WO2013027534A1 - ねじの製造方法及びねじ - Google Patents

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WO2013027534A1
WO2013027534A1 PCT/JP2012/069090 JP2012069090W WO2013027534A1 WO 2013027534 A1 WO2013027534 A1 WO 2013027534A1 JP 2012069090 W JP2012069090 W JP 2012069090W WO 2013027534 A1 WO2013027534 A1 WO 2013027534A1
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screw
incomplete
thread
removal
tool
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PCT/JP2012/069090
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清水　敏之
小林　正夫
研二 西脇
世治 大谷
隆也 西川
学 武田
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リコーエレメックス株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23G—THREAD CUTTING; WORKING OF SCREWS, BOLT HEADS, OR NUTS, IN CONJUNCTION THEREWITH
    • B23G1/00—Thread cutting; Automatic machines specially designed therefor
    • B23G1/02—Thread cutting; Automatic machines specially designed therefor on an external or internal cylindrical or conical surface, e.g. on recesses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23G—THREAD CUTTING; WORKING OF SCREWS, BOLT HEADS, OR NUTS, IN CONJUNCTION THEREWITH
    • B23G9/00—Working screws, bolt heads, or nuts in conjunction with thread cutting, e.g. slotting screw heads or shanks, removing burrs from screw heads or shanks; Finishing, e.g. polishing, any screw-thread
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B5/00—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor
    • B23B5/36—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor for turning specially-shaped surfaces by making use of relative movement of the tool and work produced by geometrical mechanisms, i.e. forming-lathes
    • B23B5/46—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor for turning specially-shaped surfaces by making use of relative movement of the tool and work produced by geometrical mechanisms, i.e. forming-lathes for turning helical or spiral surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23G—THREAD CUTTING; WORKING OF SCREWS, BOLT HEADS, OR NUTS, IN CONJUNCTION THEREWITH
    • B23G1/00—Thread cutting; Automatic machines specially designed therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23G9/00—Working screws, bolt heads, or nuts in conjunction with thread cutting, e.g. slotting screw heads or shanks, removing burrs from screw heads or shanks; Finishing, e.g. polishing, any screw-thread
    • B23G9/001—Working screws

Definitions

  • the present invention relates to a screw manufacturing method including a step of partially removing a crest of an incomplete thread portion formed on a threaded part by threading, and a screw.
  • Threaded parts such as bolts, nuts, and set screws are formed with incomplete thread parts as the threads are cut.
  • incomplete threaded parts are formed at the beginning (or end) of thread cutting, that is, before and after (both ends) of the complete threaded part by the escape or biting part of the threading tool during threading.
  • a part with an incomplete chevron (height of thread or cross-sectional shape).
  • the thread height changes sequentially from 0 to the normal height of the complete thread portion (or from the normal height to 0) as the screw part rotates.
  • the thread angle and flank (the contact surface between the crest and the valley bottom) are not as stable as the complete thread.
  • an incomplete thread part tends to have a sharply pointed top of a thread and a burr is likely to appear on the top.
  • These sharps and burrs are not preferable for a screw product and tend to cause galling or the like during screwing with a threaded part on the mating side.
  • the thread cutting tool is moved in synchronization with the already cut thread pitch, and reworked (corrected) so as to trace the incomplete thread part (see Patent Document 1), and the sharp crest of the incomplete thread part is removed.
  • Cutting off at a constant height to form a flat surface in the middle see Patent Document 2
  • removing the entire incomplete thread portion see Patent Document 3
  • An object of the present invention is to provide a screw manufacturing method and screw that eliminate or reduce sharpness and burrs in an incomplete screw portion without impairing the screwing performance with a screw component (thread portion) on the other side. is there.
  • the screw manufacturing method of the present invention includes: A screw manufacturing method including a step of removing a crest of a spiral incomplete thread formed by threading applied to a workpiece with a tool having a blade, The tool is positioned at the top of the incomplete threaded part so that the blade part bites with a width smaller than the pitch of the screw, and the work is rotated around the screw axis that is the center line of the work. The blade portion of the tool is moved in the screw pitch direction and the height direction of the incomplete screw portion so that the blade portion is linearly moved along the helical top of the incomplete screw portion and cut.
  • the cutting is performed so that a spiral and concave cutting mark is generated by a single cutting on the top of the incomplete threaded portion, and the single helical cutting is performed.
  • the position of the blade portion of the tool with respect to the incomplete screw portion is shifted at least in the screw pitch direction, and the top portion of the incomplete screw portion is spirally adjacent to each other by the plurality of cutting traces.
  • this screw manufacturing method by performing the above-described removal step a plurality of times after threading, a plurality of cutting traces adjacent to each other (for example, a typical example of cutting) Since the surface) is formed in a spiral shape over a predetermined range or the entire range of the incomplete threaded portion, it is possible to easily remove sharp edges and burrs from the incomplete threaded portion. Further, since not all of the incomplete thread portion is removed, but only the top of the crest of the incomplete thread portion is scraped off, the screwing performance with the mating screw component (thread portion) can be maintained well. It is desirable to repeat the process of removing the top of the incomplete thread part a plurality of times over the entire range of the incomplete thread part. However, it is not necessarily limited to the entire range, and the corresponding effect can be maintained even if only the minimum necessary range is cut. .
  • the number of times of execution, the order of execution, etc. can be arbitrarily set when performing a single spiral removal step on the top of the incomplete screw portion a plurality of times (multiple steps).
  • the removal start position (tool tip position) multiple times by sequentially shifting one thread at a time in the screw pitch direction
  • the removal start position is shifted multiple times by a predetermined number of threads, or the top is screwed
  • Dividing into multiple areas in the pitch direction for example, the tip side, head side, intermediate side, etc. of the shaft part
  • Spiral and multiple cutting traces can be formed on the top.
  • Threaded parts that are the subject of the present invention include male threads and female threads.
  • bolts, nuts, wood screws, machine screws, screws, set screws, tapping screws, etc. are included in the classification of screw parts.
  • the present invention can be applied to all of the cross-sectional shape of the screw such as a triangular screw, a square screw, a sawtooth screw, a trapezoidal screw, a taper screw, and a round screw.
  • the present invention can be grasped as a single invention relating to a method for processing an incomplete thread portion. First, threading is performed in the first step, and then the tool used for threading is used as the second step. If the incomplete thread portion is machined, machining can be performed efficiently and with high accuracy in a short time.
  • the entire part of the incomplete thread part is rounded so that the center part of the incomplete thread part is raised, and the top part of the incomplete thread part is The top of the incomplete screw portion can be cut off in a form substantially parallel to the screw axis.
  • the present invention also provides: A screw having an incomplete thread, A plurality of spiral and concave cutting traces are formed adjacent to each other in the thread pitch direction at the top of the incomplete thread portion.
  • a plurality of adjacent cutting traces are formed in a spiral shape over a predetermined range or the entire range of the incomplete screw portion at the top of the incomplete screw portion. And burr are hard to exist. Further, not all of the incomplete thread portion is removed, and only the top of the crest of the incomplete thread portion is scraped off, so that the screwing performance with the mating screw component (thread portion) can be maintained well.
  • the front view which shows the example which applied this invention to the hexagon bolt as a screw component, and the side view seen from the front end side.
  • the front view which expands and shows the A section of FIG.
  • the front view which expands and shows the B section of FIG.
  • Explanatory drawing which shows a mode that a cut surface is formed by a 1st removal process.
  • Schematic explanatory drawing which shows a 1st removal process.
  • Schematic explanatory drawing which shows a 2nd removal process (1st time).
  • Explanatory drawing which shows the procedure which removes the peak part of the incomplete thread part formed in the head side of FIG. Schematic explanatory drawing which shows a 1st removal process.
  • the front half sectional view which shows the example which applied this invention to the screw for pipes as a screw component.
  • the front view which expands and shows the C section of FIG.
  • the front view which expands and shows the D section of FIG.
  • the front view which shows the modification of FIG. 1, and the side view seen from the front end side.
  • the front view which expands and shows the A 'part of FIG.
  • Explanatory drawing which shows a mode that a cut surface is formed by a 1st removal process.
  • FIG. 1 show an example in which the present invention is applied to a hexagonal bolt as a threaded part.
  • the hexagon bolt 1 shown in FIG. 1 rotates clockwise about the screw shaft 1A when the shaft portion 3 is viewed from the head 2 side (counterclockwise indicated by an arrow when viewed from the tip side of the shaft portion 3).
  • the shaft portion 3 is threaded by moving the thread cutting tool 8 (tool) from the distal end portion of the shaft portion 3 to the head 2 side in parallel with the screw shaft 1A at a predetermined pitch 6P.
  • the threading direction (that is, the rotational direction of the shaft portion 3 during threading) means the rotational direction for the screw itself to advance during screwing.
  • the rotational direction for the screw itself to advance during screwing is clockwise around the screw shaft 1A when viewed from the end of threading, but counterclockwise when viewed from the beginning of threading. Become.
  • the shaft portion 3 of the hexagon bolt 1 is formed with a complete screw portion 6 composed of a male screw (right screw, single thread) having a pitch 6P and a peak height 6H (see FIGS. 2 and 3).
  • An incomplete screw portion 7a is formed on the tip side (thread cutting start side) of the portion 6, and an incomplete screw portion 7b is also formed on the head 2 side (thread cutting end side).
  • the incomplete threaded portion 7a on the distal end side is just a screw from the start end position 7S having a peak height of 0 to the end position 7E having a peak height of 6H. It is expressed by one pitch, that is, by one pitch, during which the height of the mountain continuously changes with rotation.
