WO2012152382A1 - Kupplungsgetriebe, verfahren zum betreiben - Google Patents

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WO2012152382A1
WO2012152382A1 PCT/EP2012/001799 EP2012001799W WO2012152382A1 WO 2012152382 A1 WO2012152382 A1 WO 2012152382A1 EP 2012001799 W EP2012001799 W EP 2012001799W WO 2012152382 A1 WO2012152382 A1 WO 2012152382A1
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WO
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pressure
valve
gear
gear actuator
leakage
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/001799
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English (en)
French (fr)
Inventor
Dietmar Schuller
Roland Meyer
Original Assignee
Audi Ag
Volkswagen Ag
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Publication date
Application filed by Audi Ag, Volkswagen Ag filed Critical Audi Ag
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B21/00—Common features of fluid actuator systems; Fluid-pressure actuator systems or details thereof, not covered by any other group of this subclass
    • F15B21/04—Special measures taken in connection with the properties of the fluid
    • F15B21/044—Removal or measurement of undissolved gas, e.g. de-aeration, venting or bleeding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H61/00—Control functions within control units of change-speed- or reversing-gearings for conveying rotary motion ; Control of exclusively fluid gearing, friction gearing, gearings with endless flexible members or other particular types of gearing
    • F16H61/26—Generation or transmission of movements for final actuating mechanisms
    • F16H61/28—Generation or transmission of movements for final actuating mechanisms with at least one movement of the final actuating mechanism being caused by a non-mechanical force, e.g. power-assisted
    • F16H61/30—Hydraulic or pneumatic motors or related fluid control means therefor
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H61/00—Control functions within control units of change-speed- or reversing-gearings for conveying rotary motion ; Control of exclusively fluid gearing, friction gearing, gearings with endless flexible members or other particular types of gearing
    • F16H2061/004—Venting trapped air from hydraulic systems
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H61/00—Control functions within control units of change-speed- or reversing-gearings for conveying rotary motion ; Control of exclusively fluid gearing, friction gearing, gearings with endless flexible members or other particular types of gearing
    • F16H61/68—Control functions within control units of change-speed- or reversing-gearings for conveying rotary motion ; Control of exclusively fluid gearing, friction gearing, gearings with endless flexible members or other particular types of gearing specially adapted for stepped gearings
    • F16H61/684—Control functions within control units of change-speed- or reversing-gearings for conveying rotary motion ; Control of exclusively fluid gearing, friction gearing, gearings with endless flexible members or other particular types of gearing specially adapted for stepped gearings without interruption of drive
    • F16H61/688—Control functions within control units of change-speed- or reversing-gearings for conveying rotary motion ; Control of exclusively fluid gearing, friction gearing, gearings with endless flexible members or other particular types of gearing specially adapted for stepped gearings without interruption of drive with two inputs, e.g. selection of one of two torque-flow paths by clutches

Definitions

  • the invention relates to a clutch transmission, in particular dual-clutch transmission for a motor vehicle, with at least one clutch and at least one gear plate, wherein the gear plate has a in a gear actuator cylinder hydraulically displaceable gear actuator piston, the gear actuator cylinder and the gear actuator piston form at least one pressure chamber, and with a pressure control valve, through that the pressure chamber with a pressurized hydraulic medium providing pressure source is connectable.
  • the invention relates to a method for operating such a clutch transmission.
  • Dual-clutch transmissions are preferably used in passenger cars.
  • a dual-clutch transmission generally has two transmission input shafts arranged coaxially with one another, which are each assigned to a partial transmission.
  • Each of the transmission input shafts is assigned a clutch via which the transmission input shaft of the respective subtransmission can be frictionally coupled to the output of an engine, preferably an internal combustion engine of a motor vehicle.
  • a first of the two partial transmissions typically includes the odd gears, while a second of the partial transmissions includes the even gears and the reverse gear.
  • one of the partial transmissions is typically active, which means that the transmission input shaft assigned to this partial transmission is coupled to the engine via its associated clutch.
  • a gear is engaged, which provides a current gear ratio.
  • a controller determines whether, depending on the driving situation, the next higher or next lower gear should be engaged. This probably next used gear is inserted in the second, inactive partial transmission.
  • the clutch of the inactive sub-transmission is closed, while the clutch of the active sub-transmission is opened. It is preferred if the opening of the clutch of the active sub-transmission and the closing of the clutch of the inactive sub-transmission overlap such that no or only a slight force flow interruption is given by the engine to the drive shaft of the motor vehicle.
  • the gear change the gear change
  • the laying and laying out of the gears via elements preferably via shift rails, which are operated by hydraulically operated gear actuators.
  • the gear shifters preferably have double-acting cylinders, in particular synchronizing cylinders or differential cylinders, so that each gear shifter may preferably be assigned two gears.
  • single-acting cylinders can be provided.
  • a trained as a synchronous cylinder gear actuator, which are assigned in particular two gears, preferably has three switching positions, so far in a first a certain gear, in a second another, certain gear and in a third none of the two gears, ie idle, inserted is.
  • the two partial transmissions associated clutches are hydraulically actuated, ie closed or opened. It is preferred that the clutches respectively close when subjected to hydraulic pressure while being opened when no hydraulic pressure is applied, i.e., a hydraulic cylinder or clutch cylinder associated with the respective clutch is depressurized.
  • dual-clutch transmissions are both controlled or regulated by a hydraulic circuit and also cooled.
  • This hydraulic circuit, or assemblies thereof, as well as associated methods are the subject of the invention.
  • EP 1 531 292 A2 discloses a dual-clutch transmission with four gear actuators which can be connected to a pressure source via a common pressure regulating valve.
  • the gear actuators must be vented so that in the ideal case only incompressible hydraulic medium is in the respective pressure chamber.
  • it is known, for example, to provide a pressure-controlled vent valve. This opens when a critical pressure is reached, as a result of which gas or air fractions can escape from the respective pressure chamber.
  • hydraulic fluid also regularly escapes from the pressure chambers, whereby this so-called leakage adversely affects the efficiency of the clutch transmission, in particular with regard to the energy consumption which is necessary in order to convey sufficient hydraulic medium into the respective pressure chamber.
  • European patent specification EP 1 873 425 B1 moreover discloses a gear regulator with a ventilation valve, which is arranged on the gear actuator piston and opens into one of the two pressure chambers. In addition to the vent valve while a leakage orifice is provided, which is associated with the pressure chamber, in which the vent valve opens.
  • the problem underlying the invention is completely solved by a clutch transmission with the features of claim 1 and by the method with the features of claim 8.
  • the clutch transmission according to the invention has the advantage that, on the one hand, a venting of the pressure chamber and thus of the gear actuator is ensured at all times and, on the other hand, that pressure compensation between the hydraulic medium-providing tank and the pressure chamber is prevented when the gear selector is not actuated.
  • the leakage orifice is followed by at least one check valve, a pressure compensation between the tank providing the hydraulic medium and the gear actuator cylinder or the pressure chamber is prevented, or, that hydraulic medium from the pressure chamber of the gear actuator against the supply direction, ie in Direction of the upstream pressure control valve, escape and gas, for example, can flow from the tank into the pressure chamber.
  • the leakage diaphragm is preferably designed as a leakage bore in the gear actuator cylinder connected to a tank providing the hydraulic medium. The diameter of the leakage bore or the flow cross-section of the leakage diaphragm determines the venting pressure or the leakage volume for the gear actuator.
  • the leakage diaphragm and / or the non-return valve connected downstream thereof are arranged as an insert part or press-fit part in the above-mentioned leakage bore.
  • the leakage diaphragm and its associated or downstream non-return valve form an assembly which can be inserted or pressed into the leakage bores accordingly.
  • the leakage diaphragm is designed such that it forms the check valve together with a closure element urged against the leakage diaphragm by spring force. This provides a particularly compact and easy-to-install unit.
  • the gear actuator cylinder and the gear actuator piston form two pressure chambers, wherein an outlet of arranged on the gear actuator piston, in particular pressure-controlled vent valve opens into the pressure chamber, which is also associated with the leakage diaphragm.
  • the pressure chambers are expediently arranged on both sides of the gear actuator piston, so that the piston is controlled by adjusting corresponding pressure conditions in the respective pressure chamber controlled in two directions.
  • the fact that the gear actuator piston is associated with a vent valve has the advantage that a venting of the pressure chambers takes place together, the pressure chambers are shorted together in the venting case, so ultimately connected in series.
  • the gear actuator cylinder only has to have a single leakage opening, in particular leakage diaphragm.
  • at least one non-return valve is also connected downstream of the venting valve.
  • the gear plate thus has both a vent valve and a leakage diaphragm - -
  • the vent valve is assigned to the gear actuator piston so that it lies between the two pressure chambers, so that hydraulic medium from both pressure chambers can escape through the vent valve.
  • the outlet of the vent valve opens into one of the two pressure chambers, so that via the vent valve, for example, from one pressure chamber hydraulic medium and optionally air / gas fractions are transferred into the other pressure chamber.
  • the prerequisite for this is, first of all, that the pressure present in the one pressure chamber exceeds the actuating pressure of the venting valve (venting pressure). In addition, the pressure must also exceed the pressure present in the other chamber.
  • the pumped into the other pressure chamber hydraulic medium which optionally has air or gas fractions, can leave the other pressure chamber through the leakage orifice, provided that the pressure setting in the other pressure chamber corresponds to the pressure necessary for the leakage.
  • Both pressure chambers of the gear actuator can thus be vented through the leakage diaphragm, wherein the hydraulic medium first passes from one pressure chamber via the vent valve in the other pressure chamber.
  • the pressure in the pressure chambers by means of the pressure control valve is adjusted to a venting level only when this is necessary or appears.
  • the pressure in rest phases of the gear selector so for example between two gear change operations, preferably set to such a low level that no or only a slight leakage occurs.
  • the leakage diaphragm and / or the venting valve preferably have at least one filter element.
  • the filter element may be a sieve which serves to filter out impurities in the hydraulic medium.
  • the vent valve comprises at least one upstream check valve associated with the other pressure chamber.
  • the vent valve comprises two check valves, which are each associated with one of the pressure chambers.
  • hydraulic medium can escape from the respective pressure chamber into the venting valve, whereby it is prevented that hydraulic medium passes directly from one chamber into the other pressure chamber, that is bypassing the venting valve.
  • the function of the gear actuator is ensured, so that in each of the pressure chambers, an individual pressure is adjustable.
  • a volume control valve is interposed between the pressure chambers of the gear selector and the pressure control valve.
  • the volume control valve can be set to drive the gear actuator piston, the pressures in the respective pressure chamber in dependence on the pressure provided by the preferred central pressure control valve.
  • the pressure in the pressure chambers can be reduced by operating the pressure control valve in a simple manner and optionally set to a venting pressure.
  • the clutch transmission comprises a plurality of the gear shifter described above, which in each case a connected to the pressure control valve volume control valve is connected upstream.
  • each gear actuator can be operated individually via the respective volume control valve, while the output pressure for all gear shifter, so the maximum adjustable pressure is set by the pressure control valve.
  • the ventilation of all gear regulators of the clutch transmission can thus be controlled in a simple manner. Particularly preferred by pressing the pressure control valve of the gear actuators available pressure is reduced so far that no leakage, or if necessary, only a venting leakage takes place.
  • a venting pressure which is sufficient for actuating or opening the venting valve and / or for overcoming the leakage orifice, and which is lower than an actuating pressure, is preferably set by means of the pressure regulating valve - -
  • one or more gear regulators can be vented simultaneously.
  • the gear actuator piston is associated with an actuatable lock.
  • the lock is positively connected to the gear actuator piston, so that by operating the locking of the gear actuator piston is positively held in the gear actuator cylinder, at least seen in the axial direction. In this state, it is possible to set an increased venting pressure, for example in order to perform a more efficient and in particular faster venting of the gear selector.
  • the inventive method for operating the clutch transmission is characterized in that in a rest phase of the gear selector, the pressure in the pressure chambers is at least temporarily reduced to a level below one of the necessary for displacing the gear actuator piston actuating pressure and / or below the venting pressure. Only when necessary, when bleeding of the gear selector is necessary or appears, the pressure in the pressure chambers is increased by means of the pressure regulating valve to a level at which a bleeding of the gear selector takes place.
  • the pressure chamber is preferably acted upon by means of the volume control valve with a pressure which is only in operative connection with the vent valve. As a result, first, this pressure chamber is vented, wherein the hydraulic fluid is passed from this pressure chamber through the vent valve in the other pressure chamber. In this case, therefore, a complete ventilation of the gear actuator is performed by connecting the pressure chambers in series.
  • FIG. 4 shows a leakage diaphragm of the gear actuator in a detailed view
  • FIG. 1 shows a hydraulic circuit 1 of a clutch transmission 2, which serves for the actuation, in particular the coupling and the engagement and disengagement of gears, of the clutch transmission designed as a double-clutch transmission and the cooling thereof.
