WO2012133451A1 - 撮像レンズユニットの製造方法、及び、撮像レンズユニット - Google Patents

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optical surface
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阿久津大
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    • G02B7/02—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for lenses
    • G02B7/023—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for lenses permitting adjustment

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an imaging lens unit in which a lens is incorporated in a holder, and an imaging lens unit.
  • An imaging lens unit incorporated in a cellular phone or the like has a structure in which a periphery of an optical lens for image formation is held by a holder.
  • the assembly of the optical lens to the holder is very precise in positioning accuracy, and is usually performed by an automatic assembly system incorporating an image recognition technique.
  • an automatic assembly system incorporating an image recognition technique is very expensive and requires a very large site because the production line is composed of the process of inserting the lens into the holder and the process of bonding the lens to the holder.
  • the replacement of the equipment performed every time the lens type is changed becomes very large and requires a lot of man-hours.
  • Patent Document 1 it is necessary to provide a resin restricting member in contact with the peripheral portion of the optical surface exposed by the opening in the molding die so that the resin does not flow into the portion corresponding to the opening of the holder. is there.
  • the pressing force of such a resin limiting member is insufficient, the resin flows into the optical surface. Therefore, it is necessary to bring the resin limiting member into contact with the lens with a pressing force larger than a predetermined value.
  • the pressing force of the resin limiting member is too large, there is a problem that the optical glass lens is deformed or broken, and therefore the pressing force of the resin limiting member needs to be adjusted appropriately.
  • the resin restricting member may cause the plastic lens to sink into the contact portion of the plastic lens with a slight stress. It has been found that this affects the optical surface. In particular, when a holder is molded using a resin melted by heat, it is considered that the plastic lens is softened under the influence of heat during the molding of the holder, and the above problem is remarkably generated. It has also been found that this problem also occurs when the plastic lens is made of an energy curable resin such as a photocurable resin or a thermosetting resin.
  • the present invention has been made in view of the above problems of the background art, and is an imaging lens unit that molds a holder together with a lens, and a method for manufacturing an imaging lens unit that can suppress deformation of the lens due to molding of the holder.
  • the purpose is to provide.
  • Another object of the present invention is to provide an imaging lens unit that suppresses deformation of the lens due to molding of the holder.
  • a lens including at least a part of a resin is positioned and disposed in a mold having a molding space for molding at least a part of a holder member. Generated by forming the holder member by filling the resin inside and solidifying it, forming a holder member that integrally holds the lens inside, and heat-treating the lens held by the holder member Releasing the distortion of the lens.
  • the resin holder member that positions and holds the lens inside.
  • the surface of the lens is deformed by the mold, and there is a possibility that distortion that affects the optical surface of the lens may remain in the lens.
  • the above-described distortion may be caused by heating the lens and the holder member. Since it can be released, the optical surface of the lens can be returned to the original optical accuracy. That is, an imaging lens unit that suppresses deformation of the lens due to molding of the holder member can be provided by returning the lens even when it is deformed during molding of the holder member.
  • the lens in the manufacturing method, is a composite lens including a substrate and a lens layer, and the lens layer is made of resin.
  • the lens layer is deformed when the holder member is molded, but the lens layer can be restored to the original state before the deformation by heat-treating the lens and the holder member.
  • the lens is a combined lens in which a plurality of lens elements are integrated, and at least one of the plurality of lens elements is made of resin.
  • at least one lens element is deformed when the holder member is molded, but the lens element can be restored to its original state before the deformation by heat-treating the lens and the holder member.
  • the lens is formed using an energy curable resin.
  • the deformation of the lens by the mold is confined as distortion in the energy curable resin constituting the lens by molding of the holder member, but can be released by heat treatment.
  • the lens is formed using a thermoplastic resin.
  • the deformation of the lens by the mold is confined as distortion in the thermoplastic resin constituting the lens by molding the holder member, but can be released by heat treatment.
  • the holder member is formed of at least one of an LCP (Liquid Crystal Polymer) resin and a PPA (Polyphthalamide) resin. In this case, it becomes easy to process the imaging lens unit in the reflow process.
  • LCP Liquid Crystal Polymer
  • PPA Polyphthalamide
  • the mold has at least one abutting member that prevents the resin from flowing into at least one optical surface provided on the surface of the lens.