  • the incomplete screw portion 7b on the head 2 side is exactly one screw round from the start end position 7S having a peak height of 6H to the end position 7E having a peak height of 0.
  • a relief groove 5 is provided in order to carry out smoothly.
  • a plurality of (5 in total in this embodiment) cuttings removed by the tip of the thread cutting tool 8 are formed on the crest portion 7C of the incomplete thread 7a on the tip side.
  • the cut surface 7P (7P1, 7P21 to 7P24) which is a trace is connected in a parallel spiral shape from the start end position 7S to the end position 7E (see FIG. 1) of the incomplete screw portion 7a, in other words, adjacent to each other in the screw pitch direction. It is formed in the form.
  • the tip of the thread cutting tool 8 has a blade portion having a width smaller than the pitch 6P of the screw shown in FIG. 1, and always has some roundness (for example, a tip radius of 0.1 mm).
  • each cut surface 7P (7P1, 7P21 to 7P24) formed on the top portion 7C in FIG. 2 has a width smaller than the screw pitch 6P and has a concave shape reflecting the roundness of the tip of the thread cutting tool 8. Yes.
  • the cut surface 7P shown in FIG. 2 is curved so that the central portion of the peak is raised, and a plurality of strips are adjacent to each other and are continuous in the direction of the screw shaft 1A (that is, the screw pitch direction) (details will be described later). .
  • the crest portion 7C of the incomplete threaded portion 7b on the head 2 side is also cut by a plurality of (in this embodiment, a total of 5) cutting marks removed by the tip of the thread cutting tool 8.
  • the surface 7P (7P1, 7P21 to 7P24) is formed in a parallel spiral shape from the start end position 7S to the end position 7E of the incomplete screw portion 7b, in other words, adjacent to each other and connected in the screw pitch direction.
  • Each cut surface 7P (7P1, 7P21 to 7P24) formed on the top portion 7C in FIG. 3 has a width smaller than the screw pitch 6P and has a concave shape reflecting the roundness of the tip of the thread cutting tool 8.
  • the cut surface 7P shown in FIG. 3 is parallel to the screw shaft 1A (see FIG. 1), and a plurality of strips are adjacent to each other and are continuous in the direction of the screw shaft 1A (details will be described later).
  • FIG. 4 to 9 are explanatory views showing how a cut surface is formed by the first removal step.
  • the removal start position 8S1 of the incomplete screw portion 7a coincides with the starting end position 7S of the incomplete screw portion 7a. In this way, the starting end position 7S in the rotational direction of the incomplete thread 7a and the tip of the thread cutting tool 8 are synchronized.
  • the threaded cutting tool 8 is inclined with respect to the screw shaft 1A (see FIG. 1) (indicated by the arrow in the figure).
  • the top portion 7C of the incomplete screw portion 7a is removed in a concave shape.
  • the direction in which the incomplete threaded portion 7a is rotated is the same as the threading direction (rotation direction at the time of threading), so that the counterclockwise direction indicated by the arrow in the side view of FIG. is there.
  • the thread cutting tool 8 moves in a taper shape determined according to the pitch 6P of the complete thread portion 6 and the height 6H of the crest, and in the cross section including the screw shaft 1A shown in FIGS.
  • the direction (left-right direction X, that is, the screw pitch direction) and the direction (vertical direction Z) orthogonal to the screw shaft 1A are two-dimensionally moved, but may include movement in a three-dimensional direction.
  • the cut surface 7P1 removed in a concave shape at a predetermined depth by the tip of the thread cutting tool 8 is formed on the top 7C of the incomplete thread 7a. It is formed in a spiral shape from the start end position 7S to the end position 7E (see FIGS. 4 and 1).
  • the thread cutting tool 8 that has finished the first removal step is temporarily retracted upward as shown in FIG. 8, and then moved to the first removal start position 8S21 (see FIG. 10) of the second removal step as shown in FIG. .
  • the depth of the cut surface 7P1 is, for example, about 0.01 to 0.5 mm when the nominal diameter of the screw is M10 to M20.
  • the tip of the thread cutting tool 8 coincides with the start end position 7S of the incomplete screw part 7a (FIG. 4). reference).
  • the thread cutting tool 8 moves in a taper shape and removes the top 7C of the incomplete thread 7a in a concave shape (see FIGS. 5 to 7), and the thread cutting tool 8 that has finished the first removal process is subjected to the second removal process.
  • To the first removal start position 8S21 see FIGS. 8 and 9).
  • the first removal start position 8S21 of the second removal step is the direction of the screw shaft 1A (left-right direction X) and the direction perpendicular to the screw shaft 1A (up-down direction Z) with respect to the removal start position 8S1 of the first removal step.
  • the shift amounts ⁇ X and ⁇ Z are set so as to be shifted.
  • the first removal start position 8S21 is set to the lower left (that is, the head 2 side and the screw shaft 1A side) with respect to the removal start position 8S1.
  • the thread cutting tool 8 moves in a tapered shape to remove the top 7C of the incomplete threaded portion 7a, and the thread cutting tool 8 that has finished the first removal process has a second removal start position 8S22. Move to.
  • the second removal start position 8S22 of the second removal step is set by being further shifted in the left-right direction X and the up-down direction Z from the first removal start position 8S21.
  • the second removal start position 8S22 is set to the lower left (that is, the head 2 side and the screw shaft 1A side) with respect to the first removal start position 8S21.
  • the thread cutting tool 8 moves in a tapered manner in the same manner as in the first removal process, and removes the top 7C of the incomplete thread 7a.
  • the thread cutting tool 8 that has finished the second removal process is the third removal start position 8S23. Move to.
  • the third removal start position 8S23 of the second removal step is set to be shifted in the left-right direction X and the up-down direction Z with respect to the removal start position 8S1 of the first removal step.
  • the third removal start position 8S23 is set to the lower right side (that is, the tip end side and the screw shaft 1A side) opposite to the removal start position 8S1 in the first removal step in the X direction.
  • the thread cutting tool 8 moves in a tapered shape to remove the top portion 7C of the incomplete threaded portion 7a, and the thread cutting tool 8 that has finished the third removal step has a fourth removal start position 8S24. Move to.
  • the fourth removal start position 8S24 in the second removal step is set to be further shifted in the left-right direction X and the up-down direction Z from the third removal start position S23.
  • the fourth removal start position 8S24 is set to the lower right (that is, on the tip end side and the screw shaft 1A side) with respect to the third removal start position 8S23.
  • the thread cutting tool 8 moves in a tapered manner in the same manner as in the first removal process, and removes the top 7C of the incomplete thread 7a, and the thread cutting tool 8 that has finished the fourth removal process moves to a predetermined standby position. .
  • the removal start position 8S1 in the first removal step and the four removal start positions 8S21 to 8S24 in the second removal step have a predetermined radius R and are the top portions of the incomplete screw portion 7a. It is set on a virtual circle 7I inscribed in 7C. In other words, in each removing step, the top portion 7C of the incomplete threaded portion 7a is cut into a concave shape while the tip of the thread cutting tool 8 is in contact with the virtual inscribed circle 7I from the outside (upper side).
  • the first removal step is performed once and the second removal step is performed four times, so that there are five pieces shown in FIG.
  • the cut surfaces 7P (7P1, 7P21 to 7P24) are formed in a parallel spiral shape (that is, adjacent to each other in a spiral shape and a concave shape). Accordingly, these cut surfaces 7P (7P1, 7P21 to 7P24) form the surface of the top portion 7C of the incomplete threaded portion 7a in a state of coming into contact with the virtual inscribed circle 7I from the outside (upper side).
  • the removal start position 8S1 is made to coincide with the start end position 7S of the incomplete threaded portion 7a (see FIG. 4), and the threaded cutting tool 8 is moved in a taper shape by positioning the blade portion so as to bite with a width smaller than the screw pitch 6P.
  • a spiral cut surface 7P1 is formed on the top portion 7C.
  • the removal start positions 8S21 to 8S24 in the second removal process can be set without being based on the removal start position 8S1 (start end position 7S of the incomplete screw portion 7a) in the first removal process.
  • the first removal step may be omitted, and the number of removal start positions 8S21 to 8S24 may be changed.
  • the removal start positions 8S21 to 8S24 in the second removal step are arranged by two in the X direction with respect to the removal start position 8S1 of the first removal step, but the number of distributions is changed or the process order is changed. Or you may.
  • the radius R of the virtual inscribed circle 7I is, for example, about 0.1 to 0.5 mm.
  • the amount of deviation ⁇ X in the left-right direction X of the removal start positions 8S21 to 8S24 is, for example, about 0.01 to 0.2 mm with reference to the removal start position 8S1 of the first removal step.
  • the deviation amount ⁇ Z in the vertical direction Z is, for example, about 0 to 0.2 mm with reference to the removal start position 8S1 in the first removal step.
  • a plurality of cut surfaces 7P are parallel to the apex portion 7C of the incomplete screw portion 7a formed on the tip end side from the start end position 7S to the end position 7E of the incomplete screw portion 7a. Since it is formed in a spiral shape, sharp edges and burrs can be easily removed from the incomplete screw portion 7a. In addition, in each removal step, the entire incomplete screw portion 7a or a certain range is not removed, but only the crest portion 7C is scraped off, so that the screwing performance with the screw component (thread portion) on the other side is improved. It can be maintained well.
  • the cut surface 7P (7P1, 7P21 to 7P24) is formed such that the central portion of the crest of the incomplete screw portion 7a is high (in other words, the central portion of the waveform in which the plurality of cut surfaces 7P are connected is convex). ) Since they are connected in a curved form, the sharpness and burrs of the top portion 7C are stably removed, and in particular, the threaded engagement with the mating screw component (threaded portion) can be performed smoothly.
