WO2012163323A2 - Kunststoff-formkörper und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
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    • B29C45/14688—Coating articles provided with a decoration
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00009—Production of simple or compound lenses
    • B29D11/00278—Lenticular sheets

Definitions

  • the present invention relates to a molded plastic body and a method for its production, in particular the invention relates to plastic molded body, which are provided with a print which is different depending on the viewing meadow on the shaped body, or a plastic molded body with alternating images.
  • lenticular films For the representation of so-called alternating images lenticular films are known, also under the term lenticular films, with which different images can be imaged on a surface, which then become visible as a function of the viewing angle.
  • the images are imprinted on the back of a foil as a pattern adapted to the lenticular surface, whereby the alternating images are created.
  • the known alternating images produced in this way are available in flat forms for application or application for various objects.
  • Object of the present invention is to provide such alternating images on non-planar elements, namely plastic moldings available.
  • the invention is a plastic molded body, in particular of a sheet-like plastic material by deep drawing, compression molding or other Shape-giving processes in the form of bodies brought body, wherein the front of the plastic molded body is formed with a lenticular grid and has a printed back.
  • the invention also provides a process for the production of a plastic molded article with a surface executed with a lenticular grid, comprising the following steps:
  • Such a molded part can be formed, for example, as a packaging element, as a cover or functional part.
  • alternating pictures which can be seen on the surface of the molded part, are either designed in such a way that the deformation proceeds at locations of corresponding image information so as not to destroy the overall picture or the deformation is taken into account in the printing process to achieve appropriate effects or images after deformation.
  • the image area in the inner area can be selected for a cover, and a picture area that is as neutral as possible or monochromatic is placed in the area of, for example, a circumferential edge, which is subject to greater deformation.
  • the inner surface In the field of food packaging, it is necessary to provide the inner surface with a food-safe coating, since in particular the inner surface may be subject to pressure residues. Such residues, e.g. Photoinitiators, pigments or soiling may come into contact with the contents.
  • the inside of the shaped body is provided with a food-safe coating before the shaping process.
  • a film which is designed as BOPP (biaxially oriented polypropylene), HDPE (high density polyethylene) or a barrier plastic and applied to the back of the molding, preferably glued or laminated.
  • the shaped body which is preferably produced by a shaping process from a flat element, such as a foil, preferably lenticular foil, can be embodied in different plastics, such as e.g. PVC, PP, PET, PS or cellulosic materials such as PLA, which are more environmentally friendly.
  • a flat element such as a foil, preferably lenticular foil
  • plastics such as e.g. PVC, PP, PET, PS or cellulosic materials such as PLA, which are more environmentally friendly.
  • the thus molded from a lenticular screen film and as required shaped body can also be back-injected to produce a finished decorated molding.
  • the lenticular screen foil brought into the mold is back-injected with plastic in the further process in order to obtain the desired molding.
  • FIM film insert molding
  • lenticular screen which is correspondingly thicker than conventional film are essentially the holding devices and the heating power to adapt to conventional manufacturing equipment.
  • Fig. 1 shows a structure of a variant of an output film according to the invention
  • Fig. 2 is a starting film before molding
  • Fig. 3 is a brought into shape film 4 shows a processed molding
  • FIG. 1 shows the construction of a starting film 1 according to the invention for the production of a shaped body 12 with a front face equipped with an exchangeable image.
  • the film or the layer structure 1 of such a starting film consists, as shown in this example, of a first layer which is formed with a lenticular grid 2 and which is provided with a printing layer 3 from behind.
  • the printing layer is covered in this embodiment shown by a coating 4, which is designed as a film and is preferably glued.
  • the coating film 4 can also be pressed or applied by another available method.
  • This cover film 4 is preferably a food-grade film, which is arranged in use between the packaged product and the printing surface 3 on the back of the molded body 1 1 1. Through this cover 4 a contact of the print layer 3 and the ink is prevented with the content, in particular the transfer of printer components and / or photoinitiators from the print layer to the outside or in the direction of the contents of a package is reliably prevented.
  • the starting film prepared in this way is heated in a further process (5, 6) as shown in FIG. 2, before it is subjected to a shaping process, as shown in FIG. 3.
