WO2013013252A1 - Förderfahrzeug, insbesondere selbstfahrendes shuttle, für ein regallager - Google Patents

Förderfahrzeug, insbesondere selbstfahrendes shuttle, für ein regallager Download PDF

Info

Publication number
WO2013013252A1
WO2013013252A1 PCT/AT2012/000192 AT2012000192W WO2013013252A1 WO 2013013252 A1 WO2013013252 A1 WO 2013013252A1 AT 2012000192 W AT2012000192 W AT 2012000192W WO 2013013252 A1 WO2013013252 A1 WO 2013013252A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
frame
wheels
parts
base frame
drive
Prior art date
Application number
PCT/AT2012/000192
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Wolkerstorfer
Karl Angleitner
Original Assignee
Tgw Mechanics Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tgw Mechanics Gmbh filed Critical Tgw Mechanics Gmbh
Priority to EP12761871.8A priority Critical patent/EP2734460A1/de
Publication of WO2013013252A1 publication Critical patent/WO2013013252A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0492—Storage devices mechanical with cars adapted to travel in storage aisles

Definitions

  • Conveying vehicle in particular self-propelled shuttle, for a shelf warehouse
  • the invention relates to a conveyor vehicle, in particular a self-propelled shuttle, for loading and unloading of goods in or from a storage rack of a rack storage, comprising a base frame of a plurality of frame parts, a plurality of wheels and a load receiving device.
  • a transfer shuttle has already become known for loading and unloading goods in and out of a storage rack of a racking warehouse from US 201 1/0008138 AI.
  • This has a base frame in solid construction, on which the drive device, the wheels and the load bearing device are constructed.
  • the disadvantage here is the high weight or mass of the base frame, which must be constantly moved with the driving movements.
  • the present invention has for its object to provide a conveyor vehicle with a base frame, wherein the frame parts to form the base frame can be easily and inexpensively manufactured with a high weight saving and beyond a reliable operation is possible.
  • frame parts of the base frame formed from sheet metal, cut-to-size components and / or sheet formed chip-formed forming parts, wherein frame parts are joined cohesively to at least one frame subassembly and these at least one frame subassembly force and or positively at least one further frame part and / or is connected to at least one further frame part of another frame subassembly.
  • the advantage here is that the Mehr birthday the frame parts are made of thin sheet without cutting in the form of simple, mostly planar components and / or formed from sheet metal forming parts.
  • the frame parts can be produced at low cost, and this can be done especially in a simple series production in small batches.
  • the consumption of material for the production of such frame parts is low.
  • the shaping, starting from the planar metal sheet, is usually carried out by a blank, which For example, with a shearing machine, cutting shears, a water jet cutting, a thermal separation process (flame cutting, laser cut) is performed. But it is also possible for larger series, that the cutting is done by a punching process.
  • the thin sheet material allows almost unlimited designs.
  • non-cutting shaping methods in particular methods for the cold forming of sheets, such as bending, pressing, embossing or the like, can be used.
  • the deformation of the sheet takes place in an accuracy that can be realized within narrow position and shape tolerances. Machining can usually be omitted.
  • a simple and inexpensive composable modular system can be created.
  • connection can thus be achieved already a certain degree of prefabrication, in which the welding distortion can be kept relatively low.
  • the further connections are made by means of non-positive and / or positive connection means, whereby after a simple alignment a distortion-free connection can be done with each other.
  • own assemblies can be formed, which can be easily connected to other frame parts.
  • the base frame can also be formed from a plurality of prefabricated frame subassemblies, which are connected to each other by means of non-positive and / or positive connection means. But this can also be done with the interposition of their own frame parts. Thus, the subsequent straightening effort of the base frame can be greatly minimized or even avoided.
  • a further embodiment according to claim 2 is also advantageous.
  • a certain degree of prefabrication of individual components can already take place, as a result of which a rapid completion of the entire transport vehicle is subsequently made possible.
  • high strengths or inherent stiffnesses of the basic structure can be achieved. be achieved.
  • a modular system can be formed.
  • a further advantage is an embodiment according to claim 3, as an additional stiffening of the assembly can be achieved, creating a housing-shaped design of the assembly is created.
  • the invention also relates to a conveyor vehicle, in particular a self-propelled shuttle, for loading and unloading of goods in or from a storage rack of a racking warehouse, comprising a base frame of a plurality of frame parts, a plurality of wheels, a load receiving device with a drive unit and an electrical control device ,
  • a conveyor vehicle in particular a self-propelled shuttle, for loading and unloading of goods in or from a storage rack of a racking warehouse, comprising a base frame of a plurality of frame parts, a plurality of wheels, a load receiving device with a drive unit and an electrical control device
  • a separate subframe or support frame has been produced in dependence on the manipulation unit used for the transported goods of the load receiving device, to which then the manipulation unit has been attached.
  • the disadvantage here was that for each type had its own support frame or base had to be made, which brought an increased amount of design activity, manufacturing and assembly with it.
  • stockpiling was always problematic, which was not exactly determined in advance, which type
  • a further object of the invention is to provide a base or support frame for a particular self-propelled conveyor vehicle, which is universally applicable to different types of load-receiving means.
  • This object of the invention is achieved in that the base frame, the wheels, the drive unit for the load receiving device and the electrical control device form a uniform prefabricated base frame, wherein the base frame at least a first mechanical interface part and / or at least a first electrical interface part is provided and the Load receiving device has at least a second mechanical interface part and / or at least a second electrical interface part and the first and second interface parts each form a mechanical interface and / or an electrical interface.
  • a high degree of prefabrication can be achieved with a plurality of identical parts.
  • a uniform base or base frame can be created, which can be manufactured in large quantities and can be pre-assembled to the extent that only the load-carrying means or the load-carrying device is to be attached to the interfaces provided for this purpose.
  • By providing further electrical interfaces it is also possible to reduce wiring occurring during final assembly to the extent that this is limited to connecting electrical interface parts to the electrical interface provided for this purpose.
  • an embodiment of the conveyor vehicle according to claim 10 is also advantageous since the majority of the frame parts can be formed from thin sheets without cutting in the form of simple, mostly flat components and / or formed from sheet metal forming parts.
  • the frame parts can be produced at low cost, and this can be done especially in a simple series production in small batches. The consumption of material for the production of such frame parts is low.
  • the shaping, starting from the planar metal sheet is usually carried out by means of a blank, which is carried out, for example, with a sheet metal shears, shearing shears, a water jet cut, a thermal separation process (flame cutting, laser cutting).
  • the interfaces are provided for connection with the manipulation devices, so as to provide also a simple, predefined connection possibility.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a shelf storage system with a detailed view of the first
  • FIG. 2 shows a detail of the shelf storage system according to FIG. 1 with a detailed view of the second shelf storage side, in a perspective view;
  • Fig. 3 shows a possible formation of a base frame of a plurality of frame parts
  • FIG. 4 shows the base frame according to FIG. 3, in a perspective view
  • Fig. 5 shows the base frame of Fig. 4, in the form of an exploded view and perspective view
  • FIG. 6 shows another conveying vehicle with a different from that shown in FIG.
  • FIG. 7 shows a prefabricated unitary basic frame with the component components arranged thereon, but without load-receiving device and without covering parts;
  • FIG. 8 shows a detail of the conveying vehicle with the load receiving device formed by telescopic arms with the mechanical and electrical interface
  • FIG. 9 shows another detail of the further conveying vehicle according to FIG. 6 with the load receiving device formed by the carrying arm and the setting arm with the mechanical and electrical interface.
  • identical parts are provided with the same reference numerals or identical component names, wherein the disclosures contained in the entire description can be mutatis mutandis to identical parts with the same reference numerals and component names.
  • position information selected in the description such as top, bottom, side, etc. related to the immediately described and illustrated figure and are to be transferred to a new position analogous to the new situation.
  • a possible embodiment of a shelf storage system 1 is shown, which can include a rack storage 2 for a wide variety of goods 3, at least one self-propelled conveyor vehicle 4 and optionally a load-lifting device 5 and a winning fierce- lifting device 6.
  • the shelf storage 2 has at a distance preferably parallel to each other arranged Lagerre- gale 7a, 7b, between which a rack aisle 8, starting from a first shelf support side 9 to a second shelf support side 10 and which in superimposed shelf levels 11 each side by side provided parking spaces 12 for form the goods 3.
  • the storage racks 7a, 7b in the racking levels 11 each side by side and also provided successively parking spaces 12 for the load 3, so in the depth direction of the storage racks 7a, 7b two loads 3 can be turned off, therefore a so-called "double-deep" storage
  • the storage racks 7a, 7b in the racking levels 1 1 each form only in a row next to each other provided parking spaces 12 for the goods 3, so that in the depth direction of the storage racks 7a, 7b only a load 3 can be turned off , so a so-called "single-deep" storage is possible.
  • the shelf storage system 1 on the first shelf support side 9 can additionally comprise a buffer zone which in each case has the shelf levels 11 of the storage shelves 7a, 7b in a row of buffer spaces 13a, 13b for at least one load 3.
  • the buffer locations 13a, 13b are each on a drivable conveyor track, for example one
  • Transport device such as accumulation roller conveyor, Staugurtsleyer and the like. Formed, the conveying direction is parallel to the rack aisle 8.
  • each shelf level 11 extends along the rack aisle 8 from the first shelf support side 9 to the second shelf support side 10, a first guide rail along which the conveyor vehicle 4 (shuttle) is guided movable to load 3, such as containers, Kartona- gene, trays or Like.
  • load 3 such as containers, Kartona- gene, trays or Like.
  • the first guideways in the shelf levels 1 1 are each formed by attached to the storage racks 7 a, 7 b horizontal rails 14 a, 14 b, each with a height guide track 15 and a side guide track 16.
  • the conveyor vehicle 4 (shuttle) is also movable between the buffer spaces 13a, 13b located opposite each other at the level of the shelves 11 in order to transport goods 3 to the respective buffer locations 13a, 13b provided in the shelves 11 of the storage shelves 7a, 7b and to transport them from the in the racking levels 11 of the storage racks 7a, 7b respectively provided buffer locations 13a, 13b to be transported away.
  • the second guideways in the shelf levels 11 are each formed by attached to the transport devices in the buffer zone horizontal rails 17a, 17b, each with a height guide track 18 and one side guide track 19.
  • the rails 14a, 14b; 17a, 17b are for example U-profiles, C-profiles or the like.
  • the conveying vehicle 4, as shown in simplified form in FIG. 3, comprises a plurality of running wheels 20 and can be moved in a rolling motion along the height guide tracks 15, 18, individual ones of the running wheels 20 being designed as drive wheels. For lateral guidance of the conveyor vehicle 4, this is provided with side guide members 21.
  • the side guide members 21 are formed by formed on a housing part 22 of the conveyor vehicle 4 parallel guide stop surfaces, which between the side guide tracks 16, 19 of the rails 14a, 14b; 17a, 17b are positionable.
  • the conveyor vehicle 4 is further equipped with a load-receiving device 46 for storing and / or retrieval and / or relocation of one or simultaneously two or more goods 3.
  • a load-receiving device 46 for storing and / or retrieval and / or relocation of one or simultaneously two or more goods 3.
  • telescopic arms 47 and respective drivers 48 are provided for this purpose.
  • Such a load-bearing device 46 is known for example from US 2005/0095095 AI or EP 0 647 575 AI, and can be used due to the compact design of the telescopic arms 47 and the reliable operation with advantage.
  • the load-lifting device 5 can be arranged frontally in front of the rack storage 2, which according to the embodiment shown independently of each other liftable and lowerable receiving devices 23a, 23b for piece goods 3 has.
  • the receiving devices 23a, 23b each comprise a transport device 24a, 24b with a conveying direction extending parallel to the rack aisle 8, the first transport device 24a being mounted on a lifting frame 26a which is vertically adjustable via a first lifting drive 25a and a second conveying device 24b second lifting drive 25b vertically adjustable lifting frame 26b are constructed.
  • the first transport device 24a is mounted on a first mast 27a via the lifting frame 26a and the second transport device 24b is mounted on a second mast 27b via the lifting frame 26b.
  • the mast 27a, 27b is provided with guides 28a, 28b, on which the lifting frames 26a, 26b rest with guide wheels 29a, 29b in a rollable manner.
  • the transport devices 24a, 24b are thus independent (decoupled) from each other between the shelf levels 11 and the height level of each shelf level 11 adjustable so that loads 3, such as containers, cardboard boxes, trays or the like, between the transport devices 24a, 24b and buffer locations 13a, 13b can be promoted.
  • the transport devices 24a, 24b are each formed by a drivable conveyor track, such as a accumulation roller conveyor, accumulation belt conveyor and the like. It also proves to be advantageous if the transport devices 24a, 24b can receive a plurality of goods 3, preferably up to four goods 3, one behind the other in the conveying direction.
  • One or more goods 3 can be transported by the transport device 24a, 24b to a single buffer space 13a, 13b in the shelf level 11 defined by a controller. Also, loaded goods 3 can be transported by the transport device 24a, 24b to a plurality of buffer locations 13a, 13b in different rack levels defined by a controller.
  • the transport devices 24a, 24b form a separating device according to this embodiment.
  • the goods 3 can be picked up by the transport device 24a, 24b from a single buffer space 13a, 13b, in which case the transport device 24a, 24b is initially adjusted to the height level of a shelf level 1 1 defined by a controller and then one or more loads 3 from the buffer space 13a, 13b are transported in the shelf level 11 to the transport device 24a, 24b.
  • the transport devices of the buffer places 13a, 13b form a separating device according to this embodiment.
  • the goods 3 can also be picked up by the transport device 24a, 24b from buffer locations 13a, 13b in different rack levels 11.
  • the transport device 24a, 24b adjusted to the first height level of a shelf level 1 1 defined by a controller and transported one or more goods 3 from the buffer space 13a, 13b on the transport device 24a, 24b and then the transport device 24a, 24b on the one of Control defined second height level of a shelf level 11 adjusted and transported one or more goods 3 from the buffer space 13a, 13b on the transport device 24a, 24b.
  • the transport devices 24a, 24b are thus independently (decoupled) from each other between the shelf levels 1 1 on the height level of each shelf level 11 and on the height level of a conveyor level 30 adjustable, so that loads 3, such as containers, cardboard, trays or the like, too can be conveyed between the transport devices 24a, 24b and a first Vorzonen conveyor.
  • the first pre-zone conveyor follows the load-lifting device 5 and comprises a first conveyor 31a and a second conveyor 31b which are mutually parallel with each other.
  • the conveying devices 31a, 31b are each provided by a driven conveying device, for example a roller conveyor, Belt conveyor or the like formed.
  • the first conveying device 31a extends in the extension of the first storage rack 7a and the second conveying device 31b extends in the extension of the second storage rack 7b, wherein the conveyor devices 31a, 31b of the first pre-zone conveyor and the conveying devices of the buffer zone at least by the length of the transport devices 24a, 24b are arranged spaced apart, so that the transport devices 24a, 24b are each movable in their lowered on the conveyor plane 30 transfer or transfer position between the mutually facing end edges of the conveying devices. Since the clear distance between the conveying devices 31a, 31b corresponds approximately to the width of the rack aisle 8, a very space-saving arrangement of the first Vorzonen conveyor is achieved.
  • first conveying device 31a goods 3 are conveyed from the first pre-zone conveyor to the load-lifting device 5 and goods 3 are conveyed away from the load-lifting device 5 to the first pre-zone conveyor via the second conveying device 31b.
  • the conveying vehicle lifting device 6 (transfer device) is arranged at the front side in front of the rack storage 2, which according to the embodiment shown comprises a lifting and lowering receiving device 35 for the transport vehicle 4.
  • the receiving device 35 comprises a guide track which is constructed on a lift frame 36 which is vertically adjustable via a lifting drive 36.
  • the guideway is mounted on the lifting frame 37 on a guide frame 38 which on vertical frame members 39a, 39b guides 40a, 40b, on which the lifting frame 37 rests with guide wheels 41a, 41b unrolled.
  • the guideway comprises parallel to the rack aisle 8 at a mutual distance horizontally extending rails 42a, 42b, which are mounted on the lifting frame 37 and each form a height guide track 49 and side guide track 50.
  • the rails 42a, 42b are for example U-profiles, C-profiles or the like.
  • the conveyor vehicle 4 can be moved on the wheels 20 along the height guide tracks 49 rolling.
  • For lateral guidance of the conveyor vehicle 4 serve the side guide members described above 21, which are positionable between the side guideways 50 of the rails 42a, 42b.
  • the conveying vehicle 4 (shuttle) can be converted by the conveying vehicle lifting device 6 between the racking levels 11 with load 3 or without load 3, such as containers, cartoons, trays or the like.
  • the receiving device 35 or guideway can be adjusted between the shelf levels 11 to the height level of each shelf level 11 and the height level of a conveyor level technology 43 so that load 3 can be promoted between the receiving device 35 and a second Vorzonen conveyor.
  • the second pre-zone conveyor system adjoins the conveyor vehicle lifting device 6 and comprises a first conveyor device 44a and a second conveyor device 44b, which run parallel to each other at a mutual distance.
  • the stationary conveying devices 44a, 44b are each formed by a drivable conveying device, for example a roller conveyor, belt conveyor or the like.
  • the first conveyor 44a extends in the extension of the first storage rack 7a and the second conveyor 44b extends in the extension of the second storage rack 7b.
  • the clear distance between the conveying devices 44a, 44b arranged parallel to each other corresponds at least to that
  • Width of the receiving device 35 so that the receiving device 35 or guide track in their lowered on the conveyor plane 43 transfer or transfer position between the mutually facing longitudinal edges 45 of the conveying devices 44a, 44b are movable.
  • a load 3 within the rack warehouse 2 for example, for the purpose of storage compaction of a parking space 12 in the first shelf level 11 are transferred to a parking space 12 in the fourth shelf level 11, the conveyor vehicle 4 is initially taken on the receiving device 35 and through this on adjusted by a controller height level of the first shelf level 11 adjusted. Thereafter, the conveyor vehicle 4 moves along the guideways of the receiving device 35 in the rack warehouse 2 to the parking space 12 in the first shelf level 11. There arrived, by a schematically indicated in Fig. 3 load bearing device 46, the load 3 from the storage rack 7a, 7b outsourced and transferred to the conveyor vehicle 4. Thereafter, the conveyor vehicle 4 moves with the load 3 along the guideways from the rack warehouse 2 on the receiving device 35.
  • the conveyor vehicle 4 If the conveyor vehicle 4 was taken over with the load 3 on the receiving device 35, the conveyor vehicle 4 is adjusted to the level defined by a controller level of the fourth shelf level 11 , Thereafter, the conveyor vehicle 4 moves along the guideways of the receiving device 35 in the rack storage 2 to the parking space 12 in the fourth shelf level 11. There arrived, the load-off device 46, the load 3 stored by the transport vehicle 4 in the storage rack 7a, 7b ,
  • the delivery vehicle 4 is initially adjusted by the receiving device 35 to the height level of a shelf level 11 defined by a control. Thereafter, the conveyor vehicle 4 moves along the guideways of the receiving device 35 in the rack storage 2 to a parking space 12 in one of the shelf levels 11. There arrived, the load 3 is removed from the storage rack 7a, 7b by the load receiving device 46 and on the conveyor vehicle. 4 accepted. Thereafter, the conveyor vehicle 4 moves with the load 3 along the guideways from the rack storage 2 on the receiving device 35.
  • FIGS. 4 and 5 show a further embodiment of the conveyor vehicle 4, which may be independent of itself, in particular if this is designed as a so-called shuttle, wherein the same reference numerals and component designations as in the preceding FIGS be used. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 3 or reference.
  • the base frame 51 of the conveyor vehicle 4 is here formed in a lightweight construction or a lightweight construction by frame parts 53 to 58 formed from sheet metal or surrounds the base frame 51 this.
  • these frame parts 53 to 58, the supporting structure of the base frame 51 which basically consist of components formed from sheet metal.
  • hollow profile-shaped components can be used, which have a high Torsionsund bending stiffness with sufficient strength properties. This can be, for example, forming tubes or else hollow profile bodies formed from a sheet metal blank.
  • the cutting of individual frame parts 35 to 58 depending on their outer shape, starting from the planar sheet metal and can be done by cutting and / or removal.
  • the cutting is the partial or complete disassembly of the sheet by cutting operations, for example with a shearing machine or a shearing machine.
  • the removal can be carried out with a thermal separation process, such as a flame cut, laser cut, plasma cut or a water jet cut. But it is also possible for larger series, that the cutting is done by a punching process.
  • a non-cutting separation process takes place.
  • a plurality of frame parts 53 to 58 are joined together by means of a material connection to a frame subassembly 59.
  • This frame subassembly 59 can then be combined with other frame parts 53 to 58 to form its own preassembled module 61 together.
  • These compounds are preferably made by means of positive and / or positive connection means.
  • Connecting means may be formed, for example, by screws, rivets or as an enforcing connection (clinching).
