WO2012140129A1 - Waschelement für eine waschanlage und verfahren zur herstellung eines waschelementes - Google Patents

Waschelement für eine waschanlage und verfahren zur herstellung eines waschelementes Download PDF

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WO2012140129A1
WO2012140129A1 PCT/EP2012/056660 EP2012056660W WO2012140129A1 WO 2012140129 A1 WO2012140129 A1 WO 2012140129A1 EP 2012056660 W EP2012056660 W EP 2012056660W WO 2012140129 A1 WO2012140129 A1 WO 2012140129A1
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washing
skin
washing element
surface profiling
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PCT/EP2012/056660
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Yunus Demirtas
Alfred Losansky
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Alfred Kärcher Gmbh & Co. Kg
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
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    • A46B2200/30—Brushes for cleaning or polishing
    • A46B2200/3046—Brushes for cleaning cars or parts thereof

Definitions

  • the invention relates to a washing element for a washing system, in particular an automatic motor vehicle washing system, which is formed from a foam material.
  • the invention relates to a method for producing a washing element for a car wash.
  • washing elements which are formed from cellular foam material.
  • the foam material in the form of blocks is usually cut into individual webs or strips, each forming a washing element.
  • washing elements are produced on the surfaces of which the cells of the foam material are opened.
  • a washing liquid such as water can be well absorbed by such washing elements, which is advantageous for the achievable with the washing elements cleaning effect.
  • Object of the present invention is to provide a washing element of the type mentioned above and a method for producing a washing element, the use of which the risk of damage to the object to be washed can be reduced.
  • This object is achieved in a generic washing element according to the invention that the washing element is a foam sheet having at least one side of a skin, the skin is at least partially provided with a Oberfizzenprofiitechnik.
  • a foam film which comprises a core formed from foamed material and a skin on at least one of its surfaces.
  • the skin may be formed on the foam sheet during manufacture and is therefore also referred to as "foaming skin".
  • the foam sheet forms a closed-cell material due to the skin, so that no dirt particles can adhere to the skin, which could lead to damage of the object to be washed.
  • the skin of the washing element is at least partially provided with a Oberfiambaenprofii ist.
  • the skin is provided with elevations and depressions, so that it has a surface roughness in the area of surface preparation that exceeds the roughness of the foam film without surface profiling.
  • the Oberfiambaenprofiitechnik can be formed on the skin, for example, by mechanically acting on the foam sheet, such as by the foam sheet is embossed with the Oberfiambaprofiitician predetermining stencil or die.
  • the foam film has a skin on both sides.
  • Foam sheet is thereby formed on both sides closed cell, so that the setting of dirt particles in cells of the foam core can be prevented on both sides of the foam sheet.
  • both skins are each provided in sections with a surface profiling.
  • the wettability of the foam film as well as its suitability for mechanical removal of dirt can be increased on both sides. This leads to an increase in the cleaning effect achievable with the washing element.
  • the skin or skins of the foam film are at least partially provided with the surface profiling, which is preferably arranged in the washing active region of the washing element.
  • the washing active area of the washing element is that area which can contact the object to be washed.
  • the washing element according to the invention it is favorable if at least one skin and preferably both skins of the foam film is or are provided completely with the surface profiling. This makes it possible to increase the wettability of the foam film as well as its suitability for the mechanical detachment of contaminants over the entire skin or the entire skin.
  • the surface roughness of the skin in the area of the surface profiling is the same or substantially the same size. This makes it possible to evenly or substantially evenly wet the foam film in the area of the surface profiling with washing liquid and to remove soiling evenly from the object to be cleaned. This gives the possibility to clean the object to be washed as evenly as possible.
  • the washing element can be produced in a simpler manner.
  • the skin in the surface profiling has a surface roughness of about 50 ⁇ to about 1000 ⁇ , preferably from about 100 ⁇ to about 500 ⁇ and more preferably from about 200 ⁇ to about 400 ⁇ , measured as size Sz according to Part 2 of ISO standard 25178.
  • the surface roughness Sz to Part 2 of ISO standard 25178 is the sum of the deepest sink and the largest elevation in
  • the area of the skin provided with the surface profiling advantageously amounts to approximately 50 ⁇ m to approximately 1000 ⁇ m, preferably approximately 100 ⁇ m to approximately 500 ⁇ m, and particularly preferably approximately 200 ⁇ m to approximately 400 ⁇ m.
  • the surface profiling is formed at least regionally regularly to simplify the production of the washing element.
  • the surface profiling is preferably regular as regards the surface roughness and / or as regards the arrangement of the elevations and depressions on the skin.
  • the surface profiling is formed regularly on the whole.
  • the distance between adjacent depressions of the surface profiling from each other and / or the distance of adjacent elevations of the surface profiling from each other is equal or substantially equal. This facilitates the production of the washing element and makes it possible to wet the washing element as evenly as possible with washing liquid and to remove dirt as evenly as possible mechanically. It is favorable if the respective distance is less than 3 mm, preferably less than 2 mm and more preferably less than 1 mm.
  • the washing element according to the invention in practice, it proves to be advantageous if the distance adjacent depressions and / or the distance between adjacent elevations each other from about 500 ⁇ to about 600 ⁇ .
  • the surface roughness of the skin in the area of surface profiling, as defined above as size Sz, is advantageously about 100 ⁇ m to about 250 ⁇ m.
  • the distance between adjacent depressions and / or the distance of adjacent elevations from each other is approximately 1.5 mm to approximately 2.5 mm.
  • the surface roughness of the skin in the area of surface profiling, as defined above as size Sz, is advantageously about 200 ⁇ m to about 500 ⁇ m.
  • Regular surface profiling can be achieved, for example, by periodically forming the surface profiling along at least one first spatial direction, preferably along two spatially aligned spatial directions along the skin.
