DE102011001751A1

DE102011001751A1 - Verfahren zur Herstellung einer Auszugsführung und Fertigungsanlage zur Herstellung einer Schiene für eine Auszugsführung, eine Schiene und ene Auszugsführung

Info

Publication number: DE102011001751A1
Application number: DE201110001751
Authority: DE
Inventors: Kathrin Urban; Andre Eckholt; Friedrich Meyer; Lars Schrubke
Original assignee: Paul Hettich GmbH and Co KG
Current assignee: Paul Hettich GmbH and Co KG
Priority date: 2010-08-24
Filing date: 2011-04-01
Publication date: 2012-03-01

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Auszugsführung, wobei zumindest ein: A) Formgeben (101) eines metallischen Profils (1) und B) Reinigen der Oberfläche des Profils (1) durch Bürsten (102), Behandeln mit Ultraschall (103) und/oder Plasma (113) vorgenommen wird, sowie eine Fertigungsanlage zur Herstellung einer Schiene und eine Schiene.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Auszugsführung, eine Fertigungsanlage zur Herstellung einer Schiene, eine Schiene für eine Auszugsführung und eine Auszugsführung.
Es sind Verfahren bekannt, bei welchen aus Metallbändern Auszugsführungen hergestellt werden. Hierbei werden die Metallbänder im Umformprozess zu Profilen geformt, die anschließend in Stanzanlagen zu Einzelprofilen vereinzelt werden. Im Anschluss daran erfolgt die Montage der Einzelprofile zu Auszugsführungen. Die auf diese Weise gefertigten Auszugsführungen weisen allerdings noch Rückstände aus dem Fertigungsprozess beispielsweise Industriefett und Oberflächenunebenheiten auf, welche teilweise bereits den gelieferten Metallbändern anhaften und somit einen negativen optischen Gesamteindruck beim Nutzer hinterlassen.
Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Auszugsführung mit einem verbesserten Profilglanzgrad sowie eine Fertigungsanlage zur Herstellung einer Schiene für eine Auszugsführung mit einem verbesserten Profilglanzgrad zu schaffen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verfahren und eine Fertigungsstraße mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 10, eine Schiene mit den Merkmalen des Anspruchs 21 und eine Auszugsführung mit den Merkmalen des Anspruchs 23.
Erfindungsgemäß löst die Erfindung die Aufgabe durch ein Verfahren, bei welchem zumindest ein Formgeben eines Profils und ein Reinigen der Oberfläche des Profils durch Bürsten, durch Behandeln mit Ultraschall, und/oder durch Behandeln mit Plasma vorgenommen wird.
Ein Profilglanzgrad gibt an, in welchem Umfang Licht beim Auftreffen auf ein Profil reflektiert wird. Der Profilglanzgrad wird bei polierten Metallen in Hochglanz, Mittelglanz und Mattglanz unterteilt.
Der Glanzgrad wird für unterschiedliche Geometrien gemessen (20°, 60°, 85°-Geometrie). Die Bestimmung des Glanzgrades ist gemäß DIN 67530 ein genormtes Messverfahren. Die Messungen wurden in Anlehnung an die DIN 67530 durchgeführt.
Sowohl durch das Behandeln mit Plasma als auch durch das Behandeln mit Ultraschall wird der Profilglanzgrad „Hochglanz” in Anlehnung an DIN 67530 zumindest auf den Außenflächen der Auszugsführung erreicht. Auf diesen Flächen wird ein gleichbleibend gutes Reinigungsergebnis erreicht, wobei die Oberfläche nach dem Reinigen bevorzugt frei ist von Fetten, Ölen oder Fremdpartikeln ist. Da bei dem Verfahren keine aggressiven Reinigungsmittel eingesetzt werden, ist eine derartige Auszugsführung auch im Lebensmittelbereich einsetzbar.
Durch das Reinigungsverfahren des Bürstens werden zudem Riefen und Kratzer, welche während des Profilierens in der metallischen Oberfläche eingeprägt wurden, entfernt, so dass eine mattglänzende Profiloberfläche mit einer geringen maximalen Rauhtiefe von vorzugsweise kleiner als 7 μm, besonders bevorzugt kleiner als 5 μm entsteht.
Durch das Reinigen der Oberfläche durch Bürsten, Behandeln mit Ultraschall und/oder Behandeln mit Plasma nimmt zudem die Korrosionsbeständigkeit der Oberfläche des Profils zu.
Durch das Reinigungsverfahren der Ultraschallbehandlung und im geringeren Grad auch durch das Bürsten wird die Flächenkorrosion der Profile gegenüber ungereinigten Profilen verringert. Anders als bei unbehandelten Profilen tritt keine Fremdpartikelkorrosion des Profils und auch keine Korrosion durch Spannungsrisse des Profils durch den vorhergehenden Profilierungsschritt nach der Reinigung durch Bürsten oder Ultraschallbehandlung auf.
Ferner kann das Reinigen der metallischen Oberfläche durch ein Plasmaverfahren erfolgen. Dabei wird Plasma durch Ionisation von Sauerstoff bei Raumtemperatur unter Vakuum (Niederdruckplasma), Umgebungsdruck (Atmosphärisches Plasma) oder Überdruck (Hockdruckplasma) erzeugt. Die reaktionsfreudigen Sauerstoffionen verbrennen organische Verunreinigungen kalt zu Kohlenstoffdioxid ohne zusätzliche Wärmebelastung der Auszugsführung. Somit ist das Verfahren sehr umweltfreundlich, da zum Reinigen lediglich Sauerstoff eingesetzt wird und als Reaktionsprodukt überwiegend ungiftiges Kohlenstoffdioxid (CO2) und Wasser (H2O) entsteht. Zudem kann die Vakuumtechnik des Plasmareinigungsverfahrens für ein anschließendes Plasmabeschichtungsverfahren der Auszugsführung genutzt werden, was eine Reduzierung des apparativen Aufwands ermöglicht.
Besonders bevorzugt zur Herstellung einer Auszugsführung mit einer glänzenden Profiloberfläche ist eine Kombination aus einem Bürsten und einer Behandlung mit Ultraschall.
Bevorzugte Ausführungsvarianten sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das Reinigen der Oberfläche erfolgt besonders vorteilhaft als Verfahrensschritt nach dem Profilieren, indem ein Profil durch Bürsten, Ultraschall und/oder Plasma behandelt wird.
Im Anschluss können die Einzelprofile verpackt werden, um sie an anderer Stelle zu montieren oder, besonders bevorzugt, zusammen mit weiteren Zusatzteilen, z. B. Wälzkörpern und Wälzkörperkäfigen, direkt zu Auszugsführungen montiert werden.
