WO2013021741A1 - 繊維ボード及びその製造方法 - Google Patents

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勝弘 高木
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    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners

Definitions

  • the present invention relates to a fiber board and a manufacturing method thereof. More specifically, the present invention relates to a crimped vegetable fiber and a fiber board containing a thermoplastic resin that binds the vegetable fiber and having a small variation in basis weight. Further, the present invention relates to a fiber board manufacturing method capable of easily obtaining such a fiber board by a normal fiber board manufacturing process.
  • fiber boards used for vehicle members such as automobile door trims.
  • these products are usually manufactured by entanglement and compression molding of a mixture of natural fibers and thermoplastic resin fibers.
  • each fiber is supplied onto a conveyor by an air array device, and is manufactured through processes such as entanglement and heat compression.
  • This fiber board needs to be uniform with small variation in basis weight. Conventionally, however, the basis weight has varied (see, for example, Patent Document 1).
  • the present invention has been made in view of the above-described conventional situation, and includes a crimped vegetable fiber and a thermoplastic resin binding the vegetable fiber, and the variation in basis weight is small.
  • An object is to provide a homogeneous fiber board. Moreover, it aims at providing the manufacturing method of the fiber board which can obtain such a fiber board easily by the manufacturing process of a normal fiber board.
  • the present invention is as follows. 1. A fiber board formed by mixing a vegetable fiber and a thermoplastic resin fiber to form a web, then entwining the fibers constituting the web to form a fiber mat, and then heating and compressing the fiber mat Because The vegetable board is characterized in that the raw fiber is crimped by stirring the raw fiber in the presence of moisture. 2. 1. The thermoplastic resin fiber according to the above 1. wherein at least a part of the fiber is a crimped fiber. Fiber board as described in. 3.
  • a board forming process for forming a fiber board comprising: The method for producing a fiber board, wherein the vegetable fiber is crimped by stirring the raw material fiber in the presence of moisture. 4). 2. The thermoplastic resin fiber as described above, wherein at least a part of the fiber is a crimped fiber. The manufacturing method of the fiber board as described in any one of. 5. The crimping process is performed by putting the raw fiber into a processing apparatus including a processing container and a rotary blade disposed inside the processing container, and rotating and stirring the rotary blade. 3. Or 4. The manufacturing method of the fiber board as described in any one of.
  • the vegetable fiber is crimped, and a web having excellent dispersibility between the vegetable fiber and the thermoplastic resin fiber is formed. Therefore, the fiber mat using this web becomes more homogeneous, and since this fiber mat is used, a uniform fiber board with sufficiently small variation in basis weight can be obtained. Further, when at least a part of the thermoplastic resin fiber is a crimped fiber, uniform mixing with the crimped vegetable fiber is facilitated, and the fiber board is more uniform and has a smaller basis weight variation. can do. According to the fiber board manufacturing method of the present invention, the step of crimping vegetable fibers is necessary.
  • the fiber board manufacturing process does not require a specific operation and apparatus, and a uniform fiber board with sufficiently small basis weight variation can be easily obtained by a normal fiber board manufacturing process.
  • the thermoplastic resin fiber is a crimped fiber
  • the thermoplastic resin fiber and the crimped vegetable fiber can be easily and uniformly mixed.
  • the crimping process is performed by introducing raw fibers into a processing apparatus including a processing vessel and a rotary blade disposed inside the processing vessel, and rotating and stirring the rotary blade, The vegetable fiber can be crimped more easily and sufficiently by a simple device and operation.
  • a vegetable fiber and a thermoplastic resin fiber are mixed to form a web, then the fibers constituting the web are entangled to form a fiber mat, and then the fiber mat is heated.
  • the vegetable fiber 1 is crimped by stirring the raw fiber in the presence of moisture (see FIGS. 1 to 3).
  • the fiber board manufacturing method of the present invention includes a web forming step in which vegetable fibers and thermoplastic resin fibers are mixed to form a web, and mat formation in which fibers constituting the web are entangled to form a fiber mat. And a board forming step of forming a fiber board by heating and compressing the fiber mat.
  • the vegetable fiber used is crimped by stirring the raw fiber in the presence of moisture (see FIGS. 1 to 3).
  • the “vegetable fiber 1” is a crimped fiber obtained by crimping a raw material fiber by stirring in the presence of moisture.
  • the vegetable fiber 1 may be a crimped fiber, and the fiber shape is not particularly limited.
  • the vegetable fiber 1 has, for example, a portion that is rotated so as to draw a spiral, a bent portion, a substantially linear portion, and the like, and the shape of the entire fiber is complicated. More specifically, when the plant fiber 1 is macroscopically observed with the naked eye or the like, as shown in FIG. In many cases, at least one portion 1c is provided. Therefore, it has an irregular and complicated shape.
  • the vegetable fiber 1 when the vegetable fiber 1 stirred in the presence of moisture and crimped as in the present invention is microscopically observed with an electron microscope or the like, the vegetable fiber 1 is shown in FIGS. It can be seen that such a fine structure is provided. That is, the vegetable fiber 1 is fibrillated as shown in FIG. 2 and has a portion where the fibril 12 branches off from the peripheral surface of the trunk fiber 11. Further, as shown in FIG. 3, the plant fiber 1 has a portion in which the fibril 12 is irregularly wound around the trunk fiber 11 (it may be said that the fibril 12 is entangled. Some parts are in contact with the surface and some parts are lifted away from the peripheral surface (see fibrils 12a entangled with trunk fibers).
  • the plant fiber 1 has a portion where the trunk fiber 11 remains as it is without being fibrillated. Furthermore, the plant fiber 1 as a whole has a substantially linear portion and an arc-shaped portion. Since it is such a structure, especially when the fibril 12 is irregularly wound around the trunk fiber 11, stress is dispersed and applied to a plurality of locations of the trunk fiber 11 of the plant fiber 1, thereby crimping. It is inferred that it will be generated.
  • the degree of crimp of the vegetable fiber 1 is not particularly limited. This crimp degree is preferably such that the stretch / elongation rate measured according to JIS L 1013 is 2 to 30%, particularly 15 to 25%. With such a crimping degree, the fiber board 100 having a smaller basis weight variation can be obtained.
  • a crimp fiber can also be used as a thermoplastic resin fiber, In this case, it is preferable that there is no big difference between the crimp degree of the vegetable fiber 1 and the crimp degree of a thermoplastic resin fiber.