  • the tip of the thread cutting tool 8 coincides with the start end position 7S of the incomplete thread portion 7b (FIG. 1). reference).
  • the thread cutting tool 8 moves in a tapered shape to remove the top 7C of the incomplete thread 7b, and the thread cutting tool 8 that has finished the first removal process moves to the first removal start position 8S21 of the second removal process. To do.
  • the first removal start position 8S21 of the second removal step is set so as to be shifted from the removal start position 8S1 of the first removal step by a deviation amount ⁇ X in the screw shaft 1A direction (left-right direction X).
  • the first removal start position 8S21 is set to the left (that is, the head 2 side) with respect to the removal start position 8S1.
  • the thread cutting tool 8 moves in a tapered shape to remove the top 7C of the incomplete threaded portion 7b into a concave shape, and the thread cutting tool 8 that has finished the first removal process starts the second removal. Move to position 8S22.
  • the second removal start position 8S22 of the second removal step is set to be further shifted in the left-right direction X from the first removal start position 8S21.
  • the second removal start position 8S22 is set to the left (that is, the head 2 side) with respect to the first removal start position 8S21.
  • the thread cutting tool 8 moves in a tapered manner in the same manner as in the first removal process, and removes the top 7C of the incomplete thread 7b, and the thread cutting tool 8 that has finished the second removal process has a third removal start position 8S23. Move to.
  • the third removal start position 8S23 of the second removal step is set to be shifted in the left-right direction X with respect to the removal start position 8S1 of the first removal step.
  • the third removal start position 8S23 is set to the right side (that is, the tip end side) opposite to the removal start position 8S1 in the first removal step in the X direction.
  • the thread cutting tool 8 moves in a tapered shape to remove the top portion 7C of the incomplete threaded portion 7b, and the thread cutting tool 8 that has finished the third removal step has a fourth removal start position 8S24. Move to.
  • the fourth removal start position 8S24 in the second removal step is set to be further shifted in the left-right direction X from the third removal start position S23.
  • the fourth removal start position 8S24 is set to the right (that is, the tip side) with respect to the third removal start position 8S23.
  • the thread cutting tool 8 moves in a tapered manner in the same manner as in the first removal step, and removes the top portion 7C of the incomplete thread 7b, and the thread cutting tool 8 that has finished the fourth removal process moves to a predetermined standby position. .
  • the removal start position 8S1 in the first removal step and the four removal start positions 8S21 to 8S24 in the second removal step are the virtual horizontal line 7L (screw shaft) at the top 7C of the incomplete screw portion 7b. 1A parallel line).
  • the top portion 7C of the incomplete screw portion 7b is cut into a concave shape while the tip of the thread cutting tool 8 is in contact with the virtual horizontal line 7L from the outside (upper side).
  • the first removal step is performed once and the second removal step is performed four times, so that the peak portion 7C of the incomplete screw portion 7b on the head 2 side is provided with 5 shown in FIG.
  • the cut surfaces 7P (7P1, 7P21 to 7P24) are formed in a parallel spiral shape (that is, adjacent to each other in a spiral shape and a concave shape). Therefore, these cut surfaces 7P (7P1, 7P21 to 7P24) form the surface of the top portion 7C of the incomplete threaded portion 7b in a state of coming into contact with the virtual horizontal line 7L from the outside (upper side).
  • the removal starting position 8S1 is made to coincide with the starting end position 7S of the incomplete threaded portion 7b (see FIG. 4), and the threaded cutting tool 8 is moved in a tapered shape by positioning the blade portion so as to bite with a width smaller than the screw pitch 6P.
  • a spiral cut surface 7P1 is formed on the top portion 7C.
  • ⁇ Second removal step (third time)> (FIG. 20)
  • the removal start position 8S23 is set so as to be shifted to the opposite side to the removal start positions 8S21 and 8S22 (see FIG. 16), and the thread cutting tool 8 is moved in a tapered manner in the same manner as in the first removal process, and the incomplete thread portion 7b.
  • a spiral cut surface 7P23 is formed on the top portion 7C.
  • the removal start positions 8S21 to 8S24 in the second removal step can be set without being based on the removal start position 8S1 in the first removal step (the start end position 7S of the incomplete screw portion 7b).
  • the first removal step may be omitted, and the number of removal start positions 8S21 to 8S24 may be changed.
  • the removal start positions 8S21 to 8S24 in the second removal step are arranged by two in the X direction with respect to the removal start position 8S1 of the first removal step, but the number of distributions is changed or the process order is changed. Or you may.
  • the amount of deviation ⁇ X in the left-right direction X of the removal start positions 8S21 to 8S24 is, for example, about 0.01 to 0.2 mm with reference to the removal start position 8S1 of the first removal step. .
  • the plurality of cut surfaces 7P (7P1, 7P21 to 7P24) are also formed on the top portion 7C of the incomplete screw portion 7b formed on the head 2 side from the start end position 7S to the end position 7E of the incomplete screw portion 7a. Since it is formed in a parallel spiral shape, sharp edges and burrs can be removed from the incomplete screw portion 7b. In addition, in each removal step, the entire incomplete thread portion 7b or a certain range is not removed, but only the crest portion 7C is scraped off, so that the screwing performance with the screw component (thread portion) on the other side is improved. It can be maintained well.
  • cut surface 7P (7P1, 7P21 to 7P24) is continuous in a form parallel to the screw shaft 1A (in other words, a waveform in which a plurality of cut surfaces 7P are connected becomes a flat shape parallel to the screw shaft 1A), in particular.
  • the cost required for the position adjustment control can be reduced.
  • FIGS. 26 and 27 show a modification of FIG. 1 (Embodiment 1).
  • a male screw right-hand screw, pitch 6P, thread height 6H (see FIGS. 26 and 27) is also used.
  • a complete thread portion 6 is formed, and an incomplete thread portion 7a is formed on the tip end side (thread cutting start side) of the complete screw portion 6, and also on the head 2 side (thread cutting end side).
  • An incomplete thread 7b is formed.
  • the tip of a left screw tool 8 '(reverse screw tool) separate from the thread cutting tool 8 (see FIG. 1).
  • the cut surfaces 7P ′ (7P1 ′, 7P21 ′ to 7P24 ′), which are a plurality of (5 in this example) cutting marks removed by the above, are located from the end position 7E to the start position 7S (see FIG. 25) in parallel spiral form, in other words, adjacent to each other and connected in the screw pitch direction.
  • the tip of the left-hand thread tool 8 ' has a blade portion with a width smaller than the screw pitch 6P shown in FIG.
  • each cut surface 7P ′ (7P1 ′, 7P21 ′ to 7P24 ′) formed on the top portion 7C of FIG. 26 has a width smaller than the screw pitch 6P, and the left-hand thread tool 8 ′. It has a concave shape reflecting the roundness of the tip.
  • the cut surface 7P ′ shown in FIG. 26 is curved so that the central portion of the crest of the incomplete threaded portion 7a is high (in other words, the central portion of the waveform in which the plurality of cut surfaces 7P ′ are connected is convex).
  • the plurality of strips are adjacent to each other and are continuous in the direction of the screw shaft 1A (that is, the thread pitch direction).
  • the cut surfaces 7P ′ (7P1 ′, 7P21 ′ to 7P24 ′) are in a parallel spiral shape from the end position 7E to the start end position 7S of the incomplete threaded portion 7b, in other words, adjacent to each other in the thread pitch direction. Is formed.
  • 27 has a width smaller than the screw pitch 6P and reflects the roundness of the tip of the left-hand thread tool 8 ′. It has a concave shape. 27 is a form parallel to the screw shaft 1A (see FIG. 25), and a plurality of strips are adjacent to each other and are continuous in the direction of the screw shaft 1A (in other words, the plurality of cut surfaces 7P ′ are formed). The continuous waveform becomes a flat shape parallel to the screw shaft 1A).
  • FIG. 28 to FIG. 33 are explanatory views showing a state in which a cut surface is formed by the first removal process of the incomplete thread portion on the distal end side.
  • the incomplete screw portion 7a is removed at the terminal position 7E of the incomplete screw portion 7a.
  • the end position 7E in the rotational direction of the incomplete screw portion 7a and the tip of the left screw tool 8 ' are synchronized so that the start positions 8S1' coincide.
  • the left-handed tool 8 ′ is inclined with respect to the screw shaft 1A (see FIG. 25). It moves to (arrow direction of a figure), and the top part 7C of the incomplete thread part 7a is removed in concave shape.
  • the direction in which the incomplete thread 7a is rotated is the anti-threading direction (the direction opposite to the direction of rotation at the time of threading), and thus the timepiece indicated by the arrow in the side view of FIG. Around.
  • the left screw tool 8 ′ moves in a tapered shape determined according to the pitch 6P of the complete thread portion 6 and the height 6H of the crest, and in a cross section including the screw shaft 1A shown in FIGS. 30 to 32,
  • the screw shaft 1A direction left-right direction X, that is, the screw pitch direction
  • the direction orthogonal to the screw shaft 1A vertical direction Z
  • a cut surface 7P1 ′ removed in a concave shape at a predetermined depth by the tip of the left screw tool 8 ′ is formed on the apex portion 7C of the incomplete screw portion 7a. It is formed in a spiral shape from the end position 7E to the start position 7S (see FIGS. 29 and 25).
  • the left-hand tool 8 ' is temporarily retracted upward as shown in FIG. 33 and then moved to the first removal start position (not shown) of the second removal process.