  • distortion may remain on the optical surface of the lens by the contact member, but the optical surface of the lens can be returned to a substantially original state by heat treatment of the lens and the holder member.
  • At least one contact member contacts the outside of the optical surface while avoiding the optical surface.
  • the outside of the optical surface is deformed, and this deformation may cause distortion on the optical surface of the lens, but the generated distortion can be released by heat treatment.
  • the at least one contact member has substantially the same shape as the optical surface and contacts the optical surface.
  • the contact member may cause distortion directly on the optical surface of the lens.
  • the heat treatment is at least a lower limit temperature that is 20 ° C. lower than the load deflection temperature of the resin portion of the lens (ISO75A method), and an upper limit temperature that is the decomposition temperature or melting point of the resin portion of the lens. In a lower temperature range.
  • the lens can be softened to such an extent that the distortion of the lens can be released, and damage to the lens due to excessive softening can be prevented.
  • the heat treatment is performed in a temperature range of 260 ° C. or lower, which is the upper limit of the use environment temperature of the lens. In this case, it is possible to reliably prevent the lens from being damaged.
  • the load deflection temperature of the holder member is higher than the load deflection temperature of the resin portion of the lens. In this case, distortion of the lens can be released while preventing deformation of the holder member.
  • a resin body constituting a part of the holder is placed in the mold, and the resin is filled in the mold and solidified. Then, the solidified resin and the resin body are joined to form a holder member.
  • An imaging lens unit is formed by solidifying or curing a lens having a first optical surface and a second optical surface, and supplying resin around the lens in a state where the lens is disposed in a mold. And a holder member that integrally holds the lens therein, and the lens is heat-treated while being held by the holder member.
  • the lens surface may be deformed by the mold when forming a holder member that integrally holds the lens inside, and distortion that may affect the optical surface of the lens may remain in the lens.
  • the optical surface of the lens can be returned to or brought close to the original optical accuracy, and the lens by molding the holder member It is possible to provide an imaging lens unit that suppresses deformation of the lens.
  • the lens in the imaging lens unit, is abutted on the mold to prevent the resin from flowing into at least one of the first optical surface and the second optical surface.
  • the contact mark has returned to a substantially flat state by the heat treatment, and the optical surface of the lens has returned to the original optical accuracy.
  • FIG. 1A is a side sectional view showing the structure of the imaging lens unit according to the first embodiment
  • FIG. 1B is a perspective view of the imaging lens unit
  • 2A and 2B are partially enlarged sectional views for explaining deterioration of the optical surface of the lens due to molding of the holder member
  • FIG. 2C is a partially enlarged sectional view for explaining restoration of the optical surface and the like.
  • 3A is a diagram for explaining the initial shape accuracy of the lens
  • FIG. 3B is a diagram for explaining the shape accuracy of the lens after being incorporated into the holder member
  • FIG. 3C is a shape of the lens after the heat treatment. It is a figure explaining accuracy. It is a flowchart explaining the manufacture procedure of the imaging lens unit shown in FIG.
  • FIGS. 5A to 5D are diagrams for explaining a lens manufacturing process. It is a figure explaining a part of manufacturing process of an imaging lens unit.
  • FIG. 7A is a cross-sectional view illustrating the formation of the cavity in the manufacturing apparatus
  • FIG. 7B is a cross-sectional view illustrating the formation of the holder member.
  • FIG. 8A is a cross-sectional view illustrating mold opening in the manufacturing apparatus
  • FIG. 8B is a cross-sectional view illustrating removal of the imaging lens unit. It is a figure explaining the thermostat for heat processing.
  • 11A and 11B are cross-sectional views illustrating an imaging lens unit and a manufacturing method thereof according to the third embodiment.
  • 12A and 12B are cross-sectional views illustrating an imaging lens unit and a manufacturing method thereof according to the fourth embodiment.
  • the imaging lens unit 100 includes a lens 10 as an optical function unit housed therein, and a case-like holder member 40 that holds the lens 10 from the periphery.
  • the lens 10 is, for example, cut out by dicing from a lens wafer (wafer-like base material) on which a large number of lenses are arranged.
  • the lens 10 has a rectangular outline in plan view, and has a quadrangular prism side surface.
  • the lens 10 is a compound lens having a structure in which a glass substrate 11 is sandwiched between a first lens layer 12 and a second lens layer 13 made of resin.