  • the surface profiling is designed as a lattice structure, rib structure, flake structure or nub structure.
  • the skin can thereby, for example by embossing the foam sheet, be provided in a structurally simple way with the surface profiling.
  • the washing element is at least partially subdivided into strips.
  • the washing element may have an edge, from which it is subdivided into a plurality of juxtaposed strips.
  • the strips can be formed for example by cutting the foam sheet.
  • the strip width is at least about 4 mm, in particular at a thickness of the foam sheet of about 2 mm to about 4 mm.
  • the strips of the foam sheet are provided with a surface profiling.
  • the strips form in particular the washing active area of the washing element.
  • the foam film is a polyolefin foam film which contains ethylene vinyl acetate or consists of ethylene vinyl acetate.
  • the foam sheet advantageously has a density of about 100 kg / m 3 to about 200 kg / m 3 .
  • the invention also relates to a method for producing a washing element for a car wash.
  • the object stated in the introduction is achieved by a method according to the invention, which is characterized in that a foam film which has a skin on at least one side is subjected to at least one surface treatment step in which the skin is provided, at least in sections, with a surface profiling, increasing its surface roughness.
  • the skin of the foam sheet is provided with surface profiling while increasing its surface roughness in relation to the foam sheet not subjected to the surface treatment step increases the wettability of the foam sheet with washing liquid, while at the same time maintaining the closed-cell formation of the foam sheet in order to prevent the accumulation of dirt particles avoid.
  • the mechanical separation of dirt from the object to be cleaned due to the surface profiling is improved.
  • the surface profiling is formed by embossing the foam sheet.
  • the surface profiling is formed by hot stamping by heating a latticed, strip-shaped or blinded stencil or die and pressing it against the skin becomes. As a result, it is possible to achieve a lattice-shaped, a strip-shaped or a nipple-shaped surface profiling of the skin.
  • the foam sheet is then partially cut or cut in a further treatment step.
  • the foam sheet is provided from one of its edges with a plurality of side-by-side cuts.
  • a washing element can be produced, which is subdivided in sections into a plurality of strips.
  • the foam sheet is completely cut into individual strips, which are then combined to form a tuft of washing elements.
  • Figure 1 a schematic perspective view of a first preferred embodiment of a washing element according to the invention
  • Figure 2 a side view of the washing element of Figure 1 in one
  • FIG. 3 shows a plan view of the washing element from FIG. 1 in a region not provided with a surface profiling
  • FIG. 4 shows a side view of the washing element from FIG. 1 in a region provided with a surface profiling at an oblique viewing angle
  • FIG. 5 shows a section-wise side view of the washing element from FIG. 1 in a region provided with a surface profiling
  • Figure 6 a schematic perspective view of a second preferred embodiment of a washing element according to the invention.
  • FIG. 1 shows, in a perspective schematic illustration, a first preferred embodiment of a washing element as a whole designated by the reference numeral 10.
  • the washing element 10 is made of a foam sheet 12 in the form of a material strip 14.
  • the foam sheet 12 comprises a foam core 16 made of foamed foam material comprising cells 18.
  • the foam core 16 is coated on the two opposite surfaces 20 and 22 of the foam sheet 12 each with a skin 24 and 26, respectively.
  • the foam material is, for example, a polyolefin foam containing ethylene vinyl acetate or consisting of ethylene vinyl acetate.
  • the skins 24 and 26 may already be used in the manufacture, i. are formed during foaming of the foam sheet 12, which is why they are also referred to as "foaming skins". Due to the skins 24 and 26, the foam sheet 12 is a closed cell material in which the cells 18 on the surfaces 20 and 22 are covered by the skins 24 and 26 closing them.
  • Figures 2 and 3 show the foam sheet 12 after foaming in the initial state of the production of the washing element 10 in a side view and in a plan view. It can be seen that the foam sheet 12 is smooth on both sides, with substantially planar skins 24 and 26 without profilings.
  • the foam sheet 12 Due to the closed-cell nature of the foam sheet 12, it is possible to prevent the washing element 10 from introducing dirt particles into the skin through the skins 24 and 26 Covered cells 18 penetrate and settle in this. Also on the skins 24 and 26 dirt particles can not adhere. As a result, using the foam sheet 12 for the washing element 10, damage to the object to be washed, for example a motor vehicle, can largely be avoided.
  • the washing element 10 In order to increase the cleaning effect of the washing element 10, it is, based on the length of the material strip 14, provided over a part of its length with a surface profiling 28.
  • the surface profiling 28 is indicated in FIG. 1 by hatching and can be recognized only on the surface 20. Starting from a first narrow side 30 of the material strip 14, the surface profiling 28 extends along the surfaces 20 and 22 in the direction of a second narrow side 32 of the material strip 14.
  • the provided with the surface profiling 28 section of the skins 24 and 26 occupies about one third of the length of the strip of material 14 and is shown in Figures 4 and 5 in a side view.
  • the remaining, adjoining the surface profiling 28 and extending to the second narrow side 32 portion of the skins 24 and 26, however, is not provided with the surface profiling 28 and shown in Figure 1 is not hatched.
  • the foam sheet 12 is formed as in the side view shown in Figure 2 and the plan view shown in Figure 3 with planar or substantially planar skin 24 and 26.
  • the surface profiling 28 using the example of the skin 24 will be discussed below. The statements in this regard also apply to the surface profiling 28 of the skin 26.
  • the skin 24 may be provided with the surface profiling 28 by subjecting the foam sheet 12 to a surface treatment step after foaming, in accordance with the configuration illustrated in Figs. 2 and 3.
  • the foam sheet 12 may be hot stamped, such as by heating a lattice-shaped template as in the present case and on the skin 24 is pressed. This leads to a mechanical deformation of the skin 24, but leaves it undamaged, so that the foam sheet 12 is still a closed-cell material after embossing.
