ho- he Temperaturbeständigkeit aufweisen. Derartige Schmierstoffe werden allerdings bei einer konventionellen Reinigung in einer Geschirrspülmaschine von der Oberfläche der Auszugsführung abgespült.
Ein weiteres Problem ist die Korrosion von metallischen Bauteilen eines Beschla- ges. Das Problem der Korrosion ist beim Einsatz in Haushaltsgeräten wesentlich gravierender als beim Einsatz von Beschlägen in Möbeln. Sowohl die Hitze als auch die Verdunstung von Wasser aus den zubereiteten Speisen bewirken eine Verstärkung korrosiver Effekte. In Kühlschränken kondensiert Luftfeuchtigkeit an der Oberfläche des Beschlages bzw. des Beschlagsbauteils. Eine Korrosion wirkt sich insbesondere schädlich im Bereich der Laufbahnen einer Auszugsführung aus, da in Folge der Korrosion eine Aufrauung der Oberfläche und eine Behinderung der Funktionalität der Auszugsführung erfolgt.
Die DE 36 05 968 offenbart eine Vorrichtung zur Beschichtung einer Laufrille ei- nes Kugellagers, wobei ein Polierglied in Form eines O-Ringes eingesetzt wird, der relativ zu der Laufrille bewegt wird. Dabei wird ein pulverförmiger Fest- schmierstoff auf die Laufrille aufgetragen.
Die DE 10 2009 009 124 offenbart eine Auszugsführung für Haushaltsgeräte, bei der die Laufbahnen der Auszugsführung für die Wälzkörper mit einem Schmiermittel beschichtet sind. Das Schmiermittel enthält Bornitrid und/oder ein - -
Polysiloxan und kann durch Gleitschleifen eingearbeitet sein. Zudem soll das Schmiermittel eine hohe Temperaturbeständigkeit aufweisen.
Die vorliegende Erfindung setzt bei der Aufgabe an, ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils eines Beschlages sowie ein solches metallisches Bauteil zu schaffen, welches eine gleitfähige korrosionsstabile Oberfläche aufweist und leicht gereinigt werden kann. Weiterhin ermöglicht die erfindungsgemäß hergestellte Oberfläche, eine Oberfläche mit angenehmen haptischen Eigenschaften zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Bauteil mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
Erfindungsgemäß umfasst ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils eines Beschlages, welches zumindest abschnittsweise eine gleitfähige korrosionsstabile Verbundschicht aufweist, zur Ausbildung dieser Verbundschicht die folgenden Schritte:
a) Aufbringen einer Schmierstoffzusammensetzung mit zumindest einer organischen Siliziumverbindung auf eine Oberfläche des metallischen Bauteils für den Beschlag oder eines metallischen Werkstückes zur
Herstellung des metallischen Bauteils für den Beschlag und
b) Ausüben eines mechanischen Druckes auf die Schmierstoffzusammensetzung unter Ausbildung einer Verbundschicht mit der Oberfläche des metallischen Bauteils oder des metallischen Werkstückes.
Dabei können beide Schritte auch zeitgleich ablaufen, indem das Aufbringen unter Ausüben eines mechanischen Druckes erfolgt. Der erforderliche Druck sowie die erforderliche Wärme können durch den Einsatz druckbeaufschlagter, rotierender Werkzeuge erzeugt werden, dies ist beispielsweise beim
Einpolieren der Fall.