  • the production of the individual frame parts 53 to 58 takes place predominantly from a flat sheet metal material in a cutting process. Depending on the required component can be found with one of the previously described cutting operations Ausmaschine. If, on the other hand, more complicated spatial forms are to be produced, the required outer shape of the frame part 53 to 58 can be cut out of the metal sheet and subsequently shaped to the desired spatial shape with one or more forming processes. In order to save processing costs, individual frame parts 53 to 58 can be produced without cutting and subsequently shaped. It is also possible to cut out individual of the frame parts 53 to 58 in the planar basic form of the sheet metal or else punch out and then transform with one or more forming operations to the required frame part 53 to 58.
  • some of the frame parts 53 with the respective frame parts 58 attached thereto each form a separate frame subassembly 59, which is designed such that it supports and / or holds the wheels 20 serve.
  • the blank of the frame part 53 is formed so that a bracket-shaped configuration is achieved by bending over of sections 70, 71 of the blank.
  • the folded over sections 70, 71 can additionally be connected to one another in a material-locking manner at the mutually facing end edges.
  • the rib-shaped or web-like frame part 58 can here be materially connected to a planar base part 72 of the frame part 53 and / or to at least one of its folded over sections 70, 71.
  • For a prefabricated structural support part is created, which can be formed without high delay.
  • the connection with other frame members 54 to 57 and / or frame subassembly groups 59 can then be done in a non-positive and / or positive manner.
  • the conveyor vehicle 4 comprises four pieces of such wheels 20, which are spaced apart in pairs and in the direction of travel 60 from each other.
  • This distance Rang serves for receiving and holding the load bearing device 46 described above and optionally the telescopic arms 47 for carrying out the storage and retrieval movement of the load 3 from the conveyor vehicle 4 in and out of a storage rack 7 of the rack 2.
  • the individual Frame parts 53 to 58 will be spoken of components and of formed parts, as has been briefly explained in the introduction. As components, those parts are referred to, which are cut out of a metal sheet and can then be used in their spatial form unchanged to form the base frame 51.
  • forming parts are those frame parts 53 to 58 referred to, which are formed from a sheet and formed with one or more forming operations to the desired spatial shape out.
  • This deformation takes place in a cold forming process such as bending, pressing, embossing or the like.
  • the shaping takes place predominantly without cutting, starting from the flat sheet metal.
  • additional and very different cutting and / or punching processes for example, also exemptions as well as connecting or receiving openings with a wide variety of cross-section be formed sectional forms. These cutting or cutting operations are preferably carried out before the forming process.
  • the individual frame parts 53 to 58 described above can be connected to one another or to each other depending on the relative arrangement of the same relative to one another by way of a cohesive joining connection and / or via a non-positive connection. Under non-positive connection screw connections, rivets or the like are understood here.
  • cohesive joining connections in particular welding, adhesive or soldered seams
  • the above-described individual frame parts 53 to 58 can also be connected to one another. It is also possible to combine these connection variants.
  • the frame parts 53 to 58 can form a separate assembly 61 together with a frame subassembly 59.
  • the two first frame parts 53 receiving or supporting the running wheels 20 each have a frame subassembly 59 with the web-like frame parts 58 connected thereto, which in turn form the subassembly 61 with the second frame part 54 connecting them transversely to the direction of travel.
  • the two bearing the wheels 20 and stored first frame parts 53 are formed by console-shaped formed parts.
  • the second frame parts 54 connecting the two first frame parts 53 are formed as a shaped part shaped as a longitudinal profile. In the course of the shaping of the formed parts, these can be formed at these connection points corresponding to the mutual connection.
  • the assembly 61 can still further comprise the preferably hollow profile-shaped third frame part 55, which connects the console-shaped formed as Umformmaschine first frame parts 53 and the frame subassemblies 59.
  • a housing-shaped configuration of the assembly 61 is created, which in itself already a high inherent rigidity by the corresponding shape of the individual frame parts 53, 58, 54 and optionally 55 has.
  • the console-shaped first frame parts 53 with the frame parts 58 arranged thereon serve in each case for holding or receiving or supporting the impeller 20.
  • a bearing arrangement 62 is mounted on the first frame part 53, in particular its base part 72, designed as a forming part .
  • This bearing assembly 62 may include, for example, a separate bearing housing in which the bearing is accommodated and the bearing housing in turn connected to the first frame part 53, in particular screwed.
  • the base frame 51 comprises at least two subassemblies 61 arranged at a distance from one another in the direction of travel 60, which in turn are peripherally connected in the region of the wheels 20 by the fourth frame part 56 extending in the direction of travel 60.
  • These fourth frame parts 56 are preferably formed in the shape of a hollow profile or tubular. This results in a corresponding distancing of the two modules 61 in the direction of travel 60 from each other.
  • the base frame 51 forms a arranged in its outer edge region support structure of the two assemblies 61 and the two fourth frame members 56.
  • the marginally in the region of the wheels 20 in the direction of travel 60 extending fourth frame members 56 may be connected to each other by further X-shaped fifth frame members 57.
  • the individual ends of the fifth frame part or parts 57 are connected to the marginally arranged fourth frame parts 56.
  • the intersecting or X-shaped fifth frame members 57 can also be formed by a single component, in which the fifth frame parts 57 are arranged to one another in a plane. In this embodiment, then the fifth frame part 57 may be formed by a simple stamped part. Regardless, it would also be possible to individually manufacture the individual arms of the X-shaped fifth frame part 57 and to connect them in the region of their intersection in the center with a center part and thus form a single component.
  • each of the running direction 60 in succession and oppositely arranged wheels 20 are each connected to each other via a drive shaft 63.
  • the drive shaft 63 may be tubular.
  • these are coupled or connected to one another via a traction means 64 of a traction mechanism drive 65.
  • a pulling means 64 for example, belts, chains, belts or the like can be applied.
  • a drive wheel 66 is rotatably supported in the region of the first side of the base frame 51 in the region of the traction drive 65 on each of the drive shafts 63.
  • the respective wheels 20 are then also rotatably supported on the drive shaft 63.
  • the traction means 64 is further in drive connection with a drive member 67, shown in simplified form, which is formed for example by an electric motor, servomotor or the like. On the presentation of the supply of energy to the drive member 67 is omitted here, so as not to affect the clarity of the presentation.
  • the drive member 67 is equipped with a path measuring device or is the drive member 67 with this in operative connection so as to determine the individual travels of the För- derhuss 4 in the rack 2 and to determine exactly.
  • the longitudinal course of the traction means 64 is chosen such that this wraps around the two drive wheels 66 at their upper sides. It depends on the arrangement of Deflecting wheels 68, which are arranged on mutually facing sides of the drive shafts 63 spaced apart in the direction of travel 60, and the arrangement of a driving gear 67 in driving connection with the driven gear 69 and a further guide wheel 70, a wrap angle in the amount between 160 ° and 200 °, in particular achieved by 180 °.
  • the two supported on the drive shafts 63 drive wheels 66 are arranged in a horizontal arrangement of the conveyor vehicle 4 above the guide wheels 68 and the output gear 69 and the further guide wheel 70. Furthermore, the output gear 69 and the further deflection wheel 70 are arranged approximately one above the other.
  • the traction mechanism 64 extends on sides facing away from one another in the direction of travel 60 approximately vertically toward the driven gear 69 and the further deflecting wheel, 70.
  • the traction means 64 is deflected on the driven gear 69 as well as on the further deflecting wheel 70 in an approximately horizontal direction and then extends going through between these two.
  • the traction means 64 On the sides facing each other, the traction means 64 also extends approximately vertically from the two drive wheels 66 to the deflection wheels 68.
  • the traction means 64 are deflected in an approximately horizontal direction at the two deflection wheels 68 and subsequently extend continuously between the two Deflection wheels 68.
  • each of the individual wheels 20 can form a drive wheel, whereby an all-wheel drive is created in which the length can be found with a single drive element 67.
  • wheels 20 are connected via the traction means 64 in drive connection.
  • the other wheels 20 on the other side of the base frame 51 are respectively coupled via the drive shaft 63 with the wheels 20 in the region of the first side of the base frame 51.
  • the base frame 51 in the individual frame parts 53 to 58 can each separately, for example by cutting and / or punching and optionally forming, produced and then joined together in an automated joining system.
  • more complex clamping devices are required by the higher number of separate frame parts, but the cutting or punching operations and forming processes for the frame parts can be made simpler and the frame parts are made as such with a high dimensional and dimensional accuracy.
  • a particularly economical production of the individual frame parts 53 to 58 can be realized if, for each frame part 53 to 58, a flat sheet-metal strip, preferably endlessly fed by a coil, a punching and / or forming device, in particular a follow-on composite tool, and passed through this and progressively through stamping and forming stations.
  • a large number of blanks or blanks is punched out of the sheet metal strip in a stamping process and formed in a forming process (bending, pressing, rolling, embossing, calibrating) in one or more successive forming steps and the described frame part 53 shaped up to 58.
  • the design of the frame parts 53 to 58 provides that this requires almost no mechanical reworking after carrying out all forming operations. This automated
  • the self-propelled conveyor vehicles 4 between the storage warehouses 2 each have the load receiving device 46, which may be designed differently depending on the load 3 to be transported.
  • a first possibility of forming the load-receiving direction 46 has already been shown in greatly simplified schematic form in FIG. 3.
  • the load-receiving device or the load-receiving devices 46 serves to store the conveyed material or cargo 3 in a rack of a racking 2 and outsource as required from the rack storage 2 again and, for example, a picking, a shipping point or the like.
  • the conveying vehicle 4 which has been shown in a simplified manner previously in FIG. 3, has the load-receiving device 46, which in turn comprises the manipulation units 73 arranged distanced to one another in the direction of travel 60 and an actuating or transport surface for the load 3.
  • the manipulation units 73 are formed by the telescopic arms 47, on which preferably a plurality of drivers 48 are arranged. These can, if necessary, be brought into engagement with the transported material to be transported for the insertion and / or removal movement. This is usually done via a pivoting movement of a located within the telescopic arm 47 in a telescopic arm out on the load 3 superior position. This is well known and will therefore not be discussed further.
  • FIG. 6 shows a further possible embodiment of the conveyor vehicle 4, again using identical components or reference numerals for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 5.
  • the transport vehicle 4 shown here differs from the transport vehicle 4 described and shown previously in FIG. 3 by the arrangement and design of the manipulation units 73.
  • the transport vehicle 4 also has in turn the base frame 51 described above, which is designed identically in its basic basic construction as has been previously described in detail in Figs. 1 to 5.
  • the load-receiving device 46 in turn comprises the two manipulation units 73 as well as an actuating plane 74, which in the present exemplary embodiment is designed as a support platform 75.
  • Each of the manipulation units 73 comprises a support arm 76 coupled to or attached to the base frame 51, on each of which a longitudinal guide 77 for an actuating arm 78 is arranged.
  • the actuating arm 78 On the actuating arm 78 turn, in particular in its end regions, the previously described driver 48 is provided, which may also be referred to as entrainment organs.
  • the actuator arm 78 is adjusted via a traction drive 79 shown in its longitudinal direction and thus in the conveying direction for storage and retrieval of the transported material.
  • the driver 48 are preferably arranged stationarily on the actuator arm 78 and are required with the transported or conveyed conveyed by an adjustment of the support arm 76 in the transverse direction with respect to the conveying direction of the load 3 during storage and retrieval with this in engagement or disengagement brought, as well known.
  • the actuating plane 74 for bearing the load 3 on the conveyor vehicle 4 may be designed to be different from one another in the case of the two transport vehicles 4 described above. Thus, it is possible to choose either the fixed support platform 75, or else to form the placement plane 74, for example in the form of a conveyor belt, a roller drive or the like.
  • FIG. 7 shows in simplified form the uniform base frame 51 for forming the previously described conveyor vehicles 4 with their different load receiving devices 46.
  • the same reference numerals or component designations as in the preceding FIGS. 1 to 6 are again used for the same parts. To avoid unnecessary repetition to avoid, reference is made to the detailed description in the preceding in Figs. 1 to 6 or reference.
  • the base frame 51 serves as a central supporting or receiving unit for the formation of the conveyor vehicles 4 similar components. This may be, for example, the or the drive members 67 for the wheels 20, the drive for the manipulation units 73 and other components components.
  • the base frame 51 in turn may in turn comprise the frame subassemblies 59 and the assemblies 61 with their frame parts 53 to 58. For better clarity, reference is made here to the clearer representation in FIGS. 4 and 5 or reference is made.
  • the drive for the conveyor vehicle 4 with its base frame 51 may include the unitary drive member 67, which drives the wheels 20 via the traction means 67 and the traction mechanism drive 65 formed therefrom.
  • the wheels 20 are also simultaneously drive wheels for the conveyor vehicle 4.
  • a further drive unit 80 is also provided on the base frame 51, which is in drive connection for the inward and outward movement with the manipulation unit or units 73.
  • the drive unit 80 may include its own drive element 81, for example in the form of a drive motor, which may be in driving connection with a splined shaft 82 with the interposition of a gear arrangement.
  • the spline shaft 82 is connected via drive means (not shown or designated) to the respective manipulation units 73 in drive connection. This makes it possible to be able to transmit the drive movement via the drive unit 80 to the manipulation unit 73 or manipulation units 73.
  • this entire drive unit 80 is part of a common base frame 83rd
  • an electrical control device 84 is indicated in a simplified manner.
  • This electrical control device 84 may in turn be formed of several control and / or regulating modules, which for the driving operation of the conveyor vehicle 4 and the further associated adjustment operations for the storage and retrieval movements of the previously described manipulation units 73, if necessary With their drivers 48, control or regulate and if necessary carry out further control or measuring operations.
  • the base frame 83 with the previously described base frame 51, with the drive unit 80, with the drive member 67, with the traction mechanism 65 and with the electrical control device 87 thus represents a uniform for all conveyor vehicles 4 identically formed unit. It may only differences in training or assembly of the control device 84 in dependence on the manipulation units 73 to be driven therewith. Thus, a base frame 83 has been created, on which the above-described, different manipulation units 73, namely in the form of the telescopic arms 47 or even the Tragarman extract according to FIG. 6 arranged thereon, and can be operated.
  • Interface 85 may be formed by a mechanical interface and the further interface 86 by an electrical interface.
  • FIG. 8 shows a possibility of arranging and forming the interfaces 85, 86 on the conveyor vehicle 4 on a larger scale, the load receiving device 46 comprising the telescopic arms 47 being coupled to the base frame 83 via the interfaces 85, 86.
  • each of the manipulation units 73 of the load receiving device 46 is preferably coupled to the base frame 83 via at least one mechanical interface 85 and / or an electrical interface 86.
  • the manipulation device 73 is coupled or connected to the base frame 83, in particular the base frame 51, in the present embodiment with the frame subassembly 59 via two mechanical interfaces 85 arranged at a distance from one another in the transport direction of the load 3.
  • the mechanical interface 85 on the base frame 83 includes at least a first, mechanical interface part 87 as well as on the load receiving device. direction 46, in particular on the manipulation unit 73 with the telescopic arms 47, at least a second, mechanical interface part 88.
  • the first, mechanical interface part 87 forms a vertically aligned in operation case bearing surface of the portion 70 of the frame subassembly 59.
  • openings or bores may be provided, via which the manipulation unit 73 can be fastened or coupled with the interposition of fastening means not designated in any more detail.
  • the electrical interface 86 is shown schematically simplified, in which a first, electrical interface part 89 on the base frame 83 and further on the load receiving device 46, optionally with the interposition of a line connection, a second, electrical interface part 90 is provided or arranged.
  • the first electrical interface part 89 may be arranged on the base frame 51, in particular on the frame part 54 of the assembly 61.
  • This first, electrical interface part 89 may be in contact via a line connection, not shown, with the control device.
  • the second interface part 90 which can be coupled thereto can be in line connection with the manipulation unit 73 via a schematically indicated line connection, such as, for example, a cable or the like.
  • This training is shown in simplified form in the upper part of Fig. 8.
  • the second electrical interface part 90 directly to the load receiving device 46, in particular the manipulation unit 73, is arranged and the first electrical interface part 89 with the interposition of a mostly flexible line connection with the control device 84 is in line connection.
  • a line connection can be prepared by the fact that the two electrical interface parts 89, 90 coupled to form the electrical interface 86 with each other. This can be achieved for example by a plug connection or the like. This possibility just described is shown schematically simplified in the lower part of FIG.
  • a spacer 91 may be arranged as a distance bridging. Regardless of this, it would also be possible to provide a telescopic cylinder or other adjusting and bearing elements in order to be able to perform a variable width adjustment between the oppositely arranged manipulation units 73.
  • the two first and second electrical interface parts 89, 90 can in turn be formed, for example, by a plug 92.
  • a vertical insertion of the entire manipulation units 73 can take place and subsequently a holding connection, for example via connecting means such as screws or the like, can take place in the region of the mechanical interface 85. If this coupling takes place via the mechanical interface 85, the electrical connection or coupling of the manipulation unit can take place via the electrical interface 86.
  • the design of the electrical interface 86 is dependent on the drive elements to be controlled or moved on the manipulation unit 73.
  • the corresponding electrical switching components are already provided on the pre-installed control device 84 of the base frame 83.
  • FIG. 9 shows a detail of the conveying vehicle 4, shown in simplified form in FIG. 6, on a larger scale, wherein in particular the representation of trim parts or the like has been dispensed with for the sake of better clarity.
  • connection for carrying out the adjustment movement of the manipulation unit 73 takes place in the transverse direction to the conveying direction of the loading good 3 via a pivot lever assembly 93.
  • Manipulation unit 73 can be carried out on the frame parts 56 shown in FIGS. 4, 5 and 6, in particular tubular. In Fig. 6, this Abstütz Anlagenkeit by a attached to the manipulation unit 73, but unspecified roller bearings can be seen. This support can take place on both frame parts 56 and can form one of the mechanical interfaces 85, as shown in FIG. 6 in the left front area. A possible further mechanical interface 85 is also provided between the manipulation unit 73 with the interposition of the pivot lever arrangement 93 also in the area of the frame subassembly 59.
  • the first, mechanical interface part 87 is provided on the base part 72 of the frame subassembly 59, which likewise forms or represents a vertically aligned contact surface when the transport vehicle 4 is in the position of use.
  • the second, mechanical interface part 88 is formed on the swiveling lever arrangement 93 connected to the manipulation unit 73, via which the holder or fastening of the manipulation unit 73 on the base frame 83 now takes place.
  • the electrical coupling or connection of the manipulation unit 73 takes place here again via the electrical interface 86 with its first and second, electrical interface part 89 and 90. These may also be in the form of a plug 92.
  • the first, electrical interface part 89 fixedly on the frame part 54 of the frame subassembly 59 of the base frame 51.
  • the second, electrical interface part 90 can in turn, for example, with the interposition of a line connection with the manipulation unit 73 and arranged there, unspecified, drive and / or measuring organs or sensors are in line connection.
  • the second electrical interface part 90 is arranged directly on the load-receiving device 46, in particular the manipulation unit 73, and for the first electrical interface part 89 to be in line connection with the control device 84 with the interposition of a mostly flexible line connection, as before has been described in FIG. 8.
  • both the mechanical interfaces 85 and the electrical interfaces 86 are formed, so as to provide a modular system in which, depending on the need for uniform base frames 83 with the standard components arranged thereon and the first interface part 87 and / or 89 a need-based arranging the manipulation units 73 can take place.
  • the embodiments show possible embodiments of the conveyor vehicle 4, in particular its base frame 51, it being noted at this point that the invention is not limited to the specifically illustrated embodiments thereof, but also various combinations of the individual embodiments are mutually possible and this variation possibility due to Teaching for technical action by objective invention in the skill of those working in this technical field is the expert. So are all conceivable embodiments, which are possible by combinations of individual details of the illustrated and described embodiment variant, includes the scope of protection. Furthermore, individual features or combinations of features from the different exemplary embodiments shown and described can also represent independent, inventive or inventive solutions.
  • Receiving device 58 frame part

