WO2013000791A1 - Verfahren zum herstellen eines plattensandwichs - Google Patents

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WO2013000791A1
WO2013000791A1 PCT/EP2012/061845 EP2012061845W WO2013000791A1 WO 2013000791 A1 WO2013000791 A1 WO 2013000791A1 EP 2012061845 W EP2012061845 W EP 2012061845W WO 2013000791 A1 WO2013000791 A1 WO 2013000791A1
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sandwich
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PCT/EP2012/061845
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Roger Braun
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    • Y10T29/49616—Structural member making

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a plate sandwich for use as a wall, ceiling or floor panel comprising at least the steps of providing a base plate of wood material, placing a sound-insulating layer above the base plate, placing a cover plate above the base plate and pressing the sandwich. Furthermore, the invention relates to a plate sandwich according to claim 14.
  • a generic plate sandwich is known, for example, from WO 03/016655 Ai.
  • This document discloses a floor panel, which consists of a base plate with a sound-insulating layer above the base plate and a cover plate arranged above the sound-insulating layer.
  • a cork layer or a polyurethane foam may be used as the sound insulating layer.
  • the disadvantage is that cork is a decidedly expensive material and is not suitable for industrial mass production, especially in the ever-increasing distribution and the associated falling selling price of such floor panels.
  • Polyurethane foam in turn is cheap, but in relation to the calculated life of about 10-15 years for panels not permanently elastic and thus relatively quickly loses its sound-insulating properties.
  • the invention is thus based on the object to provide a method for producing a plate sandwich, which has a particularly durable sound-insulating layer and which is particularly inexpensive. It is a further object of the present invention to provide plate sandwiches which are particularly inexpensive and which can be integrated particularly easily into conventional plate sandwich and panel production processes. The object is achieved by a method according to claim 1 and by a plate sandwich according to claim 14. Advantageous developments of the invention are specified in the dependent claims.
  • the method according to the invention for producing a plate sandwich for use as a wall, ceiling or floor panel has at least the following steps:
  • the closed-cell foam used according to the first alternative is to be understood as meaning a foam which consists of a (polymeric) matrix material in which cells (also referred to as pores) are formed, wherein the majority of the cells of the foam form a non-communicating system. No gas can be exchanged directly between the cells in a direct way. Between the individual cells, only a small and temporally slow exchange of cells enclosed in the cells, for example gases (e.g., air) and / or moisture by, for example, diffusion, e.g. take place through the cell wall.
  • gases e.g., air
  • diffusion e.g. take place through the cell wall.
  • a closed-cell foam therefore prevents, for example, at least as much as possible the moisture absorption of the foam from the environment or the escape of media enclosed in the foam into the environment.
  • medium / media all gaseous and / or liquid present substances or mixtures understood.
  • open-celled foams consist predominantly of a matrix material with cells that communicate with each other, ie their cell walls are broken or not present at all. Open-celled foams are distinguished in particular by this closed-cell foams, that in open-cell foams at least a majority of the cells has at least two communicating channels to adjacent cells, which z. B. are formed by breakthroughs in the cell walls.
  • the invention also includes combination foams, ie foams which have both open-celled and closed-celled regions. These include integral foams whose pore density (ie the number of pores per area and / or volume) increases in the Z-direction of the surface to the foam center.
  • Closed-cell foams are particularly elastic according to the inventors and have a high restoring force after loading, whereby a particularly effective damping sound-insulating layer is provided in conjunction with a sandwich panel.
  • Particular preference is given to using closed-cell foams which, prior to introduction into the sandwich panel, have a compressive modulus of from 0.25 MPa to 1.5 MPa, more preferably from 0.35 MPa to 1.25 MPa, and advantageously 0.5 MPa have up to 1.0 MPa:
  • the pressure modulus can be increased advantageously by the pressing.
  • closed-cell foams which have a bulk density of between 75 kg / m 3 and 350 kg / m 3 , preferably between 85 kg / m 3 and 325 kg / m 3 and advantageously between 100 kg / m 3 and 300 kg / m 3 exhibit.
  • closed-cell foams are permanently elastic and thus retain their elasticity over the entire service life of a panel. Furthermore, they are insensitive to the typical external effects that a panel experiences in use or in manufacture. These include, for example, in the production of high compression pressures and / or high temperatures or in use fluctuating humidity, mechanical stress, humidity, extreme heat fluctuations caused by, for example, underfloor heating or solar radiation.
  • the closed-cell foam thus advantageously allows a particularly permanent resilient effect of the cover plate, which is given over the entire life of a plate sandwich and beyond a preferred sound-insulating effect.
  • the sound-insulating layer of elastic plastic material is applied as a self-adhesive plastic material which connects the base plate to the cover plate and which is elastic in the set condition, wherein the hardened sound-insulating layer of self-adhesive plastic material has a minimum thickness of 0.3 mm.
  • adhesives for bonding plates.
  • the function of the adhesive consists solely in the connection of two objects, for. B. of two plates.
  • adhesives are used which, after complete curing, have established an inelastic connection between two objects.
  • Adhesives are applied as thinly as possible in order to allow a particularly strong bond of the plates and also to use the expensive adhesive as sparingly as possible.
  • adhesives usually have a layer thickness of about 0.01 mm to 0.1 mm.
  • the application of a sound-insulating layer of self-adhesive plastic material means the construction of a layer which has a resilient, ie elastic action in the set condition, which therefore returns to its original position after removal of the load.
  • Such a layer is not known in connection with sandwich panels for panel and also not obvious.
  • the self-adhesive plastic material used according to the invention is related to adhesives insofar as it has a self-adhesive property and thus is also suitable for joining two objects together.
  • the special property of the self-adhesive plastic material as a sound-insulating layer presupposes that the completely set or hardened or reacted self-adhesive plastic material remains elastic after setting.
  • the sound-insulating effect occurs only at a minimum thickness of the bonded sound-insulating layer of 0.3 mm.
  • Adhesives are not used in this strength, especially not for Connecting wood-based panels or base plates with cover plates. Consequently, only the combination of a self-adhesive plastic material which sets after setting with the minimum thickness of the sound-insulating layer of 0.3 mm in the set condition enables the desired sound-damping effect.
  • a sufficient elasticity of the self-adhesive plastic material in the context of the invention is given when the set self-adhesive plastic material has a modulus of elasticity of from 0.25 MPa to 1.5 MPa, more preferably from 0.35 MPa to 1.25 MPa and advantageously from Having 0.5 MPa to 1.0 MPa.
  • the application of the self-adhesive plastic material is particularly simple and advantageous to integrate in conventional manufacturing processes of a plate sandwich or a panel, so that the process of individual process steps must be minimally adjusted.
  • the manufacturing costs compared to known methods for producing sandwich panels and / or panels are significantly reduced, so that the overall increased adhesive costs are negligible.
  • the self-adhesive plastic material as well as the layer of closed-cell foam, can be applied in several layers.
  • a first layer of a self-adhesive plastic material also referred to below as adhesive
  • precrosslinked pre-crosslinked
  • a sandwich panel is made up of layers of identical or different materials that are arranged next to one another and connected to one another.
  • the plate sandwich according to the invention consists in its other layers of different materials, such as wood, wood material, plastic, metal, polymer material or composite material, for example, made of wood fibers and plastic.
  • Sandwich panels are also known in which the individual layers consist entirely or at least partially of the same raw material. For example, wood-based materials whose different layers are composed of, for example, chipboard and fiberboard, also belong to the plate sandwiches.
  • the classic wood materials such as Plywood boards, plywood boards, multi-layer chipboard, multi-layer OSB boards or fibreboards with different densities on the thickness of the board not as a sandwich panel, because the individual layers are made of the same components (shavings, fibers, veneers, OSB strands), which may have different dimensions (coarse, fine, thick thin).
  • a sandwich plate is characterized in that it consists at least partially of finished layers that are joined together. This compound can be done for example by means of adhesive, alternatively, self-adhesive materials are used.
  • the cover plate of the inventive plate sandwich can in principle be made of any plate-shaped material.
  • Conceivable for example, cover plates made of plastic (eg PVC), metal, metal foil or composite materials, such as wood-plastic composites (WPC).
  • WPC wood-plastic composites
  • the cover plate consists of a wood material, such as a chipboard, OSB board, plywood board (eg a plywood board) or solid wood board such as a three-layer board.
  • a cover plate which consists of a fiberboard.
  • the base plate can be understood as the carrier plate of the sandwich.
  • the base plate consists of a wooden material. Wood material in connection with the base plate can be designed to be particularly wide. Ie. In addition to the classic wood-based materials such as chipboard, OSB board, plywood board, solid wood board or fiberboard can be understood in connection with the base plate and composite boards with wood components such as WPC plates or paper-based WPC plates. Also lightweight panels made of, for example, wood material in combination with paper and / or inelastic plastic foams are counted in the invention to the wood materials for base plates.
  • the base plate By providing a base plate, all necessary or advantageous measures can be understood, which enable a particularly simple arrangement, production and further processing of the sound-insulating layer.
  • the provision can thus, for example, also comprise the following measures -single or in combination: the treatment of the base plate by grinding, priming, coating with a liquid or a solid coating carrier or an adhesive and / or locally reinforcing the base plate for example by means of liquid reinforcing agents.
  • the arrangement of the cover plate is to be understood in the context of this invention wide and comprehensive. Thus, arranging a cover plate may also include further measures. These may be the same as those listed for the base plate and / or coating (e.g., painting, laminating or laminating), trimming, leveling, patterning, and / or other measures. The list of measures is neither the base plate nor the cover plate to be understood as final.
  • the underside of the plate sandwich is the side which, in use, is a space delimiting area, e.g. facing a wall, ceiling or floor.
  • a space delimiting area e.g. facing a wall, ceiling or floor.
  • Under the top of the sandwich is to be understood the underside of the bottom and thus in use the room facing side of the plate sandwich. The same applies to the undersides and tops of the respective layers of the plate sandwich.
  • the underside, as well as the top of the plate sandwich / layer need not be directly adjacent to a room boundary surface / space. They may be covered by additional layers which prevent a direct abutment with a room boundary surface / space.
  • the term “above” thus basically refers to the orientation of the plate sandwich (s) in the use position where the bottom (s) are aligned to a space bounding surface and the top (s) to a space.
  • a second layer arranged “above” a first layer thus does not have to directly adjoin the first layer, but it is arranged above the first layer starting from the underside, that is to say that a second layer, which is aligned with a first layer, passes through further layers of the first layer may be spatially separated.
  • the pressing of the sandwich is advantageously carried out in a press.
  • a short-cycle press or a continuous press can be used.
  • the setting or pressing of the plate sandwich is supported by the weight of the respective plate.
  • a self-adhesive plastic material as a sound-insulating layer, this connects the base plate with the cover plate. Under this connection can be understood both a mechanical and chemical connection between the adhesive and the cover plate or between the adhesive and the base plate.
  • the compound is characterized in that a nondestructive dissolution of the compound under the conditions of use of the plate sandwich is not possible.
  • the set state of the self-adhesive plastic material is achieved, for example, if a cross-linking of the molecules of the plastic material or curing of the self-adhesive plastic material has taken place. By curing in this sense, however, is not the hardening, so to understand the loss of elasticity of the self-adhesive plastic material.
  • the self-adhesive plastic material remains elastic in each case and has the pressure modulus values disclosed above.
  • the closed-cell foam according to the first alternative of the invention is applied in web form. The closed-cell foam is thus completely or at least partially present in the fully set state.
  • web By web is meant a form of foam in which the thickness of the foam is significantly less than the width and / or length of the foam.
  • web-like also means a foam which, for example, is in the form of a plate or as a mat.
  • the foam may, for example, be rolled up and is unrolled from the roll during the manufacturing process and placed on the base plate.
  • the sheet-like foam can be laid down, rolled up, pressed on and / or pressed on, for example.
  • an adhesive layer is disposed between the closed-cell foam and the surface of the base plate.
  • the adhesive layer is thus arranged below the foam and above the base plate and can accordingly be arranged both on the surface of the base plate and / or on the surface of the side of the foam facing the base plate.
  • an adhesive layer is arranged both above and / or below the foam.
  • the adhesive layer disposed above the foam may also be disposed on the surface of the foam and / or on the surface of the underside of the cover plate.
  • the adhesive layer is usually between 0.05 mm and 0.1 mm thick. It does not develop a sound-insulating effect.
  • the adhesive layer arranged below and / or above the foam is embodied as 1-component polyurethane adhesive, 2-component polyurethane adhesive, PVAc adhesive or as ethylene-acetate copolymer.
  • the adhesive layer can be applied, for example, as a liquid or paste. It is then, for example, sprayed, poured, raked, brushed or rolled. It is also possible to arrange the adhesive layer as a solid adhesive layer, which is also present, for example, as a roll, plate, net or mat. Even in solid form, it can be laid on and / or pressed onto the foam and / or onto the base plate / cover plate by means of customary application devices, for example by means of rollers or rollers. It is also possible to use a foamed-up foam, for example, with adhesive layer (s) already applied to the foam on one or both surfaces of the foam.
  • the adhesive of the adhesive layer may be configured such that it is activated only during the pressing of the plate sandwich in the press and the individual layers (eg base plate, sound-insulating layer and cover plate) are glued together.
  • a first component of the adhesive may be applied to the base plate and / or the cover plate while a second component is disposed on the surface of the foam. It is also possible that the foam acts as a component of a 2-component adhesive.
  • the closed-cell foam consists of a polyolefin or a mixture of polyolefins. It is also possible that the main component of the closed-cell foam is a polyolefin or a mixture of polyolefins.
  • the use of polyolefin foams in wood-based materials, sandwich panels or panels is unknown.
  • the outstanding sound-insulating effect of a polyolefin foam in conjunction with a sandwich panel, the particular durability of a polyolefin foam and the thus particularly advantageous long-lasting effect as a sound insulator, even with multi-year loading of a sandwich panel / a panel are surprising for the expert.
  • foams based on polystyrene, polypropylene (PP), polyvinyl chloride (PVC) can also be used as closed-cell foam.
  • Closed-cell foams made of polyolefins can be difficult to process, in particular in the bonding. There is a risk that erhaften or incomplete bonding of the foam with the base plate and / or the cover plate delamination effects occur in the sandwich.
  • the closed-cell foam is therefore particularly preferably corona-treated. Corona-treated foams are particularly easy and safe to bond over the entire surface, so that especially the processing time is particularly short.
