WO2013029926A1 - Mittelkonsole in leichtbautechnik - Google Patents

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WO2013029926A1 PCT/EP2012/065325 EP2012065325W WO2013029926A1 WO 2013029926 A1 WO2013029926 A1 WO 2013029926A1 EP 2012065325 W EP2012065325 W EP 2012065325W WO 2013029926 A1 WO2013029926 A1 WO 2013029926A1
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center console
outer layer
layer
carrier layer
carrier
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English (en)
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Manfred Winklbauer
Inga Grieger
Elena Justus-Bischler
Michael Windl
Christoph Jonischkeit
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Lisa Dräxlmaier GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1271—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed parts being partially covered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B60R13/0262—Mid-console liners

Definitions

  • the invention relates to a center console for a vehicle and to a method for producing a center console.
  • a center console support for a center console of a vehicle is manufactured by injection molding. This method has the advantage that it can be carried out with high precision and inexpensively and thus usually corresponds to the high requirements in motor vehicle construction.
  • the standard wall thickness of such center console supports is about 2.5 mm.
  • thermoplastic foam casting thin wall technology, recesses and the like. Another possibility is the so-called
  • the thickness of such hard foam depends on the magnitude of the expected forces which will act on the component to be produced in the micro-cup technique. This approach is known for example in bicycle helmets.
  • Hard foam carrier would be taken, is relatively large, which is generally undesirable. Therefore, so far in vehicle construction In general, apart from that, to use hard foam carriers for space-critical components.
  • the object of the present invention is to design a known center console support with the least possible influence on the installation space conditions.
  • the solution of the task is performed by the center console according to
  • a center console for a vehicle comprises an outer layer consisting of a first material and a carrier layer consisting of a rigid foam material, wherein the carrier layer is designed to be adjacent to one
  • the outer layer has a thickness of at most
  • Such a thin outer layer contributes to the fact that the weight of the center console can be reduced, resulting in the weight reduction of the
  • the carrier layer has a thickness of between 2.5 mm and 30 mm, preferably between 5 mm and 20 mm, more preferably between 5 mm and 15 mm and most preferably between 5 mm and 10 mm.
  • Thickness ranges of the carrier layer allow a special stable construction of Hittelkonsole one hand and on the other hand lead to the fact that the weight of the center console does not exceed the weight of the previously known center consoles.
  • an air channel and / or a recess for a tray is in the carrier layer
  • Such a tray may in particular also form a cup holder, which is embedded in the center console, or serve as a storage compartment for any objects, recording for audio equipment or mobile phone holders, etc.
  • air duct * in the sense of this document is a
  • Channel structure refers to the air, for example, for ventilation or heating of the passenger compartment to a
  • the outer layer contains a plastic
  • PC polycarbonate
  • the outer layer is configured to form a decor.
  • a material can be used for the outer layer, the particular benefits of decorative nature, which offers a variety of design options for the interior of a motor vehicle.
  • a multilayer outer layer is also possible, depending on the desired appearance.
  • the carrier layer contains expanded polypropylene (EPP), expanded polystyrene (EPS), hard polyurethane (hard PUR) or thermoplastic foam.
  • EPP expanded polypropylene
  • EPS expanded polystyrene
  • hard PUR hard polyurethane
  • thermoplastic foam thermoplastic foam
  • Rigid foams are particularly well suited to producing a carrier layer with a further function.
  • the outer layer is the entire surface with the
  • Carrier layer connected by the support layer is foamed directly onto the outer layer. This bonding process between the outer layer and the backing layer results in a particularly strong bond between these layers and is particularly efficient.
  • Outer layer is prepared, in a second step, the carrier layer is prepared and in a third step, the outer layer and the carrier layer, in particular partially, are joined together.
  • connecting means such as glue and the like, are provided between the outer layer and the carrier layer only at individual locations, which are sufficient to join the outer layer and the carrier layer together. This method is particularly suitable when the outer layer and / or the
  • Carrier layer are formed particularly complex or for any other reason a full-surface connection by foaming the carrier layer to the outer layer would be disadvantageous.
