WO2012173296A1 - 교체가 용이한 3차원 입체형상의 궤도블록 및 그 제조방법, 이 궤도블록을 이용한 콘크리트 궤도 부설방법 및 안내궤도식 고무차륜 경전철의 궤도 부설방법 - Google Patents

교체가 용이한 3차원 입체형상의 궤도블록 및 그 제조방법, 이 궤도블록을 이용한 콘크리트 궤도 부설방법 및 안내궤도식 고무차륜 경전철의 궤도 부설방법 Download PDF

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WO2012173296A1
WO2012173296A1 PCT/KR2011/004501 KR2011004501W WO2012173296A1 WO 2012173296 A1 WO2012173296 A1 WO 2012173296A1 KR 2011004501 W KR2011004501 W KR 2011004501W WO 2012173296 A1 WO2012173296 A1 WO 2012173296A1
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concrete
formwork
rail
track
installing
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PCT/KR2011/004501
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강남훈
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Kang Nam-Hun
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    • E01B1/002—Ballastless track, e.g. concrete slab trackway, or with asphalt layers
    • E01B1/004—Ballastless track, e.g. concrete slab trackway, or with asphalt layers with prefabricated elements embedded in fresh concrete or asphalt
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
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    • E01B29/00—Laying, rebuilding, or taking-up tracks; Tools or machines therefor
    • E01B29/005—Making of concrete parts of the track in situ

Definitions

  • the present invention relates to a track block used to lay a track of a concrete track or guideway rubber wheel light rail, and more particularly, to a track block having a three-dimensional shape and easy to replace, and a method of manufacturing the same.
  • the present invention relates to a method of laying tracks in the field using track blocks manufactured according to the planar linear shape.
  • a track In general, a track consists of a rail and its accessories, sleepers and beds, which form a certain thickness on the solid bedbed, lay the sleepers at regular intervals, and lay two rows of rails on the sleepers at predetermined intervals.
  • the upper part of the road that directly supports the train load together with the roadbed is called a track.
  • the phases are divided into gravel and concrete phases, and the concrete phases are divided into sleeper embedded concrete phases, direct-attached concrete phases, and floating slab phases.
  • Such concrete phases are usually based on the process of forming concrete phases in the field, and the linear lines of the tracks are complicated by forming many vertical curves and plane curves. Therefore, while designing a route based on the principle of straight line and flatness is the principle of design, it is a realistic task that the linearity of railway is forced to set many curves and gradients due to its characteristics.
  • the heights of both rails are the same, but in the case of a curved line, the height difference between the two rails in order to make the sum of the centrifugal force due to the train run and the gravity due to the weight of the train be at the center of the gauge. Since the cant is required to be inclined, the installation accuracy of the guide is very important for the stability of the curved road of the vehicle.
  • the planar curved section is formed as shown in FIG. 1C, since the precast block 1 is made of a rectangular plane, the planar line and the block line are different when connected to the precast block. In addition, a gap 2 is generated between the precast blocks, so that a gap filling operation is required. In particular, if a direct connection fastening device (not shown) is provided on the precast block at equal intervals, it is impossible to lay the track on a plane curve. In other words, it is not possible to set the radius of the curve which changes in the relaxation curve section from the planar curve in the conventional precast block.
  • the conventional precast block cannot achieve a linear coincidence with the planar linear and the longitudinal linear, and it is necessary to fill the gap separately, and there is a problem such that the amount of mortar filling is increased due to uneven distance from the road surface.
  • lightweight trains are guided steel wheel AGT (Automated Guideway Transit), rubber wheel AGT, LIM using linear induction motor, monorail, streetcar, magnetic levitation railway using magnetic force, etc.
  • AGT Automatic Guideway Transit
  • rubber wheel AGT employs rubber tires on its wheels to drive along a track roadbed.
  • a guideway installed on the vertical wall of the roadbed and a guide roller installed on the vehicle allow the vehicle to proceed.
  • the vehicle is driven by being guided. Most of them are constructed to perform the function of connecting the inner city circulation or the inner city center and the sub-center.
  • the above-described rubber wheel AGT is a tire in which the rubber wheel travels on a driving path, and the light rail travels stably when it is precisely constructed so that the driving path has an appropriate slope according to the transverse and longitudinal slopes of the light rail track. .
  • the guide track is installed on the side of the road in the state of installing the road, and the road is installed on the side of the road in the state of the road along the road.
  • the track will be installed.
  • the runway is constructed by placing reinforcing bars on the roadbed and installing formwork on the side, and then placing concrete.
  • the tracks (longitudinal and transverse slopes) according to the design are laid while compacting the surface of the concrete. To be formed.
  • the spiral portion connecting the curve and the straight line of the track is a section in which the curvature changes continuously, it is difficult to match the gradient of the trajectory, and thus, a manpower construction is performed by the worker by hand.
  • the guide track is installed based on the driving track while the driving track is constructed according to the design trajectory, and the installation accuracy of the guide track is also lowered as a result of the low construction accuracy of the driving track as a reference, and consequently traveling on the light rail track.
  • the trajectory of the road and the guide track is inconsistent, causing problems in light rail driving.
  • the driving path in order to generate friction between the rubber wheel and the driving path, a predetermined groove is formed on the surface of the driving path while polishing using a polishing machine.
  • the frictional force decreases as the running surface of the rubber wheel AGT continues to wear.
  • the driving path must be polished again to form a groove. If the surface of the roadway continues to be worn and polished, the roadway will gradually become pyroscopic and, in severe cases, will be exposed to the reinforcing bars located inside, and in this case, it may no longer be resolved through maintenance such as polishing. As a result, there is a problem that the entire concrete phase must be removed and recast.
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and does not replace the entire track when the track of the concrete track is broken or the track of the guided rubber wheel light rail track is worn to the extent that it can no longer be polished. It is an object of the present invention to provide a concrete track block that can be easily replaced only the part of the runway.
  • Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a concrete track block and a guide track type rubber wheel light rail track that can be pre-fabricated a track block made of a three-dimensional solid shape in which the planned driving path linear conditions are reflected in the field.
  • Still another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a concrete track block capable of constructing a track block using low slump concrete to improve the problems occurring when pouring in thin concrete, and a guide track type rubber wheel light rail track block. To provide a manufacturing method.
  • Another object of the present invention is to match the planar linear, longitudinal linear, etc. between each block at the time of assembly in the field, and also there is no gap between each block, the production method and guidance of concrete track block that does not require additional filling work
  • the present invention provides a method for manufacturing a track block for a rubber wheel light rail.
  • Another object of the present invention can be installed accurately according to the planned trajectory regardless of the construction of the track block when installing the guide track in the field, the guide that can easily match the trajectory of the guide track on the track block on the light rail track
  • the present invention provides a track laying method for a track-type rubber wheel light rail.
  • the object of the present invention described above is a concrete shape having a pair of recesses formed on the upper surface in a lengthwise direction to have a predetermined width and depth but spaced apart at predetermined intervals, and the width corresponding to the groove portion of the concrete And a pair of precast panels formed on the groove portion and separated from each other and having a length and length, and a dustproof pad coupled to surround the lower surface and the side surface of the precast panel. Can be achieved.
  • the precast panel consists of a three-dimensional solid shape with planned planar linearity, gradient and cant at the pre-measuring site.
  • it may further comprise a plurality of rail fasteners fixed to the upper surface of the precast panel and arranged along the longitudinal direction.
  • the object of the present invention described above the first sub-occupation fastening device on both sides of the ground, but the step of arranging a plurality so as to correspond to the planar planar linear in the surveyed site, in the first auxiliary light fastening device After installing the first rail, adjusting the first rail to correspond to the planned planar linearity, draft and cant at the pre-measuring site, and placing a pair of first dies on the ground between the first auxiliary phosphor fastening devices.
  • each of the first formwork to plan the planar linear, gradient and cant in the site pre-measured to be provided, the step of reinforcing the reinforcement to the first formwork, the concrete in the first formwork Placing, forming the upper surface of the poured concrete with the finisher to move along the first rail, the rail fastener on the upper surface of the concrete is completed
  • Forming a precast panel comprising the steps of curing the concrete, and curing the concrete; and separating the precast panel from the first formwork and combining a dust pad to surround the lower surface and the side; and, both sides of the ground.
  • the object of the present invention described above the first sub-occupation fastening device on both sides of the ground, but the step of arranging a plurality so as to correspond to the planar planar linear in the surveyed site, in the first auxiliary light fastening device After the first rail is installed, adjusting the first rail to correspond to the planned planar linearity, gradient and transverse inclination at the pre-measured site; a pair of first pairs in the ground between the first auxiliary phosphorus fastening devices.
  • a three-dimensional solid track block is prepared, which has a planar linearity, a gradient, and cant (cross slope) at the site pre-measured at the factory, thus facilitating the assembly of the track blocks later on site.
  • a planar linearity a gradient
  • cant cross slope
  • the concrete since the concrete is poured after the precast panel is manufactured inverted and installed in the formwork for forming the concrete icon, the concrete can be densely filled without voids between the precast panel and the concrete icon.
  • track blocks are pre-fabricated at the factory, not at the site, it is possible to manufacture track blocks of uniform quality.In the field, after installing and connecting the track blocks, the rails for railroads and guide tracks for light rails are installed. Since it is necessary to install under planned conditions, the amount of site construction can be reduced, so that the required air can be shortened.
  • the concrete can be slumped with low slump, the cracking of the concrete due to the shrinkage of the shrinkage is reduced, and when the cross-slope is set, the phenomenon of flowing down in the direction of gravity is reduced compared to the dilute concrete, so that the deformation of the phase can be reduced.
  • 1A to 1D are diagrams for showing a problem of a conventional precast block.
  • Figure 2 is a schematic perspective view showing a track block according to the present invention.
  • Figure 3 is a cross-sectional view showing an embodiment of a track block according to the present invention.