  • the glass substrate 11 is a flat plate having optical transparency.
  • the glass substrate 11 is not limited to glass but can be replaced with a substrate formed of a resin material or the like. Further, the glass substrate 11 can be provided with a function such as an IR cut filter (infrared cut filter).
  • the first lens layer 12 has a circular contour lens main body portion 12a provided in the central portion around the optical axis OA, and a square contour frame portion 12b extending around the lens main body portion 12a.
  • the lens body 12a is an aspherical lens, for example, and has a first optical surface 12d on the exposed front side.
  • the first optical surface 12d and the outer first frame surface 10a are the first surface of the lens 10.
  • the first lens layer 12 is made of a curable resin having reflow heat resistance, for example. Examples of the curable resin include a thermosetting resin, a photocurable resin, and a radiation curable resin.
  • the second lens layer 13 also has a circular contour lens main body portion 13a provided in the central portion around the optical axis OA and a square contour frame portion 13b extending around the lens main body portion 13a.
  • the lens body 13a is an aspherical lens, for example, and has a second optical surface 13e on the exposed front side.
  • the second optical surface 13e and the second frame surface 10b outside thereof are the second surface of the lens 10.
  • the second lens layer 13 is made of, for example, a curable resin having reflow heat resistance.
  • first lens layer 12 and the second lens layer 13 may be formed of a thermoplastic resin instead of the curable resin. However, in this case, it is desirable that the first lens layer 12 and the second lens layer 13 be thermally stable during the molding of the holder member 40 described later, and have thermal characteristics that are not easily softened by the heat during the molding of the holder. It is desirable to have.
  • a first diaphragm 15 is provided between the glass substrate 11 and the first lens layer 12.
  • a second diaphragm 16 is provided between the glass substrate 11 and the second lens layer 13.
  • These diaphragms 15 and 16 do not interfere with the second optical surface 13e on the second lens layer 13 side and the like, and have a ring-shaped member having openings having shapes along the edges of the openings OP1 and OP2 of the holder member 40. It is.
  • the diaphragms 15 and 16 are made of, for example, a metal film or a light-shielding resin film. As the light-shielding resin film, black paint or black photoresist can be used.
  • the holder member 40 for housing the lens 10 is made of a heat-resistant resin that can withstand at least the heat treatment described later.
  • the holder member 40 is preferably made of, for example, a thermoplastic resin having reflow heat resistance (for example, LCP, PPA, etc.).
  • the holder member 40 includes a top portion 41 having a square plate-like contour, a bottom portion 42 having a square plate-like contour, and a side wall portion 43 having a square cylindrical contour.
  • a rectangular columnar storage space HS for fitting and holding the lens 10 is formed inside the holder member 40.
  • the holder member 40 is integrally formed by resin injection molding and formed as an integral single member.
  • the imaging lens unit 100 having heat resistance can be processed in the reflow process.
  • the upper part 41 of the holder member 40 faces the first frame surface 10a on the upper side of the lens 10 held in the storage space HS and restricts the upward movement of the lens 10 along the optical axis OA. .
  • the bottom portion 42 faces the second frame surface 10b on the lower side of the lens 10 and restricts the downward movement of the lens 10 along the optical axis OA.
  • the side wall portion 43 faces the four side surfaces 10 c of the lens 10 and restricts movement in the lateral direction perpendicular to the optical axis OA of the lens 10.
  • a circular opening OP1 is formed in the center of the upper portion 41.
  • the annular edge 40i surrounding the opening OP1 is arranged so as to shield the periphery of the first optical surface 12d of the lens 10, thereby functioning as a kind of stop.
  • a circular opening OP2 is formed at the center of the bottom portion.
  • the annular edge portion 40j surrounding the opening OP2 is arranged so as to shield the periphery of the second optical surface 13e of the lens 10, thereby functioning as a kind of stop.
  • the surface excluding is in contact with the liquid resin before solidification.
  • the resin is solidified, for example, the inner surface 40e of the upper portion 41 of the holder member 40 is attached to the first frame surface 10a of the lens 10. Further, the inner surface 40f of the bottom portion 42 is attached to the second frame surface 10b of the lens 10.
  • the surface of the lens 10 is made of resin.