  • the hydraulic circuit 1 of the clutch transmission comprises a tank 3, which serves in particular as a reservoir or sump for a hydraulic medium used for actuation and cooling, and in which the hydraulic medium is preferably stored without pressure.
  • An electric motor 5 is provided which drives a first pump 7 and a second pump 9.
  • the electric motor 5 is preferably controllable with respect to its rotational speed and direction of rotation, particularly preferably adjustable.
  • the first pump 7 is firmly connected to the electric motor 5, that is, without a separating element is provided.
  • the pump 7 is always driven when the electric motor 5 is running and preferably promotes hydraulic medium rectified in both directions of rotation.
  • the pump 9 is connected via a separating element 1 1 with the electric motor 5. It is therefore possible to decouple the pump 9 from the electric motor 5, so that it does not run when the electric motor 5 is running.
  • the separating element 11 is preferably designed as a clutch or as a freewheel, it being possible in the second case to determine via the direction of rotation of the electric motor 5 whether hydraulic medium is pumped by the pump 9 or not.
  • the first pump 7 and the second pump 9 are each connected via a line 13, 15 with a branch 17, into which a further line 19 opens. This connects the tank 3 via a suction filter 21 with the branch 17. Overall, thus inlets of the pumps 7, 9 via the lines 13, 15, the branch 17 and the suction filter 21 having line 19 connected to the tank 3.
  • the outlet of the first pump 7 is connected to a conduit 23 leading to a branch 25.
  • the branch 25 is connected via a pressure relief valve 27 to the tank 3.
  • the pressure limiting valve 27 can open in the direction of the tank 3 at overpressure.
  • a line 29, which leads via a pressure filter 31 to a port 33 of a switching valve 35 is provided.
  • the pressure filter 31 can be bridged by a bypass 37, wherein in the bypass 37, a differential pressure valve 39 is arranged, which at overpressure bridging the - -
  • the switching valve 35 is designed as a 5/2-way valve, which except the terminal 33 has four further terminals 41, 43, 45, 47.
  • the terminal 33 is connected to the terminal 41, while the other terminals 43, 45 and 47 blind, so closed, are connected.
  • the connection 41 opens into a line 49, in which a check valve 51 is arranged.
  • the line 49 leads to a pressure accumulator 53, wherein before the pressure accumulator 53, a pressure detecting device 55 is hydraulically connected to the line 49.
  • connection 33 In a second switching state of the switching valve 35 which can be removed from FIG. 1, the connection 33 is connected to the connection 43, which opens into a line 57 which leads to a hydraulic subcircuit 59 which in particular serves to cool clutches of the dual clutch transmission.
  • the terminal 41 In this second switching state, the terminal 41 is switched blind and the terminal 45 is connected to the terminal 47.
  • a line 61 which is acted upon by the pressure of the hydraulic medium in the pressure accumulator 53, opens into the connection 45.
  • the port 47 opens into a conduit 63 which is hydraulically connected to a first valve face 65 of the switching valve 35.
  • a second valve surface 67 of the switching valve 35 is permanently acted upon via a line 69 with the pressure of the pressure accumulator 53.
  • the branch 71 is connected to the switching valve 35 side facing away from the check valve 51 at this.
  • the line 73 terminates in a branch 79, from the lines 81, 83 and 85 go out.
  • the line 81 leads into a subtransmission circuit 87 for supplying a first subtransmission.
  • the first partial transmission has a clutch K1.
  • the line 81 opens into a port 89 of a switching valve 91, which is designed as a 3/2-way valve, and serves as a safety valve for the clutch K1.
  • the port 89 is hydraulically connected to a port 93, while a port 95 of the switching valve 91 is blinded.
  • the terminal 93 can be disconnected from the switching valve 91, the terminal 93 is connected to the terminal 95 and via this to the tank 3, while the terminal 89 is switched to the blind.
  • the clutch K1 is depressurized in this second switching state.
  • the connection 93 is connected to a line 97 and via this to a connection 99 of a pressure regulating valve 101.
  • the pressure control valve 101 is designed as a 3/2-way proportional valve having a port 103 which is connected via a line 105 to the clutch K1.
  • the pressure regulating valve 101 further has a port 107 which is connected to the tank 3.
  • the terminal 99 is connected to the terminal 103, while the terminal 107 is switched blind. In this case, the full, prevailing in the line 97 pressure of the hydraulic medium acts on the clutch K1.
  • the port 103 is connected to the port 107, so that the clutch K1 is depressurized.
  • the pressure regulating valve 101 regulates the pressure prevailing in the clutch K1 in a manner known per se. From the clutch K1 a line 109 leads via a check valve 111 back to the line 97. If the pressure in the clutch K1 rises above the pressure in the line 97, the check valve 11 1 opens, whereby a hydraulic connection between the clutch K1 via the line 109 is released with the line 97. From the line 109 branches off in a branch 113 from a line 115, which returns the pressure in the clutch K1 as a controlled variable to the pressure control valve 101.
  • a branch 117 is provided through which a pressure detecting device 119 is operatively connected hydraulically. In this way, the pressure prevailing in the clutch K1 is detected by the pressure detecting device 119.
  • the switching valve 91 is driven by a pilot valve 121. This is actuated by an electric actuator 123. It is designed as a 3/2-way valve and includes the terminals 125, 127 and 129. The terminal 125 is connected via a line 131 to a line 81 provided in the branch 133. The port 127 is connected via a line 135 to a valve face 137 of the switching valve 91. In a first, shown here switching state of the pilot valve 121, the terminal 125 is switched blind, while the terminal 127 is connected to the terminal 129 and via this with the tank 3, whereby the valve face 137 of the switching valve 91 is depressurized via line 135.
  • the pilot valve 121 takes this Kunststoffzu- - -
  • the terminal 125 is connected to the terminal 127, while the terminal 129 is switched to blind.
  • the pressure prevailing in the line 81 via the branch 133, the line 131 and the line 135 acts on the valve surface 137 of the switching valve 91, whereby this is switched against a biasing force in its second switching state in which the terminal 93 with the Port 95 is hydraulically connected, so that the clutch K1 is depressurized.
  • the switching valve 91 can be operated so that the clutch K1 is depressurized and thus opened.
  • the outgoing from the branch line 79 83 serves to supply a clutch K2 of a sub-hydraulic circuit 139 of a second sub-transmission.
  • the activation of the clutch K2 likewise comprises a switching valve 91 ', a pilot valve 121' and a pressure regulating valve 101 '.
  • the operation is the same as already described in connection with the first clutch K1. For this reason, reference is made to the corresponding description of sub-transmission circuit 87.
  • the hydraulic control of the clutch K2 corresponds to that of the clutch K1.
  • the outgoing from the branch line 79 85 is connected to a pressure control valve 141, via which the pressure of the hydraulic medium in a line 143 can be regulated.
  • the operation of the pressure control valve 141 preferably corresponds to the operation of the pressure control valves 101, 101 ', so that a re-description is not necessary here.
  • the line 143 is connected to a branch 145, from which a line 147 and a line 149 go out.
  • a branch 151 is provided, from which a line 153 emanates, via which the pressure prevailing in the line 149 and thus in the line 143 as a controlled variable is returned to the pressure regulating valve 141.
  • the branch 151 may also be provided in the lines 151 or 147.
  • the line 147 is used to supply gear actuators 154, 156 in the sub-transmission circuit 87, each having a double-acting gear actuator cylinder 155, 157, ie synchronous cylinder, in each of which a gear actuator piston 173 is arranged axially displaceable.
  • the respective gear actuator cylinder 155, 157 forms together with the corresponding gear actuator piston 173 two pressure chambers 169 and 171 on both sides of the gear actuator piston 173, which serve to actuate the respective gear actuator 154, 156.
  • a volume control valve 159 is provided, which is designed as a 4/3-way proportional valve. It has four ports 161, 163, 165 and 167.
  • the first port 161 is connected to the conduit 147
  • the second port 163 is connected to the first pressure chamber 169 of the gear actuator cylinder 155
  • the third port 165 is connected to the second pressure chamber 171 of the gear actuator cylinder 155
  • the fourth port 167 is connected to the tank third connected.
  • the first port 161 is connected to the second port 163, while the third port 165 is connected to the fourth port 167.
  • hydraulic fluid can flow from the conduit 147 into the first pressure chamber 169 of the gear actuator cylinder 155, while the second pressure chamber 171 is depressurized through the ports 165, 167 to the tank 3.
  • the gear actuator piston 173 of the gear actuator cylinder 155 is moved in a first direction, for example, to engage a particular gear of the dual clutch transmission or engage another specific gear.
  • both port 163 and port 165 are connected to port 167, with port 161 being blinded.
  • both pressure chambers 169, 171 of the gear actuator 154 are connected to the tank 3, so that they are depressurized.
  • the gear actuator piston 173 of the gear actuator 154 then remains in its current position because no forces act on him.
  • the port 161 is connected to the port 165 and the port 163 is connected to the port 167.
  • hydraulic fluid flows from the conduit 147 into the second pressure chamber 171 of the gear selector 154 and the first pressure chamber 169 is moved over the Port 163 and the port 167 to the tank 3 back depressurized.
  • the hydraulic medium then exerts a force on the gear actuator piston 173 of the gear selector 154 so as to be displaced in a second direction opposite to the first direction. In this way, the previously mentioned certain other gear off or the mentioned specific gear can be engaged.
  • the volume control valve 159 is designed as a proportional valve.
  • the hydraulic fluid flow coming from line 147 is directed to the pressure chambers 169 by varying the valve states between the three extreme states. 171 divided, so that it is possible to specify by controlling the volume flow, a defined speed for the input or Auslegevorgang a gear.
  • the line 149 serves to supply Gangsstellern 154 'and 156' of the second partial transmission in the partial transmission circuit 139. Also to their control volume control valves 159 'and 179' are provided.
  • the partial transmission circuits 87 and 139 are identical in terms of the control of the gear plates 154, 154 'and 156, 156', so reference is made to the preceding description.
  • the outlet of the pump 9 is connected to a line 181, which leads to the hydraulic circuit 59, which preferably serves in particular the cooling of the clutches K1, K2.
  • the line 181 leads via a radiator 183 to a volume control valve 185.
  • a branch 187 is provided in the line 181, from which a line 189 branches off, which via a toward the tank.
  • 3 opening pressure relief valve 191 leads to the tank 3.
  • a branch 193 is provided, into which the line 57, which comes from the switching valve 35 and is connected to the connection 43 thereof.
  • the volume control valve 185 is formed as a 4/3-way proportional valve having ports 199, 201, 203, 205 and 207.
  • the port 199 is connected to the conduit 181 via the radiator 183 and the differential pressure valve 197, as well as the port 201, which is connected via a line 209 and a branch 211 to the line 181.
  • the ports 199 and 201 form a common anode.
  • connection 203 is connected to a line 213, which leads via a pressure filter 215 to the tank 3.
  • the pressure filter 215 can be bridged by a bypass 217 with a differential pressure valve 219 opening in the direction of the tank 3.
  • connection 205 of the volume control valve 185 is connected to a cooling 221, in particular for the first clutch K1.
  • the port 207 is connected to a second cooling 223, in particular for the second clutch K2.
  • the terminal 201 is connected to the terminal 203, while the terminals 199, 205 and 207 are connected blind.
  • the entire flow of hydraulic medium flowing in the hydraulic line 181 or through the radiator 183 is thus conducted via the ports 201, 203 into the line 213 and thus into the tank 3 via the pressure filter 215.
  • the volume control valve 185 is designed as a proportional valve, so that intermediate states can be set between the described extreme states, whereby the volume flow to the coolings 221, 223 or to the pressure filter 215 can be regulated. It is also possible to adjust the volume control - -
  • Valve 185 clocked to operate, in each case briefly at least one of the three extremal states is assumed. Also in this mode, the volume flow is controlled or regulated in the time average, which is the cooling 221, 223 or the pressure filter 215 and thus the tank 3 is supplied.
  • FIG. 1 shows that, in addition to the hydraulic medium flow present in the line 181, a hydraulic medium flow of the line 57 can occur and can be supplied to the hydraulic circuit 59. Alternatively, it is also possible that only the line 57 feeds hydraulic medium. It should also be mentioned that the proportional valves 101, 101 ', 141, 159, 159', 179, 179 ', 185 are each electrically proportionally adjustable in particular against spring force.
  • the line 57 opens into the hydraulic circuit 59, more precisely in the line 181 downstream of the pump 9.
  • the line 57 opens into the conduit 181 preferably downstream of the radiator 183.
  • the line 57 opens downstream of the pressure filter 215 in the line 181. Due to the alternative arrangement of the pressure filter 215, which is now in the main flow of the hydraulic medium, the time intervals are increased, within which the hydraulic medium is filtered by the pressure filter 215.
  • the bypass valve 219 is preferably designed for a minimum back pressure on the flow.