  • Figure 4 is a cross-sectional view showing another embodiment of the track block according to the present invention.
  • FIG. 5 is a flow chart showing a manufacturing process of the track block shown in FIG.
  • 6a to 6i show a manufacturing process of the track block shown in FIG.
  • FIG. 7 is a flow chart showing a manufacturing process of the track block shown in FIG.
  • FIG. 8a and 8b are views showing the main part of the manufacturing process of the track block shown in FIG.
  • the track block 100 includes a concrete bed 110, a precast panel 120 and a dustproof pad 140, and may further include a rail fastener 150, the precast panel ( 120 is the biggest technical feature in that it can be separated from the concrete phase 110 is easy to replace.
  • Concrete phase 110 is formed in the form of a hexahedron formed long in the approximately longitudinal direction, it is made of a shape that is provided with a planar linear, gradient and cant (cross-slope amount) required in the field.
  • a planar linear, gradient and cant cross-slope amount
  • the straight section has a straight plane of linear form and its top surface is flat.
  • the relaxation curve section is applied to form a three-dimensional solid shape with a gradient and cant (cross-slope amount) in addition to the curved planar linear.
  • Concrete phase 110 has a groove portion 112 is formed long in the longitudinal direction on the upper surface.
  • the recess 112 is formed to have a predetermined width and depth, and a pair is spaced apart at predetermined intervals on the upper surface of the concrete bed 110.
  • the recess 112 has a planar linearity, a gradient, and cant (transverse tilt amount) corresponding to the concrete shape 110, the precast panel 120 is located in the recess 112.
  • the precast panel 120 is also made in the form of a hexahedron that is formed to be substantially long in the longitudinal direction, and similarly to the concrete phase 110, it is formed in a shape provided with a planar linearity, a gradient and cant (cross slope) required in the field.
  • the precast panel 120 is located in the recess 112 of the concrete bed 110 and fixed.
  • the upper surface of the precast panel 120 may form the same horizontal plane or inclined surface as the upper surface of the concrete roof 110, whereas the upper surface of the precast panel 120 may protrude above the concrete roof 110. It may be. Since the precast panel 120 has a flat linear shape, a grade and a cant (cross slope) required in the field, the upper surface is made flat, or a gradient and cant (cross slope) is provided. Three-dimensional solid shape.
  • the dustproof pad 140 is coupled to surround the lower and side surfaces of the precast panel 120, and prevents the precast panel 120 from being integrated with the concrete shape 110 so that the dustproof pad 140 can be detached later. do. That is, since one embodiment of the track block according to the present invention is to remove only the precast panel 120 from the concrete phase 110 to be easily replaced, the precast panel 120 is detachable concrete It is intended to prevent the unit 110 from being integrated with the image 110.
  • the dustproof pad 140 may be made of a material such as rubber.
  • the precast panel 120 As a method of fixing the precast panel 120 to the concrete phase 110, after manufacturing each of them separately, the precast panel 120 is wrapped with a dustproof pad 140 and the groove portion of the concrete phase 110 ( 112) to fix it.
  • the precast panel 120 and the concrete roof 110 when separately manufacturing the precast panel 120 and the concrete roof 110, it may not be easy to form the groove 112 and the precast panel 120 of the concrete roof 110 corresponding to each other.
  • the method of manufacturing the precast panel 120 first and wrapping it with a dustproof pad 140, and then pouring concrete in the state where the precast panel 120 is installed to form the concrete phase 110 is more preferable. Do. A more detailed description thereof will be described later.
  • the precast panel 120 is located in the recess 112 of the concrete bed 110 and fixed, but is not integral with the concrete bed 110 due to the dustproof pad 140. If there is a need for replacement, the precast panel 120 is removed from the recess 112 of the concrete phase 110 in a state where the dustproof pad 140 is wrapped and separated, and the precast panel 120 manufactured separately is concrete. What is necessary is just to fit it in the recess 112 of the figure 110, and to fix it.
  • one embodiment of the track block according to the present invention is a precast panel 120 is made of a block in a fixed position is located in the groove portion 112 of the concrete phase 110, and then installed in the field When used, when the precast panel 120 is damaged or worn and needs replacement, only the precast panel 120 may be replaced, not the entire concrete track.
  • the track block shown in FIG. 3 is a rail fastener 150 mounted on the upper surface of the precast panel 120 and is used for laying a concrete track for railroad. ) Is installed. For reference, a shoulder may be applied as the rail fastener.
  • the track block shown in FIG. 4 is used for laying a guided orbit rubber wheel light rail track, and a separate rail fastener is not mounted on the precast panel 120, and the precast panel 120 is a driving path of a light rail light rail. Becomes
  • the manufacturing method of the track block shown in Figure 3 comprises a precast panel forming step, separating the precast panel from the formwork and combining the dustproof pad, the concrete phase forming step, the step of separating from the formwork, Figure 5 to Figure This will be described in detail with reference to 6i.
  • Planned linearity is determined by considering the planar linearity, slope and cant (cross slope) of the terrain on which the concrete track will be laid. In this case, the track and the position information on which the rail is to be formed are measured using an optical wave and the like, and the plan linearity of the rail is determined according to the design conditions of the rail to be constructed. Once the planned linearity is established, the track blocks are manufactured at the factory.
  • the precast panel forming step includes installing a first auxiliary phosphor fastening device, installing and adjusting a first rail, and installing a first formwork, reinforcing bar, concrete placing, concrete surface forming, drilling, and rail fastening device mounting. , In order of curing.
  • the concrete phase forming step consists of the installation and adjustment of auxiliary sub-lights, installation of the second formwork on the sub-lights, the installation of the precast panel in the second form, reinforcement, concrete placement, molding, and curing.
  • the manufacture of the track block is completed by separating the concrete pattern on which the precast panel is fixed from the second formwork.
  • the first auxiliary phosphor fastening device 300 is installed on both sides of the factory ground.
  • the plurality of first auxiliary phosphor fastening devices 300 are arranged in a straight line or a curve so as to correspond to the planar planar linearity at the pre-measured site.
  • Each first auxiliary light fastening device 300 is capable of adjusting the height and angle, the upper is provided with a rail fastening means (not shown).
  • the first rail 310 is installed in the first auxiliary light fastening device 300 and then adjusted.
  • the first rail 310 may be adjusted in height or angle of the first auxiliary light fastening device 300. Accordingly, the first rail 310 may be adjusted to correspond to the planar linearity, the gradient, and the cant in the pre-measuring site.
  • the first rail 310 serves as a reference for forming the track block, especially the precast panel 120, and thus may form a precast panel that reflects the conditions required in the field.
  • the first mold 320 When the first rail 310 is installed, as shown in FIG. 6C, the first mold 320 is installed on the ground between the first auxiliary phosphor fastening devices 300.
  • the first formwork 320 should be installed to have the planned planar linear, draft and cant at the pre-measured site.
  • the first formwork 320 is for forming the precast panel 120, is installed in a corresponding linear direction along the longitudinal direction of the first rail 310 is installed on the ground, the pair is spaced at a predetermined interval Is installed.
  • Each first formwork 320 includes a bottom formwork 322 and the side formwork 324 which is installed on both sides of the floor formwork, both ends are connected to the side formwork 324, respectively, at a right angle with the side formwork 324.
  • FIG. 6C shows that the first rail 310 located on the left side is installed higher than that located on the right side. This is to give a predetermined grade and cant to the precast panel, in this case, the side formwork 324 of the first formwork 320 may be installed so that the height increases from the right side to the left side.
  • the first formwork when installed, it is also possible to install the floor formwork on the entire ground between the first auxiliary phosphorus fastening device 300 and to install the side formwork on the floor form according to the planar linear shape.
  • the reinforcing bar is placed inside the first formwork 320 and the concrete C is poured.
  • the rail fastener 150 is mounted on the upper surface of the concrete (C) as shown in FIG. 6F.
  • the rail fastener 150 is fixed by a fixing bolt (not shown) coupled to the hole formed in the upper surface of the concrete (C) through the perforation.
  • the precast panel 120 is separated from the first formwork 320, and the dustproof pad 140 is coupled to surround the bottom and side surfaces of the precast panel 120, and the dustproof pad is provided.
  • the precast panel 120 is detachable and coupled to the concrete phase 110 in a state in which the 140 is coupled.
  • the concrete phase 110 is formed. This process will be described with reference to FIG. 6H.
  • a second auxiliary phosphor fastening device 300 ' is separately installed in a factory, and a second rail 310' is installed and adjusted in the second auxiliary light fastening device 300 '.
  • the second auxiliary light guide mounting device 300 ′ should be installed in a plane linear symmetrical with the first auxiliary light guide mounting device 300, because the precast panel 120 is turned upside down as described later. Because it is poured. However, the gradient and cant of the second rail 310 ′ must correspond to the first rail 310.
  • the second formwork 500 is installed on the second rail 310' which is installed oppositely. Since the second formwork 500 is installed on the second rail 310 ', the second formwork 500 has a planar linearity, a gradient, and a cant corresponding to the second rail 310'. It has a three-dimensional shape with a plane linear, gradient and cant corresponding to one rail (310).
  • the second formwork 500 includes a floor formwork (not shown) and a side formwork (not shown), and the bottom formwork has grooves (not shown) to correspond to the width of the precast panel 120. Not formed).
  • the bottom formwork of the second formwork 500 may be formed of a rectangular plate, but may have a form in which downward bent portions (not shown) are formed at both ends, and a plurality of the second formwork is formed on the second rail 310 '. Can be arranged in close contact.
  • the precast panel 120 is turned upside down and installed on the second formwork 500.
  • the precast panel 120 may be fitted into the groove formed in the bottom formwork of the second formwork 500, and the bottom surface of the precast panel 120 and the bottom form of the bottom formwork in the drawing form the same plane.
  • the reason for installing the precast panel 120 upside down is to ensure that there is no gap between the precast panel 120 and the concrete icon 110 by densely filling the concrete during subsequent casting.