  • the center console according to the invention or its preferred
  • Embodiments lead to an improvement in the installation space problem which arises when a relatively thin but heavy injection-molded-plastic layer of the prior art is to be replaced by a hard foam layer which, although lighter, must also be thicker than the injection-molding layer in order to absorb the same forces can.
  • a further advantage in particular in the embodiment in which the
  • Carrier layer is formed as an air channel, is that a thermal insulation of the air duct is automatically achieved in that the air channel is formed by the rigid foam support layer. Furthermore, the outer layer can be freed of any supporting function for the center console and Therefore, much more flexible and versatile designed to form a center console.
  • the carrier C is designed according to the expected loads and has, for example, a bionically motivated form.
  • the outer skin can be produced in different ways, for example by injection molding, deep drawing or folding.
  • Fig. 1 shows a sectional view of a first preferred
  • Fig. 2 shows a sectional view of a second preferred
  • FIG 3 shows a perspective view from below of a third preferred embodiment of a center console for a motor vehicle.
  • Fig. 4 shows a front perspective view of the third preferred embodiment of a center console.
  • Fig. 5 shows a perspective rear view of the third
  • Fig. 1 shows a sectional view of a first embodiment of a Mittelkoneole 10.
  • the center console 10 has a
  • Outer layer 12 in the form of a U-profile, which is formed for example of a polycarbonate as and a thickness
  • the outer layer 12 surrounds a
  • Carrier layer 14 which is a rigid foam such as EPP, EPS or Hard PUR and is designed to support the outer view 12 against external loads.
  • the carrier layer 14 is also designed such that an air channel 16 passes through it, so that the
  • Carrier layer 14 simultaneously serves to support the outer layer 12 and define the air channel 16 as a further function.
  • Fig. 2 shows a sectional view: analogous to the view of Fig. 1 of a second preferred embodiment of a
  • Center console 10 On the formation of the carrier layer 14 as an air duct 16 also this is also designed so that it forms two further recordings in the form of cup holders 18 as a further function.
  • the cup holders 18 are formed by the carrier layer 14 in that the carrier layer 14 defines the contour of the cup holders 18.
  • the carrier layer 14 may also be covered by the outer layer 12 in the area of the cup holders 18. However, it is also possible, and sometimes preferred, for the cup holders 18 or other receptacles formed by the backing layer 14 to be nonexistent
  • Outer layer 12 have, but are formed for example with a separate insert or without outer layer.
  • Fig. 3 shows a perspective view of a third
  • top should be defined by the fact that this is the side of the center console 10, the
  • the outer layer 12 is thus applied “on” or “above” the carrier layer 14 and the view of FIG. 3 shows the carrier layer 14 in the foreground.
  • FIG. 3 shows, in addition to the carrier layer 14, the outer layer 12 and the air channel 16.
  • the carrier layer 14 is shown in FIG. 3 as a bionically shaped structure, which is adapted to the expected loads on the center console 10 and thus reinforced at suitable locations. For weight saving reasons, the carrier layer 14 is expected to be less loaded Provided with recesses 15 through which the outer layer 12 can be seen in Fig. 3.
  • the center console 10 is at its front by centering pins 22 in the region of
  • Air duct 16 of the support layer 14 attached to another component of the vehicle, so that, for example, an air outlet of an air conditioner connected to the air duct 16 of the center console 10 and this connection can be securely sealed to direct air through the air duct 16.
  • Fig. 5 also shows the center console 10 according to the third preferred embodiment in a perspective
  • centering pins 22 are arranged at the bottom of the support layer 14 to secure the center console 10 securely on the vehicle.

Abstract

Die vorliegende Anmeldung betrifft eine Mittelkonsole (10) für ein Fahrzeug, die eine Außenschicht (12) aus einem ersten Material und eine Trägerschicht (14) aus einem Hartschaummaterial umfasst. Dabei ist die Trägerschicht (14) dazu ausgestaltet, neben einer Stützung der Außenschicht (12) eine weitere Funktion zu erfüllen.