  • the switching positions are preferably reversed such that in the first extreme state, the terminals 199 and / or 201 connected to the port 205 or 207 and the remaining ports of the volume control valve 185 are connected blind, in the second extreme state, the terminals 201 and / or 199 connected to the terminal 203 and the remaining terminals are switched blind, and in the third extreme state, the terminals 199 and / or 201 connected to the terminal 207 or 205 and the remaining connections are switched blind.
  • Such a swapping of the switching positions avoids that, in the case of clocked actuation of the volume control valve 185 for setting a desired hydraulic medium flow for one of the clutches K1 or K2, a volume flow also flows to the other clutch K2 or K1. Instead, when the clocked, not to the respective clutch K1 or K2 guided volume flow is passed into the tank 3.
  • the ports 199 and 201 are always to be understood as the common or single connection of the line 181 to the volume control valve 185, so that in fact only one of the two ports 199, 201 on the Volume control valve 185 is provided.
  • Figures 2 to 4 show in detail their structure using the example of the gear selector 154.
  • Figure 2 shows the gear plate 154 with the upstream volume control valve 159 in an enlarged schematic representation.
  • Gear shifter 154, and gear shifters 154 ', 156 and 156', respectively, include a bleed valve 225 disposed on piston 173 and acting between shifter piston 173 and shifter cylinder 155.
  • FIG. 3 shows a detailed view of the region A marked in FIG. 2, in which the venting valve 225 is provided.
  • the vent valve 225 includes a radial recess 227 in the lateral surface 229 of the gear actuator piston 173.
  • the radial recess 227 is groove-shaped and preferably extends over the entire circumference of the gear actuator piston 173. At least one location, the radial recess 227 has a radial bore 231 which in an axial bore 233 opens, wherein the axial bore 233 leads or opens into the first pressure chamber 169, in order to form an outlet 234 of the venting valve 235 there.
  • the radial bore 231 has a taper 235 in the direction of the axial bore 233, whereby a diaphragm 237 is formed.
  • a diaphragm 237 is formed in the radial recess 227.
  • the sealing lips 243, 245 are designed such that they are aligned at an obtuse angle to each other.
  • the sealing rings 239, 241 are made of an elastomer.
  • the gear actuator 154 includes a leakage orifice 247, which is preferably formed on the end face of the pressure chamber 169 in the gear actuator cylinder 155.
  • 4 shows a detailed view of a front side or end wall of the gear actuator cylinder 155 in the region of the first pressure chamber 169.
  • the leakage diaphragm is designed as a leakage bore 249, which is connected to the tank 3 via a line 251, as shown in FIG.
  • the leakage bore 249 also has an aperture 253 forming a taper 255.
  • the sealing lip 243 When the first pressure chamber 169 is pressurized with the pressure source 263 provided by the pressure regulating valve 141 and the pumps 7 and / or 9 and / or accumulator 53 by the volume control valve 159 in a first extreme state of the volume control valve 159, as shown in FIG Reaching a critical venting pressure, the sealing lip 243 pushed away from the inside of the gear actuator cylinder 155 so that they penetrate hydraulic medium in the formed between the sealing lips 243 and 245 in the radial recess 227 space 257. If the pressure in the space 257 increases, the sealing lip 245 is pressed against the inside of the gear actuator cylinder 155, so that the sealing effect is enhanced here.
  • the sealing lips 243 and 245 thus form check valves 244 and 246 of the vent valve 225.
  • the pressure in the space 257 creates a leakage through the aperture 237, through which air or gas can escape from the pressure chamber 171 via the space 257 in the pressure chamber 169, whereby the second pressure chamber 171 is vented.
  • the pressure in the first pressure chamber 169 may also increase such that a total of one leakage through the aperture 237 into the first pressure chamber 169 and a further leakage through the aperture 253 to the tank 3 takes place.
  • the ports 163 and 161 are both connected via the port 167 to the tank 3, so that both pressure chambers 169 and 171 are depressurized. As a result, the gear actuator 154 is vented via the tank 3.
  • the aperture 253 is formed as an insert and arranged secured in the wall of the gear actuator cylinder 155, for example by pressing or caulking. Particularly preferred is in the space in front of the aperture 253, in particular in the leakage hole 249 upstream of the aperture 253, a sieve or filter arranged to prevent clogging of the aperture 253 by dirt.
  • the diaphragm 237 can be produced or created by a cutting, reshaping or by an injection molding process, or also like the diaphragm 253, optionally together with a filter or sieve, as an insert.
  • the pressure chamber 169 associated sealing lip 243 may also be provided a simple O-ring seal, since the venting valve 225 is not essential for venting the pressure chamber 169.
  • the no-flow volume control valves 159, 179, 159 ', 170' can be depressurized when the shift rails or the gear actuator piston 173 are not moved.
  • the shift rails are preferably mechanically locked by a not shown here operable lock.
  • the port 163 is connected to the central pressure control valve 141.
  • the port 163 is connected to the tank 3, whereby the pressure chamber 169 and the pressure chamber 171 are connected to the tank. Through this connection, the pressure chamber 169 and 171 are depressurized, whereby no further leakage through the diaphragms 237 and 253 occurs.
  • the pressure accumulator 53 is preferably blocked by the pressure regulating valve 141.
  • a vent in addition to the usually carried out venting during a switching operation, preferably between two switching operations by the venting valve 141 a venting pressure is set, which generates a function of the switching position of the valve 159 via the apertures 273 and 253, respectively ,
  • the vent can be adapted to different requirements.
  • the pressure must be selected within a range in which the pressure acting on the gear actuator piston 173 lies below the actuating pressure necessary for displacing the gear actuator piston 173.
  • the venting pressure can be increased beyond the operating pressure addition.
  • the volume control valve 59 is switched to its third switching position, in which the connection 161 is connected to the pressure chamber 171 and the connection 167 to the pressure chamber 169, the pressure chamber 171 is vented via the venting valve 225 and its leakage diaphragm 237.
  • the leakage orifice 247 shown in FIG. 4 is provided together with a check valve as the insert part in the gear actuator 154.
  • Figure 5 shows a simplified sectional view of the section shown in Figure 4 of the gear actuator cylinder 155, and the leakage bore formed therein 249.
  • the leakage hole 249 is formed as a stepped bore, in which case an axial stop 265 is formed by the step.
  • Inserted into the leakage bore 249 is a unit 267 consisting of a check valve 269 and the orifice 253.
  • the orifice 253 is formed by a flow cross-section tapered aperture part 271, which is held in a sleeve 273.
  • the sleeve 273 extends axially into the leakage bore 249 and also has a one - -
  • Axial stop forming stage which serves for the axial orientation or alignment of the unit 267 in the leakage bore 249.
  • a spring element 275 is further held in the sleeve, which urges a closure body 277 to close the flow opening of the leakage orifice 253 against the leakage orifice 253.
  • the closure body 277 is formed as a ball.
  • the unit 267 is preferably formed as Einpressteil so that it is held by a press fit in the leakage bore 249.
  • a clamping ring or locking ring 279 can be provided for locking the unit 267 in the leakage bore 249.
  • the unit or a power supply can also be held in the leakage bore 249 by caulking. In principle, the unit 267 is thus held under the force fit in the leakage bore 249, wherein optionally a material connection (material connection) can be added.
  • the diaphragm 253 downstream of the check valve 269 prevents gas from the leakage hole 249 and the line 251 enter the gear selector 154 and thereby hydraulic fluid from the first pressure chamber 169 can escape when not actuated gear plate 154. This ensures that the pressure chamber 169 is always filled with hydraulic medium and thus a quick response of the gear selector 154 is ensured.
  • the leakage orifice 237 in the piston 173 as the leakage orifice 253 is supplemented by a downstream check valve.
  • the aperture 253 is preceded by a filter element 281, which may also be part of the unit 267.
  • a filter element 281 for example, a sieve can be provided to filter out dirt particles from the hydraulic medium.
  • a clutch transmission 2 is offered, the gear plate are always responsive, and during the switching operations, the respective pressure chamber 169 or 171 vented and leaks between the switching operations and power consumption are avoided by means of the pressure control valve 141, the pressure is reduced.
  • a vent so increasing the pressure by means of the pressure control valve to at least the venting pressure.
  • the need for ventilation for example, by means of suitable sensors be determined.
  • a ventilation requirement can be determined by tests and deposited by application in a transmission control unit. The demand-based venting reduces the leakage and thus reduces the energy requirement and the required size, in particular the high-pressure pump 7 and the pressure accumulator 53.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kupplungsgetriebe (2), insbesondere Doppelkupplungsgetriebe für ein Kraftfahrzeug, mit mindestens einer Kupplung (K1, K2) und mindestens einem Gangsteller (155, 155', 157, 157'), wobei der Gangsteller (154, 154', 156, 156') einen in einem Gangstellerzylinder (155, 155', 157, 157') hydraulisch verlagerbaren Gangstellerkolben (173) aufweist, wobei der Gangstellerzylinder (155, 155', 157, 157') und der Gangstellerkolben (173) mindestens eine Druckkammer (169, 171) bilden, und mit einem Druckregelventil (141), durch das die Druckkammer (169, 171) mit einer druckbeaufschlagtes Hydraulikmedium bereitstellenden Druckquelle (263) verbindbar ist, wobei der Druckkammer (169) eine in dem Gangstellerzylinder (154, 154', 156, 156') angeordnete Leckageblende (247) zugeordnet ist. Dabei ist vorgesehen, dass der Leckageblende (247) mindestens ein Rückschlagventil (269) nachgeschaltet ist.

Description

Kupplungsgetriebe, Verfahren zum Betreiben
Die Erfindung betrifft ein Kupplungsgetriebe, insbesondere Doppelkupplungsgetriebe für ein Kraftfahrzeug, mit mindestens einer Kupplung und mindestens einem Gangsteller, wobei der Gangsteller einen in einem Gangstellerzylinder hydraulisch verlagerbaren Gangstellerkolben aufweist, wobei der Gangstellerzylinder und der Gangstellerkolben mindestens eine Druckkammer bilden, und mit einem Druckregelventil, durch das die Druckkammer mit einer druckbeaufschlagtes Hydraulikmedium bereitstellenden Druckquelle verbindbar ist.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben eines derartigen Kupplungsgetriebes.
Doppelkupplungsgetriebe werden bevorzugt in Personenkraftwagen eingesetzt. Ein Doppelkupplungsgetriebe weist im Allgemeinen zwei koaxial zueinander angeordnete Getriebeeingangswellen auf, die jeweils einem Teilgetriebe zugeordnet sind. Jeder der Getriebeeingangswellen ist eine Kupplung zugeordnet, über die die Getriebeeingangswelle des jeweiligen Teilgetriebes kraftschlüssig mit dem Abtrieb eines Motors, vorzugsweise eines Verbrennungsmotors eines Kraftfahrzeugs, gekoppelt werden kann.
Ein erstes der beiden Teilgetriebe umfasst typischerweise die ungeraden Gänge, während ein zweites der Teilgetriebe die geraden Gänge sowie den Rückwärtsgang umfasst.
Während der Fahrt ist typischerweise eines der Teilgetriebe aktiv, was bedeutet, dass die diesem Teilgetriebe zugeordnete Getriebeeingangswelle über die ihr zugeordnete Kupplung mit dem Motor gekoppelt ist. In dem aktiven Teilgetriebe ist ein Gang eingelegt, der eine momentane Getriebeübersetzung bereitstellt. Eine Steuerung ermittelt, ob abhängig von der Fahrsituation der nächst höhere oder nächst niedrige Gang eingelegt werden soll. Dieser voraussichtlich als nächstes verwendete Gang wird in dem zweiten, inaktiven Teilgetriebe eingelegt. Für einen Gangwechsel wird dann die Kupplung des inaktiven Teilgetriebes geschlossen, während die Kupplung des aktiven Teilgetriebes geöffnet wird. Bevorzugt wird, wenn sich das Öffnen der Kupplung des aktiven Teilgetriebes und das Schließen der Kupplung des inaktiven Teilgetriebes derart überschneiden, dass keine oder nur eine geringfügige Kraftflussunterbrechung vom Motor auf die Antriebswelle des Kraftfahrzeugs gegeben ist. In Folge des Gangwechsels wird das zu-
BESTÄTIGUIMGSKOPIE - -
vor aktive Teilgetriebe inaktiv, während das zuvor inaktive Teilgetriebe zum aktiven Teilgetriebe wird. Anschließend kann in dem nun inaktiven Teilgetriebe der voraussichtlich als nächstes benötigte Gang eingelegt werden.
