WO2012133596A1 - 光学素子、成形金型、及び光学素子の製造方法 - Google Patents

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optical
flange
optical element
antireflection
region
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PCT/JP2012/058269
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坂井裕
大手真一郎
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コニカミノルタアドバンストレイヤー株式会社
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    • G02B3/00—Simple or compound lenses
    • G02B3/0006—Arrays
    • G02B3/0075—Arrays characterized by non-optical structures, e.g. having integrated holding or alignment means
    • G—PHYSICS
    • G11—INFORMATION STORAGE
    • G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
    • G11B7/00—Recording or reproducing by optical means, e.g. recording using a thermal beam of optical radiation by modifying optical properties or the physical structure, reproducing using an optical beam at lower power by sensing optical properties; Record carriers therefor
    • G11B7/12—Heads, e.g. forming of the optical beam spot or modulation of the optical beam
    • G11B7/135—Means for guiding the beam from the source to the record carrier or from the record carrier to the detector
    • G11B7/1372—Lenses
    • G11B7/1374—Objective lenses
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B27/00—Optical systems or apparatus not provided for by any of the groups G02B1/00 - G02B26/00, G02B30/00
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    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B7/00—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements
    • G02B7/02—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for lenses
    • G02B7/023—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for lenses permitting adjustment
    • G—PHYSICS
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    • G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
    • G11B7/00—Recording or reproducing by optical means, e.g. recording using a thermal beam of optical radiation by modifying optical properties or the physical structure, reproducing using an optical beam at lower power by sensing optical properties; Record carriers therefor
    • G11B7/12—Heads, e.g. forming of the optical beam spot or modulation of the optical beam
    • G11B7/22—Apparatus or processes for the manufacture of optical heads, e.g. assembly

Definitions

  • the present invention relates to an optical element, in particular, an optical element capable of confirming an attached state to a housing, for example, by reflected light, a molding die, and an optical element manufacturing method.
  • an optical element incorporated in the optical pickup device there is a lens having a mirror surface portion that generates reflected light for measuring the inclination of the lens on the flange surface close to the optical disk (see, for example, Patent Document 1).
  • a lens having a mirror surface portion that generates reflected light for measuring the inclination of the lens on the flange surface close to the optical disk.
  • the mirror surface portion in the vicinity of the gate portion is easily affected by mold release deformation and the like, and a part of the mirror surface portion may be locally inclined with respect to the optical axis of the lens. If the reflected light is measured with the mirror surface tilted to the optical axis of the lens in this way, unnecessary light is generated when the lens is positioned, and the positioning accuracy may be degraded. As a result, it becomes difficult to assemble the lens in a state of maintaining parallelism with the housing.
  • An object of the present invention is to provide an optical element capable of preventing generation of reflected light unnecessary for positioning of the optical element even when a part of the mirror surface of the optical element is inclined with respect to the optical axis. To do.
  • Another object of the present invention is to provide a molding die for manufacturing the optical element and a method for manufacturing the optical element.
  • an optical element includes an optical function unit having a first optical surface, a second optical surface having a smaller curvature than the first optical surface, and a first optical surface on the first optical surface side.
  • An optical element having a flange surface and a flange portion having a second flange surface on the second optical surface side, wherein the flange portion includes a part of the second flange surface, the second optical surface, and the second flange surface.
  • At least one of the intermediate surfaces has an end surface extending in a direction perpendicular to the optical axis, and the end surface has an antireflection region that reduces reflection of light used for positioning adjustment at least partially.
  • the positioning accuracy of the optical element can be improved, and it becomes easy to assemble the objective lens and other optical elements in a state in which the parallelism is maintained on other members such as a housing.
  • the antireflection region is a rough surface.
  • inspection light or the like incident on the rough surface that is the antireflection region is irregularly reflected, and generation of reflected light unnecessary for positioning can be prevented.
  • a rough transfer surface is formed on a molding die for molding an optical element, an optical element having a rough surface on at least a part of the end face can be efficiently molded.
  • the antireflection region has one of a concave portion and a convex portion at the boundary with the region other than the antireflection region on the end face. In this case, it is possible to prevent mold release deformation from occurring on the end surface other than the antireflection region. Thereby, positioning accuracy can further be improved.
  • the antireflection region is an antireflection mask.
  • the antireflection mask is a film that transmits light of a predetermined wavelength such as inspection light, a film that prevents reflection of the film, and the like. In this case, inspection light or the like incident on the antireflection mask that is the antireflection region is transmitted or absorbed, and generation of reflected light unnecessary for positioning can be prevented.
  • the area area of the antireflection region is 30% or less of the area area of the end face. In this case, generation of unnecessary reflected light can be prevented while securing a spot area and a light amount of reflected light necessary for positioning.
  • the antireflection region is provided at a site where deformation occurs. In this case, for example, even if deformation occurs other than in the gate portion where mold release deformation is likely to occur, generation of reflected light unnecessary for positioning can be prevented.
  • the antireflection region is provided in the vicinity of the gate portion extending from the side surface of the flange portion at the time of molding and at least one on the opposite side across the optical axis of the gate portion. In this case, even if deformation occurs in the vicinity of the gate portion on the end face or on the opposite side across the optical axis of the gate portion, generation of reflected light unnecessary for positioning can be prevented. Further, if an antireflection region having a very small area is provided in the vicinity of the gate portion, the direction of the gate portion can be specified.
  • the neck portion is provided between the optical function portion and the flange portion, and the maximum thickness in the direction parallel to the optical axis of the neck portion is the maximum in the direction parallel to the optical axis of the flange portion. Thinner than thickness. In this case, as the maximum thickness of the neck portion is thinner, mold release deformation or the like is likely to occur on the end face of the optical element. By providing the optical element with an antireflection region, the generation of reflected light unnecessary for positioning can be prevented, thereby improving the accuracy of incorporation into the housing, for example.
  • the numerical aperture satisfies the range of 0.75 ⁇ NA ⁇ 0.90, where NA is the numerical aperture of the optical function unit.
  • the optical element has the antireflection region, for example, even in an objective lens for BD (Blu-ray Disc) having high sensitivity of coma aberration due to the tilt or tilt of the optical element, the accuracy of incorporation into the housing is improved. Can be made.
  • the maximum thickness in the direction parallel to the optical axis of the optical function unit is t (mm) and the focal length in a light beam having a wavelength of 500 nm or less is f (mm), 0 .8 ⁇ t / f ⁇ 2.0.
  • the contact area between the optical surface of the lens and the mold becomes large, so the first optical surface bites the transfer surface of the mold. It becomes easy. Therefore, the end face of the optical element is likely to be deformed at the time of releasing.
  • a molding die includes an optical function unit having a first optical surface, a second optical surface having a smaller curvature than the first optical surface, and a first optical surface on the first optical surface side.
  • At least one of the surfaces between the flange surface has an end surface transfer surface that forms an end surface extending in a direction perpendicular to the optical axis of the optical element, and the end surface transfer surface is at least partially adjusted for positioning. It has an antireflection area transfer surface that forms an antireflection area that reduces reflection of light to be used.
  • the molding die described above by providing an antireflection region transfer surface that forms an antireflection region on at least a part of the end surface transfer surface, it is possible to prevent generation of reflected light unnecessary for positioning on the end surface of the optical element.
  • the prevention region can be easily formed. Thereby, positioning accuracy can be improved, and for example, an objective lens and other optical elements that can be easily assembled in a state of maintaining parallelism with other members such as a housing can be formed.
  • the antireflection region transfer surface is a rough surface in the molding die. In this case, it is only necessary to roughen at least a part of the end face transfer surface, so that the die processing of the antireflection region transfer surface can be facilitated.
  • the antireflection region transfer surface is formed by either cutting or electric discharge machining.
  • a rough surface transfer surface can be easily formed on the end surface transfer surface.
  • electric discharge machining machining of a very small area can be performed.
  • the antireflection region transfer surface has either a concave surface or a convex surface at the boundary between the end surface transfer surface and a surface other than the antireflection region transfer surface. In this case, deformation of the optical element can be prevented from occurring on the end surface other than the antireflection region.
  • the area area of the antireflection area transfer surface is 30% or less of the area area of the end face transfer surface.
  • the antireflection region transfer surface is provided at a site where the optical element is deformed.
  • the antireflection region transfer surface is formed on at least one of the vicinity of the gate portion forming the gate portion extending from the flange space forming the flange portion at the time of molding and the opposite side across the optical axis of the gate portion.
  • a neck space that forms a neck portion provided between the optical function portion and the flange portion is provided, and the distance in the direction parallel to the optical axis of the neck space is the optical axis of the flange space. It is smaller than the distance in the parallel direction.
  • the first optical element manufacturing method according to the present invention is molded using the above-described molding die.
  • an optical element having an antireflection region capable of preventing generation of reflected light unnecessary for positioning on the end face of the optical element by molding using the molding die described above. can be manufactured.
  • a method for manufacturing a second optical element includes an optical function unit having a first optical surface and a second optical surface having a smaller curvature than the first optical surface,
  • An optical element manufacturing method having a flange portion having a first flange surface on the optical surface side and a second flange surface on the second optical surface side, the first optical surface and the first flange surface comprising: Optically applied to at least one of the first mold to be formed, the second optical surface, the second flange surface, a part of the second flange surface, and the surface between the second optical surface and the second flange surface.
  • a molding step in which an end face extending in a direction perpendicular to the optical axis of the element and a second mold for forming the mold are combined and injection molded; and after the molding step, positioning is performed on at least a part of the molded end face Form an anti-reflection mask, which is an anti-reflection area that reduces the reflection of light used for adjustment .
  • an optical element that can prevent generation of reflected light unnecessary for positioning is provided by providing an antireflection mask on the end face of the optical element after the optical element is molded. Can do.