Alternativ können auch Einzelprofile bzw. Schienen der Auszugsführung nach dem Vereinzeln oder auch fertig montierte Auszugsführungen mit Bürsten, Ultraschall und/oder Plasma behandelt werden.
Analog zum „Flying-Cut Verfahren”, in welchem Werkstücke in kurzen Taktabständen vereinzelt werden können, erfolgt auch das Bürsten durch eine in Vorschubrichtung mitlaufende Bürststation. Dadurch werden die Bürsten mit gleichmäßiger Geschwindigkeit über die Oberfläche geführt, wodurch eine gleichmäßige Oberfläche auf dem Profil ohne größere Unebenheiten und Ansatzmarken entsteht. Dabei ist in einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante die Taktung der mitlaufenden Bürststation auf die Taktung der Trennvorrichtung eingestellt.
Für eine möglichst umfassende Oberflächenbehandlung der gesamten äußeren Fläche des Profils ist es von Vorteil, wenn das Reinigen der Oberfläche des Profils durch zwei Bürsten der Bürststation erfolgt, die an gegenüberliegenden äußeren seitlichen Flächen des Profils angreifen und eine dritte Bürste senkrecht zu den zwei Bürsten an einer oberen Fläche des Profils angreift.
Ein besonders hoher Glanz wird erreicht, wenn das Verhältnis der Bewegungsgeschwindigkeit der Bürststation in Vorschubrichtung zu der Bewegungsgeschwindigkeit des Profils in Vorschubrichtung ein konstanter Wert zwischen 0,3–0,7, beträgt.
Es ist bekannt, dass für die Ultraschallreinigung ein flüssiges Medium zur Erzeugung von Kavität auf die Oberfläche des Profils aufgebracht werden muss. Für einen möglichst sparsamen Einsatz an flüssigem Medium und um zugleich einen großen Benetzungsbereich der zu reinigenden Oberfläche zu gewährleisten, ist es von Vorteil, wenn das Behandeln mit Ultraschall erfolgt, indem das Profil in Vorschubrichtung durch einen Kanal, welcher durch eine Sonotrode verläuft, geführt wird.
Zur Erzeugung eines besonders starken Kavitätseffektes ist der Abstand der Oberfläche des Profils zur Sonotrode entscheidend. In diesem Abstand bilden sich Überdruck- und Unterdruckbereiche im flüssigen Medium aus, welche zur Blasenbildung und zur Implosion dieser Blasen führen. Zur Ausbildung einer großen Zahl solcher Blasen hat sich ein Abstand der Wandung der Sonotrode von der Profiloberfläche von 2–5 mm, vorzugsweise 3–4 mm, als besonders vorteilhaft erwiesen.
Erfindungsgemäß umfasst eine Fertigungsanlage für die Herstellung einer Schiene für eine Auszugsführung, zumindest eine Profilierungsstation, eine Bürst-, eine Plasma- und/oder eine Ultraschallstation, und eine Vereinzelungsstation.
Durch die Integration einer Bürst-, Plasma- und/oder Ultraschallstation in eine Fertigungsanlage für Schienen von Auszugsführungen wird eine Verbesserung des Profilglanzgrades der Schienen ermöglicht.
Es ist von Vorteil, wenn die Bürststation zum Bearbeiten der Oberfläche eines Profils einer Auszugsführung während des Bearbeitens in eine Vorschubrichtung X beweglich angeordnet ist, wobei die Bürststation eine Bürstenanordnung aus zwei gegenüberliegenden Bürsten aufweist, die jeweils eine erste Linearbewegung in Richtung der seitlichen Flächen der Auszugsführung senkrecht zur Vorschubrichtung ausführen und einer dritte Bürste aufweist, die eine zweite Linearbewegung in Richtung der oberen Fläche der Auszugsführung und senkrecht zur Vorschubrichtung und zur ersten Linearbewegung ausführt. Es sind, abhängig von der Profilgeometrie auch Bürststationen mit einer oder mehr als drei Bürsten denkbar.
Dadurch wird durch Variation des Anpressdrucks der Bürsten der Grad des Materialabtrags bestimmt. Weist das Profil beispielsweise Kratzer aufgrund der vorhergehenden Herstellungsschritte auf, so wird die Oberfläche bis auf die Tiefe der Kratzer abgetragen.
Um eine möglichst exakte Führung der mitlaufenden Bürststation in Vorschubrichtung zu gewährleisten, ist es von Vorteil, wenn die Bürstenanordnung auf einem in Vorschubrichtung beweglichen Linearschlitten angeordnet ist.
Zur Einstellung eines konstanten Reinigungsergebnisses auf allen Seiten der Schiene ist es von Vorteil, wenn der Anpressdruck jeder Bürste auf der Oberfläche des Profils und/oder die Drehzahl jeder Bürste individuell einstellbar ist.
Zur Führung eines Profils ist es besonders von Vorteil, wenn die Sonotrode einen in Längsrichtung durch die Sonotrode verlaufenden Kanal zur Aufnahme des Profils aufweist.
Um eine hochwertiges Ergebnis unter geringem Energieaufwand zu erzielen, ist die Sonotrode vorteilhaft derart ausgebildet ist, dass die Sonotrodenoberfläche bis auf 2–5 mm, vorzugsweise 3–4 mm, an die Laufbahnen einer Schiene einer Auszugsführung heranführbar ist. Dabei ist der Kanal der Sonotrode nicht auf einen kreisrunden oder quadratischen Durchschnitt begrenzt, sondern weist beispielsweise in einer bevorzugten Ausführungsvariante eine Erhebung auf, welche in den Innenraum eines U-förmigen Profils hineinragt.
Um eine möglichst umfassende Reinigung in mehreren Reinigungsstufen zu gewährleisten ist es von Vorteil, wenn die die Ultraschallstation mehrere in Vorschubrichtung angeordnete Sonotroden aufweist.
Da die Verunreinigungen dispergiert im flüssigen Medium vorliegen, ist ein erneutes Absetzen der Verunreinigungen auf der Oberfläche des Profils nicht möglich. Allerdings weist das flüssige Medium insbesondere bei der Reinigung von großflächig verteilten Ablagerungen ein schnelle Sättigung auf. Daher ist es vorteilhaft, wenn das flüssiges Medium in den Kanal zwischen zwei in Vorschubrichtung angeordneten Sonotroden zugeführt wird, so dass das flüssige Medium sich in beide Kanäle verteilt und an den jeweiligen endständigen Öffnungen die Sonotroden verlässt. Dabei verläuft der Flüssigkeitsteilstrom, welcher einen besonders hohen Grad an Verschmutzungen in der vorderen Sonotrode aufnimmt, in Richtung der Einführungsöffnung, durch welche das Profil in die Sonotrodenanordnung aus mehreren Sonotroden eingeführt wird. Der Flüssigkeitsteilstrom, welcher vom Zulauf in Richtung der Auslassöffnung strömt, durch welche das Profil die Sonotrodenanordnung verlässt, hat lediglich einen geringen Anteil an Verschmutzungen.