Durch das Ausüben des mechanischen Druckes auf die Schmierstoffschicht wird zumindest die organische Siliziumverbindung zur Kristallisation angeregt. Während dieser Kristallisation werden weitere Komponenten der Schmierstoff- Zusammensetzung in die kristallisierte Schicht eingeschlossen. Zugleich bewirkt die Kristallisation, dass auch Eisenoxide, welche als Korrosionskeime dienen können, in den Kristallverbund aufgenommen werden. Im Ergebnis entsteht durch das Ausüben des mechanischen Druckes eine durch Cokristallisation hervorgerufene Verbundschicht mit optisch ansprechender grauer bzw. schwarzer Färbung. Nach dem Tempern der so behandelten Oberfläche kann sich eine rosa Färbung ergeben. Diese Verbundschicht ermöglicht einerseits aufgrund der nicht-kristallisierten eingeschlossenen Schmierstoff- komponenten eine derart verbesserte Gleitfähigkeit, dass beispielsweise im Bereich der Laufflächen einer Backofenauszugsführung vollständig auf eine weitergehende Schmierung verzichtet werden kann. Weiterhin können die Gleiteigenschaften sowie die Widerstandsfähigkeit von metallischen Oberflächen gegenüber mechanischer Beanspruchung verbessert werden, beispielsweise bei Rastvorrichtungen für Auszugsführungen im Heißbereich. Andererseits ist die Verbundschicht korrosionsstabil und derart fest mit der Oberfläche des metallischen Bauteils verbunden, dass sie bei der Reinigung in der Spülmaschine nicht abgetragen wird. Auch die Reinigungsfähigkeit der erfindungsgemäß behandelten Oberflächen bei einer manuellen Reinigung wird verbessert.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
Es ist von Vorteil, wenn das Ausüben des mechanischen Druckes auf die Schmierstoffzusammensetzung durch ein Einpolieren der Schmierstoffzusammensetzung erfolgt. Grundsätzlich kann das Ausüben des mechanischen Druckes auf verschiedene Art und Weise, beispielsweise während eines Walzvorgangs, durch ein Einbürsten oder auch ein Einpinseln erfolgen. Eine besonders homogene Verteilung der Schmierstoffzusammensetzung hat sich allerdings durch ein Einpolieren ergeben. Durch eine derartige Verteilung kann ein breiter Bereich der Oberfläche des Bauteils vor Korrosion geschützt werden. Eine nachträgliche Verteilung des Schmierstoffes auf der Oberfläche und ein damit verbundener zusätzlicher Arbeitsschritt im Verfahren wird daher beim
Einpolieren vorteilhaft vermieden. Die Erzeugung der erfindungsgemäßen Oberfläche lässt sich in den Vorfertigungsprozess integrieren, kann jedoch auch am fertigen metallischen Bauteil erfolgen. Die benötigte Wärme sowie der benötigte Druck zur Erzeugung der erfindungsgemäßen Oberfläche werden bevorzugt durch druckbeaufschlagte rotierende Werkzeuge erzeugt. Beispielsweise, wenn nach dem Ausüben des mechanischen Druckes ein
Walzvorgang zum Verdichten der Schmierstoffzusammensetzung erfolgt. Dadurch wird die Oberflächenrauigkeit abgesenkt und folglich die Gleitfähigkeit erhöht. Dies hat insbesondere für die Laufflächen einer Auszugsführung Vorteile. Weiterhin kann die Ausübung des erforderlichen Druckes zur Verbesserung - -
des Ergebnisses mehrfach hintereinander erfolgen. Beispielsweise im ersten Schritt durch ein rotierendes, druckbeaufschlagtes Werkzeug und in weiteren Schritten durch Walzen. Somit kann das Auftragen des Schmierstoffes vor dem Formgebungsprozess erfolgen, bevorzugt durch Einpolieren des Schmierstof- fes.
Es ist zudem von Vorteil, wenn die Schmierstoffzusammensetzung zumindest einen Festschmierstoff aufweist. Als Festschmierstoffe sind insbesondere Bornitrid und Graphit bevorzugt, da diese Festschmierstoffe unbedenklich sind in Kontakt mit Lebensmitteln. Daher können diese Festschmierstoffe für Beschläge eingesetzt werden, welche Verwendung im Lebensmittelbereich finden.
Es ist von Vorteil, wenn als organische Siliziumverbindung ein Silikonöl verwendet wird. Dabei ist Silikonöl ausreichend viskos, um eine möglichst homo- gene Verteilung der Schmierstoffzusammensetzung auf der Oberfläche zu erreichen. Über die Anteile an Silikonöl in der Schmierstoffzusammensetzung ist die Viskosität der Schmierstoffzusammensetzung insgesamt auch einstellbar und kann vorteilhaft auf die Bedingungen des Verfahrens abgestimmt werden. Es ist von Vorteil, wenn vor dem Aufbringen der Schmierstoffzusammenset- zung auf die metallische Oberfläche ein Aufrauen der metallischen Oberfläche erfolgt. Dadurch werden Rillen und Riefen in der Oberfläche geschaffen, in welche die Schmierstoffzusammensetzung in Folge des mechanischen Druckes eingepresst wird. Somit werden in den Rillen und Riefen Schmierstoffde- pots geschaffen, welche auch nach längerer Benutzung noch eine Gleitfähigkeit der Oberfläche gewährleisten.
Es ist von Vorteil, wenn das Aufrauen durch ein Bürsten oder vorzugsweise durch abrasive Strahlverfahren erfolgt. Durch den Anpressdruck der Bürsten oder die Auftreffgeschwindigkeit der Strahlpartikel kann der Grad der
Aufrauung beeinflusst werden. Abrasives Strahlen ist gegenüber dem Bürsten weiterhin bevorzugt, da hier eine„Kraterlandschaft" ausgebildet wird, so dass beim späteren Auftrag der Schmierstoffzusammensetzung eine homogenere Verteilung erreicht wird. Der Einsatz eines Bürstverfahrens schafft hingegen Rillen und Riefen mit einer Hauptorientierungsrichtung auf der metallischen Oberfläche.