  • FIG. 1A is a side sectional view of the optical element of the first embodiment
  • FIG. 1B is a plan view of the second optical surface side of FIG. 1A
  • FIG. 2 is a partial side sectional view for explaining a molding die for forming the optical element of FIG. 1.
  • 3A is a partially enlarged cross-sectional view of the molding die
  • FIG. 3B is a plan view of the second die side of FIG. 3A.
  • 4A and 4B are conceptual diagrams illustrating the spot of reflected light on the second end face of the tilted optical element
  • FIGS. 4C and 4D illustrate the spot of reflected light on the second end face of the tilted optical element. It is a conceptual diagram.
  • FIG. 4C and 4D illustrate the spot of reflected light on the second end face of the tilted optical element. It is a conceptual diagram.
  • FIG. 5A is a conceptual diagram illustrating a spot of reflected light on the second end face of the optical element in FIG. 1
  • FIG. 5B is a conceptual diagram illustrating a spot of reflected light on the second end face of the optical element of the comparative example.
  • 6A is a plan view of the optical element of the second embodiment
  • FIG. 6B is a plan view illustrating a molding die for forming the optical element of FIG. 6A
  • FIG. 6C is an optical diagram of FIG. 6A.
  • It is a conceptual diagram explaining the spot of the reflected light of the 2nd end surface of an element.
  • FIG. 7A is a plan view of the optical element of the third embodiment
  • FIG. 7B is a plan view for explaining a molding die for forming the optical element of FIG. 7A.
  • FIG. 8A is a plan view of the optical element of the fourth embodiment
  • FIG. 8B is a plan view for explaining a molding die for forming the optical element of FIG. 8A.
  • a lens 10 shown in FIGS. 1A and 1B is made of plastic and has a circular optical function part 11 having an optical function, an annular flange part 12 provided radially outward from the outer edge of the optical function part 11, and an optical function.
  • An annular neck portion 13 is provided between the portion 11 and the flange portion 12.
  • This lens 10 is preferably an optical element having an NA of 0.75 or more and 0.90 or less.
  • the lens 10 is capable of reading or writing optical information corresponding to a BD (Blu-Ray Disc) standard having a wavelength of 405 nm and an NA of 0.85, for example.
  • BD Blu-Ray Disc
  • the lens 10 may be capable of reading or writing optical information corresponding to the standard of DVD (Digital Versatile Disc) having a wavelength of 655 nm and NA 0.65 and CD (Compact Disc) having a wavelength of 780 nm and NA 0.53. . Further, the lens 10 may be a three-wavelength compatible single lens corresponding to BD, DVD, and CD standards.
  • DVD Digital Versatile Disc
  • CD Compact Disc
  • the optical function unit 11 of the lens 10 has a convex first optical surface OS1 having a relatively large curvature on the front side and a convex second optical surface OS2 having a smaller curvature than the first optical surface OS1 on the back side.
  • the first optical surface OS1 is disposed closer to the laser light source for writing (recording) or reading (reproducing) when the lens 10 is incorporated in the optical pickup device and operated.
  • the second optical surface OS2 is disposed to face a BD or the like that is an optical information recording medium when the lens 10 is incorporated in the optical pickup device and operated.
  • the lens 10 has a thickness on the lens axis in the direction parallel to the optical axis OA t (mm), and the focal length of the lens 10 in a light beam having a wavelength of 500 nm or less is 0.8 (mm). ⁇ t / f ⁇ 2.0, preferably 1.0 ⁇ t / f ⁇ 1.8. In the lens 10 where t / f satisfies the above range, the thickness t on the lens axis in the direction parallel to the optical axis OA is relatively large.
  • the flange portion 12 includes an annular protruding portion 14 provided on the radially outer side of the neck portion 13.
  • the protruding portion 14 is a portion that is relatively thicker than the neck portion 13.
  • the protruding portion 14 protrudes from the neck portion 13 toward the laser light source, that is, the first optical surface OS1, and also protrudes toward the optical information recording medium, that is, the second optical surface OS2.
  • the protruding portion 14 has, on the first optical surface OS1 side, a first flange surface 12a perpendicular to the optical axis OA, and an inner diameter surface 14a facing the first optical surface OS1 of the optical function unit 11, and the second optical surface.
  • the surface OS2 side On the surface OS2 side, it has a second flange surface 12b perpendicular to the optical axis OA and an inner diameter surface 14b facing the second optical surface OS2 of the optical function unit 11, and the first and second flange surfaces 12a, 12b are An outer diameter surface 14c is disposed on the opposite side of the inner diameter surfaces 14a and 14b.
  • the inner diameter surface 14a extends at an inclination with respect to the optical axis OA and has a tapered shape that spreads on the laser light source side
  • the inner diameter surface 14b extends at an inclination with respect to the optical axis OA, so that optical information recording is performed. It has a taper shape spreading on the medium side.
  • the outer diameter surface 14c extends parallel to the optical axis OA and has a cylindrical shape.
  • the first and second flange surfaces 12a and 12b are flat surfaces extending perpendicular to the optical axis OA.
  • the neck part 13 is a thinner part than the optical function part 11 and the flange part 12. That is, the maximum thickness H1 of the neck portion 13 in the direction parallel to the optical axis OA is thinner than the maximum thickness H2 of the flange portion 12 in the direction parallel to the optical axis OA. Specifically, the maximum thickness H1 of the neck portion 13 is, for example, 0.5 mm or less.
  • An annular first end surface 13a is formed on the laser light source side of the neck portion 13, that is, the first optical surface OS1, and an annular second end surface 13a is formed on the optical information recording medium side, that is, the second optical surface OS2.
  • An end face 13b is formed.
  • the first and second end surfaces 13a and 13b are mirror surfaces. Among these, the second end surface 13b has a region formed of a flat surface that regularly reflects collimated light, for example, and is used when positioning or aligning the lens 10.
  • the antireflection region 13c has a rough surface. Inspection light or the like incident on the rough surface is irregularly reflected to prevent generation of reflected light unnecessary for positioning. That is, the antireflection region 13c is a region that does not contribute to reflection. On the other hand, the remaining area other than the antireflection area 13c on the second end face 13b is a reflection area 13d that contributes to reflection.
  • the rough surface shape of the antireflection region 13c is formed by transferring a molding die 40 described later.
  • Convex portions 13e are provided at the boundaries LI1 and LI2 between the antireflection region 13c and the reflection region 13d.
  • the width and height of the convex portion 13e are such that the optical performance and mold release resistance of the lens 10 are not affected.
  • the convex portion 13e is for preventing the mold release deformation of the lens 10 from occurring on the second end surface 13b other than the antireflection region 13c.
  • the area area of the antireflection area 13c is 30% or less of the area area of the second end face 13b. If the area area of the antireflection area 13c is 30% or less of the area area of the second end face 13b, it is possible to prevent generation of unnecessary reflected light while securing a spot area and light amount of reflected light necessary for positioning. it can.
  • the antireflection region 13 c is provided in the vicinity of the gate portion GP extending from the outer diameter surface 14 c which is the side surface of the flange portion 12.
  • the vicinity of the gate part GP is a part that is likely to be deformed during release. Since the antireflection region 13c is locally provided in the vicinity of the gate portion GP on the second end face 13b, it also has a function of specifying the direction of the gate portion GP.
  • the illustrated mold 40 includes a movable mold 41 as a first mold and a fixed mold 42 as a second mold.
  • the movable mold 41 is driven by the mold opening / closing drive device 51 and can move forward and backward in the AB direction, and can be opened / closed with the fixed mold 42.
  • a mold space for injection molding can be formed as will be described in detail below by clamping the molds 41 and 42 together with the parting surfaces PS1 and PS2.
  • FC is formed.
  • the mold space CV corresponds to the shape of the lens 10 shown in FIG. 1A and the like.
  • the flow path space FC is a space corresponding to the runner portion RP and the like of the molded product before the lens 10 is separated, and the gate portion GS is a space corresponding to the gate portion GP of the molded product.
  • the gate portion GP is completely removed by finishing.
  • the mold space CV includes a main body space CV1, a flange space CV2, and a neck space CV3.
  • the main body space CV1 is defined by the first and second transfer surfaces S1, S2, and the flange space CV2 is the third, fourth, fifth, sixth, and seventh transfer surfaces S3, S4, S5, S6, S7.
  • the neck space CV3 is defined by the eighth and ninth transfer surfaces S8 and S9.
  • the pair of opposing first and second transfer surfaces S1 and S2 facing the main body space CV1 form the first and second optical surfaces OS1 and OS2 of the optical function unit 11 at the center of the lens 10, respectively. This corresponds to the end faces of core dies 64a and 74a described later.
  • the first transfer surface S1 is deeper and larger in curvature than the second transfer surface S2, and the inclination angle of the first transfer surface S1 adjacent to the eighth transfer surface S8 is substantially parallel to the optical axis OA. Therefore, the holding pressure at the time of resin injection in the main body space CV1 tends to increase.
  • a pair of opposing third and fourth transfer surfaces S3, S4 facing the flange space CV2 are molding surfaces for forming the first and second flange surfaces 12a, 12b of the flange portion 12 of the lens 10, respectively. Each corresponds to a part of an end face of outer peripheral molds 64b and 74b described later.
  • the fifth and sixth transfer surfaces S5 and S6 facing the flange space CV2 are for forming the inner diameter surfaces 14a and 14b of the flange portion 12, respectively, and correspond to part of the end surfaces of the outer peripheral molds 64b and 74b, respectively. Yes.
  • the fifth and sixth transfer surfaces S5 and S6 are formed to be inclined with respect to the optical axis OA of the lens 10.
  • the seventh transfer surface S7 facing the flange space CV2 is for forming the outer diameter surface 14c of the lens 10, and corresponds to a part of the end surfaces of the outer peripheral molds 64b and 74b.
  • a pair of opposed eighth and ninth transfer surfaces S8, S9 facing the neck space CV3 are end surface transfers that are molding surfaces for forming the first and second end surfaces 13a, 13b of the neck portion 13 of the lens 10, respectively. Which corresponds to part of the end surfaces of the outer peripheral molds 64b and 74b.