Für eine energieeffiziente Arbeitsweise der Ultraschallstation sind mehrere Sonotroden mit einem Ultraschallgenerator verbunden sind.
Erfindungsgemäß weist eine Schiene für eine Auszugsführung, welche mit einer Fertigungsanlage nach einem der vorhergehenden Merkmalen hergestellt eine hochglänzende Oberfläche bei einer 20°Geometrie gemäß DIN 67530 auf.
Dadurch wird das optische Erscheinungsbild der Schiene und der daraus gefertigten Auszugsführung verbessert.
Dabei weist die äußere Oberfläche der Auszugsführung zumindest abschnittsweise Glanzgrad bei einer 60° Geometrie von mindestens 150, vorzugsweise mindestens 200 in Anlehnung an DIN 67530 auf, was eine hohe Reinheit der Oberfläche anzeigt und den Einsatz der Auszugsführung in sterilen Bereichen z. B. im Lebensmittelbereich oder im Krankenhausbereich ermöglicht.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Sie zeigen:
1a, 1b schematische vordere und seitliche Schnittansichten einer ersten Ultraschallstation als Teil einer erfindungsgemäßen Fertigungsanlage;
2a, 2b schematische vordere und seitliche Schnittansichten einer zweiten Ultraschallstation als Teil einer erfindungsgemäßen Fertigungsanlage;
3 schematische vordere Schnittansicht einer zweistufigen Ultraschallstation als Teil einer erfindungsgemäßen Fertigungsanlage;
4–6 Perspektivansicht, Draufsicht und geschnittene Vorderansicht einer Bürststation als Teil einer erfindungsgemäßen Fertigungsanlage;
7–8 Schematische Darstellung eines ersten und eines zweiten erfindungsgemäßen Verfahrensablaufs zur Herstellung einer Auszugsführung; und
9–10 Schematische Darstellung eines ersten und eines zweiten Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Schiene als Vorstufe zur Herstellung einer Auszugsführung.
1A zeigt eine Ultraschallstation als Teil einer Fertigungsanlage zur Reinigung eines Profils 1 in Form eines Endlosprofils oder Profilabschnitten.
Die Vorrichtung weist einen Ultraschallgenerator 3 auf, welcher mit einer Sonotrode 4 verbunden ist. Diese Sonotrode 4 ist quaderförmig ausgebildet mit einer Länge a1, einer Breite b1 und einer Höhe c1, wobei die Länge a1 größer ist, als die Breite b1 oder die Höhe c1. Im Zentrum der Sonotrode 4 ist ein Kanal 5 ausgebildet, welcher sich über die Länge a1 der Sonotrode 4 erstreckt. Der Kanal 5 ist mit einem flüssigen Medium gespeist, welches über einen Zuführungskanal 2, der radial zum Kanal 5 in der Sonotrode 4 angeordnet ist und der in den Kanal 5 mündet, zuführbar ist.
In einer Einführungsöffnung 6 des Kanals 5 wird das Profil 1 eingeführt und innerhalb des Kanals 5 in eine Vorschubrichtung x zu einer der Einführungsöffnung 6 gegenüberliegenden Auslassöffnungen transportiert.
Die Einführungsöffnung 6 des Kanals 5 ist kleiner als die Auslassöffnung. Der Zuführkanal 2 ist im ersten Drittel der Sonotrodenlänge a1 von der Einführungsöffnung 6 beabstandet. Die in der 1A dargestellte Ultraschallstation zur Reinigung des Profils 1 ist in eine Fertigungsanlage zur Herstellung von Auszugsführungen integrierbar.
In dieser Vorrichtung wird das Endlosprofil nach der Formgebung, beispielsweise durch einen Biegeprozess, gereinigt und von anhaftenden Öl- und Fettresten befreit. Anschließend wird das Endlosprofil in einer Trennmaschine durch einen Stanzprozess vereinzelt.
Alternativ oder zusätzlich kann eine Ultraschallstation auch nach der Trennmaschine angeordnet sein oder eine Ultraschallreinigung der gesamten montierten Auszugsführung im späteren Fertigungsprozess vorgenommen werden.
Die Leistungsdichte des Ultraschallgenerators 3 liegt zwischen 0,02 bis 100 W/m³, vorzugsweise jedoch zwischen 5 bis 100 W/m³.
Die Reinigung durch Ultraschall beruht im vorliegenden Fall auf dem Wirkungsprinzip der Kavität, also der Bildung und Auflösung von Hohlräumen in Flüssigkeiten durch Druckschwankungen. Dabei ist weiche Kavität bei der Ultraschallreinigung unerwünscht, weshalb das im vorliegenden Beispiel flüssige Medium mit einem speziellem Entgasungsprogramm vor der Einführung in den Kanal 5 entgast wird.
Das in den Kanal 5 eingebrachte flüssige Medium erzeugt im Ultraschallfeld Über- und Unterdruckwellen, wobei bei Auftreffen einer Unterdruckwelle Luftbläschen aus Dampf gebildet werden, in welchen der statische Druck bei Auftreffen einer darauf folgenden Hochdruckwelle expandiert und es dadurch zum Ablösen von Verschmutzungen von der Oberfläche kommt. Zur Verstärkung des Reinigungseffekts der Ultraschallbäder können spezielle Lösungsmittelsäuren oder Laugen dem flüssigen Medium zugesetzt werden.
Besonders bevorzugt ist eine Schallleistung von zumindest 10 W pro Liter Reinigungsflüssigkeit. Zur Erzeugung eines homogenen Schallfeldes wird ein Mindestabstand des Schallerzeugers, also der Sonotrode 4, vom zureinigenden Gegenstand benötigt.
Besonders bevorzugt ist dabei ein Abstand der zu reinigenden Oberfläche des Profils 1 von 3 bis 4 mm zur Wandung des Kanals 5.
Die Leistung eines Ultraschallgenerators 3 beträgt vorzugsweise zwischen 0,1–3,0 KW, besonders bevorzugt zwischen 0,5–2 KW, beispielsweise 1,5 KW.
Die Länge einer Sonotrode 4 entspricht vorzugsweise zumindest der Länge eines aus dem Profil 1 gefertigten Einzelprofils bzw. Schiene.
Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt zumindest 0,5 m/s, vorzugsweise zumindest 1 m/s.
Als flüssiges Medium wird vorzugsweise Wasser verwendet oder eine wässrige Lösung.
Die Temperatur des flüssigen Mediums ist stufenlos regelbar.
Die Anlage verfügt über einen nicht dargestellten Vorratstank zur Speicherung des flüssigen Mediums und über einen nicht dargestellten Sammeltank für verunreinigtes flüssiges Medium. Dadurch kann ein 24-stündiger Betrieb gewährleistet werden.