  • the concrete phase 110 is formed by going through the process of pouring, molding and curing of concrete.
  • the recess 112 of the concrete phase 110 is formed by the precast panel 120.
  • the precast panel 120 is firmly fixed in the concrete phase 110.
  • Figure 6i shows another example of the precast block 120, the manufacturing process is the same as the embodiment of the present invention described above. As such, the precast block may be applied in various forms.
  • the track track block 100 for laying concrete tracks shown in Figure 3 carries to the site. Then, the track blocks carried to the site are installed on the site by section so as to fit the survey linear, and each track block is assembled to be connected, and the direction and height are adjusted as necessary. It can be fixed by pouring mortar between concrete and roadbed of track block.
  • the track block for laying concrete tracks is formed with a precast panel made of concrete, the rail fastener is installed and then cured. Therefore, the clamping force and the adhesion between the precast panel and the rail fastener are conventionally TOP-DOWN. Compared to the construction method can be improved, thereby ensuring the stability of the track structure.
  • the track block is pre-manufactured in the factory, and in the field, after assembling and installing it, only the rails need to be installed at the rail fasteners, thereby reducing the amount of construction work and significantly reducing required air.
  • the track block shown in FIG. 4 shows another embodiment of the track block according to the present invention, and has been described above in that the track block can be applied to the guide track type rubber wheel light rail track.
  • FIG. 3 The manufacturing method of such a track block is shown in FIG. 3 in that it consists of a precast panel forming step, separating the precast panel from the formwork, combining the dustproof pad, forming a concrete phase, separating from the formwork.
  • the method of manufacturing the track block and the overall process are similar, and only the difference will be described here and the rest of the description will be omitted.
  • the precast panel forming step is performed in the order of the installation of the first auxiliary phosphor fastening device, the installation and adjustment of the first rail, the first formwork, the reinforcement, the concrete placing, the concrete top surface forming, curing, and polishing.
  • the precast panel is separated from the first formwork and combined to surround the dustproof pad.
  • the concrete phase forming step consists of the installation and adjustment of auxiliary sub-lights, installation of the second formwork on the sub-lights, the installation of the precast panel in the second form, reinforcement, concrete placement, molding, and curing.
  • the manufacture of the track block is completed by separating the concrete pattern on which the precast panel is fixed from the second formwork.
  • the light rail travels on the precast panel. Therefore, after forming the concrete upper surface at the time of forming the precast panel, it is cured immediately without attaching a separate hole or rail fastener.
  • Polish For reference, as illustrated in FIG. 8A, the upper surface of the precast panel 120 may be polished using a polishing machine 370 moving along the first rail 300. The reason why the upper surface of the precast panel is polished is to give a friction force necessary for traveling of the rubber wheel light rail.
  • FIG. 8B illustrates a process of pouring concrete after installing the precast panel 120 upside down on the second formwork 500, and thus description thereof will be omitted.
  • the track block 100 for laying the track of the guided rubber wheel light rail shown in FIG. 4 is transported to the site. Then, the track blocks transported to the site are installed on the site by section to fit the survey linear, and each track block is assembled to be connected, and then the height, direction, and inclination are adjusted as necessary. It can be fixed by pouring mortar between concrete and roadbed of track block.
  • the plurality of struts are installed on both sides of the track block to be spaced apart.
  • the guide rails are installed on the shores, and the guide rails are adjusted to the same conditions as the first planar linear, gradient, and transverse slopes, that is, the first rails are installed in the factory to form the precast panel of the track block. Therefore, it is not necessary to match the tracks of the precast panel of the track block and the guide rail separately in the field, and simply connect the prefabricated track blocks and install the guide rails according to the originally planned linear conditions.
  • the construction work in the field is simple, and the amount of construction is greatly reduced, which significantly reduces the required air.
  • the precast panel since the precast panel is separable from the concrete phase, the precast panel is broken in the concrete track of the general railway, or in the track of the rubber wheel light rail.
  • the runway of the light rail becomes worn and can no longer be polished, since only the precast block can be easily replaced, the time and cost of the replacement can be reduced.
  • the track block may be formed to have a three-dimensional shape in which the planar linearity, gradient, and cant (cross-section inclination) required in the actual site is different from the conventional precast block having a rectangular parallelepiped shape, a plurality of track blocks In the field, the precast panels of one track block and the other track blocks adjacent to each other have planar linear, gradient and cant (cross-section slope) corresponding to each other. The gap between the blocks does not occur.
  • the track by pre-manufacturing a concrete block having a three-dimensional solid shape in the factory and installing and assembling it in the field, thereby not only improving the problems caused by conventional concrete pouring but also reducing the amount of construction in the field.
  • the required air can be shortened.
  • the precast panel is damaged or damaged, only the precast panel can be replaced without replacing the entire track, so that the maintenance is easy and the time and cost required for the repair are reduced.

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Abstract

본 발명은 콘크리트 궤도 또는 안내궤도식 고무차륜 경전철의 궤도를 부설하는데 이용되는 궤도블록에 관한 것으로서, 더 상세하게는 교체가 용이하고 3차원 입체형상을 갖는 궤도블록과 그 제조방법에 관한 것이며, 또한 공장에서 계획선형에 맞게 제조된 궤도블록을 이용하여 현장에서 궤도를 부설하는 방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 궤도블록은, 상면에 길이방향으로 길게 소정 폭과 깊이를 갖도록 함몰형성되되 소정 간격으로 이격되어 형성되는 한 쌍의 요홈부를 갖는 콘크리트 도상과, 콘크리트 도상의 요홈부에 대응되는 폭과 길이로 형성되어 요홈부 상에 위치하되 분리가능한 한 쌍의 프리캐스트 패널과, 프리캐스트 패널의 하면 및 측면을 감싸도록 결합되는 방진패드를 포함하며, 프리캐스트 패널의 상면에 고정되며 길이방향을 따라 배열되는 다수의 레일체결구를 더 포함할 수 있다.

Description

교체가 용이한 3차원 입체형상의 궤도블록 및 그 제조방법, 이 궤도블록을 이용한 콘크리트 궤도 부설방법 및 안내궤도식 고무차륜 경전철의 궤도 부설방법
본 발명은 콘크리트 궤도 또는 안내궤도식 고무차륜 경전철의 궤도를 부설하는데 이용되는 궤도블록에 관한 것으로서, 더 상세하게는 교체가 용이하고 3차원 입체형상을 갖는 궤도블록과 그 제조방법에 관한 것이며, 또한 공장에서 계획선형에 맞게 제조된 궤도블록을 이용하여 현장에서 궤도를 부설하는 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 궤도(軌道, track)는 레일과 그 부속품, 침목 및 도상으로 구성되는데, 견고한 노반 위에 도상을 일정한 두께로 형성하고 그 위에 침목을 일정간격으로 부설하며 침목 위에 두 줄의 레일을 소정간격으로 평행하게 체결한 것으로서, 노반과 함께 열차하중을 직접 지지하는 역할을 하는 도상 윗부분을 총칭하여 궤도라고 한다.
궤도의 구성 중 도상은 자갈도상과 콘크리트도상으로 구분되며, 콘크리트도상은 침목매입식 콘크리트도상, 직결식 콘크리트도상 및 플로팅 슬래브(FLOATING SLAB)도상으로 구분된다.
이러한 콘크리트도상은 통상 현장에서 콘크리트를 타설하여 도상을 형성하는 공정에 의하고 있는데, 궤도를 이루는 노선의 선형은 많은 종곡선과 평면곡선의 변화를 이루면서 복잡하게 구성된다. 따라서 직선과 평탄의 원칙으로 노선을 설계하는 것이 설계의 원칙이지만, 철도의 선형은 그 특성상 많은 곡선과 구배를 설정하지 않을 수 없게 되는 것이 현실적인 과제이다.
그리고 직선 선로의 경우라면 양측 레일의 높이가 같게 되지만, 곡선 선로의 경우에는 열차의 주행시 열차의 주행에 의한 원심력과 열차의 무게로 인한 중력의 합이 궤간 중심에 오도록 하기 위하여 양 레일 간의 높이차(cant)에 의한 기울기를 가져야 하기 때문에 차량의 곡선 주행 시의 안정성을 위해서는 궤광의 설치 정밀도가 매우 중요하게 되는 것이다.
종래와 같이 곡선로에서 연속적으로 곡률이 변하는 완화구간을 작업자가 수작업으로 시공하게 되면 그 정밀도가 매우 낮기 때문에, 실질적으로 직선로와 곡선로를 연결하는 완화곡선구간의 횡방향 및 종방향 구배(선형적으로 변화함)를 정확하게 맞추는 것이 불가능하게 되는 문제점이 있다. 즉, 곡선로와 직선로를 연결하는 완화곡선구간은 선형적으로 변화하는 곡률로 이루어지기 때문에 여기에 맞춰 배근 설치 및 콘크리트도상 성형을 정확하게 하는 것이 불가능하게 되고, 이로 인해 콘크리트도상의 시공 정밀도가 저하되는 것이다.
또한, 종래 현장에서 콘크리트도상을 시공하던 방법의 경우, 현장까지 콘크리트가 운반되어야 하므로 콘크리트의 특성상 묽은 콘크리트, 즉 슬럼프가 높은 콘크리트가 적용되었다. 특히, 대부분의 콘크리트도상은 터널 또는 지하구간에 설치되는데, 지하구간에서는 압송관부설로 콘크리트 포터블을 이용해 콘크리트를 공급해야 하고, 고가구간에서는 펌프카를 이용하여 콘크리트를 공급해야 하기 때문에, 묽은 콘크리트를 사용할 수 밖에 없는 실정이다. 이처럼, 현장 타설시 묽은 콘크리트가 사용되어야 하기 때문에, 묽은 콘크리트의 단점인 콘크리트 블리딩에 의한 균열, 건조수축에 의한 균열 등의 문제가 발생하였고, 또한 캔트(cant) 설정시 묽은 콘크리트가 중력방향으로 이동됨에 따라 도상단면오차도 빈번히 발생하였다. 이와 같은 문제점이 해소될 수 있도록 슬럼프가 낮은 콘크리트를 사용하여 콘크리트도상을 시공할 수 있는 방안이 요구된다.