  • the known processes for the production of a shaped body from a flat, heated plastic or a plastic film are to be applied to the starting film according to the invention in adapted variants. Examples include deep drawing, pressing, casting and back injection. Particular attention is paid during the forming process to the areas of strong deformation of the starting film, which are preferably placed in areas with less image information or full-surface, single-color printing surfaces become. The image impression of the change image remains essentially preserved and undestroyed.
  • Such a shaped body can be created for a wide variety of applications, as a pure advertising medium, as a toy, e.g. a disc or as a packaging element, e.g. Lid, shell, cover or the like and in particular in combination for a packaging element for food.
  • a toy e.g. a disc
  • a packaging element e.g. Lid, shell, cover or the like and in particular in combination for a packaging element for food.
  • a lid for a product is formed as a molded body with circumferential sealing edge or the like, which carries on its surface a change image.
  • FIG. 4 in which a molded article after its final processing, e.g. after punching is shown, in which the protruding edges 9 are removed, for example, could represent a lid or cover for a container.
  • the lateral bulges 7 are, for example, the closure edge of a lid, which is provided on its upper side 10 with an alternating image and, as shown here, is designed with at least one differently deformed region 8.

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Abstract

Kunststoff-Formkörper, insbesondere aus einem flächigen Kunststoffmaterial tiefgezogen, in Form gepressten oder anderen Form gebenden und/oder schaffenden Prozessen in Form gebrachter Körper, wobei die Vorderseite des Kunststoff-Formkörpers mit einem Linsenraster ausgebildet ist und über eine bedruckte Rückseite verfügt.

Description

Kunststoff- Formkörper und Verfahren zu dessen Herstellung
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kunststoff- Formkörper sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung, insbesondere betrifft die Erfindung Kunststoff-Formkörper, welche mit einem Aufdruck versehen sind welcher sich je nach Betrachtungswiese auf dem Formkörper anders darstellt, bzw. ein Kunststoff-Formkörper mit Wechselbildern.
Für die Darstellung sogenannter Wechselbilder sind Linsenrasterfolien, auch unter dem Begriff Lentikularfolien bekannt, mit welchen sich unterschiedliche Bilder auf einer Fläche abbilden lassen, welche dann in Abhängigkeit vom Betrachtungswinkel sichtbar werden.
Die Bilder werden als, an die Lentikularoberfläche angepasste Muster, auf die Rückseite einer Folie aufgedruckt wodurch die Wechselbilder entste- hen. Die bekannten, so hergestellten Wechselbilder, liegen in flächigen Formen zum An- oder Aufbringen für verschiedene Objekte vor.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es derartige Wechselbilder auch auf nicht flächigen Elementen, nämlich Kunststoff-Formkörpern zur Verfü- gung zu stellen.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 gelöst. Fortbildungen und vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen umfasst.
Erfindungsgemäß ist ein Kunststoff- Formkörper, insbesondere aus einem flächigen Kunststoffmaterial durch Tiefziehen, Formpressen oder anderen Form gebenden Prozessen in Form gebrachter Körper, wobei die Vorderseite des Kunststoff- Formkörpers mit einem Linsenraster ausgebildet ist und über eine bedruckte Rückseite verfügt. Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff- Formkörpers mit einer mit Lin- senraster ausgeführten Oberfläche, mit folgenden Schritten:
- Bereitstellen eines flächigen Kunstsoff Rohkörpers mit Linsenras- terstruktur, bevorzugt als Folie
- Bedrucken der Rückseite der Linsenrasterfolie
- Wahlweises Beschichten und/oder Überdecken der Rückseite mit einer lebensmittelechten Beschichtung oder Abdeckung
- Ausschneiden oder anpassen des Folienmaterials an den herzustellenden Formkörper
- Bereitstellen des vorbereiteten Folienmaterials für den Formge- bungsprozess
- Erwärmung des Folienmaterials
- Formgebung in einem Formgebungsprozess
- Ausnehmen des Kunststoff- Formkörpers mit Linsenraster Vorderseite Ein derart ausgebildetes Formteil kann beispielsweise als Verpackungselement, als Abdeckung oder Funktionsteil ausgebildet sein.