  • the self-adhesive plastic material in addition to a liquid application of - according to the second alternative of the invention - self-adhesive plastic material by, for example, rolling, spraying, brushing, knife coating or pouring, it is also particularly preferably possible to apply the self-adhesive plastic material in solid or pasty form.
  • the self-adhesive plastic material can be arranged in the form of films, pastes or highly viscous layers (viscous).
  • viscous highly viscous layers
  • a self-adhesive plastic material all self-adhesive, in the set condition elastic plastic materials, which are suitable for joining plates, can be used.
  • EVA EVA copolymers or styrene-rubber copolymers or plastic material based on polyester elastomers, polyurethane elastomers or copolyamide elastomers.
  • thermoplastic reactive PU material or a hot melt adhesive which is elastic in the set condition.
  • the self-adhesive plastic material is made of expanding material, which is designed to expand during compression, to solidify after expansion and which is elastic after solidification.
  • the expanding material can connect the base plate and the cover plate to one another in an adhesive manner, so that additional adhesive layers can be dispensed with.
  • Trigger may, for example, a catalyst and / or pressure and / or increased temperature be temperature and / or radiation.
  • an expanding material is meant any material which can increase its volume by a chemical or thermal or other reaction.
  • a material is used which forms a foam after expansion, in particular a closed-cell foam.
  • expanding materials that consist of polyolefins or at least contain them.
  • Particular preference is given to using a material whose expansion process, in particular the expansion time, the expansion intensity and / or the expansion duration and / or the properties of the expanded material, such as, for example, For example, by adjusting the temperature, pressure and / or by the addition of additives / catalysts that affect the processing properties (eg., Hardener).
  • the material suitable for expansion can be arranged in any form above the base plate.
  • it can be carried out, for example, as a liquid, as a gel, as a solid layer or as a layer of expanding particles.
  • the sound-insulating layer is viscous, d. H. highly viscous or pasty applied. This can be prevented in a particularly advantageous manner undesirable bleeding or leakage of the material prior to compression, which is used for producing the sound-insulating layer.
  • this particular embodiment makes it possible to apply a particularly large amount of material, so that it is possible, for example, to produce particularly thick sound-insulating layers.
  • the expansion of the material can be triggered or controlled in different ways. It is conceivable to use a material which, for example, reacts to pressure and / or heat and / or radiation. Also, for example, 2-component materials are conceivable. For example, it may be possible to apply a first component to the base plate and a second further component of the expanding material to the cover plate. Both components can react, expand and solidify after placing the cover plate above the base plate. It is also possible to use additives / catalysts which trigger, delay or otherwise influence the expansion, for example. This makes it possible in a particularly advantageous manner to prevent premature expansion of the self-adhesive plastic material trigger a precise timing expansion.
  • the solidification of the expanding material is understood to mean setting, reacting or crosslinking during or after the expansion of the material, the material being elastic in the expanded and / or solidified state according to the invention.
  • Expanded material is in particular to be regarded as elastic if it has the above-mentioned pressure E modules relating to the foam layer or the layer of the self-adhesive plastic material.
  • the expanding material e.g. especially polyurethane or Expancel considered.
  • the sound-insulating layer is particularly preferably applied to an upper side of the base plate and / or an underside of the cover plate. In each embodiment, the sound-insulating layer is thus arranged above the base plate. Furthermore, a particularly high flexibility in the manufacturing process is given. Thus, for example, depending on the existing manufacturing devices, the sound-insulating layer can be arranged on the base plate, but it can also be arranged on the underside of the cover plate and introduced only with the laying of the cover plate in the manufacturing process. Also, the application of the sound-insulating layer, both on the top of the base plate, as well as on the underside of the cover plate, for example. As a sound-insulating layer is formed of two layers, is possible.
  • this allows the use of self-adhesive plastic material as, for example, 2-component materials.
  • a first component of a self-adhesive plastic material on the upper side of the base plate and a second component of a self-adhesive plastic material on the underside of the cover plate can be arranged. After placing the cover plate, they react together to the inventive sound-insulating layer. Also, for example, by the two-sided (ie on the top of the base plate and on the underside of the cover plate) applying a resilient plastic material, a particularly large mass can be applied.
  • At least sections one or more spacers are arranged for producing the sound-insulating layer between the base plate and the cover plate, in a plane with the sound-insulating layer.
  • the spacers used in particular in the second alternative of the invention are designed to ensure a uniform spacing between the base plate and the cover plate. You can prevent the cover plate, for example, sinking when placed on the sound-insulating layer in this. This can prevent the generation of an unevenly thick sound-insulating layer.
  • the spacers are designed so that they withstand the pressure of the overlying cover plate and possibly also the pressing pressure during compression of the sandwich; if necessary, they can withstand high pressures. Also, they may be designed such that when using an expanding material as a sound-insulating layer, they prevent lifting of the cover plate due to the expanding material. In this case, the spacers are fixed with one end to each one of the two plates and they are designed to absorb the tensile forces acting on them.
  • the spacers may be placed at the same time, before or after the application of the sound-insulating layer above the base plate. You can, for example, be placed in the elastic plastic material. Also it is possible the soundproofing - ⁇ 5 -
  • Layer of elastic plastic material around the spacers around to arrange on the base plate It is also possible, for example, to arrange the spacers on one and / or other of the base plate and cover plate and the self-adhesive plastic material on the other and / or the one of the base plate and cover plate.
  • the spacers can be made of any material.
  • the spacers made of a plastic, rubber, wood material, paper or cardboard.
  • the combination of materials is also conceivable.
  • the spacers In order to prevent, for example, the emergence of sound bridges through the spacers between the base plate and the cover plate, the spacers according to a development of the invention at least partially made of hot melt adhesive.
  • Hot melt adhesive has the advantage that it has a sufficient hardness and strength up to a certain temperature, which ensures a safe and uniform distance between the base plate and the cover plate.
  • the hot melt between the base plate and the top plate melts only slightly and optionally joins the plates in addition.
  • the hot-melt adhesive is, for example, at least largely melted during the pressing process.
  • the hot melt adhesive runs and there is no sound bridge between the cover plate and the base plate.
  • expanding material of the hot melt adhesive can be displaced from this and fill the space becoming vacant, which has occupied the spacer made of hot melt adhesive between the base plate and the cover plate.
  • the development of sound bridges is prevented in a particularly advantageous manner and ensures that a uniform distance between the base plate and the cover plate is formed, which is completely filled by the sound-insulating layer.
  • the method is characterized in that the sound insulation arranged according to the first alternative as a closed-cell foam lierende layer has a thickness between 0.1 mm to 5.0 mm, preferably 0.25 mm to 3.5 mm, more preferably between 0.5 mm to 2.5 mm, advantageously between
  • 0.75 mm and 2 mm particularly advantageously between 0.5 mm and 1.0 mm or according to the second alternative of the invention as a self-adhesive plastic material applied and set soundproofing layer has a thickness between 0.3 mm to 5.0 mm, preferably 0.35 mm to 3.5 mm, more preferably between 0.5 mm to 1 mm, advantageously between 0.75 mm and 2 mm, particularly advantageously between 0.3 mm and 0.5 mm.
  • the thickness of the sound-insulating layer has a decisive influence on the effect as a sound insulator. In principle, the thicker the sound-insulating layer, the better the insulation against sound transmission, footfall sound or reflection of room sound.
  • a minimum thickness of 0.3 mm in self-adhesive plastic material is necessary.
  • the closed-cell foam according to the first alternative of the invention can be made thinner than 0.3 mm without losing its sound-insulating effect.
  • the preferred thickness specifications relate to the total thickness of the sound-insulating layer.
  • the sound-insulating layer can, as already described and both the first and the second alternative of the invention, be carried out in multiple layers. Ie. Both the foam and the self-adhesive plastic material can be applied in several thin layers in succession, so that a sound-insulating layer is formed.
  • the closed-cell foam it is therefore possible to arrange an adhesive layer in each case between the several thin layers, which glues the individual foam layers together to form a closed-cell foam layer.
  • the different layers of self-adhesive plastic material can be applied wet-on-wet or one layer of self-adhesive plastic material can be gelled / dried before another layer is applied.
  • a bleeding of the self-adhesive plastic material can be prevented.
  • a plate sandwich with several sound-insulating layers are arranged separately from one another in the plate sandwich by further sound-insulating layers and / or non-sound-insulating layers.
  • a layer of tissue, paper or wood material can be arranged above a first sound-insulating layer, on which a second sound-insulating layer is arranged above, which in turn adjoins a cover plate.
  • layers of self-adhesive plastic material and closed-cell foam can be combined.
  • each sound-insulating layer can in turn consist of several layers.
  • a preferred embodiment of the invention relates to the further processing of the plate sandwich to a sound-insulating panel, in particular for use as a wall, ceiling or floor panel.
  • a plate sandwich produced according to claim 1 is provided with a surface coating, for. B. by a method with at least the steps:
  • non-releasable means that the surface coating can not be detached from the surface of the cover plate in a non-destructive way. Due to the structure of the plate sandwich according to the invention this can be coated with all conventional surface coatings and in all conventional methods for surface coating. Thus, it is possible, for example, to apply solid or prefabricated surface coatings, which are plate-shaped, web-shaped or in the form of a mat, to the cover plate and to be pressed therewith.
  • conventional pressing parameters such as.
  • the plate sandwich is coated in the DPL process (direct pressure laminates).
  • liquid surface coatings for example by rolling, spraying or doctoring, if necessary, by brushing and / or by digital printing on the top plate of the sandwich plate can be applied.
  • Liquid coating compositions can also be processed by conventional methods and in particular by conventional drying methods (for example heat or radiation) without adversely affecting the sound-insulating layer.
  • a cover plate with at least partially finished or prepared surface coating when producing the plate sandwich.
  • a cover plate in the PDL process printed Decor Laminate
  • the gluing (compression) may be due to the dead weight of the plates or by, for example, the application of heat, radiation or pressure.
  • a combination of, for example, heat and pressure or radiation and pressure may be used to cure the adhesive layers and / or layers of the surface coating and / or the sound insulating layer.
  • the surface coating may consist of several layers. The layers in turn can consist of several layers.
  • additional sound-reducing layers for example particularly soft layers of paints or films with low Shore hardness in the surface structure.
  • additional sound-reducing layers for example particularly soft layers of paints or films with low Shore hardness in the surface structure.
  • individual particularly wear-resistant layers or layers the z. B. are equipped with wear-resistant particles (especially corundum) are integrated into the surface coating.
  • Particular preference is given to applying at least one decorative layer and at least one wearing layer.
  • the decorative layer can be formed from numerous individual layers of solids (eg decorative paper or foil) or from liquids or pastes (eg paints or lacquer layers) which are applied successively and / or simultaneously at least in sections be, and for example, at least partially between the individual order of the layers and / or the individual order of the different layers are angeliert. Also, a wet-on-wet application of liquid or pasty layers or layers is possible for the materials that are to be cured before they are ready for use such. B. Radiation-curing paints or UV-curing paints.
  • the decorative layers can be designed monochrome or multicolored. It is thus possible, for example, to use color layers, layers with pigments or even colored lacquers or synthetic resins as a decorative layer. Particularly preferably, the decorative layer is applied to the plate sandwich in the PDL process.
  • the wear layer of the surface coating can be made very different as well as the decorative layer. Commonly used are pressure-hardening synthetic resins such as melamine resin or phenolic resin or radiation-curing or UV-curing coatings. It can also be applied several wear layers.
  • the wear layers can, like the decorative layers consist of several layers. There- they may be different layers and / or layers with the same or different functions and / or components. The layers and / or layers may optionally be applied in different process steps and / or by different methods. Corundum-containing layers are preferably integrated into the surface coating or individual corundum-containing layers in the wear layer in order to achieve a particularly high abrasion resistance or scratch resistance.
  • the at least one decorative layer and / or the at least one wear layer are applied in liquid form.
  • the order can be done for example by spraying or rolling. It is also possible, for example réellerakeln the decor layer and / or the wear layer, spread and / or printed (eg. By digital printing).
  • the decorative layer and the wear layer is meant by liquid application and the application of pasty or high-viscosity layers.
  • the decorative layer is applied as a printed decor carrier, in particular as a printed decorative paper or as a printed decorative film.
  • a wear layer for example impregnated with resin, in particular melaninharzgetränkte carrier papers, so-called overlays can be used. It is also possible to apply a liquid overlay, ie a synthetic resin with, for example, cellulose fibers as a wear layer on the decorative layer. Due to the structure according to the invention, the finished coated sandwich can be further processed in all conventional panel manufacturing processes. These include, in addition to the coating methods described, in particular also methods for attaching profiles on the side edges.
  • the sandwich consisting of at least the plate sandwich and the surface coating for curing and bonding is pressed in a press.
  • the curing takes place in a press under the action of pressure and heat.
  • the usual pressing parameters for the compression of surface coatings can be used with wood-based panels.
  • all the usual presses are usable, but preferably short-cycle presses are used.
  • the plate sandwich according to the invention for. B. for use as a support plate for panels, has a base plate made of wood material, a sound-insulating layer and a cover plate, which is suitable for coating with a surface coating, and is characterized in that a resilient plastic material is arranged as a sound-insulating layer, wherein according to a
  • the elastic plastic material consists of a closed-cell foam or, according to a second alternative of the invention, the elastic plastic material consists of a self-adhesive plastic material which is elastic in the set condition, the bonded sound-insulating layer having a minimum thickness of 0.3 mm.
  • the plate sandwich according to the invention Due to the special structural structure of the plate sandwich according to the invention, which has already been described in the production method, it can absorb impact sound as well as room sound.
  • the structural design of the plate sandwich advantageously prevents the transmission of sound energy within the sandwich.
  • the sound energy for example, in the top plate of the plate sandwich, penetrates through the cover plate into the sound-insulating layer according to the first or second alternative of the invention. In this, the sound energy is particularly advantageous and is not or only partially transferred further into the base plate.
  • the plate sandwich may have a further impact sound insulation, which is below the base plate, d. H. at the, the cover plate opposite side of the base plate is arranged.
  • a further impact sound insulation which is below the base plate, d. H. at the, the cover plate opposite side of the base plate is arranged.
  • the plate sandwich according to the invention thus reduces the transmission of impact sound, which results when walking through a plate sandwich and is transmitted on the adjacent floor. Sound energy is particularly well reflected by hard surfaces.
  • the panel sandwich according to the invention also reduces room sound, that is to say, sound which arises in the room when the floor is walked on and which is audible in the room.