Das Ein- und Auslegen der Gänge erfolgt über Elemente, bevorzugt über Schaltschienen, die von hydraulisch betätigbaren Gangstellern, betätigt werden. Die Gangsteller weisen bevorzugt doppeltwirkende Zylinder, insbesondere Gleichlaufzylinder oder Differentialzylinder, auf, sodass jedem Gangsteller vorzugsweise zwei Gänge zugeordnet sein können. Alternativ können auch einfach wirkende Zylinder vorgesehen sein. Ein als Gleichlaufzylinder ausgebildeter Gangsteller, dem insbesondere zwei Gänge zugeordnet sind, weist bevorzugt drei Schaltpositionen auf, wobei insoweit in einer ersten ein bestimmter Gang, in einer zweiten ein anderer, bestimmter Gang und in einer dritten keiner der beiden genannten Gänge, also Leerlauf, eingelegt ist.
Auch die den beiden Teilgetrieben zugeordneten Kupplungen werden hydraulisch betätigt, also geschlossen beziehungsweise geöffnet. Es wird bevorzugt, dass die Kupplungen jeweils schließen, wenn sie mit Hydraulikdruck beaufschlagt werden, während sie geöffnet sind, wenn kein Hydraulikdruck anliegt, d.h., ein der jeweiligen Kupplung zugeordneter Hydraulikzylinder beziehungsweise Kupplungszylinder druckentlastet ist.
Im Übrigen ist die Funktionsweise eines Doppelkupplungsgetriebes an sich bekannt, sodass hier nicht näher darauf eingegangen wird.
Der in den vorstehenden Absätzen beschriebene Aufbau und die dort erläuterte Funktionsweise gilt bevorzugt auch beim oder im Zusammenhang mit dem Gegenstand der Erfindung.
Wie bereits angedeutet, werden Doppelkupplungsgetriebe durch einen Hydraulikkreis sowohl gesteuert beziehungsweise geregelt als auch gekühlt. Dieser Hydraulikkreis, beziehungsweise Baugruppen davon, sowie damit verknüpfte Verfahren sind Gegenstand der Erfindung.
Auch das eingangs genannte Kupplungsgetriebe sowie das eingangs genannte Verfahren sind aus dem Stand der Technik bekannt. So offenbart beispielsweise EP 1 531 292 A2 ein Doppelkupplungsgetriebe, mit vier Gangstellern, die über ein gemeinsames Druckregelventil mit einer Druckquelle verbindbar sind. Für eine hohe Regel- beziehungsweise Steuergüte müssen die Gangsteller entlüftet werden, sodass sich im Idealfall nur noch inkompressibles Hydraulikmedium in der jeweiligen Druckkammer befindet. Hierzu ist es beispielsweise bekannt, ein druckgeregeltes Entlüftungsventil vorzusehen. Dieses öffnet bei Erreichen eines kritischen Drucks, wodurch Gas- beziehungsweise Luftanteile aus der jeweiligen Druckkammer entweichen können. Im Betrieb entweicht dadurch regelmäßig auch Hydraulikmedium aus den Druckkammern, wobei diese sogenannte Leckage die Effizienz des Kupplungsgetriebes, insbesondere im Bezug auf den Energieverbrauch, der notwendig ist, um ausreichend Hydraulikmedium in die jeweilige Druckkammer zu fördern, negativ beeinflusst.
Aus der europäischen Patentschrift EP 1 873 425 B1 ist darüber hinaus ein Gangsteller mit einem Entlüftungsventil bekannt, das an dem Gangstellerkolben angeordnet ist und in eine der zwei Druckkammern mündet. Zusätzlich zu dem Entlüftungsventil ist dabei eine Leckageblende vorgesehen, die der Druckkammer zugeordnet ist, in welche das Entlüftungsventil mündet.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Kupplungsgetriebe sowie ein Verfahren zu schaffen, die ein Entlüften des Gangstellers und die Funktionsfähigkeit beziehungsweise schnelle Ansprechbarkeit der Gangstellerzylinder ermöglichen.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch ein Kupplungsgetriebe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 vollständig gelöst. Das erfindungsgemäße Kupplungsgetriebe hat den Vorteil, dass zum einen ein Entlüften der Druckkammer und damit des Gangstellers zu jederzeit gewährleistet ist und zum anderen, dass bei unbetätigtem Gangsteller ein Druckausgleich zwischen dem das Hydraulikmedium bereitstellenden Tank und der Druckkammer unterbunden wird. Dadurch, dass erfindungsgemäß der Leckageblende mindestens ein Rückschlagventil nachgeschaltet ist, wird verhindert, dass bei unbetätigtem Gangsteller ein Druckausgleich zwischen dem das Hydraulikmedium bereitstellenden Tank und dem Gangstellerzylinder beziehungsweise der Druckkammer erfolgt, beziehungsweise, dass Hydraulikmedium aus der Druckkammer des Gangstellers entgegen der Versorgungsrichtung, also in Richtung des vorgeschalteten Druckregelventils, entweichen und Gas beispielsweise aus dem Tank in die Druckkammer nachströmen kann. Dadurch wird trotz Entlüftungsmöglichkeit für den Gangsteller beziehungsweise die Druckkammer ein schnelles Ansprechen des Gangstellers gewährleistet, da sich stets ausreichend Hydraulikmedium mit geringem oder keinem Gasanteil in der Druckkammer befindet. Vorzugsweise ist die Leckageblende als mit einem das Hydraulikmedium bereitstellenden Tank verbundene Leckagebohrung in dem Gangstellerzylinder ausgebildet. Der Durchmesser der Leckagebohrung beziehungsweise der Durchströmungsquerschnitt der Leckageblende bestimmt dabei den Entlüftungsdruck beziehungsweise das Leckagevolumen für den Gangsteller. Durch die Verbindung zu dem Tank wird ausgetriebenes Hydraulikmedium direkt dem Tank zugeführt, sodass es wieder verwendet werden kann.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Leckageblende und/oder das ihr nachgeschaltete Rückschlagventil als Einsetzteil oder Einpressteil in der oben genannten Leckagebohrung angeordnet sind. Besonders bevorzugt bilden die Leckageblende und das ihr zugeordnete beziehungsweise nachgeschaltete Rückschlagventil eine Baugruppe, die entsprechend in die Leckagebohrungen einsetzbar oder einpressbar ist. Zusätzlich oder alternativ zu dem Presssitz kann auch ein Verkleben, Verschrauben, Verschweißen oder eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Befestigung, beispielsweise durch einen entsprechenden Anschlag in der Leckagebohrung und einen Spannring oder durch Verstemmen, vorgesehen werden. Besonders bevorzugt ist die Leckageblende derart ausgebildet, dass sie zusammen mit einem gegen die Leckageblende per Federkraft gedrängtem Verschlusselement das Rückschlagventil bildet. Hierdurch wird eine besonders kompakte und einfach zu montierende Einheit geboten.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Gangstellerzylinder und der Gangstellerkolben zwei Druckkammern bilden, wobei ein Auslass eines an dem Gangstellerkolben angeordneten, insbesondere druckgeregelten Entlüftungsventils in die Druckkammer mündet, der auch die Leckageblende zugeordnet ist. Bilden der Gangstellerzylinder und der Gangstellerkolben zwei Druckkammern, sind die Druckkammern zweckmäßigerweise beidseitig des Gangstellerkolbens angeordnet, so dass der Kolben durch Einstellen entsprechender Druckverhältnisse in der jeweiligen Druckkammer in zwei Richtungen gesteuert verlagerbar ist. Dass dem Gangstellerkolben eine Entlüftungsventil zugeordnet ist, hat den Vorteil, dass eine Entlüftung der Druckkammern gemeinsam erfolgt, wobei die Druckkammern im Entlüftungsfall miteinander kurzgeschlossen, also letztendlich in Reihe geschaltet sind. Dadurch ist es möglich, zunächst eine Druckkammer und anschließend die zweite Druckkammer zu entlüften, wobei hierzu der Gangstellerzylinder lediglich eine einzige Leckageöffnung, insbesondere Leckageblende aufweisen muss. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass auch dem Entlüftungsventil wenigstens ein Rückschlagventil nachgeschaltet ist. Der Gangsteller weist also sowohl ein Entlüftungsventil als auch eine Leckageblende - -
auf. Das Entlüftungsventil ist dabei dem Gangstellerkolben zugeordnet, sodass es zwischen den beiden Druckkammern liegt, sodass Hydraulikmedium aus beiden Druckkammern durch das Entlüftungsventil entweichen kann. Der Auslass des Entlüftungsventils mündet dabei in eine der beiden Druckkammern, sodass über das Entlüftungsventil beispielsweise aus der einen Druckkammer Hydraulikmedium und gegebenenfalls Luft- /Gasanteile in die andere Druckkammer überführbar sind. Voraussetzung dafür ist zunächst einmal, dass der in der einen Druckkammer vorliegende Druck den Betätigungsdruck des Entlüftungsventils (Entlüftungsdruck) übersteigt. Darüber hinaus muss der Druck auch den in der anderen Kammer vorliegenden Druck übersteigen. Das in die andere Druckkammer geförderte Hydraulikmedium, das gegebenenfalls Luft- beziehungsweise Gasanteile aufweist, kann die andere Druckkammer durch die Leckageblende verlassen, sofern der sich in der anderen Druckkammer einstellende Druck dem zur Leckage notwendigen Druck entspricht. Beide Druckkammern des Gangstellers können somit durch die Leckageblende entlüftet werden, wobei das Hydraulikmedium zunächst aus der einen Druckkammer über das Entlüftungsventil in die andere Druckkammer gelangt. Im Unterschied zu Kupplungsgetrieben, bei denen beispielsweise jeder der Druckkammern eine Leckageblende oder ein Entlüftungsventil zugeordnet ist, kann somit die unerwünschte Leckage des Hydraulikmediums verringert werden. Bevorzugt wird der Druck in den Druckkammern mittels des Druckregelventils nur dann auf ein Entlüftungsniveau eingestellt, wenn dies notwendig ist beziehungsweise erscheint. Ansonsten wird der Druck in Ruhephasen des Gangstellers, also beispielsweise zwischen zwei Gangwechselvorgängen, vorzugsweise auf ein derart niedriges Niveau eingestellt, dass keine oder nur eine geringe Leckage auftritt. Dadurch, dass zumindest der Leckageblende mindestens ein Rückschlagventil nachgeschaltet beziehungsweise ein nachgeschaltetes Rückschlagventil zugeordnet ist, wird erreicht, dass bei unbetätigtem Gangsteller ein Druckausgleich zwischen dem das Hydraulikmedium bereitstellenden Tank und dem Gangstellerzylinder beziehungsweise einer seiner Druckkammern unterbunden wird. Insbesondere wird hierdurch verhindert, dass im unbetätigten Zustand Hydraulikmedium aus den Druckkammern insbesondere entgegen der Versorgungsrichtung entweichen und Gas durch die Leckageblende und/oder das Entlüftungsventil in die jeweilige Druckkammer nachströmen kann. Hierdurch wird erreicht, dass der Gangsteller beziehungsweise das Kupplungsgetriebe ein besonders schnelles Ansprechverhalten aufweist, da auch nach einer längeren Zeit, in welcher der Gangsteller nicht betätigt wurde, in kürzester Zeit ein Betätigungsdruck in dem Gangsteller aufgebaut werden kann. - -
Bevorzugt weisen die Leckageblende und/oder das Entlüftungsventil wenigstens ein Filterelement auf. Bei dem Filterelement kann es sich beispielsweise um ein Sieb handeln, das zum Herausfiltern von Verunreinigungen in dem Hydraulikmedium dient.
Vorzugsweise umfasst das Entlüftungsventil wenigstens ein vorgeschaltetes Rückschlagventil, das der anderen Druckkammer zugeordnet ist. Besonders bevorzugt umfasst das Entlüftungsventil zwei Rückschlagventile, die jeweils einer der Druckkammern zugeordnet sind. Durch das jeweilige Rückschlagventil kann Hydraulikmedium aus der jeweiligen Druckkammer in das Entlüftungsventil entweichen, wobei verhindert wird, dass Hydraulikmedium direkt, also unter Umgehung des Entlüftungsventils, von einer Kammer in die andere Druckkammer gelangt. Dadurch wird insbesondere die Funktion des Gangstellers gewährleistet, sodass in jeder der Druckkammern ein individueller Druck einstellbar ist.
Vorzugsweise ist zwischen den Druckkammern des Gangstellers und dem Druckregelventil ein Volumensteuerventil zwischengeschaltet. Mittels des Volumensteuerventils lassen sich zum Ansteuern des Gangstellerkolbens die Drücke in der jeweiligen Druckkammer in Abhängigkeit von dem durch das bevorzugt zentrale Druckregelventil bereitgestellten Druck einstellen. Während Ruhephasen des Kupplungsgetriebes, also zwischen Schaltvorgängen, lässt sich der Druck in den Druckkammern durch Betätigen des Druckregelventils auf einfache Art und Weise verringern und gegebenenfalls auf einen Entlüftungsdruck einstellen.