  • the difference in the degree of crimp is preferably 10% or less (a numerical value representing the difference in expansion / contraction elongation of each fiber as a percentage). Thus, if there is no big difference in the crimp degree of both fibers, the vegetable fiber 1 and the thermoplastic resin fiber can be mixed more uniformly, and it can be set as the more homogeneous fiber board 100.
  • the crimping method is not particularly limited except that the raw fiber is stirred in the presence of moisture.
  • the above-mentioned “stirring in the presence of moisture” means stirring using raw fiber containing moisture or raw fiber containing and adhering to moisture. Furthermore, after drying, it means to stir using raw material fibers containing water, or after drying, using raw material fibers containing water and adhering. Furthermore, it means to stir in the presence of moisture by a method such as spraying moisture on the dried raw fiber.
  • the amount of water that can be contained in the raw fiber depends on the type of raw fiber, but is 20 to 80% by weight, especially 40 to 60% by weight when the total amount of raw fiber and water is 100% by weight. It is.
  • the crimping treatment is possible even with this amount of water, but when only the contained water is insufficient, it is preferable to contain and attach moisture.
  • the amount of water that can be attached also depends on the type of raw fiber, but when the raw fiber is 100 parts by mass, it is preferably 30 to 120 parts by mass, particularly 60 to 90 parts by mass. If the amount of adhering water is 30 to 120 parts by mass, a vegetable fiber having a sufficient degree of crimp can be efficiently obtained.
  • moisture content is sprayed on the dried raw material fiber etc.
  • moisture content should just be the same as when making water adhere, and it is not necessary to coexist excessively.
  • the processing apparatus 10 includes a cylindrical container 31 serving as a main body of the apparatus, and a rotating blade 32 that rotates while being supported by a rotation shaft 32 a inside the cylindrical container 31.
  • a raw fiber inlet 33 is provided on the upper side of the cylindrical container 31.
  • a treated water discharge hole 34 is provided in a lower bottom portion of the cylindrical container 31, usually in a range of about 1/3 of the lower side in the vertical direction of the cylindrical container 31.
  • the raw material fiber inlet 33 is preferably provided over substantially the entire length of the cylindrical container 31.
  • the raw material fiber input port 33 may be a raw material fiber input port 33 that continuously opens over substantially the entire length of the cylindrical container 31 and has a rectangular cross section.
  • the raw material fiber inlets 33 may be a plurality of raw material fiber inlets 33 provided intermittently over substantially the entire length of the cylindrical container 31.
  • the treated water discharge holes 34 are normally provided evenly over the entire bottom surface of the cylindrical container 31 and may be unevenly distributed, but it is not necessary to be unevenly distributed.
  • the crimping degree can be adjusted by the moisture content with respect to the raw material fibers described above, the operating conditions of the apparatus, the structure, and the like.
  • the amount of moisture can be made larger than the amount of moisture with respect to the raw material fibers.
  • the raw fiber can be sufficiently washed, and the raw fiber can be defibrated and crimped.
  • the efficiency of the crimping process is low. Therefore, when the raw fiber is 100 parts by mass, the water content is 20 to 200 parts by mass, particularly 30 to 90 parts by mass. preferable.
  • the raw fiber when using the raw material fiber that contains water and is attached, the raw fiber can be sufficiently defibrated and crimped. Furthermore, even when the amount of water is relatively small, as in the case of stirring the dried raw material fiber while spraying water, the raw fiber can be sufficiently defibrated and crimped.
  • the degree of crimping can be adjusted by the operating conditions and structure of the apparatus, for example, the rotational speed of the rotor blade 32 and the structure of the rotor blade 32.
  • modification of the structure of the apparatus, such as the structure of the rotary blade 32 is disadvantageous in terms of cost. Therefore, it is preferable to adjust the degree of crimping by changing the setting of operating conditions such as the rotational speed of the rotor blades 32. More specifically, in the processing apparatus 10 as shown in FIG. 5, the processing apparatus 10 is sometimes used for cleaning raw material fibers.
  • the rotational speed of the rotor blades 32 is 1.2 to 1.8 times, particularly 1.4 to 1.6 times (for example, cleaning), compared with the case where the rotating blade 32 is operated only for cleaning the raw material fibers.
  • the number of rotations that was 800 rpm to 1200 rpm when the purpose is only for the purpose the vegetable fiber 1 having a higher crimping degree can be obtained.
  • Raw material fiber of vegetable fiber includes kenaf, jute hemp, manila hemp, sisal hemp, husk, sardine, persimmon, banana, pineapple, coconut palm, corn, sugar cane, bagasse, palm, papyrus, persimmon, esparto, Examples thereof include fibers of various plants such as sabygrass, wheat, rice, bamboo, conifers (cedar, oak, etc.), hardwoods, and cotton. These vegetable fibers may be used alone or in combination of two or more.
  • kenaf is an annual plant that grows very fast, has excellent carbon dioxide absorption, and can contribute to reducing the amount of carbon dioxide in the atmosphere and effectively using forest resources. Are preferred.
  • part used among plants is not specifically limited, Any site
  • Kenaf is a fast-growing annual grass with a woody stem and is a plant classified as a mallow.
  • Examples of this kenaf include hibiscus cannabinus and hibiscus sabdariffa in scientific names.
  • the common names include red hemp, cuba kenaf, western hemp, taikenaf, mesta, bimri, ambari and bombay.
  • the fiber which kenaf has as a raw material fiber the outer layer part called a bast which has a tough fiber can be used.
  • the fiber which jute hemp has is also preferable.
  • Examples of the jute hemp include plants belonging to the linden family such as jute (Chorus, Corscapularis L.).
  • the fiber length of the raw fiber used for the crimping treatment is usually 10 mm or more.
  • the fiber length is preferably 10 to 150 mm, particularly 20 to 100 mm.
  • the fiber length of the raw fiber is a value measured on a measuring scale by stretching the raw fiber straight without stretching, as in the direct method in JIS L1015.
  • the fiber diameter of the raw fiber is usually 1 mm or less. If the fiber diameter is 1 mm or less, a fiber board having a particularly high bending strength can be obtained.
  • the fiber diameter is preferably 0.01 to 1 mm, particularly 0.05 to 0.7 mm.
  • the fiber diameter of a raw material fiber is the value which measured the diameter in the center part of the length direction of a fiber using the optical microscope about the raw material fiber which measured fiber length.