  • FIGS. 4 and 5 show the section of the foam sheet 12 provided with the surface profiling 28. It can be seen that the skin 24 is still intact. In contrast to the non-embossed section of the foam sheet 12 shown in FIGS. 2 and 3, the skin 24 has an increased surface roughness in the area of the surface profiling 28.
  • the surface roughness here is, for example, about 140 m, determined as size Sz according to part 2 of ISO standard 25178 by a sum 34 of the largest elevation of the skin 24 and the deepest depression of the skin 24. It should be understood that the reference line, starting from the highest elevation and deepest sink are found, not above the highest elevation and not below the lowest depth. In contrast, the surface roughness of the foam sheet 12 in its section not provided with the surface profiling 28 is approximately zero due to the planar or substantially planar formation of the skin 24.
  • the surface roughness of the skin 24 in the region of the surface profiling 28 is substantially constant. This is because the foam sheet 12 is embossed to produce the surface profiling 28 with a template in the form of a homogeneous mesh of constant mesh size. For this reason, the surface profiling 28 is also regularly formed along the surface 20 and has an approximately latticed or flaky shape. A distance 36 adjacent depressions of the surface profiling 28 from each other is present approximately 550 ⁇ . Similarly, a distance 38 of two adjacent elevations of the surface profiling 28 from each other is also about 550 pm.
  • the surface profiling 28 serves to increase the wettability of the foam sheet 12 with a washing liquid and the mechanical To improve the removal of dirt from the object to be cleaned. Thereby, the achievable using the washing element 10 cleaning effect can be increased. At the same time the likelihood is reduced that the object to be washed is damaged. On the one hand, this is because, as mentioned, the skin 24 is also intact in the area of the surface profiling 28, ie the foam film 12 is closed-celled and no dirt particles can accumulate in the cells 18. On the other hand, it is shown in practice that even in the area of surface profiling, 28 dirt particles adhere only with low probability.
  • the foam sheet 12 is partially subdivided into a plurality of strips 40. In total, eight strips 40 are provided.
  • the strips 40 are formed by cutting the foam sheet 12 provided with the surface profiling 28 starting from the first narrow side 30 in the direction of the second narrow side 30 over approximately one third of the length of the material strip 14.
  • the cuts in the material strip 14 are approximately as deep as the skin 24 is provided starting from the first narrow side 30 with the surface profiling 28.
  • the section of the skin 24 provided with the surface profiling 28 defines the washing active area of the washing element 10, which during cleaning usually comes into contact with the object to be cleaned.
  • the strips 40 also extend approximately over the entire washing active area of the washing element 10.
  • the width of the strips 40 is at least approximately 4 mm, in particular if the thickness of the foam sheet 12 is approximately 2 mm to approximately 3 mm. This can largely be avoided that
  • the surface roughness of the skin 24 in the area of the surface profiling 28 has a different value than the approximately 140 ⁇ m shown here.
  • the surface roughness is about 50 ⁇ to about 1000 ⁇ , preferably about 100 ⁇ to about 500 ⁇ .
  • the spacing of adjacent depressions and the spacing between adjacent elevations deviate from the illustrated distances of 36 and 38, each of approximately 550 ⁇ m.
  • the distance between adjacent depressions and / or the distance between adjacent elevations is approximately 1.5 mm to approximately 2.5 mm, in particular with a surface roughness of approximately 200 ⁇ m to approximately 500 ⁇ m.
  • FIG. 6 A second preferred embodiment of a washing element according to the invention is shown in Figure 6 in a schematic perspective view and there occupied by the reference numeral 50.
  • identical reference numerals are used for identical and equivalent features of the washing elements 10 and 50.
  • the achievable with the washing element 10 benefits are also achieved with the washing element 50.
  • the washing element 50 differs solely in that the skins 24 and 26 are each completely provided with the surface profiling 28, ie over the entire width of the material strip 14 and from the first narrow side 30 to the second narrow side 32nd
  • these can be fixed with their second narrow side 32 end having, for example, on a rotating shaft. Under the rotation of the shaft, the strips 40 located in the washing active area can then clean the object to be washed.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Waschelement für eine Waschanlage, insbesondere eine automatische Kraftfahrzeugwaschanlage, welches aus einem Schaummaterial gebildet ist. Um ein derartiges Waschelement (10; 50) bereitzustellen, unter dessen Einsatz die Gefahr einer Beschädigung des zu waschenden Gegenstandes verringerbar ist, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass das Waschelement (10; 50) eine Schaumfolie (12) ist, die zumindest einseitigeine Haut (24, 26) aufweist, wobei die Haut (24, 26) zumindest abschnittsweise mit einer Oberflächenprofilierung (28) versehen ist.

Description

WASCHELEMENT FÜR EINE WASCHANLAGE UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES WASCHELEMENTES
Die Erfindung betrifft ein Waschelement für eine Waschanlage, insbesondere eine automatische Kraftfahrzeugwaschanlage, welches aus einem Schaummaterial gebildet ist.
Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Waschelementes für eine Waschanlage.