Besonders bevorzugt umfasst das Kupplungsgetriebe mehrere der oben beschriebenen Gangsteller, denen jeweils ein mit dem Druckregelventil verbundenes Volumensteuerventil vorgeschaltet ist. Somit lässt sich jeder Gangsteller individuell über das jeweilige Volumensteuerventil betätigen, während der Ausgangsdruck für alle Gangsteller, also der maximal einstellbare Druck durch das Druckregelventil vorgegeben wird. Durch Vorsehen des einen, zentralen Druckregelventils lässt sich somit die Entlüftung aller Gangsteller des Kupplungsgetriebes auf einfache Art und Weise steuern. Besonders bevorzugt wird durch Betätigen des Druckregelventils der den Gangstellern zur Verfügung gestellte Druck so weit verringert, dass keine Leckage, oder bei Bedarf lediglich eine Entlüftungsleckage erfolgt.
Vorzugsweise wird mittels des Druckregelventils bei Bedarf ein Entlüftungsdruck eingestellt, der zum Betätigen beziehungsweise Öffnen des Entlüftungsventils und/oder zum Überwinden der Leckageblende ausreicht, und der niedriger als ein Betätigungsdruck - -
zum Verlagern des Gangstellerkolbens in dem Gangstellerzylinder ist. Dadurch ist es möglich, bei Bedarf eine Entlüftung des Gangstellers auch zwischen Gangwechselvorgängen zu ermöglichen, ohne dass dabei der Gangstellerkolben bewegt wird. Durch das oder die Volumensteuerventile können ein einzelner oder mehrere Gangsteller gleichzeitig entlüftet werden.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass dem Gangstellerkolben eine betätigbare Arretierung zugeordnet ist. Vorzugsweise ist die Arretierung formschlüssig mit dem Gangstellerkolben wirkverbindbar, sodass durch Betätigen der Arretierung der Gangstellerkolben formschlüssig in dem Gangstellerzylinder, zumindest in axialer Richtung gesehen, gehalten ist. In diesem Zustand ist es möglich, einen erhöhten Entlüftungsdruck einzustellen, beispielsweise um eine effizientere und insbesondere schnellere Entlüftung des Gangstellers durchzuführen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Betreiben des Kupplungsgetriebes zeichnet sich dadurch aus, dass in einer Ruhephase des Gangstellers der Druck in den Druckkammern zumindest zeitweise auf ein Niveau verringert wird, das unterhalb eines des zum Verlagern des Gangstellerkolbens notwendigen Betätigungsdrucks und/oder unterhalb des Entlüftungsdrucks liegt. Nur bei Bedarf, wenn eine Entlüftung des Gangstellers notwendig ist oder erscheint, wird der Druck in den Druckkammern mittels des Druckregelventils auf ein Niveau erhöht, bei dem eine Entlüftung des Gangstellers stattfindet. Dabei wird bevorzugt mittels des Volumensteuerventils die Druckkammer mit einem Druck beaufschlagt, welche lediglich mit dem Entlüftungsventil in Wirkverbindung steht. Dadurch wird zunächst diese Druckkammer entlüftet, wobei das Hydraulikmedium aus dieser Druckkammer durch das Entlüftungsventil in die andere Druckkammer geleitet wird. Hierbei wird also eine vollständige Entlüftung des Gangstellers durch In-Reihe-Schalten der Druckkammern durchgeführt.
Im Folgenden soll die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert werden. Dazu zeigen
Figur 1 ein Kupplungsgetriebe mit einem Hydraulikkreis zu dessen Ansteuerung,
Figur 2 einen Gangsteller des Kupplungsgetriebes mit vorgeschaltetem Volumensteuerventil,
Figur 3 ein Entlüftungsventil des Gangstellers in einer Detailansicht, - -
Figur 4 eine Leckageblende des Gangstellers in einer Detailansicht und
Figur 5 die Leckageblende mit Rückschlagventil.
Figur 1 zeigt einen Hydraulikkreis 1 eines Kupplungsgetriebes 2, der der Betätigung, insbesondere dem Kuppeln sowie dem Ein- und Auslegen von Gängen, des als Doppelkupplungsgetriebe ausgebildeten Kupplungsgetriebes sowie dessen Kühlung dient. Der Hydraulikkreis 1 des Kupplungsgetriebes umfasst einen Tank 3, der insbesondere als Vorratsbehälter oder Sumpf für ein zur Betätigung und Kühlung verwendetes Hydraulikmedium dient, und in dem das Hydraulikmedium vorzugsweise drucklos gespeichert ist. Es ist ein Elektromotor 5 vorgesehen, der eine erste Pumpe 7 und eine zweite Pumpe 9 antreibt. Der Elektromotor 5 ist bevorzugt bezüglich seiner Drehzahl und Drehrichtung steuerbar, besonders bevorzugt regelbar. Die erste Pumpe 7 ist mit dem Elektromotor 5 fest verbunden, also ohne dass ein Trennelement vorgesehen ist. Dies bedeutet, dass die Pumpe 7 bei laufendem Elektromotor 5 stets angetrieben wird und Hydraulikmedium vorzugsweise in beiden Drehrichtungen gleichgerichtet fördert. Die Pumpe 9 ist über ein Trennelement 1 1 mit dem Elektromotor 5 verbunden. Es ist also möglich, die Pumpe 9 von dem Elektromotor 5 abzukoppeln, sodass sie nicht läuft, wenn der Elektromotor 5 läuft. Das Trennelement 11 ist vorzugsweise als Kupplung oder als Freilauf ausgebildet, wobei im zweiten Fall über die Drehrichtung des Elektromotors 5 bestimmt werden kann, ob von der Pumpe 9 Hydraulikmedium gefördert wird oder nicht.
Die erste Pumpe 7 und die zweite Pumpe 9 sind jeweils über eine Leitung 13, 15 mit einer Abzweigung 17 verbunden, in die eine weitere Leitung 19 mündet. Diese verbindet den Tank 3 über einen Saugfilter 21 mit der Abzweigung 17. Insgesamt sind damit Einlasse der Pumpen 7, 9 über die Leitungen 13, 15, die Abzweigung 17 und die den Saugfilter 21 aufweisende Leitung 19 mit dem Tank 3 verbunden.
Der Auslass der ersten Pumpe 7 ist mit einer Leitung 23 verbunden, die zu einer Abzweigung 25 führt. Die Abzweigung 25 ist über ein Druckbegrenzungsventil 27 mit dem Tank 3 verbunden. Das Druckbegrenzungsventil 27 kann bei Überdruck in Richtung des Tanks 3 öffnen. Außerdem geht von der Abzweigung 25 eine Leitung 29 aus, die über einen Druckfilter 31 zu einem Anschluss 33 eines Schaltventils 35 führt.
Der Druckfilter 31 ist durch einen Bypass 37 überbrückbar, wobei in dem Bypass 37 ein Differenzdruckventil 39 angeordnet ist, welches bei Überdruck eine Überbrückung des - -
Filters 31 in Richtung auf den Anschluss 33 ermöglicht. Ein Öffnen des Differenzdruckventils 27 erfolgt ab einem vorgegebenem Differenzdruck über den Druckfilter 31.
Das Schaltventil 35 ist als 5/2-Wegeventil ausgebildet, welches außer dem Anschluss 33 vier weitere Anschlüsse 41 , 43, 45, 47 aufweist. In einem ersten, in Figur 1 dargestellten Schaltzustand des Schaltventils 35 ist der Anschluss 33 mit dem Anschluss 41 verbunden, während die weiteren Anschlüsse 43, 45 und 47 blind, also geschlossen, geschaltet sind. Der Anschluss 41 mündet in eine Leitung 49, in der ein Rückschlagventil 51 angeordnet ist. Die Leitung 49 führt zu einem Druckspeicher 53, wobei vor dem Druckspeicher 53 eine Druckerfassungseinrichtung 55 mit der Leitung 49 hydraulisch verbunden ist.
In einem zweiten, aus der Figur 1 entnehmbaren Schaltzustand des Schaltventils 35 ist der Anschluss 33 mit dem Anschluss 43 verbunden, der in eine Leitung 57 mündet, die zu einem Hydraulikteilkreis 59 führt, der insbesondere der Kühlung von Kupplungen des Doppelkupplungsgetriebes dient. In diesem zweiten Schaltzustand ist der Anschluss 41 blind geschaltet und der Anschluss 45 ist mit dem Anschluss 47 verbunden. Dabei mündet in den Anschluss 45 eine Leitung 61 , die mit dem Druck des Hydraulikmediums im Druckspeicher 53 beaufschlagt ist. Der Anschluss 47 mündet in eine Leitung 63, die mit einer ersten Ventilfläche 65 des Schaltventils 35 hydraulisch verbunden ist. Eine zweite Ventilfläche 67 des Schaltventils 35 ist über eine Leitung 69 permanent mit dem Druck des Druckspeichers 53 beaufschlagt.
Von der Leitung 49 zweigt an einer Abzweigung 71 eine Leitung 73 ab, von der wiederum in einer Abzweigung 75 die Leitung 61 und in einer Abzweigung 77 die Leitung 69 abzweigt. Die Abzweigung 71 ist auf der dem Schaltventil 35 abgewandten Seite des Rückschlagventils 51 an diesem angeschlossen.
Die Leitung 73 mündet in einer Abzweigung 79, von der Leitungen 81 , 83 und 85 ausgehen.
Die Leitung 81 führt in einen Teilgetriebekreis 87 zur Versorgung eines ersten Teilgetriebes. Das erste Teilgetriebe weist eine Kupplung K1 auf. Die Leitung 81 mündet in einen Anschluss 89 eines Schaltventils 91 , das als 3/2-Wegeventil ausgebildet ist, und als Sicherheitsventil für die Kupplung K1 dient. In einem ersten, dargestellten Schaltzustand des Schaltventils 91 ist der Anschluss 89 mit einem Anschluss 93 hydraulisch verbunden, während ein Anschluss 95 des Schaltventils 91 blind geschaltet ist. In einem zwei- - -
ten, der Figur 1 entnehmbaren Schaltzustand des Schaltventils 91 ist der Anschluss 93 mit dem Anschluss 95 und über diesen mit dem Tank 3 verbunden, während der Anschluss 89 blind geschaltet ist. Wie im Folgenden deutlich wird, wird in diesem zweiten Schaltzustand die Kupplung K1 drucklos geschaltet.
Der Anschluss 93 ist mit einer Leitung 97 und über diese mit einem Anschluss 99 eines Druckregelventils 101 verbunden. Das Druckregelventil 101 ist als 3/2-Wege- Proportionalventil ausgebildet, das einen Anschluss 103 aufweist, der über eine Leitung 105 mit der Kupplung K1 verbunden ist. Das Druckregelventil 101 weist ferner einen Anschluss 107 auf, der mit dem Tank 3 verbunden ist. In einem ersten Extremalzustand des Druckregelventils 101 ist der Anschluss 99 mit dem Anschluss 103 verbunden, während der Anschluss 107 blind geschaltet ist. In diesem Fall wirkt der volle, in der Leitung 97 herrschende Druck des Hydraulikmediums auf die Kupplung K1. In einem zweiten Extremalzustand ist der Anschluss 103 mit dem Anschluss 107 verbunden, sodass die Kupplung K1 drucklos ist. Durch proportionale Variation zwischen diesen Extremal- zuständen regelt das Druckregelventil 101 in an sich bekannter Weise den in der Kupplung K1 herrschenden Druck. Von der Kupplung K1 führt eine Leitung 109 über ein Rückschlagventil 111 zurück zur Leitung 97. Falls der Druck in der Kupplung K1 über den Druck in der Leitung 97 steigt, öffnet das Rückschlagventil 11 1 , wodurch eine hydraulische Verbindung zwischen der Kupplung K1 über die Leitung 109 mit der Leitung 97 freigegeben wird. Von der Leitung 109 zweigt in einer Abzweigung 113 eine Leitung 115 ab, die den Druck in der Kupplung K1 als Regelgröße an das Druckregelventil 101 zurückgibt.
In der Leitung 105 ist eine Abzweigung 117 vorgesehen, durch die eine Druckerfassungseinrichtung 119 hydraulisch wirkverbunden ist. Auf diese Weise wird der in der Kupplung K1 herrschende Druck durch die Druckerfassungseinrichtung 119 erfasst.