  • a spiral and concave cut surface 7P21 ′ to 7P24 ′ extending from the end position 7E of the incomplete screw portion 7a to the start end position 7S. Is formed (see FIGS. 25 and 26).
  • the spiral-shaped portion extends from the terminal position 7E to the starting end position 7S of the head-side incomplete screw portion 7b.
  • a concave cut surface 7P ′ (7P1 ′, 7P21 ′ to 7P24 ′) is formed (see FIGS. 25 and 27).
  • the second removal step may be performed in a reciprocating manner.
  • the threaded cutting tool 8 is used to cut the helical and concave cut surface 7P21 from the start end position 7S to the end position 7E of the incomplete screw portions 7a and 7b. 7P23 (see FIGS. 2 and 3), and in the second removal step of the even number, as shown in the modified example, the end positions 7E of the incomplete thread portions 7a and 7b using the left screw tool 8 ′ are used.
  • Spiral and concave cut surfaces 7P22 ′ and 7P24 ′ can be formed from the start position 7S to the start position 7S (see FIGS. 26 and 27).
  • Example 2 22 to 24 show an example in which the present invention is applied to a pipe screw as a screw part.
  • the pipe screw 11 shown in FIG. 22 is made of steel, and the shaft portion 13 is rotated around the screw shaft 11A in the same manner as the hexagon bolt of FIG. 1 (Example 1), and the thread cutting tool 8 (see FIG. 1) is turned into the shaft portion.
  • the shaft portion 13 is threaded by moving the tip portion 13 from the tip portion 13 to the head 12 side in parallel with the screw shaft 11A at a predetermined pitch 16P.
  • the shaft portion 13 of the pipe screw 11 is formed with a complete thread portion 16 composed of a male screw (right screw, single thread) having a pitch 16P and a crest height 16H (see FIGS. 23 and 24).
  • An incomplete screw portion 17a is formed on the tip end side (thread cutting start side) of the portion 16, and an incomplete screw portion 17b is also formed on the head 12 side (thread cutting end side).
  • An inflow hole 13A extending from the tip to the head 12 is formed in the central portion of the shaft portion 13 of the pipe screw 11, and a communication branching radially from the inflow hole 13A is formed on the outer peripheral surface of the tip portion of the shaft portion 13.
  • the hole 13B opens.
  • the pipe screw 11 is formed in an aluminum alloy housing 30 and is screwed into a screw (not shown) to be fixed to the housing 30.
  • the fluid in the housing 30 flows into the inflow hole 13A and the communication hole 13B.
  • an O-ring 20 compression deformation member
  • the O-ring 20 is connected to the seat 12 A of the head 12 and the housing 30. And the seating surface 30A.
  • a plurality of (in this embodiment, a total of five) cuts are removed at the crest portion 17C of the incomplete threaded portion 17a on the tip end side by the tip of the thread cutting tool 8 (see FIG. 1).
  • the cut surface 17P (17P1, 17P21 to 17P24) which is a mark is connected in a parallel spiral shape from the start end position 17S to the end position 17E (see FIG. 22) of the incomplete screw portion 17a, in other words, adjacent to each other in the screw pitch direction. It is formed in the form.
  • the cut surface 17P shown in FIG. 23 is formed so that the central portion of the crest of the incomplete threaded portion 17a becomes higher as in FIG. 2 (Example 1) (in other words, the central portion of the waveform in which a plurality of cut surfaces 17P are connected).
  • a plurality of strips are adjacent to each other and are continuous in the direction of the screw shaft 11A (that is, the thread pitch direction).
  • the crest portion 17C of the incomplete threaded portion 17b on the head 12 side is also removed by a plurality of (in this embodiment, a total of five) cutting marks removed by the tip of the thread cutting tool 8.
  • the surface 17P (17P1, 17P21 to 17P24) is formed in a parallel spiral shape from the start end position 17S to the end position 17E of the incomplete screw portion 17b, in other words, adjacent to each other and connected in the screw pitch direction.
  • Each cut surface 17P (17P1, 17P21 to 17P24) formed on the top portion 17C of FIG. 24 has a width smaller than the screw pitch 16P and has a concave shape reflecting the roundness of the tip of the thread cutting tool 8.
  • the incomplete thread portion 17a on the cutting start side of the pipe screw 11 can stably remove the sharpness and burrs of the thread crest portion 17C, so that the threaded engagement with the female screw of the housing 30 is smoothly performed. Yes.
  • the restoring force acts to pull the incomplete screw portion 17a on the screw cutting start side toward the head 12 side, It is possible to prevent the internal thread of the housing 30 from being damaged or generating chips by scoring due to sharp edges or burrs.
  • the incomplete thread portion 17b on the cutting end side of the pipe screw 11 the sharpness and burrs of the thread crest portion 17C can be easily removed, so that the cost required for the position adjustment control can be particularly reduced.