Es ist bekannt, bei Waschanlagen und insbesondere Kraftfahrzeugwaschanlagen Waschelemente zu verwenden, die aus aus zellulärem Schaummaterial gebildet sind. Zur Herstellung derartiger Waschelemente wird üblicherweise das in Form von Blöcken vorliegende Schaummaterial in einzelne Bahnen oder Streifen geschnitten, die jeweils ein Waschelement ausbilden. Beim Zerschneiden des in Blöcken vorliegenden Schaummaterials entstehen Waschelemente, an deren Oberflächen die Zellen des Schaummaterials geöffnet sind. Eine Waschflüssigkeit wie beispielsweise Wasser kann von derartigen Waschelementen dadurch gut aufgenommen werden, was vorteilhaft für die mit den Waschelementen erzielbare Reinigungswirkung ist. In der Praxis besteht allerdings das Problem, dass sich Schmutzpartikel in den geöffneten Zellen des Waschelementes festsetzen . Dies kann zur Beschädigung des zu waschenden Gegenstandes führen, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, wenn das Waschelement in einer Kraftfahrzeugwaschanlage verwendet wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Waschelement der eingangs genannten Art sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Waschelementes bereitzustellen, unter dessen Einsatz die Gefahr einer Beschädigung des zu waschenden Gegenstandes verringerbar ist. Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Waschelement erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Waschelement eine Schaumfolie ist, die zumindest einseitig eine Haut aufweist, wobei die Haut zumindest abschnittsweise mit einer Oberfiächenprofiiierung versehen ist.
Beim erfindungsgemäßen Waschelement kommt eine Schaumfolie zum Einsatz, die einen aus aufgeschäumtem Material gebildeten Kern umfasst sowie an zumindest einer ihrer Oberflächen eine Haut. Die Haut kann während der Herstellung an der Schaumfolie gebildet werden und wird deswegen auch als "Schäumungshaut" bezeichnet. Die Schaumfolie bildet aufgrund der Haut ein geschlossenzelliges Material, so dass sich keine Schmutzpartikel an der Haut festsetzen können, die zur Beschädigung des zu waschenden Gegenstandes führen könnten. Zusätzlich ist die Haut des Waschelementes zumindest abschnittsweise mit einer Oberfiächenprofiiierung versehen. Im Bereich der Oberfiächenprofiiierung wird die Haut mit Erhebungen und Senken ausgestattet, so dass sie im Bereich der Oberfiächenprofiiierung eine Oberflächenrauheit aufweist, die die Rauheit der Schaumfolie ohne Oberfiächenprofiiierung übersteigt. Es zeigt sich in der Praxis, dass durch die Ausbildung der Oberfiächenprofiiierung die Benetzbarkeit der ansonsten weitgehend flüssigkeitsabweisenden Schaumfolie mit Waschflüssigkeit deutlich erhöht werden kann. Außerdem wird die mechanische Ablösung von Schmutz vom zu reinigenden Gegenstand infolge der Oberfiächenprofiiierung verbessert. Dies erlaubt es, mit dem erfindungsgemäßen Waschelement eine hohe Reinigungswirkung zu erzielen.
Die Oberfiächenprofiiierung kann an der Haut beispielsweise ausgebildet werden, indem auf die Schaumfolie mechanisch eingewirkt wird, etwa indem die Schaumfolie mit einer die Oberfiächenprofiiierung vorgebenden Schablone oder Matrize geprägt wird.
Günstig ist es, wenn die Schaumfolie beidseitig eine Haut aufweist. Die
Schaumfolie ist dadurch beidseitig geschlossenzellig ausgebildet, so dass das Festsetzen von Schmutzpartikeln in Zellen des Schaumkerns an beiden Seiten der Schaumfolie verhindert werden kann. Bevorzugt sind beide Häute jeweils abschnittsweise mit einer Oberflächenprofilierung versehen. Die Benetzbarkeit der Schaumfolie sowie deren Eignung zum mechanischen Ablösen von Verschmutzungen lassen sich dadurch auf beiden Seiten erhöhen. Dies führt zu einer Steigerung der mit dem Waschelement erzielbaren Reinigungswirkung.
Die Haut oder die Häute der Schaumfolie sind zumindest abschnittsweise mit der Oberflächenprofilierung versehen, welche vorzugsweise im waschaktiven Bereich des Waschelementes angeordnet ist. Der waschaktive Bereich des Waschelementes ist derjenige Bereich, der den zu waschenden Gegenstand kontaktieren kann.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Waschelementes ist es günstig, wenn mindestens eine Haut und vorzugsweise beide Häute der Schaumfolie vollständig mit der Oberflächenprofilierung versehen ist bzw. versehen sind. Dies erlaubt es, die Benetzbarkeit der Schaumfolie sowie deren Eignung zum mechanischen Ablösen von Verschmutzungen über die gesamte Haut bzw. die gesamten Häute zu steigern.
Bevorzugt ist die Oberflächenrauheit der Haut im Bereich der Oberflächenprofilierung gleich groß oder im Wesentlichen gleich groß. Dies erlaubt es, die Schaumfolie im Bereich der Oberflächenprofilierung gleichmäßig oder im Wesentlichen gleichmäßig mit Waschflüssigkeit zu benetzen sowie Verschmutzungen gleichmäßig vom zu reinigenden Gegenstand abzulösen. Dadurch ist die Möglichkeit gegeben, den zu waschenden Gegenstand möglichst gleichmäßig zu reinigen. Außerdem kann das Waschelement auf einfachere Weise hergestellt werden.
Bei einer konkreten Umsetzung des erfindungsgemäßem Waschelementes in der Praxis erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Haut im Bereich der Oberflächenprofilierung eine Oberflächenrauheit von ungefähr 50 μιη bis ungefähr 1000 μιη aufweist, vorzugsweise von ungefähr 100 μιη bis ungefähr 500 μιη und noch bevorzugter von ungefähr 200 μηι bis ungefähr 400 μηι, gemessen als Größe Sz gemäß Teil 2 der ISO-Norm 25178. Gemäß der Definition der Oberflächenrauheit Sz nach Teil 2 der ISO-Norm 25178 beträgt die Summe der tiefsten Senke und der größten Erhebung im mit der Oberflächenprofilie- rung versehenen Bereich der Haut günstigerweise ungefähr 50 μιη bis ungefähr 1000 m, bevorzugt ungefähr 100 μιη bis ungefähr 500 μιη und besonders bevorzugt ungefähr 200 μιη bis ungefähr 400 μηη. Es zeigt sich in der Praxis, dass bei einer Wahl der Oberflächenrauheit von vorstehend genannter Größe zum Einen die Benetzbarkeit der Haut mit Waschflüssigkeit gewährleistet werden kann, zum Anderen auch das Festsetzen von Schmutzpartikeln an der Schaumfolie bei Wahrung ihrer verbesserten Eignung zum Ablösen von Schmutzpartikeln vom zu reinigenden Gegenstand weitestgehend verhindert werden kann.