Die Schwingungsamplituden der Ultraschallwellen sind stufenlos einstellbar, so dass eine Feinabstimmung bei der Erzeugung von Druckwellen ermöglicht wird.
Die gesamte Schallleistung wird auf Grund einer speziellen Sonotrodengeometrie innerhalb der Reinigungsbohrung auf das flüssige Medium konzentriert.
Der Reinigungsprozess in der Ultraschallstation kann durch Ermittlung des Profilglanzgrades gesteuert werden. Dies erfolgt durch die Regelung der Vorschubgeschwindigkeit des Profils und der Schwingungsamplituden.
Der Verschmutzungsgrad, ein weiteres Kriterium für die Qualität des Reinigungsverfahrens, kann im Anschluss an das Reinigen durch Bürsten, Behandeln mit Ultraschall und/oder Behandeln mit Plasma durch einen Wischtest bestimmt werden.
Dabei wird ein weißes Tuch über die Profiloberfläche gerieben und der Grand der Verschmutzung visuell bestimmt. Dabei weist das Tuch im vorliegenden Fall keine wahrnehmbaren Verschmutzungen auf.
Durch einen 96-Stunden Salzsprühtest wurde eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit, insbesondere eine Flächenkorrosionsbeständigkeit, gegenüber unbehandelten Profilen optisch oder im Wischtest nachgewiesen. Dabei erfolgte eine Begutachtung nach 16 h, 24 h, 72 h und 96 h. Auf der gereinigten Edelstahloberfläche hat sich in Folge des Behandelns mit Ultraschall eine geschlossene Passivschicht ohne Störstellen bzw. Einschlüssen durch Verunreinigungen oder Fremdpartikel ausbilden. Die Korrosionsbeständigkeit wird somit erhöht.
Die Ultraschallstation eignet sich insbesondere zur Reinigung von U-Profilen und wird vorzugsweise im Start-Stop-Betrieb bzw. im diskontinuierlichen Verfahren betrieben. Dies erfolgt im Durchlaufbetrieb, also im fortlaufende Intervallbetrieb.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante werden mehrere Profile gleichzeitig mit einer einzigen Vorrichtung gereinigt, wobei hierfür eine spezielle Sonotrodengeometrie erforderlich ist. Dadurch kann die Vorrichtung in einer Fertigungsanlage in einer besonders kompakten Form integriert werden.
2A, 2B zeigt eine Vorrichtung zur Reinigung des Profils 1, in welchen der Innenbereich des Profils, in welchem im späteren Verlauf die Führungs- und Laufelemente, so z. B. Wälzkörper, Wälzkäfig und gegebenenfalls eine Mittelschiene angeordnet sind, durch Ultraschall gereinigt wird. In diesem Bereich befinden sich zudem im späteren Verlauf die Laufbahnen einer Auszugsführung.
Zur gezielten Reinigung dieses Innenbereichs ist ein Ultraschallgenerator 8 mit einer stabförmigen Sonotrode 7 verbunden, welche Ultraschallwellen an ein flüssiges Medium abgibt, und dadurch Kavitätseffekte im flüssigen Medium und auf der Oberfläche des Innenbereichs des Profils 1 auslöst.
Dabei ist die Sonotrode 7 vorzugsweise 2 bis 4 mm von der zu reinigenden Oberfläche entfernt, um einerseits eine homogenes Schallfeld auszubilden und andererseits keiner zu großen Dämpfung der Schwingungen durch das flüssige Medium zu erfahren.
Dabei ist die Sonotrode 7 so ausgestaltet, dass sie zumindest zu drei Seiten im Innenbereich des Profils einen gleichen Abstand einnimmt.
3 zeigt eine besonders bevorzugte Vorrichtung zur Reinigung eines Profils von Verschmutzungen, wie z. B. Fett- und Ölrückstände, Metallrückstände und dergleichen.
Dabei weist die Vorrichtung, analog zu 1, quaderförmige Sonotroden 13 und 16 auf, in deren Zentrum, entlang der Länge a2 bzw. a4, ein Kanal 17 verläuft. Die Kanäle der beiden Sonotroden 13 und 16 sind über ein Verbindungsstück 18 mit einer Länge a3 miteinander verbunden. So bildet sich über die Länge der Sonotroden 13, 16 und des Verbindungstücks 18, a2 + a3 + a4, ein durchgehender Kanal 17 aus. Zentral am Verbindungsstück 18 ist radial zum Kanal 17 ein Zulauf 14 angeordnet, über welchen ein flüssiges Medium in den Kanal 17 einleitbar ist. Der Strom des flüssigen Mediums teilt sich, ein Teil läuft im Gegenstrom zur Vorschubrichtung des Profils 1 durch den Kanal 17 der Sonotrode 13. In diesem Bereich wird die Grobreinigung durchgeführt. Das stark verschmutzte Reinigungsmedium wird am Profileintritt abgeleitet. In der Sonotrode 16 wird eine Feinreinigung vollzogen, das flüssige Medium läuft im Gleichstrom mit dem Profil 1 durch den Kanal 17 der Sonotrode 16. Das mit Verunreinigungen angereicherte flüssige Medium tritt an der Auslassöffnung 11B zusammen mit dem gereinigten Profil 1 aus.
Jede der beiden Sonotroden 13 und 16 sind jeweils mit einem Ultraschallgenerator 12 bzw. 15 verbunden. Durch den durchgehenden Kanal 17 wird ein Profil 1 in Vorschubrichtung x transportiert.
Die Länge einer jeden Sonotrode 13 und 16 beträgt beispielsweise 630 mm, sodass das Profil über einen Bereich von 1260 mm Über- und Unterdruckwellen ausgesetzt ist, wobei sich auf Grund von Kavitätseffekten Hohlräume auf der Oberfläche des Profils 1 bilden. Das Verbindungsstück weist beispielsweise eine Länge von 50 mm auf und dient der Verteilung des flüssigen Mediums in die Kanalbereiche 17 der beiden seitlich zum Verbindungsstück angeordneten Sonotroden 13 und 16.
Die maximale Läge eines Einzelprofils nach der Vereinzelung des Profils beträgt bis zu 600 mm. Die Wirklänge der Ultraschallbehandlung vorzugsweise mehr als das Doppelte der Länge des fertigen Einzelprofils entspricht. Die Anlage wird mit einer bevorzugten Vorschubgeschwindigkeit zwischen 0,5–3 m/s betrieben.
Der Betrieb erfolgt im Start-Stop-Betrieb bei einer Taktzeit von vorzugsweise zwischen 1 und 4 s und einer Stillstandzeit von vorzugsweise zwischen 0,5 und 3 s. Die Beschallungszeit in der Ultraschallstation für ein Segment des Profils beträgt beispielsweise rund 3 s.
Mit einer derartigen Anlage wird beispielsweise ein Profil über die rückstandsfrei von Fett-, Öl- oder Partikelablagerungen gereinigt. Zudem wird die Flächenkorrosion der Einzelprofile bzw. der Schienen gesenkt, durch die Ausbildung einer durchgängigen Passivschicht auf der Oberfläche.