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Abstract

　第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１及び第二の除去工程における４個の除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４は、所定の半径Ｒを有して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃに内接する仮想円７Ｉ上で設定されている。各除去工程においてねじ切りバイトの先端は仮想内接円７Ｉに対して外側（上側）から接する状態で不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを各々凹状に削り取る。その頂部７Ｃの複数の切除面は、不完全ねじ部の始端位置から終端位置にわたって平行らせん状に（すなわち、互いに隣接してらせん状かつ凹状に）形成される。これにより、相手側のねじ部品（ねじ部）との螺合性能を損なうことなく、不完全ねじ部における尖りやバリを解消又は軽減することができる。

Description

ねじの製造方法及びねじ
　本発明は、ねじ切り加工によってねじ部品に形成された不完全ねじ部の山の頂部を部分的に除去する工程を含むねじの製造方法、及びねじに関する。
　ボルト、ナット、止めねじ等のねじ部品には、ねじ切り加工に伴って不完全ねじ部が形成される。一般的に不完全ねじ部は、ねじ切り加工の際にねじ切り工具の逃げや食い付き部等によって、ねじの切り始め（又は切り終わり）部分すなわち完全ねじ部の前後（両端部）に形成され、ねじ山形（ねじ山の高さや断面形状）が不完全な部分をいう。具体的には、不完全ねじ部では、ねじ山の高さは０から完全ねじ部の正規の高さに至るまで（又は正規の高さから０に至るまで）ねじ部品の回転につれて順次変化し、ねじ山の角度やフランク（山の頂と谷底との連絡面）も完全ねじ部のように安定していない。
　したがって、不完全ねじ部は、完全ねじ部と比較した場合、ねじ山の頂部が鋭利に尖った形状となりやすく、また頂部にバリが出やすくなる。これらの尖りやバリはねじ製品にとって好ましくなく例えば螺合する相手側のねじ部との間で螺合時のかじり等の原因になりやすい。
　そこで、不完全ねじ部のこうした不具合を取り除くための技術が種々提案されている。例えば、ねじ切り工具を既切削のねじピッチと同期させて移動し、不完全ねじ部をなぞるように再加工（修正加工）すること（特許文献１参照）、不完全ねじ部の鋭利な山頂部を一定の高さで切り落とし、中腹に平坦面を形成すること（特許文献２参照）、不完全ねじ部全体を除去すること（特許文献３参照）等である。
特開昭６２－０７９９１３号公報 特開２００３－０９４２４８号公報 特公平１－３０００５号公報
　これらはいずれも不完全ねじ部に加工処理を施すことによって、不完全ねじ部に形成された尖りやバリを除去するものである。しかし、特許文献１のように単に不完全ねじ部をなぞって再加工したり、特許文献２のように一定高さ以上を切り落としたりするだけでは、不完全ねじ部から尖りやバリをなくすことは困難である。また、特許文献３のように不完全ねじ部全体を除去したり、特許文献２のように一定の高さ以上の不完全ねじ部を除去したりした場合には、相手側のねじ部品（ねじ部）とスムーズに螺合できなくなったり、螺合（ねじ込み）途中でガタを生じたりして、螺合性能を低下させるおそれがある。
　本発明の課題は、相手側のねじ部品（ねじ部）との螺合性能を損なうことなく、不完全ねじ部における尖りやバリを解消又は軽減したねじの製造方法、及びねじを提供することにある。
課題を解決するための手段及び発明の効果
　上記課題を解決するために、本発明のねじの製造方法は、
　ワークに施されたねじ切り加工によって形成されたらせん状の不完全ねじ部の山の頂部を、刃部を有する工具により除去する工程を含むねじの製造方法であって、
　前記不完全ねじ部の頂部に、ねじのピッチより小さい幅で刃部が食い込むように工具を位置させ、前記ワークに自身の中心線であるねじ軸周りに回転を付与した状態で、前記工具の刃部が前記不完全ねじ部のらせん状の頂部に沿って線状に相対移動して切削するように、前記工具の刃部を前記ねじピッチ方向の移動とその不完全ねじ部の高さ方向の移動とを合成した方向に移動させ、それにより前記不完全ねじ部の頂部に対する１回の切削でらせん状かつ凹状の切削痕が生じるように切削を行い、その１回のらせん状の切削を、前記不完全ねじ部に対する前記工具の刃部の位置を少なくとも前記ねじピッチ方向へずらして複数回行うことにより、その不完全ねじ部の頂部を、らせん状かつ複数条の前記切削痕が互いに隣接して前記ねじピッチ方向へ連なる形態となるように切除することを特徴とする。
　このねじの製造方法によれば、ねじ切り加工後に上記した除去工程を複数回実施することによって、不完全ねじ部の頂部には、互いに隣接する複数条の切削痕（例えば、その典型例である切除面）が不完全ねじ部の所定の範囲又は全範囲にわたってらせん状に形成されるので、不完全ねじ部から尖りやバリを容易に除去できる。また、不完全ねじ部のすべてを除去するものではなく、不完全ねじ部の山の頂部のみを削り取るから、相手側のねじ部品（ねじ部）との螺合性能を良好に維持できる。不完全ねじ部の頂部の除去工程は不完全ねじ部の全範囲にわたって複数回繰り返すことが望ましいが、必ずしも全範囲に限らず、必要最小限の範囲のみを切除しても相応の効果が保持できる。
　また、不完全ねじ部の頂部に対する1回のらせん状除去工程を複数回（複数工程）実施するにあたり、実施回数、実施順序等を任意に設定できる。その際、除去開始位置（工具先端位置）をねじピッチ方向に1条ずつ順次ずらして複数回実施する以外に、除去開始位置を所定の条数おきにずらして複数回実施したり、頂部をねじピッチ方向で複数の領域（例えば、軸部の先端部側、頭部側、中間部側等）に分けその領域毎に1又は複数回実施したりすることによって、最終的に不完全ねじ部の頂部にらせん状かつ複数条の切削痕を形成することができる。なお、頂部断面の一部を残す形で複数条の切削痕を形成してもよい。
　本発明の対象となるねじ部品（ねじ部）は、おねじ、めねじを含む。また、ねじ部品の分類上、ボルト、ナット、木ねじ、小ねじ、ビス、止めねじ、タッピンねじ等を包含する。また、ねじの断面形状が、三角ねじ、角ねじ、のこ歯ねじ、台形ねじ、テーパねじ、丸ねじ等のすべてに本発明を適用できる。
　本発明は、不完全ねじ部の加工方法に関する単独の発明として捉えることができるが、まず第１工程でねじ切り加工を行い、次に第２工程としてこのねじ切りに用いた工具を使用して、上記の不完全ねじ部の加工を行うようにすれば、短時間で効率よく、また精度の高い加工が可能となる。
　なお、複数条のらせん状の切削痕が連なる不完全ねじ部の加工形態として、不完全ねじ部の山の中央部が高くなるように全体として丸みを持たせて、不完全ねじ部の頂部を削り取ることもできるし、不完全ねじ部の頂部をねじ軸とほぼ平行な形態で切除することもできる。
　また、本発明は、
　不完全ねじ部を有するねじであって、
　前記不完全ねじ部の頂部に、らせん状かつ凹状の複数条の切削痕が互いに隣接してねじピッチ方向へ連なる形態で形成されていることを特徴とする。
　上記ねじによれば、不完全ねじ部の頂部には、互いに隣接する複数条の切削痕が不完全ねじ部の所定の範囲又は全範囲にわたってらせん状に形成されるので、不完全ねじ部に尖りやバリが存在しにくい。また、不完全ねじ部のすべてが除去されるものではなく、不完全ねじ部の山の頂部のみが削り取られるから、相手側のねじ部品（ねじ部）との螺合性能を良好に維持できる。
本発明をねじ部品としての六角ボルトへ適用した例を示す正面図及び先端側から見た側面図。 図１のＡ部を拡大して示す正面図。 図１のＢ部を拡大して示す正面図。 第一の除去工程によって切除面が形成される様子を示す説明図。 図４に続く説明図。 図５に続く説明図。 図６に続く説明図。 図７に続く説明図。 図８に続く説明図。 図１の先端部側に形成された不完全ねじ部の山の頂部を除去する手順を示す説明図。 第一の除去工程を示す概略説明図。 第二の除去工程（１回目）を示す概略説明図。 第二の除去工程（２回目）を示す概略説明図。 第二の除去工程（３回目）を示す概略説明図。 第二の除去工程（４回目）を示す概略説明図。 図１の頭部側に形成された不完全ねじ部の山の頂部を除去する手順を示す説明図。 第一の除去工程を示す概略説明図。 第二の除去工程（１回目）を示す概略説明図。 第二の除去工程（２回目）を示す概略説明図。 第二の除去工程（３回目）を示す概略説明図。 第二の除去工程（４回目）を示す概略説明図。 本発明をねじ部品としての管用ねじへ適用した例を示す正面半断面図。 図２２のＣ部を拡大して示す正面図。 図２２のＤ部を拡大して示す正面図。 図１の変形例を示す正面図及び先端側から見た側面図。 図２５のＡ’部を拡大して示す正面図。 図２５のＢ’部を拡大して示す正面図。 第一の除去工程によって切除面が形成される様子を示す説明図。 図２８に続く説明図。 図２９に続く説明図。 図３０に続く説明図。 図３１に続く説明図。 図３２に続く説明図。
（実施例１）
　以下、本発明の実施の形態につき図面に示す実施例を参照して説明する。図１～図２１は本発明をねじ部品としての六角ボルトへ適用した例を示す。図１に示す六角ボルト1は、ねじ軸１Ａを中心として軸部３を頭部２側から見て時計回り（軸部３の先端側から見た場合には矢印で示す反時計回り）に回転させ、ねじ切りバイト８（工具）を軸部３の先端部から頭部２側へねじ軸１Ａと平行に所定のピッチ６Ｐで移動させることによって、軸部３にねじ切り加工が施されている。なお、ねじ切り方向（すなわちねじ切り加工時の軸部３の回転方向）は、螺合時にねじ自身が進むための回転方向を意味している。右ねじの場合、螺合時にねじ自身が進むための回転方向は、ねじの切り終わり側から見るとねじ軸１Ａを中心として時計回りであるが、ねじの切り始め側から見ると反時計回りとなる。
　六角ボルト1の軸部３にはピッチ６Ｐ、山の高さ６Ｈ（図２，図３参照）のおねじ（右ねじ、１条ねじ）からなる完全ねじ部６が形成されるとともに、完全ねじ部６の先端部側（ねじ切り始め側）に不完全ねじ部７ａが形成され、頭部２側（ねじ切り終わり側）にも不完全ねじ部７ｂが形成されている。図１の側面図に示すように、この実施例では、先端部側の不完全ねじ部７ａは、山の高さが０の始端位置７Ｓから山の高さが６Ｈの終端位置７Ｅまでちょうどねじ１周分となるように、すなわち１ピッチ分で表され、その間に山の高さは回転につれて連続的に変化する。同様に、頭部２側の不完全ねじ部７ｂは、山の高さが６Ｈの始端位置７Ｓから山の高さが０の終端位置７Ｅまでちょうどねじ１周分となる。
　なお、頭部２の下の首部には、軸部３のうちねじ切り加工されなかった部分が円筒部４として残り、円筒部４と不完全ねじ部７ｂとの間には、ねじ切りバイト８の移動をスムーズに行うために逃げ溝５が設けられている。
　図２に示すように、先端部側の不完全ねじ部７ａの山の頂部７Ｃには、ねじ切りバイト８（図１参照）の先端により除去された複数（この実施例では合計５個）の切削痕である切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）が、不完全ねじ部７ａの始端位置７Ｓから終端位置７Ｅ（図１参照）にわたって平行らせん状に、言い換えれば互いに隣接してねじピッチ方向へ連なる形態で形成されている。微視的に見ればねじ切りバイト８の先端は、図1に示すねじのピッチ６Ｐより小さい幅の刃部を有しており、また必ず何らかの丸み（例えば先端部半径０．１ｍｍ）を有しているので、図２の頂部７Ｃに形成された各切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）は、ねじのピッチ６Ｐより小さい幅であり、かつねじ切りバイト８の先端の丸みを反映した凹状を呈している。図２に示す切除面７Ｐは、山の中央部が高くなるように湾曲した形態で、複数条が互いに隣接してねじ軸１Ａ方向（すなわちねじピッチ方向）へ連なっている（詳しくは後述する）。