  • the plate sandwich according to the invention allows the cover plate is resiliently supported by the sound-insulating layer, so that the reflection of sound energy back into the room, is reduced. This includes the reduction of sound energy, which sets the cover plate in vibration.
  • the surface-coated plate sandwich is used as a panel.
  • Panels are characterized in that on the one hand they have an at least one-sided surface coating and on the other hand they have a profiling of the side edges for connection to other panels.
  • profiles simple tongue and groove profiles can be used.
  • click, swivel or push-button profiles are used, which allow a particularly simple laying of the panels to a surface.
  • the foam is also cut.
  • the closed-cell foam continues to prevent, advantageously, the escape / ingress of media into the foam or out of the foam, so that its sound-insulating effect is completely retained even after the milling of the profiles.
  • Panels may have, in addition to the surface coating on a top side, a backing on the underside opposite the top side, for example consisting of a cellulose-based carrier material (eg a carrier paper) with resin impregnation.
  • a cellulose-based carrier material eg a carrier paper
  • both surface-coated plate sandwiches and panels, for example, on the front or on the back have more functional layers.
  • Particularly advantageous here is the already mentioned additional footfall sound insulation on the underside, which is arranged for example as a soft and possibly elastic layer on the underside of the plate sandwich / panel.
  • a footfall sound insulation can either be subsequently connected to the panel / plate sandwich or to the base plate during or prior to the manufacture of the plate sandwich. It can be used all conventional impact sound insulation such as cork, plastic foams or particularly light fiberboard of natural and / or synthetic fibers.
  • FIG. 1 shows a schematic exploded view of an embodiment of an inventive plate sandwich according to the first alternative of the invention
  • FIG. 2 shows a schematic exploded view of an embodiment of a plate sandwich according to the second alternative of the invention
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of a sequence of a production method for an embodiment of an inventive plate sandwich
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a sequence of a coating method for an embodiment of an inventive plate sandwich.
  • Figure 1 shows a panel 1 with a plate sandwich 2 according to the invention according to the first alternative of the invention.
  • the panel 1 has a surface coating 4 arranged on the upper side 3 of the plate sandwich 2 and a lower side coating 6 arranged on the underside 5 of the sandwich plate 2.
  • the plate sandwich 2 shown in FIG. 1 consists of a base plate 7 which is used as a carrier. is designed for the panel 1.
  • the base plate 7 consists of a lightweight MDF board with a gross weight of about 650 kg / m 3 .
  • the base plate 7 has local reinforcements (not shown here) in the region of the later to be arranged profile edges (not shown here).
  • an MDF board for example, an MDF board, an HDF board or a plywood board can be used.
  • a first adhesive layer 8 is arranged on a top side 7 a of the base plate 7.
  • This first adhesive layer 8 consists of a liquid applied 2-component polyurethane adhesive.
  • the first adhesive layer 8 was sprayed uniformly thin in a layer thickness of 0.08 mm over the entire surface of the base plate 7 by means of a spraying device (see FIG. 3).
  • the sound-insulating layer 9 consists of a closed-cell foam 9a, here a polyolefin foam, with a thickness of about 0.7 mm.
  • a second adhesive layer 10 is arranged, which consists as the first adhesive layer 8 of a 2-component polyurethane adhesive and liquid by means of spraying device (see Figure 3) on the sound-insulating Layer 9 is sprayed on.
  • the polyolefin foam is corona treated on both sides to allow a particularly good adhesion of the adhesive layers 8, 10 on the polyolefin foam. Delaminations between polyolefin foam and base plate 7 or polyolefin foam and cover plate 11 are so particularly advantageous long term prevented.
  • the cover plate 11 is shown, which is placed on the second adhesive layer of material 10 and thus arranged above the sound-insulating layer 9.
  • the cover plate consists of an HDF board and has a bulk density of approx. 850 kg / m 3 .
  • the plate sandwich 2 shown in FIG. 1, including the adhesive layers 8, 10, has a total thickness of approximately 9.6 mm.
  • the cover plate 11 is about 2.5 mm thick, the Base plate 7 about 6.4 mm and the sound-insulating layer 9 as already mentioned about 0.7 mm.
  • the surface coating 4 shown in FIG. 1 consists of a decorative layer 12, here of decorative paper impregnated with melamine resin, and of a wear layer 13 arranged above the decorative layer 12, here of an overlay paper.
  • the overlay paper is like the decorative paper soaked with melamine resin.
  • the underside coating 6 of the illustrated sandwich plate 2 consists of a counter-pull 14, here of a carrier paper impregnated with melamine resin and a footfall sound insulation 15, here of a closed-cell foam having a thickness of 2 mm.
  • the impact sound insulation 15 is glued to the counter-train.
  • the panel shown in FIG. 1 has a room sound improvement measure measured according to IHD W431 / DIN 45631 of approximately 44%.
  • Fig. 2 shows a panel 16 with an inventive plate sandwich 17 according to the second alternative of the invention.
  • a sound-insulating layer 18 a self-adhesive plastic material 18 c is arranged between an upper side 19 of a base plate 20 and a lower side 21 of a cover plate 22.
  • the base plate 20 consists of a wood material, here an MDF board, with a gross weight of about 780 kg / m 3 and a thickness of about 12 mm.
  • the cover plate 22 consists of an HDF plate with about 850 kg / m 3 gross weight and a thickness of about 4 mm.
  • the sound insulating layer 18 was sprayed in two layers.
  • the first layer 18 a was sprayed onto the upper surface 19 of the base plate 20 as a liquid self-adhesive plastic material 18 c.
  • the second layer 18b was produced by spraying the same self-adhesive plastic material 18c on the underside of the carrier plate 22.
  • Both layers 18a, 18b have a thickness of approximately 1.6 mm each.
  • Both layers 18a, 18b together form the sound-insulating layer 18 which thus has a thickness of approximately 3.2 mm.
  • Both layers 18a, 18b of the self-adhesive plastic material 18c are set to be particularly highly viscous during spraying, in order to be able to run after spraying to avoid.
  • the two layers 18a, 18b may alternatively be sprayed onto each other on top 19 or bottom 21.
  • the sound-insulating layer 18 bonds the base plate 20 to the cover plate 22.
  • the sound-active layer 18 consists of a thermoplastic, reactive PU material. Alternatively, for example, a reactive hot melt adhesive could be used which solidifies on cooling and permanently crosslinked.
  • the cover plate 22 has on its upper side 23 a surface coating 26 consisting of a decorative layer 24 and a decorative layer 24 disposed on the wear layer 25.
  • the decorative layer 24 consists of a multi-layer paint / varnish application, which represents a wood decor. Alternatively, for example, a monochrome decor, a tile decor or any picture can be represented by the decor.
  • the decorative layer 24 was applied by means of rolling liquid.
  • the decorative layer 24 may alternatively be sprayed, for example.
  • the wear layer 25 consists of a particularly wear-resistant multilayer applied surface finish, which is transparent and hard particles (not shown here) to increase the abrasion resistance and scratch resistance.
  • a synthetic resin coating as a liquid or solid overlay.
  • the impact sound insulation 27 consists of an open-cell polyurethane foam.
  • a wood fiber board, cork or a closed-cell polyolefin foam could be used.
  • the illustrated here second embodiment of the invention provides an insulating behavior for sound that is comparable to the plate sandwich according to FIG.
  • Fig. 3 shows schematically the sequence of a manufacturing method for a plate sandwich according to the first alternative of the invention. It is a multipart press to / removal device 30a, 30b, 30c and a short-cycle press 30 shown.
  • a first MDF board which acts as a base plate 31, is sprayed on the top side with a first adhesive layer 32a of PVAC adhesive by means of a first spraying device 32.
  • a closed-cell polyolefin foam 33 is placed on the adhesive layer 32a.
  • the closed-cell polyolefin foam 33 is 3.5 mm thick and is fixed on the first adhesive layer 32a by means of a rolling device 34 and a first pressure roller 35.
  • a second spray device 36 the surface of the polyolefin foam 33, which lies opposite the base plate 31, is sprayed with a second adhesive layer 32b made of a PVAC adhesive. Both surfaces of the polyolefin foam are corona treated.
  • a cover plate 38 is placed on the second adhesive layer 32b via a vacuum lifting device 37.
  • the cover plate 38 consists of a 5 mm thick HDF plate.
  • the illustrated cover plate 38 has no surface coating.
  • the plate sandwich prepared in this way is fed into the short-cycle press 30 via the feed device 30a, 30b.
  • heat is supplied to the prepared sandwich sandwich, pressure is applied to the sandwich via the upper press ram, and the sandwich is pressed.
  • the pressing parameters temperature, pressure and / or heat can be set particularly low, so that the surface coating is not damaged by the pressing process.
  • the finished pressed board sandwich 40 moves out of the short-cycle press and, for example, can be further processed into a panel in accordance with the coating method shown in FIG. 4.
  • FIG. 4 schematically shows a sequence of a coating method for a panel.
  • the finished plate sandwich 40 from FIG. 3 is used in a coating device 41 surface-coated.
  • the surface coating consists of a decorative paper
  • the decorative paper 42 consists of a printed paper carrier, the overlay 43 of an overlay paper. Both papers are soaked with a synthetic resin.
  • the plate sandwich 40 with the decorative paper 42 laid on it and the overlay 43 arranged above the decorative paper 42 is transferred into a short-cycle press 44.
  • the surface coating is pressed with the plate sandwich 40.
  • the closed-cell foam according to the invention, and optionally also the self-adhesive plastic material according to the invention, make it possible to carry out a short-cycle press process, customary in pressing pressure and pressing time, as used for overlay paper and decorative paper. After pressing the finished pressed panel is moved out of the short-cycle press and can be processed according to its further use, in particular cut and profiled.
  • FIG. 3 and FIG. 4 can be arranged separately from one another or directly one behind the other. It is also possible after applying the cover plate 38 with the Vakuumhub device 37 (see Figure 3) directly and thus without pressing a surface coating, for example. As shown in Figure 4, perform, for. by painting. The pressing of the base plate with the sound-insulating layer and the cover plate takes place in this case together with the pressing of the surface coating (see Figure 4) in a press 44th

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Plattensandwichs 17 zur Verwendung als Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneel 16 mit mindestens den Schritten: Bereitstellen einer Basisplatte 20 aus Holzwerkstoff, Anordnen einer schallisolierenden Schicht 18 oberhalb der Basisplatte 20, Anordnen einer Deckplatte 22 oberhalb der Basisplatte 20, Verpressen des Sandwichs, vorzugsweise in einer Presse. Um ein Plattensandwich 2 bereitzustellen, das eine besonders dauerhaft wirkende schallisolierende Schicht 18 aufweist, das besonders kostengünstig ist und besonders einfach in herkömmliche Herstellungsprozesse von Plattensandwiches 2 und von Paneelen 1 integriert werden kann, ist vorgesehen, dass ein elastisches Kunststoffmaterial zum Herstellen der schallisolierenden Schicht 18 eingesetzt wird, wobei gemäß einer ersten Alternative der Erfindung als elastisches Kunststoffmaterial ein geschlossenzelliger Schaum angeordnet wird, oder gemäß einer zweiten Alternative der Erfindung als elastisches Kunststoffmaterial ein selbstklebendes Kunststoffmaterial 18c aufgetragen wird, das die Basisplatte 20 mit der Deckplatte 22 verbindet und das im abgebundenen Zustand elastisch ist und eine Mindestdicke von 0.3 mm aufweist.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Herstellen eines Plattensandwichs
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Plattensandwichs zur Verwendung als Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneel mit mindestens den Schritten: Bereitstellen einer Basisplatte aus Holzwerkstoff, Anordnen einer schallisolierenden Schicht oberhalb der Basisplatte, Anordnen einer Deckplatte oberhalb der Basisplatte und Verpressen des Sandwichs. Weiter betrifft die Erfindung ein Plattensandwich gemäß Anspruch 14.
Ein gattungsgemäßes Plattensandwich ist beispielsweise aus der WO 03/016655 Ai be- kannt. Diese Druckschrift offenbart ein Fußbodenpaneel, das aus einer Basisplatte mit einer schallisolierenden Schicht oberhalb der Basisplatte und einer oberhalb der schallisolierenden Schicht angeordneten Deckplatte besteht. Als schallisolierende Schicht kann eine Korkschicht oder ein Polyurethanschaum verwendet werden. Nachteilig ist, dass Kork ein ausgesprochen teurer Werkstoff ist und sich insbesondere bei der immer größeren Verbreitung und dem damit verbundenen sinkenden Verkaufspreis solcher Fußbodenpaneele nicht für die industrielle Massenfertigung eignet. Polyurethanschaum wiederum ist günstig, jedoch im Verhältnis zur kalkulierten Lebensdauer von ca. 10-15 Jahren für Paneele nicht dauerhaft elastisch und verliert somit relativ schnell seine schallisolierenden Eigenschaften.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Plattensandwiches bereitzustellen, das eine besonders dauerhaft wirkende schallisolierende Schicht aufweist und das besonders kostengünstig ist. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Plattensandwiches bereitzustellen, die besonders kostengünstig sind und besonders einfach in herkömmliche Herstellungsprozesse von Plattensandwiches und von Paneelen integriert werden können. Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch l sowie durch ein Plattensandwich gemäß Anspruch 14. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Plattensandwichs zur Verwendung als Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneels weist mindestens die Schritte auf:
- Bereitstellen einer Basisplatte aus Holzwerkstoff,
- Anordnen einer schallisolierenden Schicht oberhalb der Basisplatte,
- Anordnen einer Deckplatte oberhalb der Basisplatte,
- Verpressen des Sandwichs, vorzugsweise in einer Presse,
dadurch gekennzeichnet, dass ein elastisches Kunststoffmaterial zum Herstellen der schallisolierenden Schicht eingesetzt wird, wobei gemäß einer ersten Alternative der Erfindung als schallisolierende Schicht ein geschlossenzelliger Schaum angeordnet wird. Eine weitere Alternative wird nachfolgend erläutert.
Unter dem gemäß der ersten Alternative verwendeten geschlossenzelligen Schaum ist ein Schaum zu verstehen, der aus einem (polymeren) Matrixmaterial besteht in dem Zellen (im weiteren auch Poren genannt) ausgebildet sind, wobei die Mehrzahl der Zellen des Schaums ein nicht kommunizierendes System bilden. Zwischen den Zellen kann kein Gas auf direktem Weg ausgetauscht werden. Zwischen den einzelnen Zellen kann nur ein geringfügiger und zeitlich langsamer Austausch von in den Zellen eingeschlossenen Medien, beispielsweise Gasen (z.B. Luft) und/oder Feuchtigkeit durch bspw. Diffusion z.B. durch die Zellwand stattfinden.