Durch eine derartige Anordnung von Sonotroden 13 und 16 und Verbindungsstück kann eine kompaktere Ausgestaltung der Vorrichtung zur Reinigung erreicht werden.
Darüber hinaus wird das flüssige Medium des Kanalsegments der Sonotrode in welches das Profil als erstes eintritt, mit einer Fliessrichtung entgegen der Transportrichtung X des Profils auf die Oberfläche geleitet. Da in dieser Sonotrode allerdings zunächst die Abtragung eines Großteils von Verschmutzungen erfolgt, nimmt der Verschmutzungsgrad des flüssigen Mediums in Fliessrichtung zu, also entgegen der Transportrichtung des Profils. Dies ist besonders von Vorteil, da es dadurch nicht zu einer Kontamination der Oberfläche durch erneute Ablagerungen von Verschmutzungen aus dem flüssigen Medium heraus kommt, sondern der Großteil der Verschmutzungen im flüssigen Medium gelöst ist und die Vorrichtung zur Reinigung durch die Einführungsöffnung des Kanals verlässt. In der zweiten Sonotrode entspricht die Fliessrichtung des flüssigen Mediums der Transportrichtung des Profils.
Jeder der beiden Ultraschallgeneratoren 12 und 15 kann beispielsweise mit einer Leistung von bis zu 2 Kilowatt betrieben werden, dabei ist die Vorrichtung auf den Dauerbetrieb ausgelegt.
Alternativ oder zusätzlich zu der in 1 bis 3 dargestellten Vorrichtung zur Reinigung eines Profils ist eine Vorrichtung zur Reinigung gemäß 4 vorgesehen.
Die in 4 dargestellte Bürstmaschine ermöglicht die Reinigung eines dreiseitig profilierten Profils 1.
In einer Bürstmaschine sind eine oder mehrere Bürststationen angeordnet, wobei pro Bürststation insgesamt drei Bürsten 22, 24 verwendet werden.
Dabei wird das Profil 1 in Vorschubrichtung x durch die Bürststation geführt. In einer Bürstenanordnung der Bürststation stehen sich zwei Bürsten 24 gegenüber und erlauben die Oberflächenbearbeitung von gegenüberliegenden seitlichen Außenflächen S des Profils. Dabei führen die Bürsten ggf. eine erste Linearbewegung y in Richtung des Profils aus.
Eine dritte Bürste zur Bearbeitung einer oberen Seite O des Profils ist senkrecht zu den zuvor beschriebenen beiden Bürsten angeordnet und führt eine Linearbewegung z senkrecht zur Vorschubrichtung x aus.
Die Bürsten sind auf einem gemeinsamen Linearschlitten angeordnet, welcher über einen definierten Verfahrweg verfügt.
Die Bewegung des Linearschlittens erfolgt über einen Servomotor, wobei der Andruck jeder einzelnen Bürste 22, 24 einstellbar ist. Es können auch mehrere Bürstanordnungen auf einem Linearschlitten angeordnet sein.
Zur Ausbildung eines gleichmäßigen Profils auf allen Seiten des Profils 1 ist die Drehzahl der Bürsten 22, 24 über nicht dargestellte Frequenzumrichter einstellbar. Die Bürsten 22, 24 werden durch jeweils einen separaten Antrieb 23, 25 betrieben.
5 ist eine Draufsicht auf die Bürststation der 4, wobei die Verbindungslinie zwischen den beiden Rotationszentren der sich gegenüberliegenden Bürsten 24 senkrecht zur Vorschubrichtung x des Profils verläuft. Senkrecht zur Vorschubrichtung und zur Richtung der Linearbewegung der beiden Bürsten 24 greift die Bürste 22 an.
6 ist eine Vorderansicht der Bürststation zur Bearbeitung des Profils 1 mit den Bürsten 22 und 24. Wie in 6 dargestellt wird die Oberflächenbearbeitung aller Außenflächen des Profils 1 gewährleistet.
Die zur Steuerung des Bearbeitungsprozess vorgesehenen Regelgrößen sind die Härte der Bürsten, die Struktur der Bürsten, die Rotationsgeschwindigkeiten der Bürsten, der Anpressdruck und das Verhältnis zwischen der Vorschubgeschwindigkeit des Profils und der Bürststation im diskontinuierlichen Durchlaufprozess.
Die Bearbeitung der Oberfläche des Profils durch Bürsten in einem diskontinuierlichen Durchlaufprozess kann ebenfalls erfolgen, ist allerdings nicht bevorzugt, da die Bürsten bei dieser Verfahrensvariante einem hohen Verschleiß unterliegen.
Als Bürsten werden beispielsweise diamantbesetzte Schleifbürsten mit beispielsweise Stahlborsten eingesetzt, wobei in einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante jede Bürste über einen separaten Antrieb, beispielsweise einen Servomotor, verfügt. Dabei ist die Drehzahl jeder einzelnen Bürste individuell beispielsweise über einen Frequenzumrichter einstellbar.
In einer weiteren nicht dargestellten Ausführungsvarianten sind mehrere Bürststationen auf einem gemeinsamen Linearschlitten angeordnet, so dass ein definierter Verfahrweg der einzelnen Stationen vorgegeben wird.
Während des Bürstens wird besonders vorteilhaft das Profil von Längsriefen befreit, welche bereits im Ausgangsmaterial vorhanden sein können und meist nur schwer entfernbar sind.
Die Wahl des Bürstmediums, z. B. die Härte der Borsten und der Borstenabstand, ist von der Qualität der zu bearbeitenden Metalloberfläche bzw. des Materials des Profils abhängig. Daher wird in einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante vor dem Bürsten ein Polierstich des Profils zur Überprüfung der Materialqualität vorgenommen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante einer Reinigung durch Bürsten ist die Vorschubgeschwindigkeit des Profils doppelt so hoch wie die Vorschubgeschwindigkeit der Bürste.
7 ist eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Auszugsführung.
Dabei erfolgt zunächst durch einen Biegeprozess die Profilierung 101 bzw. Formgebung der Einzelkomponenten einer Auszugsführung, in Form von Profilen. Dies betrifft beispielsweise die Formgebung eines Profils für eine Führungsschiene, eine Laufschiene oder eine Mittelschiene.
Im Anschluss an den Verfahrensschritt der Profilierung 101 erfolgt eine Reinigung der Oberfläche von Fett-, Öl-, oder Metallrückständen durch Bürsten 102, eine Ultraschallbehandeln 103 oder eine Kombination aus beidem.