Es ist von Vorteil, wenn das Einpolieren durch ein Polierwerkzeug vorzugsweise in Form eines Polierfilzes erfolgt, welcher zuvor mit der Schmierstoffzusam- - -
mensetzung gesättigt wurde. Bei der Produktion von Beschlägen ist der Zeitfaktor für die Wirtschaftlichkeit und Effizienz des Verfahrens ein entscheidendes Kriterium. Es ist daher von Vorteil, wenn das Auftragen der Schmierstoffzusammensetzung und das Ausüben des mechanischen Druckes in einem Ar- beitsgang erfolgen können.
Sofern das Einpolieren dem Auftragen der Schmierstoffzusammensetzung nachgeschaltet ist, ergibt sich ein Vorteil daraus, dass die Schmierstoffzusammensetzung nicht durch den Polierfilz von der Oberfläche des Bauteils abge- tragen wird, da dieser Polierfilz bereits mit Schmierstoff gesättigt ist und keinen neuen Schmierstoff aufnehmen kann.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Einpolieren durch kreisende Bewegungen des Polierwerkzeuges erfolgt, mit Drehzahlen von vorzugsweise weniger als 3.000 min"1, insbesondere weniger als 1500 min"1. Dadurch erwärmt sich die Schmierstoffzusammensetzung ausreichend, um zu kristallisieren, wobei der Abrieb an Poliermaterial gegenüber einem Poliervorgang mit höheren Drehzahlen eher gering ist. Somit kommt es zu weniger Pausen im Produktionsprozess, in denen das Poliermaterial ausgetauscht werden muss.
Für einen kontinuierlichen Verfahrensablauf kann die Ausbildung der Verbundschicht nachgelagert zur Herstellung eines Endlosprofils für das Bauteil eines Beschlages aus einem Metallband und vor der Vereinzelung des Endlosprofils zu einem Bauteil eines Beschlages erfolgen.
Um die Massenproduktion von Beschlägen zu ermöglichen, ist es von Vorteil, wenn das Einpolieren der Schmierstoffzusammensetzung bei einer kontinuierlichen Vorschubgeschwindigkeit erfolgt. Erfindungsgemäß weist ein metallisches Bauteil für einen Beschlag, insbesondere für eine Backofenauszugsführung, eine Rastvorrichtung oder ein Seitengitter zur Aufnahme von Gargutträgern, eine gleitfähige korrosionsstabile hap- tisch angenehme Verbundschicht, insbesondere mit guten Laufeigenschaften auf, welche eine Temperaturbeständigkeit von mehr als 250 °C, vorzugsweise von mehr als 300 °C, besitzt und beständig gegenüber den Spüllaugen einer Geschirrspülmaschine ist. Inhaltsstoffe einer solchen Spüllauge sind insbesondere Tenside, Säuren und/oder Alkalien, Lösemittel, Dispergiermittel und/oder Komplexbildner und spezielle Zusatzstoffe und Formulierungshilfen. Die üblichen Komponenten, welche im Spülgang zugegeben werden und Bestandteil - -
der Spüllauge werden, sind Reiniger, Klarspüler und Regeneriersalz. Gegen den korrosiven Einfluss dieser Stoffe wird die Oberfläche des Beschlages durch die Verbundschicht geschützt. Aufgrund der Notlaufeigenschaften der Verbundschicht ist eine Gleitfähigkeit der Oberfläche auch bei Abwesenheit weiterer Schmierstoffe gewährleistet.
Zudem ist aufgrund der Beständigkeit der Verbundschicht gegenüber den Spüllaugen einer Geschirrspülmaschine eine Reinigbarkeit des Bauteils gewährleistet.
Es ist ferner von Vorteil, wenn die Oberfläche des Bauteils, die Verbundschicht, eine mittlere Rautiefe von weniger als 8 μιτι, vorzugsweise von weniger als 4 μιτι aufweist, so dass eine besonders hohe Gleitfähigkeit ermöglicht wird. Um die Gleitfähigkeit der Oberfläche noch weiter zu verbessern und zugleich eine Langzeitschmierung zu ermöglichen, ist es von Vorteil, wenn in die Oberfläche des Bauteils Schmierstoffdepots in Folge eines Walzvorgangs oder alternativer Verfahren eingebracht sind. Die Ausbildung der Verbundschicht, beispielsweise durch Kristallisation des Siliziums zu einer glasähnlichen Oberfläche, erfolgt durch die Erzeugung von Reibwärme unter Ausübung eines Druckes auf die Oberfläche. Insbesondere bei der Verwendung von druckbeaufschlagten rotierenden Werkzeugen haben die folgenden Faktoren Einfluss auf die Entstehung der erfindungsgemäßen Verbundschicht.