Von Vorteil ist es, wenn die Oberflächenprofilierung zumindest bereichsweise regelmäßig ausgebildet ist, um die Herstellung des Waschelementes zu vereinfachen. Die Oberflächenprofilierung ist bevorzugt regelmäßig, was die Oberflächenrauheit betrifft und/oder was die Anordnung der Erhebungen und Senken an der Haut betrifft. Vorzugsweise ist die Oberflächenprofilierung insgesamt regelmäßig ausgebildet.
In der Praxis erweist es sich als günstig, wenn der Abstand benachbarter Senken der Oberflächenprofilierung voneinander und/oder der Abstand benachbarter Erhebungen der Oberflächenprofilierung voneinander gleich groß oder im Wesentlichen gleich groß ist. Dies erleichtert die Herstellung des Waschelementes und ermöglicht es, das Waschelement möglichst gleichmäßig mit Waschflüssigkeit zu benetzen und Verschmutzungen möglichst gleichmäßig mechanisch abzulösen. Günstig ist es, wenn der jeweilige Abstand weniger als 3 mm beträgt, vorzugsweise weniger als 2 mm und noch bevorzugter weniger als 1 mm .
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Waschelementes in der Praxis erweist es sich als günstig, wenn der Abstand benachbarter Senken und/oder der Abstand benachbarter Erhebungen voneinander jeweils ungefähr 500 μηι bis ungefähr 600 μηι beträgt. Die Oberflächenrauheit der Haut im Bereich der Oberflächenprofilierung wie vorstehend als Größe Sz definiert beträgt dabei günstigerweise ungefähr 100 μιη bis ungefähr 250 μηη.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Waschelementes in der Praxis erweist es sich als vorteilhaft, wenn der Abstand benachbarter Senken und/oder der Abstand benachbarter Erhebungen voneinander ungefähr 1,5 mm bis ungefähr 2,5 mm beträgt. Die Oberflächenrauheit der Haut im Bereich der Oberflächenprofilierung wie vorstehend als Größe Sz definiert beträgt dabei günstigerweise ungefähr 200 μιη bis ungefähr 500 μηη.
Eine regelmäßige Oberflächenprofilierung kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass die Oberflächenprofilierung entlang zumindest einer ersten Raumrichtung, vorzugsweise entlang zweier quer zueinander ausgerichteten Raumrichtungen längs der Haut periodisch ausgebildet ist.
Vorzugsweise ist die Oberflächenprofilierung als Gitterstruktur, Rippenstruktur, Schuppenstruktur oder Noppenstruktur ausgestaltet. Die Haut kann dadurch, beispielsweise durch Prägen der Schaumfolie, auf konstruktiv einfache Weise mit der Oberflächenprofilierung versehen werden.
Günstig ist es, wenn das Waschelement zumindest abschnittsweise in Streifen unterteilt ist. Beispielsweise kann das Waschelement einen Rand aufweisen, ausgehend von dem es in eine Mehrzahl von nebeneinander angeordneten Streifen unterteilt ist. Die Streifen können beispielsweise durch Einschneiden der Schaumfolie gebildet werden. In der Praxis erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Streifenbreite mindestens ungefähr 4 mm beträgt, insbesondere bei einer Dicke der der Schaumfolie von ungefähr 2 mm bis ungefähr 4 mm.
Dadurch wird die Wahrscheinlichkeit verringert, dass sich Schmutzpartikel an geöffneten Zellen des Schaumkerns der Schaumfolie festsetzen, die an den nicht mit einer Haut überzogenen Seiten der Streifen angeordnet sind. Vorzugsweise sind die Streifen der Schaumfolie mit einer Oberflächenprofilierung versehen. Die Streifen bilden insbesondere den waschaktiven Bereich des Waschelementes.
Als vorteilhaft erweist es sich, wenn die Schaumfolie eine Polyolefinschaum- folie ist, die Ethylenvinylacetat enthält oder aus Ethylenvinylacetat besteht.
Die Schaumfolie weist vorteilhafterweise eine Dichte von ungefähr 100 kg/m3 bis ungefähr 200 kg/m3 auf.
Wie eingangs erwähnt, betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines Waschelementes für eine Waschanlage. Die eingangs gestellte Aufgabe wird durch ein erfindungsgemäßes Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, dass eine Schaumfolie, die zumindest einseitig eine Haut aufweist, zumindest einem Oberflächenbehandlungsschritt unterzogen wird, bei dem die Haut unter Erhöhung ihrer Oberflächenrauheit zumindest abschnittsweise mit einer Oberflächenprofilierung versehen wird.
Dadurch, dass die Haut der Schaumfolie unter Erhöhung ihrer Oberflächenrauheit im Verhältnis zur nicht dem Oberflächenbehandlungsschritt unterzogenen Schaumfolie mit der Oberflächenprofilierung versehen wird, wird die Benetzbarkeit der Schaumfolie mit Waschflüssigkeit gesteigert, wobei zugleich die geschlossenzellige Ausbildung der Schaumfolie beibehalten wird, um das Festsetzen von Schmutzpartikeln zu vermeiden. Außerdem wird die mechanische Ablösung von Schmutz vom zu reinigenden Gegenstand infolge der Oberflächenprofilierung verbessert.