Description

Mittelkonsole in Leichtbautechnik
TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung betrifft eine Mittelkonsole für ein Fahrzeug sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Mittelkonsole.
STAND DER TECHNIK
Bisher ist es üblich, dass ein Mittelkonsolenträger für eine Mittelkonsole eines Fahrzeugs im Spritzgussverfahren hergestellt wird. Dieses Verfahren bietet den Vorteil, dass es mit hoher Präzision und preiswert durchführbar ist und damit üblicherweise den hohen Anforderungen im Kraftfahrzeugbau entspricht. Die Standardwanddicke solcher Mittelkonsolenträger beträgt etwa 2,5 mm. Im Zuge der Anstrengungen zur Verbrauchsoptimierung von Kraftfahrzeugen ist es ein allgemeines Ziel bei der
Fahrzeugkonstruktion, das Fahrzeug leichter zu gestalten. In diesem Zusammenhang entstehen also Bestrebungen, möglichst jedes Bauteil eines Fahrzeugs so leicht wie möglich werden zu lassen und damit das Gesamtgewicht des Fahrzeugs zu reduzieren.
Eine grundsätzliche Möglichkeit, ein Bauteil leicht zu
gestalten, besteht darin, einen thermoplastischen Schaumguss, Dünnwandtechnik, Aussparungen und dergleichen zu verwenden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die sogenannte
Mikroschalentechnik zu verwenden, bei der eine sehr dünne
Kunststoffschicht einer Dicke von weniger als 1 mm mit einer verhältnismäßig dicken Schicht aus Hartschaum, zum Beispiel EPP, verbunden wird. Die Dicke eines solchen Hartschaums hängt davon ab, wie groß die zu erwartenden Kräfte sind, die auf das in der Mikroschalentechnik herzustellende Bauteil wirken werden. Diese Herangehensweise ist beispielsweise bei Fahrradhelmen bekannt.
Das Vorsehen einer dicken Schicht aus Hartschaum führt
andererseits jedoch dazu, dass ein bei der Fahrzeugkonstruktion sehr wertvoller Bauraum, der durch einen solchen
Hartschaumträger eingenommen würde, relativ groß ist, was allgemein unerwünscht ist. Deshalb wird bisher im Fahrzeugbau allgemein davon, abgesehen, für bauraumkritische Komponenten Hartschaumträger zu verwenden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, einen bekannten Mittelkonsolenträger unter möglichst geringem Einflusa auf die Bauraumverhältnisse leichter auszugestalten.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Die Lösung der Aufgabe wird durch die Mittelkonsole gemäß
Anspruch 1 und das Verfahren nach Anspruch 8 angegeben. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Erfindungsgemäß umfasst eine MitteIkonsole für ein Fahrzeug eine Außenschicht, die aus einem ersten Material besteht, und eine Trägerschicht, die aus einem Hartschaummaterial besteht, wobei die Trägerschicht dazu ausgestaltet ist, neben einer
Unterstützung der Außenschicht eine weitere Funktion zu
erfüllen.
Durch die funktionale Erweiterung der Trägerschicht auf eine Schicht, die sowohl als Unterstützung für die Außenschicht der Mittelkonsole, als auch als zusätzliches funktionales Element dient, ermöglicht einerseits die Verwendung des leichten
Hartschaummaterials und nutzt andererseits den zur Verfügung stehenden Bauraum effizienter aus als bisher. Die durch die Trägerschicht ebenfalls erfüllte weitere Funktion würde bisher durch ein anderes Bauteil erfüllt werden, das bei der
erfindungsgemäßen Ausgestaltung einer Mittelkonsole wegfallen kann und dessen ansonsten eingenommener Bauraum daher frei wird.