  • the width or distance X1 in the direction parallel to the optical axis OA of the neck space CV3 is smaller than the width or distance X2 in the direction parallel to the optical axis OA of the flange space CV2.
  • the eighth transfer surface S8 is a flat surface such that the first end surface 13a of the neck portion 13 is a mirror surface.
  • the ninth transfer surface S9 is a flat surface 31a so that the reflective region 13d of the second end surface 13b of the neck portion 13 is a mirror surface.
  • a surface other than the flat surface 31a of the ninth transfer surface S9 is provided with an antireflection region transfer surface 31b for forming the antireflection region 13c of the lens 10.
  • the antireflection region transfer surface 31b is provided in the vicinity of the gate portion GS that forms the gate portion GP extending from the flange space CV2 that forms the flange portion 12.
  • the vicinity of the gate portion GS is a portion where the lens 10 is easily deformed.
  • Concave surfaces 31c and 31c corresponding to the convex portions 13e of the lens 10 are provided at the boundaries LI1 and LI2 between the antireflection region transfer surface 31b and the flat surface 31a. By providing the concave surfaces 31c and 31c, it is possible to more reliably prevent deformation from occurring in the neck portion 13, particularly the second end surface 13b, when the lens 10 is released.
  • the antireflection area transfer surface 31 b is a rough surface that is transferred to the antireflection area 13 c of the lens 10.
  • the rough surface of the antireflection region transfer surface 31b is processed by cutting or electric discharge machining. In particular, the electric discharge machining can be performed locally, and is preferably used when the antireflection region transfer surface 31b having a small area is provided.
  • the area area of the antireflection area transfer surface 31b is 30% or less of the area area of the ninth transfer surface S9.
  • the movable mold 41 on the movable side includes a mold plate 61 that forms the parting surface PS ⁇ b> 1, a receiving plate 62 that supports the mold plate 61 from behind, and an attachment plate that supports the receiving plate 62 from behind.
  • a core mold 64a as a mold insert that forms the mold space CV (particularly the main body space CV1) shown in FIG. 3A and the like, and a peripheral part that forms the mold space CV (particularly the flange space CV2 and the neck space CV3) Of the outer peripheral mold 64b.
  • the movable mold 41 has a protruding pin 65 that protrudes and releases the runner portion RP of the molded product before separating the lens 10, a movable rod 67a that pushes the core mold 64a from the back, and the protruding pin 65 from the back.
  • a movable rod 67b to be pushed and an advancing / retracting member 68 for moving the movable rods 67a and 67b back and forth are provided.
  • the core mold 64a is driven by the advancing movable rod 67a to advance toward the fixed mold 42, and automatically retracts and returns to the original position as the movable rod 67a retracts.
  • the ejecting pin 65 is driven by the moving movable rod 67b to move forward to the fixed mold 42 side, and automatically retracts and returns to the original position as the movable rod 67b moves backward.
  • the advancing / retracting member 68 is driven by the advancing / retreating drive device 52 and moves forward and backward in the AB direction at an appropriate timing and amount.
  • a mold plate 61 that is a mold part on the mold surface side includes a runner recess 61b that forms a runner portion RP shown in FIG. 1A, a gate recess 61c that forms a gate portion GP, and an outer peripheral die 64b. And through holes 61e and 61f provided for inserting the protruding pins 65, respectively.
  • the fixed mold 42 on the fixed side forms a mold plate 71 that forms the parting surface PS2, a mounting plate 72 that supports the mold plate 71 from the back, and a mold space CV (particularly a main body space CV1) shown in FIG.
  • a mold plate 71 which is a mold part on the mold surface side, includes a runner recess 71b that forms a runner portion RP shown in FIG. 1A, a gate surface 71c that forms a gate portion GP, and an outer peripheral die 74b. And a through hole 71e provided for the insertion.
  • the movable mold 41 and the fixed mold 42 are appropriately heated by a mold temperature controller (not shown). Thereby, the temperature of the mold part that forms the mold space CV in both molds 41 and 42 is set to a temperature state suitable for molding.
  • the mold opening / closing drive device 51 is operated, the movable mold 41 is advanced to the fixed mold 42 side to close the mold, and the closing operation of the mold opening / closing drive device 51 is further continued.
  • the mold is clamped to clamp the fixed mold 42 with a necessary pressure.
  • the molten resin is injected into the mold space CV between the clamped movable mold 41 and the fixed mold 42 with a necessary pressure through the gate portion GS or the like. Let the injection to inject. After the molten resin is introduced into the mold space CV, the molten resin in the mold space CV is gradually cooled by heat dissipation, so that the molten resin is solidified with the cooling and waits for completion of molding.
  • the mold opening / closing drive device 51 is operated to retract the movable mold 41 and perform mold opening to separate the movable mold 41 from the fixed mold 42. As a result, the lens 10 as a molded product is released from the fixed mold 42 while being held by the movable mold 41.
  • the advancing / retreating drive device 52 is operated to cause the lens 10 to be protruded by the core die 64a and the protrusion pin 65 via the movable rods 67a and 67b.
  • the lens 10 is urged by the movable rod 67 a or the like and pushed out toward the fixed mold 42, and the lens 10 is released from the movable mold 41.
  • An antireflection region 13 c is locally formed on the second end surface 13 b of the neck portion 13 of the released lens 10.
  • the lens 10 released from both molds 41 and 42 is carried out of the molding apparatus by gripping a sprue portion extending from the runner portion RP of the lens 10. Further, the lens 10 after being carried out is subjected to outer shape processing such as removal of the gate part GP to be a product for shipment.
  • the antireflection region 13c is provided on a part of the second end face 13b that reflects the light used for positioning adjustment, thereby enabling mold release deformation or the like. Even if a part of the end face is inclined with respect to the optical axis OA of the lens 10, generation of reflected light unnecessary for positioning can be prevented. Thereby, the positioning accuracy of the lens 10 can be improved, and it becomes easy to assemble the lens 10 as an objective lens or the like in a state in which the parallelism is maintained with another member such as a housing.
  • the contact area between the first optical surface OS1 of the lens 10 and the first transfer surface S1 becomes large, and therefore the first optical surface OS1 becomes the first transfer surface S1. It becomes easy to bite. Therefore, the neck portion 13 of the lens 10 is likely to be deformed at the time of releasing.
  • the antireflection region 13c at a site where the lens 10 can be deformed, the generation of reflected light unnecessary for positioning can be prevented, thereby improving the accuracy of incorporation into the housing, for example.
  • Example 1 Hereinafter, specific examples of the area of the antireflection region 13c will be described.
  • the angle ⁇ formed by the boundaries LI1 and LI2 is about 100 °
  • the range of the antireflection region 13c is ⁇ 50 ° ⁇ ⁇ ⁇ 50 ° in view of the azimuth angle ⁇ with reference to 0 °. Yes.
  • the angle ⁇ is about 60 °
  • the range of the antireflection region 13c is ⁇ 30 ° ⁇ ⁇ ⁇ 30 ° in view of the azimuth angle ⁇ .
  • production of unnecessary reflected light can be prevented, ensuring the spot area
  • the area of the antireflection region 13c exceeds the above range, the amount of reflected light decreases.
  • the angle ⁇ is too narrow than 60 ° ( ⁇ 30 ° ⁇ ⁇ ⁇ 30 °), the reflected light is likely to be affected by mold release deformation and the like, and unnecessary light for positioning is generated.
  • Example 2 Hereinafter, specific examples of the ten-point average roughness Rz of the flat surface 31a for forming the reflection region 13d and the antireflection region transfer surface 31b for forming the antireflection region 13c in the fixed mold 42 will be described. .
  • the surface roughness of the reflection region 13d and the antireflection region 13c of the lens 10 is obtained by accurately transferring the flat surface 31a and the antireflection region transfer surface 31b.
  • the processed surface When the ten-point average roughness Rz on the mold surface was 0.06 ⁇ m or more and 0.08 ⁇ m or less, the processed surface was a mirror surface, and the reflected light was sufficiently generated on the molded surface.
  • the 10-point average roughness Rz of the mold surface is greater than 0.08 ⁇ m and less than 5.00 ⁇ m, the processed surface is not a mirror surface, but a level at which some reflected light is generated on the molded surface. It was.
  • the ten-point average roughness Rz of the mold surface was larger than 5.0 ⁇ m, no reflected light was generated on the molded surface.
  • the ten-point average roughness Rz of the antireflection region transfer surface 31b is made larger than 5.0 ⁇ m, and the ten-point average roughness Rz of the flat surface 31a is made in a range of 0.06 to 0.08 ⁇ m. It turns out that is desirable. Even when the ten-point average roughness Rz of the mold surface is larger than 0.08 ⁇ m and 5.00 ⁇ m or less, reflected light is generated on the molded surface, but the ten-point average roughness Rz is 0.06 or more and 0.0. Since reflected light is weaker than the case of 08 micrometers or less, positioning accuracy is inferior.
  • Example 3 An embodiment of positioning adjustment when the lens 10 is assembled to the housing of the optical pickup device will be described.
  • the optical axis OA of the lens 10 assembled to the housing 81 is inclined with respect to the housing center OX when the housing 81 is at the reference position. To do.
  • the center 91a of the spot 91 due to the reflected light on the second end face 13b of the lens 10 is shifted from the housing center OX as shown in FIG. 4B.
  • the optical axis OA of the lens 10 is set to the casing center OX as shown in FIG. 4C. Alignment can be performed.
  • the lens not provided with the antireflection region 13c has a larger light collection range of the reflected light, and thus the reflected light on the second end surface 13b.
  • the shape of the spot 91 is not circular, but is a long and narrow oval as shown in FIG. 5B as a comparative example. Therefore, it becomes ambiguous whether the center of the spot 92 is 92a or 92b, and the positioning accuracy is deteriorated.