- Vorschubgeschwindigkeit (Zeitkomponente enthalten)
- Drehzahl
- Oberflächenrauheit des metallischen Werkstückes Die Abfolgen der Verfahrenschritte„Einarbeiten des Schmierstoffes in die metallische Oberfläche", bevorzugt durch Polieren und Formgebung, bevorzugt durch Profilieren ist vertauschbar und erzielen jeweils eine erfindungsgemäße Verbundschicht. Das Einarbeiten des Schmierstoffes in die metallische Oberfläche kann direkt auf das Stahlband oder das Metallblech vor dem Formgebungsprozess er- folgen. - -
Nachfolgend wird die Herstellung eines Bauteils, insbesondere einer spülmaschi- nenbeständigen Auszugsführung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Figuren zeigen: Figur 1 A, 1 B und 1 C perspektivische Ansichten einer Auszugsführung;
Figuren 2 bis 4 mehrere Ansichten von beschichteten Proben; und
Figur 5 ein Schaubild eines Temperatur-Zeit-Verlaufes beim Tempern.
In den Figuren 1 A und 1 B ist eine Auszugsführung 1 gezeigt, die eine festlegbare Führungsschiene 4 sowie eine verfahrbar gelagerte Laufschiene 2 umfasst, zwischen denen ein Hohlraum ausgebildet ist, in dem eine Mittelschiene 3 angeordnet ist. Es ist auch möglich die Laufschiene 2 unmittelbar über Wälzkörper an der Führungsschiene 4 verfahrbar zu lagern. An der Führungsschiene 4 sind im unteren Bereich eine vordere Klammer 5 und eine hintere Klammer 6 festgelegt, die an einem Seitengitter für einen Backofen fixierbar sind. Die Auszugsführung 1 kann aber auch für andere Haushaltsgeräte oder Möbel eingesetzt werden, so dass statt der Klammern 5 und 6 andere Befestigungsmittel zur Festlegung der Führungsschiene 4 eingesetzt werden.
An der Laufschiene 2 ist an der Vorderseite ein plattenförmiger Anschlag 7 festgelegt, während rückseitig ein nach oben hervorstehender Zapfen 8 angeordnet ist. Durch die über die Laufschiene 2 nach oben hervorstehende Platte 7 und den Zapfen 8 können Gargutträger oder andere Bauteile an der Laufschiene 2 fixiert werden.
Die Laufschiene 2 der Auszugsführung 1 kann in unterschiedlichen Positionen lösbar fixiert werden. Hierfür ist eine erste Rasteinrichtung vorgesehen, die ein Federelement 10 umfasst, das mit einem flachen Steg 1 1 an der Führungsschiene 4 festgelegt ist, beispielsweise durch Schweißen oder Kleben. Das Federelement 10 umfasst einen von der Laufschiene 4 v-förmig oder u-förmig hervorstehenden biegbaren Abschnitt 12, der mit einem Eingriffselement 20 zusammenwirkt. Das Eingriffselement 20 ist als formsteife metallische Platte ausgebildet, die mit einem ebenen vertikalen Abschnitt an der Laufschiene 2 festgelegt ist. Das Eingriffselement 20 umfasst eine nach außen hervorstehende Stufe 21 , an der zwei nach unten gerichtete Zapfen 22 hervorstehen, zwischen denen der bogenförmige Abschnitt 12 des Federelementes 10 einfügbar - -
ist. In der verrasteten Position ist die Laufschiene 2 über das Eingriffselement 20 an dem Federelement 10 lösbar fixiert, wobei sowohl in Öffnungsrichtung als auch in Schließrichtung das Federelement 10 in eine Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung der Laufschiene 2 zu der Führungsschiene 4 gedrückt werden muss, um das Eingriffselement 20 freizugeben.
Die Laufschiene 2 kann dann nach der Entriegelung in eine Öffnungsposition verfahren werden, wobei dann die Mittelschiene 3 zwischen der Laufschiene 2 und der Führungsschiene 4 sichtbar wird. In einer Öffnungsposition greift das Eingriffselement 20 mit den nach unteren gerichteten Zapfen 22 an einem zweiten Federelement 30 ein, das an einem vorderen Bereich der Führungsschiene 4 festgelegt ist und wie das erste Federelement 10 funktioniert.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel wird eine Schmierstoffbeschichtung zu- mindest auf die Kontaktflächen der Federelemente 10 und 30 aufgebracht, um eine lange Funktionsdauer und eine leichtgängiges Verrasten sicherzustellen. Zusätzlich oder alternativ kann die Schmierstoffbeschichtung auch an den Zapfen 22 des Eingriffselementes 20 aufgebracht werden. In der Figur 1 C ist eine Auszugsführung 41 gezeigt, die eine an einem Seitengitter eines Backofens oder einem Korpus festlegbare Führungsschiene 42, eine Mittelschiene 43 und eine Laufschiene 44 umfasst, die jeweils über Wälzkörper verschiebbar aneinander gehalten sind. An der Laufschiene 44 ist ein Haltemittel 45 in Form eines Zapfens und ein Haltemittel 46 in Form eines Hakens ausgebildet, um ein weiteres Bauteil, beispielsweise einen Gargutträger an der Laufschiene 44 zu fixieren.