Insbesondere im Bereich der Verpackung bieten sich zahlreiche Anwendungsfälle für welche derartige Formteile mit einer Linsenraster Oberfläche und damit der Möglichkeit der Darstellung von Wechselbildern, Ver- wendung finden können. Deckel als Formteil, mit ausgebildeten Rändern, Vertiefungen, Erhebungen oder Verschlusselementen können als attraktives Verpackungselement mit einem Wechselbild gestaltet werden, was die Erscheinung des Produkts wesentlich aufwertet und den Werbeeffekt steigert. Die Wechselbilder, welche auf der Oberfläche des Formteils zu sehen sind werden entweder derart gestaltet, das die Verformung an Stellen entsprechender Bildinformationen verläuft um das Gesamtbild nicht zu zerstören oder die Verformung wird im Druckprozess berücksichtigt um entsprechende Effekte bzw. Abbildungen nach der Verformung zu erzielen. Beispielsweise kann für einen Deckel der Bildbereich in der Innenfläche gewählt werden und im Bereich eines beispielsweise umlaufenden Rand, welcher der Verformung stärker unterliegt wird ein möglichst neutra- ler oder einfarbiger Bildbereich platziert.
Im Bereich der Verpackungen von Lebensmitteln ist es erforderlich, die Innenfläche mit einer lebensmittelechten Beschichtung auszustatten, da insbesondere die Innenfläche mit Druckrückständen behaftet sein können. Derartige Rückstände, z.B. Fotoinitiatoren, Farbpigmente oder Verschmutzungen könnten mit dem Inhalt in Berührung kommen. Um dies auszuschließen wird die Innenseite des Formkörpers vor dem Formge- bungsprozess mit einer lebensmittelechten Beschichtung versehen. Als besonders bevorzugte Variante dafür hat sich das Beschichten mit einer Folie erwiesen, welche als BOPP (biaxial oriented Polyprophylen), HDPE (Hochdruck Polyethylen) oder einem Barriere Kunststoff ausgeführt ist und auch die Rückseite des Formkörpers aufgebracht, bevorzugt aufgeklebt oder aufkaschiert ist. Der Formkörper, der durch einen Formgebungsprozess bevorzugt aus einem flächigen Element, wie einer Folie, bevorzugt Linsenrasterfolie erzeugt wird kann in unterschiedlichen Kunststoffen ausgeführt sein, wie z.B. PVC, PP, PET, PS oder auch aus Zellulose enthaltenen Materialien wie PLA, welche umweltfreundlicher sind.
Der derart aus einer Linsenrasterfolie und nach Bedarf beschichtete Formkörper kann zur Erzeugung eines fertig dekorierten Formteils auch hinterspritzt werden. In diesem Verfahren auch Film-Insert-Molding (FIM) genannt wird die in Form gebrachte Linsenrasterfolie im weiteren Verfahren mit Kunststoff hinterspritzt um das gewünschte Formteil zu erhalten. Im Verfahren zur Herstellung des Formkörpers mit einer Oberfläche mit Linsenraster, bzw. mit Wechselbildern auf der Oberfläche welches durch die Schritte
- Bereitstellen eines flächigen Kunstsoff Rohkörpers mit Linsenras- terstruktur, bevorzugt als Folie
- Bedrucken der Rückseite der Linsenrasterfolie
- Wahlweises Beschichten und/oder Überdecken der Rückseite mit einer lebensmittelechten Beschichtung oder Abdeckung
- Ausschneiden oder anpassen des Folienmaterials an den herzu- stellenden Formkörper
- Bereitstellen des vorbereiteten Folienmaterials für den Formge- bungsprozess
- Erwärmung des Folienmaterials
- Formgebung in einem Formgebungsprozess
- Ausnehmen des Kunststoff- Formkörpers mit Linsenraster Vorderseite