  • the average fiber length and the average fiber diameter of the raw fiber are not particularly limited, but the average fiber length is preferably 100 mm or less (usually 10 mm or more).
  • the average fiber length of the raw fibers is determined by the direct method in accordance with JIS L1015. Single fibers are randomly picked up one by one and stretched straight without stretching, and the fiber length is measured on a measuring scale. It is the measured average value.
  • the average fiber diameter of raw material fibers is 1000 micrometers or less (usually 10 micrometers or more).
  • the average fiber diameter of the raw material fibers is an average value measured for a total of 200 fibers by taking out single fibers at random and measuring the fiber diameter at the center in the length direction of the fibers using an optical microscope.
  • plant fibers can be used in combination with carbon fibers, glass fibers and the like. Thereby, the bending strength etc. of a fiber board can be improved more.
  • the blending amount of these inorganic fibers is preferably 200 parts by mass or less, particularly 100 parts by mass or less, when the vegetable fiber is 100 parts by mass.
  • thermoplastic resin fiber is not particularly limited, and fibers using various thermoplastic resins can be used.
  • thermoplastic resin include polyolefin resins such as polypropylene, polyethylene, and ethylene / propylene copolymers, aliphatic polyester resins such as polylactic acid, polycaprolactone, and polybutylene succinate, polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, and polybutylene terephthalate.
  • Aromatic polyester resins such as polystyrene, AS resin, ABS resin, acrylic resins such as polymethyl methacrylate, polyamide resin, polycarbonate resin, and polyacetal resin.
  • thermoplastic resins may be modified resins in order to increase the affinity for the surface of vegetable fibers.
  • Two or more thermoplastic resins may be used in combination as long as they can be spun, but only one type is often used.
  • thermoplastic resin fibers polyolefin resin fibers and polyester resin fibers are preferable, and polyolefin resin fibers are more preferable.
  • the polyolefin resin constituting the polyolefin resin fiber may be an unmodified polyolefin resin or a modified polyolefin resin.
  • a propylene polymer such as a propylene homopolymer, an ethylene / propylene random copolymer, and an ethylene / propylene block copolymer is preferable.
  • a copolymer of propylene and ethylene and / or an ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms is preferable.
  • the ⁇ -olefin include 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 4-methyl-pentene-1, 4-methyl-hexene-1, 4,4-dimethylpentene-1 Etc.
  • the propylene polymer a propylene homopolymer is more preferable.
  • a modified polyolefin resin for example, a modified polyolefin resin modified with an acid using a carboxylic acid or an acid anhydride can be used. An unmodified resin and a modified resin can be used in combination.
  • an aliphatic polyester resin having biodegradability is preferable.
  • the biodegradable aliphatic polyester resin include hydroxycarboxylic acid-based aliphatic polyester resins (a homopolymer of hydroxycarboxylic acid such as lactic acid, malic acid, glucose acid, 3-hydroxybutyric acid, and two or more kinds of acids). ), Caprolactone-based aliphatic polyester resin (polycaprolactone, copolymer of at least one of the above hydroxycarboxylic acids and caprolactone, etc.), dibasic acid polyester resin (polybutylene succinate) Polyethylene succinate, polybutylene adipate, etc.).
  • the fiber length of the thermoplastic resin fiber is usually 10 mm or more. If the fiber length is 10 mm or more, the thermoplastic resin fibers are sufficiently entangled with each other and entangled with the vegetable fibers easily, and a fiber board having higher bending strength and the like can be obtained.
  • the fiber length is preferably 10 to 150 mm, particularly 20 to 100 mm.
  • the fiber length of the thermoplastic resin fiber can be measured in the same manner as in the case of vegetable fiber.
  • the fiber diameter of the thermoplastic resin fiber is usually 1 to 1500 ⁇ m. If the fiber diameter is 1 to 1500 ⁇ m, the web can be formed without the thermoplastic resin fibers being cut at the time of web formation, and the thermoplastic resin fibers and the vegetable fibers can be uniformly mixed.
  • the fiber diameter is preferably 5 to 700 ⁇ m, more preferably 8 to 500 ⁇ m.
  • the fiber diameter of the thermoplastic resin fiber can also be measured in the same manner as in the case of vegetable fiber.
  • the average fiber length and average fiber diameter of the thermoplastic resin fibers are not particularly limited, but the average fiber length is preferably 100 mm or less (usually 10 mm or more).
  • the average fiber length can be measured in the same manner as in the case of vegetable fibers.
  • the average fiber diameter is preferably 100 ⁇ m or less (usually 1 ⁇ m or more). This average fiber diameter can also be measured in the same manner as in the case of vegetable fibers.
  • the shape of the thermoplastic resin fiber is not particularly limited, and may be any of a linear shape, a curved shape, a spiral shape, and the like. In order to sufficiently entangle the thermoplastic resin fibers and the vegetable fibers that are crimped fibers when forming the fiber mat, it is preferable that at least a part of the thermoplastic resin fibers are crimped fibers.
  • the ratio of the crimped fiber in the thermoplastic resin fiber is not particularly limited, and is preferably 30% by mass or more, particularly 50% by mass or more when the entire thermoplastic resin fiber is 100% by mass (the total amount is It may be a crimped fiber.)
  • the degree of crimping of the thermoplastic resin fiber is not particularly limited, but is preferably such that the degree of expansion and contraction measured according to JIS L 1013 is 2 to 30%. As described above, the crimping degree is preferably not significantly different from the crimping degree of the vegetable fiber.
  • thermoplastic resin fiber usually, a thermoplastic resin in which various additives such as an antioxidant, a plasticizer, an antistatic agent, a flame retardant, an antibacterial agent, a fungicide, and a colorant are blended is used. Is used.
  • a web in which vegetable fibers and thermoplastic resin fibers are mixed is formed.
  • the formation method of this web is not specifically limited, It can form by supplying the mixture which consists of the vegetable fiber and the thermoplastic resin fiber mixed by the predetermined
  • the dry method include an air array method and a card method. The reason why the dry method is used is that the vegetable fiber has water absorption, and therefore, when the wet method is used, a step for highly drying is required. Furthermore, among dry methods, the air lay method is particularly preferable.
  • the air array method is a method in which a thawing mixture is supplied by air flow, for example, on a conveyor, dispersed, and deposited to form a web on the conveyor.
  • This air array method is a forming method suitable for forming a web in which each fiber is uniformly dispersed.