Ein geschlossenzelliger Schaum verhindert daher beispielsweise zumindest weitestgehend die Feuchtigkeitsaufnahme des Schaums aus der Umgebung oder das Entweichen von im Schaum eingeschlossenen Medien in die Umgebung. Unter Medium/Medien werden alle gasförmig und/ oder flüssig vorliegenden Stoffe oder Stoffgemische verstanden.
Offenzellige Schäume bestehen dagegen überwiegend aus einem Matrixmaterial mit Zellen, die miteinander kommunizieren, d.h. deren Zellwände durchbrochen oder gar nicht vorhanden sind. Offenzellige Schäume grenzen sich insbesondere dadurch von geschlossenzelligen Schäumen ab, dass bei offenzelligen Schäumen zumindest ein Großteil der Zellen mindestens zwei kommunizierende Kanäle zu benachbarten Zellen besitzt, welche z. B. durch Durchbrüche in den Zellwänden gebildet sind. Von der Erfindung umfasst sind auch Kombinationsschäume, d.h. Schäume, die sowohl offenzellige Bereiche als auch geschlossenzellige Bereiche aufweisen. Hierzu gehören auch Integralschäume, deren Porendichte (d.h. die Anzahl der Poren je Fläche und/oder Volumen) in Z-Richtung der Oberfläche zur Schaummitte zunimmt. Geschlossenzellige Schäume sind nach Feststellung der Erfinder besonders elastisch und haben nach Belastung eine hohe Rückstellkraft, wodurch in Verbindung mit einer Sandwichplatte eine besonders wirkungsvoll dämpfende schallisolierende Schicht bereitgestellt wird. Besonders bevorzugt werden geschlossenzellige Schäume verwendet, die vor dem Einbringen in die Sandwichplatte einen Druck-E-Modul von 0,25 MPa bis 1,5 MPa, besonders bevorzugt von 0,35 MPa bis 1,25 MPa und vorteilhaft von 0,5 MPa bis 1,0 MPa aufweisen: Der Druck E-Modul kann vorteilhaft durch das Verpressen gesteigert werden. Weiter werden besonders bevorzugt geschlossenzellige Schäume verwendet, die eine Rohdichte zwischen 75 kg/m3 bis 350 kg/m3, bevorzugt zwischen 85 kg/m3 und 325kg/m3 und vorteilhaft zwischen 100 kg/m3 bis 300 kg/m3 aufweisen.
Ein weiterer Vorteil von geschlossenzelligen Schäumen ist, dass sie besonders dauerhaft elastisch bleiben und somit auch über die gesamte Lebensdauer eines Paneels ihre Elastizität beibehalten. Ferner sind sie unempfindlich gegenüber den typischen äußeren Einwirkungen, die ein Paneel im Gebrauch oder bei der Herstellung erfährt. Hierzu gehören bei der Herstellung beispielsweise hohe Pressdrücke und/oder hohe Temperaturen bzw. im Gebrauch schwankende Luftfeuchtigkeit, mechanische Belastung, Feuchtig- keit, extreme Wärmeschwankungen durch beispielsweise Fußbodenheizung oder Sonneneinstrahlung.
Der geschlossenzellige Schaum ermöglicht somit in vorteilhafter Weise eine besonders dauerhafte federnde Wirkung der Deckplatte, wodurch über die gesamte Lebensdauer eines Plattensandwichs und darüber hinaus eine bevorzugte schallisolierende Wirkung gegeben ist. Gemäß einer zweiten Alternative der Erfindung wird die schallisolierende Schicht aus elastischem Kunststoffmaterial als selbstklebendes Kunststoffmaterial aufgetragen, das die Basisplatte mit der Deckplatte verbindet und das im abgebundenen Zustand elastisch ist, wobei die abgebundene schallisolierende Schicht aus selbstklebendem Kunststoffmaterial eine Mindestdicke von 0,3 mm aufweist.
Die Verwendung von Klebern zum Verbinden von Platten ist allgemein bekannt. Die Funktion des Klebers besteht ausschließlich in der Verbindung von zwei Gegenständen, z. B. von zwei Platten. Hierzu werden Kleber verwendet, die nach dem vollständigen Aushärten eine unelastische Verbindung zwischen zwei Gegenständen aufgebaut haben. Kleber werden möglichst dünn aufgetragen, um einen besonders festen Verbund der Platten zu ermöglichen und auch um den teuren Klebstoff möglichst sparsam zu verwenden. Im ausgehärteten Zustand weisen solche Kleber üblicherweise eine Schichtstärke von ca. 0,01 mm bis 0,1 mm auf. Das Auftragen einer schallisolierenden Schicht aus selbstklebendem Kunststoffmaterial bedeutet das Aufbauen einer Schicht, die im abgebundenen Zustand eine federnde, also elastische Wirkung hat, die also nach Abbau der Belastung in ihre Ursprungsposition zurückkehrt. Eine solche Schicht ist im Zusammenhang mit Sandwichplatten für Paneel nicht bekannt und auch nicht naheliegend.
Das selbstklebende Kunststoffmaterial, das erfindungsgemäß eingesetzt wird, ist insofern Klebern verwandt, als es selbstklebende Eigenschaft besitzt und also ebenfalls geeignet ist, zwei Gegenstände miteinander zu verbinden. Die besondere Eigenschaft des selbstklebenden Kunststoffmaterials als schallisolierende Schicht setzt jedoch voraus, dass das vollständig abgebundene oder ausgehärtete bzw. ausreagierte selbstklebende Kunststoffmaterial nach dem Abbinden elastisch bleibt. Weiter tritt die schallisolierende Wirkung erst bei einer Mindestdicke der abgebundenen schallisolierenden Schicht von 0,3 mm ein. Kleber werden in dieser Stärke nicht eingesetzt, insbesondere nicht zum Verbinden von Holzwerkstoffplatten bzw. von Basisplatten mit Deckplatten. Folglich ermöglicht erst die Kombination eines nach dem Abbinden elastischen selbstklebenden Kunststoffmaterials mit der Mindestdicke der schallisolierenden Schicht von 0,3 mm im abgebundenen Zustand, die gewünschte schalldämpfende Wirkung.
Eine im Sinne der Erfindung ausreichende Elastizität des selbstklebenden Kunststoffmaterials ist gegeben, wenn das abgebundene selbstklebende Kunststoffmaterial einen Druck-E-Modul von 0,25 MPa bis 1,5 MPa, besonders bevorzugt von 0,35 MPa bis 1,25 MPa und vorteilhaft von 0,5 MPa bis 1,0 MPa aufweist.
Das Auftragen des selbstklebenden Kunststoffmaterials ist besonders einfach und vorteilhaft in übliche Herstellungsverfahren eines Plattensandwichs oder eines Paneels zu integrieren, so dass der Ablauf einzelner Verfahrenschritte nur minimal angepasst werden muss. Hierdurch werden die Herstellungskosten gegenüber bekannten Verfahren zum Herstellen von Sandwichplatten und/ oder Paneelen deutlich vermindert, so dass auch die erhöhten Klebstoffkosten insgesamt unwesentlich sind.
Das selbstklebende Kunststoffmaterial, wie auch die Schicht aus geschlossenzelligen Schaum, kann in mehreren Lagen aufgetragen werden. Eine erste Lage eines selbstkle- benden Kunststoffmaterials (im Folgenden auch Kleber genannt) kann vor dem Auftragen einer zweiten oder weiteren Lage auch vorvernetzt (angeliert) werden, um ein Verlaufen des selbstklebenden Kunststoffmaterials zu verhindern.
Ein Plattensandwich setzt sich aus aneinander angeordneten und miteinander verbun- denen Schichten gleicher oder unterschiedlicher Werkstoff zusammen. Zusätzlich zu der bereits beschriebenen schallisolierenden Schicht besteht das erfindungsgemäße Plattensandwich in seinen weiteren Schichten aus unterschiedlichen Materialen, wie beispielsweise Holz, Holzwerkstoff, Kunststoff, Metall, Polymerstoff oder Kompositwerkstoff die z.B. aus Holzfasern und Kunststoff bestehen. Auch sind Sandwichplatten bekannt, bei denen die einzelnen Schichten vollständig oder zumindest teilweise aus dem gleichen Rohstoff bestehen. So gehören beispielsweise Holzwerkstoffe, deren unterschiedliche Schichten aus bspw. Spanplatte und Faserplatte zusammengesetzt sind, ebenfalls zu den Plattensandwichs. Dagegen werden die klassischen Holzwerkstoffe wie beispielsweise Sperrholzplatten, Furnierholzplatten, Mehrschicht-Spanplatten, Mehrschicht-OSB- Platten oder auch Faserplatten mit unterschiedlichen Dichten über die Stärke der Platte nicht als Sandwichplatte verstanden, weil die einzelnen Schichten aus gleichen Bestandteilen (Späne, Fasern, Furnieren, OSB-Strands) gebildet sind, die ggf. unterschiedliche Abmessungen (grob, fein, dick dünn) aufweisen.
Ein Plattensandwich zeichnet sich dadurch aus, dass es zumindest teilweise aus fertig hergestellten Schichten besteht, die miteinander verbunden werden. Diese Verbindung kann beispielsweise mittels Klebstoff erfolgen, alternativ werden selbstklebende Werk- Stoffe eingesetzt.
Die Deckplatte des erfinderischen Plattensandwichs kann grundsätzlich aus jedem plat- tenförmigen Werkstoff hergestellt werden. Denkbar sind beispielsweise Deckplatten aus Kunststoff (z.B. PVC), Metall, Metallfolie oder Komposit-Werkstoffen, wie beispielsweise Wood-Plastic-Composites (WPC). Besonders bevorzugt besteht die Deckplatte aus einem Holzwerkstoff, wie beispielsweise einer Spanplatte, OSB-Platte, Sperrholzplatte (z. B. einer Furnierholzplatte) oder Massivholzplatte wie beispielsweise einer Dreischichtplatte. Insbesondere bevorzugt wird jedoch eine Deckplatte, die aus einer Faserplatte besteht. Aus der Gruppe der Faserplatten können als Deckplatten beispielsweise leichte MDF-Platten (Rohdichte < 700 kg / m3) oder MDF-Platten (Rohdichte = 700 kg / m3 bis 800 kg / m3), besonders vorteilhaft jedoch hochdichte Deckplatten aus HDF (Rohdichte > als 800 kg / m3) verwendet werden.
Während die Deckplatte als Trägerplatte für eine Oberflächenbeschichtung verstanden werden kann, kann unter der Basisplatte die Trägerplatte des Sandwichs verstanden werden. Die Basisplatte besteht aus einem Holzwerkstoff. Holzwerkstoff im Zusammenhang mit der Basisplatte kann besonders breit ausgelegt werden. D. h. neben den klassischen Holzwerkstoffen, wie Spanplatte, OSB-Platte, Sperrholzplatte, Massivholzplatte oder Faserplatte können im Zusammenhang mit der Basisplatte auch Komposit-Platten mit Holzbestandteilen wie beispielsweise WPC-Platten oder WPC-Platten auf Papierbasis verstanden werden. Auch Leichtbauplatten aus bspw. Holzwerkstoff in Kombination mit Papier und/oder unelastischen Kunststoffschäumen werden im Rahmen der Erfindung zu den Holzwerkstoffen für Basisplatten gezählt. Unter dem Bereitstellen einer Basisplatte können alle notwendigen bzw. vorteilhaften Maßnahmen verstanden werden, die ein besonders einfaches Anordnen, Herstellen und Weiterverarbeiten der schallisolierenden Schicht ermöglichen. Neben dem eigentlichen Herstellen der Basisplatte kann das Bereitstellen somit beispielsweise auch weitere folgende Maßnahmen -einzeln oder in Kombination- umfassen: Die Behandlung der Basisplatte durch Schleifen, Grundieren, Beschichten mit einer Flüssigkeit oder einem festen Beschichtungsträger oder einem Kleber und/oder lokales Verstärken der Basisplatte beispielsweise mittels flüssiger Verstärkungsmittel.
Auch das Anordnen der Deckplatte ist im Zusammenhang mit dieser Erfindung breit und umfassend zu verstehen. So kann das Anordnen einer Deckplatte ebenfalls weitere Maßnahmen umfassen. Dies können dieselben auch für die Basisplatte aufgelisteten Maßnahmen sein und/oder das Beschichten (z.B. Lackieren, Laminieren oder Kaschie- ren), das Zuschneiden, Egalisieren, Strukturieren und/oder weitere Maßnahmen. Die Auflistung der Maßnahmen ist weder bei der Basisplatte noch bei der Deckplatte als abschließend zu verstehen.
Bei der Betrachtung des Gesamtaufbaus eines Plattensandwichs ist die Unterseite des Plattensandwichs die Seite, die im Gebrauchszustand einer Raumbegrenzungsfläche, z.B. einer Wand, Decke oder einem Fußboden zugewandt ist. Unter der Oberseite des Sandwichs ist die der Unterseite gegenüberliegende und somit im Gebrauchszustand dem Raum zugewandte Seite des Plattensandwichs zu verstehen. Gleiches gilt für die Unterseiten und Oberseiten der jeweiligen Schichten des Plattensandwichs.
Die Unterseite, wie auch die Oberseite des Plattensandwichs/einer Schicht müssen nicht direkt an eine Raumbegrenzungsfläche /einen Raum angrenzen. Sie können durch weitere Schichten bedeckt sein, die ein direktes Angrenzen an eine Raumbegrenzungsfläche/Raum verhindern.
Der Ausdruck„oberhalb" bezieht sich somit grundsätzlich auf die Ausrichtung des Plattensandwichs/der einzelnen Lagen in der Gebrauchslage, bei der die Unterseite/en zu einer Raumbegrenzungsfläche und die Oberseite/en zu einem Raum ausgerichtet sind. Eine„oberhalb" einer ersten Schicht angeordnete zweite Schicht muss somit nicht direkt an die erste Schicht angrenzen, sie ist jedoch ausgehend von der Unterseite über der ersten Schicht angeordnet. D.h. ferner, dass eine zweite Schicht, die zu einer ersten Schicht ausgerichtet ist, durch weitere Schichten von der ersten Schicht räumlich getrennt sein kann.