definiert wird, ist die entsprechende Anpassung, bzw. Einstellung einer Fertigungsvorrichtung an die zu verwenden Materialien vorzunehmen. Bei der Verwendung von Linsenrasterfolie, welche entsprechend dicker als herkömmliche Folie ist sind im Wesentlichen die Haltevorrichtungen und die Heizleistung an konventionellen Fertigungsanlagen anzupassen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen beispielhaft näher beschrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1 einen Aufbau einer Variante einer erfindungsgemäßen Ausgangsfolie Fig. 2 eine Ausgangsfolie vor der Formgebung
Fig. 3 eine in Form gebrachte Folie Fig. 4 einen bearbeiteten Formkörper
In Fig. 1 ist der Aufbau einer erfindungsgemäßen Ausgangsfolie 1 zur Er- zeugung eines Formkörpers 12 mit einer, mit einem Wechselbild ausgerüsteten Vorderseite, dargestellt. Die Folie, bzw. der Schichtaufbau 1 einer solchen Ausgangsfolie besteht, wie in diesem Beispiel gezeigt aus einer ersten Schicht, welche mit einem Linsenraster 2 ausgebildet ist und welche von hinten mit einer Druckschicht 3 versehen ist. Die Druckschicht ist in dieser gezeigten Ausführung von einer Beschichtung 4 abgedeckt, welche als Folie ausgeführt ist und bevorzugt aufgeklebt ist. Die Beschich- tungsfolie 4 kann dabei auch aufgepresst oder nach einem anderen verfügbaren Verfahren aufgebracht sein.
Diese Abdeckfolie 4 ist bevorzugt eine lebensmittelechte Folie, welche im Gebrauch zwischen dem verpackten Produkt und der Druckfläche 3 auf der Rückseite 1 1 des Formkörpers 12 angeordnet ist. Durch diese Abdeckfolie 4 wird sicher ein Kontakt der Druckschicht 3 bzw. der Druckfarbe mit dem Inhalt verhindert, insbesondere die Übertragung von Druckerbestandteilen und/oder Fotoinitiatoren aus der Druckschicht nach außen o- der in Richtung des Inhalts einer Verpackung wird sicher verhindert.
Die so vorbereitete Ausgangsfolie wird, wie in Fig. 2 gezeigt im weiteren Prozess erwärmt (5, 6), bevor diese einem Formgebungsprozess, wie in Fig. 3 dargestellt, unterzogen wird. Die bekannten Prozesse zur Erzeu- gung eines Formkörpers aus einem flächig vorliegenden, erwärmten Kunststoff, bzw. einer Kunststofffolie sind auf die erfindungsgenmäße Ausgangsfolie in angepassten Varianten anzuwenden. Beispeilhaft werden hier Tiefziehen, Pressen, Gießen und Hinterspritzen genannt. Besonderer Beachtung finden beim Formgebungsprozess die Bereiche starker Verformungen der Ausgangsfolie, welche bevorzugt in Bereiche mit weniger Bildinformationen oder vollflächigen, einfarbigen Druckflächen gelegt werden. Der Bildeindruck des Wechselbildes bleibt dabei im Wesentlichen erhalten und unzerstört.
Ein derartiger Formkörper kann für die verschiedenste Anwendungsbereiche geschaffen werden, als reiner Werbeträger, als Spielzeug z.B. eine Wurfscheibe oder als Verpackungselement, z.B. Deckel, Schale, Abdeckung oder dergleichen und hier insbesondere in Kombination für ein Verpackungselement für Lebensmittel.
Die Möglichkeit, einen Formkörper, z.B. eine Abdeckung für eine Schale, einen Becher oder dergleichen mit einem Wechselbild zu versehen eröff- net zahlreiche Neuerungen bei der Präsentation von Produkten. In einer Ausführung bzw. in einer Umsetzung der Erfindung ist beispielsweise ein Deckel für ein Produkt als Formkörper mit umlaufenden Verschlussrand oder dergleichen ausgebildet, welcher auf seiner Oberfläche ein Wechselbild trägt.