  • the ratio of the vegetable fiber used for web formation and a thermoplastic resin fiber is not specifically limited.
  • the vegetable fiber is preferably 10 to 95% by mass, particularly 20 to 90% by mass, and more preferably 30 to 80% by mass.
  • the vegetable fiber is 10 to 95% by mass, the effect of the vegetable fiber to reinforce the fiber board is sufficiently exhibited.
  • the basis weight of the web is not particularly limited, but is preferably 200 to 3000 g / m 2 , particularly 500 to 2000 g / m 2 .
  • the thickness of the web is not particularly limited, but is preferably 10 to 700 mm, particularly preferably 100 to 500 mm.
  • fiber mats are formed by entanglement of each fiber constituting the web, that is, vegetable fibers, thermoplastic resin fibers, and vegetable fibers and thermoplastic resin fibers.
  • the method of entanglement is not particularly limited, but the needle punch method is often used.
  • the web may be subjected to a pressure treatment or the like as needed before needling. Needling may be performed from only one side of the web or from both sides, but is preferably performed from both sides.
  • the fiber mat can also be formed using a two-layer web. Even in the case of a laminated web in which two webs are laminated in this way, plant fibers and thermoplastic resin fibers can be sufficiently entangled so that the boundary between the webs becomes difficult to distinguish by needling. . Moreover, a homogeneous fiber board can be manufactured using this fiber mat.
  • the fiber mat is heated and compressed to form a fiber board. Further, after heating and compression, the fiber board having a predetermined shape is formed by pressure and cooling. In this heating and compression step, the fiber mat is heated and compressed at a temperature at which the thermoplastic resin used to form the thermoplastic resin fibers melts, and then pressed and cooled to form a molded body having a predetermined thickness. A board can be manufactured. By heating while compressing the fiber mat in this manner, the wetness of the molten resin to the surface of the vegetable fiber can be improved, and the vegetable fiber can be sufficiently bound between the fiber board having a predetermined thickness and can do.
  • the fiber board manufacturing method of the present invention usually includes a web forming step, a mat forming step, and a board forming step, a cutting step for cutting the mat into a target dimension, and a trimming step for cutting the mat into a target shape.
  • a web forming step for cutting the mat into a target dimension
  • a trimming step for cutting the mat into a target shape.
  • the application of the fiber board of the present invention is not particularly limited, and can be used in a wide range of applications such as a vehicle-related field, a ship-related field, an aircraft-related field, and a furniture and building-related field. Furthermore, this fiber board is particularly suitable as an interior material, an exterior material, a structural material, etc. in the above field.
  • door base material, package tray, pillar garnish, switch base, quarter panel, armrest core material, door trim, seat structure material, console box, dashboard, various instrument panels, deck trim, bumper, spoiler examples include members such as cowlings.
  • members such as a package tray, a core material for an armrest, a seat structure material, a console box, a dashboard, and various instrument panels are included.
  • furniture covering materials and structural materials such as desks, chairs, shelves, and bags, and housing members such as door covering materials and door structural materials are listed.