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Förderfahrzeug (4), insbesondere selbstfahrendes Shuttle, zum Ein-und Auslagern von Ladegütern in ein bzw. aus einem Lagerregal eines Regallagers, umfassend einen Grundrahmen (51) aus mehreren Rahmenteilen (53 bis 57), mehrere Laufräder (20) und eine Lastaufnahmevorrichtung. Rahmenteile (53 bis 57) des Grundrahmens (51) sind aus Blech gebildeten, spanlos zugeschnittenen Bauteilen und/oder aus Blech spanlos geformten Umformteilen gebildet. Dabei sind Rahmenteile (53 bis 57) stoffschlüssig zu zumindest einer Rahmenteilbaugruppe (59) gefügt und diese zumindest eine Rahmenteilbaugruppe (59) ist kraft-und/oder formschlüssig mit zumindest einem weiteren Rahmenteil (53 bis 57) und/oder mit zumindest einem weiteren Rahmenteil (53 bis 57) einer anderen Rahmenteilbaugruppe (59) verbunden.

Description

Förderfahrzeug, insbesondere selbstfahrendes Shuttle, für ein Regallager
Die Erfindung betrifft ein Förderfahrzeug, insbesondere ein selbstfahrendes Shuttle, zum Ein- und Auslagern von Ladegütern in ein bzw. aus einem Lagerregal eines Regallagers, umfassend einen Grundrahmen aus mehreren Rahmenteilen, mehrere Laufräder und eine Lastaufnahmevorrichtung.
Es ist bereits ein Transfershuttle zum Ein- und Auslagern von Ladegütern in ein bzw. aus ei- nem Lagerregal eines Regallagers aus der US 201 1/0008138 AI bekannt geworden. Dieses weist einen Basisrahmen in massiver Bauweise auf, auf welchem die Antriebsvorrichtung, die Laufräder sowie die Lastaufnahmevorrichtung aufgebaut sind. Nachteilig dabei ist das hohe Eigengewicht bzw. die Masse des Basisrahmens, welches ständig mit den Fahrbewegungen mitbewegt werden muss.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Förderfahrzeug mit einem Grundrahmen zu schaffen, bei welchem die Rahmenteile zur Bildung des Grundrahmens einfach und kostengünstig mit einer hohen Gewichtseinsparung hergestellt werden können und darüber hinaus eine zuverlässige Betriebsweise ermöglicht wird.
Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass Rahmenteile des Grundrahmens aus Blech gebildeten, spanlos zugeschnittenen Bauteilen und/oder aus Blech spanlos geformten Umformteilen gebildet sind, wobei Rahmenteile stoffschlüssig zu zumindest einer Rahmenteilbaugruppe gefügt sind und diese zumindest eine Rahmenteilbaugruppe kraft-und oder formschlüssig mit zumindest einem weiteren Rahmenteil und/oder mit zumindest einem weiteren Rahmenteil einer anderen Rahmenteilbaugruppe verbunden ist.
Von Vorteil ist dabei, dass die Mehrzähl der Rahmenteile aus dünnen Blech spanlos in Form von einfachen, zumeist ebenflächigen Bauteilen und/oder aus Blech gebildeten Umformteilen gebildet werden. Die Rahmenteile sind dabei zu niedrigen Kosten herstellbar, wobei dies insbesondere in einer einfachen Serienproduktion auch in Kleinserien erfolgen kann. Der Verbrauch an Material für die Herstellung von derartigen Rahmenteilen ist gering. Die Formgebung ausgehend vom ebenflächigen Blech erfolgt zumeist durch einen Zuschnitt, der bei- spielsweise mit einer Blechschere, Schlagschere, einem Wasserstrahlschnitt, einem thermischen Trennvorgang (Brennschnitt, Laserschnitt) durchgeführt wird. Es ist aber auch bei größeren Serien möglich, dass der Zuschnitt durch einen Stanzvorgang erfolgt. Das dünne Blechmaterial lässt nahezu unbegrenzte Formgestaltungen zu. Es können weiters spanlose Umformverfahren, insbesondere Verfahren für das Kaltumformen von Blechen, wie Biegen, Pressen, Prägen oder dergleichen, eingesetzt werden. Die Umformung des Bleches erfolgt in einer Genauigkeit, die innerhalb enger Lage- und Formtoleranzen realisierbar sind. Eine spanabhebende Bearbeitung kann in der Regel entfallen. Damit kann ein einfach und kostengünstig zusammensetzbares Baukastensystem geschaffen werden. Durch diese spezielle Verbin- dungswahl von einzelnen Rahmenteilen zu Rahmenteilbau gruppen mittels stoffschlüssiger
Verbindung kann so bereits ein gewisser Vorfertigungsgrad erzielt werden, bei dem auch der Schweißverzug relativ gering gehalten werden kann. Die weiteren Verbindungen erfolgen jedoch mittels kraft- und/oder formschlüssiger Verbindungsmittel, wodurch nach einer einfachen Ausrichtung ein verzugsfreies Verbinden untereinander erfolgen kann. Auf diese Weise können so auch noch aus den Rahmenteilen bzw. Rahmenteilbaugruppen eigene Baugruppen gebildet werden, welche mit weiteren Rahmenteilen einfach verbunden werden können. Der Grundrahmen kann aber auch aus mehreren vorgefertigten Rahmenteilbaugruppen gebildet werden, die mittels kraft- und/oder formschlüssigen Verbindungsmittel miteinander verbunden werden. Dies kann aber auch noch unter Zwischenschaltung von eigenen Rahmenteilen erfolgen. So kann der nachträglich Richtaufwand des Grundrahmens stark minimiert bzw. überhaupt vermieden werden.
Weiters können damit aber auch raschere Verstellbewegungen des gesamten Förderfahrzeuges erzielt werden, wodurch die Ein- und Auslagerungsvorgänge in noch kürzerer Zeit durch- geführt werden können. Damit wird die Produktivität des gesamten Lagersystems noch zusätzlich erhöht.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2. Durch die Bildung einzelner Baugruppen zur Bildung des Grundrahmens kann so bereits eine gewisse Vorfertigung von Einzelkomponenten erfolgen, wodurch nachfolgend eine rasche Fertigstellung des gesamten Förderfahrzeugs ermöglicht wird. Darüber hinaus können trotz der eingesetzten, geringen Eigenmasse der einzelnen Rahmenteile hohe Festigkeiten bzw. Eigensteifigkeiten des Grund- rahmens erzielt werden. Durch Verwendung von einzelnen Rahmenteilen in unterschiedlicher Formgebung kann ein Baukastensystem gebildet werden.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3, da so eine zusätzliche Versteifung der Baugruppe erzielbar ist, wodurch eine gehäuseförmige Ausbildung der Baugruppe geschaffen wird.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 4 ist es möglich, einfach am konsolenförmig ausgebildeten ersten Rahmenteil der Rahmenteilbaugruppe eine ordnungsgemäße Lagerstelle für das bzw. die Laufräder auszubilden.
Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Anspruch 5 wird in Fahrtrichtung gesehen eine exakte relative Anordnung der Baugruppen zueinander geschaffen, bei welcher mit geringstem Bauteilaufwand das Auslangen gefunden wird.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 6, da so eine zusätzliche Verwin- dungssteifigkeit des gesamten Grundrahmens zwischen den einander gegenüberliegend angeordneten Laufrädern geschaffen wird. Darüber hinaus wird so ausreichend Platz für die Anordnung von Antriebs- und Aufnahmeorganen geschaffen, wodurch der gesamte Aufbau des Förderfahrzeuges zusätzlich noch vereinfacht werden kann.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 ist von Vorteil, dass so mit geringstem Platzbedarf eine ausreichende Versteifung der außenseitig verlaufenden Rahmenteile des Grundrahmens erzielbar ist.
Schließlich ist aber auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 8 beschrieben möglich, da so die gesamte Dynamik der Verfahrbewegungen, insbesondere die Beschleunigung als auch die Verzögerung, in beiden Antriebsrichtungen wesentlich verbessert werden kann. Damit wird ausgehend von allen angetriebenen Laufrädern, egal bei welcher Bewegungsrichtung, unab- hängig von der Beladung und der Gewichtsverteilung, stets eine optimale Übertragung des Antriebsmomentes hin auf die Fahrschienen erzielt. Darüber hinaus wird aber durch den Antrieb aller Laufräder eine exakte Linearbewegung des Förderfahrzeuges während dessen Verstellbewegungen erzielt. Damit wird ein positionsgenaues Ansteuern bzw. Anfahren der ein- zelnen Übernahme- bzw. Abgabepositionen erzielt, wodurch eine noch höhere Stelldichte im Regallager erzielbar ist. Weiters kann in Verbindung mit dem einfach aufgebauten Grundrahmen eine zusätzliche Reduzierung des Eigengewichtes bzw. der Eigenmasse des Förderfahrzeuges erzielt werden. So wird durch die geringe Bauteilanzahl der gesamte Aufbau eben- falls vereinfacht.
Durch die Wahl der stoffschlüssigen Fügeverbindung wird erreicht, dass so auf zusätzliche Verbindungsmittel verzichtet werden kann und damit das Gewicht bzw. die Masse des Grundrahmens noch weiter reduziert werden kann. Werden jedoch kraft- und/oder formschlüssige Verbindungsmittel eingesetzt, wird ein verzugsfreier Zusammenbau erreicht und kann darüber hinaus auch noch ein einfacher Austausch von einzelnen Rahmenteilen erfolgen. Dies ist bei Beschädigungen sowie Wartungsarbeiten von besonderem Vorteil.
Ferner betrifft die Erfindung aber auch ein Förderfahrzeug, insbesondere ein selbstfahrendes Shuttle, zum Ein- und Auslagern von Ladegütern in ein bzw. aus einem Lagerregal eines Regallagers, umfassend einen Grundrahmen aus mehreren Rahmenteilen, mehrere Laufräder, eine Lastaufnahmevorrichtung mit einer Antriebseinheit sowie eine elektrische Steuervorrichtung. Bei bislang bekannten selbstfahrenden Förderfahrzeugen wurde in Abhängigkeit von der für das Transportgut eingesetzten Manipulationseinheit der Lastaufnahmevorrichtung ein eigenes Untergestell bzw. Traggestell hergestellt, an welchem dann die Manipulationseinheit befestigt worden ist. Nachteilig dabei war, dass für jeden Typ ein eigenes Traggestell bzw. Untergestell gefertigt werden musste, was einen erhöhten Aufwand an Konstruktionstätigkeit, Fertigung und Montage mit sich brachte. Außerdem war eine Vorratsfertigung immer problematisch, das im Vorhinein nicht exakt festgestanden ist, welche Type an Förderfahrzeug im jeweiligen Lager benötigt wird.
Daher besteht eine weitere Aufgabe der Erfindung darin, ein Basis- bzw. Traggestell für ein insbesondere selbstfahrendes Förderfahrzeug zu schaffen, welches universell für unterschiedliche Typen von Lastaufnahmemitteln einsetzbar ist. Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass der Grundrahmen, die Laufräder, die Antriebseinheit für die Lastaufnahmevorrichtung sowie die elektrische Steuervorrichtung ein einheitliches vorgefertigtes Basisgestell ausbilden, wobei am Basisgestell zumindest ein erster mechanischer Schnittstellenteil und/oder zumindest ein erster elektrischer Schnittstellenteil vorgesehen ist und die Lastaufnahmevorrichtung zumindest einen zweiten mechanischen Schnittstellenteil und/oder zumindest einen zweiten elektrischen Schnittstellenteil aufweist und die ersten und zweiten Schnittstellenteile jeweils eine mechanische Schnittstelle und/oder eine elektrische Schnittstelle ausbilden. Vorteilhaft ist dabei, dass durch das Vorsehen von vordefinierten Schnittstellen am Basisgestell, insbesondere dem Grundrahmen ein hoher Vorfertigungsgrad bei einer Vielzahl von Gleichteilen erzielbar ist. Damit kann unabhängig von der später anzubringenden Lastauf- nahmevorrichtung ein einheitliches Basis- bzw. Grundgestell geschaffen werden, welches in hohen Stückzahlen gefertigt und soweit vormontiert werden kann, dass nur noch das Lastauf- nahmemittel bzw. die Lastaufnahmevorrichtung an den dafür vorgesehenen Schnittstellen anzubringen ist. Durch das Vorsehen von weiteren elektrischen Schnittstellen kann auch eine während der Endmontage auftretende Verkabelung soweit reduziert werden, dass dies auf ein Verbinden von elektrischen Schnittstellenteilen an der dafür vorgesehenen elektrischen Schnittstelle beschränkt bleibt.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung des Förderfahrzeuges nach Anspruch 10 da so die Mehrzahl der Rahmenteile aus dünnen Blechen spanlos in Form von einfachen, zumeist eben- flächigen Bauteilen und/oder aus Blech gebildeten Umformteilen gebildet werden können. Die Rahmenteile sind dabei zu niedrigen Kosten herstellbar, wobei dies insbesondere in einer einfachen Serienproduktion auch in Kleinserien erfolgen kann. Der Verbrauch an Material für die Herstellung von derartigen Rahmenteilen ist gering. Die Formgebung ausgehend vom ebenflächigen Blech erfolgt zumeist durch einen Zuschnitt, der beispielsweise mit einer Blechschere, Schlagschere, einem Wasserstrahlschnitt, einem thermischen Trennvorgang (Brennschnitt, Laserschnitt) durchgeführt wird. Damit wird eine hohe Anzahl an jeweils gleichartigen Bauteilen geschaffen, welche in Form eines Baukastensystems zu einem einheitlichen Grundrahmen zusammengesetzt werden können. An diesem sind die Schnittstellen zur Verbindung mit den Manipulationsvorrichtungen vorgesehen, um so ebenfalls eine einfache, vordefinierte Verbindungsmöglichkeit zu schaffen. Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 eine erste Ausführung eines Regallagersystems mit einer Detailansicht auf die erste
Regallagerseite, in perspektivischer Ansicht;
Fig. 2 einen Ausschnitt des Regallagersystems nach Fig. 1 mit einer Detailansicht auf die zweite Regallagerseite, in perspektivischer Ansicht;
Fig. 3 eine möglich Ausbildung eines Grundrahmens aus mehreren Rahmenteilen sowie
Teile einer Antriebsanordnung für das Förderfahrzeug, in perspektivischer Ansicht;
Fig. 4 den Grundrahmen nach Fig. 3, in perspektivischer Ansicht;
Fig. 5 den Grundrahmen nach Fig. 4, in Form einer Explosionsdarstellung und perspektivischer Ansicht
Fig. 6 ein weiteres Förderfahrzeug mit einer anderen gegenüber der in der Fig. 3 gezeigten
Lastaufnahmevorrichtung;
Fig. 7 ein vorgefertigtes einheitliches Basisgestell mit den daran angeordneten Bauteilkomponenten, jedoch ohne Lastaufnahmevorrichtung und ohne Verkleidungsteilen;
Fig. 8 ein Detail des Förderfahrzeuges mit der durch Teleskoparme gebildeten Lastaufnahmevorrichtung mit der mechanischen sowie elektrischen Schnittstelle;
Fig. 9 ein anderes Detail des weiteren Förderfahrzeuges nach Fig. 6 mit der durch Tragarm und Stellarm gebildeten Lastaufnahmevorrichtung mit der mechanischen sowie elektrischen Schnittstelle. Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer- den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
In den Fig. 1 bis 3 ist eine mögliche Ausführung eines Regallagersystems 1 gezeigt, welches ein Regallager 2 für unterschiedlichste Ladegüter 3, zumindest ein selbstfahrendes Förderfahrzeug 4 sowie gegebenenfalls eine Ladegut-Hebevorrichtung 5 und eine Förderfahrzeug- Hebevorrichtung 6 umfassen kann.
Das Regallager 2 weist in einem Abstand bevorzugt parallel zueinander angeordnete Lagerre- gale 7a, 7b auf, zwischen denen sich eine Regalgasse 8 ausgehend von einer ersten Regallagerseite 9 zu einer zweiten Regallagerseite 10 erstreckt und welche in übereinander liegenden Regalebenen 11 jeweils nebeneinander vorgesehene Stellplätze 12 für die Ladegüter 3 ausbilden. Nach gezeigter Ausführung bilden die Lagerregale 7a, 7b in den Regalebenen 11 jeweils nebeneinander und auch hintereinander vorgesehene Stellplätze 12 für die Ladegüter 3 aus, sodass in Tiefenrichtung der Lagerregale 7a, 7b zwei Ladegüter 3 abgestellt werden können, daher eine so genannte„doppelttiefe" Lagerung möglich ist. Andererseits ist es auch möglich, dass die Lagerregale 7a, 7b in den Regalebenen 1 1 jeweils ausschließlich in einer Reihe nebeneinander vorgesehene Stellplätze 12 für die Ladegüter 3 ausbilden, sodass in Tiefenrichtung der Lagerregale 7a, 7b nur ein Ladegut 3 abgestellt werden kann, daher eine so genannte „einfachtiefe" Lagerung möglich ist.