비록, 종래 공장에서 제작한 후 현장에서 조립하여 도상을 형성하는 공장제작 슬래브도상이 있기는 하지만, 종래 슬래브도상은 직육면체의 균일한 형상을 갖는 블록을 생산하여 시공하였기 때문에, 예컨대 곡선로와 같은 곳에서는 변화하는 3차원 입체형상의 도상을 형성하는데 어려움이 많았다.
이에 대하여는 도 1a 내지 도 1d를 참조하여 구체적으로 살펴보도록 한다.
우선, 도 1a에 도시된 바와 같이 종래 직육면체 형상의 프리캐스트 블록(1)으로는 횡단경사(cant) 설정이 불가능하다. 즉, 직육면체 형상이기 때문에 각 프리캐스트 블록(1) 간 횡단경사량이 불연속적으로 나타나게 되고, 더욱이 각 블록이 노반으로부터 이격되는 거리도 불균일해진다(도 1b 참조). 이에 따라, 몰탈 등으로 노반면과 프리캐스트 블록을 연결하고자 할 때 불균일한 이격거리로 인해 채움량이 증가하고 현장 설치시 어려움이 따르게 된다.
그리고 도 1c에 도시된 바와 같이 평면 곡선구간을 형성하고자 할 때, 프리캐스트 블록(1)이 직사각형의 평면으로 이루어지기 때문에 프리캐스트 블록으로 연결시 계획선형과 블록선형이 달라서 선형 불일치의 문제가 발생하고 프리캐스트 블록 간에 틈(2)이 발생하여 별도로 틈을 채우는 작업이 필요하게 된다. 특히, 이러한 프리캐스트 블록 상에 동일한 간격으로 직결도상체결장치(도시되지 않음)를 설치하면 평면 곡선상에서 궤도 부설이 불가능해진다. 요컨대, 종래 프리캐스트 블록으로는 평면 곡선에서 완화곡선구간의 변화하는 곡선반경의 설정이 불가능하다.
또한, 도 1d에 도시된 바와 같이 종래 프리캐스트 블록(1)을 사용하는 경우에는 종곡선 노반상에서 블록 상호 간에 틈이 발생할 뿐만 아니라 노반과의 이격거리도 불균일해진다. 직육면체 형상의 종래 블록으로는 종곡선 구간에서 변화하는 종곡선 반경에 맞춰 시공하는 것은 불가능하다.
이처럼, 종래 프리캐스트 블록은 평면선형, 종단선형과 선형일치를 이룰 수 없고 별도로 틈을 채우는 작업이 필요하게 되며 노반면으로부터의 이격거리가 불균일해져 몰탈 채움량이 증가하는 등의 문제점이 있다.
또한, 종래 콘크리트 궤도는 도상과 침목이 일체를 이루게 되는데, 열차의 지속적인 주행으로 인해 침목이 파손되고 있으며, 파손이 심한 경우에 침목만을 별도로 교체할 수 없고 콘크리트 도상 전체를 제거하고 다시 타설하여야 하기 때문에, 보수에 소요되는 기간과 비용이 증가한다는 문제점이 있다.
한편, 경량전철(이하 "경전철"이라고 함)은 안내방식의 철제차륜 AGT(Automated Guideway Transit)와 고무차륜 AGT, 선형유도모터를 이용하는 LIM, 모노레일, 노면전차, 자기력을 이용하는 자기부상식 철도 등으로 구분된다. 이러한 경전철 중 고무차륜 AGT는 차륜에 고무 타이어를 채용하여 선로 노반의 주행로를 타고 운행하도록 하고 있으며, 이 경우 노반의 수직벽에 설치된 안내궤도(Guideway)와 차량에 설치된 안내 로울러가 차량의 진행을 가이드하게 됨으로써 차량이 운행하게 되는 것이다. 이는 대부분 도심내부순환 또는 도심과 부도심을 연결하는 기능을 수행하도록 건설된다.
경전철의 대부분이 도시의 지하 및 고가에 건설되기 때문에, 노선의 선형은 많은 종곡선과 평면곡선의 변화를 이루면서 복잡하게 구성되는바, 일반적으로 노선의 선형은 직선과 평탄의 원칙을 가지고 설계되지만, 경전철의 특성상 많은 곡선과 구배를 설정하지 않을 수 없는 것이 현실적인 과제이다.
전술한 고무차륜 AGT는 고무차륜인 타이어가 주행로를 타고 주행하는 것으로서, 경전철 선로의 횡방향 및 종방향 경사에 따라 주행로가 적절한 기울기를 갖도록 정밀하게 시공되어야 경전철의 주행이 안정적으로 이루어지게 된다.
이러한 고무차륜 AGT의 시공방법은 주행로를 설치한 상태에서 그 측면에 안내궤도를 설치하게 되는바, 노반에 주행로를 설계 궤적대로 시공한 상태에서 주행로의 측부에 위치되는 노반 수직벽에 안내궤도를 설치하게 되는 것이다.
여기에서, 주행로는 노반에 철근을 배치하고 그 측면에 거푸집을 설치한 후 콘크리트를 타설하는 방식으로 시공되는데, 콘크리트 타설 후에는 콘크리트의 표면을 다지면서 설계도에 따른 궤적(종방향 및 횡방향 기울기)이 되도록 성형하게 된다. 특히, 선로의 원곡선과 직선을 연결하는 완화곡선부분은 연속적으로 곡률이 변화하는 구간이기 때문에 궤적의 구배를 맞추기가 어려워 종래에는 주로 작업자가 수작업으로 구배를 맞추는 인력시공을 했다. 예컨대, 곡선 선로의 경우에는 차량의 주행시 원심력과 무게로 인한 중력의 합이 주행로 중심에 오도록 하기 위하여 주행로의 높이차(횡단경사량 ; cant)에 의한 기울기 가져야 하는데, 이러한 횡단경사량(cant) 설정을 수작업으로 했었다. 그러나 주행로의 곡선부분에서는 곡률이 연속적으로 변화하기 때문에 이를 수작업으로 정확하게 맞추는 것은 거의 불가능하다는 문제점이 있었다.
더욱이, 종래에는 주행로를 설계 궤적대로 시공한 상태에서 주행로를 기준으로 안내궤도를 설치하는데, 기준이 되는 주행로의 시공 정밀도가 낮기 때문에 안내궤도의 설치 정밀도도 저하되어 결과적으로 경전철 선로에서 주행로 및 안내궤도의 궤적이 불일치하게 되어 경전철 주행시 문제가 발생하게 된다.
한편, 종래 현장에서 주행로를 시공하던 방법의 경우, 전술한 콘크리트 궤도를 부설하는 방법과 마찬가지로 묽은 콘크리트를 사용함에 따른 문제점이 있다.
그리고 종래 고무차륜 AGT의 시공은, 전술한 바와 같이 주행로와 안내레일을 별도로 부설하는 방법, 즉 주행로를 먼저 설치하고 안내레일을 부설하는 방법이 사용되었는데, 주행로와 안내레일의 선형을 일치시키는 별도의 공정이 요구된다는 문제점이 있다.
또한, 고무차륜 AGT로 주행로를 주행하는 경우 고무차륜과 주행로 사이에 마찰이 생기도록 하기 위해 연마기를 이용하여 연마하면서 주행로 표면에 소정의 그루브(groove)가 형성되도록 하고 있다. 그러나 고무차륜 AGT의 계속적인 주행시 주행로 표면이 마모됨에 따라 마찰력이 감소하게 되며, 그 경우에는 주행로를 다시 연마하여 그루브를 형성하여야 한다. 이와 같은 주행로 표면의 마모 및 연마가 계속되면 주행로가 점점 파이게 되고 심한 경우 내부에 위치하는 철근까지 노출되는 현상이 발생하게 되며, 그 경우에는 더 이상 연마와 같은 보수를 통해 해소할 수 없게 되고, 결국 콘크리트 도상 전체를 제거하고 다시 타설하여야 한다는 문제점이 있다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 콘크리트 궤도의 주행로가 파손되거나 또는 안내궤도식 고무차륜 경전철 궤도의 주행로가 더 이상 연마할 수 없을 정도로 마모된 경우에 궤도 전체를 교체하지 않고 주행로 부분만을 용이하게 교체할 수 있는 콘크리트 궤도블록을 제공함에 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적은 현장에서의 계획된 주행로 선형조건이 그대로 반영된 3차원 입체형상으로 이루어지는 궤도블록의 사전 제작이 가능한 콘크리트 궤도블록과 안내궤도식 고무차륜 경전철용 궤도블록의 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 묽은 콘크리트로 타설하는 경우에 발생하는 문제가 개선되도록 슬럼프가 낮은 콘크리트를 사용하여 궤도블록을 시공할 수 있는 콘크리트 궤도블록의 제조방법 및 안내궤도식 고무차륜 경전철용 궤도블록의 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 현장에서의 조립시 각 블록 간에 평면선형, 종단선형 등을 일치시킬 수 있고, 또한 각 블록 간에 틈이 발생하지 않아 별도의 채움 작업이 불필요한 콘크리트 궤도블록의 제조방법 및 안내궤도식 고무차륜 경전철용 궤도블록의 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 현장에서 안내궤도 설치시 궤도블록의 시공과 관계없이 계획된 궤적에 맞춰 정확하게 설치할 수 있고, 경전철 선로에서 궤도블록 상의 주행로와 안내궤도의 궤적을 용이하게 일치시킬 수 있는 안내궤도식 고무차륜 경전철의 궤도 부설방법을 제공함에 있다.