Vorzugsweise werden auch die Laufbahnen 47 der Wälzkörper zwischen der Laufschiene 42, einer Mittelschiene 43 und/oder einer Führungsschiene 44 mit der Schmierstoffbeschichtung versehen.
Die Gestaltung der Auszugsführung und der Rasteinrichtung kann variiert werden. Vorzugsweise werden zumindest die Bereiche mit Schmierstoff beschichtet, an denen Kontaktflächen relativ zueinander bewegbarer Bauteile ausgebildet sind.
In einem ersten Schritt im Herstellungsverfahren wird eine Schmierstoffzusammensetzung auf ein vorzugsweise entfettetes und gegebenenfalls vorbehandeltes Metallblech aufgebracht. Diese Schmierstoffzusammensetzung enthält zumindest - -
eine organische Siliziumverbindung, vorzugsweise ein Silikonöl. Darüber hinaus enthält die Schnnierstoffzusannnnensetzung besonders bevorzugt zumindest einen Festschmierstoff, insbesondere Graphit und/oder alpha-Bornitrid. In einem zweiten Schritt im Herstellungsverfahren erfolgt ein Ausüben eines mechanischen Druckes auf die Schmierstoffzusammensetzung.
Das Ausüben des mechanischen Druckes auf die Schmierstoffzusammensetzung kann insbesondere durch Einpinseln, Einbürsten oder Einpolieren erfolgen. Durch den mechanischen Druck wird die Schmierstoffzusammensetzung näher an die Oberfläche der Laufbahnen herangeführt und die organischen
Siliziumverbindungen zur Kristallisation angeregt, so dass ein Teil der Schmierstoffzusammensetzung kristallisiert und somit eine bessere Anhaftung zwischen der Schmierstoffzusammensetzung und dem Material der Schiene erreicht wird. Zusätzlich kann es auch zur Cokristallisation von Siliziumverbindungen, beispielsweise mit Eisenverbindungen, unter Einschluss von nichtkristallisierten Schmierstoffmolekülen kommen.
Dabei beschreibt das Einpinseln das Einbringen der Schmierstoffzusammenset- zung in die Oberfläche der Schiene mittels eines Pinsels. Besonders bevorzugt kann dabei ein Borstenpinsel verwendet werden.
Ein Einbürsten beschreibt das Einbringen der Schmierstoffzusammensetzung mittels einer Bürste. Dabei kann der Eintrag der Schmierstoffzusammensetzung bei- spielsweise durch Nylonbürsten erfolgen.
Ein Einpolieren kann beispielsweise durch Polierwatte oder durch ein elektrisch angetriebenes Polierfilz erfolgen. Alternativ kann der zweite Schritt im Herstellungsverfahren, also das Ausüben eines mechanischen Druckes auf die Schmierstoffzusammensetzung, auch zeitgleich mit dem ersten Schritt im Herstellungsverfahren, dem Auftrag der Schmierstoffzusammensetzung, erfolgen. Vorzugsweise geschieht dies durch Einpolieren, wobei das Polierfilz mit einer Schmierstoffzusammensetzung getränkt und diese dann auf die Oberfläche aufgebracht und einpoliert wird. Es wird hierdurch eine gute und gleichmäßige Verteilung der Schmierstoffzusammensetzung auf der metallischen Oberfläche erzielt. - -
Besonders gute Ergebnisse wurden durch das Einpolieren erzielt. Verglichen mit dem Einbürsten oder Einpinseln des Schmierstoffes erfolgte beim Einpolieren eine bessere Verteilung der Schmierstoffzusammensetzung auf der Oberfläche. Die bessere Verteilung des Schmierstoffes auf der Oberfläche ist besonders bevorzugt für die Ausbildung einer weitgehend geschlossenen oberflächlichen Deckschicht und schützt die so behandelte Auszugsführung vor Korrosion.
In einem dritten Schritt im Herstellungsverfahren erfolgt die Herstellung einzelner Bauteile einer Auszugsführung aus dem Metallblech, wie sie beispielhaft in Figur 1 C gezeigt ist. Die Auszugsführung 41 setzt sich aus der Führungsschiene 42, einer Mittelschiene 43 und einer Laufschiene 44 zusammen, welche durch Stanzen und Rollprofilieren gefertigt werden. Dabei werden auch Laufbahnen für die Wälzkörper ausgebildet.