Wie aus der Fig. 1 ersichtlich ist, kann das Regallagersystem 1 auf der ersten Regallagerseite 9 zusätzlich eine Pufferzone umfassen, die jeweils den Regalebenen 11 der Lagerregale 7a, 7b vorgelagert in einer Reihe Pufferplätze 13a, 13b für zumindest ein Ladegut 3 aufweist. Die Pufferplätze 13a, 13b sind jeweils auf einer antreibbaren Förderbahn, beispielsweise einer
Transportvorrichtung, wie Staurollenbahn, Staugurtförderer und dgl. gebildet, dessen Förderrichtung parallel zur Regalgasse 8 verläuft. In jeder Regalebene 11 erstreckt sich entlang der Regalgasse 8 von der ersten Regallagerseite 9 bis zur zweiten Regallagerseite 10 eine erste Führungsbahn, entlang deren das Förderfahrzeug 4 (Shuttle) geführt bewegbar ist, um Ladegüter 3, wie beispielsweise Behälter, Kartona- gen, Tablare oder dgl. zu den in den Regalebenen 11 der Lagerregale 7a, 7b jeweils vorgese- henen Stellplätzen 12 anzutransportieren und von den in den Regalebenen 11 der Lagerregale 7a, 7b jeweils vorgesehenen Stellplätzen 12 abzutransportieren.
Die ersten Führungsbahnen in den Regalebenen 1 1 sind jeweils durch an den Lagerregalen 7a, 7b befestigte horizontale Fahrschienen 14a, 14b mit je einer Höhenführungsbahn 15 und je einer Seitenführungsbahn 16 ausgebildet.
Sind die Pufferplätze 13a, 13b vor jedem Lagerregal 7a, 7b zu beiden Seiten der Regalgasse 8 vorgesehen, sind auch in der ersten Vorzone des Regallagers 2 in jeder Regalebene 11 unmittelbar in der Verlängerung der ersten Führungsbahnen im Regallager 2 zweite Führungsbah- nen vorgesehen, sodass das Förderfahrzeug 4 (Shuttle) auch zwischen den, auf Höhe der Regalebenen 11 einander gegenüberliegenden Pufferplätzen 13a, 13b geführt bewegbar ist, um Ladegüter 3 zu den in den Regalebenen 11 der Lagerregale 7a, 7b jeweils vorgesehenen Pufferplätzen 13 a, 13b anzutransportieren und von den in den Regalebenen 11 der Lagerregale 7a, 7b jeweils vorgesehenen Pufferplätzen 13a, 13b abzutransportieren.
Die zweiten Führungsbahnen in den Regalebenen 11 sind jeweils durch an den Transportvorrichtungen in der Pufferzone befestigte horizontale Fahrschienen 17a, 17b mit je einer Höhenführungsbahn 18 und je einer Seitenführungsbahn 19 ausgebildet. Die Fahrschienen 14a, 14b; 17a, 17b sind beispielsweise U-Profile, C-Profile oder dergleichen. Das Förderfahrzeug 4, wie es in Fig. 3 vereinfacht dargestellt ist, umfasst mehrere Laufräder 20 und kann entlang der Höhenführungsbahnen 15, 18 rollend bewegt werden, wobei einzelne der Laufräder 20 als Antriebsrad ausgebildet sind. Zur Seitenführung des Förderfahrzeuges 4, ist dieses mit Seitenführungsorganen 21 versehen. Beispielsweise sind die Seiten- führungsorgane 21 durch an einem Gehäuseteil 22 des Förderfahrzeuges 4 ausgebildete parallele Führungsanschlagflächen gebildet, welche zwischen den Seitenführungsbahnen 16, 19 der Fahrschienen 14a, 14b; 17a, 17b positionierbar sind. Das Förderfahrzeug 4 ist ferner mit einer Lastaufnahmevorrichtung 46 zur Einlagerung und/oder Auslagerung und/oder Umlagerung von einem oder gleichzeitig zwei oder mehreren Ladegütern 3 ausgestattet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind hierfür Teleskoparme 47 und jeweils an diesen angeordnete Mitnehmer 48 vorgesehen. Eine solche Lastaufnahme- Vorrichtung 46 ist beispielsweise aus der US 2005/0095095 AI oder EP 0 647 575 AI bekannt, und kann aufgrund der kompakten Bauweise der Teleskoparme 47 und der zuverlässigen Funktionsweise mit Vorteil eingesetzt werden.
Auf der ersten Regallagerseite 9 kann stirnseitig vor dem Regallager 2 die Ladegut- Hebevorrichtung 5 angeordnet sein, welche nach gezeigter Ausführung unabhängig voneinander heb- und senkbare Aufnahmevorrichtungen 23a, 23b für Stückgüter 3 aufweist.
Die Aufnahmevorrichtungen 23 a, 23b umfassen jeweils eine Transportvorrichtung 24a, 24b mit einer sich parallel zur Regalgasse 8 erstreckenden Förderrichtung, wobei die erste Trans- portvorrichtung 24a auf einem über einen ersten Hubantrieb 25a vertikal verstellbaren Hubrahmen 26a und eine zweite Transportvorrichtung 24b auf einem über einen zweiten Hubantrieb 25b vertikal verstellbaren Hubrahmen 26b aufgebaut sind.
Nach gezeigter Ausführung ist die erste Transportvorrichtung 24a über den Hubrahmen 26a auf einem ersten Mast 27a und die zweite Transportvorrichtung 24b über den Hubrahmen 26b auf einem zweiten Mast 27b gelagert. Der Mast 27a, 27b ist mit Führungen 28a, 28b versehen, auf welchen die Hubrahmen 26a, 26b mit Führungsrädern 29a, 29b abrollbar aufliegen.
Die Transportvorrichtungen 24a, 24b sind somit unabhängig (entkoppelt) voneinander zwi- sehen den Regalebenen 11 und auf das Höhenniveau einer jeden Regalebene 11 verstellbar, sodass Ladegüter 3, wie beispielsweise Behälter, Kartonagen, Tablare oder dergleichen, zwischen den Transportvorrichtungen 24a, 24b und Pufferplätzen 13a, 13b gefördert werden können. Vorzugsweise sind die Transportvorrichtungen 24a, 24b jeweils durch eine antreibbare Förderbahn, wie eine Staurollenbahn, Staugurtförderer und dgl. gebildet. Es erweist sich auch von Vorteil, wenn die Transportvorrichtungen 24a, 24b in Förderrichtung hintereinander mehrere Ladegüter 3, vorzugsweise bis zu vier Ladegüter 3 aufnehmen können. Es können ein oder mehrere Ladegüter 3 von der Transportvorrichtung 24a, 24b auf einen einzigen Pufferplatz 13a, 13b in der von einer Steuerung definierten Regalebene 11 transportiert werden. Auch können Ladegüter 3 von der Transportvorrichtung 24a, 24b vereinzelt auf mehrere Pufferplätze 13a, 13b in von einer Steuerung definierten unterschiedlichen Regalebe- nen 11 transportiert werden. Die Transportvorrichtungen 24a, 24b bilden nach dieser Ausführung eine Vereinzelungsvorrichtung aus.
Andererseits können die Ladegüter 3 von der Transportvorrichtung 24a, 24b von einem einzigen Pufferplatz 13a, 13b abgeholt werden, wobei dann die Transportvorrichtung 24a, 24b vorerst auf das von einer Steuerung definierte Höhenniveau einer Regalebene 1 1 verstellt und danach ein oder mehrere Ladegüter 3 vom Pufferplatz 13a, 13b in der Regalebene 11 auf die Transportvorrichtung 24a, 24b transportiert werden. Die Transportvorrichtungen der Puffer- plätze 13a, 13b bildet nach dieser Ausführung eine Vereinzelungsvorrichtung aus. Auch können die Ladegüter 3 von der Transportvorrichtung 24a, 24b von Pufferplätzen 13a, 13b in unterschiedlichen Regalebenen 11 abgeholt werden. Dabei wird vorerst die Transportvorrichtung 24a, 24b auf das von einer Steuerung definierte erste Höhenniveau einer Regalebene 1 1 verstellt und ein oder mehrere Ladegüter 3 vom Pufferplatz 13a, 13b auf die Transportvorrichtung 24a, 24b transportiert und anschließende die Transportvorrichtung 24a, 24b auf das von einer Steuerung definierte zweite Höhenniveau einer Regalebene 11 verstellt und ein oder mehrere Ladegüter 3 vom Pufferplatz 13a, 13b auf die Transportvorrichtung 24a, 24b transportiert.
Die Transportvorrichtungen 24a, 24b sind somit unabhängig (entkoppelt) voneinander zwi- sehen den Regalebenen 1 1 auf das Höhenniveau einer jeden Regalebene 11 und auf das Höhenniveau einer Fördertechnikebene 30 verstellbar, sodass Ladegüter 3, wie beispielsweise Behälter, Kartonagen, Tablare oder dergleichen, auch zwischen den Transportvorrichtungen 24a, 24b und einer ersten Vorzonen-Fördertechnik gefördert werden können. Die erste Vorzonen-Fördertechnik schließt an die Ladegut-Hebevorrichtung 5 an und umfasst eine erste Fördervorrichtung 31a und eine zweite Fördervorrichtung 31b, welche mit gegenseitigem Abstand parallel zueinander verlaufen. Die Fördervorrichtungen 31a, 31b sind jeweils durch eine angetriebene Fördervorrichtung, beispielsweise einen Rollenförderer, Gurtförderer oder dergleichen gebildet. Die erste Fördervorrichtung 31a erstreckt sich in der Verlängerung des ersten Lagerregals 7a und die zweite Fördervorrichtung 31b erstreckt sich in der Verlängerung des zweiten Lagerregals 7b, wobei die Fördervorrichtungen 31a, 31b der ersten Vorzonen-Fördertechnik und die Fördervorrichtungen der Pufferzone zumindest um die Länge der Transportvorrichtungen 24a, 24b voneinander beabstandet angeordnet sind, sodass die Transportvorrichtungen 24a, 24b jeweils in deren auf die Fördertechnikebene 30 abgesenkten Übergabe- bzw. Übernahmestellung zwischen die einander zugewandten Stirnkanten der Fördervorrichtungen bewegbar sind. Da der lichte Abstand zwischen den Fördervorrichtungen 31a, 31b etwa der Breite der Regalgasse 8 entspricht, wird eine sehr Platz sparende Anordnung der ersten Vorzonen-Fördertechnik erreicht.
Hierbei werden über die erste Fördervorrichtung 31a Ladegüter 3 von der ersten Vorzonen- Fördertechnik zur Ladegut-Hebevorrichtung 5 angefördert und über die zweite Fördervorrichtung 31b Ladegüter 3 von der Ladegut-Hebevorrichtung 5 zur ersten Vorzonen-Fördertechnik abgefördert.
Auf der zweiten Regallagerseite 10 ist stirnseitig vor dem Regallager 2 die Förderfahrzeug- Hebevorrichtung 6 (Umsetz Vorrichtung) angeordnet, welche nach gezeigter Ausführung eine heb- und senkbare Aufnahmevorrichtung 35 für das Förderfahrzeug 4 umfasst.
Die Aufnahmevorrichtung 35 umfasst eine Führungsbahn, die auf einem über einen Hubantrieb 36 vertikal verstellbaren Hubrahmen 37 aufgebaut ist. Die Führungsbahn ist über den Hubrahmen 37 auf einem Führungsrahmen 38 gelagert, welcher an vertikalen Rahmenteilen 39a, 39b Führungen 40a, 40b aufweist, auf welchen der Hubrahmen 37 mit Führungsrädern 41 a, 41 b abrollbar aufliegt.
Die Führungsbahn umfasst parallel zur Regalgasse 8 mit gegenseitigem Abstand horizontal erstreckende Fahrschienen 42a, 42b, welche auf dem Hubrahmen 37 befestigt sind und jeweils eine Höhenführungsbahn 49 und Seitenführungsbahn 50 ausbilden. Die Fahrschienen 42a, 42b sind beispielsweise U-Profile, C-Profile oder dergleichen. Das Förderfahrzeug 4 kann über die Laufräder 20 entlang der Höhenführungsbahnen 49 rollend bewegt werden. Zur Seitenführung des Förderfahrzeuges 4 dienen die oben beschriebenen Seitenführungsorgane 21, welche zwischen den Seitenführungsbahnen 50 der Fahrschienen 42a, 42b positionierbar sind.
Das Förderfahrzeug 4 (Shuttle) kann durch die Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 6 zwischen den Regalebenen 11 mit Ladegut 3 oder ohne Ladegut 3, wie beispielsweise Behälter, Karto- nagen, Tablare oder dergleichen umgesetzt werden.
Die Aufnahmevorrichtung 35 bzw. Führungsbahn kann zwischen den Regalebenen 11 auf das Höhenniveau einer jeden Regalebene 11 und auf das Höhenniveau einer Fördertechnikebene 43 verstellt werden, sodass Ladegüter 3 auch zwischen der Aufnahmevorrichtung 35 und einer zweiten Vorzonen-Fördertechnik gefördert werden können.
Die zweite Vorzonen-Fördertechnik schließt an die Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 6 an und umfasst eine erste Fördervorrichtung 44a und eine zweite Fördervorrichtung 44b, welche mit gegenseitigem Abstand parallel zueinander verlaufen. Die stationären Fördervorrichtungen 44a, 44b sind jeweils durch eine antreibbare Fördervorrichtung, beispielsweise einen Rollenförderer, Gurtförderer oder dergleichen gebildet. Die erste Fördervorrichtung 44a erstreckt sich in der Verlängerung des ersten Lagerregals 7a und die zweite Fördervorrichtung 44b erstreckt sich in der Verlängerung des zweiten Lagerregals 7b. Der lichte Abstand zwischen den zueinander parallel angeordneten Fördervorrichtungen 44a, 44b entspricht zumindest der
Breite der Aufnahmevorrichtung 35, sodass die Aufnahmevorrichtung 35 bzw. Führungsbahn in deren auf die Fördertechnikebene 43 abgesenkten Übergabe- bzw. Übernahmestellung zwischen die einander zugewandten Längskanten 45 der Fördervorrichtungen 44a, 44b bewegbar sind.
Da der lichte Abstand zwischen den Fördervorrichtungen 44a, 44b etwa der Breite der Regalgasse 8 entspricht, wird eine sehr Platz sparende Anordnung der zweiten Vorzonen- Fördertechnik erreicht. Hierbei werden über die erste Fördervorrichtung 44a Ladegüter 3 von der zweiten Vorzonen- Fördertechnik zur Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 6 angefördert und über die zweite Fördervorrichtung 44b Ladegüter 3 von der Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 6 zur zweiten Vorzonen-Fördertechnik abgefördert. Durch die Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 6 kann nun zumindest ein Förderfahrzeug 4 zwischen den Regalebene 11 umgesetzt werden. Soll nun ein Ladegut 3 innerhalb des Regallagers 2, beispielsweise zum Zwecke der Lagerverdichtung von einem Stellplatz 12 in der ersten Regalebene 11 auf einen Stellplatz 12 in der vierten Regalebene 11 umgelagert werden, wird das Förderfahrzeug 4 vorerst auf die Aufnahmevorrichtung 35 übernommen und durch diese auf das von einer Steuerung definierte Höhenniveau der ersten Regalebene 11 verstellt. Danach fährt das Förderfahrzeug 4 entlang der Führungsbahnen von der Aufnahmevorrichtung 35 in das Regallager 2 bis vor den Stellplatz 12 in der ersten Regalebene 11. Dort angekommen, wird durch eine in Fig. 3 schematisch angedeutete Lastaufnahmevorrichtung 46 das Ladegut 3 aus dem Lagerregal 7a, 7b ausgelagert und auf das Förderfahrzeug 4 übernommen. Danach fährt das Förderfahrzeug 4 mit dem Ladegut 3 entlang der Führungsbahnen vom Regallager 2 auf die Aufnahmevorrichtung 35. Wurde das Förderfahrzeug 4 mit dem Ladegut 3 auf der Aufnahmevorrichtung 35 übernommen, wird das Förderfahrzeug 4 auf das von einer Steuerung definierte Höhenniveau der vierten Regalebene 11 verstellt. Danach fährt das Förderfahrzeug 4 entlang der Führungsbahnen von der Aufnahmevorrichtung 35 in das Regallager 2 bis vor den Stellplatz 12 in der vierten Regalebene 11. Dort angekommen, wird durch die Lastaufnahmevorrichtung 46 das La- degut 3 vom Förderfahrzeug 4 in das Lagerregal 7a, 7b eingelagert.