  • first frame surface 10a of the lens 10 and the inner surface 40e of the upper portion 41 of the holder member 40 are affected by the heat generated during the injection molding of the holder member 40.
  • the surface of the frame surface 10a is softened and firmly joined to each other by welding, and is directly joined without using an adhesive.
  • the second frame surface 10b of the lens 10, the inner surface 40f of the bottom portion 42 of the holder member 40, and the side surface 10c of the lens 10 and the inner surface 40g of the side wall portion 43 of the holder member 40 are used without using an adhesive. Directly joined.
  • the imaging lens unit 100 having such a configuration, since the holder member 40 is in close contact with the periphery of the lens 10 without a gap, it is possible to prevent the occurrence of ghost and flare due to the incidence of light from the lens side surface. . Further, since there is no unnecessary gap on the side surface 10c of the lens 10, the imaging lens unit 100 is downsized, and it is easy to satisfy the appearance specifications required when it is assumed to be mounted on a final product such as an imaging device. Deterioration of dimensional accuracy due to deformation at the time of mold release like a conventional holder is also suppressed.
  • the lens 10 is a compound lens, but the entire lens 10 may be formed of a single resin material.
  • the deterioration of the first optical surface 12d of the lens 10 will be described with reference to FIGS. 2A and 2B. Since the holder member 40 is integrally molded by resin injection molding as described above, the narrow annular boundary portion 10m between the first optical surface 12d of the lens 10 and the first frame surface 10a is not molded. Further, the end face 62e at the tip of the fixing member 62d extending from the molding die 52 comes into contact.
  • the fixing member 62d is indispensable because it prevents the flowing resin from flowing into the first optical surface 12d side. From the viewpoint of preventing resin leakage, the fixing member 62d is moved to the boundary portion 10m with a predetermined pressure or more.
  • a shallow recess 12r that is depressed in the boundary portion 10m is formed.
  • the depression 12r is lower by several ⁇ m to several tens of ⁇ m than the original surface level SO, and forms a step with the periphery.
  • the depression 12r itself is outside the first optical surface 12d and does not directly affect the performance of the lens 10.
  • the inventors' investigation has revealed that the generation of the recess 12r affects the shape accuracy of the first optical surface 12d, that is, the optical accuracy.
  • the shape accuracy of the first optical surface 12d is deteriorated by enclosing the lens 10 in the holder member 40, and the shape accuracy of the first optical surface 12d adjacent to the first optical surface 12d is significantly deteriorated as the recess 12r becomes deeper.
  • the deterioration of the shape accuracy of the first optical surface 12d may be allowed depending on the specifications of the imaging lens unit 100, but in view of the fact that the level of optical specifications required for the imaging lens unit 100 is increasing. It is desirable to suppress the deformation of the first optical surface 12d as much as possible.
  • the depression 12r as described above can be made somewhat shallower by lowering the resin temperature or the mold temperature, the fluidity of the resin at the time of injection molding is lowered, and another problem such as an appearance defect of the holder member 40 is caused. Since a problem occurs, it is difficult to prevent deterioration of the shape accuracy of the optical surface by lowering the resin temperature and the mold temperature.
  • the reason why the shape accuracy of the first optical surface 12d deteriorates when the recess 12r is deepened is that the heated first lens layer 12 is bounded by the pressing force from the end surface 62e of the fixing member 62d of the mold 52 for injection molding. This is considered to be because the elastic deformation occurs at 10 m, the deformation also expands around the boundary 10 m due to the stress, and the first optical surface 12 d of the lens body 12 a is deformed as a whole. Such deformation remains as a minute shape change of the recess 12r of the boundary portion 10m and the first optical surface 12d even after the molded product is taken out from the mold as the imaging lens unit 100 after the holder is molded.
  • the first lens layer 12 is temporarily exposed to a high temperature during the injection molding of the holder member 40 and gradually cooled. However, even if the first lens layer 12 is taken out from the mold 52 after cooling, it corresponds to the tip shape of the fixing member 62d.
  • the depression 12r remains, and the shape change in the depression 12r diffuses and remains as a minute shape change of the first optical surface 12d.
  • the minute shape change of the first optical surface 12d is a deformation due to stress from the mold 52 remaining as a history. Therefore, by applying heat to the imaging lens unit 100 obtained by molding the holder, the first lens layer 12 is flattened based on the recess 12r formed in the boundary portion 10m as shown in FIG. 2C. It is considered that by returning to the fine mark 12s, the minute shape change of the first optical surface 12d is also eliminated, and the first optical surface 12d having the original shape accuracy is restored.