In einem vierten Schritt des Herstellungsverfahrens erfolgt der Zusammenbau der Auszugsführung, beispielsweise unter Zusammensetzen der Schienen und der Wälzkörper, die durch einen Wälzkörperkäfig beabstandet sein können. In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens kann das Blech vor dem Auftragen der Schmierstoffzusammensetzung durch abrasive Verfahren auf- geraut werden, so dass sich nach dem Auftrag der Schmierstoffzusammenset- zung und dem Ausüben des mechanischen Druckes in den Unebenheiten des Bleches Schmierstoffdepots, insbesondere von Festschmierstoffpartikeln, ausbil- den. Derartige abrasive Verfahren sind beispielsweise ein Bürsten oder ein Sandstrahlen unter Ausbildung von Schliffriefen. Die Schmierstoffdepots bewirken eine verbesserte Langzeitschmierung. Diese Schmierstoffdepots werden erst aufgrund des mechanischen Druckes ausgebildet, da die Schmierstoffzusammensetzung aufgrund dieser mechanischen Behandlung in die mikroskopischen Schliffriefen eingebracht wird und daher später nicht ausgewaschen werden kann. Besonders bevorzugt wird dabei durch das abrasive Verfahren ein Metallblech mit einer mittleren Rautiefe Rz zwischen 2,5 - 15 μιτι, insbesondere zwischen 6 - 13 μιτι ausgebildet. Als abrasives Verfahren hat sich das Sandstrahlverfahren als besonders geeignet erwiesen.
Durch die Abstimmung einzelner Parameter während des Ausübens des Druckes im zweiten Schritt des Herstellungsverfahrens kann eine durchgängig ausgebilde- - -
te Kristal Isch icht auf dem Metallblech unter Einschluss von Festschmierstoffparti- keln erzeugt werden. Diese Parameter sind die Anpresskraft, die Vorschubgeschwindigkeit, die Drehzahl der Polier-, Bürst- und/oder Pinselwerkzeuge und die mittlere Rautiefe Rz. Durch die aus diesen Parametern abgeleitete Reibwärme kann die Kristallisation einzelner Komponenten der Schmierstoffzusammenset- zung, insbesondere des Silikonöls, erreicht werden. Dadurch wird ein chemischer Verbund der Schmierstoffschicht mit der Oberfläche geschaffen.
Zusätzlich kann durch einen Walzvorgang im Anschluss an das Ausüben eines mechanischen Druckes eine weitere Verdichtung des so geschaffenen Verbundes der Schmierstoffzusammensetzung und des Metallbleches erreicht werden. Dadurch wird die Härte und Beständigkeit der Verbundoberfläche gegenüber einer Presskraft, die während des späteren Einsatzes im Beschlag auftritt, erhöht. Zugleich erfolgt durch das Walzen eine Einebnung der Oberfläche, wodurch eine höhere Gleitfähigkeit der Oberfläche erreicht wird. Durch das Walzen wird die Oberflächenrauheit vorteilhaft auf eine mittlere Rautiefe von weniger als 8 μιτι, vorzugsweise weniger als 4 μιτι, abgesenkt.
Zusätzlich zu der Verdichtung durch den Walzvorgang erfolgt eine Verdichtung der Schmierstoffschicht durch die Stauchung im Bereich der Laufflächen in Folge von Rollform- und/oder Biegeprozessen während der Herstellung der einzelnen Bauteile im dritten Schritt des Herstellungsverfahrens.
Eine Schmierstoffzusammensetzung mit einem Bornitridanteil von mehr als 10 Massenanteilen, insbesondere mehr als 20 Massenanteilen, hat sich als vorteilhaft für den Einsatz in dem besagten Herstellungsverfahren erwiesen. Dabei kommt dem Bornitrid auch eine korrosionshemmende Wirkung zu, da dadurch die Ausbreitung von Korrosion durch die Bildung von BN-FeO Mischkristallen vermieden wird. Gleichzeitig weist die Deckschicht der Schmierstoffzusammensetzung aufgrund des BN-Anteils dieser Mischkristalle Notlaufeigenschaften auf.
Ein Einpolieren kann beispielsweise durch ein schmierstoffgesättigtes Polierfilz bei Drehzahlen von weniger als 3000 min"1, vorzugsweise weniger als 1500 min"1 , erfolgen, wodurch ein Wegwischen von Schmierstoff oder eine stärkere Abrasion vorteilhaft verhindert wird.
In Figur 2 sind zwei Bilder eines Rasterelektronenmikroskops von Streifenproben gezeigt. Auf die Streifenproben wurde Schmierstoff in längsgeschliffenen sowie - -
geschwabbelten Blechen mit einer Nylonbürste (linkes Bild) und in mit dem Chinaborstenpinsel (rechtes Bild) eingebracht.
Wie zu sehen ist, wird beim Pinseln und Bürsten bei den längsgeschliffenen Pro- ben durchweg eine inhomogene Verteilung der BN-Dispersion mit vielen Freistellen im Schliff erhalten. Stellenweise kam es zu Anhäufungen des Schmierstoffes.