Soll nun andererseits ein Ladegut 3 gemäß einem Kommissionierauftrag aus dem Regallager 2 ausgelagert werden, wird das Förderfahrzeug 4 vorerst durch die Aufnahmevorrichtung 35 auf das von einer Steuerung definierte Höhenniveau einer Regalebene 11 verstellt. Danach fährt das Förderfahrzeug 4 entlang der Führungsbahnen von der Aufnahmevorrichtung 35 in das Regallager 2 bis vor einen Stellplatz 12 in einer der Regalebenen 11. Dort angekommen, wird durch die Lastaufnahmevorrichtung 46 das Ladegut 3 aus dem Lagerregal 7a, 7b ausgelagert und auf das Förderfahrzeug 4 übernommen. Danach fährt das Förderfahrzeug 4 mit dem Ladegut 3 entlang der Führungsbahnen vom Regallager 2 auf die Aufnahmevorrichtung 35. Wurde das Förderfahrzeug 4 mit dem Ladegut 3 auf der Aufnahmevorrichtung 35 übernommen, wird das Förderfahrzeug 4 auf die von einer Steuerung definierte Fördertechnikebene 43 in die Übergabe- bzw. Übernahmestellung zwischen die Fördervorrichtungen 44a, 44b bewegt und das Ladegut 3 auf die Fördervorrichtung 44b übergeben. Zur Übergabe des Lade- gutes 3 kann wiederum die Lastaufnahmevorrichtung 46 oder eine (nicht dargestellte) vom Förderfahrzeug 4 getrennte Entladevorrichtung, beispielsweise ein Schieber oder Riemenumsetzer, verwendet werden. In den Fig. 4 und 5 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Förderfahrzeuges 4, insbesondere wenn dieses als sogenanntes Shuttle ausgebildet ist, gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Der besseren Übersichtlichkeit halber werden in diesen Figuren nur jene Bestandteile des Förderfahrzeuges 4 dargestellt, welche die tragende Grundkonstruktion, im vorliegenden Fall einen Grundrahmen 51, sowie eine Antriebsanordnung 52 betreffen. Auf die Darstellung von Verkleidungsteilen, der Lastaufnahmevorrichtung 46 sowie Betätigungsmittel zum Ein- und Auslagern des Ladegutes 3 wird verzichtet.
Der Grundrahmen 51 des Förderfahrzeuges 4 ist hier in einer Leichtbauweise bzw. einer Leichtbaukonstruktion durch aus Blech gebildeten Rahmenteilen 53 bis 58 gebildet bzw. um- fasst der Grundrahmen 51 diese. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bilden diese Rahmenteile 53 bis 58 die tragende Konstruktion des Grundrahmens 51, welche grundsätzlich durch aus Blech gebildete Bauteile bestehen. Weiters können auch noch hohlprofilförmige Bauteile Anwendung finden, welche bei ausreichenden Festigkeitseigenschaften eine hohe Torsionsund Biegesteifigkeit aufweisen. Dies können z.B. Formrohre oder aber auch aus einem Blechzuschnitt gebildete Hohlprofilkörper sein. Weiters wird dazu einleitend angemerkt, dass der Zuschnitt von einzelnen Rahmenteilen 35 bis 58 je nach deren äußeren Formgebung ausgehend vom ebenflächigen Blech erfolgt und durch Zerteilen und/oder Abtragen erfolgen kann. Das Zerteilen ist das teilweise oder vollständige Zerlegen des Bleches durch Schneidvorgänge, beispielsweise mit einer Blechschere oder einer Schlagschere. Das Abtragen kann mit einem thermischen Trennvorgang, wie einem Brennschnitt, Laserschnitt, Plasmaschnitt oder einem Wasserstrahlschnitt durchgeführt werden. Es ist aber auch bei größeren Serien möglich, dass der Zuschnitt durch einen Stanzvorgang erfolgt. Je nach gewählter Blechdicke hat sich der Einsatz von Laserschneidanlagen bewährt, da hier nicht nur ein rascher, wiederhohlgenauer Schnittvorgang möglich ist, sondern auch bei einem Formwechsel des Zuschnitt-Teils rasch eine Anpassung daran erfolgen kann. Bevorzugt erfolgt ein spanloser Trennvorgang.
Wird aus dem Blech nur ein ebenflächiger Konstruktionsteil gebildet, wird nachfolgen von einem Bauteil gesprochen, unabhängig davon, mit welchen Trennverfahren dieser aus dem Blech gebildet worden ist. Erfolgt nach dem Zuschnittvorgang auch noch eine Umformung des Bauteils, wird dieser als Umformteil bezeichnet.
Weiters ist es möglich, dass mehrere Rahmenteile 53 bis 58 mittels einer stoffschlüssigen Verbindung zu einer Rahmenteilbaugruppe 59 zusammengefügt werden. Diese Rahmenteilbaugruppe 59 kann dann mit weiteren Rahmenteilen 53 bis 58 zu einer eigenen vormontierten Baugruppe 61 zusammen gesetzt werden. Es könnten aber auch mehrere Rahmenteilbaugruppen 59 aus verschiedenen Rahmenteilen 53 bis 58 stoffschlüssig gefügt werden und diese Rahmenteilbaugruppen 59 können dann zum Grundrahmen verbunden werden. Diese Verbin- düngen erfolgen bevorzugt mittels kraft- und oder formschlüssiger Verbindungsmittel. Die
Verbindungsmittel können beispielsweise durch Schrauben, Nieten oder aber auch als Durchsetzverbindung (Durchsetzfügen) ausgebildet sein.
Die Herstellung der einzelnen Rahmenteile 53 bis 58 erfolgt überwiegend aus einem flachen Blechmaterial in einem Schnittvorgang. Je nach benötigtem Bauteil kann mit einem der zuvor beschriebenen Zuschnittvorgänge das Auslangen gefunden werden. Sind hingegen kompliziertere Raumformen herzustellen, kann die benötigte Außenform des Rahmenteils 53 bis 58 aus dem Blech ausgeschnitten und nachfolgend mit einem oder mehreren Umformvorgängen auf die gewünschte Raumform hin umgeformt werden. Um Bearbeitungskosten zu sparen, können einzelne der Rahmenteile 53 bis 58 spanlos hergestellt und anschließend umgeformt werden. Dabei ist es auch möglich, einzelne der Rahmenteile 53 bis 58 in der ebenen Grundform aus dem Blech auszuschneiden oder aber auch auszustanzen und anschließend mit einem oder mehreren Umformvorgängen hin zum benötigten Rahmenteil 53 bis 58 umzuformen. Um eine hohe Gewichtsreduktion bei trotzdem hoher Eigensteifigkeit des Grundrahmens 51 zu erreichen, werden Bleche ausgehend von einer Blechstärke von 1 ,5 mm bis hin zu 5 mm zur Bildung der einzelnen Rahmenteile 53 bis 58 verwendet. Durch entsprechend gestaltete und ausgebildete Rahmenteile 53 bis 58 kann ein Baukastensystem geschaffen werden, mit welchem der Grundrahmen 51 als tragende Baueinheit zur Bildung des Förderfahrzeuges 4 geschaffen wird.
Wie aus den Fig. 4 und 5 zu ersehen ist, bilden bei diesem Ausführungsbeispiel einige der Rahmenteile 53 mit den jeweils daran angefügten Rahmenteilen 58 jeweils eine eigene Rahmenteilbaugruppe 59 aus, welche derart ausgebildet ist, dass diese zur Lagerung und/oder Halterung der Laufräder 20 dienen. Dabei ist der Zuschnitt des Rahmenteils 53 so ausgebildet, dass durch Umkanten von Teilabschnitten 70, 71 des Zuschnittes eine konsolenförmige Ausbildung erreicht wird. Die umgekanteten Teilabschnitte 70, 71 können zusätzlich an den ei- nander zugewendeten Stirnkanten miteinander stoffschlüssig verbunden sein. Der rippen- bzw. stegartig ausgebildete Rahmenteil 58 kann hier mit einem ebenflächigen Basisteil 72 des Rahmenteils 53 und/oder mit zumindest einem seiner umgekanteten Teilabschnitte 70, 71 stoffschlüssig verbunden sein. Damit wird ein vorgefertigter tragender Konstruktionsteil geschaffen, welcher ohne hohen Verzug ausgebildet werden kann. Die Verbindung mit anderen Rahmenteilen 54 bis 57 und/oder Rahmenteilbau gruppen 59 kann dann auf kraft-und/oder formschlüssige Weise erfolgen.
Zumeist umfasst das Förderfahrzeug 4 vier Stück derartiger Laufräder 20, welche paarweise gegenüberliegend sowie in Fahrtrichtung 60 voneinander distanziert sind. Diese Distanzie- rang dient zur Aufnahme und Halterung der zuvor beschriebenen Lastaufnahmevorrichtung 46 sowie gegebenenfalls der Teleskoparme 47 zur Durchführung der Ein- und Auslagerbewegung der Ladegüter 3 vom Förderfahrzeug 4 in ein bzw. aus einem Lagerregal 7 des Regallagers 2. Je nach dem Herstellungsverlauf der einzelnen Rahmenteile 53 bis 58wird von Bauteilen sowie von Umformteilen gesprochen werden, wie dies einleitend kurz erläutert worden ist. Als Bauteile werden jene Teile bezeichnet, welche aus einem Blech ausgeschnitten werden und anschließend in ihrer Raumform unverändert zur Bildung des Grundrahmens 51 herangezogen werden können. Als Umformteile werden jene Rahmenteile 53 bis 58 bezeichnet, welche aus einem Blech gebildet und mit einem oder mehreren Umformvorgängen zur gewünschten Raumform hin umgeformt werden. Diese Umformung erfolgt in einem Kaltum- formprozess wie Biegen, Pressen, Prägen oder dergleichen. Bei diesen Umformteilen erfolgt die Formgebung ausgehend vom ebenen Blech überwiegend spanlos. In zusätzlichen und unterschiedlichsten Schneid-und/oder Stanzvorgängen können beispielsweise auch noch Freistellungen sowie Anschluss- bzw. Aufnahmeöffnungen mit den unterschiedlichsten Quer- schnittsformen ausgebildet werden. Diese Trenn- bzw. Schneidvorgänge werden bevorzugt vor dem Umformvorgang durchgeführt.
Die zuvor beschriebenen einzelnen Rahmenteile 53 bis 58 können miteinander bzw. unterei- nander je nach relativer Anordnung derselben zueinander über eine stoffschlüssige Fügeverbindung und/oder über eine kraftschlüssige Verbindung miteinander verbunden sein. Unter kraftschlüssiger Verbindung werden hier Schraubverbindungen, Nietverbindungen oder dergleichen verstanden. Mittels stoffschlüssiger Fügeverbindungen, insbesondere Schweiß-, Klebe- oder Lötnähten, können die zuvor beschriebenen einzelnen Rahmenteile 53 bis 58 eben- falls miteinander verbunden werden. Es ist auch eine Kombination dieser Verbindungsvarianten möglich.
Einzelne der Rahmenteile 53 bis 58 können gemeinsam mit einer Rahmenteilbaugruppe 59 eine eigene Baugruppe 61 ausbilden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bilden die beiden die Laufräder 20 aufnehmenden bzw. lagernden ersten Rahmenteile 53 mit den damit verbundenen, stegartigen Rahmenteilen 58 jeweils eine Rahmenteilbaugruppe 59 aus, welche ihrerseits mit dem diese quer zur Fahrtrichtung verbindenden zweiten Rahmenteil 54 die Baugruppe 61 ausausbilden. Die beiden die Laufräder 20 tragenden bzw. lagernden ersten Rahmenteile 53 sind dabei durch konsolenförmig ausgebildete Umformteile gebildet. Die die beiden ersten Rahmenteile 53 verbindende, zweiten Rahmenteile 54 sind als längsprofilförmig ausgebildeter Umformteil gebildet. Dabei können im Zuge der Formgebung der Umformteile an diesen zur gegenseitigen Verbindung entsprechende Verbindungsstellen ausgebildet werden. Bei stoffschlüssigen Fügeverbindungen kann dies beispielsweise durch die unterschiedlichsten Schweißverfahren erfolgen. So kann beispielsweise eine Elektrodenschweißung, eine Schutzgasschweißung oder aber auch eine Laserschweißung Anwendung finden. Wird eine kraftschlüssige Verbindung gewählt, können einzelne Laschen oder Stege vorgesehen werden, welche Aufnahmeöffnungen für die Aufnahme der kraftschlüssigen Verbindungsmittel aufweisen können. Die Baugruppe 61 kann weiters noch den bevorzugt hohlprofilförmig ausgebildeten dritten Rahmenteil 55 umfassen, welcher die konsolenförmig ausgebildeten, als Umformteile ausgebildeten ersten Rahmenteile 53 bzw. die Rahmenteilbaugruppen 59 verbindet. Damit wird eine gehäuseförmige Ausbildung der Baugruppe 61 geschaffen, welche in sich bereits eine hohe Eigensteifigkeit durch die entsprechende Formgebung der einzelnen Rahmenteile 53, 58, 54 sowie gegebenenfalls 55 aufweist.
Wie bereits zuvor beschrieben, dienen die konsolenförmig ausgebildeten ersten Rahmenteile 53 mit den daran angeordneten Rahmenteilen 58 jeweils zur Halterung oder Aufnahme bzw. Lagerung des Laufrades 20. Dazu ist an dem als Umformteil ausgebildeten ersten Rahmenteil 53, insbesondere seinem Basisteil 72, eine Lageranordnung 62 gehaltert. Diese Lageranordnung 62 kann beispielsweise ein eigenes Lagergehäuse umfassen, in welchem das Lager aufgenommen ist und das Lagergehäuse seinerseits mit dem ersten Rahmenteil 53 verbunden, insbesondere verschraubt ist. Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, in diesem ersten Rahmenteil 53 eine entsprechende Durchsetzung mit einem umlaufenden Wandteil vorzusehen, welcher in einem spanlosen Umformvorgang hergestellt ist. Durch die hohe Fertigungsgenauigkeit wäre es aber auch möglich, das hier nicht näher dargestellte Lager mittels eines Presssitzes an dem aus dem Blech geformten Wandteil zu haltern. Damit kann auf einfache Art und Weise eine Lagerstelle für das bzw. die Laufräder 20 geschaffen werden.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst der Grundrahmen 51 zumindest zwei in Fahrtrichtung 60 voneinander distanziert angeordnete Baugruppen 61, welche ihrerseits randlich im Bereich der Laufräder 20 durch die sich in Fahrtrichtung 60 erstreckenden vierten Rahmentei- le 56 verbunden sind. Bevorzugt werden diese vierten Rahmenteile 56 hohlprofilförmig bzw. rohrförmig ausgebildet. Damit erfolgt eine entsprechende Distanzierung der beiden Baugruppen 61 in Fahrtrichtung 60 voneinander. Damit bildet der Grundrahmen 51 eine in seinem äußeren Randbereich angeordnete Tragkonstruktion aus den beiden Baugruppen 61 sowie den beiden vierten Rahmenteilen 56 aus.
Zur Erzielung einer gewissen Verwindungssteifigkeit und Erreichen einer höheren Eigensteifigkeit des Grundrahmens 51 können die randlich im Bereich der Laufräder 20 sich in Fahrtrichtung 60 erstreckenden vierten Rahmenteile 56 durch weitere X-förmig verlaufende fünfte Rahmenteile 57 miteinander verbunden sein. Durch die zueinander kreuzförmige Anordnung des oder der fünften Rahmenteile 57 zueinander, wird eine hohe Aussteifwirkung und damit Stabilität des gesamten Grundrahmens 51 erzielt. Die einzelnen Enden des oder der fünften Rahmenteile 57 sind mit den randlich angeordneten vierten Rahmenteilen 56 verbunden. Die einander kreuzenden bzw. X-förmig verlaufenden fünften Rahmenteile 57 können aber auch durch einen einzigen Bauteil gebildet sein, bei welchem die fünften Rahmenteile 57 zueinander in einer Ebene angeordnet sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel kann dann der fünfte Rahmenteil 57 durch einen einfachen Stanzteil gebildet sein. Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die einzelnen Arme des X-förmig ausgebildeten fünften Rahmenteils 57 einzeln herzustellen und im Bereich von deren Kreuzungsstelle im Zentrum mit einem Zentrumsteil zu verbinden und so einen einzigen Bauteil auszubilden.
An diesem Grundrahmen 51 wird unter anderem die zuvor kurz beschriebene Antriebsanord- nung 52 gehaltert bzw. angeordnet. Um auch hier mit geringstem Materialaufwand eine gewichtssparende Lösung zu schaffen, sind die jeweils in Fahrtrichtung 60 hintereinander sowie einander gegenüberliegend angeordneten Laufräder 20 jeweils über eine Antriebswelle 63 miteinander verbunden. Um auch hier eine Gewichtseinsparung zu erreichen, kann die Antriebswelle 63 rohrförmig ausgebildet sein. Um eine Antriebsverbindung zwischen den zu- mindest zwei in Fahrtrichtung 60 hintereinander angeordneten Laufrädern 20 an einer ersten Seite des Grundrahmens 51 zu schaffen, sind diese über ein Zugmittel 64 eines Zugmitteltriebes 65 miteinander gekuppelt bzw. verbunden. Als Zugmittel 64 können beispielsweise Riemen, Ketten, Bänder oder dergleichen Anwendung finden. Weiters ist bei dieser Ausführungsform vorgesehen, dass im Bereich der ersten Seite des Grundrahmens 51 im Bereich des Zugmitteltriebes 65 an jeder der Antriebswellen 63 ein Antriebsrad 66 drehfest gehaltert ist. Auf der vom Grundrahmen 51 abgewendeten Seite der Antriebsräder 66 sind dann die jeweiligen Laufräder 20 ebenfalls drehfest an der Antriebswelle 63 gehaltert.
Das Zugmittel 64 steht weiters mit einem vereinfacht dargestellten Antriebsorgan 67 in An- triebsverbindung, welches beispielsweise durch einen Elektromotor, Servomotor oder dergleichen gebildet ist. Auf die Darstellung der Zuführung der Energie hin zum Antriebsorgan 67 wird hier verzichtet, um die Übersichtlichkeit der Darstellung nicht zu beeinträchtigen. Bevorzugt ist das Antriebsorgan 67 mit einer Wegmesseinrichtung ausgestattet bzw. steht das Antriebsorgan 67 mit dieser in Wirkverbindung, um so die einzelnen Verfahrwege des För- derfahrzeugs 4 im Regallager 2 ermitteln und exakt feststellen zu können.