  • it can also be used as a package, a container (such as a tray), a protective member, a partition member, or the like.
  • the fiber board and the manufacturing method thereof of the present invention can be used in a wide range of technical fields such as interior materials in a vehicle-related field, a ship-related field, an aircraft-related field, furniture, and a building-related field.

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Abstract

　目付のばらつきが小さく均質な繊維ボード、及びその製造方法を提供する。植物性繊維１（ケナフ繊維等）と熱可塑性樹脂繊維（ポリプロピレン繊維等）とを混合してウェブを形成し、その後、ウェブを構成する繊維同士を交絡（ニードルパンチ法等）させて繊維マットを形成し、次いで、繊維マットを加熱圧縮してなる繊維ボード１００であって、植物性繊維は、原料繊維が、水分の存在下に攪拌されることにより捲縮処理されている。また、繊維ボードの製造方法は、植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを混合してウェブを形成するウェブ形成工程、ウェブを構成する繊維同士を交絡させて繊維マットを形成するマット形成工程、及び繊維マットを加熱圧縮して繊維ボードを成形するボード成形工程、を備える。

Description

繊維ボード及びその製造方法
　本発明は、繊維ボード及びその製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、捲縮処理された植物性繊維、及びこの植物性繊維を結着している熱可塑性樹脂を含有し、目付のばらつきが小さく均質な繊維ボードに関する。また、このような繊維ボードを、通常の繊維ボードの製造工程によって容易に得ることができる繊維ボードの製造方法に関する。
　従来、自動車のドアトリム等の車両用部材に用いられる繊維ボードとして、天然繊維及び熱可塑性樹脂繊維を用いてなる製品が知られている。また、これらの製品は、通常、天然繊維と熱可塑性樹脂繊維との混合物を交絡させ、圧縮成形して製造されている。例えば、エアレイ装置により、搬送コンベア上に各々の繊維を供給し、交絡及び加熱圧縮等の工程を経て製造されている。この繊維ボードは、目付のばらつきが小さく均質である必要がある。しかし、従来、目付がばらついていた（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００４－９１９７５号公報
　本発明は、前述の従来の状況に鑑みてなされたものであり、捲縮処理された植物性繊維、及びこの植物性繊維を結着している熱可塑性樹脂を含有し、目付のばらつきが小さく均質な繊維ボードを提供することを目的とする。また、このような繊維ボードを、通常の繊維ボードの製造工程によって容易に得ることができる繊維ボードの製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は以下のとおりである。
　１．植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを混合してウェブを形成し、その後、前記ウェブを構成する繊維同士を交絡させて繊維マットを形成し、次いで、前記繊維マットを加熱圧縮してなる繊維ボードであって、
　前記植物性繊維は、原料繊維が、水分の存在下に攪拌されることにより捲縮処理されていることを特徴とする繊維ボード。
　２．前記熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が捲縮繊維である前記１．に記載の繊維ボード。
　３．植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを混合してウェブを形成するウェブ形成工程、前記ウェブを構成する繊維同士を交絡させて繊維マットを形成するマット形成工程、及び前記繊維マットを加熱圧縮して繊維ボードを成形するボード成形工程、を備える繊維ボードの製造方法であって、
　前記植物性繊維は、原料繊維を、水分の存在下に攪拌することにより捲縮処理されていることを特徴とする繊維ボードの製造方法。
　４．前記熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が捲縮繊維である前記３．に記載の繊維ボードの製造方法。
　５．前記捲縮処理は、処理容器と、前記処理容器の内部に配された回転翼とを備える処理装置内に、前記原料繊維を投入し、前記回転翼を回転させて攪拌することによりなされる前記３．又は４．に記載の繊維ボードの製造方法。
　本発明の繊維ボードでは、植物性繊維が捲縮処理されており、植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維との分散性に優れたウェブが形成される。そのため、このウェブを用いてなる繊維マットがより均質なものとなり、この繊維マットを用いているため、目付のばらつきが十分に小さく均質な繊維ボードとすることができる。
　また、熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が捲縮繊維である場合は、捲縮処理された植物性繊維との均一な混合が容易となり、より均質であり、より目付のばらつきの小さい繊維ボードとすることができる。
　本発明の繊維ボードの製造方法によれば、植物性繊維を捲縮処理する工程は必要である。しかし、繊維ボードの製造工程は、特定の操作及び装置を要することなく、通常の繊維ボードの製造工程によって、目付のばらつきが十分に小さく均質な繊維ボードを容易に得ることができる。
　また、熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が捲縮繊維である場合は、熱可塑性樹脂繊維と捲縮処理された植物性繊維とを容易に、且つ均一に混合することができる。その結果、より均質であり、より目付のばらつきの小さい繊維ボードを製造することができる。
　更に、捲縮処理が、処理容器と、処理容器の内部に配された回転翼とを備える処理装置内に、原料繊維を投入し、回転翼を回転させて攪拌することによりなされる場合は、簡易な装置、操作によって、植物性繊維をより容易に、且つ十分に捲縮させることができる。
捲縮処理された植物性繊維の模式図である。 図１の捲縮処理された植物性繊維の一部を拡大した図であり、植物性繊維がフィブリル化されている様子を説明するための模式図である。 図１の捲縮処理された植物性繊維の他部を拡大した図であり、図２のフィブリルが幹繊維に巻き付いている様子を説明するための模式図である。 板状の本発明の繊維ボードを斜め方向からみた図であり、目付のばらつきが小さく均質であることを説明するための模式図である。 処理容器と回転翼とを備え、植物性繊維の捲縮処理に用いられる処理装置の横断面の模式的な説明図である。 板状の従来の繊維ボードを斜め方向からみた図であり、目付のばらつきが大きく（目付の大きい密な部分Ａと、目付の小さい粗な部分Ｂとを有する。）不均質であることを説明するための模式図である。
　以下、本発明を、図１～５を参照しながら詳しく説明する。
　ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものである。そして、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはいない。また、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
　本発明の繊維ボード１００は、植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを混合してウェブを形成し、その後、ウェブを構成する繊維同士を交絡させて繊維マットを形成し、次いで、繊維マットを加熱圧縮してなる繊維ボードである（図４参照）。また、植物性繊維１は、原料繊維が、水分の存在下に攪拌されることにより捲縮処理されている（図１～３参照）。