Das Schaltventil 91 wird von einem Pilotventil 121 angesteuert. Dieses wird durch einen elektrischen Aktor 123 betätigt. Es ist als 3/2-Wegeventil ausgebildet und umfasst die Anschlüsse 125, 127 und 129. Der Anschluss 125 ist über eine Leitung 131 mit einer in der Leitung 81 vorgesehenen Abzweigung 133 verbunden. Der Anschluss 127 ist über eine Leitung 135 mit einer Ventilfläche 137 des Schaltventils 91 verbunden. In einem ersten, hier dargestellten Schaltzustand des Pilotventils 121 ist der Anschluss 125 blind geschaltet, während der Anschluss 127 mit dem Anschluss 129 und über diesen mit dem Tank 3 verbunden ist, wodurch die Ventilfläche 137 des Schaltventils 91 über die Leitung 135 drucklos geschaltet ist. Vorzugsweise nimmt das Pilotventil 121 diesen Schaltzu- - -
stand ein, wenn kein elektrisches Steuersignal an dem Aktor 123 anliegt. In einem zweiten einnehmbaren Schaltzustand des Pilotventils 121 ist der Anschluss 125 mit dem An- schluss 127 verbunden, während der Anschluss 129 blind geschaltet ist. In diesem Fall wirkt der in der Leitung 81 herrschende Druck über die Abzweigung 133, die Leitung 131 und die Leitung 135 auf die Ventilfläche 137 des Schaltventils 91 , wodurch dieses entgegen einer Vorspannkraft in seinen zweiten Schaltzustand geschaltet wird, in dem der Anschluss 93 mit dem Anschluss 95 hydraulisch verbunden ist, sodass die Kupplung K1 drucklos geschaltet wird. Vorzugsweise kann also durch elektrische Ansteuerung des Pilotventils 121 das Schaltventil 91 so betätigt werden, dass die Kupplung K1 drucklos geschaltet und damit geöffnet ist.
Die von der Abzweigung 79 ausgehende Leitung 83 dient der Versorgung einer Kupplung K2 eines Teilhydraulikkreises 139 eines zweiten Teilgetriebes. Die Ansteuerung der Kupplung K2 umfasst ebenfalls ein Schaltventil 91', ein Pilotventil 121 ' und ein Druckregelventil 101'. Die Funktionsweise ist die gleiche, die bereits in Zusammenhang mit der ersten Kupplung K1 beschrieben wurde. Aus diesem Grund wird auf die entsprechende Beschreibung zum Teilgetriebekreis 87 verwiesen. Die hydraulische Ansteuerung der Kupplung K2 entspricht derjenigen der Kupplung K1.
Die von der Abzweigung 79 ausgehende Leitung 85 ist mit einem Druckregelventil 141 verbunden, über das der Druck des Hydraulikmediums in einer Leitung 143 regelbar ist. Die Funktionsweise des Druckregelventils 141 entspricht vorzugsweise der Funktionsweise der Druckregelventile 101 , 101 ', sodass hier eine erneute Beschreibung nicht notwendig ist. Die Leitung 143 ist mit einer Abzweigung 145 verbunden, von der eine Leitung 147 und eine Leitung 149 ausgehen. In der Leitung 149 ist eine Abzweigung 151 vorgesehen, von der eine Leitung 153 ausgeht, über die der in der Leitung 149 und damit der in der Leitung 143 herrschende Druck als Regelgröße an das Druckregelventil 141 zurückgegeben wird. Es ist offensichtlich, dass die Abzweigung 151 auch in den Leitungen 151 oder 147 vorgesehen sein kann.
Die Leitung 147 dient der Versorgung von Gangstellern 154, 156 in dem Teilgetriebekreis 87, die jeweils einen doppelt wirkenden Gangstellerzylinder 155, 157, also Gleichlaufzylinder, aufweisen, in welchen jeweils ein Gangstellerkolben 173 axial verlagerbar angeordnet ist. Der jeweilige Gangstellerzylinder 155, 157 bildet dabei zusammen mit dem entsprechenden Gangstellerkolben 173 zwei Druckkammern 169 und 171 beidseitig des Gangstellerkolbens 173, die zum Betätigen des jeweiligen Gangstellers 154, 156 dienen. Zur hydraulischen Ansteuerung des Gangstellers 154 ist ein Volumensteuerventil 159 vorgesehen, das als 4/3-Wege-Proportionalventil ausgebildet ist. Es weist vier Anschlüsse 161 , 163, 165 und 167 auf. Der erste Anschluss 161 ist mit der Leitung 147 verbunden, der zweite Anschluss 163 ist mit der ersten Druckkammer 169 des Gangstellerzylinders 155 verbunden, der dritte Anschluss 165 ist mit der zweiten Druckkammer 171 des Gangstellerzylinders 155 verbunden und der vierte Anschluss 167 ist mit dem Tank 3 verbunden. In einem ersten Extremalzustand des Volumensteuerventils 159 ist der erste Anschluss 161 mit dem zweiten Anschluss 163 verbunden, während der dritte Anschluss 165 mit dem vierten Anschluss 167 verbunden ist. In diesem Fall kann Hydraulikmedium von der Leitung 147 in die erste Druckkammer 169 des Gangstellerzylinders 155 fließen, während die zweite Druckkammer 171 über die Anschlüsse 165, 167 zum Tank 3 hin drucklos geschaltet ist. Auf diese Weise wird der Gangstellerkolben 173 des Gangstellerzylinders 155 in eine erste Richtung bewegt, um beispielsweise einen bestimmten Gang des Doppelkupplungsgetriebes aus- beziehungsweise einen anderen bestimmten Gang einzulegen.
In einem zweiten Extremalzustand des Volumensteuerventils 159 werden sowohl der Anschluss 163 als auch der Anschluss 165 mit dem Anschluss 167 verbunden, wobei der Anschluss 161 blind geschaltet wird. Auf diese Weise sind beide Druckkammern 169, 171 des Gangstellers 154 mit dem Tank 3 verbunden, sodass sie drucklos geschaltet sind. Der Gangstellerkolben 173 des Gangstellers 154 verharrt dann in seiner momentanen Position, weil keine Kräfte auf ihn wirken.
In einem dritten Extremalzustand des Volumensteuerventils 159 ist der Anschluss 161 mit dem Anschluss 165 verbunden und der Anschluss 163 mit dem Anschluss 167. In diesem Fall fließt Hydraulikmedium von der Leitung 147 in die zweite Druckkammer 171 des Gangstellers 154 und die erste Druckkammer 169 wird über den Anschluss 163 und den Anschluss 167 zum Tank 3 hin drucklos geschaltet. Das Hydraulikmedium übt dann eine Kraft auf den Gangstellerkolben 173 des Gangstellers 154 derart aus, dass er in eine zur ersten Richtung entgegengesetzte zweite Richtung verlagert wird. Auf diese Weise kann der zuvor erwähnte bestimmte andere Gang aus- beziehungsweise der erwähnte bestimmte Gang eingelegt werden.
Wie bereits beschrieben, ist das Volumensteuerventil 159 als Proportionalventil ausgebildet. Der von der Leitung 147 kommende Hydraulikmedienstrom wird durch Variation der Ventilzustände zwischen den drei Extremalzuständen auf die Druckkammern 169, 171 aufgeteilt, sodass es möglich ist, durch Steuerung/Regelung des Volumenstroms eine definierte Geschwindigkeit für den Ein- beziehungsweise Auslegevorgang eines Gangs vorzugeben.
Von der Leitung 147 zweigt in einer Abzweigung 175 eine Leitung 177 ab, die in ein Volumensteuerventil 179 mündet, welches der Ansteuerung des Gangstellers 156 dient. Die Funktionsweise der hydraulischen Ansteuerung des Gangstellers 156 ist die gleiche, die in Zusammenhang mit dem Gangsteller 154 beschrieben wurde. Eine erneute Beschreibung ist daher nicht notwendig.
Die Leitung 149 dient der Versorgung von Gangsstellern 154' und 156' des zweiten Teilgetriebes im Teilgetriebekreis 139. Auch zu deren Ansteuerung sind Volumensteuerventile 159' und 179' vorgesehen. Die Teilgetriebekreise 87 und 139 sind bezüglich der Ansteuerung der Gangssteller 154, 154' beziehungsweise 156, 156' identisch ausgebildet, sodass auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird.
Der Auslass der Pumpe 9 ist mit einer Leitung 181 verbunden, die zu dem Hydraulikteilkreis 59 führt, welcher vorzugsweise insbesondere der Kühlung der Kupplungen K1 , K2 dient. Die Leitung 181 führt über einen Kühler 183 zu einem Volumensteuerventil 185. Hinter dem Auslass der Pumpe 9 und vor dem Kühler 183 ist eine Abzweigung 187 in der Leitung 181 vorgesehen, von der eine Leitung 189 abzweigt, die über ein in Richtung auf den Tank 3 öffnendes Druckbegrenzungsventil 191 zum Tank 3 führt. Hinter der Abzweigung 187 und vor dem Kühler 183 ist eine Abzweigung 193 vorgesehen, in die die Leitung 57 mündet, die von dem Schaltventil 35 kommt und mit dessen Anschluss 43 verbunden ist. Über die Leitung 57 ist es möglich, den Hydraulikteilkreis 59 mit von der Pumpe 7 gefördertem Hydraulikmedium zu versorgen, wenn sich das Schaltventil 35 in seinem zweiten Schaltzustand befindet. Außerdem zweigt von der Abzweigung 193 ein Bypass 195 ab, der ein Differenzdruckventil 197 aufweist und zum Kühler 183 parallel liegt. Das Differenzdruckventil 197 gibt bei Überdruck den Bypass in Richtung auf das Volumensteuerventil 185 frei. Auf diese Weise kann der Kühler 183 überbrückt werden.
Das Volumensteuerventil 185 ist als 4/3-Wege-Proportionalventil ausgebildet, das Anschlüsse 199, 201 , 203, 205 und 207 aufweist. Der Anschluss 199 ist mit der Leitung 181 über den Kühler 183 beziehungsweise das Differenzdruckventil 197 verbunden, ebenso wie der Anschluss 201 , der über eine Leitung 209 und eine Abzweigung 211 mit der Leitung 181 verbunden ist. Die Anschlüsse 199 und 201 bilden also, da sie beide mit der Leitung 181 stromabwärts des Kühlers 183 verbunden sind, einen gemeinsamen An- - -
schluss des Volumensteuerventils 185. Nur aus Übersichtlichkeitsgründen sind zwei Anschlüsse 199, 201 gezeichnet, tatsächlich ist jedoch nur ein Anschluss, beispielsweise 199 oder 201 , für die Leitung 181 an dem Volumensteuerventil 185 vorgesehen, wobei gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel das Volumensteuerventil 185 auch tatsächlich mit den zwei getrennten Anschlüssen 199, 201 als 5/3-Wege-Proportionalventil ausgebildet sein kann. Zum besseren Verständnis beziehen sich die folgenden Ausführungen auf die dargestellte Ausbildung, wobei zu berücksichtigen ist, dass es sich bei den Anschlüssen 199 und 201 eigentlich nur um einen Anschluss handelt, der entsprechend geschaltet wird. Der Anschluss 203 ist mit einer Leitung 213 verbunden, die über einen Druckfilter 215 zum Tank 3 führt. Der Druckfilter 215 ist durch einen Bypass 217 mit in Richtung auf den Tank 3 öffnende Differenzdruckventil 219 überbrückbar.
Der Anschluss 205 des Volumensteuerventils 185 ist mit einer Kühlung 221 insbesondere für die erste Kupplung K1 verbunden. Der Anschluss 207 ist mit einer zweiten Kühlung 223 insbesondere für die zweite Kupplung K2 verbunden.
In einem ersten, in der Figur 1 dargestellten Extremalzustand des Volumensteuerventils 185 ist der Anschluss 201 mit dem Anschluss 203 verbunden, während die Anschlüsse 199, 205 und 207 blind geschaltet sind. Der gesamte in der Hydraulikleitung 181 beziehungsweise durch den Kühler 183 strömende Hydraulikmedienstrom wird also über die Anschlüsse 201 , 203 in die Leitung 213 und damit über den Druckfilter 215 in den Tank 3 geleitet.
In einem zweiten Extremalzustand sind die Anschlüsse 199 und 205 miteinander verbunden, während die Anschlüsse 201 , 203 und 207 blind geschaltet sind. In diesem Zustand wird der gesamte am Volumensteuerventil 185 ankommende Hydraulikmedienstrom der ersten Kühlung 221 zugeführt.
In einem dritten Extremalzustand des Volumensteuerventils 185 sind die Anschlüsse 199 und 207 miteinander verbunden. Die Anschlüsse 201 , 203 und 205 sind blind geschaltet. In diesem Zustand wird demnach der gesamte in der Leitung 181 fließende Hydraulikmedienstrom der zweiten Kühlung 223 zugeführt.
Wie bereits ausgeführt, ist das Volumensteuerventil 185 als Proportionalventil ausgebildet, sodass Zwischenzustände zwischen den beschriebenen Extremalzuständen eingestellt werden können, wodurch der Volumenstrom zu den Kühlungen 221 , 223 beziehungsweise zum Druckfilter 215 regelbar ist. Es ist auch möglich, das Volumensteuer- - -
ventil 185 getaktet zu betreiben, wobei jeweils kurzzeitig mindestens einer der drei Extremalzustände angenommen wird. Auch bei dieser Betriebsart wird im Zeitmittel der Volumenstrom gesteuert oder geregelt, der den Kühlungen 221 , 223 beziehungsweise dem Druckfilter 215 und damit dem Tank 3 zugeleitet wird.