Der Längsverlauf des Zugmittels 64 ist derart gewählt, dass dieses jeweils die beiden Antriebsräder 66 an ihren Oberseiten umschlingt. Dabei wird abhängig von der Anordnung von Umlenkrädern 68, welche auf einander zugewendeten Seiten der in Fahrtrichtung 60 voneinander distanzierten Antriebswellen 63 angeordnet sind, sowie der Anordnung eines mit dem Antriebsorgen 67 in Antriebsverbindung stehenden Abtriebsrades 69 sowie einem weiteren Umlenkrad 70, ein Umschlingungswinkel im Ausmaß zwischen 160° und 200°, insbesondere von 180° erzielt. Die beiden an den Antriebswellen 63 gehalterten Antriebsräder 66 sind bei waagrechter Anordnung des Förderfahrzeuges 4 oberhalb der Umlenkräder 68 sowie des Abtriebsrades 69 als auch des weiteren Umlenkrades 70 angeordnet. Weiters sind das Abtriebsrad 69 als auch das weitere Umlenkrad 70 in etwa übereinander angeordnet. Das Zugmittel 64 verläuft an in Fahrtrichtung 60 voneinander abgewendeten Seiten in etwa vertikal hin zum Abtriebsrad 69 bzw. dem weiteren Umlenkrad, 70. Das Zugmittel 64 wird am Abtriebsrad 69 als auch am weiteren Umlenkrad 70 in eine in etwa horizontale Richtung umgelenkt und erstreckt sich anschließend durchlaufend zwischen diesen beiden.
An den einander zugewendeten Seiten verläuft das Zugmittel 64 jeweils ausgehend von den beiden Antriebsrädern 66 ebenfalls in etwa vertikal hin zu den Umlenkrädern 68. An den beiden Umlenkrädern 68 wird das Zugmittel 64 in eine in etwa horizontale Richtung umgelenkt und erstreckt sich anschließend durchlaufend zwischen diesen beiden Umlenkrädern 68. So wird eine durchlaufende Verbindung und eine Übertragung der Antriebsbewegung ausgehend vom Antriebsorgan 67 auf das Abtriebsrad 69 und in weiterer Folge durch das umlaufende Zugmittel 64 auf die beiden Antriebsräder 66 erreicht.
Durch diese zuvor beschriebene Ausbildung der Antriebsverbindung zwischen den einzelnen Laufrädern 20 kann jedes der einzelnen Laufräder 20 ein Antriebsrad ausbilden, wodurch ein Allradantrieb geschaffen wird, bei welchem mit einem einzigen Antriebsorgan 67 das Aus- langen gefunden werden kann. So stehen die im Bereich der ersten Seite des Grundrahmens 51 angeordneten Laufräder 20 über das Zugmittel 64 in Antriebsverbindung. Die weiteren Laufräder 20 an der anderen Seite des Grundrahmens 51 sind jeweils über die Antriebswelle 63 mit den Laufrädern 20 im Bereich der ersten Seite des Grundrahmens 51 gekuppelt. So kann eine exakte gleichlaufende Längsbewegung des gesamten Förderfahrzeuges 4 in Fahrt- richtung 60 erfolgen, wodurch noch exaktere Verfahrwege erzielbar sind. Damit können in Verbindung mit der Leichtbaukonstruktion des Grundrahmens 51 zusätzlich noch raschere Beschleunigungs- bzw. Verzögerungsvorgänge durchgeführt werden, da eine geringere Eigenmasse während der Fahrbewegung bewegt, beschleunigt oder verzögert werden muss. Weiters wird durch den speziell ausgebildeten Allradantrieb mit einer geringen Anzahl von Antriebsmitteln ebenfalls eine Gewichtsreduktion erzielt, was sich ebenfalls günstig auf die gesamten Verstellvorgänge bzw. Verfahrwege und die dafür benötigte Zeit günstig auswirkt. Damit wird es möglich in noch kürzeren Zeiten einzelne Positionen anfahren zu können, wodurch das gesamte System noch effizienter ausgebildet werden kann. So können Lagerbewegungen der einzelnen Ladegüter 3 noch rascher durchgeführt werden.
Durch die Aufgliederung des Grundrahmens 51 in die einzelnen Rahmenteile 53 bis 58, können diese jeweils für sich separat, beispielsweise durch Schneiden und/oder Stanzen sowie gegebenenfalls Umformen, hergestellt und danach in einer automatisierten Fügeanlage miteinander gefügt werden. Zwar sind durch die höhere Anzahl von separaten Rahmenteilen aufwändigere Spannvorrichtungen erforderlich, jedoch können die Schneid- bzw. Stanzvorgänge und Umformprozesse für die Rahmenteile einfacher gestaltet und die Rahmenteile als solche mit einer hohen Form- und Maßgenauigkeit hergestellt werden.
Eine besonders wirtschaftliche Herstellung der einzelnen Rahmenteile 53 bis 58 kann dann realisiert werden, wenn für jeden Rahmenteil 53 bis 58 ein ebener Blechstreifen, vorzugsweise endlos von einem Coil, einer Stanz- und/oder Umformvorrichtung, insbesondere einem Folgeverbundwerkzeug, zu- und durch diese hindurchgeführt wird und schrittweise Stanz- und Umformstationen durchläuft. Dabei wird aus dem Blechstreifen in einem Stanzprozess eine Vielzahl von Rohlingen bzw. Zuschnitten ausgestanzt und diese in einem Umformpro- zess (Biegen, Pressen, Rollen, Prägen, Kalibrieren) in einem oder mehreren aufeinander folgenden Umformschritt(en) geformt und zum beschriebenen Rahmenteil 53 bis 58 geformt. Die Gestaltung der Rahmenteile 53 bis 58 sieht vor, dass diese nach Durchführung aller Um- formoperationen nahezu keinerlei mechanische Nacharbeit erfordert. Diese automatisierte
Herstellung mit eigenen Stanzwerkzeugen bzw. unmittelbar nachfolgenden Umformstationen ist erst bei einer sehr hohen Stückzahl wirtschaftlich einsetzbar, da hier auch die Werkzeugkosten mit berücksichtigt werden müssen. Bei den in der heutigen Fördertechnik eingesetzten Förderfahrzeugen 4, nämlich bei sogenannten selbstfahrenden Shuttles, in Verbindung mit Regallagern 2 wird in Abhängigkeit von dem zu transportierenden bzw. ein- und auszulagernden Transport- bzw. Ladegut 3 das Förderfahrzeug 4 mit zueinander unterschiedlichen Manipulationseinheiten 73 bzw. Stelleinhei- ten versehen. Um auch hier einen hohen Vorfertigungsgrad bzw. eine hohe Anzahl von Gleichteilen für den zuvor beschriebenen Grundrahmen 51 zu haben, soll auch hier in Art eines Baukastensystems eine eigene Grund- bzw. Trageinheit geschaffen werden, welche dann je nach Bedarf mit den dafür vorgesehenen Manipulationseinheiten 73 bestückt werden kann. Diese selbstfahrenden Förderfahrzeuge 4 können auch als Einebenen-Regalbediengeräte bezeichnet werden, wofür auch der bereits verwendete Fachausdruck Shuttle oder Transportshuttle Anwendung finden kann.
Die zwischen den Regallagern 2 selbstfahrenden Förderfahrzeuge 4 weisen jeweils die Last- aufnahmevorrichtung 46 auf, welche in Abhängigkeit vom zu transportierenden Ladegut 3 unterschiedlich ausgebildet sein kann. Eine erste Möglichkeit der Ausbildung der Lastaufnahmerichtung 46 ist bereits in der Fig. 3 stark schematisch vereinfacht dargestellt worden. So dient die Lastaufnahmevorrichtung bzw. die Lastaufnahmevorrichtungen 46 dazu, das Fördergut bzw. Ladegut 3 in ein Regal eines Regallagers 2 einzulagern sowie bei Bedarf aus dem Regallager 2 wieder auszulagern und beispielsweise einem Kommissionierplatz, einer Versandstelle oder dergleichen zuzuführen.
Das zuvor in der Fig. 3 vereinfacht dargestellte Förderfahrzeug 4 weist die Lastaufnahmevorrichtung 46 auf, welche ihrerseits die in der Fahrtrichtung 60 voneinander distanziert ange- ordneten Manipulationseinheiten 73 sowie eine Stell- bzw. Transportfläche für das Ladegut 3 umfasst. Dabei werden die Manipulationseinheiten 73 durch die Teleskoparme 47 gebildet, an denen bevorzugt mehrere Mitnehmer 48 angeordnet sind. Diese können bedarfsweise mit dem zu transportierenden Fördergut für die Ein- und/oder Auslagerungsbewegung in Eingriff gebracht werden. Dies erfolgt zumeist über eine Schwenkbewegung aus einer sich innerhalb des Teleskoparms 47 befindlichen in eine den Teleskoparm hin auf das Ladegut 3 überragende Stellung. Dies ist hinlänglich bekannt und wird deshalb nicht näher darauf eingegangen.
In der Fig. 6 ist eine weitere mögliche Ausbildung des Förderfahrzeugs 4 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bauteile bzw. Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 5 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen in den Fig. 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Das hier gezeigte Förderfahrzeug 4 unterscheidet sich von dem zuvor in der Fig. 3 beschriebenen und gezeigten Förderfahrzeug 4 durch die Anordnung und Ausbildung der Manipulationseinheiten 73. Das Förderfahrzeug 4 weist auch wiederum den zuvor beschriebenen Grundrahmen 51 auf, welcher in seinem prinzipiellen Grundaufbau identisch ausgebildet ist, wie dieser bereits zuvor in den Fig. 1 bis 5 detailliert beschrieben worden ist.
Die Lastaufnahmevorrichtung 46 umfasst wiederum die beiden Manipulationseinheiten 73 sowie eine Stellebene 74, welche im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Tragplattform 75 ausgebildet ist. Jede der Manipulationseinheiten 73 umfasst einen mit dem Grundrahmen 51 gekuppelten bzw. daran befestigten Tragarm 76, an welchem je eine Längsführung 77 für einen Stellarm 78 angeordnet ist. Am Stellarm 78 sind wiederum, insbesondere in dessen Endbereichen, die zuvor beschriebenen Mitnehmer 48 vorgesehen, welche auch als Mitnahmeorgane bezeichnet werden können. Der Stellarm 78 wird über einen vereinfacht dargestellten Zugmitteltrieb 79 in seiner Längsrichtung und damit in Förderrichtung zum Ein- und Aus- lagern des Transportgutes verstellt.
Die Mitnehmer 48 sind dabei bevorzugt ortsfest am Stellarm 78 angeordnet und werden nach Bedarf mit dem zu transportierenden bzw. fördernden Fördergut durch eine Verstellung des Tragarms 76 in Querrichtung bezüglich der Förderrichtung des Ladegutes 3 beim Ein- und Auslagern mit diesem in Eingriff bzw. außer Eingriff gebracht, wie dies auch hinlänglich bekannt ist.
Die Stellebene 74 zur Auflagerung des Ladegutes 3 am Förderfahrzeug 4 kann bei beiden zuvor beschriebenen Förderfahrzeugen 4 zueinander unterschiedlich ausgebildet sein. So ist es möglich, entweder die feststehende Tragplattform 75 zu wählen, oder aber auch die Stellebene 74, beispielsweise in Form eines Förderbandes, eines Rollenantriebes oder dergleichen auszubilden.
In der Fig. 7 ist vereinfacht der einheitliche Grundrahmen 51 zur Bildung der zuvor beschrie- benen Förderfahrzeuge 4 mit deren zueinander unterschiedlichen Lastaufnahmevorrichtungen 46 gezeigt. Dabei werden wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 6 verwendet. Um unnötige Wiederholun- gen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen in den Fig. 1 bis 6 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Der Grundrahmen 51 dient als zentrale Trag- bzw. Aufnahmeinheit für die zur Bildung der Förderfahrzeuge 4 gleichartigen Bauteile. Dabei kann es sich beispielsweise um den oder die Antriebsorgane 67 für die Laufräder 20, den Antrieb für die Manipulationseinheiten 73 sowie weiterer Bauteilkomponenten handeln. Der Grundrahmen 51 kann seinerseits wiederum die Rahmenteilbaugruppen 59 sowie die Baugruppen 61 mit ihren Rahmenteilen 53 bis 58 umfassen. Der besseren Übersichtlichkeit halber wird hier auf die übersichtlichere Darstellung in den Fig. 4 und 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Der Fahrantrieb für das Förderfahrzeug 4 mit seinem Grundrahmen 51 kann das einheitliche Antriebsorgan 67 umfassen, welches über das Zugmittel 67 bzw. den daraus gebildeten Zugmitteltrieb 65 die Laufräder 20 antreibt. Somit stellen die Laufräder 20 auch gleichzeitig An- triebsräder für das Förderfahrzeug 4 dar.
Weiters ist am Grundrahmen 51 auch noch eine weitere Antriebseinheit 80 vorgesehen, welche für die Ein- und Auslagerungsbewegung mit der oder den Manipulationseinheiten 73 in Antriebsverbindung steht. So kann die Antriebseinheit 80 beispielsweise ein eigenes An- triebsorgan 81, beispielsweise in Form eines Antriebsmotors, umfassen, welcher gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Getriebeanordnung mit einer Keilwelle 82 in Antriebsverbindung steht. Die Keilwelle 82 steht über nicht näher dargestellte bzw. bezeichnetet Antriebsmittel mit den jeweiligen Manipulationseinheiten 73 in Antriebsverbindung. Damit wird es möglich, die Antriebsbewegung über die Antriebseinheit 80 hin auf die Manipulationsein- heit 73 bzw. Manipulationseinheiten 73 übertragen zu können. Somit ist auch diese gesamte Antriebseinheit 80 Bestandteil eines einheitlichen Basisgestells 83.
Weiters ist noch im Zentrum des Grundrahmens 51 vereinfacht eine elektrische Steuervorrichtung 84 angedeutet. Diese elektrische Steuervorrichtung 84 kann ihrerseits wiederum aus mehreren Steuer- und/oder Regelmodulen gebildet sein, welche für den Fahrbetrieb des Förderfahrzeuges 4 sowie die weiters damit verbundenen Verstellvorgänge für die Ein- und Auslagerungsbewegungen der zuvor beschriebenen Manipulationseinheiten 73, gegebenenfalls mit deren Mitnehmern 48, steuern bzw. regeln sowie gegebenenfalls weitere Kontroll- bzw. Messvorgänge durchführen.
Das Basisgestell 83 mit dem zuvor beschriebenen Grundrahmen 51, mit der Antriebseinheit 80, mit dem Antriebsorgan 67, mit dem Zugmitteltrieb 65 sowie mit der elektrischen Steuervorrichtung 87 stellt somit eine einheitliche für alle Förderfahrzeuge 4 gleichartig ausgebildete Baueinheit dar. Es können lediglich Unterschiede in der Ausbildung bzw. Bestückung der Steuervorrichtung 84 in Abhängigkeit von den damit anzutreibenden Manipulationseinheiten 73 bestehen. Damit ist so ein Basisgestell 83 geschaffen worden, an welchem die zuvor be- schriebenen, unterschiedlichen Manipulationseinheiten 73, nämlich in Form der Teleskoparme 47 oder aber auch der Tragarmanordnung gemäß der Fig. 6 daran angeordnet, gehalten sowie betrieben werden können.
Dazu sind zwischen dem Basisgestell 83, insbesondere dem Grundrahmen 51, und den Last- aufnahmevorrichtungen 46, insbesondere deren Manipulationseinheiten 73 nachfolgend noch näher beschriebene Schnittstellen 85, 86 vorzusehen. So kann beispielsweise die erste
Schnittstelle 85 durch eine mechanische Schnittstelle und die weitere Schnittstelle 86 durch eine elektrische Schnittstelle gebildet sein. In der Fig. 8 ist eine Möglichkeit der Anordnung und Ausbildung der Schnittstellen 85, 86 am Förderfahrzeug 4 in größerem Maßstab gezeigt, wobei über die Schnittstellen 85, 86 die die Teleskoparme 47 umfassende Lastaufnahmevorrichtung 46 mit dem Basisgestell 83 gekuppelt sind. Dabei wird bevorzugt jede der Manipulationseinheiten 73 der Lastaufnahmevorrichtung 46 über zumindest eine mechanische Schnittstelle 85 und/oder eine elektrische Schnittstelle 86 mit dem Basisgestell 83 gekuppelt.
Hier ist die Manipulationsvorrichtung 73 über zwei in Transportrichtung des Ladegutes 3 voneinander distanziert angeordnete, mechanische Schnittstellen 85 mit dem Basisgestell 83, insbesondere dem Grundrahmen 51 - im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit der Rahmen- teilbaugruppe 59 gekuppelt bzw. verbunden.