　図３に示すように、頭部２側の不完全ねじ部７ｂの山の頂部７Ｃにも、ねじ切りバイト８の先端により除去された複数（この実施例では合計５個）の切削痕である切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）が、不完全ねじ部７ｂの始端位置７Ｓから終端位置７Ｅにわたって平行らせん状に、言い換えれば互いに隣接してねじピッチ方向へ連なる形態で形成されている。図３の頂部７Ｃに形成された各切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）も、ねじのピッチ６Ｐより小さい幅であり、かつねじ切りバイト８の先端の丸みを反映した凹状を呈している。図３に示す切除面７Ｐは、ねじ軸１Ａ（図１参照）と平行な形態で、複数条が互いに隣接してねじ軸１Ａ方向へ連なっている（詳しくは後述する）。
　図４～図９は第一の除去工程によって切除面が形成される様子を示す説明図である。まず、図４に示すように、不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを除去する第一の除去工程では、不完全ねじ部７ａの始端位置７Ｓに不完全ねじ部７ａの除去開始位置８Ｓ１が一致するように、不完全ねじ部７ａの回転方向の始端位置７Ｓとねじ切りバイト８の先端とを同期させる。
　次に、図５～図７に示すように、不完全ねじ部７ａ（六角ボルト１）をねじ切り方向に回転させつつ、ねじ切りバイト８をねじ軸１Ａ（図１参照）に対する斜め方向（図の矢印方向）に移動させて、不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを凹状に除去する。具体的には、第一の除去工程において不完全ねじ部７ａを回転する方向はねじ切り方向（ねじ切り加工時の回転方向）と同じであるから、図１の側面図において矢印で示す反時計回りである。また、ねじ切りバイト８は完全ねじ部６のピッチ６Ｐと山の高さ６Ｈに応じて定められたテーパ状に移動し、図５～図７に示すねじ軸１Ａを含む断面においては、ねじ軸１Ａ方向（左右方向Ｘ、すなわちねじピッチ方向）及びねじ軸１Ａと直交する方向（上下方向Ｚ）とが合成された斜め方向へ二次元的に移動するが、三次元方向の移動を含んでもよい。
　その結果、図８，図９に示すように、不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃには、ねじ切りバイト８の先端によって所定深さで凹状に除去された切除面７Ｐ１が、不完全ねじ部７ａの始端位置７Ｓから終端位置７Ｅ（図４，図１参照）にわたってらせん状に形成される。第一の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、図８のように一旦上方へ退避した後、図９のように第二の除去工程の最初の除去開始位置８Ｓ２１（図１０参照）へ移動する。なお、切除面７Ｐ１の深さは、例えばねじの呼びがＭ１０～Ｍ２０の場合、０．０１～０．５ｍｍ程度である。
　図１０に示すように、先端部側不完全ねじ部の第一の除去工程では、ねじ切りバイト８の先端（すなわち除去開始位置８Ｓ１）は不完全ねじ部７ａの始端位置７Ｓと一致する（図４参照）。ねじ切りバイト８はテーパ状に移動して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを凹状に除去し（図５～図７参照）、第一の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、第二の除去工程の１回目の除去開始位置８Ｓ２１に移動する（図８，図９参照）。
　第二の除去工程の１回目の除去開始位置８Ｓ２１は、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１に対してねじ軸１Ａ方向（左右方向Ｘ）及びねじ軸１Ａと直交する方向（上下方向Ｚ）へずれ量ΔＸ，ΔＺだけそれぞれずらして設定される。この実施例では、１回目の除去開始位置８Ｓ２１は除去開始位置８Ｓ１に対して左下方（つまり、頭部２側でかつねじ軸１Ａ側）に設定されている。ねじ切りバイト８は第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを除去し、１回目の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、２回目の除去開始位置８Ｓ２２に移動する。
　第二の除去工程の２回目の除去開始位置８Ｓ２２は、１回目の除去開始位置８Ｓ２１よりもさらに左右方向Ｘ及び上下方向Ｚへずらして設定される。この実施例では、２回目の除去開始位置８Ｓ２２は１回目の除去開始位置８Ｓ２１に対して左下方（つまり、頭部２側でかつねじ軸１Ａ側）に設定されている。ねじ切りバイト８は第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを除去し、２回目の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、３回目の除去開始位置８Ｓ２３に移動する。
　第二の除去工程の３回目の除去開始位置８Ｓ２３は、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１に対して左右方向Ｘ及び上下方向Ｚへずらして設定される。この実施例では、３回目の除去開始位置８Ｓ２３は、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１に対しＸ方向で反対側となる右下方（つまり、先端部側でかつねじ軸１Ａ側）に設定されている。ねじ切りバイト８は第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを除去し、３回目の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、４回目の除去開始位置８Ｓ２４に移動する。
　第二の除去工程の４回目の除去開始位置８Ｓ２４は、３回目の除去開始位置Ｓ２３よりもさらに左右方向Ｘ及び上下方向Ｚへずらして設定される。この実施例では、４回目の除去開始位置８Ｓ２４は３回目の除去開始位置８Ｓ２３に対して右下方（つまり、先端部側でかつねじ軸１Ａ側）に設定されている。ねじ切りバイト８は第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを除去し、４回目の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、所定の待機位置へ移動する。
　図１０に示すように、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１及び第二の除去工程における４個の除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４は、所定の半径Ｒを有して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃに内接する仮想円７Ｉ上で設定されている。換言すれば、各除去工程においてねじ切りバイト８の先端は仮想内接円７Ｉに対して外側（上側）から接する状態で不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを各々凹状に削り取る。
　この実施例では、第一の除去工程を１回、第二の除去工程を４回実施することによって、先端部側の不完全ねじ部７ａの山の頂部７Ｃには、図２に示す５個の切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）が平行らせん状に（すなわち、互いに隣接してらせん状かつ凹状に）形成される。したがって、これらの切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）は、仮想内接円７Ｉに対して外側（上側）から接する状態で不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃ表面を形成する。
　次に、図１１～図１５に基づいて、先端部側の不完全ねじ部７ａの山の頂部７Ｃを除去する工程の概略を説明する。
＜第一の除去工程＞（図１１）
　除去開始位置８Ｓ１を不完全ねじ部７ａの始端位置７Ｓと一致させ（図４参照）、刃部がねじのピッチ６Ｐより小さい幅で食い込むように位置させて、ねじ切りバイト８をテーパ状に移動して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを凹状に除去すると、頂部７Ｃにはらせん状の切除面７Ｐ１が形成される。
＜第二の除去工程（１回目）＞（図１２）
　除去開始位置８Ｓ２１を上記除去開始位置８Ｓ１からずらして設定し（図１０参照）、ねじ切りバイト８を第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを除去すると、頂部７Ｃにはらせん状の切除面７Ｐ２１が形成される。
＜第二の除去工程（２回目）＞（図１３）
　除去開始位置８Ｓ２２を上記除去開始位置８Ｓ２１からさらにずらして設定し（図１０参照）、ねじ切りバイト８を第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを除去すると、頂部７Ｃにはらせん状の切除面７Ｐ２２が形成される。
＜第二の除去工程（３回目）＞（図１４）
　除去開始位置８Ｓ２３を上記除去開始位置８Ｓ２１，８Ｓ２２とは反対側にずらして設定し（図１０参照）、ねじ切りバイト８を第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを除去すると、頂部７Ｃにはらせん状の切除面７Ｐ２３が形成される。
＜第二の除去工程（４回目）＞（図１５）
　除去開始位置８Ｓ２４を上記除去開始位置８Ｓ２３からさらにずらして設定し（図１０参照）、ねじ切りバイト８を第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを除去すると、頂部７Ｃにはらせん状の切除面７Ｐ２４が形成される。
　図１０に戻り、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１（不完全ねじ部７ａの始端位置７Ｓ）に基づかなくても第二の除去工程における除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４の位置設定が可能な場合には、第一の除去工程を省略してもよく、除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４の個数を変更してもよい。また、第二の除去工程における除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４を第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１に対してＸ方向に２個ずつ振り分けて配置したが、振り分け数を変更したり工程順序を入れ替えたりしてもよい。なお、仮想内接円７Ｉの半径Ｒは例えば０．１～０．５ｍｍ程度である。また、第二の除去工程において、除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４の左右方向Ｘのずれ量ΔＸは、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１を基準として、例えば０．０１～０．２ｍｍ程度であり、上下方向Ｚのずれ量ΔＺは、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１を基準として、例えば０～０．２ｍｍ程度である。