전술한 본 발명의 목적은, 상면에 길이방향으로 길게 소정 폭과 깊이를 갖도록 함몰형성되되 소정 간격으로 이격되어 형성되는 한 쌍의 요홈부를 갖는 콘크리트 도상과, 상기 콘크리트 도상의 요홈부에 대응되는 폭과 길이로 형성되어 상기 요홈부 상에 위치하되 분리가능한 한 쌍의 프리캐스트 패널과, 상기 프리캐스트 패널의 하면 및 측면을 감싸도록 결합되는 방진패드를 포함하는 교체가 용이한 궤도블록을 제공함에 의해 달성될 수 있다.
본 발명의 바람직한 특징에 의하면, 상기 프리캐스트 패널은 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 캔트를 갖는 3차원 입체형상으로 이루어진다.
본 발명의 다른 바람직한 특징에 의하면, 상기 프리캐스트 패널의 상면에 고정되며 길이방향을 따라 배열되는 다수의 레일체결구를 더 포함할 수 있다.
한편, 전술한 본 발명의 목적은, 지반의 양측에 제1보조궤광체결장치를 대향 설치하되 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형에 대응되도록 다수를 배열하는 단계, 상기 제1보조궤광체결장치에 제1레일을 설치한 후 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 캔트에 대응되도록 상기 제1레일을 조정하는 단계, 상기 제1보조궤광체결장치 사이의 지반에 한 쌍의 제1거푸집을 소정 간격 이격되도록 설치하되 각각의 제1거푸집에 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 캔트가 구비되도록 설치하는 단계, 상기 제1거푸집에 철근을 배근하는 단계, 상기 제1거푸집에 콘크리트를 타설하는 단계, 상기 제1레일을 따라 이동하는 피니셔로 상기 타설된 콘크리트의 상면을 성형하는 단계, 상기 성형이 완료된 콘크리트의 상면에 레일체결구를 장착하는 단계, 상기 콘크리트를 양생하는 단계를 포함하는 프리캐스트 패널 형성단계;와, 상기 프리캐스트 패널을 제1거푸집에서 분리하고 하면 및 측면을 감싸도록 방진패드를 결합하는 단계;와, 지반의 양측에 상기 제1보조궤광체결장치와 대칭되는 평면선형을 구비하도록 제2보조궤광체결장치를 설치하는 단계, 상기 제1보조궤광설치장치에 상기 제1레일과 대응되는 구배 및 캔트가 구비되도록 제2레일을 설치하고 조정하는 단계, 상기 제2레일 상에 제2거푸집을 설치하는 단계, 상기 프리캐스트 패널을 뒤집어서 상기 제2거푸집의 바닥거푸집에 설치하는 단계, 상기 제2거푸집에 철근을 배근하는 단계, 상기 제2거푸집에 콘크리트를 타설하는 단계, 상기 타설된 콘크리트의 상면을 성형하는 단계, 상기 타설된 콘크리트를 양생하는 단계를 포함하는 콘크리트 도상 형성단계;와, 상기 프리캐스트 패널이 고정된 콘크리트 도상을 상기 제2거푸집에서 분리하는 단계를 포함하는 콘크리트 궤도용 궤도블록 제조방법을 제공함에 의해 달성될 수 있다.
한편, 전술한 본 발명의 목적은, 지반의 양측에 제1보조궤광체결장치를 대향 설치하되 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형에 대응되도록 다수를 배열하는 단계, 상기 제1보조궤광체결장치에 제1레일을 설치한 후 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 횡단경사량에 대응되도록 상기 제1레일을 조정하는 단계, 상기 제1보조궤광체결장치 사이의 지반에 한 쌍의 제1거푸집을 소정 간격 이격되도록 설치하되 각각의 제1거푸집에 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 횡단경사량이 구비되도록 설치하는 단계, 상기 제1거푸집에 철근을 배근하는 단계, 상기 제1거푸집에 콘크리트를 타설하는 단계, 상기 제1레일을 따라 이동하는 피니셔로 상기 타설된 콘크리트의 상면을 성형하는 단계, 상기 성형이 완료된 콘크리트를 양생하는 단계, 상기 제1레일을 따라 이동하는 연마기를 이용하여 상기 양생된 콘크리트의 상면을 연마하는 단계를 포함하는 프리캐스트 패널 형성단계;와, 상기 프리캐스트 패널을 제1거푸집에서 분리하고 하면 및 측면을 감싸도록 방진패드를 결합하는 단계;와, 지반의 양측에 상기 제1보조궤광체결장치와 대칭되는 평면선형을 구비하도록 제2보조궤광체결장치를 설치하는 단계, 상기 제1보조궤광설치장치에 상기 제1레일과 대응되는 구배 및 횡단경사량이 구비되도록 제2레일을 설치하고 조정하는 단계, 상기 제2레일 상에 제2거푸집을 설치하는 단계, 상기 프리캐스트 패널을 뒤집어서 상기 제2거푸집의 바닥거푸집에 설치하는 단계, 상기 제2거푸집에 철근을 배근하는 단계, 상기 제2거푸집에 콘크리트를 타설하는 단계, 상기 타설된 콘크리트의 상면을 성형하는 단계, 상기 타설된 콘크리트를 양생하는 단계를 포함하는 콘크리트 도상 형성단계;와, 상기 프리캐스트 패널이 고정된 콘크리트 도상을 상기 제2거푸집에서 분리하는 단계를 포함하는 안내궤도식 고무차륜 경전철 궤도용 궤도블록 제조방법을 제공함에 의해 달성될 수 있다.
본 발명에 의하면, 콘크리트 궤도의 주행로가 파손되거나 또는 안내궤도식 고무차륜 경전철 궤도의 주행로가 더 이상 연마할 수 없을 정도로 마모된 경우에 궤도 전체를 교체하지 않고 주행로 부분만을 교체할 수 있기 때문에, 용이한 보수가 가능하고 보수에 소요되는 기간 및 비용도 절감된다.
또한, 공장에서 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 캔트(횡단경사량)가 구비되는 3차원 입체형상의 궤도블록이 제조되며, 이에 따라 추후 현장에서 궤도블록 상호 간을 조립하는 작업이 용이할 뿐만 아니라, 다수의 궤도블록을 평면곡선 및 종곡선 상에서 연결시킬 때 궤도블록 간에 틈이 발생하지 않아 별도의 틈을 채우는 작업이 불필요하게 되고 곡선반경 및 캔트(횡단경사) 설정이 가능하며, 각 궤도블록과 노반의 이격거리가 균일해지도록 할 수 있으며, 종국적으로 계획된 평면선형, 횡단선형 및 종단선형에 일치하는 궤도블록의 제조가 가능하다.
또한, 프리캐스트 패널을 제조한 후 콘크리트 도상 형성을 위한 거푸집에 뒤집어 설치한 후 콘크리트를 타설하기 때문에, 프리캐스트 패널과 콘크리트 도상 사이에 공극이 발생하지 않고 콘크리트가 조밀하게 충전될 수 있다.
또한, 현장이 아닌 공장에서 궤도블록이 사전 제작되므로, 균일한 품질의 궤도블록의 제조가 가능하며, 현장에서는 궤도블록을 설치하고 연결한 후 철도의 경우에는 레일을, 경전철의 경우에는 안내궤도를 계획된 조건하에서 설치하면 되기 때문에, 현장 시공량이 감소하여 소요공기가 단축될 수 있다.
또한, 공장에서 슬럼프가 낮은 콘크리트로 타설을 할 수 있기 때문에, 건조수축에 의한 콘크리트의 균열이 감소하며, 횡단경사 설정시 묽은 콘크리트에 비해 중력방향으로 흘러내리는 현상도 줄어들어 도상변형도 감소될 수 있다.
또한, 종래 현장 타설시 사용되던 압송관 세척시 발생하는 콘크리트 침출수나 체결구, 침목을 감는데 사용되던 폐비닐 등이 발생하지 않기 때문에 환경오염이 방지된다.
도 1a 내지 도 1d는 종래 프리캐스트 블록의 문제점을 보이기 위한 도.
도 2는 본 발명에 따른 궤도블록을 보인 개략적인 사시도.
도 3은 본 발명에 따른 궤도블록의 일 실시예를 보인 단면도.
도 4는 본 발명에 따른 궤도블록의 다른 실시예를 보인 단면도.
도 5는 도 3에 도시된 궤도블록의 제조공정을 보인 순서도.
도 6a 내지 도 6i는 도 3에 도시된 궤도블록의 제조과정을 보인 도.
도 7은 도 4에 도시된 궤도블록의 제조공정을 보인 순서도.
도 8a 및 도 8b는 도 4에 도시된 궤도블록의 제조과정의 요부를 보인 도.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 관하여 첨부도면을 참조하여 상세하게 설명하기로 한다. 다만, 이하에서 설명되는 실시예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 쉽게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것에 불과하며, 이로 인해 본 발명의 보호범위가 한정되는 것을 의미하지는 않는다. 그리고 본 발명의 여러 실시예를 설명함에 있어서, 동일한 기술적 특징을 갖는 구성요소에 대하여는 동일한 도면부호를 사용하기로 한다.
먼저, 도 2 및 도 3을 참조하여 본 발명에 따른 궤도블록의 일 실시예에 관하여 설명한다. 도시된 바와 같이, 궤도블록(100)은 콘크리트 도상(110), 프리캐스트 패널(120) 및 방진패드(140)를 포함하고, 레일체결구(150)를 더 포함할 수 있으며, 프리캐스트 패널(120)이 콘크리트 도상(110)으로부터 분리가 될 수 있어 교체가 용이하다는 점에 가장 큰 기술적 특징이 있다.