  • the lens 10 provided with the antireflection region 13c the reflected light from the deformed second end face 13b in the vicinity of the gate part GP is not generated, and the condensing range of the reflected light is reduced. Therefore, as shown in FIG. 5A, the area of the spot 93 is smaller than the elliptical spot 92 of the comparative example shown in FIG. 5B. Thereby, it becomes easy to determine the center 93a of the spot 93, and the positioning accuracy can be improved.
  • optical elements and the like according to the second embodiment are modifications of the optical elements and the like of the first embodiment, and parts not specifically described are the same as those of the first embodiment.
  • two antireflection regions 13c are provided on the second end face 13b of the neck portion 13 of the lens 210 of the present embodiment.
  • the antireflection region 13c is provided in the vicinity of the gate part GP and on the opposite side of the gate part GP across the optical axis OA.
  • the total area of the two antireflection areas 13c is 30% or less of the area of the second end face 13b.
  • the angle ⁇ 1 formed by the boundaries LI1 and LI2 is about 50 °
  • the range of the antireflection region 13c is considered as an azimuth angle ⁇ with reference to 0 °.
  • the angle ⁇ 2 formed by the boundaries LI3 and LI4 is about 50 °
  • the range of the antireflection region 13c is ⁇ 155 ° ⁇ ⁇ in view of the azimuth angle ⁇ . It is in the range of ⁇ 155 °. Since holding pressure is applied from the gate portion GP side, on the opposite side of the gate portion GP across the optical axis OA, biting to the first transfer surface S1 increases due to holding pressure at the time of molding, and mold release deformation or the like is likely to occur. Become. Therefore, unnecessary light can be easily reduced by providing the antireflection region 13c.
  • the molding die 40 corresponds to the shape of the lens 210, and two antireflection area transfer surfaces 31 b are provided on the ninth transfer surface S ⁇ b> 9 of the fixed die 42.
  • the shape of the spot 293 of the lens 210 is a shape lacking both ends in the direction of the elliptical long axis 93c. As a result, the area of the spot 293 becomes smaller while ensuring the amount of reflected light, and the center 93a of the spot 293 can be easily determined.
  • the antireflection region 313c of the lens 310 of this embodiment is an antireflection mask. That is, the antireflection region 313c is formed by covering the base material of the lens 310 with an antireflection mask, and the antireflection mask is a member that transmits or absorbs inspection light or the like incident on the antireflection region 313c. It is formed with.
  • the antireflection mask is a film that transmits light of a predetermined wavelength such as inspection light, a film that prevents reflection of the light, or the like.
  • the ninth transfer surface S9 of the fixed mold 42 for molding the lens 310 is not provided with the antireflection region transfer surface 31b described in the first embodiment.
  • the flat surface 31a for forming the reflection region 13d is extended as it is.
  • the antireflection region 313c provided in the lens 310 of FIG. 7A is formed by coating, vapor deposition, film deposition, or the like of a transmissive material or an absorptive material after the lens 310 is molded by the fixed mold 42 or the like of FIG. 7B. Is done.
  • the lens 410 of the present embodiment is provided with an antireflection region 413c on the second flange surface 12b of the flange portion 12.
  • the reflection region 413d is a surface other than the antireflection region 413c in the second flange surface 12b.
  • the reflection region 413d is used when, for example, regular reflection of collimated light is performed for positioning adjustment.
  • the fourth transfer surface S4 of the fixed mold 42 is provided with an antireflection region transfer surface 431b.
  • the surface other than the antireflection region transfer surface 431b is a flat surface 431a.
  • An antireflection region 413c is formed by the antireflection region transfer surface 431b, and a reflection region 413d is formed by the flat surface 431a.
  • the antireflection region transfer surface 431b is a rough surface similar to that of the first embodiment.
  • the antireflection area transfer surface 431b can be a flat surface. In this case, the antireflection area 413c is covered with an antireflection mask formed by, for example, coating, vapor deposition, film deposition, or the like after molding. Is done.
  • the shape of the mold space CV provided in the injection mold including the fixed mold 42 and the movable mold 41 can be various shapes. That is, the shape of the mold space CV formed by the core molds 64a, 74a and the like is merely an example, and can be appropriately changed according to the use of the lens 10 and other optical elements.