Unter der Oberfläche des Plattensandwichs bzw. der einzelnen Schichten des Plattensandwichs kann sowohl die Unterseite, die Oberseite als auch die Kanten des Plattensandwichs /der einzelnen Schichten verstanden werden.
Das Verpressen des Sandwichs erfolgt vorteilhaft in einer Presse. Hierzu kann beispielsweise eine Kurztaktpresse oder auch eine kontinuierliche Presse verwendet werden. Gegebenenfalls ist es auch möglich, ein Verpressen des Sandwichs mittels Walzen zu erreichen, wenn nur kurzzeitig aufgebrachter Druck zum Herstellen des Plattensandwichs ausreicht. Es ist auch möglich, ein Verpressen der Schichten des Plattensandwichs, durch Stapeln und ggf. Aufbringen von Druck durch Gewichte oder dadurch, dass der Plattenstapel unter Spannung gesetzt wird zu erreichen. Hierbei wird das Abbinden bzw. Verpressen des Plattensandwichs durch das Eigengewicht der jeweiligen Platte unterstützt. Bei der Verwendung eines selbstklebenden Kunststoffmaterials als schallisolierende Schicht verbindet dieses die Basisplatte mit der Deckplatte. Unter dieser Verbindung kann sowohl eine mechanische als auch chemische Verbindung zwischen Kleber und Deckplatte bzw. zwischen Kleber und Basisplatte verstanden werden. Die Verbindung zeichnet sich dadurch aus, dass ein zerstörungsfreies Lösen der Verbindung unter den Gebrauchsbedingungen des Plattensandwichs nicht möglich ist.
Der abgebundene Zustand des selbstklebenden Kunststoffmaterials ist erreicht, wenn beispielsweise eine Vernetzung der Moleküle des Kunststoffmaterials bzw. ein Aushärten des selbstklebenden Kunststoffmaterials stattgefunden hat. Unter Aushärten in diesem Sinne ist jedoch nicht das Verhärten, also der Verlust der Elastizität des selbstklebenden Kunststoffmaterials zu verstehen. Das selbstklebende Kunststoffmaterial bleibt in jedem Fall elastisch und weist die vorstehend offenbarten Druck-E-Modul-Werte auf. Nach einer Weiterbildung der Erfindung wird der geschlossenzellige Schaum gemäß der ersten Alternative der Erfindung bahnförmig aufgetragen. Der geschlossenzellige Schaum liegt somit vollständig oder zumindest jedoch teilweise im fertig abgebundenen Zustand vor.
Unter bahnförmig wird eine Form des Schaums verstanden, bei der die Dicke des Schaums deutlich geringer ist als die Breite und/oder Länge des Schaums. In diesem Zusammenhang wird unter bahnförmig auch ein Schaum verstanden, der beispielsweise plattenförmig oder als Matte vorliegt.
Der Schaum kann beispielsweise aufgerollt vorliegen und wird während des Herstellungsverfahrens von der Rolle abgerollt und auf der Basisplatte angeordnet. Der bahn- förmige Schaum kann beispielsweise abgelegt, aufgewalzt, angedrückt und/oder ange- presst werden.
Bevorzugt wird zwischen dem geschlossenzelligen Schaum und der Oberfläche der Basisplatte eine Klebstoffschicht angeordnet. Die Klebstoffschicht ist somit unterhalb des Schaums und oberhalb der Basisplatte angeordnet und kann dementsprechend sowohl auf der Oberfläche der Basisplatte und/oder auf der Oberfläche der der Basisplatte zu- gewandten Seite des Schaums angeordnet werden.
Besonders bevorzugt wird sowohl oberhalb und/ oder unterhalb des Schaums eine Klebstoffschicht angeordnet. Wie bei der unterhalb des Schaums angeordneten Klebstoffschicht beschrieben, kann auch die oberhalb des Schaums angeordnete Klebstoffschicht auf die Oberfläche des Schaums und/oder auf der Oberfläche der Unterseite der Deckplatte angeordnet werden. Die Klebstoffschicht ist in der Regel zwischen 0,05 mm und 0,1 mm stark. Sie entfaltet keine schallisolierende Wirkung.
Besonders bevorzugt wird die unterhalb und/oder oberhalb des Schaums angeordnete Klebstoffschicht als l-Komponenten-Polyurethan-Kleber, 2-Komponenten-Polyurethan- Kleber, PVAc-Kleber oder als Ethylen-Acetat-Copolymer ausgeführt.
Die Klebstoffschicht kann beispielsweise als Flüssigkeit oder Paste aufgebracht werden. Sie wird dann beispielsweise aufgesprüht, aufgegossen, aufgerakelt, aufgestrichen oder aufgewalzt. Auch ist es möglich, die Klebstoffschicht als feste Klebstoffschicht, die beispielsweise ebenfalls als Rolle, Platte, Netz oder Matte vorliegt, anzuordnen. Auch in fester Form kann sie mit üblichen Auftragsvorrichtungen, wie beispielsweise mittels Rol- len oder Walzen auf den Schaum und/oder auf die Basisplatte/Deckplatte aufgelegt und/oder angepresst werden. Auch ist es möglich, einen beispielsweise aufgerollten Schaum mit bereits auf dem Schaum aufgetragener Klebstoffschicht/en auf einer oder beiden Oberflächen des Schaums zu verwenden. Der Klebstoff der Klebstoffschicht kann derart ausgestaltetet sein, dass er erst während des Verpressens des Plattensandwichs in der Presse aktiviert wird und die einzelnen Schichten (z. B. Basisplatte, schallisolierende Schicht und Deckplatte) miteinander verklebt. Auch kann beispielsweise bei der Verwendung eines 2-Komponenten-Klebers eine erste Komponente des Klebers auf die Basisplatte und/oder die Deckplatte aufgetragen werden, während eine zweite Komponente auf der Oberfläche des Schaums angeordnet ist. Auch ist es möglich, dass der Schaum als eine Komponente eines 2-Komponeneten- Klebers wirkt.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung besteht der geschlossenzellige Schaum aus einem Polyolefin oder einem Gemisch aus Polyolefinen. Auch ist es möglich, dass der Hauptbestandteil des geschlossenzelligen Schaums ein Polyolefin oder ein Gemisch aus Polyolefinen ist. Die Verwendung von Polyolefinschäumen in Holzwerkstoffen, Sandwichplatten oder Paneelen ist bisher unbekannt. Insbesondere die herausragende schallisolierende Wirkung eines Polyolefinschaums in Verbindung mit einer Sandwichplatte, die besondere Dauerhaftigkeit eines Polyolefinschaums und die damit besonders vorteilhafte lang anhaltende Wirkung als Schallisolator, selbst bei mehrjähriger Belastung einer Sandwichplatte/eines Paneels sind für den Fachmann überraschend.
Als geschlossenzelliger Schaum verwendbar sind jedoch auch bspw. Schäume auf Basis von Polystyrol, Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC).
Geschlossenzellige Schäume aus Polyolefinen können bei der Verarbeitung, insbesondere bei der Verklebung schwierig sein. Dabei besteht die Gefahr, dass bei einer nicht dau- erhaften oder nicht vollständigen Verklebung des Schaums mit der Basisplatte und/oder der Deckplatte Delaminierungseffekte im Sandwich auftreten. Besonders bevorzugt ist der geschlossenzellige Schaum daher koronabehandelt. Koronabehandelte Schäume lassen sich besonders einfach und sicher vollflächig verkleben, so dass insbesondere auch die Verarbeitungszeit besonders kurz ist.
Neben einem flüssigen Auftrag des -gemäß der zweiten Alternative der Erfindung- selbstklebenden Kunststoffmaterials durch beispielsweise Aufwalzen, Aufsprühen, Aufstreichen, Aufrakeln oder Aufgießen ist es auch besonders bevorzugt möglich, das selbst- klebende Kunststoffmaterial in fester oder pastöser Form aufzutragen. So kann das selbstklebende Kunststoffmaterial beispielsweise in Form von Folien, Pasten oder hoch viskosen Schichten (zähflüssig) angeordnet werden. Auch hier ist es möglich, mehrere beispielsweise besonders dünne Lagen des selbstklebenden Kunststoffmaterials übereinander anzuordnen, um die erfindungsgemäße Mindestdicke von 0,3 mm im abgebunde- nen Zustand zu erreichen.
Als selbstklebendes Kunststoffmaterial können alle selbstklebenden, im abgebunden Zustand elastischen Materialien aus Kunststoff, die zum Verbinden von Platten geeignet sind, verwendet werden. Beispielsweise ist es möglich als selbstklebendes Kunststoffma- terial EVA, EVA Copolymere oder Styrol-Kautschuk-Copolymere oder Kunststoffmaterial auf Basis von Polyester- Elastomeren, Polyurethan-Elastomeren oder Copolyamid- Elastomeren zu verwenden. Besonders bevorzugt wird ein thermoplastischer reaktiver PU- Werkstoff oder ein im abgebundenen Zustand elastischer Schmelzkleber verwendet. Nach einer besonders bevorzugten Ausführung der zweiten Alternative des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das selbstklebende Kunststoffmaterial aus expandierendem Material ausgeführt, das dazu ausgelegt ist, beim Verpressen zu expandieren, sich nach dem Expandieren zu verfestigen und das nach dem Verfestigen elastisch ist. Das expandierende Material kann die Basisplatte und die Deckplatte selbstklebend miteinander verbinden, so dass auf weitere Klebstoffschichten verzichtet werden kann.
Die Expansion des Materials kann auf unterschiedlichste Weise ausgelöst werden bzw. erfolgen. Auslöser kann bspw. ein Katalysator und/oder Druck und/oder erhöhte Tem- peratur und/oder Strahlung sein.
Unter einem expandierenden Material wird jedes Material verstanden, das sein Volumen durch eine chemische oder thermische oder eine sonstige Reaktion vergrößern kann. Bevorzugt wird ein Material verwendet, das nach der Expansion einen Schaum ausbildet, insbesondere einen geschlossenzelligen Schaum. Hier können in besonders vorteilhafter Weise expandierende Materialien verwendet werden, die aus Polyolefinen bestehen oder diese zumindest enthalten. Besonders bevorzugt wird ein Material verwendet, dessen Expansionsablauf, insbesondere der Expansionszeitpunkt, die Expansionsintensität und/oder die Expansionsdauer und/oder die Eigenschaften des expandierten Materials wie z. B. die Porengröße, Porenverteilung und/oder die Schichtdicke steuerbar sind, beispielsweise durch Einstellen von Temperatur, Druck und/oder durch die Zugabe von Additiven/Katalysatoren, die die Verarbeitungseigenschaften beeinflussen (z. B. Härter).
Das zum Expandieren geeignete Material kann in jeder Form oberhalb der Basisplatte angeordnet werden. So kann es bspw. als Flüssigkeit, als Gel, als feste Schicht oder auch als Schicht aus expandierenden Partikeln ausgeführt werden. Besonders bevorzugt wird die schallisolierende Schicht zähflüssig, d. h. hochviskos oder pastös aufgetragen. Hierdurch kann in besonders vorteilhafter Weise ein unerwünschtes Verlaufen oder Ausfließen des Materials vor dem Verpressen verhindert werden, das zum Herstellen der schallisolierenden Schicht eingesetzt wird. Außerdem ermöglicht diese besondere Ausführungsform das Auftragen von besonders viel Material, so dass es möglich ist, bspw. be- sonders dicke schallisolierende Schichten herzustellen.
Die Expansion des Materials kann auf unterschiedliche Art und Weise ausgelöst oder gesteuert werden. Es ist denkbar ein Material zu verwenden, das bspw. auf Druck und/oder Wärme und/oder Strahlung reagiert. Auch sind bspw. 2-Komponenten- Materialien denkbar. So könnte es bspw. möglich sein, eine erste Komponente auf die Basisplatte und eine zweite weitere Komponente des expandierenden Materials auf die Deckplatte aufzutragen. Beide Komponenten können nach dem Anordnen der Deckplatte oberhalb der Basisplatte miteinander reagieren, expandieren und sich verfestigen. Auch ist die Verwendung von Additiven/Katalysatoren möglich, die die Expansion bspw. auslösen, verzögern oder auf andere Art beeinflussende. Hierdurch ist es möglich in besonders vorteilhafter Weise eine vorzeitige Expansion des selbstklebenden Kunststoffmaterials zu verhindern eine zeitpunktgenaue Expansion auszulösen.
Unter dem Verfestigen des expandierenden Materials wird ein Abbinden, Ausreagieren oder Vernetzen während oder nach der Expansion des Materials verstanden, wobei das Material im expandierten und/oder verfestigten Zustand erfindungsgemäß elastisch ist. Expandiertes Material ist insbesondere als elastisch anzusehen, wenn es die vorgenann- ten, die Schaumschicht bzw. die Schicht des selbstklebenden Kunststoffmaterials betreffenden Druck-E-Module aufweist.
Als expandierendes Material wird z.B. insbesondere Polyurethan oder Expancel angesehen.
Die schallisolierende Schicht wird besonders bevorzugt auf eine Oberseite der Basisplatte und/oder eine Unterseite der Deckplatte aufgetragen. In jeder Ausführungsvariante ist die schallisolierende Schicht somit oberhalb der Basisplatte angeordnet. Ferner ist eine besonders hohe Flexibilität im Herstellungsprozess gegeben. So kann bspw. abhängig von den vorhandenen Herstellungsvorrichtungen die schallisolierende Schicht auf der Basisplatte angeordnet werden, sie kann aber auch an der Unterseite der Deckplatte angeordnet sein und erst mit dem Auflegen der Deckplatte in das Herstellungsverfahren eingeführt werden. Auch das Auftragen der schallisolierenden Schicht, sowohl auf die Oberseite der Basisplatte, als auch auf die Unterseite der Deckplatte, bspw. als schalliso- lierende Schicht die aus zwei Lagen gebildet wird, ist möglich.