Da längsgeschliffene Oberflächen linear glatte und saubere Schliffriefen bilden, haben hier die Bornitridpartikel nur selten die Gelegenheit, sich an
Gestaltsabweichungen der Riefen zu verankern. Bei den wenigen Verankerungen kam es zu den genannten Schmierstoffansammlungen. Bei dem Schwabbelschliff wird ein Schliffbild mit diffus laufenden Schliffriefen erzeugt. Aufgrund der Unregelmäßigkeit des Schliffes wird hier eine bessere Verteilung der Partikel erreicht. Allerdings sind ebenfalls noch viele Freistellen zu erkennen. Des Weiteren konnte bei beiden Schlifftypen der Großteil des Schmierstoffes nur oberflächlich aufgebracht und nicht in die Rauheit eingebracht werden.
In Figur 3 ist im linken Teil die sehr gute Verteilung des Schmierstoffes (hell, bevorzugt weiß) nach dem Einpolieren zu sehen. Der rechte Teil zeigt das Ergebnis des Quereinpolierens im geschliffenen Blech.
Das Polieren hat bei den Proben eine nahezu geschlossene oberflächliche Deckschicht erzeugt, wie dies in Figur 3 gezeigt ist. Darüber hinaus konnten mit diesem Verfahren bei längsgeschliffenem Blech mit hohen Rauheiten ab Rz= 6,91 μιτι und quergerichtetem Polieren die Schliffriefen gut mit Bornitrid-Dispersion ausgefüllt werden.
Figur 4 zeigt die Kristallbildung und die chemische Verbindung des Siliziums und der Bauteiloberfläche bei einer weiteren Probe mit einpolierter Hochtemperatur- paste. In der rechten Aufnahme mit 7000-facher Vergrößerung sind die eingelagerten Festschmierstoffpartikel zu sehen. Die linke Aufnahme mit 700-facher Vergrößerung zeigt eine durchgängig ausgebildete Kristallschicht über die gesamte Bauteiloberfläche. Das beste Ergebnis bildeten jedoch die gestrahlten Oberflächen. Aufgrund deren hohen und unregelmäßigen Rautiefen war bei allen Einbringverfahren eine gute und homogene Verteilung der Dispersion zu erkennen. Es hat sich gezeigt, dass sich durch hohe Rauheiten und kleine Partikelgrößen die besten Ergebnisse erzielen lassen. Aufgrund der erhöhten Partikelgröße der Paste gegenüber der Dis- - -
persion wurde ein Polierversuch bei gestrahlter Oberfläche mit einer Rauheit von Rz= 1 1 ,62 μιτι durchgeführt. Hier wurde durch das Zusammenspiel von Presskraft, Vorschubgeschwindigkeit, Drehzahl und Rauheit eine homogene kristalline Beschichtung der Bauteiloberfläche erzeugt, wie dies in Figur 4 gezeigt ist.
Figur 5 zeigt ein Temperatur-Zeit-Diagramm für Bleche und Schienen, die in einem Backofen schrittweise getempert wurden. Bei der Temperung wurden die Muster je eine Stunde lang auf 100 °C, 200 °C und 300 °C gehalten wie dies graphisch dargestellt ist. Dadurch wurde der Einfluss der unterschiedlichen Tempera- turen auf die einpolierte Schmierung geprüft.
Der Versuch hat gezeigt, dass bei der Temperungsstufe von 200 °C die nicht kristallisierenden Ölbestandteile verbrennen. Zurück bleibt eine fingerprintstabile Verbundschicht über die gesamte Oberfläche. Die 300 °C-Stufe und die Pyrolyse zeigen dem gegenüber augenscheinlich keine Veränderung. So kann vorerst für einen Temperatur-Testzyklus die kristalline Verbundschicht als hitzebeständig eingestuft werden.
Grundsätzlich ist es möglich, einen Auftrag der Schmierstoffzusammensetzung und ein anschließendes Ausüben eines mechanischen Druckes auch nach der Herstellung der Bauteile, insbesondere der Schienen, durchzuführen. Dies ist allerdings eine weniger bevorzugte Variante der Erfindung, da das Ausüben des mechanischen Druckes auf die Schmierstoffzusammensetzung, beispielsweise durch ein Polierfilz, aufgrund der schlechten Zugänglichkeit im Bereich der Biegungen, behindert wird.
Es ist auch denkbar, die Wälzkörper und/oder die Wälzkörperkäfige erfindungsgemäß mit einer Schmierstoffzusammensetzung zu behandeln.