  • a mold configuration in which the first optical surface OS1 of the lens 10 is molded by the fixed mold 42 and the second optical surface OS2 having a smaller curvature than the first optical surface OS1 is molded by the movable mold 41 may be employed. .
  • the first optical surface OS1 of the lens 10 may be provided with a fine shape such as a diffraction structure.
  • the first end surface 13a of the neck portion 13 has a mirror surface, but it may not be a mirror surface.
  • the boundaries LI1, LI2, etc. between the antireflection region 13c and the reflection region 13d are not limited to the convex portions, and may be provided with concave portions.
  • a convex surface is provided on the ninth transfer surface S9.

Abstract

　光学素子の鏡面の一部が光軸に対して傾斜している場合でも、光学素子の位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる光学素子を提供すること。　位置決め調整に使用する光を反射させる第２端面１３ｂの一部に反射防止領域１３ｃを設けることにより、離型変形等で端面の一部がレンズ１０の光軸ＯＡに対して傾斜していても、位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる。これにより、レンズ１０の位置決め精度を向上させることができ、対物レンズ等としてのレンズ１０を例えば筺体等の他の部材に平行度を保った状態で組み付けることが容易になる。

Description

光学素子、成形金型、及び光学素子の製造方法
　本発明は、光学素子、特に反射光によって例えば筺体への取付状態を確認することができる光学素子、成形金型、及び光学素子の製造方法に関する。
　光ピックアップ装置に組み込まれる光学素子として、光ディスクに近接するフランジ面に、レンズの傾き等を測定するための反射光を生じさせる鏡面部を有するレンズがある（例えば、特許文献１参照）。レンズの鏡面部での反射光を測定することにより、レンズの光軸方向を確認することができ、レンズを光ピックアップ装置の筺体に平行度を保った状態で組み付けることができる。
　しかしながら、特許文献１のようなレンズでは、ゲート部付近の鏡面部において離型変形等の影響を受けやすく、鏡面部の一部がレンズの光軸に対して局所的に傾斜する場合がある。このように鏡面がレンズの光軸に傾斜した状態で反射光を測定すると、レンズの位置決めを行う際に不要光が発生してしまい、位置決め精度が劣化してしまう可能性がある。その結果、レンズを筺体に平行度を保った状態で組み付けることが難しくなる。
特開２０１０－１４９８３号公報
　本発明は、光学素子の鏡面の一部が光軸に対して傾斜している場合でも、光学素子の位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる光学素子を提供することを目的とする。
　また、本発明は、上記光学素子を製造するための成形金型及び上記光学素子の製造方法を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するため、本発明に係る光学素子は、第１光学面と、第１光学面よりも曲率の小さい第２光学面とを有する光学機能部と、第１光学面側に第１フランジ面と、第２光学面側に第２フランジ面とを有するフランジ部とを有する光学素子であって、フランジ部は、第２フランジ面の一部及び第２光学面と第２フランジ面との間の面の少なくともいずれか一方に、光軸に垂直な方向に延在する端面を有し、端面は、少なくとも一部に位置決め調整に使用する光の反射を減少させる反射防止領域を有する。
　上記光学素子では、位置決め調整に使用する光を反射させる端面の少なくとも一部に反射防止領域を設けることにより、離型変形等で端面の一部が光学素子の光軸に対して傾斜していても、位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる。これにより、光学素子の位置決め精度を向上させることができ、対物レンズその他の光学素子を例えば筺体等の他の部材に平行度を保った状態で組み付けることが容易になる。
　本発明の具体的な態様又は側面では、上記光学素子において、反射防止領域は、粗面である。この場合、反射防止領域である粗面に入射した検査光等が乱反射し、位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる。また、光学素子を成形する成形金型に粗面の転写面を形成しておけば、端面の少なくとも一部に粗面を有する光学素子を効率良く成形することができる。
　本発明の別の態様では、反射防止領域は、端面の反射防止領域以外の領域との境界に凹部及び凸部のいずれか一方を有する。この場合、離型変形が反射防止領域以外の端面に生じることを防ぐことができる。これにより、位置決め精度をさらに向上させることができる。
　本発明のさらに別の態様では、反射防止領域は、反射防止マスクである。ここで、反射防止マスクとは、検査光等の所定波長の光に対してこれを透過する膜、その反射を防止する膜等である。この場合、反射防止領域である反射防止マスクに入射した検査光等が透過又は吸収され、位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる。
　本発明のさらに別の態様では、反射防止領域の領域面積は、端面の領域面積の３０％以下である。この場合、位置決めに必要な反射光のスポット領域や光量を確保しつつ、不要な反射光の発生を防止することができる。
　本発明のさらに別の態様では、反射防止領域は、変形が生じる部位に設けられる。この場合、例えば離型変形の生じやすいゲート部以外に変形が生じても、位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる。
　本発明のさらに別の態様では、反射防止領域は、成形時にフランジ部の側面から延びるゲート部付近及びゲート部の光軸を挟んだ反対側の少なくとも一方に設けられる。この場合、端面のゲート部付近やゲート部の光軸を挟んだ反対側に変形が生じても、位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる。また、ゲート部付近に微小面積を有する反射防止領域を設ければ、ゲート部の方向を特定することができる。
　本発明のさらに別の態様では、光学機能部とフランジ部との間にネック部を有し、ネック部の光軸に平行な方向の最大厚さがフランジ部の光軸に平行な方向の最大厚さよりも薄い。この場合、ネック部の最大厚さが薄いほど、光学素子の端面に離型変形等が生じやすい。光学素子に反射防止領域を設けることで位置決めに不要な反射光の発生を防止することにより、例えば筺体への組み込み精度を向上させることができる。
　本発明のさらに別の態様では、光学機能部の開口数をＮＡとしたときに、開口数が０．７５≦ＮＡ≦０．９０の範囲を満たす。この場合、光学素子が上記反射防止領域を有することにより、例えば光学素子の傾きすなわちチルトによるコマ収差の感度が大きいＢＤ（Blu-ray Disc）用の対物レンズにおいても、筺体への組み込み精度を向上させることができる。
　本発明のさらに別の態様では、光学機能部の光軸に平行な方向の最大厚さをｔ（ｍｍ）とし、５００ｎｍ以下の波長の光束における焦点距離をｆ（ｍｍ）としたときに、０．８≦ｔ／ｆ≦２．０である。光学素子の光軸に平行な方向の最大厚さｔが比較的大きなレンズの場合、レンズの光学面と金型との接触面積が大きくなるため、第１光学面が金型の転写面に食いつきやすくなる。そのため、離型時等に光学素子の端面に変形が生じやすくなる。光学素子に反射防止領域を設けることで位置決めに不要な反射光の発生を防止することにより、例えば筺体への組み込み精度を向上させることができる。
　上記課題を解決するため、本発明に係る成形金型は、第１光学面と、第１光学面よりも曲率の小さい第２光学面とを有する光学機能部と、第１光学面側に第１フランジ面と、第２光学面側に第２フランジ面とを有するフランジ部とを有する光学素子を成形する成形金型であって、第１光学面と第１フランジ面とを形成する第１の金型と、第２光学面と第２フランジ面とを形成する第２の金型と、を備え、第２の金型は、第２フランジ面の一部及び第２光学面と第２フランジ面との間の面の少なくともいずれか一方に、光学素子の光軸に垂直な方向に延在する端面を形成する端面転写面を有し、端面転写面は、少なくとも一部に位置決め調整に使用する光の反射を減少させる反射防止領域を形成する反射防止領域転写面を有する。
　上記成形金型では、端面転写面の少なくとも一部に反射防止領域を形成する反射防止領域転写面を設けることにより、光学素子の端面に位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる反射防止領域を簡易に形成することができる。これにより、位置決め精度を向上させることができ、例えば筺体等の他の部材に平行度を保った状態で組み付けることが容易な対物レンズその他の光学素子を成形することができる。
　本発明の具体的な態様又は側面では、上記成形金型において、反射防止領域転写面は、粗面である。この場合、端面転写面の少なくとも一部の面を粗面加工すればよいため、反射防止領域転写面の金型加工を容易にすることができる。
　本発明の別の態様では、反射防止領域転写面は、切削加工及び放電加工のいずれかで形成される。この場合、端面転写面に簡易に粗面転写面を形成することができる。特に放電加工を行うことにより、微小面積の加工をすることができる。
　本発明のさらに別の態様では、反射防止領域転写面は、端面転写面の反射防止領域転写面以外の面との境界に凹面及び凸面のいずれか一方を有する。この場合、光学素子の離型の際に変形が反射防止領域以外の端面に生じることを防ぐことができる。
　本発明のさらに別の態様では、反射防止領域転写面の領域面積は、端面転写面の領域面積の３０％以下である。
　本発明のさらに別の態様では、反射防止領域転写面は、光学素子に変形が生じる部位に設けられる。