Im Anschluss an die Reinigung wird das Profil durch Vereinzeln 104, z. B. Stanzen, in Einzelprofile bzw. Schienen für die Montage 106 einer Auszugsführung zerlegt. Vor der Montage 106 der aus dem Profil hergestellten Einzelprofile erfolgt das Bereitstellen 105 von Zusatzteilen, beispielsweise Wälzkörpern und Wälzkörperkäfigen, welche zusammen mit den Einzelprofilen zu einer Auszugsführung montiert werden.
Im Anschluss an die Montage 106 der Auszugsführung erfolgt der optionale Schritt einer Reinigung 107 an welchen sich, ebenfalls optional, ein Trocknungsschritt 108 anschließt. Nach der Montage und gegebenenfalls der Reinigung und Trocknung der Auszugsführung erfolgt ein Schmieren 109 der Auszugsführung zur Optimierung der Laufeigenschaften der Auszugsführung.
An den Verfahrensschritt des Schmierens 1093 schließt sich schließlich eine Qualitätskontrolle ein Verpacken 110 der Auszugsführung an.
8 zeigt alternativ zu 7 anstelle einer Reinigung durch Ultraschallbehandeln ein Reinigen durch Behandeln mit Plasma 113 zur Bearbeitung des Profils.
9 offenbar die Herstellung eines metallischen Bauteils für eine Auszugsführung. An dem Prozess der Formgebung von Profilen 101 schließt sich ein Bürstvorgang 102 und/oder eine Ultraschallreinigung 103 an. Die derart gereinigten Profile werden im Anschluss durch Stanzen 104 in einzelne Bauteile für eine Auszugsführung zerlegt. Im Anschluss an das Stanzen erfolgt ein Abstapeln 120 der Bauteile.
Bauteile einer Auszugsführung, die nach einem derartigen Verfahren herstellbar sind, sind beispielsweise Führungsschienen, Mittelschienen und Laufschienen einer Auszugsführung.
In 10 zeigt, Analog zur 9, ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils für eine Auszugsführung.
Dieses Verfahren unterscheidet sich im Wesentlichen von dem Verfahren gemäß 9, dadurch, dass anstelle einer Ultraschallreinigung 103 eine Plasmareinigung 113 zum Desinfizieren und Reinigen der metallischen Oberfläche einer Schiene genutzt wird.
Im Anschluss an das in 9 und 10 dargestellt Verfahren wird vorzugsweise eine Beschichtung, beispielsweise in einem Sol-Gel-Verfahren die Oberfläche der Auszugsführung aufgebracht.
Dabei bleibt die hochglänzende Profiloberfläche der Auszugsführung auch nach der Beschichtung erhalten.
Optional kann nach dem Reinigen des Profils durch Ultraschallbehandeln oder Bürsten eine Beschichtung auf das Profil aufgebracht werden, wobei im Fall einer transparenten Beschichtung der metallische Glanz des Profils erhalten bleibt.
In einer weiteren Ausführungsvariante weisen die Schienen der Auszugsführung 1, insbesondere die Führungsschiene und die Laufschiene und optional die Mittelschiene, eine gebürstete Oberfläche auf. Diese gebürstete Oberfläche verläuft zumindest über die gesamte Außenfläche der jeweiligen Schiene, also der Fläche welche für den Endnutzer bei einer Auszugsführung 1 im eingebauten Zustand sichtbar ist. Die Textur der Oberfläche weist eine Hauptorientierungsrichtung auf und besteht aus einer Vielzahl von Riefen mit geringer Eindringtiefe von vorzugsweise weniger als 7 μm in die Oberfläche welche über Einzelorientierungsrichtungen verfügen. Der Mittelwert der Einzelorientierungsrichtungen bzw. der Richtungsvektoren der Riefen gibt die Hauptorientierungsrichtung der Textur vor. Die Auszugsführung ist mattglänzend. Die Streuung des Mittenrauhwertes der metallischen Oberfläche nach dem Bürsten gegenüber einer ungebürsteten Oberfläche ist verringert. Vorzugsweise beträgt die Streuung des Mittenrauhwertes der metallischen Oberfläche weniger als die Hälfte der Streuung einer ungebürsteten Oberfläche. Die Streuung des Mittenrauhwertes ist ein Indiz dafür, ob eine Oberfläche mit homogener Rauhigkeit vorliegt oder eine Oberfläche Unebenheiten in allen Richtungen aufweist. Eine Oberfläche mit Unebenheiten kann beispielsweise Einkerbungen, Rillen oder Spannungsrisse von größer als 7 μm aufweisen.
Zusätzlich zur Messung der Mittenrauhwertes Ra kann auch eine Ermittlung der gemittelten Rauhtiefe Rz und der maximalen Rauhtiefe Rmax erfolgen, um nähere Angaben zur Rauheit der Oberfläche zu erhalten. Im Folgenden sind Metallbleche aus Edelstahl, welche einem Bürsten unterzogen wurden und ein ungebürstetes Metallblech aus Edelstahl gegenübergestellt. Dabei wurden die maximale Rauhtiefe und die gemittelte Rauhtiefe für das gebürstete Metallblech und das ungebürstete Metallblech ermittelt.
Die Bürstenanordnung der Bürststation verfügt über Bürsten, welche mit speziellen Schleifborsten besetzt sind. Als Schleifborsten werden schleifmitteldurchsetzte Borsten als Besatzmaterial für Bürsten für die Fertigbearbeitung bezeichnet. Dabei kann das Borstenmaterial beispielsweise aus Nylon bestehen. Als Schleifmittel wird vorzugsweise Siliciumcarbid, Aluminiumoxid, Chromoxid, Diamant und/oder Zirkon verwendet. Der Schleifeffekt ergibt sich durch die harten und scharfen Spitzen des Schleifmaterials, das im Bürstenmaterial (z. B. Nylon) eingeschlossen ist. Bei der Bearbeitung von Werkstücken wird durch den Verschleiß des Bürstenmaterials immer eine bestimmte Menge des Schleifmittels freigegeben.
Die Parameter 80, 120, 240 und 2000 entsprechen daher der Körnung der Schleifborsten, des jeweiligen Bürstenbesatzes mit welcher die Oberfläche eines Beschlages durch abrasives Behandeln aufgerauht wurde. Die Bezeichnung „Serie” kennzeichnet die Oberflächenrauhigkeit eines unbehandelten Beschlages. Die Bezeichnung „Ultraschall” gibt die Messwerte der maximale Rauhtiefe Rmax und die gemittelte Rauhtiefe Rz als Parameter der Oberflächenrauhigkeit einer mit Ultraschall gereinigten Oberfläche eines Beschlages wieder.
Die Messung wurden im Fall der 120er Körnung, der Serie und den Ultraschall-Messwerten an jeweils drei Beschlägen durchgeführt, wobei an jeder der drei verschiedenen Beschläge eine Dreifachmessung vorgenommen wurden. Pro Messwert wurden also insgesamt neun Messungen durchgeführt.