Die Figur 1 zeigt, dass zusätzlich zum in der Leitung 181 vorhandenen Hydraulikmediumstrom ein Hydraulikmediumstrom der Leitung 57 treten und dem Hydraulikteilkreis 59 zugeführt werden kann. Alternativ ist es auch möglich, dass nur die Leitung 57 Hydraulikmedium einspeist. Zu erwähnen ist noch, dass die Proportionalventile 101 , 101', 141 , 159, 159', 179, 179', 185 jeweils insbesondere gegen Federkraft elektrisch proportional verstellbar sind.
Wie oben bereits ausgeführt, mündet die Leitung 57 in den Hydraulikteilkreis 59, genauer gesagt in die Leitung 181 stromabwärts der Pumpe 9. Gemäß einer alternativen, hier nicht dargestellten Ausführungsform mündet die Leitung 57 in die Leitung 181 bevorzugt stromabwärts des Kühlers 183. Durch die Zuführung des Hydraulikmediums aus dem Hochdruckkreis in den Hydraulikteilkreis 59 gemäß der alternativen Ausführungsform wird der Gesamtvolumenstrom durch den Kühler 183 reduziert. Durch den reduzierten Volumenstrom wird der Druckabfall über den Kühler 183 reduziert, wodurch die notwendige Antriebsenergie für die Pumpen 7 und/oder 9 verringert wird. Durch eine Reduktion der Rückstaudrücke wird also die für den Elektromotor 5 benötigte Antriebsenergie reduziert. Bei einer ausreichend hohen Reduktion der Rückstaudrücke beziehungsweise des Druckniveaus - unabhängig davon, wie die Reduktion erreicht wird - ist gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, die Pumpe 9 mit dem Elektromotor 5 direkt zu verbinden, die dargestellte Trennkupplung 1 also zu entfernen.
Gemäß einer weiteren, hier nicht dargestellten Ausführungsform bezüglich der Anordnung des Druckfilters 215 ist vorgesehen, dass dieser nicht zwischen Volumensteuerventil 185 und Tank 3 in der Leitung 213, sondern vorzugsweise in der Leitung 181 , insbesondere zwischen dem Kühler 183 und dem Volumensteuerventil 185, angeordnet ist. Vorzugsweise mündet dabei die Leitung 57 stromabwärts des Druckfilters 215 in die Leitung 181. Durch die alternative Anordnung des Druckfilters 215, der nunmehr im Hauptstrom des Hydraulikmediums liegt, werden die Zeitanteile erhöht, innerhalb derer das Hydraulikmedium durch den Druckfilter 215 gefiltert wird. Das Bypass-Ventil 219 wird dabei vorzugsweise auf einen minimalen Rückstaudruck über den Volumenstrom ausgelegt. - -
Alternativ zu der dargestellten und beschriebenen Ausführungsform des Volumensteuerventils 185 ist gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass die Schaltstellungen vorzugsweise derart vertauscht sind, dass in dem ersten Extremalzustand die Anschlüsse 199 und/oder 201 mit dem Anschluss 205 oder 207 verbunden und die übrigen Anschlüsse des Volumensteuerventils 185 blind geschaltet sind, in dem zweiten Extremalzustand die Anschlüsse 201 und/oder 199 mit dem Anschluss 203 verbunden und die übrigen Anschlüsse blind geschaltet sind, und in dem dritten Extremalzustand die Anschlüsse 199 und/oder 201 mit dem Anschluss 207 oder 205 verbunden und die übrigen Anschlüsse blind geschaltet sind. Durch ein derartiges Vertauschen der Schaltstellungen wird vermieden, dass bei einem getakteten Ansteuern des Volumensteuerventils 185 zum Einstellen eines gewünschten Hydraulikmediumstroms für eine der Kupplungen K1 oder K2 ein Volumenstrom auch zur anderen Kupplung K2 beziehungsweise K1 fließt. Stattdessen wird der beim getakteten, nicht zur jeweiligen Kupplung K1 oder K2 geführte Volumenstrom in den Tank 3 geleitet. Bei der tatsächlichen Ausbildung des Volumensteuerventils 185 als 4/3-Wege-Proportionalventil sind die Anschlüsse 199 und 201 stets als gemeinsamer beziehungsweise einziger Anschluss der Leitung 181 an dem Volumensteuerventil 185 zu verstehen, so dass tatsächlich nur einer der beiden Anschlüsse 199, 201 an dem Volumensteuerventil 185 vorgesehen ist.
Mit Bezug auf die Figuren 2 bis 5 soll nunmehr näher auf die Ausbildung der Gangsteller 154, 156, 154', 156' eingegangen werden. Dazu zeigen die Figuren 2 bis 4 detailliert deren Aufbau am Beispiel des Gangstellers 154. Hierzu zeigt die Figur 2 den Gangsteller 154 mit dem vorgeschalteten Volumensteuerventil 159 in einer vergrößerten schematischen Darstellung. Der Gangsteller 154, und die Gangsteller 154', 156 und 156' entsprechend, weist ein Entlüftungsventil 225 auf, das an den Kolben 173 angeordnet ist, und zwischen dem Gangstellerkolben 173 und dem Gangstellerzylinder 155 wirkt.
Die Figur 3 zeigt hierzu eine Detailansicht des in der Figur 2 markierten Bereichs A, in welchem das Entlüftungsventil 225 vorgesehen ist. Das Entlüftungsventil 225 umfasst eine Radialaussparung 227 in der Mantelfläche 229 des Gangstellerkolbens 173. Die Radialaussparung 227 ist nutförmig ausgebildet und erstreckt sich vorzugsweise über den gesamten Umfang des Gangstellerkolbens 173. An wenigstens einer Stelle weist die Radialaussparung 227 eine Radialbohrung 231 auf, die in eine Axialbohrung 233 mündet, wobei die Axialbohrung 233 in die erste Druckkammer 169 führt beziehungsweise mündet, um dort einen Auslass 234 des Entlüftungsventils 235 zu bilden. Die Radialbohrung 231 weist eine Verjüngung 235 in Richtung der Axialbohrung 233 auf, wodurch eine Blende 237 gebildet wird. In der Radialaussparung 227 sind weiterhin zwei Dichtringe 239, 241 angeordnet, die jeweils eine unter Vorspannung an der Innenseite des Gangstellerzylinders 155 anliegende Dichtlippe 243, 245 aufweisen. Die Dichtlippen 243, 245 sind dabei derart ausgebildet, dass sie in einem stumpfen Winkel aufeinander zu ausgerichtet sind. Bevorzugt sind die Dichtringe 239, 241 aus einem Elastomer gefertigt.
Weiterhin umfasst der Gangsteller 154 eine Leckageblende 247, die bevorzugt an der Stirnseite der Druckkammer 169 in dem Gangstellerzylinder 155 ausgebildet ist. Die Figur 4 zeigt hierzu eine Detailansicht einer Stirnseite beziehungsweise Stirnwand des Gangstellerzylinders 155 im Bereich der ersten Druckkammer 169. Die Leckageblende ist als Leckagebohrung 249 ausgebildet, die über eine Leitung 251 , wie in der Figur 2 dargestellt, mit dem Tank 3 verbunden ist. Die Leckagebohrung 249 weist ebenfalls eine eine Blende 253 bildende Verjüngung 255 auf. Im Folgenden soll die Funktion des Entlüftungsventils 225 und der Leckageblende 247 näher erläutert werden:
Wird die erste Druckkammer 169 mit dem durch das Druckregelventil 141 und die die Pumpen 7 und/oder 9 und/oder den Druckspeicher 53 umfassende Druckquelle 263 bereitgestellten Druck durch das Volumensteuerventil 159 in einem ersten Extremalzustand des Volumensteuerventils 159, wie dargestellt, beaufschlagt, wird bei Erreichen eines kritischen Entlüftungsdrucks die Dichtlippe 243 von der Innenseite des Gangstellerzylinders 155 weggedrängt, sodass sie Hydraulikmedium in den zwischen den Dichtlippen 243 und 245 in der Radialaussparung 227 gebildeten Raum 257 eindringen lässt. Erhöht sich der Druck in dem Raum 257, wird die Dichtlippe 245 gegen die Innenseite des Gangstellerzylinders 155 gepresst, sodass hier die Dichtwirkung verstärkt wird. Durch den Druck in der Druckkammer 169 wird über die Blende 253 eine Leckage zu dem Tank 3 über die Leitung 251 erzeugt. Durch diese Leckage kann durch die Blende 253 Luft beziehungsweise Gas aus der Druckkammer 169 entweichen, wodurch diese entlüftet wird. Durch die Entlüftung der Druckkammer 169 kann die Bewegung der Schaltschiene beziehungsweise des Gangstellerkolbens 173 in Richtung der Druckkammer 171 , wie durch einen Pfeil 261 angedeutet, mit einer hohen Steuer- beziehungsweise Regelgüte erfolgen, da der Einfluss der hohen Kompressibilität der Luft beziehungsweise des Gases eliminiert wurde.
Ähnlich verhält es sich, wenn der Druck in der Druckkammer 171 durch Verstellen des Volumensteuerventil 159 in einem zweiten Extremalzustand erhöht wird. Dann wird die Dichtlippe 245 durch das Hydraulikmedium von der Innenseite des Gangstellerzylinders 155 weggedrängt, sodass Hydraulikmedium in den Raum 257 gelangt. Durch den in dem Raum 257 ansteigenden Druck wird die Dichtlippe 243 gegen die Innenseite des - -
Gangstellerzylinders 155 gedrückt, wodurch die Dichtwirkung an dieser Stelle verstärkt wird. Die Dichtlippen 243 und 245 bilden somit Rückschlagventile 244 beziehungsweise 246 des Entlüftungsventils 225. Durch den Druck im Raum 257 entsteht eine Leckage durch die Blende 237, durch welche Luft beziehungsweise Gas aus der Druckkammer 171 über den Raum 257 in die Druckkammer 169 entweichen kann, wodurch die zweite Druckkammer 171 entlüftet wird. Hierdurch kann sich auch der Druck in der ersten Druckkammer 169 derart erhöhen, dass insgesamt eine Leckage durch die Blende 237 in die erste Druckkammer 169 und eine weitere Leckage durch die Blende 253 zu dem Tank 3 erfolgt. Durch die Entlüftung der zweiten Druckkammer 171 kann die Bewegung der Schaltschiene beziehungsweise des Gangstellerkolbens 173 in Richtung der Druckkammer 169, wie durch einen Pfeil 259 angedeutet, mit einer hohen Steuer- beziehungsweise Regelgüte erfolgen, da der Einfluss der hohen Kompressibilität der Luft beziehungsweise des Gases eliminiert wurde.
Wird das Volumensteuerventil 159 in einen dritten Extremalzustand verstellt, werden die Anschlüsse 163 und 161 beide über den Anschluss 167 mit dem Tank 3 verbunden, so dass beide Druckkammern 169 und 171 drucklos geschaltet werden. Hierdurch erfolgt eine Entlüftung des Gangstellers 154 über den Tank 3.
In einer alternativen, hier nicht dargestellten Ausführungsform ist die Blende 253 als Einlegeteil ausgebildet und in der Wand des Gangstellerzylinders 155 beispielsweise durch Einpressen oder Verstemmen gesichert angeordnet. Besonders bevorzugt ist in dem Raum vor der Blende 253, insbesondere in der Leckagebohrung 249 stromaufwärts der Blende 253, ein Sieb oder Filter angeordnet, um ein Verstopfen der Blende 253 durch Schmutz zu vermeiden. Die Blende 237 kann durch ein spanendes, umformendes oder durch ein Spritzgussverfahren erzeugt beziehungsweise erstellt werden, oder auch wie die Blende 253, optional zusammen mit einem Filter beziehungsweise Sieb, als Einlegeteil ausgebildet sein. Anstelle der der Druckkammer 169 zugeordneten Dichtlippe 243 kann auch eine einfache O-Ring-Dichtung vorgesehen sein, da zum Entlüften der Druckkammer 169 das Entlüftungsventil 225 nicht unbedingt notwendig ist.
Durch die vorteilhafte Anordnung der Blenden 253 und 237 kann der Gangsteller 154 in beide Bewegungsrichtungen 259, 261 entlüftet werden. Durch das zentrale Druckregelventil können die unbestromten Volumensteuerventile 159, 179, 159', 170' drucklos geschaltet werden, wenn die Schaltschienen beziehungsweise die Gangstellerkolben 173 nicht bewegt werden. Um eine ungewollte Bewegung der Schaltschienen zu vermeiden, sind die Schaltschienen bevorzugt durch eine hier nicht dargestellte betätigbare Arretierung mechanisch arretierbar.