　本発明のさらに別の態様では、反射防止領域転写面は、成形時にフランジ部を形成するフランジ空間から延びるゲート部を形成するゲート部分付近及びゲート部分の光軸を挟んだ反対側の少なくとも一方に設けられる。
　本発明のさらに別の態様では、光学機能部とフランジ部との間に設けられるネック部を形成するネック空間を有し、ネック空間の光軸に平行な方向の距離がフランジ空間の光軸に平行な方向の距離よりも小さい。
　上記課題を解決するため、本発明に係る第１の光学素子の製造方法は、上述の成形金型を用いて成形する。
　上記第１の光学素子の製造方法では、上述の成形金型を用いて成形することにより、光学素子の端面に位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる反射防止領域を有する光学素子を製造することができる。
　上記課題を解決するため、本発明に係る第２の光学素子の製造方法は、第１光学面と、第１光学面よりも曲率の小さい第２光学面とを有する光学機能部と、第１光学面側に第１フランジ面と、第２光学面側に第２フランジ面とを有するフランジ部とを有する光学素子の製造方法であって、第１光学面と、第１フランジ面と、を形成する第１の金型と、第２光学面と、第２フランジ面と、第２フランジ面の一部及び第２光学面と第２フランジ面との間の面の少なくともいずれか一方に光学素子の光軸に垂直な方向に延在する端面と、を形成する第２の金型とを型合わせして射出成形する成形工程と、成形工程後に、成形された端面の少なくとも一部に位置決め調整に使用する光の反射を減少させる反射防止領域である反射防止マスクを形成する。
　上記第２の光学素子の製造方法では、光学素子の成形後に、光学素子の端面に反射防止マスクを設けることにより、位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる光学素子を製造することができる。
図１Ａは、第１実施形態の光学素子の側方断面図であり、図１Ｂは、図１Ａの第２光学面側の平面図である。 図１の光学素子を形成するための成形金型を説明する部分側方断面図である。 図３Ａは、成形金型の部分拡大断面図であり、図３Ｂは、図３Ａの第２金型側の平面図である。 図４Ａ及び４Ｂは、チルトした光学素子の第２端面の反射光のスポットを説明する概念図であり、図４Ｃ及び４Ｄは、チルト補正した光学素子の第２端面の反射光のスポットを説明する概念図である。 図５Ａは、図１の光学素子の第２端面の反射光のスポットを説明する概念図であり、図５Ｂは、比較例の光学素子の第２端面の反射光のスポットを説明する概念図である。 図６Ａは、第２実施形態の光学素子の平面図であり、図６Ｂは、図６Ａの光学素子を形成するための成形金型を説明する平面図であり、図６Ｃは、図６Ａの光学素子の第２端面の反射光のスポットを説明する概念図である。 図７Ａは、第３実施形態の光学素子の平面図であり、図７Ｂは、図７Ａの光学素子を形成するための成形金型を説明する平面図である。 図８Ａは、第４実施形態の光学素子の平面図であり、図８Ｂは、図８Ａの光学素子を形成するための成形金型を説明する平面図である。
〔第１実施形態〕
　以下、図面を参照しつつ、本発明に係る光学素子及び光学素子の製造方法等について説明する。
　図１Ａ及び１Ｂに示すレンズ１０は、プラスチック製で、光学的機能を有する円形の光学機能部１１と、光学機能部１１の外縁から半径方向外側に設けられた環状のフランジ部１２と、光学機能部１１とフランジ部１２との間に環状のネック部１３とを備える。このレンズ１０は、好ましくはＮＡ０．７５以上０．９０以下の光学素子である。具体的には、レンズ１０は、例えば波長４０５ｎｍでＮＡ０．８５のＢＤ（Blu-Ray Disc）の規格に対応した光情報の読み取り又は書き込みを可能とするものである。なお、レンズ１０は、波長６５５ｎｍでＮＡ０．６５のＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、波長７８０ｎｍでＮＡ０．５３のＣＤ（Compact Disc）の規格に対応した光情報の読み取り又は書き込みを可能とするものでもよい。また、レンズ１０は、ＢＤ、ＤＶＤ、及びＣＤの規格に対応した３波長互換タイプの単玉レンズでもよい。
　レンズ１０のうち光学機能部１１は、表側に曲率の比較的大きな凸の第１光学面ＯＳ１を有し、裏側に第１光学面ＯＳ１よりも曲率の小さな凸の第２光学面ＯＳ２を有する。このうち、第１光学面ＯＳ１は、レンズ１０を光ピックアップ装置に組み込んで動作させる際に、書き込み（記録）又は読み取り（再生）用のレーザー光源により近い側に配置される。また、第２光学面ＯＳ２は、レンズ１０を光ピックアップ装置に組み込んで動作させる際に、光情報記録媒体であるＢＤ等に対向して配置される。なお、レンズ１０は、光軸ＯＡに平行な方向のレンズ軸上厚をｔ（ｍｍ）とし、５００ｎｍ以下の波長の光束におけるレンズ１０の焦点距離をｆ（ｍｍ）としたときに、０．８≦ｔ／ｆ≦２．０、好ましくは１．０≦ｔ／ｆ≦１．８となっている。ｔ／ｆが上記範囲を満たすレンズ１０は、光軸ＯＡに平行な方向のレンズ軸上厚ｔが比較的大きくなる。
　フランジ部１２は、ネック部１３の半径方向外側に設けられた環状の突起部分１４を備える。突起部分１４は、ネック部１３よりも比較的肉厚の部分である。突起部分１４は、ネック部１３よりもレーザー光源側すなわち第１光学面ＯＳ１側に突起し、光情報記録媒体側すなわち第２光学面ＯＳ２側にも突起している。突起部分１４は、第１光学面ＯＳ１側において、光軸ＯＡに垂直な第１フランジ面１２ａと、光学機能部１１の第１光学面ＯＳ１に対向する内径面１４ａとを有し、第２光学面ＯＳ２側において、光軸ＯＡに垂直な第２フランジ面１２ｂと、光学機能部１１の第２光学面ＯＳ２に対向する内径面１４ｂとを有し、第１及び第２フランジ面１２ａ，１２ｂを挟んで内径面１４ａ，１４ｂの反対側に配置される外径面１４ｃを有する。内径面１４ａは、光軸ＯＡに対して傾斜して延びており、レーザー光源側で広がるテーパ形状を有し、内径面１４ｂは、光軸ＯＡに対して傾斜して延びており、光情報記録媒体側で広がるテーパ形状を有する。外径面１４ｃは、光軸ＯＡに対して平行に延びており、筒形状を有する。第１及び第２フランジ面１２ａ，１２ｂは、光軸ＯＡに垂直に延びる平坦な面となっている。
　ネック部１３は、光学機能部１１及びフランジ部１２よりも肉薄の部分である。つまり、ネック部１３の光軸ＯＡに平行な方向の最大厚さＨ１は、フランジ部１２の光軸ＯＡに平行な方向の最大厚さＨ２よりも薄くなっている。具体的には、ネック部１３の最大厚さＨ１は、例えば０．５ｍｍ以下となっている。ネック部１３のレーザー光源側すなわち第１光学面ＯＳ１側には、輪帯状の第１端面１３ａが形成されており、光情報記録媒体側すなわち第２光学面ＯＳ２側には、輪帯状の第２端面１３ｂが形成されている。第１及び第２端面１３ａ，１３ｂは、鏡面となっている。このうち第２端面１３ｂは、例えばコリメート光を正反射する平坦面からなる領域を有しており、レンズ１０を位置決め調整すなわちアライメントする際に利用される。
　図１Ｂに示すように、第２端面１３ｂの一部には、レンズ１０の位置決め調整に使用する光の反射を減少させるための反射防止領域１３ｃが設けられている。具体的には、反射防止領域１３ｃは、粗面となっている。この粗面に入射した検査光等が乱反射し、位置決めに不要な反射光の発生を防止する。すなわち、反射防止領域１３ｃは、反射に寄与しない領域となっている。一方、第２端面１３ｂの反射防止領域１３ｃ以外の残りの領域は、反射に寄与する反射領域１３ｄとなっている。反射防止領域１３ｃの粗面形状は、後述する成形金型４０の転写によって形成される。反射防止領域１３ｃと反射領域１３ｄとの境界ＬＩ１，ＬＩ２には、凸部１３ｅが設けられている。凸部１３ｅの幅や高さは、レンズ１０の光学性能や離型抵抗に影響がない程度となっている。凸部１３ｅは、レンズ１０の離型変形が反射防止領域１３ｃ以外の第２端面１３ｂに生じることを防ぐためのものである。反射防止領域１３ｃの領域面積は、第２端面１３ｂの領域面積の３０％以下となっている。反射防止領域１３ｃの領域面積が第２端面１３ｂの領域面積の３０％以下であれば、位置決めに必要な反射光のスポット領域や光量を確保しつつ、不要な反射光の発生を防止することができる。反射防止領域１３ｃは、フランジ部１２の側面である外径面１４ｃから延びるゲート部ＧＰ付近に設けられている。第２端面１３ｂにおいて、ゲート部ＧＰ付近は、離型の際等に変形が生じやすい部位となっている。なお、反射防止領域１３ｃは、第２端面１３ｂのゲート部ＧＰ付近に局所的に設けられているため、ゲート部ＧＰの方向を特定する機能も有する。
　以下、図２等を参照して、図１Ａ等に示すレンズ１０を製造するための成形金型について説明する。図示の成形金型４０は、第１金型としての可動金型４１と、第２金型としての固定金型４２とを備える。可動金型４１は、型開閉駆動装置５１に駆動されてＡＢ方向に進退移動可能になっており、固定金型４２との間で開閉動作が可能になっている。両金型４１，４２をパーティング面ＰＳ１，ＰＳ２で型合わせして型締めすることにより、以下に詳述するように、射出成形用の型空間を形成することができる。
　図３Ａ及び３Ｂに示すように、可動金型４１と固定金型４２との型締めにより、レンズ１０を成形するための型空間ＣＶと、この型空間ＣＶに樹脂を供給するための流路空間ＦＣとが形成される。このうち、型空間ＣＶは、図１Ａ等に示すレンズ１０の形状に対応するものとなっている。また、流路空間ＦＣは、レンズ１０を分離する前の成形品のランナ部ＲＰ等に対応する空間であり、ゲート部分ＧＳは、かかる成形品のゲート部ＧＰに対応する空間である。なお、図１Ａ等に示すレンズ１０では、仕上げ加工によってゲート部ＧＰが完全に除去されている。
　型空間ＣＶは、本体空間ＣＶ１とフランジ空間ＣＶ２とネック空間ＣＶ３とを備える。本体空間ＣＶ１は、第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２で画定され、フランジ空間ＣＶ２は、第３、第４、第５、第６、及び第７転写面Ｓ３，Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６，Ｓ７で画定され、ネック空間ＣＶ３は、第８及び第９転写面Ｓ８，Ｓ９で画定される。ここで、本体空間ＣＶ１に臨む一対の対向する第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２は、レンズ１０のうち中央部の光学機能部１１の第１及び第２光学面ＯＳ１，ＯＳ２をそれぞれ形成するためのもので、後述するコア型６４ａ，７４ａの端面にそれぞれ対応している。第１転写面Ｓ１は、第２転写面Ｓ２よりも深く曲率が大きく、第８転写面Ｓ８に隣接する第１転写面Ｓ１の傾斜角が光軸ＯＡに略平行となっている。そのため、本体空間ＣＶ１における樹脂射出時の保圧は大きくなる傾向がある。