Im Fall der 80er, 240er und 2000er Körnung wurden insgesamt sechs Messungen an ein und demselben Beschlag durchgeführt. Die Messwerte in der nachfolgenden Tabelle wurden unter Verwendung von Edelstahl der Legierung 1.4301 (WNr. 1.4301 (X5CrNi18-10), AISI 304 (V2A)) gemessen.

Edelstahl 1.4301
		Rmax [μm]	Rz [μm]
120	Streuung	0,68	0,47
120	Mittelwert	4,03	3,26
2000	Streuung	0,47	0,31
2000	Mittelwert	3,99	3,08
240	Streuung	0,44	0,28
240	Mittelwert	4,02	3,33
80	Streuung	0,73	0,23
80	Mittelwert	5,12	3,93
Serie	Streuung	0,62	0,20
Serie	Mittelwert	2,54	1,60
Ultraschall	Streuung	1,55	0,41
Ultraschall	Mittelwert	3,21	1,42

Die Messwerte in der nachfolgenden Tabelle wurden unter Verwendung von Edelstahl der Legierung 1.4016 (WNr. 1.4016 (X6Cr17), AISI 430) gemessen.

Edelstahl 1.4016

Rmax [μm] Rz [μm]

Serie Streuung 1,61 0,62

Mittelwert 8,72 7,22
Anhand der Messwerte kann man erkennen, dass eine Aufrauhung der Oberfläche in Folge des Bürstens erfolgt ist.
Die Messung der Oberflächenrauheit erfolgte mit einem HOMMEL TESTER T1000.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung ist die gemittelte Rauhtiefe Rz des Beschlages nach dem Bürsten der Oberfläche größer als 1,85 μm; vorzugsweise größer als 2,0 μm, besonders bevorzugt größer als 2,7 μm.
Der Mittelwert der gemittelten Rauhtiefe Rz der gebürsteten Oberfläche des Beschlages aus zumindest sechs Messungen beträgt vorzugsweise 3,0–4,0 μm.
Der Mittelwert der maximalen Rauhtiefe Rmax der gebürsteten Oberfläche des Beschlages aus zumindest sechs Messungen ist vorzugsweise größer als 3,3 μm, vorzugsweise größer als 3,5 μm. Besonders bevorzugt beträgt der Mittelwert der maximalen Rauhtiefe Rmax aus zumindest sechs Messungen 3,8–5,2 μm.
Trotz der gegenüber der Oberfläche eines ungebürsteten Beschlages erhöhten Messwerte der gemittelten Rauhtiefe Rz und der maximalen Rauhtiefe Rmax, beträgt der Mittenrauhwert vorzugsweise zwischen 0,43–0,49 μm. Dies lässt bei gleichzeitig erhöhter Rauhtiefe auf eine gleichmäßig aufgerauhte Oberfläche schließen.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Oberfläche nach dem Bürsten daher eine Mittenrauhwert Ra von weniger als 2 μm, vorzugsweise weniger als 0,8 μm, besonders bevorzugt weniger als 0,5 μm auf.
In einer weiteren Ausführungsvariante weisen die Außenflächen der Auszugsführung 1 eine hochglänzende Oberfläche auf. Dieser wird durch ein Behandeln mit Ultraschall erreicht. Der mittlere Glanzgrad der metallischen Oberfläche beträgt bei einer 60°-Geometrie über 150, vorzugsweise über 200 und wird in Anlehnung an die DIN 67530 mit einem Messgerät REFO 60 der Firma Hach-Lange durchgeführt.
Die nachfolgende Tabelle beschreibt das durch die Ultraschallreinigung der zu beschichtenden Oberfläche des Beschlages verbesserte Glanzverhalten des Beschlages.

Edelstahl 1.4301

Messreihe 1 Messreihe 2

Serie Mittelwert 117,5 118,4

120 Mittelwert 117,6 109,7

Ultraschall Mittelwert 214,2 231,2
Der in der Tabelle wiedergegebene Mittelwert entspricht dem mittleren Glanzgrad der Oberflächen vor und nach einer Reinigung mittels Ultraschall.
Die Messung des Glanzgrades bzw. Glanzheitsgrades erfolgte mit einem REFO 60 portables 60°-Winkel Reflektormeter, wobei die gemessenen Glanzeinheiten nach DIN 67530 angegeben werden.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung weist eine metallische Oberfläche nach dem Schritt der Ultraschallreinigung einen Glanzheitsgrad von mindestens 120, vorzugsweise zumindest 140, besonders bevorzugt zumindest 190 auf.
Messmethoden und Definitionen
Rauheit Ra
Die im Zusammenhang mit dieser Erfindung angegebene Oberflächenrauheit bezieht sich auf den Mittenrauhwert Ra [μm] nach DIN 4768. Der Mittenrauhwert Ra ist der arithmetische Mittelwert der absoluten Beträge der Abstände y des Rauheitsprofils von der mittleren Linie innerhalb einer Messstrecke. Die Rauheitsmessung erfolgt mit elektrischen Tastschnittgeräten nach DIN 4772. Für die Messung des Mittenrauhwertes Ra sind die Messbedingungen nach DIN 4768 T1 festgelegt.
Als Einzelrauhtiefe Zi wird der Abstand zweier Parallelen zu einer mittleren Linie bezeichnet, die innerhalb einer Einzelmessstrecke das gemessene Istprofil am höchsten und am tiefsten Punkt berühren.
Die gemittelte Rauhtiefe Rz [μm] ist das arithmetische Mittel aus den Einzelrauhtiefen Zi von fünf äquidistanten aneinandergrenzenden Einzelmessstrecken.
Die maximale Rauhtiefe Rmax [μm] ist der größte Wert von fünf Einzelrauhtiefen Z₁ bis Z₅.
Korrosionsüberwachung
Zur Überwachung des Keimbildungsprozesses und des Korrosionsverhaltens werden durch elektrochemische Messapparaturen das elektrochemische Rauschen verfolgt. Edelstähle sind mit einer schützenden Passivschicht mit nur ca. 1–20 nm Dicke umgeben, die sich bei Schädigung auch z. T. selbst regenerieren kann. Diese Schicht ist meist dünner als die Wellenlänge des sichtbaren Lichts, so dass sie mit herkömmlichen optischen Mikroskopen nicht wahrnehmbar ist. Die Ausbildung, Schädigung und Regeneration der Passivschicht hängt vom Korrosionsmedium, vom Metall und vom Design ab. Das Design wird von der Oberflächenrauheit, der Art des Fügens, konstruktiv bedingten Spalten und der Gesamtkonstruktion bestimmt. Das Einfluss des Korrosionsmediums wird von der Konzentration z. B. an korrosionsfördernden Mitteln, wie Chloridionen, der Temperatur und der Strömungsgeschwindigkeit des Korrosionsmittels bestimmt. Bei der Abweichung von Parametern, wie beispielsweise der örtlichen Sauerstoffkonzentration, dem Umfang möglicher Keime auf der Oberfläche und dem Erreichen eines kritischen Temperaturbereichs kann eine Korrosion auf Edelstählen erfolgen. Auch in Folge der Formgebung kann es ggf. zu einer Schädigung der Passivschicht durch Spannungsrisse und zu einem Korrodieren der Oberfläche kommen.
Dabei stehen sich Auflösungsprozesse und Schichtbildungsprozesse der Passivschicht gegenüber. Folglich ist die Passivschicht keine konstant-dicke Deckschicht, sondern unterliegt einem dynamischen Gleichgewicht.
Sofern sich anschließend ein flüssiges Medium auf eine Metalloberfläche absetzt, gehen Metallionen in Lösung. Der zurückbleibende Elektronenüberschuss und die Potentialänderung ist detektierbar. Korrosion bildet sich stets in energetisch bevorzugten Bereichen, z. B. örtlichen Verunreinigungen oder Fehler in der Schicht (Kratzer oder bei der Verarbeitung eingepresste Fremdkörper). Diese örtlich begrenzten Bereiche stehen meist nur kurzzeitig zur Verfügung, so dass sich die Passivschicht nachbilden kann. In einigen Fällen allerdings kommt es zur Spaltkorrosion oder fortschreitender Lochkorrosion.
Die Keime und Korrosionsbereiche werden aufgrund der Potentialänderungen als schwankendes Signalabfolge, dem sogenannten elektrochemischen Rauschen, wahrgenommen. Ursache des elektrochemischen Rauschens an passiven Metallen sind dabei die Aktivierungs- und Repassivierungsprozesse der Passivschicht bzw. die dadurch hervorgerufenen Schwankungen der Ladung an der Phasengrenzfläche Metall-(Passivschicht)/Elektrolyt. Je nach Versuchsaufbau lassen sich diese Ladungsschwankungen als Strom- oder Potentialrauschen messen. Dieses Verfahren ist bereits bekannt, wird jedoch im vorliegenden Fall zur Qualitätskontrolle der Oberflächenbeschaffenheit nach dem Reinigen der Auszugsführung durch Bürsten, Behandeln mit Ultraschall und/oder Behandeln mit Plasma eingesetzt um die Qualität der Reinigung und das Vorliegen einer keimfreien Passivschicht zu gewährleisten. Eine Schädigung der Oberfläche, wie dies bei anderen Kontrollverfahren notwendig ist, muss im vorliegenden Fall nicht erfolgen. Zudem können kleinste, optisch kaum wahrnehmbare Keimstellen detektiert werden und zur Verringerung der Anzahl dieser Keimstellen das entsprechende Reinigungsverfahren optimiert werden. Auch das Auftreten einer erhöhten Konzentration an Verbindungen mit Chloridionen auf der Oberfläche, beispielsweise durch Salzwasserspritzer und dergleichen sind auf diese Weise detektierbar.
Bezugszeichenliste