Günstig ist es, wenn die Oberflächenprofilierung durch Prägen der Schaumfolie ausgebildet wird. Beispielsweise wird die Oberflächenprofilierung durch Heißprägen ausgebildet, indem eine gitterförmige, leistenförmige oder mit Sacklöchern versehene Schablone oder Matrize erhitzt und auf die Haut gepresst wird. Dadurch lässt sich eine gitterförmige, eine leistenförmige bzw. eine nop- penförmige Oberflächenprofilierung der Haut erzielen.
Es kann vorgesehen sein, dass die Schaumfolie anschließend in einem weiteren Behandlungsschritt teilweise eingeschnitten oder zerschnitten wird. Beispielsweise wird die Schaumfolie ausgehend von einem ihrer Ränder mit einer Mehrzahl von nebeneinander verlaufenden Schnitten versehen. Dadurch kann ein Waschelement hergestellt werden, das abschnittsweise in eine Mehrzahl von Streifen unterteilt ist.
Es kann auch vorgesehen sein, dass die Schaumfolie vollständig in einzelne Streifen geschnitten wird, die anschließend zu einem Büschel von Waschelementen zusammengefasst werden.
Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung der Erfindung. Es zeigen :
Figur 1 : eine schematische perspektivische Darstellung einer ersten bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Waschelementes;
Figur 2 : eine Seitenansicht des Waschelementes aus Figur 1 in einem
nicht mit einer Oberflächenprofilierung versehenen Bereich;
Figur 3 : eine Draufsicht auf das Waschelement aus Figur 1 in einem nicht mit einer Oberflächenprofilierung versehenen Bereich;
Figur 4: eine Seitenansicht des Waschelementes aus Figur 1 in einem mit einer Oberflächenprofilierung versehenen Bereich unter schrägem Blickwinkel; Figur 5 : eine abschnittsweise Seitenansicht des Waschelementes aus Figur 1 in einem mit einer Oberflächenprofilierung versehenen Bereich und
Figur 6 : eine schematische perspektivische Darstellung einer zweiten bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Waschelementes.
Figur 1 zeigt in perspektivischer schematischer Darstellung eine erste bevorzugte Ausführungsform eines insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 belegten Waschelementes. Das Waschelement 10 ist aus einer Schaumfolie 12 in Gestalt eines Materialstreifens 14 hergestellt.
Die Schaumfolie 12 umfasst einen Schaumkern 16 aus aufgeschäumtem, Zellen 18 umfassenden Schaummaterial. Der Schaumkern 16 ist an den beiden einander gegenüberliegenden Oberflächen 20 und 22 der Schaumfolie 12 jeweils mit einer Haut 24 bzw. 26 überzogen. Bei dem Schaummaterial handelt es sich beispielsweise um einen Polyolefinschaum, der Ethylenvinylacetat enthält oder aus Ethylenvinylacetat besteht. Die Häute 24 und 26 können bereits bei der Herstellung, d.h. beim Aufschäumen der Schaumfolie 12 gebildet werden, weswegen sie auch als "Schäumungshäute" bezeichnet werden. Aufgrund der Häute 24 und 26 ist die Schaumfolie 12 ein geschlossenzelliges Material, bei dem die Zellen 18 an den Oberflächen 20 und 22 von den sie verschließenden Häuten 24 bzw. 26 überdeckt sind.
Die Figuren 2 und 3 zeigen die Schaumfolie 12 nach dem Aufschäumen im Ausgangszustand der Herstellung des Waschelementes 10 in einer Seitenansicht bzw. in einer Draufsicht. Es ist erkennbar, dass die Schaumfolie 12 beidseitig glatt ausgebildet ist, mit im Wesentlichen planaren Häuten 24 und 26 ohne Profilierungen.
Durch die Geschlossenzelligkeit der Schaumfolie 12 kann beim Waschelement 10 verhindert werden, dass Schmutzpartikel in die durch die Häute 24 und 26 überdeckten Zellen 18 eindringen und sich in diesen festsetzen. Auch an den Häuten 24 und 26 können Schmutzpartikel nicht anhaften. Dadurch lässt sich unter Einsatz der Schaumfolie 12 für das Waschelement 10 eine Beschädigung des zu waschenden Gegenstandes, beispielsweise eines Kraftfahrzeuges, weitgehend vermeiden.
Um die Reinigungswirkung des Waschelementes 10 zu steigern, ist es, bezogen auf die Länge des Materialstreifens 14, über einen Teil seiner Länge mit einer Oberflächenprofilierung 28 versehen. Die Oberflächenprofilierung 28 ist in Figur 1 durch eine Schraffur angedeutet und nur an der Oberfläche 20 zu erkennen. Ausgehend von einer ersten Schmalseite 30 des Materialstreifens 14 erstreckt sich die Oberflächenprofilierung 28 längs der Oberflächen 20 und 22 in Richtung einer zweiten Schmalseite 32 des Materialstreifens 14.
Der mit der Oberflächenprofilierung 28 versehene Abschnitt der Häute 24 und 26 nimmt etwa ein Drittel der Länge des Materialstreifens 14 ein und ist in den Figuren 4 und 5 in einer Seitenansicht dargestellt. Der restliche, sich an die Oberflächenprofilierung 28 anschließende und bis zur zweiten Schmalseite 32 reichende Abschnitt der Häute 24 und 26 ist demgegenüber nicht mit der Oberflächenprofilierung 28 versehen und in Figur 1 nicht schraffiert dargestellt. Im Bereich dieses Abschnittes ist die Schaumfolie 12 wie in der in Figur 2 dargestellten Seitenansicht und der in Figur 3 dargestellten Draufsicht mit planarer oder im Wesentlichen planarer Haut 24 und 26 ausgebildet.