　フランジ空間ＣＶ２に臨む一対の対向する第３及び第４転写面Ｓ３，Ｓ４は、レンズ１０のうちフランジ部１２の第１及び第２フランジ面１２ａ，１２ｂをそれぞれ形成するための成形面であり、後述する外周型６４ｂ，７４ｂの端面の一部にそれぞれ対応している。フランジ空間ＣＶ２に臨む第５及び第６転写面Ｓ５，Ｓ６は、フランジ部１２の内径面１４ａ，１４ｂをそれぞれ形成するためのもので、外周型６４ｂ，７４ｂの端面の一部にそれぞれ対応している。第５及び第６転写面Ｓ５，Ｓ６は、レンズ１０の光軸ＯＡに対して傾斜するように形成されている。フランジ空間ＣＶ２に臨む第７転写面Ｓ７は、レンズ１０の外径面１４ｃを形成するためのもので、外周型６４ｂ，７４ｂの端面の一部に対応している。
　ネック空間ＣＶ３に臨む一対の対向する第８及び第９転写面Ｓ８，Ｓ９は、レンズ１０のうちネック部１３の第１及び第２端面１３ａ，１３ｂをそれぞれ形成するための成形面である端面転写面であり、外周型６４ｂ，７４ｂの端面の一部にそれぞれ対応している。ネック空間ＣＶ３の光軸ＯＡに平行な方向の幅又は距離Ｘ１がフランジ空間ＣＶ２の光軸ＯＡに平行な方向の幅又は距離Ｘ２よりも小さくなっている。第８転写面Ｓ８は、ネック部１３の第１端面１３ａが鏡面となるように平坦面となっている。
　第９転写面Ｓ９は、ネック部１３の第２端面１３ｂのうち反射領域１３ｄが鏡面となるように平坦面３１ａとなっている。第９転写面Ｓ９の平坦面３１ａ以外の面は、レンズ１０の反射防止領域１３ｃを形成するための反射防止領域転写面３１ｂが設けられている。反射防止領域転写面３１ｂは、フランジ部１２を形成するフランジ空間ＣＶ２から延びるゲート部ＧＰを形成するゲート部分ＧＳ付近に設けられる。ゲート部分ＧＳ付近は、特に、レンズ１０に変形が生じやすい部位となっている。反射防止領域転写面３１ｂと平坦面３１ａとの境界ＬＩ１，ＬＩ２には、レンズ１０の凸部１３ｅに対応する凹面３１ｃ，３１ｃが設けられている。凹面３１ｃ，３１ｃを設けることにより、レンズ１０の離型の際に変形がネック部１３、特に第２端面１３ｂに生じることをより確実に防ぐことができる。反射防止領域転写面３１ｂは、レンズ１０の反射防止領域１３ｃに転写される粗面となっている。反射防止領域転写面３１ｂの粗面の加工処理は、切削加工や放電加工によって行われている。特に、放電加工は、局所的な加工が可能であり、微小面積の反射防止領域転写面３１ｂを設ける場合に用いることが好ましい。反射防止領域転写面３１ｂの領域面積は、第９転写面Ｓ９の領域面積の３０％以下となっている。
　図２に戻って、可動側の可動金型４１は、パーティング面ＰＳ１を形成する型板６１と、型板６１を背後から支持する受板６２と、受板６２を背後から支持する取付板６３と、図３Ａ等に示す型空間ＣＶ（特に本体空間ＣＶ１）を形成する金型入子としてのコア型６４ａと、型空間ＣＶ（特にフランジ空間ＣＶ２及びネック空間ＣＶ３）を形成する周辺部としての外周型６４ｂとを備える。さらに、可動金型４１は、レンズ１０を分離する前の成形品のランナ部ＲＰを突き出して離型する突き出しピン６５と、コア型６４ａを背後から押す可動ロッド６７ａと、突き出しピン６５を背後から押す可動ロッド６７ｂと、可動ロッド６７ａ，６７ｂを進退移動させる進退部材６８とを備える。ここで、コア型６４ａは、前進する可動ロッド６７ａに駆動されて固定金型４２側に前進し、可動ロッド６７ａの後退に伴って自動的に後退して元の位置に復帰する。また、突き出しピン６５は、前進する可動ロッド６７ｂに駆動されて固定金型４２側に前進し、可動ロッド６７ｂの後退に伴って自動的に後退して元の位置に復帰する。なお、進退部材６８は、進退駆動装置５２に駆動され、適当なタイミング及び量でＡＢ方向に進退動作する。
　可動金型４１において、型面側の金型部品である型板６１は、図１Ａ等に示すランナ部ＲＰを形成するランナ凹部６１ｂと、ゲート部ＧＰを形成するゲート凹部６１ｃと、外周型６４ｂや突き出しピン６５をそれぞれ挿入するために設けた貫通孔６１ｅ，６１ｆとを備える。
　固定側の固定金型４２は、パーティング面ＰＳ２を形成する型板７１と、型板７１を背後から支持する取付板７２と、図３Ａ等に示す型空間ＣＶ（特に本体空間ＣＶ１）を形成する金型入子としてのコア型７４ａと、型空間ＣＶ（特にフランジ空間ＣＶ２及びネック空間ＣＶ３）を形成する周辺部としての外周型７４ｂとを備える。
　固定金型４２において、型面側の金型部品である型板７１は、図１Ａ等に示すランナ部ＲＰを形成するランナ凹部７１ｂと、ゲート部ＧＰを形成するゲート面７１ｃと、外周型７４ｂを挿入するために設けた貫通孔７１ｅとを備える。
　以下、レンズ１０の製造方法について簡単に説明する。まず、不図示の金型温度調節機により、可動金型４１と固定金型４２とを適宜加熱する。これにより、両金型４１，４２において型空間ＣＶを形成する金型部分の温度を成形に適する温度状態とする。次に、型開閉駆動装置５１を動作させ、可動金型４１を固定金型４２側に前進させて型閉じ状態とし、型開閉駆動装置５１の閉動作を更に継続することにより、可動金型４１と固定金型４２とを必要な圧力で締め付ける型締めが行われる。次に、不図示の射出装置を動作させて、型締めされた可動金型４１と固定金型４２との間の型空間ＣＶ中に、ゲート部分ＧＳ等を介して溶融樹脂を必要な圧力で注入する射出を行わせる。溶融樹脂を型空間ＣＶに導入した後は、型空間ＣＶ中の溶融樹脂が放熱によって徐々に冷却されるため、かかる冷却にともなって溶融樹脂が固化し成形が完了するのを待つ。次に、型開閉駆動装置５１を動作させて、可動金型４１を後退させ、可動金型４１を固定金型４２から離間させる型開きを行わせる。この結果、成形品であるレンズ１０は、可動金型４１に保持された状態で固定金型４２から離型される。次に、進退駆動装置５２を動作させて、可動ロッド６７ａ，６７ｂを介してコア型６４ａ及び突き出しピン６５によるレンズ１０の突き出しを行わせる。この結果、レンズ１０が、可動ロッド６７ａ等に付勢されて固定金型４２側に押し出されて、レンズ１０が可動金型４１から離型される。離型されたレンズ１０のネック部１３の第２端面１３ｂには、局所的に反射防止領域１３ｃが形成されている。なお、両金型４１，４２から離型されたレンズ１０は、このレンズ１０のランナ部ＲＰから延びるスプル部等を把持することによって、成形装置の外部に搬出される。さらに、搬出後のレンズ１０は、ゲート部ＧＰの除去等の外形加工を施されて出荷用の製品とされる。
　以上説明した本実施形態に係る光学素子及び光学素子の製造方法等では、位置決め調整に使用する光を反射させる第２端面１３ｂの一部に反射防止領域１３ｃを設けることにより、離型変形等で端面の一部がレンズ１０の光軸ＯＡに対して傾斜していても、位置決めに不要な反射光の発生を防止することができる。これにより、レンズ１０の位置決め精度を向上させることができ、対物レンズ等としてのレンズ１０を例えば筺体等の他の部材に平行度を保った状態で組み付けることが容易になる。
　特に、開口数が０．７５≦ＮＡ≦０．９０の範囲を満たすようなチルトによるコマ収差の感度が大きいＢＤ（Blu-ray Disc）用の対物レンズにおいても、筺体への組み込み精度を向上させることができる。
　また、第１光学面ＯＳ１の曲率が比較的大きい場合、レンズ１０の第１光学面ＯＳ１と第１転写面Ｓ１との接触面積が大きくなるため、第１光学面ＯＳ１が第１転写面Ｓ１に食いつきやすくなる。そのため、離型時等にレンズ１０のネック部１３に変形が生じやすくなる。レンズ１０の変形が生じ得る部位に反射防止領域１３ｃを設けることにより、位置決めに不要な反射光の発生を防止することにより、例えば筺体への組み込み精度を向上させることができる。
　〔実施例１〕
　以下、反射防止領域１３ｃの領域面積の具体的な実施例について説明する。
　図１Ｂ及び３Ｂに示すように、第２端面１３ｂや第９転写面Ｓ９において、ゲート部ＧＰやゲート部分ＧＳに最も近い部分の角度を０°とした場合、反射防止領域１３ｃと反射領域１３ｄとの境界ＬＩ１，ＬＩ２のなす角度θは、約１００°となっており、反射防止領域１３ｃの範囲は、０°を基準とする方位角φで考えて－５０°≦φ≦５０°となっている。より好ましくは、角度θは、約６０°であり、反射防止領域１３ｃの範囲は、方位角φで考えて－３０°≦φ≦３０°となっている。これにより、位置決めに必要な反射光のスポット領域や光量を確保しつつ、不要な反射光の発生を防止することができる。一方、反射防止領域１３ｃの領域面積が上記範囲を超えた場合、反射光の量が低下してしまう。また、角度θが６０°（－３０°≦φ≦３０°）よりも狭すぎると、反射光が離型変形等の影響を受けやすくなり、位置決めに不要な光が発生してしまう。
　〔実施例２〕
　以下、固定金型４２における反射領域１３ｄを形成するための平坦面３１ａ及び反射防止領域１３ｃを形成するための反射防止領域転写面３１ｂの十点平均粗さＲｚの具体的な実施例について説明する。なお、レンズ１０の反射領域１３ｄ及び反射防止領域１３ｃの面粗さは、平坦面３１ａ及び反射防止領域転写面３１ｂを精度よく転写したものとなっている。
　金型表面の十点平均粗さＲｚが０．０６μｍ以上０．０８μｍ以下の場合、加工面が鏡面となり、成形された面において反射光が十分生じるレベルであった。金型表面の十点平均粗さＲｚが０．０８μｍより大きく５．００μｍ以下の場合、加工面が鏡面とは言えない程度であるが、成形された面において若干の反射光が生じるレベルであった。金型表面の十点平均粗さＲｚが５．０μｍより大きい場合、成形された面において反射光が生じなかった。
　以上の結果により、反射防止領域転写面３１ｂの十点平均粗さＲｚを５．０μｍより大きくし、平坦面３１ａの十点平均粗さＲｚを０．０６以上０．０８μｍ以下の範囲にすることが望ましいことがわかる。なお、金型表面の十点平均粗さＲｚが０．０８μｍより大きく５．００μｍ以下の場合にも成形された面に反射光が生じるが、十点平均粗さＲｚが０．０６以上０．０８μｍ以下の場合よりも反射光が弱いため位置決め精度が劣る。
　〔実施例３〕
　レンズ１０を光ピックアップ装置の筺体に組み付けた際の位置決め調整についての実施例について説明する。
　図４Ａに示すように、光ピックアップ装置の筺体８１が傾斜している場合、筺体８１に組み付けられたレンズ１０の光軸ＯＡは、筺体８１が基準位置にある場合の筺体中心ＯＸに対して傾斜する。この場合におけるレンズ１０の第２端面１３ｂでの反射光によるスポット９１の中心９１ａは、図４Ｂに示すように、筺体中心ＯＸからずれていることになる。図４Ｄに示すように、スポット９１の中心９１ａと筺体中心ＯＸとが一致するように筺体８１の角度補正をすることにより、図４Ｃに示すように、レンズ１０の光軸ＯＡを筺体中心ＯＸに合わせ位置決めすることができる。
　ここで、ゲート部ＧＰ付近のネック部１３に変形が生じていた場合、反射防止領域１３ｃが設けられていないレンズでは、反射光の集光範囲が大きくなるため、第２端面１３ｂでの反射光によるスポット９１の形状が円形にならず、図５Ｂに比較例として示すように、細長い楕円形となる。そのため、スポット９２の中心が９２ａ，９２ｂのいずれであるか判別が曖昧になり、位置決め精度が悪くなる。
　一方、反射防止領域１３ｃを設けたレンズ１０では、ゲート部ＧＰ付近の変形している第２端面１３ｂからの反射光が発生せず、反射光の集光範囲が小さくなる。そのため、図５Ａに示すように、スポット９３の面積が図５Ｂに示す比較例の楕円形のスポット９２よりも小さくなる。これにより、スポット９３の中心９３ａの判別が容易になり、位置決め精度を向上させることができる。