  • the obtained imaging lens unit 100 is heated for a certain period of time or more, so that the boundary portion 10m of the first lens layer 12 and distortion in the vicinity thereof are reduced. Decided to release.
  • FIG. 3A shows the state of the first optical surface 12d of the lens 10 before molding the holder member 40
  • the vertical axis shows the shape aberration of the first optical surface 12d
  • the horizontal axis shows the first optical surface 12d.
  • the distance or position from the optical axis OA is shown.
  • the first optical surface 12d is almost free of aberrations.
  • FIG. 3B shows a state of the first optical surface 12d of the lens 10 immediately after the holder member 40 is molded.
  • the first optical surface 12d has an aberration that increases sharply particularly in the peripheral portion.
  • 3C shows a state of the first optical surface 12d of the lens 10 after the imaging lens unit 100 is subjected to a heat treatment for a predetermined time or longer.
  • the first optical surface 12d is in a state of almost no aberration as in the original.
  • a dashed-dotted line shows the state before performing heat processing for reference.
  • the recess 12r is relatively conspicuous in the boundary portion 10m as shown in FIG. 2B before the heat treatment, but after the heat treatment, the boundary is shown in FIG. 2C. At the position of the portion 10m, it was a flat mark 12s close to the original shape.
  • the second optical surface 13e is similarly deformed by the injection molding of the holder member 40.
  • the deformation of the second optical surface 13e can also be substantially eliminated by the heat treatment as described above. Therefore, the shape accuracy of the second optical surface 13e can be recovered.
  • the optical performance of the lens 10 can be returned to the original state by heat-treating the imaging lens unit 100.
  • the heat treatment for releasing the distortion of the lens 10 is performed in consideration of the thermal characteristics of the first lens layer 12 and the second lens layer 13 constituting the lens 10. Specifically, the heat treatment is at least a lower limit temperature that is 20 ° C. lower than the load deflection temperature of the resin material constituting the first and second lens layers 12, 13, and the first lens layer 12 and the second lens layer 13. In the temperature range lower than the upper limit temperature which is the decomposition temperature or melting point of the resin part.
  • the load deflection temperature is given by the ISO75 A method.
  • the lower than the higher load deflection temperature is set as the lower limit temperature
  • the lower decomposition temperature or melting point is set as the upper limit temperature.
  • the heat treatment for releasing the distortion of the lens 10 is performed in a temperature range of 260 ° C. or lower which is the upper limit of the use environment temperature of the lens 10.
  • the lens 10 incorporated in the imaging lens unit 100 has an upper limit of 260 ° C. due to its specifications, but the lens 10 is subjected to heat treatment within a temperature range of 260 ° C. or less, which is the upper limit. It is possible to more reliably prevent the performance of the apparatus from deteriorating.
  • the heat treatment is preferably performed at a temperature higher than the load deflection temperature of the lens resin in order to release the distortion of the lens 10 more easily and sufficiently.
  • the heat treatment for releasing the distortion of the lens 10 needs to be performed in consideration of the thermal characteristics of the holder member 40. That is, the heat treatment is performed at a temperature lower than the heat resistance temperature of the resin constituting the holder member 40 (decomposition temperature or melting point, usually the lower one of the decomposition temperature and melting point).
  • the resin constituting the holder member 40 a resin whose load deflection temperature is higher than the load deflection temperatures of the first and second lens layers 12 and 13 of the lens 10 may be used. preferable.
  • the former is higher than the latter, the dimensional stability of the holder member accompanying the heat treatment increases, and the setting of the heat treatment temperature is less restricted.
  • the former is higher than the latter by 50 ° C. or more.
  • the load deflection temperature of the resin that constitutes the holder member 40 is higher than the load deflection temperature of the resin that constitutes the first and second lens layers 12 and 13 of the lens 10
  • the lower limit temperature of the heat treatment is, as a result, Only the load deflection temperature of the first and second lens layers 12 and 13 need to be considered.
  • An imaging unit having good performance can be obtained by performing reflow processing on the imaging lens unit that satisfies the prescribed optical performance and mounting the imaging device.