So umfasst bei diesem Ausführungsbeispiel die mechanische Schnittstelle 85 am Basisgestell 83 zumindest einen ersten, mechanischen Schnittstellenteil 87 sowie an der Lastaufnahmevor- richtung 46, insbesondere an der Manipulationseinheit 73 mit den Teleskoparmen 47, zumindest einen zweiten, mechanischen Schnittstellenteil 88. So bildet den ersten, mechanischen Schnittstellenteil 87 eine im Betriebsfall vertikal ausgerichtete Anlagefläche des Teilabschnitts 70 der Rahmenteilbaugruppe 59 aus. In diesem winkelförmig abgekanteten Bauteil können beispielsweise Öffnungen bzw. Bohrungen vorgesehen sein, über welche unter Zwischenschaltung von nicht näher bezeichneten Befestigungsmitteln die Manipulationseinheit 73 befestigbar bzw. kuppelbar ist.
Weiters ist schematisch noch die elektrische Schnittstelle 86 vereinfacht dargestellt, bei der ein erster, elektrischer Schnittstellenteil 89 am Basisgestell 83 und weiters an der Lastaufnahmevorrichtung 46, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Leitungsverbindung, ein zweiter, elektrischer Schnittstellenteil 90 vorgesehen bzw. angeordnet ist. So kann beispielsweise der erste, elektrische Schnittstellenteil 89 am Grundrahmen 51, insbesondere am Rahmenteil 54 der Baugruppe 61, angeordnet sein. Dieser erste, elektrische Schnittstellenteil 89 kann über eine nicht näher dargestellte Leitungsverbindung mit der Steuervorrichtung in in Kontakt stehen. Der zweite damit kuppelbare Schnittstellenteil 90 kann über eine schematisch angedeutete Leitungsverbindung, wie beispielsweise ein Kabel oder dergleichen, mit der Manipulationseinheit 73 in Leitungsverbindung stehen. Diese Ausbildung ist im oberen Bereich der Fig. 8 vereinfacht dargestellt.
Es wäre aber auch noch möglich, dass der zweite elektrische Schnittstellen teil 90 direkt an der Lastaufnahmevorrichtung 46, insbesondere der Manipulationseinheit 73, angeordnet ist und der erste elektrische Schnittstellenteil 89 unter Zwischenschaltung einer zumeist flexiblen Leitungsverbindung mit der Steuervorrichtung 84 in Leitungsverbindung steht. Damit kann eine Leitungsverbindung dadurch hergestellt werden, dass die beiden elektrischen Schnittstellenteile 89, 90 unter Bildung der elektrischen Schnittstelle 86 miteinander gekuppelt werden. Dies kann beispielsweise durch eine Steckerverbindung oder dergleichen erreicht werden. Diese soeben beschriebene Möglichkeit ist im unteren Bereich der Fig. 8 schematisch vereinfacht dargestellt.
Um unterschiedliche Distanzen zwischen den gegenüberliegend angeordneten Manipulationseinheiten 73 voreinstellen zu können, kann noch zwischen dem ersten, mechanischen Schnittstellenteil 87 sowie dem zweiten, mechanischen Schnittstellen teil 88 der mechanischen Schnittstelle 85 ein Distanzelement 91 als Distanzüberbrückung angeordnet sein. Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, einen Teleskopzylinder oder andere Stell- und Lagerorgane vorzusehen, um so auch noch eine variable Weiteneinstellung zwischen den gegenüberliegend angeordneten Manipulationseinheiten 73 durchführen zu können.
Die beiden ersten und zweiten, elektrischen Schnittstellenteile 89, 90 können ihrerseits beispielsweise durch einen Stecker 92 gebildet sein.
Bei einer horizontalen Ausrichtung bzw. Lage des Basisgestells 83 kann ein vertikales Ein- setzten der gesamten Manipulationseinheiten 73 erfolgen und anschließend im Bereich der mechanischen Schnittstelle 85 eine haltende Verbindung, beispielsweise über Verbindungsmittel, wie Schrauben oder dergleichen erfolgen. Ist diese Kupplung über die mechanische Schnittstelle 85 erfolgt, kann die elektrische Verbindung bzw. Kopplung der Manipulationseinheit über die elektrische Schnittstelle 86 erfolgen. Die Ausbildung der elektrischen Schnitt- stelle 86 ist dabei abhängig von den an der Manipulationseinheit 73 zu steuernden bzw. bewegenden Antriebsorganen. Die entsprechenden, elektrischen Schaltbauteile sind dabei an der vorinstallierten Steuervorrichtung 84 des Basisgestells 83 bereits vorgesehen.
In der Fig. 9 ist ein Detail des in der Fig. 6 vereinfacht dargestellten Förderfahrzeuges 4 in größerem Maßstab dargestellt, wobei insbesondere auf die Darstellung von Verkleidungsteilen oder dergleichen der besseren Übersichtlichkeit halber verzichtet worden ist.
Bei dieser hier dargestellten Traganordnung erfolgt die Anbindung für die Durchführung der Verstellbewegung der Manipulationseinheit 73 in Querrichtung zur Förderrichtung des Lade- gutes 3 über eine Schwenkhebelanordnung 93. Eine weitere Führung und Abstützung der
Manipulationseinheit 73 kann dabei an den in den Fig. 4, 5 und 6 dargestellten, insbesondere rohrförmig ausgebildeten Rahmenteilen 56 erfolgen. In der Fig. 6 ist diese Abstützmöglichkeit durch ein an der Manipulationseinheit 73 angebrachtes, jedoch nicht näher bezeichnetes Rollenlager zu ersehen. Diese Abstützung kann auf beiden Rahmenteilen 56 erfolgen und können eine der mechanischen Schnittstellen 85 ausbilden, wie dies in der Fig. 6 im linken vorderen Bereich gezeigt ist. Eine mögliche weitere mechanische Schnittstelle 85 ist dabei auch noch zwischen der Manipulationseinheit 73 unter Zwischenschaltung der Schwenkhebelanordnung 93 ebenfalls im Bereich der Rahmenteilbaugruppe 59 vorgesehen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der erste, mechanische Schnittstellenteil 87 am Basisteil 72 der Rahmenteilbaugruppe 59 vor- gesehen, welcher ebenfalls bei sich in der Gebrauchslage befindlichen Förderfahrzeug 4 eine vertikal ausgerichtete Anlagefläche ausbildet bzw. darstellt. An der mit der Manipulationseinheit 73 verbundenen Schwenkhebelanordnung 93 ist der zweite, mechanische Schnittstellenteil 88 ausgebildet, über welchen nunmehr die Halterung bzw. Befestigung der Manipulationseinheit 73 am Basisgestell 83 erfolgt.
Die elektrische Kopplung bzw. Anbindung der Manipulationseinheit 73 erfolgt hier ebenfalls wiederum über die elektrische Schnittstelle 86 mit ihrem ersten und zweiten, elektrischen Schnittstellenteil 89 und 90. Diese können ebenfalls in Form eines Steckers 92 ausgebildet sein. Hier ist es auch wiederum möglich, den ersten, elektrischen Schnittstellenteil 89 am Rahmenteil 54 der Rahmenteilbaugruppe 59 des Grundrahmens 51 feststehend anzuordnen. Der zweite, elektrische Schnittstellenteil 90 kann seinerseits, beispielsweise unter Zwischenschaltung einer Leitungsverbindung mit der Manipulationseinheit 73 und den dort angeordneten, nicht näher bezeichneten, Antriebs- und/oder Messorganen bzw. Sensoren in Leitungsverbindung stehen.
Es wäre aber auch wiederum möglich, dass der zweite elektrische Schnittstellenteil 90 direkt an der Lastaufnahme Vorrichtung 46, insbesondere der Manipulationseinheit 73, angeordnet ist und der erste elektrische Schnittstellenteil 89 unter Zwischenschaltung einer zumeist flexiblen Leitungsverbindung mit der Steuervorrichtung 84 in Leitungsverbindung steht, wie dies zuvor in der Fig. 8 beschrieben worden ist.
Bei all den zuvor beschriebenen, unterschiedlichen Ausführungen des Förderfahrzeugs 4 im Bereich von dessen Manipulationseinheiten 73 können entweder nur die mechanischen Schnittstellen 85 oder nur die elektrischen Schnittstellen 86 vorgesehen werden. Bevorzugt werden jedoch sowohl die mechanischen Schnittstellen 85 als auch die elektrischen Schnittstellen 86 ausgebildet, um so ein Baukastensystem zu schaffen, bei welchem je nach Bedarf an einheitlichen Basisgestellen 83 mit den daran angeordneten Standardbauteilen und den ersten Schnittstellenteil 87 und/oder 89 ein bedarfsweises Anordnen der Manipulationseinheiten 73 erfolgen kann.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Förderfahrzeuges 4, insbesondere dessen Grundrahmen 51, dieses bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Be- Schreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mitumfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren
Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Förderfahrzeuges 4, insbesondere dessen Grundrahmen 51 , wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen dar- stellen.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2; 3; 4, 5; 6; 7; 8; 9 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezügli- chen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g
Regallagersystem 36 Hubantrieb
Regallager 37 Hubrahmen
Ladegut 38 Führungsrahmen
Förderfahrzeug 39 Rahmenteil
Ladegut-Hebevorrichtung 40 Führung
Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 41 Führungsrad
Lagerregal 42 Fahrschiene
Regalgasse 43 Fördertechnikebene erste Regallagerseite 44 Fördervorrichtung zweite Regallagerseite 45 Längskante
Regalebene 46 Lastaufnahmevorrichtung
Stellplatz 47 Teleskoparm
Pufferplatz 48 Mitnehmer
Fährschiene 49 Höhenführungsbahn
Höhenführungsbahn 50 Seitenführungsbahn
Seitenführungsbahn 51 Grundrahmen
Fahrschiene 52 Antriebsanordnung
Höhenführungsbahn 53 Rahmenteil
Seitenführungsbahn 54 Rahmenteil
Laufrad 55 Rahmenteil
Seitenführungsorgan 56 Rahmenteil
Gehäuseteil 57 Rahmenteil
Aufnahmevorrichtung 58 Rahmenteil
Transportvorrichtung 59 Rahmenteilbaugruppe
Hubantrieb 60 Fahrtrichtung
Hubrahmen 61 Baugruppe
Mast 62 Lageranordnung
Führung 63 Antriebswelle
Führungsrad 64 Zugmittel
Fördertechnikebene 65 Zugmitteltrieb
Fördervorrichtung 66 Antriebsrad
67 Antriebsorgan
68 Umlenkrad
69 Abtriebsrad
Aufnahmevorrichtung 70 Teilabschnitt 71 Teilabschnitt
72 Basisteil
73 Manipulationseinheit
74 Stellebene
75 Tragplattform
76 Tragarm
77 Längsführung
78 Stellarm
79 Zugmitteltrieb
80 Antriebseinheit
81 Antriebsorgan
82 Keilwelle
83 Basisgestell
84 Steuervorrichtung
85 mechanische Schnittstelle
86 elektrische Schnittstelle
87 erster Schnittstellenteil
88 zweiter Schnittstellteil
89 erster Schnittstellenteil
90 zweiter Schnittstellteil
91 Distanzelement
92 Stecker
93 Schwenkhebelanordnung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Förderfahrzeug (4), insbesondere selbstfahrendes Shuttle, zum Ein- und Auslagern von Ladegütern (3) in ein bzw. aus einem Lagerregal (7) eines Regallagers (2), umfas- send einen Grundrahmen (51) aus mehreren Rahmenteilen (53 bis 58), mehrere Laufräder
(20) und eine Lastaufnahmevorrichtung (46), dadurch gekennzeichnet, dass Rahmenteile (53 bis 58) des Grundrahmens (51) aus Blech gebildeten, spanlos zugeschnittenen Bauteilen und/oder aus Blech spanlos geformten Umformteilen gebildet sind, wobei Rahmenteile (53 bis 58) stoffschlüssig zu zumindest einer Rahmenteilbaugruppe (59) gefügt sind und diese zumindest eine Rahmenteilbaugruppe (59) kxaft-und/oder formschlüssig mit zumindest einem weiteren Rahmenteil (53 bis 58) und/oder mit zumindest einem weiteren Rahmenteil (53 bis 58) einer anderen Rahmenteilbaugruppe (59) verbunden ist.
2. Förderfahrzeug (4) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grund- rahmen (51) zwischen den in senkrechter Richtung bezüglich der Fahrtrichtung (60) voneinander distanziert und gegenüberliegend angeordneten Laufrädern (20) jeweils eine Baugruppe (61) umfasst, wobei die Baugruppe (61) im Bereich der Laufräder (20) jeweils durch die konsolenförmig ausgebildete Rahmenteilbaugruppe (59), umfassend erste Rahmenteile (53) und weitere Rahmenteile (58), gebildet ist und die Baugruppe (61) weiters einen, die konso- lenförmig ausgebildete Rahmenteilbaugruppe (59) quer zur Fahrtrichtung (60) verbindenden zweiten, längsprofilförmig ausgebildeten zweiten Rahmenteil (54) umfasst.
3. Förderfahrzeug (4) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Baugruppe (61) weiters einen hohlprofilförmig ausgebildeten dritten Rahmenteil (55) umfasst, welcher die konsolenförmig ausgebildete Rahmenteilbaugruppe (59) zusätzlich verbindet.
4. Förderfahrzeug (4) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils an den im Bereich der Laufräder (20) angeordneten, konsolenförmig ausgebildeten ersten Rahmenteilen (53) der Rahmenteilbaugruppe (59) eine Lageranordnung (62) für das Lauf- rad (20) angeordnet ist.
5. Förderfahrzeug (4) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei in Fahrtrichtung (60) voneinander distanziert angeordneten Baugrup- pen (61) randlich im Bereich der Laufräder (20) durch die sich in Fahrtrichtung (60) erstreckenden, insbesondere hohlprofilförmig ausgebildeten vierten Rahmenteile (56) verbunden sind.
6. Förderfahrzeug (4) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweils randlich im Bereich der Laufräder (20) sich in Fahrtrichtung (60) erstreckenden vierten Rahmenteile (56) durch weitere X-förmig verlaufende fünfte Rahmenteile (57) miteinander verbunden sind.
7. Förderfahrzeug (4) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
X-förmig verlaufenden fünften Rahmenteile (57) durch einen einzigen Bauteil gebildet sind, bei welchem die fünften Rahmenteile (57) zueinander in einer Ebene angeordnet sind.
8. Förderfahrzeug (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass zumindest zwei in Fahrtrichtung hintereinander angeordnete Laufräder
(20) an einer ersten Seite des Grundrahmens (51) über ein Zugmittel (64) eines Zugmitteltriebes (65) in Antriebsverbindung stehen, wobei zusätzlich jene Laufräder (20) an der anderen Seite des Grundrahmens (51) über jeweils eine Antriebswelle (63) mit den Laufrädern (20) an der ersten Seite des Grundrahmens (51) in Antriebsverbindung stehen und weiters das Zug- mittel (64) mit einem Antriebsorgan (67) in Antriebsverbindung steht.
9. Förderfahrzeüg (4), insbesondere selbstfahrendes Shuttle, zum Ein- und Auslagern von Ladegütern (3) in ein bzw. aus einem Lagerregal (7) eines Regallagers (2), umfassend einen Grundrahmen (51) aus mehreren Rahmenteilen (53 bis 58), mehrere Laufräder (20), eine Lastaufnahmevorrichtung (46) mit einer Antriebseinheit (80) sowie eine elektrische Steuervorrichtung (84), dadurch gekennzeichnet, dass der Grundrahmen (51), die Laufräder (20), die Antriebseinheit (80) für die Lastaufnahmevorrichtung (46) sowie die elektrische Steuervorrichtung (84) ein einheitliches vorgefertigtes Basisgestell (83) ausbilden, wobei am Basisgestell (83) zumindest ein erster mechanischer Schnittstellenteil (87) und/oder zumindest ein erster elektrischer Schnittstellenteil (89) vorgesehen ist und die Lastaufnahmevorrichtung (46) zumindest einen zweiten mechanischen Schnittstellenteil (88) und/oder zumindest einen zweiten elektrischen Schnittstellenteil (90) aufweist und die ersten und zweiten Schnittstellen- teile (87, 88; 89, 90) miteinander kuppelbar sind und in der gekuppelten Stellung eine mechanische Schnittstelle (85) und/oder eine elektrische Schnittstelle (86) ausbilden.
10. Förderfahrzeug (4) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundrahmen (51) mit seinen Rahmenteilen (53 bis 58) zur Halterung der Lastaufnahmevorrichtung (46) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 ausgebildet ist.
PCT/AT2012/000192 2011-07-22 2012-07-23 Förderfahrzeug, insbesondere selbstfahrendes shuttle, für ein regallager WO2013013252A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP12761871.8A EP2734460A1 (de) 2011-07-22 2012-07-23 Förderfahrzeug, insbesondere selbstfahrendes shuttle, für ein regallager