　また、本発明の繊維ボードの製造方法は、植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを混合してウェブを形成するウェブ形成工程、ウェブを構成する繊維同士を交絡させて繊維マットを形成するマット形成工程、及び繊維マットを加熱圧縮して繊維ボードを成形するボード成形工程、を備える。また、用いる植物性繊維は、原料繊維を、水分の存在下に攪拌することにより捲縮処理されている（図１～３参照）。
［１］植物性繊維
　前記「植物性繊維１」は、原料繊維を、水分の存在下に攪拌することにより捲縮処理してなる捲縮繊維である。植物性繊維１は捲縮繊維であればよく、繊維形状は特に限定されない。植物性繊維１は、例えば、螺旋を描くように回転している部分、折れ曲がった部分、及び略直線状の部分等を有し、繊維全体の形状は複雑である。より具体的には、植物性繊維１は、肉眼等で巨視的に観察したときは、図１のように、螺旋を描くように回転している部分１ａ、折れ曲がっている部分１ｂ、及び略直線状の部分１ｃを、それぞれ少なくとも１箇所備えることが多い。従って、不定形の複雑な形状を有している。
　また、本発明のように、水分の存在下に攪拌されて捲縮処理される植物性繊維１を、電子顕微鏡等により微視的に観察した場合、植物性繊維１は、図２、３のような微細構造を備えていることが分かる。即ち、植物性繊維１は、図２のように、フィブリル化され、幹繊維１１の周面からフィブリル１２が枝分かれした部分を有する。更に、植物性繊維１は、図３のように、フィブリル１２が幹繊維１１の周囲に不規則に巻き付いている部分を有する（絡み付いているといってもよく、フィブリル１２が幹繊維１１の周面に接している部分もあり、周面から離れて浮き上がっている部分もある。幹繊維に絡み付いたフィブリル１２ａ参照）。また、植物性繊維１には、この他に、フィブリル化されず、幹繊維１１がそのまま残存している部分もある。更に、植物性繊維１は、全体的にみて、略直線状の部分もあり、弧状の部分もある。このような構造であるため、特にフィブリル１２が幹繊維１１の周囲に不規則に巻き付くことにより、植物性繊維１の幹繊維１１の複数箇所に応力が分散して加わり、これによって捲縮が生成するのではないかと推察される。
　更に、植物性繊維１の捲縮度は特に限定されない。この捲縮度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０１３に基づいて測定した伸縮伸長率が２～３０％、特に１５～２５％となるような捲縮度であることが好ましい。このような捲縮度であれば、より目付のばらつきが小さい繊維ボード１００とすることができる。また、熱可塑性樹脂繊維として捲縮繊維を用いることもでき、この場合、植物性繊維１の捲縮度と、熱可塑性樹脂繊維の捲縮度とは大差のないことが好ましい。この捲縮度の差は１０％以下（各々の繊維の伸縮伸長率の差を百分率で表した数値である。）であることが好ましい。このように両繊維の捲縮度に大差がなければ、植物性繊維１と熱可塑性樹脂繊維とをより均一に混合することができ、より均質な繊維ボード１００とすることができる。
［２］捲縮処理方法
　捲縮処理の方法は、原料繊維を、水分の存在下に攪拌することを除いて特に限定されない。前記「水分の存在下に攪拌する」とは、水分が含有されている原料繊維、又は水分が含有されるとともに付着している原料繊維、を用いて攪拌することを意味する。更に、乾燥後、水分を含有させた原料繊維、又は乾燥後、水分を含有させるとともに付着させた原料繊維、を用いて攪拌することを意味する。更に、乾燥させた原料繊維に水分を散布する等の方法により、水分を共存させて攪拌することを意味する。
　原料繊維に含有させることができる水分量は、原料繊維の種類にもよるが、原料繊維と水分との合計量を１００質量％とした場合に、２０～８０質量％、特に４０～６０質量％である。この水分量でも捲縮処理は可能であるが、含有される水分のみでは不十分であるときは、水分を含有させるとともに付着させることが好ましい。付着させることができる水分量も原料繊維の種類によるが、原料繊維を１００質量部とした場合に、３０～１２０質量部、特に６０～９０質量部であることが好ましい。付着した水分量が３０～１２０質量部であれば、十分な捲縮度の植物性繊維を効率よく得ることができる。尚、乾燥させた原料繊維に水分を散布等する場合は、原料繊維と水分との質量割合は、水分を付着させるときと同様であればよく、水分を過剰に共存させる必要はない。
　前述のように、水分の存在下に攪拌して捲縮処理するときに用いる装置は特に限定されない。例えば、図５のような処理装置１０を用いることができる。この処理装置１０は、装置本体となる円筒容器３１、円筒容器３１の内部で回転軸３２ａに軸支されて回転する回転翼３２を備える。また、円筒容器３１の上方側部には原料繊維投入口３３が設けられている。更に、円筒容器３１の下方底部、通常、円筒容器３１の上下方向の下方側１／３程度の範囲には、処理水排出孔３４が設けられている。
　原料繊維投入口３３は、円筒容器３１の長さ方向の略全体に亘って設けられていることが好ましい。この場合、原料繊維投入口３３は、円筒容器３１の長さ方向の略全体に亘って連続して開口しており、断面が長方形の原料繊維投入口３３であってもよい。また、原料繊維投入口３３は、円筒容器３１の長さ方向の略全体に亘って間欠的に設けられた複数の原料繊維投入口３３であってもよい。更に、処理水排出孔３４は、通常、円筒容器３１の下方底部の全面に均等に設けられており、偏在していてもよいが、特に偏在させる必要はない。
　前述のような処理装置を用いて捲縮処理する場合、捲縮度は、前述の原料繊維に対する水分量、及び装置の運転条件、構造等によって調整することができる。水分量は、前述の原料繊維に対する水分量より多くすることもできる。このように多量の水分を共存させれば、原料繊維を十分に洗浄することができるとともに、原料繊維を解繊させ、捲縮させることもできる。この場合、水分量が過多であると、捲縮処理の効率が低いため、原料繊維を１００質量部としたときに、水分量は２０～２００質量部、特に３０～９０質量部とすることが好ましい。一方、前述のように、水分を含有させるとともに付着させた原料繊維を用いるときも、原料繊維の解繊と捲縮とは十分に行うことができる。更に、乾燥させた原料繊維に水分を散布等しながら攪拌するときのように、水分量が比較的少なくても、原料繊維の解繊と捲縮とは十分に行うことができる。
　また、装置の運転条件及び構造、例えば、回転翼３２の回転数、及び回転翼３２の構造等によって捲縮度を調整することもできる。この場合、回転翼３２の構造等の、装置の構造の改変はコストの面で不利である。そのため、回転翼３２の回転数等の、運転条件の設定変更によって捲縮度を調整することが好ましい。より具体的には、図５のような処理装置１０において、処理装置１０を原料繊維の洗浄に使用するときがある。このような場合、回転翼３２の回転数を、原料繊維の洗浄のみを目的として運転するときと比べて、１．２～１．８倍、特に１．４～１．６倍（例えば、洗浄のみを目的とするときに８００ｒｐｍであった回転数を１２００ｒｐｍにする。）にすることで、より捲縮度の高い植物性繊維１とすることができる。
［３］植物性繊維の原料繊維
　原料繊維としては、ケナフ、ジュート麻、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、竹、針葉樹（杉、檜等）、広葉樹及び綿花などの各種の植物が有する繊維が挙げられる。これらの植物性繊維は１種のみ用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの原料繊維のうちでは、成長が極めて早い一年草であり、優れた二酸化炭素吸収性を有し、大気中の二酸化炭素量の削減、森林資源の有効利用等に貢献することができるケナフが有する繊維が好ましい。また、植物のうちの用いる部位は特に限定されず、非木質部、木質部、葉部、茎部及び根部等の植物を構成するいずれの部位であってもよい。更に、特定部位のみを用いてもよいし、２箇所以上の異なる部位を併用してもよい。