콘크리트 도상(110)은 대략 길이방향으로 길게 형성되는 육면체의 형태로 이루어지고, 현장에서 요구되는 평면선형, 구배 및 캔트(횡단경사량)가 구비된 형상으로 이루어진다. 예컨대, 직선구간에 적용되는 것은 직선형태의 평면선형을 구비하고 그 상면은 평평한 형태를 이룬다. 그리고 완화곡선구간에 적용되는 것은 곡선형태의 평면선형 외에 구배 및 캔트(횡단경사량)를 구비한 3차원 입체형상을 이루게 된다.
콘크리트 도상(110)은 그 상면에 길이방향으로 길게 형성되는 요홈부(112)를 갖는다. 요홈부(112)는 소정 폭과 깊이로 함몰형성되며, 콘크리트 도상(110)의 상면에 한 쌍이 소정 간격으로 이격되어 배치된다. 이러한 요홈부(112)는 콘크리트 도상(110)과 대응되는 평면선형, 구배 및 캔트(횡단경사량)를 구비하며, 요홈부(112)에는 프리캐스트 패널(120)이 위치하게 된다.
프리캐스트 패널(120)도 대략 길이방향으로 길게 형성되는 육면체의 형태로 이루어지고, 콘크리트 도상(110)과 마찬가지로 현장에서 요구되는 평면선형, 구배 및 캔트(횡단경사량)가 구비된 형상으로 이루어진다. 프리캐스트 패널(120)은 콘크리트 도상(110)의 요홈부(112)에 위치하여 고정된다. 이 경우, 프리캐스트 패널(120)의 상면이 콘크리트 도상(110)의 상면과 동일 수평면 또는 경사면을 이룰 수 있고, 이와 달리 프리캐스트 패널(120)의 상면이 콘크리트 도상(110)의 상방으로 돌출될 수도 있다. 프리캐스트 패널(120)은 현장에서 요구되는 평면선형, 구배 및 캔트(횡단경사량)가 구비된 형상으로 이루어지기 때문에, 그 상면이 평평한 상태로 이루어지거나, 구배 및 캔트(횡단경사량)가 구비된 3차원 입체형상으로 이루어진다.
방진패드(140)는 프리캐스트 패널(120)의 하면 및 측면을 감싸도록 결합되는것으로서, 프리캐스트 패널(120) 자체가 콘크리트 도상(110)과 일체화되는 것을 방지하여 이후에 분리가능하도록 하는 역할을 한다. 즉, 본 발명에 따른 궤도블록의 일 실시예는 프리캐스트 패널(120)만을 콘크리트 도상(110)으로부터 분리해내어 용이하게 교체할 수 있도록 하기 위한 것이므로, 프리캐스트 패널(120)이 분리가능하도록 콘크리트 도상(110)과 일체로 되는 것은 막고자 함이다. 방진패드(140)는 고무 등의 재질로 이루어질 수 있다.
프리캐스트 패널(120)을 콘크리트 도상(110)에 고정하는 방법으로는, 양자를 각각 별도로 제조한 후, 프리캐스트 패널(120)을 방진패드(140)로 감싸고 콘크리트 도상(110)의 요홈부(112)에 끼워넣어 고정하는 방법이 가능하다.
다만, 프리캐스트 패널(120)과 콘크리트 도상(110)을 별도로 제조하는 경우에는 콘크리트 도상(110)의 요홈부(112)와 프리캐스트 패널(120)을 대응되게 형성하는 것이 용이하지 못할 수가 있기 때문에, 최초 제조시에는 프리캐스트 패널(120)을 먼저 제조하고 방진패드(140)로 감싼 후, 프리캐스트 패널(120)이 설치된 상태에서 콘크리트를 타설하여 콘크리트 도상(110)을 형성하는 방법이 더 바람직하다. 이에 대한 더 상세한 설명은 후술하기로 한다.
어느 방법에 의하던, 프리캐스트 패널(120)은 콘크리트 도상(110)의 요홈부(112)에 위치하여 고정은 되지만, 방진패드(140)로 인해 콘크리트 도상(110)과 일체로 되는 것은 아니므로, 이후 교체가 필요한 경우 방진패드(140)가 감싸진 상태로 프리캐스트 패널(120)을 콘크리트 도상(110)의 요홈부(112)에서 꺼내어 분리하고, 별도로 제조된 프리캐스트 패널(120)을 콘크리트 도상(110)의 요홈부(112)에 끼워넣어 고정시키면 된다.
이처럼, 본 발명에 따른 궤도블록의 일 실시예는 프리캐스트 패널(120)이 콘크리트 도상(110)의 요홈부(112)에 위치하여 고정된 상태의 하나의 블록으로 이루어지는 것이며, 이후 현장에서 설치되어 사용되는 경우 프리캐스트 패널(120)이 파손되거나 마모되어 교체가 필요한 경우에는 콘크리트 궤도 전체가 아닌 프리캐스트 패널(120)만을 교체할 수 있다.
도 3에 도시된 궤도블록은 프리캐스트 패널(120)의 상면에 레일체결구(150)가 장착된 것으로 일반 철도용 콘크리트 궤도의 부설에 사용되는 것이며 현장에서 레일체결구(150)에 레일(R)이 설치된다. 참고로, 레일체결구로는 숄더가 적용될 수도 있다. 도 4에 도시된 궤도블록은 안내궤도식 고무차륜 경전철 궤도 부설에 사용되는 것으로서, 프리캐스트 패널(120)에 별도의 레일체결구가 장착되지 아니하며, 프리캐스트 패널(120)은 고무차륜 경전철의 주행로가 된다.
도 3에 도시된 궤도블록의 제조방법은 프리캐스트 패널 형성단계, 프리캐스트 패널을 거푸집에서 분리하고 방진패드를 결합하는 단계, 콘크리트 도상 형성단계, 거푸집에서 분리하는 단계로 이루어지며, 도 5 내지 도 6i를 참조하여 상세하게 설명한다.
공장에서 궤도블록을 제조하기에 앞서 현장에서의 측량이 우선되어야 한다. 콘크리트 궤도를 부설할 지형의 평면선형, 구배(slope) 및 캔트(횡단경사량)을 고려하여 계획선형을 정한다. 이 경우, 광파기 등을 이용하여 궤도 및 레일이 형성되어야 하는 위치 정보를 측정하고 시공되어야 하는 레일의 설계조건에 따라 레일의 계획선형을 정한다. 계획선형이 정해지면 공장에서 궤도블록을 제조한다.
우선, 도 5를 참조하면, 프리캐스트 패널 형성단계는 제1보조궤광체결장치 설치, 제1레일 설치 및 조정, 제1거푸집 설치, 철근 배근, 콘크리트 타설, 콘크리트 상면 성형, 천공, 레일체결구 장착, 양생의 순서로 이루어진다. 프리캐스트 패널이 제조되면, 프리캐스트 패널을 제1거푸집에서 분리하고 방진패드를 감싸도록 결합한다. 콘크리트 도상 형성단계는 보조궤광 설치·조정, 보조궤광 상에 제2거푸집 설치, 프리캐스트 패널을 뒤집어서 제2거푸집에 설치, 철근 배근, 콘크리트 타설, 성형, 양생의 순서로 이루어진다. 그리고 프리캐스트 패널이 고정된 콘크리트 도상을 제2거푸집에서 분리함으로써 궤도블록의 제조가 완료된다.
도 6a 내지 도 6i를 참조하여 구체적인 제조공정에 관하여 설명한다.
도 6a에 도시된 바와 같이, 제1보조궤광체결장치(300)를 공장 지반의 양측에 대향 설치한다. 이 경우, 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형에 대응되도록 다수의 제1보조궤광체결장치(300)를 직선 또는 곡선으로 배열한다. 각 제1보조궤광체결장치(300)는 높이 및 각도조정이 가능하며, 상부에는 레일체결수단(도면부호 표시되지 않음)이 구비된다.
제1보조궤광체결장치(300)의 설치가 완료되면, 도 6b에 도시된 바와 같이 제1레일(310)을 제1보조궤광체결장치(300)에 설치한 후 조정한다. 제1레일(310)은 제1보조궤광체결장치(300)에서 그 높이나 각도 등의 조정이 가능하다. 이에 따라, 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 캔트에 대응되도록 제1레일(310)을 조정할 수 있다. 이러한 제1레일(310)은 궤도블록, 특히 프리캐스트 패널(120)을 형성함에 있어서 기준이 되며, 따라서 현장에서 요구되는 조건이 그대로 반영된 프리캐스트 패널을 형성할 수 있다.
제1레일(310)이 설치되면, 도 6c에 도시된 바와 같이 제1보조궤광체결장치(300) 사이의 지반에 제1거푸집(320)을 설치한다. 제1거푸집(320)은 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 캔트가 구비하도록 설치되어야 한다. 이러한 제1거푸집(320)은 프리캐스트 패널(120)을 형성하기 위한 것으로서, 지반 상에 설치되는 제1레일(310)의 길이방향을 따라 대응되는 선형으로 설치되며, 한 쌍이 소정 간격으로 이격되어 설치된다. 각각의 제1거푸집(320)은 바닥거푸집(322)과 바닥거푸집의 양측에 설치되는 측면거푸집(324)을 포함하며, 양단이 각각 측면거푸집(324)에 연결되어 측면거푸집(324)과 직각방향으로 설치되며 소정 간격으로 이격 배치되는 이형거푸집(도면부호 표시되지 않음)을 포함할 수 있다. 이형거푸집이 설치되면 프리캐스트 패널(110)의 구획별 블록 단위 제작이 가능하며, 별도의 절단 공정이 불필요하다. 참고로, 도 6c에서는 좌측에 위치한 제1레일(310)이 우측에 위치한 것보다 더 높게 설치된 것이 도시되어 있다. 이는 프리캐스트 패널에 소정의 구배 및 캔트를 부여하기 위함이며, 이 경우 제1거푸집(320)의 측면거푸집(324)는 우측에서 좌측으로 갈수록 높이가 높아지도록 설치하면 된다. 참고로, 제1거푸집 설치시 제1보조궤광체결장치(300) 사이의 지반 전체에 바닥거푸집을 설치하고 바닥거푸집 상에 측면거푸집을 계획선형에 맞게 설치하는 것도 가능하다.