Insbesondere ist hierdurch der Einsatz von selbstklebendem Kunststoffmaterial als bspw. 2-Komponenten-Materialien möglich. Wie bereits bei dem expandierenden Material beschrieben, kann bspw. eine erste Komponente eines selbstklebenden Kunststoff- materials auf der Oberseite der Basisplatte und eine zweite Komponente eines selbstklebenden Kunststoffmaterials auf der Unterseite der Deckplatte angeordnet werden. Nach dem Auflegen der Deckplatte reagieren sie gemeinsam zu der erfinderischen schallisolierenden Schicht aus. Auch kann bspw. durch das beidseitige (d.h. auf die Oberseite der Basisplatte und auf die Unterseite der Deckplatte) Auftragen eines elastischen Kunststoffmaterials eine besonders große Masse aufgetragen werden. Dies ist sowohl gemäß der ersten Alternative der Erfindung durch mehrere Lagen Schaum die gemeinsam eine schallisolierende Schicht bilden, als auch durch mehrere Lagen selbstklebenden Kunststoffmaterials die ebenfalls gemeinsam eine schallisolierende Schicht bilden, möglich. Hierdurch können in vorteilhafter Weise besonders dicke schallisolierende Schichten erzeugt werden.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung werden zum Herstellen der schallisolierenden Schicht zwischen der Basisplatte und der Deckplatte, in einer Ebene mit der schallisolierenden Schicht, zumindest abschnittsweise ein oder mehrere Abstandshalter angeordnet.
Die Abstandshalter, die insbesondere bei der zweiten Alternative der Erfindung verwendet werden, sind dazu ausgelegt, einen gleichmäßigen Abstand zwischen der Basisplatte und der Deckplatte zu gewährleisten. Sie können verhindern, dass die Deckplatte beispielsweise beim Auflegen auf die schallisolierende Schicht in diese einsinkt. Hierdurch kann das Entstehen einer ungleichmäßig dicken schallisolierenden Schicht verhindert werden.
Die Abstandshalter sind derart ausgelegt, dass sie dem Druck der aufliegenden Deckplatte und gegebenenfalls auch dem Pressdruck beim Verpressen des Sandwichs standhalten; sie können gegebenenfalls hohem Pressdrücken widerstehen. Auch können sie der- art ausgelegt sein, dass sie bei der Verwendung eines expandierenden Materials als schallisolierende Schicht ein Anheben der Deckplatte aufgrund des expandierenden Materials verhindern. In diesem Fall sind die Abstandhalter mit jeweils einem Ende an jeweils einer der beiden Platten befestigt und sie sind dazu ausgelegt, die auf sie einwirkenden Zugkräfte aufzunehmen.
Die Abstandshalter können gleichzeitig, vor oder nach dem Aufbringen der schallisolierenden Schicht oberhalb der Basisplatte angeordnet werden. Sie können bspw. in das elastische Kunststoffmaterial gestellt werden. Auch ist es möglich, die schallisolierende - ι5 -
Schicht aus elastischem Kunststoffmaterial um die Abstandshalter herum auf der Basisplatte anzuordnen. Weiter ist es bspw. möglich, die Abstandhalter auf der Einen und/oder Anderen von Basisplatte und Deckplatte und das selbstklebende Kunststoffmaterial auf der Anderen und/ oder der Einen von Basisplatte und Deckplatte anzuord- nen.
Die Abstandshalter können aus einem beliebigen Material bestehen. Bspw. ist es möglich, dass die Abstandshalter aus einem Kunststoff, Gummi, Holzwerkstoff, Papier oder Pappe bestehen. Auch die Kombination der Werkstoffe ist denkbar.
Um bspw. das Entstehen von Schallbrücken durch die Abstandshalter zwischen der Basisplatte und der Deckplatte zu verhindern, bestehen die Abstandshalter gemäß einer Weiterbildung der Erfindung zumindest teilweise aus Schmelzkleber. Schmelzkleber weist den Vorteil auf, dass er bis zu einer bestimmten Temperatur eine ausreichende Härte und Festigkeit aufweist, die einen sicheren und gleichmäßigen Abstand zwischen der Basisplatte und der Deckplatte gewährleistet. Abhängig von der Temperatur, die zum Verpressen des Sandwichs in der Presse verwendet wird, ist es möglich, dass der Schmelzkleber zwischen der Basisplatte und der Deckplatte nur leicht anschmilzt und gegebenenfalls die Platten zusätzlich verbindet.
Besonders bevorzugt wird jedoch der Schmelzkleber bspw. beim Pressvorgang zumindest weitestgehend aufgeschmolzen. In diesem Fall verläuft der Schmelzkleber und es entsteht keine Schallbrücke zwischen der Deckplatte und der Basisplatte. Insbesondere bei der Verwendung von expandierendem Material kann der Schmelzkleber von diesem verdrängt werden und den frei werdenden Raum, den der Abstandshalter aus Schmelzkleber zwischen der Basisplatte und der Deckplatte eingenommen hat, ausfüllen. Hierdurch wird in besonders vorteilhafter Weise das Entstehen von Schallbrücken verhindert und gewährleistet, dass ein gleichmäßiger Abstand zwischen der Basisplatte und der Deck- platte entsteht, der vollständig von der schallisolierenden Schicht ausgefüllt ist.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass die gemäß der ersten Alternative als geschlossenzelliger Schaum angeordnete schalliso- lierende Schicht eine Dicke zwischen 0,1 mm bis 5,0 mm, bevorzugt 0,25 mm bis 3,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,5 mm bis 2,5 mm, vorteilhaft zwischen
0,75 mm und 2 mm, besonders vorteilhaft zwischen 0.5 mm und 1.0 mm aufweist oder die gemäß der zweiten Alternative der Erfindung als selbstklebendes Kunststoffmaterial aufgetragene und abgebundene schallisolierende Schicht eine Dicke zwischen 0,3 mm bis 5,0 mm, bevorzugt 0,35 mm bis 3,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,5 mm bis 1 mm, vorteilhaft zwischen 0,75 mm und 2 mm, besonders vorteilhaft zwischen 0.3 mm und 0,5 mm aufweist. Die Dicke der schallisolierenden Schicht hat einen entscheidenden Einfluss auf die Wirkung als Schallisolator. Prinzipiell gilt, dass je dicker die schallisolierende Schicht, um so besser die Isolation gegen Schallübertragung, Trittschall oder Reflexion von Raumschall. Hierfür ist gemäß der zweiten Alternative der Erfindung eine Mindestdicke von 0,3 mm beim selbstklebenden Kunststoffmaterial notwendig. Der geschlossenzellige Schaum gemäß der ersten Alternative der Erfindung kann dünner als 0,3 mm ausgeführt werden, ohne seine schallisolierende Wirkung zu verlieren.
Die bevorzugten Dickenangaben beziehen sich auf die Gesamtdicke der schallisolierenden Schicht. Die schallisolierende Schicht kann jedoch, wie bereits beschrieben und so- wohl die erste als auch die zweite Alternative der Erfindung betreffend, mehrlagig ausgeführt werden. D. h. sowohl der Schaum als auch das selbstklebende Kunststoffmaterial kann in mehreren dünnen Lagen nacheinander aufgetragen werden, so dass eine schallisolierende Schicht gebildet wird. Bei dem geschlossenzelligen Schaum ist es daher möglich, zwischen den mehreren dünnen Lagen jeweils eine Klebstoffschicht anzuordnen, der die einzelnen Schaumlagen miteinander zu einer geschlossenzelligen Schaumschicht verklebt.
Bei einer Ausführung gemäß der zweiten Alternative der Erfindung können die unterschiedlichen Lagen selbstklebenden Kunststoffmaterials Nass in Nass aufgetragen wer- den oder eine Lage selbstklebendes Kunststoffmaterial kann angeliert/ angetrocknet werden, bevor eine weitere Lage aufgetragen wird. Hierdurch kann beispielsweise ein Verlaufen des selbstklebenden Kunststoffmaterials verhindert werden. Auch beim Auftrag des selbstklebenden Kunststoffmaterials in fester oder pastöser Form ist es möglich, mehrere Lagen nacheinander bzw. übereinander aufzutragen und gegebenenfalls die einzelnen Lagen zu behandeln, beispielsweise teilweise auszuhärten, d. h. bspw. anzugelieren.
Besonders bevorzugt wird ein Plattensandwich mit mehreren schallisolierenden Schichten. Diese sind durch weitere - schallisolierende Schichten und/oder nicht schallisolierende Schichten- voneinander getrennt im Plattensandwich angeordnet. Beispielsweise kann oberhalb einer ersten schallisolierenden Schicht eine Schicht aus Gewebe, Papier oder Holzwerkstoff angeordnet werden, auf der oberhalb eine zweite schallisolierende Schicht angeordnet ist, die wiederum an eine Deckplatte angrenzt. Bei der Verwendung von mehreren schallisolierenden Schichten in einem Plattensandwich können beispielsweise auch Schichten aus selbstklebendem Kunststoffmaterial und geschlossenzelligen Schaum kombiniert werden. Anzumerken ist noch, dass jede schallisolierende Schicht wiederum aus mehreren Lagen bestehen kann.
Eine bevorzugte Ausführung der Erfindung betrifft die weitere Verarbeitung des Plattentsandwiches zu einem schallisolierenden Paneel, insbesondere zur Verwendung als Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneel. Ein Plattensandwich, hergestellt gemäß An- spruch 1, wird mit einer Oberflächenbeschichtung versehen, z. B. durch ein Verfahren mit mindestens den Schritten:
Bereitstellen des Plattensandwichs,
Auftragen der Oberflächenbeschichtung auf die Deckplatte des Plattensandwichs, Aushärten der Oberflächenbeschichtung und
- Herstellen eines nicht lösbaren Verbundes zwischen der Oberflächenbeschichtung und der Deckplatte des Plattensandwichs.
Unter dem Bereitstellen des Plattensandwichs werden alle notwendigen, üblichen und/oder vorteilhaften Maßnahmen zur Vorbereitung auf die Beschichtung des Platten- Sandwichs verstanden. Diese umfassen insbesondere alle Maßnahmen, die bereits weiter oben beim Bereitstellen der Basisplatte, und/oder Deckplatte benannt sind.
Mit dem Aushärten der Oberflächenbeschichtung wird ein nicht lösbarer Verbund zwi- schen der Oberflächenbeschichtung und der Deckplatte des Plattensandwichs erstellt. Nicht lösbar heißt in diesem Zusammenhang, dass die Oberflächenbeschichtung nicht zerstörungsfrei von der Oberfläche der Deckplatte abgelöst werden kann. Aufgrund der erfindungsgemäßen Struktur des Plattensandwichs kann dieses mit allen üblichen Oberflächenbeschichtungen und in allen üblichen Verfahren zum Oberflächen- beschichten beschichtet werden. So ist es beispielsweise möglich, feste oder vorgefertigte Oberflächenbeschichtungen, die plattenförmig, bahnförmig oder in Form einer Matte vorliegen, auf die Deckplatte aufzutragen und mit dieser zu Verpressen. Hierbei können übliche Pressparameter wie bspw. Temperaturen von i6o°C bis 230°C, Pressdrücke von 30 kg/cm2 bis 6o kg/cm2 und Presszeiten von 8 sec bis 30 sec, für die DPL- Beschichtung- verwendet werden, ohne die schallisolierende Schicht negativ, d.h. in ihrer Wirkweise verschlechternd, zu beeinflussen. Besonders bevorzugt wird das Plattensandwich im DPL- Verfahren (Direct Pressure Laminate) beschichtet.
Auch können flüssige Oberflächenbeschichtungen beispielsweise durch Walzen, Sprühen oder Rakeln ggf. auch durch Aufstreichen und/ oder mittels Digital druck auf die Deckplatte des Plattensandwichs aufgetragen werden. Auch flüssige Beschichtungsmittel können mittels üblicher Verfahren und insbesondere mit üblichen Trocknungsmethoden (bspw. Wärme oder Strahlung) verarbeitet werden, ohne die schallisolierende Schicht negativ zu beeinflussen.
In einer besonderen Ausführungsform des Plattensandwichs ist es möglich, beim Herstellen des Plattensandwichs bereits eine Deckplatte mit mindestens teilweise fertig ge- stellter oder vorbereiteter Oberflächenbeschichtung zu verwenden. Insbesondere bevorzugt wird eine Deckplatte im PDL- Verfahren (Printed Decor Laminate) oberflächenbe- schichtet und anschließend mit der schallisolierenden Schicht und der Basisplatte verklebt. Das Verkleben (Verpressen) kann aufgrund des Eigengewichts der Platten oder durch beispielsweise das Zuführen von Wärme, Strahlung oder Druck erfolgen. Auch eine Kombination aus beispielsweise Wärme und Druck oder Strahlung und Druck kann zum Aushärten der Klebstoffschichten und/oder Schichten der Oberflächenbeschichtung und/oder der schallisolierenden Schicht verwendet werden. Die Oberflächenbeschichtung kann aus mehreren Schichten bestehen. Die Schichten wiederum können aus mehreren Lagen bestehen. So ist es beispielsweise möglich, zusätzliche schallmindernde Schichten, beispielsweise besonders weiche Schichten aus Lacken oder Folien mit geringen Shore-Härten in den Oberflächenaufbau zu integrieren. Auch können beispielsweise einzelne besonders verschleißfeste Schichten oder Lagen, die z. B. mit verschleißfesten Partikeln (insbesondere Korund) ausgestattet sind, in die Oberflächenbeschichtung integriert werden.
Besonders bevorzugt werden mindestens eine Dekorschicht und mindestens eine Ver- schleißschicht aufgetragen. Es können jedoch auch mehrere Dekorschichten und/oder Verschleißschichten aufgetragen werden.
Als Dekorschicht können alle bekannten Beschichtungen verwendet werden, beispielsweise Dekorpapiere oder -folien, Farben oder Lackschichten. Die Dekorschicht kann wie bereits erwähnt, aus zahlreichen einzelnen Lagen von Feststoffen (z. B. Dekorpapier oder -folie) oder von Flüssigkeiten bzw. Pasten (z. B. Farben oder Lackschichten) gebildet werden, die nacheinander und/oder gleichzeitig zumindest abschnittsweise aufgetragen werden und beispielsweise auch zumindest teilweise zwischen dem einzelnen Auftrag der Lagen und/ oder dem einzelnen Auftrag der unterschiedlichen Schichten angeliert werden. Auch ein Nass-in-Nass-Auftrag von flüssigen oder pastösen Schichten oder Lagen ist möglich für die Werkstoffe, die auszuhärten sind, bevor sie gebrauchstüchtig sind wie z. B. Strahlungshärtende Lacke oder UV-härtende Lacke.
Die Dekorschichten können einfarbig oder mehrfarbig ausgestaltet sein. So ist es bei- spielsweise möglich, als Dekorschicht Farbschichten, Schichten mit Pigmenten oder auch eingefärbte Lacke oder Kunstharze zu verwenden. Besonders bevorzugt wird die Dekorschicht im PDL- Verfahren auf das Plattensandwich aufgetragen.