　ケナフは木質茎を有する早育性の一年草であり、アオイ科に分類される植物である。このケナフとしては、学名におけるｈｉｂｉｓｃｕｓ　ｃａｎｎａｂｉｎｕｓ及びｈｉｂｉｓｃｕｓ　ｓａｂｄａｒｉｆｆａ等が挙げられる。また、通称名における紅麻、キューバケナフ、洋麻、タイケナフ、メスタ、ビムリ、アンバリ麻及びボンベイ麻等が挙げられる。原料繊維としてケナフが有する繊維を用いる場合、強靱な繊維を有する靭皮と称される外層部分を用いることができる。また、原料繊維としては、ジュート麻が有する繊維も好ましい。このジュート麻としては、黄麻（コウマ、Ｃｏｒｃｈｏｒｕｓ　ｃａｐｓｕｌａｒｉｓ　Ｌ．）等のシナノキ科の植物などが挙げられる。
　捲縮処理に供される原料繊維の繊維長は、通常、１０ｍｍ以上である。繊維長が１０ｍｍ以上であれば、より高い曲げ強さ及び曲げ弾性率等の機械的特性を有する繊維ボードとすることができる。この繊維長は、１０～１５０ｍｍ、特に２０～１００ｍｍであることが好ましい。原料繊維の繊維長は、ＪＩＳ　Ｌ１０１５における直接法と同様にして、原料繊維を伸張させずに真っ直ぐに延ばし、置尺上で測定した値である。また、原料繊維の繊維径は、通常、１ｍｍ以下である。繊維径が１ｍｍ以下であれば、特に高い曲げ強さを有する繊維ボードとすることができる。この繊維径は、０．０１～１ｍｍ、特に０．０５～０．７ｍｍであることが好ましい。原料繊維の繊維径は、繊維長を測定した原料繊維について、繊維の長さ方向の中央部における径を光学顕微鏡を用いて測定した値である。
　更に、原料繊維の平均繊維長及び平均繊維径も特に限定されないが、平均繊維長は１００ｍｍ以下（通常、１０ｍｍ以上）であることが好ましい。平均繊維長が１００ｍｍ以下の原料繊維を用いることにより、この原料繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含有する均質なウェブを容易に形成することができる。原料繊維の平均繊維長は、ＪＩＳ　Ｌ１０１５に準拠する直接法により、単繊維を無作為に１本ずつ取り出し、伸張させずに真っ直ぐに延ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した平均値である。また、原料繊維の平均繊維径は１０００μｍ以下（通常、１０μｍ以上）であることが好ましい。原料繊維の平均繊維径は、無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、繊維の長さ方向の中央部における繊維径を光学顕微鏡を用いて実測し、合計２００本について測定した平均値である。
　植物性繊維には、要求性能によっては、カーボン繊維、ガラス繊維等を配合し、併用することもできる。これにより、繊維ボードの曲げ強さ等をより向上させることができる。カーボン繊維、ガラス繊維等を配合する場合、これらの無機繊維の配合量は、植物性繊維を１００質量部としたときに、２００質量部以下、特に１００質量部以下とすることが好ましい。
［４］熱可塑性樹脂繊維
　前記「熱可塑性樹脂繊維」は特に限定されず、各種の熱可塑性樹脂を用いてなる繊維を使用することができる。この熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン／プロピレン共重合体等のポリオレフィン樹脂、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、ポリブチレンサクシネート等の脂肪族ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂等のポリスチレン樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、及びポリアセタール樹脂などが挙げられる。
　更に、前述の各種の熱可塑性樹脂は、植物性繊維の表面に対する親和性を高めるため、変性された樹脂であってもよい。また、熱可塑性樹脂は、紡糸することができれば２種以上を併用してもよいが、１種のみ用いられることが多い。
　熱可塑性樹脂繊維としては、ポリオレフィン樹脂繊維及びポリエステル樹脂繊維が好ましく、ポリオレフィン樹脂繊維がより好ましい。
　ポリオレフィン樹脂繊維を構成するポリオレフィン樹脂は、未変性のポリオレフィン樹脂であってもよく、変性されたポリオレフィン樹脂であってもよい。未変性のポリオレフィン樹脂である場合、プロピレン単独重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体等のプロピレン系重合体が好ましい。
　前述の共重合体としては、プロピレンと、エチレン及び／又は炭素数４～２０のα－オレフィンとの共重合体が好ましい。α－オレフィンとしては、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、４－メチル－ペンテン－１、４－メチル－ヘキセン－１、４，４－ジメチルペンテン－１等が挙げられる。プロピレン系重合体としては、プロピレン単独重合体がより好ましい。更に、変性されたポリオレフィン樹脂である場合、例えば、カルボン酸又は酸無水物を用いて酸変性された変性ポリオレフィン樹脂等を用いることができる。
　尚、未変性樹脂と変性樹脂とを併用することもできる。
　また、ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエステル樹脂としては、生分解性を有する脂肪族ポリエステル樹脂が好ましい。この生分解性を有する脂肪族ポリエステル樹脂としては、ヒドロキシカルボン酸系脂肪族ポリエステル樹脂（乳酸、リンゴ酸、グルコース酸、３－ヒドロキシ酪酸等のヒドロキシカルボン酸の単独重合体、及び２種以上の酸を用いた共重合体等）、カプロラクトン系脂肪族ポリエステル樹脂（ポリカプロラクトン、上記のヒドロキシカルボン酸のうちの少なくとも１種とカプロラクトンとの共重合体等）、二塩基酸ポリエステル樹脂（ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンアジペート等）などか挙げられる。
　熱可塑性樹脂繊維の繊維長は、通常、１０ｍｍ以上である。繊維長が１０ｍｍ以上であれば、熱可塑性樹脂繊維間が十分に交絡され、且つ植物性繊維との交絡も容易であり、より高い曲げ強さ等を有する繊維ボードとすることができる。この繊維長は、１０～１５０ｍｍ、特に２０～１００ｍｍであることが好ましい。熱可塑性樹脂繊維の繊維長は植物性繊維の場合と同様にして測定することができる。また、熱可塑性樹脂繊維の繊維径は、通常、１～１５００μｍである。繊維径が１～１５００μｍであれば、ウェブ形成時に、熱可塑性樹脂繊維が切断することなく、且つ熱可塑性樹脂繊維と植物性繊維とが均一に混合されて含有されるウェブとすることができる。この繊維径は、５～７００μｍ、特に８～５００μｍであることが好ましい。熱可塑性樹脂繊維の繊維径も植物性繊維の場合と同様にして測定することができる。
　更に、熱可塑性樹脂繊維の平均繊維長及び平均繊維径も特に限定されないが、平均繊維長は１００ｍｍ以下（通常、１０ｍｍ以上）であることが好ましい。平均繊維長が１００ｍｍ以下の熱可塑性樹脂繊維を用いることにより、この熱可塑性樹脂繊維と植物性繊維とを含有する均質なウェブを容易に形成することができる。この平均繊維長は植物性繊維の場合と同様にして測定することができる。また、平均繊維径は１００μｍ以下（通常、１μｍ以上）であることが好ましい。この平均繊維径も植物性繊維の場合と同様にして測定することができる。
　熱可塑性樹脂繊維の形状は特に限定されず、直線状、曲線状及び螺旋状等のいずれであってもよい。また、繊維マット形成時に、熱可塑性樹脂繊維と、捲縮繊維である植物性繊維とを十分に交絡させるためには、熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部は捲縮繊維であることが好ましい。熱可塑性樹脂繊維のうちの捲縮繊維の割合は特に限定されず、熱可塑性樹脂繊維全体を１００質量％とした場合に、３０質量％以上、特に５０質量％以上であることが好ましい（全量が捲縮繊維であってもよい。）。熱可塑性樹脂繊維の捲縮度も特に限定されないが、ＪＩＳ　Ｌ　１０１３に基づいて測定した伸縮伸長率が２～３０％となるような捲縮度であることが好ましい。この捲縮度は、前述のように、植物性繊維の捲縮度と大差のないことが好ましい。
　更に、熱可塑性樹脂繊維としては、通常、酸化防止剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、防かび剤及び着色剤等の各種の添加剤が配合された熱可塑性樹脂を用いてなる繊維が用いられる。