Bevorzugt weist die Außenschicht eine Dicke von höchstens
2,5 mm, bevorzugt von zwischen 0,5 mm und 2,0 mm, besonders bevorzugt von zwischen 0,5 mm und 1,5 mm auf . Eine derart dünne Außenschicht trägt dazu bei, dass das Gewicht der Mittelkonsole reduziert werden kann, was zur Gewichtsreduzierung des
Gesamtgewichts des Fahrzeugs beiträgt. Mit Vorteil weist die Trägerschicht eine Dicke von zwischen 2,5 mm und 30 mm, bevorzugt von zwischen 5 mm und 20 mm, besonders bevorzugt von zwischen 5 mm und 15 mm und am meisten bevorzugt von zwischen 5 mm und 10 mm auf. Die vorstehend genannten
Dickenbereiche der Trägerschicht: ermöglichen eine besondere stabile Konstruktion der Hittelkonsole einerseits und führen andererseits dazu, dass das Gewicht der Mittelkonsole nicht über das Gewicht der bisher bekannten Mittelkonsolen hinausgeht.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist in der Trägerechicht ein Luftkanal und/oder eine Ausnehmung für eine Ablage
ausgebildet. Eine solche Ablage kann dabei insbesondere auch einen Cupholder bilden, der in die Mittelkonsole eingebettet ist, oder als Ablagefach für beliebige Gegenstände, Aufnahme für Audiogeräte- oder Mobiltelefonhalterungen dienen usw. Als „Luftkanal* im Sinne dieses Schriftstücks wird eine
Kanalstruktur bezeichnet, die Luft beispielsweise für eine Lüftung oder Heizung des Fahrgastinnenraums zu einer
entsprechenden Luftaustrittsöffnung leitet.
Mit Vorteil enthält die Außenschicht einen Kunststoff,
insbesondere ein Polycarbonat (PC) , wie beispielsweise
Macrolon* .
Weiter bevorzugt ist die Außenschicht dazu ausgestaltet, ein Dekor zu bilden. Dadurch, dass die Außenschicht keine tragende Funktion der Mittelkonsole ausführen muss, weil sie durch die Trägerschicht gehalten wird, kann für die Außenschicht auch ein Material verwendet werden, dessen besondere Vorteile dekorativer Natur sind, was vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten für den Innenraum eines Kraftfahrzeugs bietet. Auch eine mehrschichtige Außenschicht ist - je nach gewünschter Erscheinung - möglich.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Trägerschicht Expandiertes Polypropylen (EPP) , Expandiertes Polystyrol (EPS) , Hartpolyurethan (Hart-PUR) oder Thermoplastschäum. Diese
Hartschäume eigenen sich besondere gut dazu, eine Trägerschicht mit einer weiteren Funktion zu erzeugen. Nach einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Mittelkonsole wird die Außenschicht vollflächig mit der
Trägerschicht verbunden, indem die Trägerschicht unmittelbar auf die Außenschicht geschäumt wird. Dieses Verbindungsverfahren zwischen der Außenschicht und der Trägerschicht führt zu einer besonders festen Verbindung zwischen diesen Schichten und ist besonders effizient .
Alternativ ist es auch möglich, dass nach einem zweiten
erfindungsgemäßen Verfahren in einem ersten Schritt die
Außenschicht hergestellt wird, in einem zweiten Schritt die Trägerschicht hergestellt wird und in einem dritten Schritt die Außenschicht und die Trägerschicht, insbesondere partiell, aneinandergefügt werden.
Unter partiellem Aneinanderfügen ist zu verstehen, dass zwischen der Außenschicht und der Trägerschicht nur an einzelnen Stellen Verbindungsmittel, wie zum Beispiel Klebstoff und dergleichen, vorgesehen sind, die dafür ausreichen, die Außenschicht und die Trägerschicht aneinanderzufügen. Dieses Verfahren bietet sich insbesondere dann an, wenn die Außenschicht und/oder die
Trägerschicht besonders komplex geformt sind oder aus einem anderen Grund eine vollflächige Verbindung durch Aufschäumen der Trägerschicht auf die Außenschicht nachteilig wäre.