  • the wafer lens 110 is formed by the shape transfer process shown in FIGS. 5A to 5C (step S11 in FIG. 4).
  • a resin material 132 is applied on the transfer mold 30, and the transfer mold 30 is pressed against the front surface of the glass substrate 31 so as to have an appropriate interval. Thereafter, the resin material 132 sandwiched therebetween is cured by irradiating ultraviolet rays with a UV generator (not shown). Thereby, the transfer surfaces 30a and 30b of the transfer mold 30 are transferred to the resin material 132, and a large number of first surfaces (the first optical surface 12d of the first lens layer 12 shown in FIG. A first frame surface 10a) is formed. Thereby, the 1st resin layer 32 comprised including many 1st lens layers 12 is formed. A metal film or a resin film is formed (or attached) in advance as the diaphragm 15 on the front surface of the glass substrate 31.
  • the first resin layer 32 and the glass substrate 31 are released from the transfer mold 30 as a unit, and an intermediate 110m to be the wafer lens 110 is produced.
  • the same processing as the resin supply and mold surface transfer shown in FIG. 5A is also performed on the back surface of the glass substrate 11 of the intermediate body 110m, and the wafer lens 110 as shown in FIG. 5C is manufactured. That is, the second resin layer 33 of the wafer lens 110 is formed in the same manner as the first resin layer 32.
  • the second resin layer 33 has a number of second surfaces each including the second optical surface 13e and the second frame surface 10b of the second lens layer 13 shown in FIG. 1A.
  • a post-cure process is performed using a vacuum oven (not shown) at 100 to 200 ° C. for 30 minutes to 1 hour (step S12 in FIG. 4).
  • a vacuum oven not shown
  • the curing reaction of the first resin layer 32 and the second resin layer 33 can be made more complete, and the first resin layer 32 and the second resin layer 33 are formed of, for example, an epoxy resin or the like If done, the curing time can be shortened.
  • step S13 in FIG. 4 a description will be given of a process for forming an optical functional film on the surface of the wafer lens 110 using a film forming apparatus (not shown) (step S13 in FIG. 4).
  • the optical functional film include an antireflection film and a protective film. This film forming process may be omitted depending on the specifications of the lens 10.
  • the lens 10 shown in FIG. 1A and the like is taken out by cutting the wafer lens 110 subjected to film formation by the above method into individual elements by dicing (cutting) as shown by a one-dot chain line L in FIG. 4 step S14).
  • the holder member 40 that holds the lens 10 is formed around the lens 10 (steps S15 to S18 in FIG. 4). That is, the lens 10 is positioned and arranged in a mold having a molding space for molding the holder member, and the lens 10 is integrally held inside by filling the molding space with resin and solidifying it.
  • the holder member 40 to be formed is formed.
  • a method of forming a holder that integrally holds a lens by filling a resin in the molding space after the lens is arranged in a mold having a molding space for molding the holder member as described above. Will be referred to as insert molding.
  • the second mold 52 is brought into a retracted state. Both molds 51 and 52 are opened, and the insert jig 70 holding the lens 10 is moved to a position above the first molding part 61 provided in the first mold 51.
  • the first molding part 61 which is the movement destination of the insert jig 70, is provided so as to protrude from the parting surface 51 a of the first mold 51.
  • a second molding portion 62 is provided opposite to the first molding portion 61 so as to be recessed from the parting surface 52a on the second mold 52 side.
  • At least one of the molds 51 and 52 is provided with a resin injection port (not shown).
  • a heating mechanism for heating the molds 51 and 52 and a platen for pressing the molds 51 and 52 from the back are provided, but the illustration is omitted for easy understanding. Yes.
  • the insert jig 70 is an annular member, and temporarily holds the lens 10 in the central through hole 71.
  • the insert jig 70 is driven remotely by a control drive device (not shown) and conveys the lens 10.
  • the insert jig 70 incorporates a fluid-driven chuck member 72 having a plurality of pressing members that advance and retract toward the side surface 10 c of the lens 10.
  • the insert jig 70 can support the lens 10 at the center of the through hole 71 in the illustrated set state by pressing the side surface 10c of the lens 10 from a plurality of directions.
  • the lens 10 can be moved in the direction of the optical axis OA.
  • An annular fitting surface 73 a having a taper for fitting with the first mold 51 is provided at the lower part of the insert jig 70.