Die Verschleißschicht der Oberflächenbeschichtung kann ebenso wie die Dekorschicht sehr unterschiedlich ausgeführt sein. Üblich sind unter Druck und Temperatur aushärtende Kunstharze wie Melaminharz oder Phenolharz oder Strahlungshärtende oder UV- härtende Lacke. Es können auch mehrere Verschleißschichten aufgetragen werden. Die Verschleißschichten können, wie die Dekorschichten aus mehreren Lagen bestehen. Da- bei kann es sich um unterschiedliche Lagen und/oder Schichten mit gleichen oder unterschiedlichen Funktionen und/oder Bestandteilen handeln. Die Schichten und/oder Lagen können gegebenenfalls in unterschiedlichen Verfahrensschritten und/oder mittels unterschiedlicher Methoden aufgetragen werden. Bevorzugt werden korundhaltige Schichten in die Oberflächenbeschichtung oder einzelne korundhaltige Lagen in die Verschleißschicht integriert, um eine besonders hohe Abriebfestigkeit oder Kratzfestigkeit zu erreichen.
Besonders bevorzugt werden die mindestens eine Dekorschicht und/oder die mindestens eine Verschleißschicht flüssig aufgetragen. Der Auftrag kann beispielsweise durch Aufsprühen oder Aufwalzen erfolgen. Auch ist es möglich, die Dekorschicht und/oder die Verschleißschicht beispielsweise aufzurakeln, aufzustreichen und/oder aufzudrucken (bspw. mittels Digital druck). Im Zusammenhang mit der Dekorschicht und der Verschleißschicht wird unter flüssigem Auftragen auch das Auftragen von pastösen oder hochviskosen Schichten verstanden.
Auch ist es möglich, Strukturen in die Dekorschicht und/oder die Verschleißschicht einzubringen bzw. strukturbildende Lagen oder Schichten in die Oberflächenbeschichtung zu integrieren. Hier ist es insbesondere möglich, die Oberflächenbeschichtung nach dem Auftragen gegebenenfalls vor dem abschließenden Aushärten oder nach dem Aushärten zu prägen oder Lagen oder Schichten in die Oberflächenbeschichtung zu integrieren, die die gleichmäßige Verteilung einzelner Schichten und/oder Lagen beeinflussen, so dass bspw. eine Porenstruktur in der Oberflächenbeschichtung entsteht, die Holz nachgebildet ist.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung wird die Dekorschicht als bedruckter Dekorträger, insbesondere als bedrucktes Dekorpapier oder als bedruckte Dekorfolie aufgetragen.
Auch als Verschleißschicht können beispielsweise mit Kunstharz getränkte, insbesondere melaninharzgetränkte Trägerpapiere, sogenannten Overlays verwendet werden. Auch ist es möglich, ein flüssiges Overlay, d. h. ein Kunstharz mit beispielsweise Zellulosefasern als Verschleißschicht auf die Dekorschicht aufzutragen. Aufgrund der erfindungsgemäßen Struktur kann das fertig beschichte Plattensandwich in allen üblichen Paneelherstellungsverfahren weiter bearbeitet werden. Hierzu gehören zusätzlich zu den beschriebenen Beschichtungsverfahren, insbesondere auch Verfahren zum Anbringen von Profilen an den Seitenkanten.
Besonders bevorzugt wird das Sandwich, bestehend aus mindestens dem Plattensandwich und der Oberflächenbeschichtung zum Aushärten und Verbinden in einer Presse verpresst. Insbesondere bei der Verwendung von Dekorträgern und Overlays erfolgt die Aushärtung in einer Presse unter Unterwirkung von Druck und Wärme. Hierzu können die üblichen Pressparameter für das Verpressen von Oberflächenbeschichten mit Holzwerkstoffplatten verwendet werden. Als Presse sind alle üblichen Pressen verwendbar, bevorzugt werden jedoch Kurztaktpressen verwendet.
Weiter wird die Aufgabe gelöst durch ein Plattensandwich nach Anspruch 14 sowie des- sen Verwendung als Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneel nach Anspruch 15.
Das erfindungsgemäße Plattensandwich, z. B. zur Verwendung als Trägerplatte für Paneele, weist eine Basisplatte aus Holzwerkstoff, eine schallisolierende Schicht und eine Deckplatte auf, die zum Beschichten mit einer Oberflächenbeschichtung geeignet ist, und ist dadurch gekennzeichnet, dass ein elastisches Kunststoffmaterial als schallisolierende Schicht angeordnet ist, wobei gemäß einer ersten Alternative das elastische Kunst- stoffmaterial aus einem geschlossenzelligen Schaum besteht oder dass gemäß einer zweiten Alternative der Erfindung das elastische Kunststoffmaterial aus einem im abgebundenen Zustand elastischen selbstklebenden Kunststoffmaterial besteht, wobei die abge- bundene schallisolierende Schicht eine Mindestdicke von 0,3 mm aufweist.
Aufgrund des bereits im Herstellungsverfahren beschriebenen besonderen strukturellen Aufbaus des erfindungsgemäßen Plattensandwichs kann dieses sowohl Trittschall als auch Raumschall absorbieren. Der strukturelle Aufbau des Plattensandwichs verhindert in vorteilhafter Weise die Weiterleitung von Schallenergie innerhalb des Sandwichs. Die Schallenergie, die beispielsweise in der Deckplatte des Plattensandwichs besteht, dringt durch die Deckplatte hindurch in die schallisolierende Schicht gemäß der ersten oder zweiten Alternative der Erfindung ein. In dieser verläuft sich die Schallenergie besonders vorteilhaft und wird nicht bzw. nur teilweise weiter in die Basisplatte übertragen.
Besonders bevorzugt kann das Plattensandwich eine weitere Trittschalldämmung aufweisen, die unterhalb der Basisplatte, d. h. an der, der Deckplatte gegenüberliegenden Seite der Basisplatte angeordnet ist. In Kombination mit dem erfindungsgemäßen Plattensandwich und der in diesem vorhandenen schallisolierenden Schicht findet eine annähernd vollständige Absorption von Schallenergie statt, so dass Schallenergie nicht auf eine Raumbegrenzungsfläche (wie beispielsweise eine Decke, Fußboden und/oder eine Wand) übertragen wird.
Insbesondere vermindert das erfindungsgemäße Plattensandwich somit die Übertragung von Trittschall, der beim Begehen eines Plattensandwichs entsteht und auf dem angrenzenden Fußboden übertragen wird. Schallenergie wird besonders gut von harten Oberflächen reflektiert. Neben der bereits beschriebenen Verminderung von Trittschall verringert das erfindungsgemäße Plattensandwich auch Raumschall, d.h., Schall, der beim Begehen des Fußbodens im Raum entsteht und der im Raum hörbar ist. Das erfindungsgemäße Plattensandwich ermöglicht, dass die Deckplatte durch die schallisolierende Schicht federnd gelagert ist, so dass die Reflexion von Schallenergie zurück in den Raum, vermindert wird. Hierzu gehört auch der Abbau von Schallenergie, die die Deckplatte in Schwingung versetzt.
Besonders bevorzugt wird das oberflächenbeschichtete Plattensandwich als Paneel eingesetzt. Paneele zeichnen sich dadurch aus, dass sie zum Einen eine mindestens einseiti- ge Oberflächenbeschichtung aufweisen und zum Anderen eine Profilierung der Seitenkanten zum Verbinden mit anderen Paneelen besitzen. Als Profile können einfach Nut- Feder-Profile verwendet werden. Bevorzugt werden jedoch Klick-, Schwenk- oder Druck- knopfprofile verwendet, die ein besonders einfaches Verlegen der Paneele zu einer Fläche ermöglichen. Beim Anbringen der Profilierungen (z.B. durch Fräsen) wird der Schaum ebenfalls angeschnitten. Der geschlossenzellige Schaum verhindert jedoch weiterhin, in vorteilhafterweise, das Entweichen/ Eindringen von Medien in den Schaum bzw. aus dem Schaum heraus, so dass seine schallisolierende Wirkung auch nach dem Anfräsen der Profile vollständig erhalten bleibt. Paneele (wie auch oberflächenbeschichtete Plattensandwichs) können zusätzlich zu der Oberflächenbeschichtung auf einer Oberseite einen Gegenzug auf der der Oberseite gegenüberliegenden Unterseite aufweisen, beispielsweise bestehend aus einem zellulosebasierten Trägermaterial (z.B. ein Trägerpapier) mit Kunstharztränkung.
Ferner können sowohl oberflächenbeschichtete Plattensandwichs als auch Paneele beispielsweise auf der Vorderseite oder auf der Rückseite weitere Funktionsschichten besitzen. Besonders vorteilhaft ist hier die bereits erwähnte zusätzliche Trittschalldämmung auf der Unterseite, die beispielsweise als weiche und ggf. elastische Schicht auf der Unterseite des Plattensandwichs /Paneels angeordnet ist. Eine Trittschalldämmung kann beispielsweise entweder nachträglich mit dem Paneel/ Plattensandwichs oder während oder vor der Herstellung des Plattensandwichs mit der Basisplatte verbunden werden. Es können alle üblichen Trittschalldämmungen wie bspw. Kork, Kunststoffschäume oder besonders leichte Faserplatten aus Natur- und/oder Kunstfasern verwendet werden.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1: eine schematische Explosionsdarstellung einer Ausführungsform eines erfinderischen Plattensandwichs gemäß der ersten Alternative der Erfindung;
Fig. 2: eine schematische Explosionsdarstellung einer Ausführungsform eines Plattensandwichs gemäß der zweiten Alternative der Erfindung;
Fig. 3: eine schematische Darstellung eines Ablaufs eines Herstellungsverfahrens für eine Ausführungsform eines erfinderischen Plattensandwichs;
Fig. 4: eine schematische Darstellung eines Ablaufs eines Beschichtungsverfahrens für eine Ausführungsform eines erfinderischen Plattensandwichs.
Figur 1 zeigt ein Panel 1 mit einem erfindungsgemäßen Plattensandwich 2 gemäß der ersten Alternative der Erfindung. Das Panel 1 weist eine auf der Oberseite 3 des Plattensandwichs 2 angeordnete Oberflächenbeschichtung 4 und eine auf der Unterseite 5 des Plattensandwichs 2 angeordnete Unterseitenbeschichtung 6 auf.
Das in Figur 1 dargestellte Plattensandwich 2 besteht aus einer Basisplatte 7, die als Trä- gerplatte für das Panel 1 ausgelegt ist. Die Basisplatte 7 besteht aus einer leichten MDF- Platte mit einem Rohgewicht von ca. 650 kg / m3. Die Basisplatte 7 weist lokale Verstärkungen (hier nicht dargestellt) im Bereich der später anzuordnenden Profilkanten (hier nicht dargestellt) auf. Alternativ zur leichten MDF-Platte kann bspw. auch eine MDF- Platte, eine HDF-Platte oder eine Sperrholzplatte verwendet werden.
Auf einer Oberseite 7a der Basisplatte 7 ist eine erste Klebstoffschicht 8 angeordnet. Diese erste Klebstoffschicht 8 besteht aus einem flüssig aufgetragenen 2-Komponenten- Polyurethan-Kleber. Die erste Klebstoffschicht 8 wurde mittels Sprühvorrichtung (siehe Figur 3) gleichmäßig dünn in einer Schichtstärke von 0,08 mm über die gesamte Oberfläche der Basisplatte 7 aufgesprüht.
Oberhalb der ersten Basisplatte 7 mit der Klebstoffschicht 8 ist eine schallisolierende Schicht 9 angeordnet. Die schallisolierende Schicht 9 besteht aus einem geschlossenzelli- gen Schaum 9a, hier ein Polyolefinschaum, mit einer Dicke von ca. 0,7 mm.
Oberhalb der schallisolierenden Schicht 9, d. h. auf der Oberfläche der schallisolierenden Schicht 9, die einer Deckplatte 11 zugewandt ist, ist eine zweite Klebstoffschicht 10 angeordnet, die wie die erste Klebstoffschicht 8 aus einem 2-Komponenten-Polyurethan- Kleber besteht und flüssig mittels Sprühvorrichtung (siehe Figur 3) auf die schallisolierende Schicht 9 aufgesprüht ist.
Der Polyolefinschaum ist beidseitig koronabehandelt, um eine besonders gute Haftung der Klebstoffschichten 8, 10 auf dem Polyolefinschaum zu ermöglichen. Delaminierun- gen zwischen Polyolefinschaum und Basisplatte 7 oder Polyolefinschaum und Deckplatte 11 werden so besonders vorteilhaft langfristig verhindert.
Weiter ist die Deckplatte 11 dargestellt, die auf die zweite Kleb Stoffschicht 10 aufgelegt und somit oberhalb der schallisolierenden Schicht 9 angeordnet ist. Die Deckplatte be- steht aus einer HDF-Platte und weist eine Rohdichte von ca. 850 kg/m3 auf.
Das in Figur 1 dargestellte Plattensandwich 2 einschließlich der Klebstoffschichten 8, 10 weist eine Gesamtstärke von ca. 9,6 mm auf. Die Deckplatte 11 ist ca. 2,5 mm stark, die Basisplatte 7 ca. 6,4 mm und die schallisolierende Schicht 9 wie bereits erwähnt ca. 0,7 mm.
Die in Figur 1 dargestellte Oberflächenbeschichtung 4 besteht aus einer Dekorschicht 12, hier aus einem mit Melaminharz getränkten Dekorpapier, und aus einer oberhalb der Dekorschicht 12 angeordneten Verschleißschicht 13, hier aus einem Overlaypapier. Das Overlaypapier ist wie das Dekorpapier mit Melaminharz getränkt.
Die Unterseitenbeschichtung 6 des dargestellten Plattensandwichs 2 besteht aus einem Gegenzug 14, hier aus einem mit Melaminharz getränkten Trägerpapier und einer Trittschalldämmung 15, hier aus einem geschlossenzelligen Schaum, der eine Dicke von 2 mm aufweist. Die Trittschalldämmung 15 ist auf den Gegenzug aufgeklebt.
Gegenüber einem Paneel ohne schallisolierende Schicht 9 jedoch mit einer 3 mm dicken PE-Trittschalldämmung (Vergleichspaneel) weist das in Figur gezeigte Paneel ein Raum- schallverbesserungsmaß gemessen nach IHD W431/DIN45631 von ca. 44% auf.