Nachfolgend wird auf die Oberflächenprofilierung 28 am Beispiel der Haut 24 eingegangen . Die Aussagen diesbezüglich treffen auch auf die Oberflächenprofilierung 28 der Haut 26 zu.
Die Haut 24 kann mit der Oberflächenprofilierung 28 versehen werden, indem die Schaumfolie 12 nach dem Aufschäumen, entsprechend der in den Figuren 2 und 3 dargestellten Konfiguration, einem Oberflächenbehandlungsschritt unterzogen wird. Zu diesem Zweck kann die Schaumfolie 12 heißgeprägt werden, etwa indem eine wie vorliegend gitterförmige Schablone erhitzt und auf die Haut 24 gepresst wird. Dies führt zu einer mechanischen Deformation der Haut 24, lässt diese aber unbeschädigt, so dass die Schaumfolie 12 nach dem Prägen weiterhin ein geschlossenzelliges Material darstellt.
Die Figuren 4 und 5 zeigen den mit der Oberflächenprofilierung 28 versehenen Abschnitt der Schaumfolie 12. Es ist zu erkennen, dass die Haut 24 noch intakt ist. Im Gegensatz zu dem in den Figuren 2 und 3 dargestellten nicht der Prägung unterzogenen Abschnitt der Schaumfolie 12 weist die Haut 24 im Bereich der Oberflächenprofilierung 28 eine erhöhte Oberflächenrauheit auf. Die Oberflächenrauheit beträgt vorliegend beispielsweise ungefähr 140 m, ermittelt als Größe Sz gemäß Teil 2 der ISO-Norm 25178 durch eine Summe 34 der größten Erhebung der Haut 24 und der tiefsten Senke der Haut 24. Hierbei versteht es sich, dass die Bezugslinie, ausgehend von der die größte Erhebung und die tiefste Senke ermittelt werden, nicht oberhalb der höchsten Erhebung und nicht unterhalb der tiefsten Senke verläuft. Die Oberflächenrauheit der Schaumfolie 12 in ihrem nicht mit der Oberflächenprofilierung 28 versehenen Abschnitt ist demgegenüber aufgrund der dort planaren oder im Wesentlichen planaren Ausbildung der Haut 24 ungefähr Null.
Im vorliegenden Fall ist die Oberflächenrauheit der Haut 24 im Bereich der Oberflächenprofilierung 28 im Wesentlichen konstant. Dies liegt daran, dass die Schaumfolie 12 zum Erzeugen der Oberflächenprofilierung 28 mit einer Schablone in Gestalt eines homogenen Gitters konstanter Maschenweite geprägt wird. Aus diesem Grund ist die Oberflächenprofilierung 28 entlang der Oberfläche 20 ferner regelmäßig ausgebildet und weist eine näherungsweise gitterförmige oder schuppenförmige Gestalt auf. Ein Abstand 36 benachbarter Senken der Oberflächenprofilierung 28 voneinander beträgt vorliegend ungefähr 550 μηη . In entsprechender Weise beträgt ein Abstand 38 zweier benachbarter Erhebungen der Oberflächenprofilierung 28 voneinander ebenfalls ungefähr 550 pm .
Wie erwähnt, dient die Oberflächenprofilierung 28 dazu, die Benetzbarkeit der Schaumfolie 12 mit einer Waschflüssigkeit zu erhöhen sowie das mechanische Ablösen von Schmutz vom zu reinigenden Gegenstand zu verbessern. Dadurch kann die unter Einsatz des Waschelementes 10 erzielbare Reinigungswirkung gesteigert werden. Zugleich ist die Wahrscheinlichkeit verringerbar, dass der zu waschende Gegenstand beschädigt wird. Zum einen liegt dies daran, dass, wie erwähnt, die Haut 24 auch im Bereich der Oberflächenprofilierung 28 intakt ist, d.h. die Schaumfolie 12 geschlossenzellig ist und sich in den Zellen 18 keine Schmutzpartikel festsetzen können. Zum anderen zeigt sich in der Praxis, dass auch im Bereich der Oberflächenprofilierung 28 Schmutzpartikel nur mit geringer Wahrscheinlichkeit anhaften.
Zur weiteren Steigerung der Reinigungswirkung ist die Schaumfolie 12 abschnittsweise in eine Mehrzahl von Streifen 40 unterteilt. Insgesamt sind acht Streifen 40 vorgesehen. Die Streifen 40 entstehen durch Einschneiden der mit der Oberflächenprofilierung 28 versehenen Schaumfolie 12 ausgehend von der ersten Schmalseite 30 in Richtung der zweiten Schmalseite 30 über ungefähr ein Drittel der Länge des Materialstreifens 14.
Die Einschnitte in den Materialstreifen 14 sind ungefähr so tief, wie die Haut 24 ausgehend von der ersten Schmalseite 30 mit der Oberflächenprofilierung 28 versehen ist. Der mit der Oberflächenprofilierung 28 versehene Abschnitt der Haut 24 definiert den waschaktiven Bereich des Waschelementes 10, der bei der Reinigung üblicherweise mit dem zu reinigenden Gegenstand in Kontakt gelangt. Somit erstrecken sich die Streifen 40 ebenfalls ungefähr über den gesamten waschaktiven Bereich des Waschelementes 10.