［５］製造方法
　前記「ウェブ形成工程」では、植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とが混合されたウェブが形成される。このウェブの形成方法は特に限定されず、所定の割合で混合された植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とからなる混合物を、例えば、乾式法の混綿装置に供することで形成することができる。この乾式法としては、エアレイ法及びカード法が挙げられる。乾式法とする理由は、植物性繊維が吸水性を有するため、湿式法とした場合、高度に乾燥するための工程を必要とするためである。更に、乾式法のうちでは、エアレイ法が特に好ましい。このエアレイ法は、解きほぐされた混合物を、空気流によって、例えば、搬送コンベア上に供給し、分散させ、堆積させて、搬送コンベア上に、ウェブを形成する方法である。このエアレイ法は、各々の繊維が均一に分散されたウェブとするのに適した形成方法である。
　ウェブ形成に用いられる植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維との割合は特に限定されない。植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維との合計を１００質量％とした場合に、植物性繊維は１０～９５質量％、特に２０～９０質量％、更に３０～８０質量％であることが好ましい。植物性繊維が１０～９５質量％であれば、繊維ボードを補強するという植物性繊維の作用効果が十分に発現される。また、ウェブの目付は特に限定されないが、２００～３０００ｇ／ｍ２、特に５００～２０００ｇ／ｍ２であることが好ましい。また、ウェブの厚さも特に限定されないが、１０～７００ｍｍ、特に１００～５００ｍｍであることが好ましい。
　前記「マット形成工程」では、ウェブを構成する各々の繊維同志、即ち、植物性繊維同志、熱可塑性樹脂繊維同志、及び植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維、を交絡させることにより繊維マットが形成される。交絡の方法は特に限定されないが、ニードルパンチ法が用いられることが多い。更に、ウェブには、ニードリング前に、必要に応じて加圧処理等を施してもよい。
　尚、ニードリングは、ウェブの片面側のみからでもよく、両面側からでもよいが、両面側から実施することが好ましい。
　繊維マットは、２層のウェブを用いて形成することもできる。このように２層のウェブが積層されてなる積層ウェブであっても、ニードリングによって各々のウェブの境界が判別し難くなるほど、植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを十分に交絡させることができる。また、この繊維マットを用いて均質な繊維ボードを製造することができる。
　前記「ボード成形工程」では、繊維マットが加熱圧縮され繊維ボードが形成される。また、加熱圧縮の後、加圧冷却されて所定形状の繊維ボードが形成される。この加熱圧縮工程では、繊維マットを、熱可塑性樹脂繊維の形成に用いられた熱可塑性樹脂が溶融する温度で加熱圧縮し、その後、加圧冷却して所定厚さの成形体とすることにより繊維ボードを製造することができる。このように繊維マットを圧縮しながら加熱することにより、植物性繊維の表面への溶融樹脂の濡れを向上させ、植物性繊維間を十分に結着させることができ、所定厚さの繊維ボードとすることができる。
　更に、本発明の繊維ボードの製造方法は、ウェブ形成工程、マット形成工程及びボード成形工程の他、通常、マットを目的の寸法にカットする裁断工程、マットを目的の形状にカットするトリミング工程を備えている。また、繊維ボードを用いた製品の外観を向上させること等を目的として各種の樹脂フィルム及び各種の材質からなる表皮材を貼着する圧着工程を備えていてもよい。
　本発明の繊維ボードの用途は特に限定されず、例えば、車両関連分野、船舶関連分野、航空機関連分野、並びに家具及び建築関連分野等の広範な用途において用いることができる。更に、この繊維ボードは、特に、上記分野における内装材、外装材、構造材等として好適である。
　車両関連分野では、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレストの芯材、ドアトリム、シート構造材、コンソールボックス、ダッシュボード、各種インストルメントパネル、デッキトリム、バンパー、スポイラー、カウリング等の部材が挙げられる。また、船舶関連分野及び航空機関連分野では、パッケージトレー、アームレストの芯材、シート構造材、コンソールボックス、ダッシュボード、各種インストルメントパネル等の部材が挙げられる。更に、家具及び建築関連分野では、机、椅子、棚、箪笥等の家具の表装材及び構造材、並びにドア表装材、ドア構造材等の住宅用部材などが挙げられる。
　その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材、パーティション部材等として用いることもできる。
　尚、前述の記載は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施態様を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく、説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その態様において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施態様を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、寧ろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
　本発明の繊維ボード及びその製造方法は、車両関連分野、船舶関連分野、航空機関連分野、家具及び建築関連分野等における内装材などの広範な技術分野において利用することができる。
　１００、１０１；繊維ボード、Ａ；目付の大きい密な部分、Ｂ；目付の小さい粗な部分、１；植物性繊維、１ａ；螺旋を描くように回転している部分、１ｂ；折れ曲がっている部分、１ｃ；略直線状の部分、１１；幹繊維、１２；フィブリル、１２ａ；幹繊維に絡み付いたフィブリル、２；熱可塑性樹脂繊維が溶融し植物性繊維を結着させている熱可塑性樹脂、１０；処理装置、３１；円筒容器、３２；回転翼、３２ａ；回転軸、３３；原料繊維投入口、３４；処理水排出孔。

Claims (5)

  1. 　植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを混合してウェブを形成し、その後、前記ウェブを構成する繊維同士を交絡させて繊維マットを形成し、次いで、前記繊維マットを加熱圧縮してなる繊維ボードであって、
    　前記植物性繊維は、原料繊維が、水分の存在下に攪拌されることにより捲縮処理されていることを特徴とする繊維ボード。
  2. 　前記熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が捲縮繊維である請求項１に記載の繊維ボード。
  3. 　植物性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを混合してウェブを形成するウェブ形成工程、
    　前記ウェブを構成する繊維同士を交絡させて繊維マットを形成するマット形成工程、
    　及び前記繊維マットを加熱圧縮して繊維ボードを成形するボード成形工程、
    　を備える繊維ボードの製造方法であって、
    　前記植物性繊維は、原料繊維を、水分の存在下に攪拌することにより捲縮処理されていることを特徴とする繊維ボードの製造方法。
  4. 　前記熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が捲縮繊維である請求項３に記載の繊維ボードの製造方法。
  5. 　前記捲縮処理は、処理容器と、前記処理容器の内部に配された回転翼とを備える処理装置内に、前記原料繊維を投入し、前記回転翼を回転させて攪拌することによりなされる請求項３又は４に記載の繊維ボードの製造方法。
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