Zum Nachweis der Geschirrspülmaschinenbeständigkeit wurde eine Auszugsfüh- rung mit einpolierter Schmierstoffzusammensetzung nach deren bestimmungsgemäßer Verwendung unter Backofenbedingungen, also der Erwärmung auf 300 °C mit anschließender Pyrolysereinigung, einem Intensivspülgang in einer Geschirrspülmaschine unterzogen. Dieser wurde bei 70 °C unter Verwendung eines 3-Phasentabs durchgeführt. Im Ergebnis wiesen die Flächen der einpolierten Schmierstoffzusammensetzung wasserabweisende und korrosionshemmende Eigenschaften gegenüber den Flächen auf, bei denen keine einpolierte Schmierstoffschicht vorlag. - -
Die Auszugsführung kann auch als Teilauszug ausgestaltet sein, so dass keine Mittelschiene 3 zwischen Führungsschiene 2 und Laufschiene 4 vorgesehen ist. Als Beschläge im Sinne der vorliegenden Erfindung sind beispielsweise auch Seitengitter zur Aufnahme von Gargutträgern, Rastmittel, Gelenke oder Scharniere zu verstehen.
Bezugszeichenliste
1 Auszugsführung
2 Laufschiene
3 Mittelschiene
4 Führungsschiene
5 Klammer
6 Klammer
7 Platte
8 Zapfen
10 Federelement
1 1 Steg
12 Biegbarer Abschnitt
20 Eingriffselement
21 Stufe
22 Zapfen
30 Federelement
41 Auszugsführung
42 Führungsschiene
43 Mittelschiene
44 Laufschiene
45 Haltemittel
46 Haltemittel
47 Laufbahn

Claims

Ansprüche
Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils, insbesondere eines
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Beschlages, welcher zumindest abschnittsweise eine gleitfähige korrosionsstabile Verbundschicht aufweist, wobei die Ausbildung der Verbundschicht gekennzeichnet ist durch die folgenden Schritte:
c) Aufbringen einer Schmierstoffzusammensetzung mit zumindest einer organischen Siliziumverbindung und zumindest einem Festschmierstoff auf eine Oberfläche des metallischen Bauteils für den Beschlag oder eines metallischen Werkstückes zur Herstellung des metallischen Bauteils für den Beschlag und
d) Ausüben eines mechanischen Druckes auf die Schmierstoffzusammensetzung unter Ausbildung einer Verbundschicht mit der Oberfläche des metallischen Bauteils oder des metallischen Werkstückes.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf die
Schmierstoffzusammensetzung unter Ausbildung einer Verbundschicht mit der Oberfläche des metallischen Bauteils oder des metallischen Werkstückes Wärme, bevorzugt Reibwärme einwirkt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das
Ausüben des mechanischen Druckes auf die Schmierstoffzusammenset- zung durch ein druckbeaufschlagtes, rotierendes Werkzeug erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ausüben des mechanischen Druckes ein Walzvorgang zum Verdichten der Schmierstoffzusammensetzung erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmierstoffzusammensetzung ein Silikonöl enthält.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Schmierstoffzusammensetzung auf die metallische Oberfläche ein Aufrauen der metallischen Oberfläche erfolgt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufrauen durch ein Bürsten oder vorzugsweise durch ein abrasives Strahlverfahren erfolgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einpolieren durch ein Polierwerkzeug vorzugsweise in Form eines Polierfilzes erfolgt, welcher zuvor mit der Schmierstoffzusammensetzung gesättigt wurde.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einpolieren durch kreisende Bewegungen des Polierwerkzeuges erfolgt, mit Drehzahlen von vorzugsweise weniger als 3.000 min"1, vorzugsweise weniger als 1500 min"1.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung der Verbundschicht nachgeschaltet zur Herstellung eines Endlosprofils für das Bauteil des Beschlages aus einem Metallband und vor der Vereinzelung des Endlosprofils zu einem Bauteil eines Beschlages erfolgt.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einpolieren der Schmierstoffzusammensetzung bei einer kontinuierlichen Vorschubgeschwindigkeit erfolgt.
12. Metallisches Bauteil für einen Beschlag, insbesondere für eine Backofenauszugsführung oder ein Seitengitter zur Aufnahme von Gargutträgern, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil eine gleitfähige korrosionsstabile Verbundschicht aufweist, welche eine Temperaturbeständigkeit von mehr als 250 °C, vorzugsweise von mehr als 300 °C, aufweist.
13. Metallisches Bauteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Bauteils eine mittlere Rautiefe von weniger als 8 μιτι, vorzugsweise von weniger als 4 μιτι, aufweist.
14. Metallisches Bauteil nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass in die Oberfläche des Bauteils Schmierstoffdepots in Folge eines Walzvorgangs eingebracht sind.
15. Metallisches Bauteil nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das metallische Bauteil als Schiene (2, 3, 4, 42, 43, 44) einer Auszugsführung ausgebildet ist. 16. Metallisches Bauteil nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das metallische Bauteil im Bereich der Kontaktflächen relativ zueinander bewegbarer Bauteile mit der gleitfähigen Verbundschicht beschichtet ist.
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