1: Profil
2: Zulauf
3: Ultraschallgenerator
4: Sonotrode
5: Kanal
6: Einführungsöffnung
7: Sonotrode
8: Ultraschallgenerator
11A: Einführöffnung
11B: Auslassöffnung
12: Ultraschallgenerator
13: Sonotrode
14: Zulauf
15: Ultraschallgenerator
16: Sonotrode
17: Kanal
18: Verbindung
22: Bürste
23: Antrieb
24: Bürste
25: Antrieb
101: Profilieren
102: Bürsten
103: Ultraschallbehandlung
104: Vereinzeln
105: Bereitstellen von Zusatzteilen
106: Montieren
107: Reinigen
108: Trocknen
109: Schmieren
110: Verpacken
113: Plasmabehandlung
120: Stapeln
x: Vorschubrichtung
y: Linearbewegung
z: Linearbewegung
a_1-4: Länge
b₁: Breite
c₁: Höhe
d₁: Durchmesser
S: seitliche Fläche
O: obere Fläche

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 67530 [0007]
DIN 67530 [0007]
DIN 67530 [0008]
DIN 67530 [0034]
DIN 67530 [0036]
AISI 304 (V2A) [0119]
AISI 430 [0120]
DIN 67530 [0128]
DIN 67530 [0131]
DIN 4768 [0133]
DIN 4772 [0133]
DIN 4768 T1 [0133]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Auszugsführung, dadurch gekennzeichnet dass zumindest ein: A) Formgeben (101) eines metallischen Profils (1) und B) Reinigen einer Oberfläche des Profils (1) durch Bürsten (102), Behandeln mit Ultraschall (103) und/oder Plasma (113) vorgenommen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (1) ein Profil (1) ist, welches nach dem Reinigen durch Vereinzeln (104) zu Einzelprofilen verarbeitet wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Vereinzeln (104) der Einzelprofile ein Montieren (106) der Einzelprofile und weiterer Zusatzteile (105) zu einer Auszugsführung erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigen der Oberfläche des Profils (1) durch ein Durchlaufverfahren im diskontinuierlichen Betrieb erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigen der Oberfläche des Profils (1) durch eine in Vorschubrichtung (x) mitlaufende Bürststation durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Reinigen der Oberfläche des Profils (1) zwei Bürsten (24) der Bürststation an gegenüberliegenden äußeren seitlichen Flächen (S) des Profils (1) angreifen und eine dritte Bürste (22) senkrecht zu den zwei Bürsten (24) an einer oberen Fläche (O) des Profils (1) angreift.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Bewegungsgeschwindigkeit der Bürststation in Vorschubrichtung (x) zu der Bewegungsgeschwindigkeit des Profils (1) in Vorschubrichtung (x) ein konstanter Wert zwischen 0,3–0,7 ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Behandeln mit Ultraschall (103) erfolgt, indem das Profil (1) in Vorschubrichtung durch einen Kanal (5, 17), welcher durch eine Sonotrode (4, 13, 16) verläuft, geführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Oberfläche des Profils (1) zur Wandung der Sonotrode (4, 7, 13, 16) an jeder Stelle 2–5 mm, vorzugsweise 3–4 mm, beträgt.
Fertigungsanlage für die Herstellung einer Schiene für eine Auszugsführung, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigungsanlage zumindest eine Profilierungsstation zur Herstellung eines Profils (1), eine Bürst-, Plasma- und/oder eine Ultraschallstation zur Bearbeitung der Oberfläche des Profils (1) und eine Vereinzelungsstation zur Herstellung einer Schiene für eine Auszugsführung aufweist.
Fertigungsanlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bürststation zum Bearbeiten der Oberfläche des Profils (1), während des Bearbeitens eine kontinuierliche Geschwindigkeit zwischen Bürststation und Profil 1 aufweist, wobei die Bürststation eine Bürstenanordnung abhängig von der Profilgeometrie aufweist.
Fertigungsanlage nach den Ansprüchen 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Bürststation A) zwei gegenüberliegenden Bürsten (24) aufweist, die eine erste Linearbewegung (y) in Richtung der seitlichen Flächen (S) des Profils (1) senkrecht zur Vorschubrichtung (x) ausführen und B) eine dritte Bürste (22) aufweist, die senkrecht zu den zwei gegenüberliegenden Bürsten (24) eine zweite Linearbewegung (z) in Richtung der oberen Fläche (O) des Profils (1), senkrecht zur Vorschubrichtung (x) und zur ersten Linearbewegung (y) ausführt.
Fertigungsanlage nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Bürstenanordnung auf einem in Vorschubrichtung (x) beweglichen Linearschlitten angeordnet ist.
Fertigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10–13, dadurch gekennzeichnet, dass der Anpressdruck jeder Bürste (22, 24) auf der Oberfläche des Profils (1) und/oder die Drehzahl jeder Bürste (22, 24) individuell einstellbar ist.
Fertigungsanlage, nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10–14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ultraschallstation eine Sonotrode (4, 7, 13, 16) und ein Ultraschallgenerator (3, 8, 12, 15) aufweist.
Fertigungsanlage, nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10–15, dadurch gekennzeichnet, dass die Sonotrode (4, 13, 16) einen in Längsrichtung durch die Sonotrode (4, 13, 16) verlaufenden Kanal (5, 17) zur Aufnahme des Profils (1) aufweist.
Fertigungsanlage, nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10–16, dadurch gekennzeichnet, dass die Sonotrode (4, 7, 13, 16) derart ausgebildet ist, dass die Sonotrodenoberfläche bis auf 2–5 mm, vorzugsweise 3–4 mm, an die Laufbahnen eines Profils (1) für eine Auszugsführung heranführbar ist.
Fertigungsanlage, nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10–17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ultraschallstation mehrere in Vorschubrichtung (x) angeordnete Sonotroden (13, 16) aufweist.
Fertigungsanlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zulauf (14) für ein flüssiges Medium in den Kanal (17) zwischen zwei in Vorschubrichtung (x) angeordneten Sonotroden (13, 16) angeordnet ist.
Fertigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10–19, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Sonotroden mit einem Ultraschallgenerator verbunden sind.
Schiene für eine Auszugsführung, hergestellt mit einer Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 10–20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiene eine hochglänzende Oberfläche aufweist.
Schiene für eine Auszugsführung, hergestellt mit einer Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 10–20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiene eine gebürstete Oberfläche aufweist.
Auszugsführung, insbesondere für ein Möbel oder Haushaltsgerät, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schiene eine gebürstete Oberfläche aufweist.