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA1084/2011A AT511759A3 (de) 2011-07-22 2011-07-22 Förderfahrzeug, insbesondere selbstfahrendes shuttle, für ein regallager
ATA1084/2011 2011-07-22

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2013013252A1 true WO2013013252A1 (de) 2013-01-31

Family

ID=46888269

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/AT2012/000192 WO2013013252A1 (de) 2011-07-22 2012-07-23 Förderfahrzeug, insbesondere selbstfahrendes shuttle, für ein regallager

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP2734460A1 (de)
AT (1) AT511759A3 (de)
DE (1) DE202012013009U1 (de)
WO (1) WO2013013252A1 (de)

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103171851A (zh) * 2013-04-03 2013-06-26 上海速锐信息技术有限公司 一种具有爬坡功能的智能四向穿梭车
CN103818672A (zh) * 2014-02-28 2014-05-28 上海速锐物流科技有限公司 一种三维立体行驶的智能穿梭车及其控制方法
CN104071542A (zh) * 2014-07-09 2014-10-01 沈鹭 一种自走式穿梭车
DE102013107873A1 (de) 2013-07-23 2015-01-29 SSI Schäfer PEEM GmbH Förderfahrzeug sowie Basisgestell und Baukastensystem für Förderfahrzeug
EP2886020A1 (de) * 2014-07-10 2015-06-24 Dorian Freudenreich Logistiksystem für einen Modeladen
WO2015137865A1 (en) 2014-03-11 2015-09-17 Texo Application Ab A method and a device for moving objects on shelves
CN105083832A (zh) * 2015-09-02 2015-11-25 广运机电(苏州)有限公司 一种多层穿梭行走车
AT14533U1 (de) * 2014-08-05 2016-01-15 Stickler Immobilien Gmbh Shuttle für ein Lager
WO2016033628A1 (de) 2014-09-05 2016-03-10 Tgw Mechanics Gmbh Automatisiertes regallagersystem und verfahren zum sicheren betreiben desselben
WO2016191777A1 (de) * 2015-05-29 2016-12-08 Tgw Mechanics Gmbh Transportfahrzeug und verfahren zum einlagern bzw. auslagern von stückgütern sowie lagersystem
EP3656726A1 (de) * 2018-11-12 2020-05-27 Evocortex GmbH Transportroboter, anordnung und verfahren zur herstellung eines transportroboters
CN112793977A (zh) * 2021-01-28 2021-05-14 江苏集萃智能制造技术研究所有限公司 一种四向穿梭车
IT202100029291A1 (it) * 2021-11-19 2023-05-19 Automha S P A Dispositivo di movimentazione carico per magazzini automatici assemblato

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107745908A (zh) * 2017-11-30 2018-03-02 无锡凯乐士科技有限公司 一种新型物流穿梭车
DE102022113795A1 (de) 2022-06-01 2023-12-07 Rocket Solution Gmbh Shuttle für ein Regalsystem

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0647575A1 (de) 1993-10-07 1995-04-12 Daifuku Co., Ltd. Gerät zum Überführen von Frachten
DE20112328U1 (de) * 2001-07-26 2002-01-31 Knapp Logistik Automation Kommissionieranlage mit einem Behälterregal und zugeordnetem Regalbediengerät
DE20307005U1 (de) * 2002-05-30 2003-08-21 Manitec Consulting Ag Horw Fahrzeug für ein automatisches Lager
EP1422169A2 (de) * 2002-11-22 2004-05-26 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Lagersystem mit schienengebundenen Fahrzeugen zur Aufnahme und Abgabe von Lagergut
US20050095095A1 (en) 2002-03-29 2005-05-05 Tgw Transportgerate Gmbh & Co. Kg Support frame for a telescopic arm of a load-handling system and method of manipulating storage units
DE202007003447U1 (de) * 2007-03-06 2007-05-10 Man, Gerardus De Kleinteilelager
US20090074545A1 (en) * 2003-08-29 2009-03-19 Casepick Systems Materials-handling system using autonomous transfer and transport vehicles
DE102008022322A1 (de) * 2008-04-30 2009-11-05 SSI Schäfer AG Hubmechanismus für ein Shuttle eines Kanallagers und Verfahren zum Anheben und Absetzen einer Ladebrücke des Shuttles
WO2010017871A1 (de) * 2008-08-14 2010-02-18 Knapp Ag Versandregal vorzugsweise in einer kommissionieranlage
US20110008138A1 (en) 2008-10-27 2011-01-13 Dematic Gmbh Transferring shuttle for three dimensional automated warehouse
WO2012044734A1 (en) * 2010-09-30 2012-04-05 Dematic Accounting Services Gmbh Shuttle for automated warehouse

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0647575A1 (de) 1993-10-07 1995-04-12 Daifuku Co., Ltd. Gerät zum Überführen von Frachten
DE20112328U1 (de) * 2001-07-26 2002-01-31 Knapp Logistik Automation Kommissionieranlage mit einem Behälterregal und zugeordnetem Regalbediengerät
US20050095095A1 (en) 2002-03-29 2005-05-05 Tgw Transportgerate Gmbh & Co. Kg Support frame for a telescopic arm of a load-handling system and method of manipulating storage units
DE20307005U1 (de) * 2002-05-30 2003-08-21 Manitec Consulting Ag Horw Fahrzeug für ein automatisches Lager
EP1422169A2 (de) * 2002-11-22 2004-05-26 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Lagersystem mit schienengebundenen Fahrzeugen zur Aufnahme und Abgabe von Lagergut
US20090074545A1 (en) * 2003-08-29 2009-03-19 Casepick Systems Materials-handling system using autonomous transfer and transport vehicles
DE202007003447U1 (de) * 2007-03-06 2007-05-10 Man, Gerardus De Kleinteilelager
DE102008022322A1 (de) * 2008-04-30 2009-11-05 SSI Schäfer AG Hubmechanismus für ein Shuttle eines Kanallagers und Verfahren zum Anheben und Absetzen einer Ladebrücke des Shuttles
WO2010017871A1 (de) * 2008-08-14 2010-02-18 Knapp Ag Versandregal vorzugsweise in einer kommissionieranlage
US20110008138A1 (en) 2008-10-27 2011-01-13 Dematic Gmbh Transferring shuttle for three dimensional automated warehouse
WO2012044734A1 (en) * 2010-09-30 2012-04-05 Dematic Accounting Services Gmbh Shuttle for automated warehouse

Cited By (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103171851A (zh) * 2013-04-03 2013-06-26 上海速锐信息技术有限公司 一种具有爬坡功能的智能四向穿梭车
US10556744B2 (en) 2013-07-23 2020-02-11 SSI Schäfer PEEM GmbH Conveying vehicle as well as base frame and modular system for conveying vehicle
DE102013107873A1 (de) 2013-07-23 2015-01-29 SSI Schäfer PEEM GmbH Förderfahrzeug sowie Basisgestell und Baukastensystem für Förderfahrzeug
WO2015010959A1 (de) * 2013-07-23 2015-01-29 SSI Schäfer PEEM GmbH Förderfahrzeug sowie basisgestell und baukastensystem für förderfahrzeug
US10059516B2 (en) 2013-07-23 2018-08-28 SSI Schäfer PEEM GmbH Conveying vehicle as well as base frame and modular system for conveying vehicle
CN103818672B (zh) * 2014-02-28 2016-06-29 上海速锐物流科技有限公司 一种三维立体行驶的智能穿梭车及其控制方法
CN103818672A (zh) * 2014-02-28 2014-05-28 上海速锐物流科技有限公司 一种三维立体行驶的智能穿梭车及其控制方法
WO2015137865A1 (en) 2014-03-11 2015-09-17 Texo Application Ab A method and a device for moving objects on shelves
US9776793B2 (en) 2014-03-11 2017-10-03 Knapp Ag Method and a device for moving objects on shelves
CN104071542A (zh) * 2014-07-09 2014-10-01 沈鹭 一种自走式穿梭车
DE102015106923A1 (de) 2014-07-10 2016-01-14 Apparently Different Gmbh Übergabeeinheit, Umkleidekabine, Übergabesystem für einen Modeladen und Modeladen, sowie Verfahren zum Betreiben einer Übergabeeinheit, zur Rücknahme von Ware und zum Betreiben eines Modeladens und ein Logistiksystem für eine Modeladen
WO2016004925A1 (de) 2014-07-10 2016-01-14 Apparently Different Gmbh Übergabeeinheit, umkleidekabine, übergabesystem für einen modeladen und modeladen, sowie verfahren zum betreiben einer übergabeeinheit, zur rücknahme von ware und zum betreiben eines modeladens und ein logistiksystem für einen modeladen
EP2886020A1 (de) * 2014-07-10 2015-06-24 Dorian Freudenreich Logistiksystem für einen Modeladen
AT14533U1 (de) * 2014-08-05 2016-01-15 Stickler Immobilien Gmbh Shuttle für ein Lager
WO2016033628A1 (de) 2014-09-05 2016-03-10 Tgw Mechanics Gmbh Automatisiertes regallagersystem und verfahren zum sicheren betreiben desselben
EP3505466A1 (de) 2014-09-05 2019-07-03 TGW Mechanics GmbH Automatisiertes regallagersystem und verfahren zum sicheren betreiben desselben
EP3431417A1 (de) 2015-05-29 2019-01-23 TGW Mechanics GmbH Lagersystem
EP3444205A1 (de) 2015-05-29 2019-02-20 TGW Mechanics GmbH Verfahren zum einlagern unterschiedlicher stückgüter in ein lagerregal
WO2016191777A1 (de) * 2015-05-29 2016-12-08 Tgw Mechanics Gmbh Transportfahrzeug und verfahren zum einlagern bzw. auslagern von stückgütern sowie lagersystem
US10399773B2 (en) 2015-05-29 2019-09-03 Tgw Mechanics Gmbh Transport vehicle and method for storing or removing piece goods, and storage system
CN105083832A (zh) * 2015-09-02 2015-11-25 广运机电(苏州)有限公司 一种多层穿梭行走车
EP3656726A1 (de) * 2018-11-12 2020-05-27 Evocortex GmbH Transportroboter, anordnung und verfahren zur herstellung eines transportroboters
CN112793977A (zh) * 2021-01-28 2021-05-14 江苏集萃智能制造技术研究所有限公司 一种四向穿梭车
IT202100029291A1 (it) * 2021-11-19 2023-05-19 Automha S P A Dispositivo di movimentazione carico per magazzini automatici assemblato
WO2023089514A1 (en) * 2021-11-19 2023-05-25 Automha S.P.A. Assembled load handling device for automated warehouses

Also Published As

Publication number Publication date
AT511759A2 (de) 2013-02-15
EP2734460A1 (de) 2014-05-28
DE202012013009U1 (de) 2014-08-01
AT511759A3 (de) 2013-07-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2734460A1 (de) Förderfahrzeug, insbesondere selbstfahrendes shuttle, für ein regallager
EP3419918B1 (de) Regalbediengerät für einen parallelen betrieb eines hochregallagers sowie ein betriebsverfahren hierfür
EP2794430B1 (de) Regallagersystem und verfahren zum betreiben desselben
EP1934120B1 (de) Lagerregal mit einer vielzahl von regaleinheiten
AT511140B1 (de) Regallagersystem und verfahren zum betreiben desselben
EP2673218B1 (de) Regallagersystem
EP2433882B1 (de) Einrichtung zum Einlagern von Waren
DE102013114275A1 (de) Regallagersystem mit Förderfahrzeug-Hebevorrichtung
DE3443076A1 (de) Flexibles fertigungssystem fuer die bearbeitung und herstellung mehrteiliger baugruppen, insbesondere rohkarosserie-baugruppen
WO2003004385A2 (de) Transportwagen zum ein- und auslagern von transportgut
DE102005062691A1 (de) Fördersystem
AT506918B1 (de) Aufnahmevorrichtung für ein förderfahrzeug
WO2019154467A1 (de) Transportfahrzeug zur automatisierten bedienung eines warenlagers
EP3433202B1 (de) Fahrzeug mit seitlicher hubeinrichtung
DE102013013021A1 (de) Speicherteil mit Platte, Gehäuseteil und Bolzenabschnitt, insbesondere Bolzen, und Lagersystem mit einem Kettentrieb
DE202004004620U1 (de) Lagersystem
EP2776184B1 (de) Antriebseinrichtung für einen mehrachsigen transport von werkstücken durch aufeinander folgende bearbeitungsstationen einer bearbeitungsmaschine
AT14347U1 (de) Förderfahrzeug, insbesondere selbstfahrendes Shuttle, für ein Regallager
EP1055587B1 (de) Mehrteilige Stirnwand für eine Kraftfahrzeugrohbaukarosserie
EP3428078B1 (de) Verpackungsmaschine
EP2524861B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Handhabung eines Fahrzeugmontagewerkzeugträgers bei einer Fahrzeugfertigungslinie, Fahrzeugmontagewerkzeugträger und Montagestation
DE102016010948B4 (de) Transportfahrzeug
EP0534049B1 (de) Vorrichtung zum Positionieren von Werkstücken
DE19935962A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Aufnehmen von Waren sowie Antrieb für eine derartige Vorrichtung
DE102013102994A1 (de) Lager und lagerbediengeräte mit passierfunktion

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12761871

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2012761871

Country of ref document: EP