　このように、先端部側に形成された不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃには、複数の切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）が不完全ねじ部７ａの始端位置７Ｓから終端位置７Ｅにわたって平行らせん状に形成されるので、不完全ねじ部７ａから尖りやバリを容易に除去できる。しかも、各々の除去工程では、不完全ねじ部７ａの全体又は一定範囲をすべて除去するものではなく、山の頂部７Ｃのみを削り取るから、相手側のねじ部品（ねじ部）との螺合性能を良好に維持できる。また、切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）は不完全ねじ部７ａの山の中央部が高くなるように（言い換えれば、複数の切除面７Ｐが連なった波形の中央部が凸となるように）湾曲した形態で連なるので、頂部７Ｃの尖りやバリが安定して除去され、特に相手側のねじ部品（ねじ部）との螺合がスムーズに行える。
　図１６に示すように、頭部側不完全ねじ部の第一の除去工程では、ねじ切りバイト８の先端（すなわち除去開始位置８Ｓ１）は不完全ねじ部７ｂの始端位置７Ｓと一致する（図１参照）。ねじ切りバイト８はテーパ状に移動して不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを除去し、第一の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、第二の除去工程の１回目の除去開始位置８Ｓ２１に移動する。
　第二の除去工程の１回目の除去開始位置８Ｓ２１は、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１に対してねじ軸１Ａ方向（左右方向Ｘ）へずれ量ΔＸだけずらして設定される。この実施例では、１回目の除去開始位置８Ｓ２１は除去開始位置８Ｓ１に対して左方（つまり、頭部２側）に設定されている。ねじ切りバイト８は第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを凹状に除去し、１回目の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、２回目の除去開始位置８Ｓ２２に移動する。
　第二の除去工程の２回目の除去開始位置８Ｓ２２は、１回目の除去開始位置８Ｓ２１よりもさらに左右方向Ｘへずらして設定される。この実施例では、２回目の除去開始位置８Ｓ２２は１回目の除去開始位置８Ｓ２１に対して左方（つまり、頭部２側）に設定されている。ねじ切りバイト８は第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを除去し、２回目の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、３回目の除去開始位置８Ｓ２３に移動する。
　第二の除去工程の３回目の除去開始位置８Ｓ２３は、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１に対して左右方向Ｘへずらして設定される。この実施例では、３回目の除去開始位置８Ｓ２３は、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１に対しＸ方向で反対側となる右方（つまり、先端部側）に設定されている。ねじ切りバイト８は第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを除去し、３回目の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、４回目の除去開始位置８Ｓ２４に移動する。
　第二の除去工程の４回目の除去開始位置８Ｓ２４は、３回目の除去開始位置Ｓ２３よりもさらに左右方向Ｘへずらして設定される。この実施例では、４回目の除去開始位置８Ｓ２４は３回目の除去開始位置８Ｓ２３に対して右方（つまり、先端部側）に設定されている。ねじ切りバイト８は第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを除去し、４回目の除去工程を終えたねじ切りバイト８は、所定の待機位置へ移動する。
　図１６に示すように、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１及び第二の除去工程における４個の除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４は、不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃにおける仮想水平線７Ｌ（ねじ軸１Ａの平行線）上で設定されている。換言すれば、各除去工程においてねじ切りバイト８の先端は仮想水平線７Ｌに対して外側（上側）から接する状態で不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを各々凹状に削り取る。
　この実施例では、第一の除去工程を１回、第二の除去工程を４回実施することによって、頭部２側の不完全ねじ部７ｂの山の頂部７Ｃには、図３に示す５個の切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）が平行らせん状に（すなわち、互いに隣接してらせん状かつ凹状に）形成される。したがって、これらの切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）は、仮想水平線７Ｌに対して外側（上側）から接する状態で不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃ表面を形成する。
　次に、図１７～図２１に基づいて、頭部２側の不完全ねじ部７ｂの山の頂部７Ｃを除去する工程の概略を説明する。
＜第一の除去工程＞（図１７）
　除去開始位置８Ｓ１を不完全ねじ部７ｂの始端位置７Ｓと一致させ（図４参照）、刃部がねじのピッチ６Ｐより小さい幅で食い込むように位置させて、ねじ切りバイト８をテーパ状に移動して不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを凹状に除去すると、頂部７Ｃにはらせん状の切除面７Ｐ１が形成される。
＜第二の除去工程（１回目）＞（図１８）
　除去開始位置８Ｓ２１を上記除去開始位置８Ｓ１からずらして設定し（図１６参照）、ねじ切りバイト８を第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを除去すると、頂部７Ｃにはらせん状の切除面７Ｐ２１が形成される。
＜第二の除去工程（２回目）＞（図１９）
　除去開始位置８Ｓ２２を上記除去開始位置８Ｓ２１からさらにずらして設定し（図１６参照）、ねじ切りバイト８を第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを除去すると、頂部７Ｃにはらせん状の切除面７Ｐ２２が形成される。
＜第二の除去工程（３回目）＞（図２０）
　除去開始位置８Ｓ２３を上記除去開始位置８Ｓ２１，８Ｓ２２とは反対側にずらして設定し（図１６参照）、ねじ切りバイト８を第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを除去すると、頂部７Ｃにはらせん状の切除面７Ｐ２３が形成される。
＜第二の除去工程（４回目）＞（図２１）
　除去開始位置８Ｓ２４を上記除去開始位置８Ｓ２３からさらにずらして設定し（図１６参照）、ねじ切りバイト８を第一の除去工程と同様にテーパ状に移動して不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃを除去すると、頂部７Ｃにはらせん状の切除面７Ｐ２４が形成される。
　図１６に戻り、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１（不完全ねじ部７ｂの始端位置７Ｓ）に基づかなくても第二の除去工程における除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４の位置設定が可能な場合には、第一の除去工程を省略してもよく、除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４の個数を変更してもよい。また、第二の除去工程における除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４を第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１に対してＸ方向に２個ずつ振り分けて配置したが、振り分け数を変更したり工程順序を入れ替えたりしてもよい。なお、第二の除去工程において、除去開始位置８Ｓ２１～８Ｓ２４の左右方向Ｘのずれ量ΔＸは、第一の除去工程の除去開始位置８Ｓ１を基準として、例えば０．０１～０．２ｍｍ程度である。
　このように、頭部２側に形成された不完全ねじ部７ｂの頂部７Ｃにも、複数の切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）が不完全ねじ部７ａの始端位置７Ｓから終端位置７Ｅにわたって平行らせん状に形成されるので、不完全ねじ部７ｂから尖りやバリを除去できる。しかも、各々の除去工程では、不完全ねじ部７ｂの全体又は一定範囲をすべて除去するものではなく、山の頂部７Ｃのみを削り取るから、相手側のねじ部品（ねじ部）との螺合性能を良好に維持できる。また、切除面７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）はねじ軸１Ａと平行な形態で連なる（言い換えれば、複数の切除面７Ｐが連なった波形がねじ軸１Ａと平行な平坦状になる）ので、特に位置調整の制御に要するコストを低減できる。
（変形例）
　図２５～図３３は図１（実施例１）の変形例を示す。図２５に示す六角ボルト１の軸部３にも、図１と同様のねじ切りバイト８を用いることによって、ピッチ６Ｐ、山の高さ６Ｈ（図２６，図２７参照）のおねじ（右ねじ、１条ねじ）からなる完全ねじ部６が形成されるとともに、完全ねじ部６の先端部側（ねじ切り始め側）に不完全ねじ部７ａが形成され、頭部２側（ねじ切り終わり側）にも不完全ねじ部７ｂが形成されている。
　図２６に示すように、先端部側の不完全ねじ部７ａの山の頂部７Ｃには、ねじ切りバイト８（図１参照）とは別の左ねじ用工具８’（逆ねじ用工具）の先端により除去された複数（この実施例では合計５個）の切削痕である切除面７Ｐ’（７Ｐ１’，７Ｐ２１’～７Ｐ２４’）が、不完全ねじ部７ａの終端位置７Ｅから始端位置７Ｓ（図２５参照）にわたって平行らせん状に、言い換えれば互いに隣接してねじピッチ方向へ連なる形態で形成されている。微視的に見れば左ねじ用工具８’の先端は、図２５に示すねじのピッチ６Ｐより小さい幅の刃部を有しており、また必ず何らかの丸み（例えば先端部半径０．１ｍｍ）を有しているので、図２６の頂部７Ｃに形成された各切除面７Ｐ’（７Ｐ１’，７Ｐ２１’～７Ｐ２４’）は、ねじのピッチ６Ｐより小さい幅であり、かつ左ねじ用工具８’の先端の丸みを反映した凹状を呈している。図２６に示す切除面７Ｐ’は、不完全ねじ部７ａの山の中央部が高くなるように（言い換えれば、複数の切除面７Ｐ’が連なった波形の中央部が凸となるように）湾曲した形態で、複数条が互いに隣接してねじ軸１Ａ方向（すなわちねじピッチ方向）へ連なっている。