Die erfindungsgemäße Mittelkonsole bzw. ihre bevorzugten
Ausführungsformen führen zu einer Verbesserung der auftretenden Bauraumproblematik, die dann entsteht, wenn eine relativ dünne aber schwere SpritzgussträgerSchicht des Standes der Technik durch eine Hartschaumschicht ersetzt werden soll, die zwar leichter ist, jedoch auch dicker als die Spritzgussschicht sein muss, um dieselben Kräfte aufnehmen zu können. Ein weiterer Vorteil, insbesondere in der Ausführungsform, in der die
Trägerschicht als Luftkanal ausgebildet ist, liegt darin, dass eine thermische Isolation des Luftkanals automatisch dadurch erzielt wird, dass der Luftkanal durch die Hartschaum- Trägerschicht gebildet wird. Ferner kann die Außenschicht von jeglicher tragenden Funktion für die Mittelkonsole befreit und daher wesentlich flexibler und vielfältiger ausgestaltet werden, um eine Mittelkonsole zu bilden.
Bevorzugt ist die TrägersChicht entsprechend den zu erwartenden Belastungen ausgebildet und hat beispielsweise eine bionisch motivierte Form. Die Außenhaut kann auf unterschiedliche Weise hergestellt werden, beispielsweise durch Spritzguss, Tiefziehen oder Falten.
Weitere Vorteile, Merkmale und bevorzugte Aueführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche.
KURZE FIGURENBESCHREIBUNG
Fig. 1 zeigt eine Schnittansicht einer ersten bevorzugten
Ausführungeform einer Mittelkonsole.
Fig. 2 zeigt eine Schnittansicht einer zweiten bevorzugten
Aueführungsform einer Mittelkonsole.
Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht von unten auf eine dritte bevorzugte Aueführungsform einer Mittelkoneole für ein Kraftfahrzeug.
Fig. 4 zeigt eine perspektivische Frontansicht der dritten bevorzugten Ausführungsform einer Mittelkonsole.
Fig. 5 zeigt eine perspektivische Rückansicht der dritten
bevorzugten Ausführungeform einer Mittelkoneole.
WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Fig. 1 zeigt eine Schnittansicht einer ersten Ausführungsform einer Mittelkoneole 10. Die Mittelkonsole 10 weist eine
Außenschicht 12 in Form eines U-Profils auf, die beispielsweise aus einem Polycarbonat wie gebildet ist und eine Dicke
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von etwa 1 mm aufweist. Die AuSenschicht 12 umgibt eine
Trägerechicht 14, welche einen Hartschäum wie EPP, EPS oder Hart-PUR aufweist und dazu ausgestaltet ist, die Außensicht 12 gegen Belastungen von außen abzustützen.
Die Trägerschicht 14 ist darüber hinaus so ausgestaltet, dass durch sie hindurch ein Luftkanal 16 verläuft, so dass die
Trägerschicht 14 gleichzeitig dazu dient, die Außenschicht 12 zu stützen und als weitere Funktion den Luftkanal 16 zu definieren.
Fig. 2 zeigt eine Schnittansicht: analog zu der Ansicht aus Fig. 1 von einer zweiten bevorzugten Ausführungsform einer
Mittelkonsole 10. Über die Ausbildung der Trägerschicht 14 als Luftkanal 16 hinaus ist diese auch noch so ausgebildet, dass sie als weitere Funktion zwei Aufnahmen in Form von Cupholdern 18 bildet. Die Cupholder 18 werden durch die Trägerschicht 14 gebildet, indem die Trägerschicht 14 die Kontur der Cupholder 18 definiert .
Die Trägerschicht 14 kann auch im Bereich der Cupholder 18 von der Außenschicht 12 bedeckt sein. Es ist jedoch auch möglich und manchmal bevorzugt, dass die Cupholder 18 oder andere Aufnahmen, die durch die Trägerschicht 14 gebildet werden, keine
Außenschicht 12 aufweisen, sondern beispielsweise mit einem separaten Einsatz oder ohne Außenschicht ausgebildet sind.
Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer dritten
bevorzugten Ausführungsform einer Mittelkonsole 10 von unten. In diesem Zusammenhang soll „oben" dadurch definiert sein, dass dies die Seite der Mittelkonsole 10 ist, die dem
Fahrzeuginnenraum zugewandt ist. Die Außenschicht 12 ist somit „auf" oder „oberhalb" der Trägerschicht 14 aufgebracht und die Ansicht der Fig. 3 zeigt im Vordergrund die Trägerschicht 14.
Fig. 3 zeigt neben der Trägerschicht 14 die Außenschicht 12 und den Luftkanal 16. Die Trägerschicht 14 ist in Fig. 3 als bionisch geformte Struktur gezeigt, die an die zu erwartenden Belastungen auf die Mittelkonsole 10 angepasst und somit an geeigneten Stellen verstärkt ist. Aus Gewichtsersparnisgründen ist die Trägerschicht 14 an voraussichtlich weniger belasteten Stellen mit Aussparungen 15 versehen, durch die die Außenschicht 12 in Fig. 3 zu erkennen ist.
Fig. 4 zeigt die dritte bevorzugte Ausführungsform in einer perspektivischen Vorderansicht. Die Mittelkonsole 10 wird an ihrer Vorderseite durch Zentrierstifte 22 im Bereich des
Luftkanals 16 der Trägerschicht 14 an einem anderen Bauteil des Fahrzeugs befestigt, so dass beispielsweise ein Luftauslass eines Klimagerätes mit dem Luftkanal 16 der Mittelkonsole 10 verbunden und diese Verbindung sicher abgedichtet werden kann, um Luft durch den Luftkanal 16 zu leiten.
Fig. 5 zeigt ebenfalls die Mittelkonsole 10 gemäß der dritten bevorzugten Ausführungsform in einer perspektivischen
Rückansicht. Im hinteren Bereich der Mittelkonsole 10 sind Zentrierstifte 22 unten an der Trägerschicht 14 angeordnet, um die Mittelkonsole 10 sicher am Fahrzeug zu befestigen.

Claims

Patentansprüche
1. Mittelkonsole {10) für ein Fahrzeug, umfassend
eine Außenschicht (12) , die aus einem ersten Material besteht, und
eine Trägerschicht (14) , die aus einem Hartschaummaterial besteht,
wobei die Trägerschicht dazu ausgestaltet ist, neben einer Stützung der Außenschicht eine weitere Funktion zu erfüllen.
2. Mittelkonsole (10) nach Anspruch 1, wobei die Außenschicht (12) eine Dicke von höchstens 2,5 mm, bevorzugt von zwischen 0,5 mm und 2,0 mm, besonders bevorzugt von zwischen 0,5 mm und 1 , 5 mm, aufweist .
3. Mittelkonsole (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trägerschicht (14) eine Dicke von zwischen 2,5 mm und 30 mm, bevorzugt von zwischen 5 mm und 20 mm, besonders
bevorzugt von zwischen 5 mm und 15 mm und am meisten bevorzugt von zwischen 5 mm und 10 mm aufweist.
4. Mittelkonsole (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in der Trägerschicht (12) ein Luftkanal (16) und/oder eine Ausnehmung für eine Ablage (18) ausgebildet ist.
5. Mittelkonsole (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Außenschicht (12) einen Kunststoff, insbesondere Polycarbonat enthält.
6. Mittelkonsole (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Außenschicht (12) dazu ausgestaltet ist, ein Dekor zu bilden.
7. Mittelkonsole (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trägerschicht (14) EPP, EPS, Hart-PUR oder
Thermoplastschäum enthält .
8. Verfahren zum Herstellen einer Mittelkonsole (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Außenschicht (12) vollflächig mit der Trägerschicht (14) verbunden wird, indem die
Trägerschicht (14) unmittelbar auf die Außenschicht (12)
geschäumt wird.
9. Verfahren zum Herstellen einer Mittelkonsole (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei
in einem ersten Schritt die Außenschicht (12) hergestellt wird,
in einem zweiten Schritt die Trägerschicht (14) hergestellt wird und
in einem dritten Schritt die Außenschicht (12) und die Trägerschicht (14) , insbesondere partiell, aneinander gefügt werden.
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