Bei unbestromten Volumensteuerventilen ist der Anschluss 163 mit dem zentralen Druckregelventil 141 verbunden. Bei unbestromtem Druckregelventil 141 wird der Anschluss 163 mit dem Tank 3 verbunden, wodurch die Druckkammer 169 und die Druckkammer 171 mit dem Tank verbunden werden. Durch diese Verbindung werden die Druckkammer 169 und 171 drucklos geschaltet, wodurch keine weitere Leckage durch die Blenden 237 und 253 erfolgt. Der Druckspeicher 53 wird dabei bevorzugt durch das Druckregelventil 141 gesperrt.
Während dem Betrieb erfolgt eine Entlüftung, zusätzlich zu der üblicherweise durchgeführten Entlüftung während eines Schaltvorgangs, bevorzugt zwischen zwei Schaltvorgängen, indem über das Druckregelventil 141 ein Entlüftungsdruck eingestellt wird, der in Abhängigkeit von der Schaltstellung des Ventils 159 über die Blenden 273 beziehungsweise 253 eine Leckage erzeugt. Durch die Wahl des Drucks beziehungsweise der Dauer der Druckbeaufschlagung kann die Entlüftung unterschiedlichen Erfordernissen angepasst werden. Der Druck muss hierbei in einem Bereich gewählt werden, in welchem der auf den Gangstellerkolben 173 wirkende Druck unterhalb des zum Verlagern des Gangstellerkolbens 173 notwendige Betätigungsdrucks liegt. Durch die oben angesprochene mechanische Arretierung der Schaltschienen kann der Entlüftungsdruck über den Betätigungsdruck hinaus erhöht werden. Wird das Volumensteuerventil 59 in seine dritte Schaltstellung geschaltet, in welcher der Anschluss 161 mit der Druckkammer 171 und der Anschluss 167 mit der Druckkammer 169 verbunden ist, so erfolgt eine Entlüftung der Druckkammer 171 über das Entlüftungsventil 225 sowie dessen Leckageblende 237.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die in Figur 4 dargestellte Leckageblende 247 zusammen mit einem Rückschlagventil als Einsetzteil in dem Gangsteller 154 vorgesehen. Hierzu zeigt Figur 5 in einer vereinfachten Schnittdarstellung den auch in Figur 4 dargestellten Abschnitt des Gangstellerzylinders 155, sowie die darin ausgebildete Leckagebohrung 249. Auch hier ist die Leckagebohrung 249 als gestufte Bohrung ausgebildet, wobei hier durch die Stufe ein Axialanschlag 265 gebildet wird. In die Leckagebohrung 249 eingesetzt ist eine Einheit 267, bestehend aus einem Rückschlagventil 269 und der Blende 253. Die Blende 253 wird von einem den Durchströmungsquerschnitt verjüngenden Blendenteil 271 gebildet, das in einer Hülse 273 gehalten ist. Die Hülse 273 erstreckt sich axial in die Leckagebohrung 249 und weist ebenfalls eine einen - -
Axialanschlag bildende Stufe auf, die zur axialen Orientierung beziehungsweise Ausrichtung der Einheit 267 in der Leckagebohrung 249 dient. Auf der der Druckkammer 169 abgewandten Seite der Blende 253 ist in der Hülse weiterhin ein Federelement 275 gehalten, welches einen Verschlusskörper 277, um die Durchströmungsöffnung der Leckageblende 253 zu verschließen, gegen die Leckageblende 253 drängt. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Verschlusskörper 277 als Kugel ausgebildet. Natürlich ist es aber auch denkbar, andere Formen des Verschlusskörpers 277 vorzusehen. Die Einheit 267 ist vorzugsweise als Einpressteil ausgebildet, sodass sie durch eine Presspassung in der Leckagebohrung 249 gehalten ist. Alternativ oder zusätzlich, wie dargestellt, kann ein Spannring beziehungsweise Sicherungsring 279 zum Arretieren der Einheit 267 in der Leckagebohrung 249 vorgesehen werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Einheit beziehungsweise ein Netzteil auch durch Verstemmen in der Leckagebohrung 249 gehalten sein. Prinzipiell ist die Einheit 267 also - unter der Kraftschlüssig in der Leckagebohrung 249 gehalten, wobei optional eine Materialverbindung (Stoff- schluss) hinzugefügt werden kann.
Durch das der Blende 253 nachgeschaltete Rückschlagventil 269 wird verhindert, dass bei nicht betätigtem Gangsteller 154 Gas aus der Leckagebohrung 249 beziehungsweise der Leitung 251 in den Gangsteller 154 gelangen und dadurch Hydraulikmedium aus der ersten Druckkammer 169 entweichen kann. Hierdurch wird gewährleistet, dass die Druckkammer 169 stets mit Hydraulikmedium gefüllt ist und somit ein schnelles Ansprechverhalten des Gangstellers 154 gewährleistet wird. Vorzugsweise wird auch die Leckageblende 237 in dem Kolben 173 wie die Leckageblende 253 durch ein nachgeschaltetes Rückschlagventil ergänzt.
Besonders bevorzugt ist der Blende 253 ein Filterelement 281 vorgeschaltet, das ebenfalls Bestandteil der Einheit 267 sein kann. Als Filterelement 281 kann beispielsweise ein Sieb vorgesehen werden, um Schmutzpartikel aus dem Hydraulikmedium herauszufil- tem.
Insgesamt wird somit ein Kupplungsgetriebe 2 geboten, dessen Gangsteller stets schnell ansprechbar sind, und bei dem während der Schaltvorgänge die jeweilige Druckkammer 169 oder 171 entlüftet und zwischen den Schaltvorgängen Leckagen und Stromverbrauch vermieden werden, indem mittels des Druckregelventils 141 der Druck verringert wird. Bei Bedarf erfolgt zwischen den Schaltvorgängen eine Entlüftung, also ein Erhöhen des Drucks mittels des Druckregelventils bis mindestens zu dem Entlüftungsdruck. Die Notwendigkeit zur Entlüftung kann beispielsweise mittels geeigneter Sensorik festgestellt werden. Alternativ kann ein Entlüftungsbedarf durch Versuche ermittelt und durch Applikation in einem Getriebesteuergerät hinterlegt werden. Durch die bedarfsgerechte Entlüftung wird die Leckage reduziert und somit der Energiebedarf sowie die erforderliche Baugröße insbesondere der Hochdruckpumpe 7 und des Druckspeichers 53 verringert.
BEZUGSZEICHEN LISTE
Hydraulikkreis
Kupplungsgetriebe
Tank
Elektromotor
Pumpe
Pumpe
Trennelement
Leitung
Leitung
Abzweigung
Leitung
Saugfilter
Leitung
Abzweigung
Druckbegrenzungsventil
Leitung
Druckfilter
Anschluss
Schaltventil
Bypass
Druckbegrenzungsventil
Anschluss
Anschluss
Anschluss
Anschluss
Leitung
Rückschlagventil
Druckspeicher
Druckerfassungseinrichtung
Leitung
Hydraulikteilkreis
Leitung
Leitung erste Ventilfläche zweite Ventilfläche
Leitung
Abzweigung
Leitung
Abzweigung
Abzweigung
Abzweigung
erste Leitung
zweite Leitung
dritte Leitung
Teilgetriebekreis
Anschluss
Schaltventil
' Schaltventil
Anschluss
Anschluss
Leitung
1 Druckregelventil
1 ' Druckregelventil
3 Anschluss
5 Leitung
7 Anschluss
9 Leitung
1 Rückschlagventil
3 Abzweigung
5 Leitung
7 Abzweigung
9 Druckerfassungseinrichtung 1 Pilotventil
1 ' Pilotventil
3 Aktor
5 Anschluss
7 Anschluss
9 Anschluss
1 Leitung
3 Abzweigung 135 Leitung
137 Ventilfläche
139 Teilgetriebekreis
141 Druckregelventil
143 Leitung
145 Abzweigung
147 Leitung
149 Leitung
151 Abzweigung
153 Leitung
154 Gangsteller
154' Gangsteller
55 Gangstellerzylinder 155' Gangstellerzylinder
156 Gangsteller
156' Gangsteller
157 Gangstellerzylinder 157' Gangstellerzylinder
159 Volumensteuerventil
159' Volumensteuerventil
161 Anschluss
163 Anschluss
165 Anschluss
167 Anschluss
169 Druckkammer
171 Druckkammer
173 Gangstellerkolben
175 Abzweigung
177 Leitung
179 Volumensteuerventil
179' Volumensteuerventil
181 Leitung
183 Kühler
185 Volumensteuerventil
187 Abzweigung
189 Leitung
191 Druckbegrenzungsventil _ 35 .
193 Abzweigung
195 Bypass
197 Druckbegrenzungsventil
199 Anschluss
201 Anschluss
203 Anschluss
205 Anschluss
206 Anschluss
207 Anschluss
209 Leitung
211 Abzweigung
213 Leitung
215 Druckfilter
217 Bypass
219 Druckbegrenzungsventil
221 Kühlung
223 Kühlung
225 Entlüftungsventil
227 Radialaussparung
229 Mantelfläche
231 Radialbohrung
233 Axialbohrung
234 Auslass
235 Verjüngung
237 Blende
239 Dichtring
241 Dichtring
243 Dichtlippe
244 Rückschlagventil
245 Dichtlippe
246 Rückschlagventil
247 Leckageblende
249 Leckagebohrung
251 Leitung
253 Blende
255 Verjüngung
257 Raum _ 2g _
259 Pfeil
261 Pfeil
263 Druckquelle
265 Axialanschlag
267 Einheit
269 Rückschlagventil
271 Blendenteil
273 Hülse
275 Federelement
277 Verschlusskörper
279 Sicherungsring
281 Filterelement
K1 Kupplung
K2 Kupplung

Claims

PATE N TA N S P R Ü C H E
1. Kupplungsgetriebe (2), insbesondere Doppelkupplungsgetriebe für ein Kraftfahrzeug, mit mindestens einer Kupplung (K1.K2) und mindestens einem Gangsteller (154, 154', 156, 156'), wobei der Gangsteller (154, 54', 156, 156') einen in einem Gangstellerzylinder (155, 155", 157, 157') hydraulisch verlagerbaren Gangstellerkolben (173) aufweist, wobei der Gangstellerzylinder (155, 155', 157, 157') und der Gangstellerkolben (173) mindestens eine Druckkammer (169,171) bilden, und mit einem Druckregelventil (141), durch das die Druckkammer (169,171) mit einer druckbeaufschlagtes Hydraulikmedium bereitstellenden Druckquelle (263) verbindbar ist, wobei der Druckkammer (169) eine in dem Gangstellerzylinder (155,155', 57,157') angeordnete Leckageblende (247) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Leckageblende (247) mindestens ein Rückschlagventil (269) nachgeschaltet ist.
2. Kupplungsgetriebe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Leckageblende (247) als mit einem das Hydraulikmedium bereitstellenden Tank (3) verbundene/verbindbare Leckagebohrung (249) in dem Gangstellerzylinder (155,155',147,157') ausgebildet ist.
3. Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leckageblende (247) und/oder das ihr nachgeschaltete Rückschlagventil (269) als Einsetzteil oder Einpressteil in der Leckagebohrung angeordnet sind.
4. Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gangstellerzylinder (155, 155', 147,157') und der Gangstellerkolben (173) zwei Druckkammern (169, 171) bilden, wobei ein Auslass eines an dem Gangstellerkolben (173) angeordneten Entlüftungsventils (225) in die Druckkammer (169) mündet, der die Leckageblende (247) zugeordnet ist.
5. Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leckageblende (247) und/oder das Entlüftungsventil (225) ein insbesondere vorgeschaltetes Filterelement (281) aufweisen.
6. Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Entlüftungsventil (225) wenigstens ein vorgeschaltetes Rückschlagventil (246) umfasst, das der anderen Druckkammer (171) zugeordnet ist.
7. Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Druckkammern (169, 171) des Gangstellers (154, 154', 156, 156') und dem Druckregelventil (141) ein Volumensteuerventil (159) zwischengeschaltet ist.
8. Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch mehrere Gangsteller (154, 154', 156, 156'), denen jeweils ein mit dem Druckregelventil (141 ) verbundenes Volumensteuerventil (159, 159', 179, 179') vorgeschaltet ist.
9. Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Druckregelventils (141) bei Bedarf ein Entlüftungsdruck eingestellt wird, der insbesondere niedriger als ein Betätigungsdruck zum Verlagern des Gangstellerkolbens (173) in dem Gangstellerzylinder (155,155',157,157') ist.
10. Verfahren zum Betreiben eines Kupplungsgetriebes nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Ruhephase des Gangstellers (154, 154', 156, 56') der Druck in den Druckkammern (169,171) zumindest zeitweise auf ein Niveau verringert wird, das unterhalb des zum Verlagern des Gangstellerkolbens (173) notwendigen Betätigungsdrucks und/oder unterhalb des Entlüftungsdrucks liegt, und dass bei Bedarf der Entlüftungsdruck eingestellt wird.
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