〔第２実施形態〕
　以下、第２実施形態に係る光学素子等について説明する。なお、第２実施形態の光学素子等は第１実施形態の光学素子等を変形したものであり、特に説明しない部分は第１実施形態と同様であるものとする。
　図６Ａに示すように、本実施形態のレンズ２１０のネック部１３の第２端面１３ｂにおいて、反射防止領域１３ｃが２箇所設けられている。具体的には、反射防止領域１３ｃは、ゲート部ＧＰ付近と、ゲート部ＧＰの光軸ＯＡを挟んだ反対側とに設けられている。２つの反射防止領域１３ｃの総領域面積は、第２端面１３ｂの領域面積の３０％以下となっている。例えば、ゲート部ＧＰ側の反射防止領域１３ｃにおいて、境界ＬＩ１，ＬＩ２のなす角度θ１は、約５０°となっており、反射防止領域１３ｃの範囲は、０°を基準とする方位角φで考えて－２５°≦φ≦２５°の範囲にある。また、ゲート部ＧＰの反対側の反射防止領域１３ｃにおいて、境界ＬＩ３，ＬＩ４のなす角度θ２は、約５０°であり、反射防止領域１３ｃの範囲は、方位角φで考えて－１５５°≦φ≦１５５°の範囲にある。ゲート部ＧＰ側から保圧がかかるため、ゲート部ＧＰの光軸ＯＡを挟んだ反対側では、成形時の保圧によって第１転写面Ｓ１への食いつきが大きくなり、離型変形等が生じやすくなる。そのため、反射防止領域１３ｃを設けることにより、容易に不要光を低減させることができる。図６Ｂに示すように、成形金型４０は、レンズ２１０の形状に対応しており、固定金型４２の第９転写面Ｓ９において、反射防止領域転写面３１ｂが２箇所設けられている。
　図６Ｃに示すように、レンズ２１０のスポット２９３の形状は、楕円形の長軸９３ｃ方向の両端を欠いた形状となっている。これにより、反射光の光量を確保しつつもスポット２９３の面積がより小さくなり、スポット２９３の中心９３ａを容易に判別することができる。
〔第３実施形態〕
　以下、第３実施形態に係る光学素子等について説明する。なお、第３実施形態の光学素子等は第１実施形態の光学素子等を変形したものであり、特に説明しない部分は第１実施形態と同様であるものとする。
　図７Ａに示すように、本実施形態のレンズ３１０の反射防止領域３１３ｃは、反射防止マスクとなっている。つまり、反射防止領域３１３ｃは、レンズ３１０の基材を反射防止マスクで被覆することによって形成されており、反射防止マスクは、反射防止領域３１３ｃに入射した検査光等を透過又は吸収するような部材で形成されている。具体的には、反射防止マスクは、検査光等の所定波長の光を透過する膜、かかる光の反射を防止する膜等である。
　図７Ｂに示すように、本実施形態において、レンズ３１０を成形するための固定金型４２の第９転写面Ｓ９には、第１実施形態で説明した反射防止領域転写面３１ｂは設けられず、反射領域１３ｄを形成するための平坦面３１ａをそのまま延長したものとなっている。図７Ａのレンズ３１０に設けた反射防止領域３１３ｃは、図７Ｂの固定金型４２等によるレンズ３１０の成形後、透過性を有する材料又は吸収性を有する材料の塗布、蒸着、膜堆積等により形成される。
〔第４実施形態〕
　以下、第４実施形態に係る光学素子等について説明する。なお、第４実施形態の光学素子等は第１実施形態の光学素子等を変形したものであり、特に説明しない部分は第１実施形態と同様であるものとする。
　図８Ａに示すように、本実施形態のレンズ４１０は、フランジ部１２の第２フランジ面１２ｂに反射防止領域４１３ｃが設けられている。この場合、反射領域４１３ｄは、第２フランジ面１２ｂのうち反射防止領域４１３ｃ以外の面となる。第２フランジ面１２ｂにおいて、反射領域４１３ｄは、例えばコリメート光を正反射させ、位置決め調整をする際に利用される。なお、本実施形態において、第２端面１３ｂは、全体が粗面となり、反射光が生じないようになっていることが望ましい。
　図８Ｂに示すように、本実施形態において、固定金型４２の第４転写面Ｓ４には、反射防止領域転写面４３１ｂが設けられている。第４転写面Ｓ４のうち反射防止領域転写面４３１ｂ以外の面は、平坦面４３１ａとなっている。反射防止領域転写面４３１ｂによって反射防止領域４１３ｃが形成され、平坦面４３１ａによって反射領域４１３ｄが形成される。反射防止領域転写面４３１ｂは、第１実施形態と同様の粗面とする。なお、反射防止領域転写面４３１ｂについては、これを平坦面とすることもできるが、この場合、反射防止領域４１３ｃは、成形後に例えば塗布、蒸着、膜堆積等により形成される反射防止マスクで被覆される。
　以上実施形態に即して本発明を説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。例えば、上記実施形態において、固定金型４２及び可動金型４１で構成される射出成形金型に設ける型空間ＣＶの形状は、様々な形状とすることができる。すなわち、コア型６４ａ，７４ａ等によって形成される型空間ＣＶの形状は、単なる例示であり、レンズ１０その他の光学素子の用途等に応じて適宜変更することができる。例えば、固定金型４２でレンズ１０の第１光学面ＯＳ１を成形し、可動金型４１で第１光学面ＯＳ１よりも曲率の小さい第２光学面ＯＳ２を成形する金型構成とすることもできる。
　また、上記実施形態において、レンズ１０の第１光学面ＯＳ１に回折構造等の微細形状を設けてもよい。
　また、上記実施形態において、ネック部１３の第１端面１３ａが鏡面を有するとしたが、鏡面でなくてもよい。
　また、上記実施形態において、反射防止領域１３ｃと反射領域１３ｄとの境界ＬＩ１，ＬＩ２等には、凸部に限らず、凹部が設けられていてもよい。この場合、第９転写面Ｓ９には、凸面が設けられている。また、境界ＬＩ１，ＬＩ２等に凸部又は凹部を設けなくてもよい。

Claims (22)

  1. 　第１光学面と、前記第１光学面よりも曲率の小さい第２光学面とを有する光学機能部と、前記第１光学面側に第１フランジ面と、前記第２光学面側に第２フランジ面とを有するフランジ部とを有する光学素子であって、
    　前記フランジ部は、前記第２フランジ面の一部及び前記第２光学面と前記第２フランジ面との間の面の少なくともいずれか一方に、光軸に垂直な方向に延在する端面を有し、
    　前記端面は、少なくとも一部に位置決め調整に使用する光の反射を減少させる反射防止領域を有する、光学素子。
  2. 　前記反射防止領域は、粗面である、請求項１に記載の光学素子。
  3. 　前記反射防止領域は、前記端面の前記反射防止領域以外の領域との境界に凹部及び凸部のいずれか一方を有する、請求項１に記載の光学素子。
  4. 　前記反射防止領域は、反射防止マスクである、請求項１に記載の光学素子。
  5. 　前記反射防止領域の領域面積は、前記端面の領域面積の３０％以下である、請求項１に記載の光学素子。
  6. 　前記反射防止領域は、変形が生じる部位に設けられる、請求項１に記載の光学素子。
  7. 　前記反射防止領域は、成形時に前記フランジ部の側面から延びるゲート部付近及び前記ゲート部の前記光軸を挟んだ反対側の少なくとも一方に設けられる、請求項１に記載の光学素子。
  8. 　前記光学機能部と前記フランジ部との間にネック部を有し、
    　前記ネック部の前記光軸に平行な方向の最大厚さが前記フランジ部の前記光軸に平行な方向の最大厚さよりも薄い、請求項１に記載の光学素子。
  9. 　前記光学機能部の開口数をＮＡとしたときに、開口数が０．７５≦ＮＡ≦０．９０の範囲を満たす、請求項１に記載の光学素子。
  10. 　前記光学機能部の前記光軸に平行な方向の最大厚さをｔ（ｍｍ）とし、５００ｎｍ以下の波長の光束における焦点距離をｆ（ｍｍ）としたときに、０．８≦ｔ／ｆ≦２．０である、請求項１に記載の光学素子。
  11. 　第１光学面と、前記第１光学面よりも曲率の小さい第２光学面とを有する光学機能部と、
    　前記第１光学面側に第１フランジ面と、前記第２光学面側に第２フランジ面とを有するフランジ部とを有する光学素子を成形する成形金型であって、
    　前記第１光学面と前記第１フランジ面とを形成する第１の金型と、
    　前記第２光学面と前記第２フランジ面とを形成する第２の金型と、
    を備え、
    　前記第２の金型は、前記第２フランジ面の一部及び前記第２光学面と前記第２フランジ面との間の面の少なくともいずれか一方に、前記光学素子の光軸に垂直な方向に延在する端面を形成する端面転写面を有し、
    　前記端面転写面は、少なくとも一部に位置決め調整に使用する光の反射を減少させる反射防止領域を形成する反射防止領域転写面を有する、成形金型。
  12. 　前記反射防止領域転写面は、粗面である、請求項１１に記載の成形金型。
  13. 　前記反射防止領域転写面は、切削加工及び放電加工のいずれかで形成される、請求項１１に記載の成形金型。
  14. 　前記反射防止領域転写面は、前記端面転写面の前記反射防止領域転写面以外の面との境界に凹面及び凸面のいずれか一方を有する、請求項１１に記載の成形金型。
  15. 　前記反射防止領域転写面の領域面積は、前記端面転写面の領域面積の３０％以下である、請求項１１に記載の成形金型。
  16. 　前記反射防止領域転写面は、前記光学素子に変形が生じる部位に設けられる、請求項１１に記載の成形金型。
  17. 　前記反射防止領域転写面は、成形時に前記フランジ部を形成するフランジ空間から延びるゲート部を形成するゲート部分付近及び前記ゲート部分の前記光軸を挟んだ反対側の少なくとも一方に設けられる、請求項１１に記載の成形金型。
  18. 　前記光学機能部と前記フランジ部との間に設けられるネック部を形成するネック空間を有し、
    　前記ネック空間の前記光軸に平行な方向の距離が前記フランジ空間の前記光軸に平行な方向の距離よりも小さい、請求項１１に記載の成形金型。
  19. 　前記光学素子の開口数をＮＡとしたときに、開口数が０．７５≦ＮＡ≦０．９０の範囲を満たす、請求項１１から１８までのいずれか一項に記載の成形金型。
  20. 　前記光学素子は、前記光学機能部の前記光軸に平行な方向の最大厚さをｔ（ｍｍ）とし、５００ｎｍ以下の波長の光束における焦点距離をｆ（ｍｍ）としたときに、０．８≦ｔ／ｆ≦２．０である、請求項１１に記載の成形金型。
  21. 　請求項１１に記載の成形金型を用いて成形する、光学素子の製造方法。
  22. 　第１光学面と、前記第１光学面よりも曲率の小さい第２光学面とを有する光学機能部と、
    　前記第１光学面側に第１フランジ面と、前記第２光学面側に第２フランジ面とを有するフランジ部とを有する光学素子の製造方法であって、
    　前記第１光学面と、前記第１フランジ面と、を形成する第１の金型と、前記第２光学面と、前記第２フランジ面と、前記第２フランジ面の一部及び前記第２光学面と前記第２フランジ面との間の面の少なくともいずれか一方に前記光学素子の光軸に垂直な方向に延在する端面と、を形成する第２の金型とを型合わせして射出成形する成形工程と、
    　前記成形工程後に、成形された前記端面の少なくとも一部に位置決め調整に使用する光の反射を減少させる反射防止領域である反射防止マスクを形成する、光学素子の製造方法。
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