Fig. 2 zeigt ein Paneel 16 mit einem erfinderischen Plattensandwich 17 gemäß der zweiten Alternative der Erfindung. Als schallisolierende Schicht 18 ist ein selbstklebendes Kunststoffmaterial 18c zwischen einer Oberseite 19 einer Basisplatte 20 und einer Unterseite 21 einer Deckplatte 22 angeordnet. Die Basisplatte 20 besteht aus einem Holzwerkstoff, hier einer MDF-Platte, mit einem Rohgewicht von ca. 780 kg/m3 und einer Stärke von ca. 12 mm. Die Deckplatte 22 besteht aus einer HDF-Platte mit ca. 850 kg/m3 Rohgewicht und einer Stärke von ca. 4 mm.
Die schallisolierende Schicht 18 wurde in zwei Lagen aufgesprüht. Die erste Lage 18a wurde als flüssiges selbstklebendes Kunststoffmaterial 18c auf die Oberseite 19 der Basisplatte 20 aufgesprüht. Die zweite Lage 18b wurde durch Aufsprühen des gleichen selbstklebenden Kunststoffmaterials 18c auf die Unterseite der Trägerplatte 22 erzeugt. Beide Lagen 18a, 18b weisen eine Stärke von je ca. 1,6 mm auf. Beide Lagen 18a, 18b bilden gemeinsam die schallisolierende Schicht 18 die somit eine Stärke von ca. 3,2 mm aufweist. Beide Lagen 18a, 18b des selbstklebenden Kunststoffmaterials 18c sind beim Aufsprühen besonders hoch viskos eingestellt, um ein Verlaufen nach dem Aufsprühen zu vermeiden. Die beiden Lagen 18a, 18b können alternativ beide aufeinander auf die Oberseite 19 oder die Unterseite 21 aufgesprüht werden.
Zusätzlich zur schallisolierenden Funktion verklebt die schallisolierende Schicht 18 die Basisplatte 20 mit der Deckplatte 22. Die schallaktive Schicht 18 besteht aus einem thermoplastischen, reaktiven PU-Material. Alternativ hierzu könnte bspw. auch ein reaktiver Schmelzkleber verwendet werden, der sich beim Abkühlen verfestigt und dauerhaft vernetzt. Die Deckplatte 22 weist auf ihrer Oberseite 23 eine Oberflächenbeschichtung 26 bestehend aus einer Dekorschicht 24 und einer auf der Dekorschicht 24 angeordnete Verschleißschicht 25 auf. Die Dekorschicht 24 besteht aus einem mehrlagigen Farb- /Lackauftrag, der ein Holzdekor darstellt. Alternativ kann beispielsweise auch ein einfarbiges Dekor, ein Fliesendekor oder jegliches Bild durch das Dekor dargestellt werden. Die Dekorschicht 24 wurde mittels Walzen flüssig aufgetragen. Die Dekorschicht 24 kann alternativ beispielsweise aufgesprüht werden.
Die Verschleißschicht 25 besteht aus einem besonders verschleißfesten mehrlagig aufgetragenen Oberflächenlack, der transparent ist und Hartstoff-Partikel (hier nicht darge- stellt) zur Steigerung der Abriebfestigkeit und Kratzfestigkeit enthält. Alternativ ist es auch möglich, beispielsweise eine Kunstharzbeschichtung als flüssiges oder festes Overlay anzuordnen.
Auf der der Oberflächenbeschichtung 26 gegenüberliegenden Unterseite 20a des Plat- tensandwichs 17 ist eine Trittschalldämmung 27 aufgeklebt. Die Trittschalldämmung 27 besteht aus einem offenzelligen Polyurethanschaum. Alternativ könnte bspw. auch eine Holzfaserplatte, Kork oder ein geschlossenzelliger Polyolefinschaum verwendet werden.
Die hier dargestellte zweite Ausführungsform der Erfindung bietet ein Dämmverhalten für Schall, dass dem Plattensandwich gemäß Figur 1 vergleichbar ist.
Fig. 3 zeigt schematisch den Ablauf eines Herstellungsverfahrens für ein Plattensandwich gemäß der ersten Alternative der Erfindung. Es wird eine mehrteilige Pressen- zu/abführungs-Vorrichtung 30a, 30b, 30c und eine Kurztaktpresse 30 gezeigt.
Bei dem Herstellungsverfahren wird eine erste MDF-Platte, die als Basisplatte 31 fungiert, mittels einer ersten Sprühvorrichtung 32 auf der Oberseite mit einer ersten Kleb- Stoffschicht 32a aus PVAC-Kleber besprüht. Auf der Klebstoffschicht 32a wird ein geschlossenzelliger Polyolefinschaum 33 angeordnet. Der geschlossenzellige Polyolefin- schaum 33 ist 3,5 mm stark und wird über eine Abrollvorrichtung 34 und eine erste Anpressrolle 35 auf der ersten Klebstoffschicht 32a fixiert. Über eine zweite Sprühvorrichtung 36 wird die Oberfläche des Polyolefinschaums 33, die der Basisplatte 31 gegenüber- liegt, mit einer zweiten Klebstoffschicht 32b aus einem PVAC-Kleber eingesprüht. Beide Oberflächen des Polyolefinschaums sind koronabehandelt.
Im weiteren Verlauf des Plattensandwich-Herstellungsverfahrens wird auf die zweite Klebstoffschicht 32b über eine Vakuumhubvorrichtung 37 eine Deckplatte 38 aufgelegt. Die Deckplatte 38 besteht aus einer 5 mm starken HDF-Platte. Die dargestellte Deckplatte 38 weist keine Oberflächenbeschichtung auf. Alternativ ist es bspw. möglich eine bereits oberflächenbeschichtete, insbesondere im PDL- Verfahren lackierte Deckplatte 38 zu verwenden. Das derart vorbereitete Plattensandwich wird über die Zuführungsvorrichtung 30a, 30b in die Kurztaktpresse 30 eingefahren. In der Kurztaktpresse 30 wird dem vorbereiteten Plattensandwich Wärme zugeführt, es wird Druck über den oberen Pressenstempel auf das Sandwich ausgeführt und das Sandwich wird verpresst. Bei der Verwendung einer bereits oberflächenbeschichtenen Deckplatte können die Pressparameter Temperatur, Druck und/oder Wärme besonders niedrig eingestellt werden, so dass die Oberflächenbeschichtung durch den Pressvorgang nicht beschädigt wird.
Nach dem Pressen fährt das fertig verpresste Plattensandwich 40 aus der Kurztaktpresse heraus und kann beispielsweise entsprechend dem in Fig. 4 dargestellten Beschich- tungsverfahren zu einem Paneel weiter verarbeitet werden.
Fig. 4 zeigt schematisch einen Ablauf eines Beschichtungsverfahrens für ein Paneel. Das fertig gestellte Plattensandwich 40 aus Figur 3 wird in einer Beschichtungsvorrichtung 41 oberflächenbeschichtet. Die Oberflächenbeschichtung besteht aus einem Dekorpapier
42 und einem Overlay 43, welche nacheinander auf das Plattensandwich 40 aufgelegt werden. Das Dekorpapier 42 besteht aus einem bedruckten Papierträger, das Overlay 43 aus einem Overlaypapier. Beide Papiere sind mit einem Kunstharz getränkt.
Im Anschluss an das Auflegen der Oberflächenbeschichtung wird das Plattensandwich 40 mit dem aufgelegten Dekorpapier 42 und dem oberhalb des Dekorpapiers 42 angeordneten Overlay 43 in eine Kurztaktpresse 44 überführt. In der Kurztaktpresse 44 wird die Oberflächenbeschichtung mit dem Plattensandwich 40 verpresst. Der erfindungsgemäße geschlossenzellige Schaum, wie ggf. auch das erfindungsgemäße selbstklebende Kunststoffmaterial, ermöglichen die Durchführung eines in Pressdruck und Pressdauer üblichen Kurztaktpressenvorganges, wie er für Overlaypapier und Dekorpapier angewendet wird. Nach dem Pressen wird das fertig verpresste Paneel aus der Kurztaktpresse herausgefahren und kann entsprechend seiner weiteren Verwendung bearbeitet, insbesondere zerschnitten und profiliert werden.
Die in Figur 3 und in Figur 4 dargestellten Verfahrensabläufe können getrennt voneinander oder direkt hintereinander angeordnet sein. Auch ist es möglich nach dem Auflegen der Deckplatte 38 mit der Vakuumhub Vorrichtung 37 (siehe Figur 3) direkt und somit ohne Verpressen eine Oberflächenbeschichtung bspw. wie in Figur 4 dargestellt, durchzuführen, z.B. durch Lackieren. Das Verpressen der Basisplatte mit der schallisolierenden Schicht und der Deckplatte erfolgt in diesem Fall gemeinsam mit dem Verpressen der Oberflächenbeschichtung (siehe Figur 4) in einer Presse 44.

Claims

Ansprüche
Verfahren zum Herstellen eines Plattensandwichs (2, 17, 40) zur Verwendung als Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneel (1, 16) mit mindestens den Schritten:
Bereitstellen einer Basisplatte (7, 20, 31) aus Holzwerkstoff,
Anordnen einer schallisolierenden Schicht (9, 18) oberhalb der Basisplatte (7, 20, 31),
Anordnen einer Deckplatte (11, 22, 38) oberhalb der Basisplatte (7, 20, 31), Verpressen des Sandwichs, vorzugsweise in einer Presse, dadurch gekennzeichnet, dass ein elastisches Kunststoffmaterial zum Herstellen der schallisolierenden Schicht (9, 18) eingesetzt wird, wobei gemäß einer ersten Alternative der Erfindung als elastisches Kunststoffmaterial ein geschlossenzelliger Schaum (9a) angeordnet wird, oder gemäß einer zweiten Alternative der Erfindung als elastisches Kunststoffmaterial ein selbstklebendes Kunststoffmaterial (18c) aufgetragen wird, das die Basisplatte (20) mit der Deckplatte (22) verbindet und das im abgebundenen Zustand elastisch ist und eine Mindestdicke von 0.3 mm aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der geschlossenzellig Schaum (9a) bahnförmig aufgetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb und/oder unterhalb des geschlossenzelligen Schaums (9a) eine Klebstoffschicht (8, 10, 32a, 32b) angeordnet wird, die insbesondere als i-Komponenten-Polyurethan-Kleber, 2-Komponenten-Polyurethan-Kleber, als PVAc- Kleber, als Schmelzklebstoff , reaktiver Schmelzklebstoff oder als Etyhlen-Acetat-Copolymer ausgeführt wird. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der geschlossenzellige Schaum (9a) der schallisolierenden Schicht (9,) aus einem physikalisch vernetzten Polyolefin oder einem Gemisch aus Polyolefinen gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zur Herstellung der schallisolierenden Schicht (9) eingesetzte geschlossenzellige Schaum (9a) koronabehandelt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die schallisolierende Schicht (18) in Form von selbstklebendem Kunststoffmaterial (18c) als zähflüssige oder pastöse Schicht aufgetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die als selbstklebendes Kunststoffmaterial (18c) aufgetragene schallisolierende Schicht (18) ein ther moplastischer reaktiver PU-Kleber oder ein Schmelzkleber ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das selbstklebende Kunststoffmaterial (18c) als expandierendes Material ausgeführt wird, das dazu ausgelegt ist, beim Verpressen zu expandieren, sich nach dem Expandieren zu verfestigen und das nach dem Verfestigen elastisch ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die schallisolierende Schicht (9, 18), auf eine Oberseite (7a, 19) der Basisplatte (7, 20, 31) und/oder eine Unterseite (21) der Deckplatte (11, 22, 38) aufgetragen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Basisplatte (7, 20, 31) und der Deckplatte (11, 22, 38), in einer Ebene mit der schallisolierenden Schicht (9, 18), abschnittsweise Abstandshalter angeordnet werden.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter zumindest teilweise aus Schmelzkleber bestehen.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
zur Herstellung der schallisolierenden Schicht (9) ein geschlossenzelliger Schaum (9a) eingesetzt wird, der eine Dicke zwischen 0,1 mm bis 5,0 mm, bevorzugt 0,25 mm bis 3,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,5 mm bis 2,5 mm, vorteilhaft zwischen 0,75 mm und 2 mm, besonders vorteilhaft zwischen 0.5 mm und 1.0 mm aufweist, oder dass
zur Herstellung der schallisolierenden Schicht (18) selbstklebendes Kunststoffmaterial (18c) aufgetragen wird, das im abgebundenen Zustand eine Dicke zwischen 0,3 mm bis 5,0 mm, bevorzugt 0,35 mm bis 3,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,5 mm bis 1 mm, vorteilhaft zwischen 0,75 mm und
2 mm, besonders vorteilhaft zwischen 0.3 mm und 0,5 mm aufweist.
13. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, mit mindestens den Schritten:
- Bereitstellen des Plattensandwichs (2, 17, 40),
Auftragen einer Oberflächenbeschichtung (4, 26) auf die Deckplatte (11, 22,
38) des Plattensandwichs (2, 17, 40),
Aushärten der Oberflächenbeschichtung (4, 26) und
Herstellen eines nicht lösbaren Verbundes zwischen der Oberflächenbe- Schichtung (4, 26) und der Deckplatte (11, 22, 38) des Plattensandwichs (2,
17, 40).
14. Plattensandwich, zur Verwendung als Trägerplatte für Paneele (1, 16) bestehend aus mindestens
- einer Basisplatte (7, 20, 31) aus Holzwerkstoff,
einer schallisolierenden Schicht (9, 18) und
einer Deckplatte (11, 22, 38) die zum Beschichten mit einer Oberflächenbeschichtung (4, 26) geeignet ist
dadurch gekennzeichnet, dass ein elastisches Kunststoffmaterial als schallisolie- rende Schicht (9, 18) angeordnet ist,
wobei gemäß einer ersten Alternative das elastische Kunststoffmaterial aus mindestens einem geschlossenzelligen Schaum (9a) besteht oder
gemäß einer zweiten Alternative der Erfindung das elastische Kunststoffma- terial aus mindestens einem im abgebundenen Zustand elastischen selbstklebenden Kunststoffmaterial (18c) besteht, wobei die abgebundene schallisolierende Schicht (18) eine Mindestdicke von 0,3 mm aufweist. 15. Plattensandwich nach Anspruch 14 mit einer Oberflächenbeschichtung (4, 26) zur Verwendung als Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneel (1, 16).
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