제1거푸집(320)이 설치되면, 도 6d에 도시된 바와 같이 제1거푸집(320) 내부에 철근을 배근하고, 콘크리트(C)를 타설한다.
콘크리트(C)의 타설이 완료되면, 도 6e에 도시된 바와 같이 피니셔(360)로 제1거푸집(320)에 타설된 콘크리트(C)의 상면을 성형한다. 이 경우, 피니셔(360)는 제1레일(310)을 따라 이동하므로, 콘크리트(C)의 상면은 제1레일(310)의 평면선형, 구배 및 캔트에 대응되게 성형된다. 결국, 피니셔(360)가 제1레일(310)을 따라 이동하면서 프리캐스트 패널(120)의 종방향 및 횡방향 구배를 성형하기 때문에 제1레일(310)을 설치한 조건과 동일한 조건으로 3차원 입체형상을 갖는 프리캐스트 패널(120)이 형성될 수 있는 것이다.
피니셔(360)를 이용한 콘크리트(C)의 성형이 완료되면, 도시되지는 않았지만 성형 완료된 콘크리트(C)의 상면에 천공을 한다. 이 경우, 제1레일(310)을 따라 이동하는 천공기를 이용하여 천공공정을 수행하는 것이 바람직하다.
천공공정이 완료되면, 도 6f에 도시된 바와 같이 콘크리트(C)의 상면에 레일체결구(150)를 장착한다. 이 경우, 레일체결구(150)는 천공을 통해 콘크리트(C)의 상면에 형성된 구멍에 결합되는 고정볼트(도면부호 표시되지 않음)에 의해 고정된다.
콘크리트(C)에 레일체결구(150)를 장착한 후, 콘크리트(C)를 양생하는 과정을 거침으로써, 프리캐스트 패널(120)의 제조가 완료된다.
그러고 나서, 도 6g에 도시된 바와 같이 프리캐스트 패널(120)을 제1거푸집(320)으로부터 분리하고 프리캐스트 패널(120)의 하면 및 측면을 감싸도록 방진패드(140)를 결합하며, 방진패드(140)가 결합된 상태로 프리캐스트 패널(120)은 콘크리트 도상(110)에 분리 및 결합 가능하게 된다.
프리캐스트 패널(120)에 방진패드(140)를 결합한 후, 콘크리트 도상(110)을 형성하는데, 이 공정은 도 6h를 참조하여 설명한다.
우선, 공장에 별도로 제2보조궤광체결장치(300')를 설치하고, 제2보조궤광체결장치(300')에 제2레일(310')을 설치하고 조정한다. 이 경우, 제2보조궤광설치장치(300')는 제1보조궤광설치장치(300)와 대칭되는 평면선형으로 설치되어야 하는데, 그 이유는 후술하는 바와 같이 프리캐스트 패널(120)을 뒤집어서 콘크리트 도상을 타설하기 때문이다. 다만, 제2레일(310')의 구배 및 캔트는 제1레일(310)과 대응되도록 하여야 한다.
제2레일(310')의 설치가 완료되면, 대향 설치되는 제2레일(310') 상에 제2거푸집(500)을 설치한다. 제2거푸집(500)은 제2레일(310') 상에 설치되기 때문에 제2레일(310')과 대응되는 평면선형, 구배 및 캔트를 구비하게 되고, 이후 제조되는 궤도블록을 뒤집게 되면 제1레일(310)과 대응되는 평면선형, 구배 및 캔트를 구비한 3차원 형상을 갖게 되는 것이다. 제2거푸집(500)은 바닥거푸집(도면부호 표시되지 않음)과 측면거푸집(도면부호 표시되지 않음)을 포함하고, 바닥거푸집에는 프리캐스트 패널(120)의 폭과 대응되도록 홈(도면부호 표시되지 않음)이 형성된다. 참고로, 제2거푸집(500)의 바닥거푸집은 직사각형의 플레이트로 이루어지되 양단에 하방 절곡부(도면부호 표시되지 않음)가 형성되는 형태를 이룰 수 있으며, 다수가 제2레일(310') 상에 밀착 배열될 수 있다.
제2거푸집(500)의 설치가 완료되면, 프리캐스트 패널(120)을 뒤집어서 제2거푸집(500) 상에 설치한다. 이 경우, 제2거푸집(500)의 바닥거푸집에 형성된 홈에 프리캐스트 패널(120)이 끼워질 수 있고, 도면상 프리캐스트 패널(120)의 하면과 바닥거푸집의 하면은 동일면을 이루게 된다. 프리캐스트 패널(120)을 뒤집어서 설치하는 이유는 이후 콘크리트 타설시 조밀하게 충전되도록 함으로써 프리캐스트 패널(120)과 콘크리트 도상(110) 사이에 공극이 발생하지 않도록 하기 위함이다.
이후, 제2거푸집(500)에 철근을 배근한 후, 콘크리트의 타설, 성형 및 양생의 과정을 거침으로써, 콘크리트 도상(110)이 형성된다. 이 경우, 프리캐스트 패널(120)을 제2거푸집(500)에 설치한 상태에서 콘크리트를 타설하였기 때문에, 프리캐스트 패널(120)에 의해 콘크리트 도상(110)의 요홈부(112)가 형성되며, 프리캐스트 패널(120)은 콘크리트 도상(110)에서 견고하게 고정된다.
그러고 나서, 프리캐스트 패널(120)이 고정된 상태로 콘크리트 도상(110)을 제2거푸집(500)에서 분리하여 뒤집으면 궤도블록의 제조가 완료되며, 이후 현장에서 콘크리트 궤도를 부설하기 위해 사용된다.
도 6i는 프리캐스트 블록(120)의 다른 예를 보인 것으로, 그 제조공정은 전술한 본 발명의 일 실시예와 동일하다. 이처럼, 프리캐스트 블록을 다양한 형태로 적용할 수 있다.
본 발명에 따른 궤도블록의 일 실시예를 이용하여 콘크리트 궤도를 부설하는 방법에 관하여 설명하면 다음과 같다.
우선, 도 3에 도시된 콘크리트 궤도 부설용 궤도블록(100)을 현장으로 운반한다. 그리고 현장으로 운반된 궤도블록을 측량선형에 맞도록 현장에 구획별로 설치하고, 각 궤도블록이 연결되도록 조립하며, 필요에 따라 방향 및 높이를 조정한다. 궤도블록의 콘크리트 도상과 노반 사이에 몰탈을 타설하여 고정시킬 수 있다.
그러고 나서, 궤도블록(100)의 프리캐스트 패널(120)에 장착된 레일체결구(150)에 레일을 설치함으로써, 일반 철도용 콘크리트 궤도 부설이 완료된다.
이상과 같이 콘트리트 궤도 부설을 위한 궤도블록은 콘크리트로 이루어지는 프리캐스트 패널을 형성한 후에 레일체결구를 설치하고 이후 양생하는 과정을 거치기 때문에, 프리캐스트 패널과 레일체결구의 체결력 및 밀착성이 종래 TOP-DOWN 공법에 비해 개선될 수 있고, 이에 따라 궤도구조의 안정성이 확보될 수 있다. 또한, 공장에서 궤도블록이 사전 제작되고, 현장에서는 이를 조립설치한 후 레일체결구에 레일만 설치하면 되기 때문에, 현장 시공량이 감소하여 소요공기가 현저하게 단축될 수 있다.
도 4에 도시된 궤도블록은 본 발명에 따른 궤도블록의 다른 실시예를 보인 것으로서, 안내궤도식 고무차륜 경전철 궤도를 부설하는데 적용될 수 있는 궤도블록이라는 점은 전술하였다.
이러한 궤도블록의 제조방법은 프리캐스트 패널 형성단계, 프리캐스트 패널을 거푸집에서 분리하고 방진패드를 결합하는 단계, 콘크리트 도상 형성단계, 거푸집에서 분리하는 단계로 이루어진다는 점에서, 전술한 도 3에 도시된 궤도블록의 제조방법과 전반적이 공정이 대동소이하며, 여기에서는 차이가 있는 부분만을 설명하고 나머지 설명은 생략하기로 한다.
프리캐스트 패널 형성단계는 제1보조궤광체결장치 설치, 제1레일 설치 및 조정, 제1거푸집 설치, 철근 배근, 콘크리트 타설, 콘크리트 상면 성형, 양생, 연마의 순서로 이루어진다. 프리캐스트 패널이 제조되면, 프리캐스트 패널을 제1거푸집에서 분리하고 방진패드를 감싸도록 결합한다. 콘크리트 도상 형성단계는 보조궤광 설치·조정, 보조궤광 상에 제2거푸집 설치, 프리캐스트 패널을 뒤집어서 제2거푸집에 설치, 철근 배근, 콘크리트 타설, 성형, 양생의 순서로 이루어진다. 그리고 프리캐스트 패널이 고정된 콘크리트 도상을 제2거푸집에서 분리함으로써 궤도블록의 제조가 완료된다.
즉, 안내궤도식 고무차륜 경전철의 궤도의 경우에는 프리캐스트 패널 상에서 경전철이 주행하는 것이므로, 프리캐스트 패널 형성시에 콘크리트 상면을 성형한 후, 별도의 천공이나 레일체결구를 장착하는 과정없이 곧바로 양생하여 연마를 한다. 참고로, 도 8a에 도시된 바와 같이 제1레일(300)을 따라 이동하는 연마기(370)를 이용하여 프리캐스트 패널(120)의 상면을 연마할 수 있다. 프리캐스트 패널의 상면을 연마하는 이유는 고무차륜 경전철의 주행에 필요한 마찰력을 부여하기 위함이다.
도 8b는 프리캐스트 패널(120)을 뒤집어 제2거푸집(500)에 설치한 후 콘크리트를 타설하는 과정을 보인 것으로, 도 6h와 관련하여 설명한 바 있기 때문에 여기에서는 설명을 생략한다.