　図２７に示すように、頭部２側の不完全ねじ部７ｂの山の頂部７Ｃにも、左ねじ用工具８’の先端により除去された複数（この実施例では合計５個）の切削痕である切除面７Ｐ’（７Ｐ１’，７Ｐ２１’～７Ｐ２４’）が、不完全ねじ部７ｂの終端位置７Ｅから始端位置７Ｓにわたって平行らせん状に、言い換えれば互いに隣接してねじピッチ方向へ連なる形態で形成されている。図２７の頂部７Ｃに形成された各切除面７Ｐ’（７Ｐ１’，７Ｐ２１’～７Ｐ２４’）も、ねじのピッチ６Ｐより小さい幅であり、かつ左ねじ用工具８’の先端の丸みを反映した凹状を呈している。図２７に示す切除面７Ｐ’は、ねじ軸１Ａ（図２５参照）と平行な形態で、複数条が互いに隣接してねじ軸１Ａ方向へ連なっている（言い換えれば、複数の切除面７Ｐ’が連なった波形がねじ軸１Ａと平行な平坦状になる）。
　図２８～図３３は先端部側不完全ねじ部の第一の除去工程によって切除面が形成される様子を示す説明図である。まず、図２８，図２９に示すように、先端部側不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを除去する第一の除去工程では、不完全ねじ部７ａの終端位置７Ｅに不完全ねじ部７ａの除去開始位置８Ｓ１’が一致するように、不完全ねじ部７ａの回転方向の終端位置７Ｅと左ねじ用工具８’の先端とを同期させる。
　次に、図３０～図３２に示すように、不完全ねじ部７ａ（六角ボルト１）を反ねじ切り方向に回転させつつ、左ねじ用工具８’をねじ軸１Ａ（図２５参照）に対する斜め方向（図の矢印方向）に移動させて、不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃを凹状に除去する。具体的には、第一の除去工程において不完全ねじ部７ａを回転する方向は反ねじ切り方向（ねじ切り加工時の回転方向とは反対方向）であるから、図２５の側面図において矢印で示す時計回りである。また、左ねじ用工具８’は完全ねじ部６のピッチ６Ｐと山の高さ６Ｈに応じて定められたテーパ状に移動し、図３０～図３２に示すねじ軸１Ａを含む断面においては、ねじ軸１Ａ方向（左右方向Ｘすなわちねじピッチ方向）及びねじ軸１Ａと直交する方向（上下方向Ｚ）とが合成された斜め方向へ二次元的に移動するが、三次元方向の移動を含んでもよい。
　その結果、図３３に示すように、不完全ねじ部７ａの頂部７Ｃには、左ねじ用工具８’の先端によって所定深さで凹状に除去された切除面７Ｐ１’が、不完全ねじ部７ａの終端位置７Ｅから始端位置７Ｓ（図２９，図２５参照）にわたってらせん状に形成される。第一の除去工程を終えた左ねじ用工具８’は、図３３のように一旦上方へ退避した後、第二の除去工程の最初の除去開始位置（図示せず）へ移動する。
　なお、同様に左ねじ用工具８’を用い、第二の除去工程を実施することによって、不完全ねじ部７ａの終端位置７Ｅから始端位置７Ｓにわたってらせん状かつ凹状の切除面７Ｐ２１’～７Ｐ２４’が形成される（図２５、図２６参照）。また、同様に左ねじ用工具８’を用い、第一の除去工程及び第二の除去工程を実施することによって、頭部側不完全ねじ部７ｂの終端位置７Ｅから始端位置７Ｓにわたってらせん状かつ凹状の切除面７Ｐ’（７Ｐ１’，７Ｐ２１’～７Ｐ２４’）が形成される（図２５、図２７参照）。
　さらに、ねじ切りバイト８（図１参照）と左ねじ用工具８’（図２５参照）とを短時間で交換できる場合には、往復移動形式で第二の除去工程を実施してもよい。例えば、奇数回目の第二の除去工程では、実施例１に示すようにねじ切りバイト８を用いて不完全ねじ部７ａ，７ｂの始端位置７Ｓから終端位置７Ｅにわたってらせん状かつ凹状の切除面７Ｐ２１，７Ｐ２３を形成する（図２、図３参照）とともに、偶数回目の第二の除去工程では、変形例に示すように左ねじ用工具８’を用いて不完全ねじ部７ａ，７ｂの終端位置７Ｅから始端位置７Ｓにわたってらせん状かつ凹状の切除面７Ｐ２２’，７Ｐ２４’を形成する（図２６、図２７参照）ことが可能である。
（実施例２）
　図２２～図２４は本発明をねじ部品としての管用ねじへ適用した例を示す。図２２に示す管用ねじ１１は鋼鉄製であり、ねじ軸１１Ａを中心として軸部１３を図１（実施例１）の六角ボルトと同様に回転させ、ねじ切りバイト８（図１参照）を軸部１３の先端部から頭部１２側へねじ軸１１Ａと平行に所定のピッチ１６Ｐで移動させることによって、軸部１３にねじ切り加工が施されている。
　管用ねじ１１の軸部１３にはピッチ１６Ｐ、山の高さ１６Ｈ（図２３，図２４参照）のおねじ（右ねじ、１条ねじ）からなる完全ねじ部１６が形成されるとともに、完全ねじ部１６の先端部側（ねじ切り始め側）に不完全ねじ部１７ａが形成され、頭部１２側（ねじ切り終わり側）にも不完全ねじ部１７ｂが形成されている。
　管用ねじ１１の軸部１３の中心部には、先端から頭部１２に至る流入孔１３Ａが形成されるとともに、軸部１３の先端部外周面には、流入孔１３Ａから半径方向に枝分かれした連通孔１３Ｂが開口する。また、管用ねじ１１は、アルミニウム合金製のハウジング３０に形成されためねじ（図示せず）と螺合してハウジング３０に固定され、ハウジング３０内の流体は流入孔１３Ａや連通孔１３Ｂに流入する。管用ねじ１１の気密性を高めるため、頭部１２の下の首部に位置する円筒部１４にＯリング２０（圧縮変形部材）が挿通され、Ｏリング２０は頭部１２の座面１２Ａとハウジング３０の座面３０Ａとで挟持される。
　図２３に示すように、先端部側の不完全ねじ部１７ａの山の頂部１７Ｃには、ねじ切りバイト８（図１参照）の先端により除去された複数（この実施例では合計５個）の切削痕である切除面１７Ｐ（１７Ｐ１，１７Ｐ２１～１７Ｐ２４）が、不完全ねじ部１７ａの始端位置１７Ｓから終端位置１７Ｅ（図２２参照）にわたって平行らせん状に、言い換えれば互いに隣接してねじピッチ方向へ連なる形態で形成されている。図２３の頂部１７Ｃに形成された各切除面１７Ｐ（１７Ｐ１，１７Ｐ２１～１７Ｐ２４）は、ねじのピッチ１６Ｐより小さい幅であり、かつねじ切りバイト８の先端の丸みを反映した凹状を呈している。図２３に示す切除面１７Ｐは、図２（実施例１）と同様に不完全ねじ部１７ａの山の中央部が高くなるように（言い換えれば、複数の切除面１７Ｐが連なった波形の中央部が凸となるように）湾曲した形態で、複数条が互いに隣接してねじ軸１１Ａ方向（すなわちねじピッチ方向）へ連なっている。
　図２４に示すように、頭部１２側の不完全ねじ部１７ｂの山の頂部１７Ｃにも、ねじ切りバイト８の先端により除去された複数（この実施例では合計５個）の切削痕である切除面１７Ｐ（１７Ｐ１，１７Ｐ２１～１７Ｐ２４）が、不完全ねじ部１７ｂの始端位置１７Ｓから終端位置１７Ｅにわたって平行らせん状に、言い換えれば互いに隣接してねじピッチ方向へ連なる形態で形成されている。図２４の頂部１７Ｃに形成された各切除面１７Ｐ（１７Ｐ１，１７Ｐ２１～１７Ｐ２４）も、ねじのピッチ１６Ｐより小さい幅であり、かつねじ切りバイト８の先端の丸みを反映した凹状を呈している。図２４に示す切除面１７Ｐは、図３（実施例１）と同様にねじ軸１１Ａ（図２２参照）と平行な形態で、複数条が互いに隣接してねじ軸１１Ａ方向へ連なっている（言い換えれば、複数の切除面１７Ｐが連なった波形がねじ軸１１Ａと平行な平坦状になる）。
　このように、管用ねじ１１の切り始め側の不完全ねじ部１７ａでは、ねじ山頂部１７Ｃの尖りやバリを安定して除去することができるので、ハウジング３０のめねじとの螺合がスムーズに行える。特に、Ｏリング２０が螺合時の締め付け力に抗して弾性復帰しようとして、その復元力がねじの切り始め側の不完全ねじ部１７ａを頭部１２側に引っ張るように作用しても、尖りやバリによるかじりによってハウジング３０のめねじを損傷したり、切り粉を発生させたりすることを防止できる。一方、管用ねじ１１の切り終わり側の不完全ねじ部１７ｂでは、ねじ山頂部１７Ｃの尖りやバリを簡易的に除去することができるので、特に位置調整の制御に要するコストを低減できる。
　なお、実施例１（図１～図２１）及び変形例（図２５～図３３）の六角ボルト１で説明した事項は、実施例２（図２２～図２４）の管用ねじ１１にも同様に適用できる。
　１　　　六角ボルト（ねじ部品）
　１Ａ　　ねじ軸
　２　　　頭部
　３　　　軸部
　４　　　円筒部
　５　　　逃げ溝
　６　　　完全ねじ部
　６Ｐ　　ピッチ
　６Ｈ　　山の高さ
　７ａ，７ｂ　不完全ねじ部
　７Ｃ　　山の頂部
　７Ｐ（７Ｐ１，７Ｐ２１～７Ｐ２４）　切除面（切削痕）
　７Ｉ　　仮想内接円
　７Ｌ　　仮想水平線
　７Ｓ　　始端位置
　７Ｅ　　終端位置
　８　　　ねじ切りバイト（工具）
　８Ｓ１，８Ｓ２１～８Ｓ２４　除去開始位置
　１１　　管用ねじ（ねじ部品）
　１１Ａ　ねじ軸
　１２　　頭部
　１２Ａ　座面
　１３　　軸部
　１３Ａ　流入孔
　１３Ｂ　連通孔
　１４　　円筒部
　１６　　完全ねじ部
　１６Ｐ　ピッチ
　１６Ｈ　山の高さ
　１７ａ，１７ｂ　不完全ねじ部
　１７Ｃ　山の頂部
　１７Ｐ（１７Ｐ１，１７Ｐ２１～１７Ｐ２４）　切除面（切削痕）
　１７Ｓ　始端位置
　１７Ｅ　終端位置
　２０　　Ｏリング（圧縮変形部材）
　３０　　ハウジング
　３０Ａ　座面
　Ｒ　　　半径
　ΔＸ　　左右方向（ねじ軸方向）へのずれ量
　ΔＺ　　上下方向（ねじ軸直交方向）へのずれ量

Claims (4)

  1. 　ワークに施されたねじ切り加工によって形成されたらせん状の不完全ねじ部の山の頂部を、刃部を有する工具により除去する工程を含むねじの製造方法であって、
    　前記不完全ねじ部の頂部に、ねじのピッチより小さい幅で刃部が食い込むように工具を位置させ、前記ワークに自身の中心線であるねじ軸周りに回転を付与した状態で、前記工具の刃部が前記不完全ねじ部のらせん状の頂部に沿って線状に相対移動して切削するように、前記工具の刃部を前記ねじピッチ方向の移動とその不完全ねじ部の高さ方向の移動とを合成した方向に移動させ、それにより前記不完全ねじ部の頂部に対する１回の切削でらせん状かつ凹状の切削痕が生じるように切削を行い、その１回のらせん状の切削を、前記不完全ねじ部に対する前記工具の刃部の位置を少なくとも前記ねじピッチ方向へずらして複数回行うことにより、その不完全ねじ部の頂部を、らせん状かつ複数条の前記切削痕が互いに隣接して前記ねじピッチ方向へ連なる形態となるように切除することを特徴とするねじの製造方法。
  2. 　請求項１における不完全ねじ部の頂部の除去工程に先立ち、
    　回転するワークにねじ切り加工を行うためにそのねじ切りで形成されるねじのピッチより小さい幅の刃部を先端に有する工具を前記ワークに当ててねじ加工するねじ切り工程を実施し、
    　その後、そのねじ切り工程に続いて、そのねじ切り工程で用いた工具を使用して、請求項１に記載の不完全ねじ部の除去工程を実施することを特徴とするねじの製造方法。
  3. 　前記工具を前記不完全ねじ部の始端側から終端側へ向かって、又は終端側から始端側へ向かって移動させることにより、前記不完全ねじ部の頂部に対する１回のらせん状かつ凹状の切削が行われる請求項１に記載のねじの製造方法。
  4. 　不完全ねじ部を有するねじであって、
    　前記不完全ねじ部の頂部に、らせん状かつ凹状の複数条の切削痕が互いに隣接してねじピッチ方向へ連なる形態で形成されていることを特徴とするねじ。
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