Auch komplexere, bzw. größere Verformungen scheinen realisierbar wenn die entsprechende Verformung in den Druckprozess eingerechnet wird und der Druck entsprechend der zu erwartenden Verformung aufgebracht wird. Die Abbildung von Fig. 4, in welcher ein Formkörper nach seiner abschließenden Bearbeitung, wie z.B. nach dem Ausstanzen gezeigt ist, bei welchem die überstehenden Ränder 9 entfernt werden, könnte beispielsweise einen Deckel oder Abdeckung für ein Behältnis darstellen.
Die seitlichen Ausbuchtungen 7 sind beispielsweise der Verschlussrand eines Deckels, welcher auf seiner Oberseite 10 mit einem Wechselbild versehen ist und noch, wie hier gezeigt, mit wenigstens einem anders verformten Bereich 8 ausgeführt ist.
Nachdem bevorzugte Ausführungen der Erfindung in Bezug auf die beilie- genden Zeichnungen beschrieben wurden, ist festzuhalten, dass die Erfindung nicht auf diese genauen Ausführungen und Anwendungsfälle beschränkt ist und dass verschiedene Änderungen und Modifizierungen da- ran von einem Fachmann ausgeführt werden können, ohne dass vom Umfang der Erfindung, wie er in den beiliegenden Ansprüchen definiert ist abgewichen wird

Claims

Ansprüche
1. Kunststoff- Formkörper, insbesondere aus einem flächigen Kunststoffmaterial tiefgezogen, in Form gepressten oder anderen Form gebenden und/oder schaffenden Prozessen in Form gebrachter Körper,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorderseite (10) des Kunststoff- Formkörpers (12) mit einem Linsenraster (2) ausgebildet ist und über eine bedruckte Rückseite (3) verfügt.
2. Kunststoff- Formkörper nach Anspruch 1 ,
dadurch geken nzeichnet,
dass die Rückseite mit einer zusätzlichen Beschichtung und/oder Abdeckung (4) über der Druckfläche (3) ausgerüstet ist.
3. Kunststoff- Formkörper nach Anspruch 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung und/oder Abdeckung (4) der Rückseite als Lebensmittel echte Beschichtung und/oder Abdeckung ausgeführt ist.
4. Kunststoff- Formkörper nach Anspruch 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung und/oder Abdeckung (4) der Rückseite als auf der Rückseite aufgebrachte Folie ausgeführt ist.
5. Kunststoff- Formkörper nach Anspruch 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung und/oder Abdeckung der Rückseite als auf der Rückseite aufgebrachte Folie aufgeklebt ist.
6. Kunststoff- Formkörper nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung und/oder Abdeckung der Rückseite als Kunststoff- folie ausgeführt ist.
7. Kunststoff- Formkörper nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rückseite des Formkörpers (12) in einem definierten Bereich, Bild gestaltend, vollflächig, bedruckt ist.
8. Kunststoff- Formkörper nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Formgebung des Formkörpers der Linsenstruktur angepasst ausgeführt ist.
9. Kunststoff- Formkörper nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Wesentlichen Formgebungen des Körpers mit dem rückwärtigen, angepassten oder vollflächigen Druckbereich korrespondieren.
10. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff- Formkörpers mit einer mit Linsenraster ausgeführten Oberfläche, kennzeichnet durch
folgenden Schritte
- Bereitstellen eines flächigen Kunstsoff Rohkörpers mit Linsenras- terstruktur, bevorzugt als Folie (2)
- Bedrucken (3) der Rückseite der Linsenrasterfolie
- Wahlweises Beschichten und/oder Überdecken der Rückseite mit einer lebensmittelechten Beschichtung oder Abdeckung (4)
- Ausschneiden oder anpassen des Folienmaterials an den herzustellenden Formkörper
- Bereitstellen des vorbereiteten Folienmaterials für den Formge- bungsprozess
- Erwärmung (5, 6) des Folienmaterials
- Formgebung in einem Formgebungsprozess
- Ausnehmen des Kunststoff- Formkörpers mit Linsenraster Vorderseite
11. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formkörpers nach Anspruch 10
dadurch gekennzeichnet
dass die Erwärmung mittels eines Quarz- und/oder Infrarotstrahlers erfolgt.
12. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formkörpers nach Anspruch 10
dadurch gekennzeichnet
dass die Erwärmung mittels Heißluft erfolgt.
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