본 발명에 따른 궤도블록의 다른 실시예를 이용하여 안내궤도식 고무차륜 경전철의 궤도를 부설하는 방법에 관하여 설명하면 다음과 같다.
우선, 도 4에 도시된 안내궤도식 고무차륜 경전철의 궤도 부설용 궤도블록(100)을 현장으로 운반한다. 그리고 현장으로 운반된 궤도블록을 측량선형에 맞도록 현장에 구획별로 설치하고, 각 궤도블록이 연결되도록 조립한 후, 필요에 따라 높이, 방향 및 경사를 조정한다. 궤도블록의 콘크리트 도상과 노반 사이에 몰탈을 타설하여 고정시킬 수 있다.
복수의 궤도블록(100)을 연결설치한 후에는, 궤도블록의 양측에 복수의 지주를 이격배치되도록 설치한다. 그리고 지주에 안내레일을 설치하고, 최초 계획된 평면선형, 구배 및 횡단경사량, 즉 궤도블록의 프리캐스트 패널 형성을 위해 공장에서 제1레일을 설치했던 조건과 같은 조건이 되도록 안내레일을 조정한다. 따라서 현장에서 별도로 궤도블록의 프리캐스트 패널과 안내레일의 궤적 등을 일치시켜야 할 필요가 없으며, 사전 제조된 궤도블록을 단순히 연결시킨 후 안내레일은 최초 계획된 선형조건에 맞게 설치하기만 하면 되기 때문에, 현장에서의 시공작업이 간단하고 시공량이 대폭 감소하여 소요공기를 현저하게 단축할 수 있다.
이상과 같은 본 발명의 실시예에 따른 제조방법에 의해 제조된 궤도블록은 프리캐스트 패널이 콘크리트 도상으로부터 분리가능하기 때문에, 일반 철도의 콘크리트 궤도에서 프리캐스트 패널이 파손되거나, 고무차륜 경전철의 궤도에서 경전철의 주행로가 마모되어 더 이상 연마할 수 없을 정도가 된 경우에는, 프리캐스트 블록만 용이하게 교체할 수 있기 때문에, 교체에 소요되는 기간 및 비용이 절감될 수 있다. 또한, 궤도블록은 종래 직육면체 형상의 프리캐스트 블록과는 달리 실제 현장에서 요구되는 평면선형, 구배 및 캔트(횡단경사량)가 그대로 반영된 3차원 입체형상을 갖도록 형성될 수 있기 때문에, 다수의 궤도블록을 현장에서 연결하는 경우, 하나의 궤도블록과 이에 인접하는 다른 궤도블록 각각의 프리캐스트 패널이 서로 대응되는 평면선형, 구배 및 캔트(횡단경사량)를 갖추고 있기 때문에 그대로 연결하면 되고, 연결되는 궤도블록 간에 틈이 생기는 현상은 발생하지 않게 된다.
본 발명에 의하면, 3차원 입체형상을 갖는 콘크리트 블록을 공장에서 사전 제조하고 이를 현장에서 설치하고 조립함으로써 궤도를 부설할 수 있기 때문에 종래 현장 콘트리트 타설로 인한 문제점이 개선될 뿐만 아니라 현장 시공량이 감소하여 소요공기가 단축될 수 있으며, 또한 프리캐스트 패널이 손상이나 파손된 경우 궤도 전체를 교체하지 않고 프리캐스트 패널만 교체할 수 있기 때문에 용이한 보수가 가능하고 보수에 소요되는 기간 및 비용도 절감된다.

Claims (7)

  1. 상면에 길이방향으로 길게 소정 폭과 깊이를 갖도록 함몰형성되되 소정 간격으로 이격되어 형성되는 한 쌍의 요홈부를 갖는 콘크리트 도상;
    상기 콘크리트 도상의 요홈부에 대응되는 폭과 길이로 형성되어 상기 요홈부 상에 위치하되 분리가능한 한 쌍의 프리캐스트 패널; 및
    상기 프리캐스트 패널의 하면 및 측면을 감싸도록 결합되는 방진패드를 포함하는 교체가 용이한 궤도블록.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 프리캐스트 패널은 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 캔트를 갖는 3차원 입체형상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 교체가 용이한 궤도블록.
  3. 청구항 1 또는 2에 있어서,
    상기 프리캐스트 패널의 상면에 고정되며 길이방향을 따라 배열되는 다수의 레일체결구를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 교체가 용이한 궤도블록.
  4. 지반의 양측에 제1보조궤광체결장치를 대향 설치하되 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형에 대응되도록 다수를 배열하는 단계와, 상기 제1보조궤광체결장치에 제1레일을 설치한 후 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 캔트에 대응되도록 상기 제1레일을 조정하는 단계와, 상기 제1보조궤광체결장치 사이의 지반에 한 쌍의 제1거푸집을 소정 간격 이격되도록 설치하되 각각의 제1거푸집에 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 캔트가 구비되도록 설치하는 단계와, 상기 제1거푸집에 철근을 배근하는 단계와, 상기 제1거푸집에 콘크리트를 타설하는 단계와, 상기 제1레일을 따라 이동하는 피니셔로 상기 타설된 콘크리트의 상면을 성형하는 단계와, 상기 성형이 완료된 콘크리트의 상면에 레일체결구를 장착하는 단계와, 상기 콘크리트를 양생하는 단계를 포함하는 프리캐스트 패널 형성단계;
    상기 프리캐스트 패널을 제1거푸집에서 분리하고 하면 및 측면을 감싸도록 방진패드를 결합하는 단계;
    지반의 양측에 상기 제1보조궤광체결장치와 대칭되는 평면선형을 구비하도록 제2보조궤광체결장치를 설치하는 단계와, 상기 제1보조궤광설치장치에 상기 제1레일과 대응되는 구배 및 캔트가 구비되도록 제2레일을 설치하고 조정하는 단계와, 상기 제2레일 상에 제2거푸집을 설치하는 단계와, 상기 프리캐스트 패널을 뒤집어서 상기 제2거푸집의 바닥거푸집에 설치하는 단계와, 상기 제2거푸집에 철근을 배근하는 단계와, 상기 제2거푸집에 콘크리트를 타설하는 단계와, 상기 타설된 콘크리트의 상면을 성형하는 단계와, 상기 타설된 콘크리트를 양생하는 단계를 포함하는 콘크리트 도상 형성단계; 및
    상기 프리캐스트 패널이 고정된 콘크리트 도상을 상기 제2거푸집에서 분리하는 단계를 포함하는 콘크리트 궤도용 궤도블록 제조방법.
  5. 지반의 양측에 제1보조궤광체결장치를 대향 설치하되 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형에 대응되도록 다수를 배열하는 단계와, 상기 제1보조궤광체결장치에 제1레일을 설치한 후 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 횡단경사량에 대응되도록 상기 제1레일을 조정하는 단계와, 상기 제1보조궤광체결장치 사이의 지반에 한 쌍의 제1거푸집을 소정 간격 이격되도록 설치하되 각각의 제1거푸집에 사전 측량된 현장에서의 계획된 평면선형, 구배 및 횡단경사량이 구비되도록 설치하는 단계와, 상기 제1거푸집에 철근을 배근하는 단계와, 상기 제1거푸집에 콘크리트를 타설하는 단계와, 상기 제1레일을 따라 이동하는 피니셔로 상기 타설된 콘크리트의 상면을 성형하는 단계와, 상기 성형이 완료된 콘크리트를 양생하는 단계와, 상기 제1레일을 따라 이동하는 연마기를 이용하여 상기 양생된 콘크리트의 상면을 연마하는 단계를 포함하는 프리캐스트 패널 형성단계;
    상기 프리캐스트 패널을 제1거푸집에서 분리하고 하면 및 측면을 감싸도록 방진패드를 결합하는 단계;
    지반의 양측에 상기 제1보조궤광체결장치와 대칭되는 평면선형을 구비하도록 제2보조궤광체결장치를 설치하는 단계와, 상기 제1보조궤광설치장치에 상기 제1레일과 대응되는 구배 및 횡단경사량이 구비되도록 제2레일을 설치하고 조정하는 단계와, 상기 제2레일 상에 제2거푸집을 설치하는 단계와, 상기 프리캐스트 패널을 뒤집어서 상기 제2거푸집의 바닥거푸집에 설치하는 단계와, 상기 제2거푸집에 철근을 배근하는 단계와, 상기 제2거푸집에 콘크리트를 타설하는 단계와, 상기 타설된 콘크리트의 상면을 성형하는 단계와, 상기 타설된 콘크리트를 양생하는 단계를 포함하는 콘크리트 도상 형성단계; 및
    상기 프리캐스트 패널이 고정된 콘크리트 도상을 상기 제2거푸집에서 분리하는 단계를 포함하는 안내궤도식 고무차륜 경전철 궤도용 궤도블록 제조방법.
  6. 청구항 3의 궤도블록을 현장으로 운반하는 단계;
    상기 운반된 궤도블록을 계획선형에 맞도록 현장에 구획별로 설치하여 조립한 후 방향 및 높이를 조정하는 단계; 및
    상기 궤도블록의 프리캐스트 패널에 장착된 레일체결구에 레일을 설치하는 단계를 포함하는 콘크리트 궤도 부설방법.
  7. 청구항 1 또는 2의 궤도블록을 현장으로 운반하는 단계;
    상기 운반된 궤도블록을 계획선형에 맞도록 현장에 구획별로 설치하여 조립한 후 방향 및 높이를 조정하는 단계;
    상기 궤도블록의 양측에 복수의 지주를 이격배치되도록 설치하는 단계; 및
    상기 지주에 안내레일을 설치한 후 계획된 평면선형, 구배 및 횡단경사량에 맞춰 상기 안내레일을 조정하는 단계를 포함하는 안내궤도식 고무차륜 경전철의 궤도 부설방법.
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