Bei einer Umsetzung des Waschelementes 10 in der Praxis erweist es sich als günstig, wenn die Breite der Streifen 40 mindestens ungefähr 4 mm beträgt, insbesondere bei einer Dicke der Schaumfolie 12 von ungefähr 2 mm bis ungefähr 3 mm. Dadurch kann weitgehend vermieden werden, dass sich
Schmutzpartikel an den mit offenen Zellen 18 versehenen Seiten der Streifen 40 anlagern und möglicherweise zur Beschädigung des zu waschenden Gegenstandes führen. Anstelle der vorliegend dargestellten gitterförmigen oder schuppenförmigen Oberflächenprofilierung 28 ist denkbar, dass eine Oberflächenprofilierung mit rippenförmiger oder noppenförmiger Gestalt an der Haut 24 gebildet wird. Zu diesem Zweck kann vorgesehen sein, die Schaumfolie 12 mit einer leistenför- migen bzw. mit einer Sacklöcher umfassenden Schablone zu prägen.
Weiter ist denkbar, dass die Oberflächenrauheit der Haut 24 im Bereich der Oberflächenprofilierung 28 einen anderen Wert aufweist als die vorliegend dargestellten ungefähr 140 μηη. Beispielsweise erweist es sich bei Umsetzung einer Variante des Waschelementes in der Praxis als vorteilhaft, wenn die Oberflächenrauheit ungefähr 50 μιη bis ungefähr 1000 μιη beträgt, vorzugsweise ungefähr 100 μιη bis ungefähr 500 μηη.
Weiter kann vorgesehen sein, dass der Abstand benachbarter Senken und der Abstand benachbarter Erhebungen von den dargestellten Abständen 36 bzw. 38 von jeweils ungefähr 550 μιη abweicht. Beispielsweise beträgt der Abstand benachbarter Senken und/oder der Abstand benachbarter Erhebungen ungefähr 1,5 mm bis ungefähr 2,5 mm, insbesondere bei einer Oberflächenrauheit von ungefähr 200 μιη bis ungefähr 500 μηη.
Eine zweite bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Waschelementes ist in Figur 6 in schematischer perspektivischer Darstellung gezeigt und dort insgesamt mit dem Bezugszeichen 50 belegt. Für gleiche und gleichwirkende Merkmale der Waschelemente 10 und 50 werden identische Bezugszeichen benutzt. Die mit dem Waschelement 10 erzielbaren Vorteile sind mit dem Waschelement 50 ebenfalls erzielbar.
Vom Waschelement 10 unterscheidet sich das Waschelement 50 allein dadurch, dass die Häute 24 und 26 jeweils vollständig mit der Oberflächenprofilierung 28 versehen sind, d.h. über die gesamte Breite des Materialstreifens 14 und von der ersten Schmalseite 30 bis zur zweiten Schmalseite 32. Zur Verwendung der Waschelemente 10 und 50 in einer Waschanlage, insbesondere einer automatischen Kraftfahrzeugwaschanlage, können diese mit ihrem die zweite Schmalseite 32 aufweisenden Ende beispielsweise an einer rotierenden Welle befestigt werden. Unter der Rotation der Welle können die im waschaktiven Bereich liegenden Streifen 40 den zu waschenden Gegenstand dann abreinigen.

Claims

PAT E N TA N S P R Ü C H E
1. Waschelement für eine Waschanlage, insbesondere eine automatische Kraftfahrzeugwaschanlage, welches aus einem Schaummaterial gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Waschelement (10; 50) eine Schaumfolie (12) ist, die zumindest einseitig eine Haut (24, 26) aufweist, wobei die Haut (24, 26) zumindest abschnittsweise mit einer Oberfiächenprofiiierung (28) versehen ist.
2. Waschelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schaumfolie (12) beidseitig eine Haut (24, 26) aufweist.
3. Waschelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beide Häute (24, 26) jeweils abschnittsweise mit einer Oberfiächenprofiiierung (28) versehen sind.
4. Waschelement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Haut (24, 26) der Schaumfolie (12) vollständig mit der Oberfiächenprofiiierung (28) versehen ist.
5. Waschelement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenrauheit der Haut (24, 26) im Bereich der Oberfiächenprofiiierung (28) gleich groß oder im Wesentlichen gleich groß ist.
6. Waschelement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haut (24, 26) im Bereich der Oberfiächenprofiiierung (28) eine Oberflächenrauheit von ungefähr 50 μιη bis ungefähr 1000 μιη aufweist, vorzugsweise von ungefähr 100 μιη bis ungefähr 500 m, noch bevorzugter von ungefähr 200 μιη bis ungefähr 400 μηι, gemessen als Größe Sz gemäß Teil 2 der ISO-Norm 25178.
7. Waschelement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenprofilierung (28) zumindest bereichsweise regelmäßig ausgebildet ist.
8. Waschelement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (36) benachbarter Senken der Oberflächenprofilierung (28) voneinander und/oder der Abstand (38) benachbarter Erhebungen der Oberflächenprofilierung (28) voneinander gleich groß oder im Wesentlichen gleich groß ist.
9. Waschelement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenprofilierung (28) als Gitterstruktur, Rippenstruktur, Schuppenstruktur oder Noppenstruktur ausgestaltet ist.
10. Waschelement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Waschelement (10; 50) zumindest abschnittsweise in Streifen (40) unterteilt ist.
11. Waschelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen (40) mit einer Oberflächenprofilierung (28) versehen sind.
12. Waschelement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumfolie (12) eine Polyolefinschaumfolie ist.
13. Waschelement nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haut (24, 26) an ihren nicht mit der Oberflächenprofilierung (28) versehenen Abschnitten im Wesentlichen planar ist.
14. Verfahren zur Herstellung eines Waschelementes für eine Waschanlage, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaumfolie, die zumindest einseitig eine Haut aufweist, zumindest einem Oberflächenbehandlungsschritt un- terzogen wird, bei dem die Haut unter Erhöhung ihrer Oberflächenrauheit zumindest abschnittsweise mit einer Oberflächenprofilierung versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenprofilierung durch Prägen der Schaumfolie ausgebildet wird.
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