  • the insert jig 70 is lowered onto the first mold 51 so that the fitting surface 73a on the lower inner side of the insert jig 70 is tapered on the first molding portion 61 and the fitting member 61g is erected.
  • the fitting surface 61f is fitted.
  • the optical axis OA of the lens 10 held by the insert jig 70 and the axis AX of the first molding part 61 of the first mold 51 can be substantially matched.
  • the lens 10 is supported on the cylindrical holding member 61d erected on the bottom of the first molding portion 61 and positioned in the lateral direction. That is, the holding member 61d is also a positioning member for precisely positioning the lens 10 in the direction perpendicular to the optical axis OA. Further, the holding member 61d also functions as a contact member that prevents the resin from flowing into the second optical surface 13e of the lens 10. That is, the holding member 61d also has a role of preventing the flowing resin MP from flowing into the space S1 adjacent to the second optical surface 13e of the lens 10 during molding described later.
  • the support of the lens 10 by the holding member 61d is performed on the outer peripheral side of the upper surface of the holding member 61d.
  • the outer side of the second optical surface 13e of the second lens layer 13 specifically, the annular region of the second frame surface 10b close to the boundary with the second optical surface 13e contacts the end surface 61e of the holding member 61d.
  • the support by the holding member 61d can be the outermost edge (outside the effective region) of the second optical surface 13e of the lens 10.
  • the first mold 51 is formed with an exhaust pipe 51 d that communicates with the center of the bottom surface of the first molding part 61.
  • the exhaust pipe 51d can be exhausted to the outside at an appropriate timing by a drive mechanism attached to the mold apparatus 50.
  • the lens 10 placed on the holding member 61d can be sucked and aligned and fixed with a desired suction force on the holding member 61d. it can.
  • step S16 in FIG. 4 the first molding part 61 provided in the first mold 51 and the second molding part 62 provided in the second mold 52 are fitted.
  • a transfer surface 62a for forming the upper surface 40a of the holder member 40 and the like is formed in the second molding portion 62 on the second mold 52 side.
  • the second molding portion 62 is formed with a cylindrical fixing member 62d that prevents the flowing resin MP from flowing into the space S2 adjacent to the first optical surface 12d of the lens 10.
  • the fixing member 62d touches the innermost peripheral portion of the frame portion 12b of the lens 10 and gently pushes the lens 10 downward, whereby the lens 10 is cavityd. It stabilizes in CA and prevents rattling.
  • the fixing member 62d also functions as a contact member that prevents the resin from flowing into the first optical surface 12d of the lens 10. That is, the fixing member 62d also has a role of preventing the flowing resin MP (see FIG. 7B) from flowing into the space S2 adjacent to the first optical surface 12d of the lens 10.
  • the fitting surface 62f provided with the micro taper is formed in the inner periphery of the 2nd shaping
  • the fitting surface 61f of the fitting member 61g of the mold 51 and the fitting surface 62f of the second mold 52 are brought into close contact with each other, and precise lateral alignment is achieved between the molding parts 61 and 62.
  • the upper surface 61p of the fitting member 61g of the first molding part 61 and the outer peripheral bottom surface 62p of the second molding part 62 are arranged close to or in close contact with each other.
  • the surfaces 61p and 62p function like a parting line with respect to the molding of the holder member 40.
  • the second molding part 62 can be precisely aligned with respect to the first molding part 61 and the lens 10.
  • the first frame surface 10a, the side surface 10c, and the second frame 10 of the lens 10 are filled by filling the cavity CA, which is a molding space, with the fluid resin MP that is to be the material of the holder member 40.
  • Each of the frame surfaces 10b is covered with a resin.
  • the holder member 40 is shape
  • the holding member 61d and the fixing member 62d provided in the first and second molding portions 61 and 62 prevent the flowing resin MP from flowing into the spaces S1 and S2, so that the openings OP1 and OP2 are opened in the holder member 40.
  • the second mold 52 is put into a retracted state by opening the mold to separate the second mold 52 from the first mold 51.
  • the imaging lens unit 100 is projected and released using an unillustrated ejector pin or the like provided in the first mold 51, so that the first mold 51 can be used as a finished product.
  • the imaging lens unit 100 is taken out (step S18 in FIG. 4).
  • the illustrated thermostat 80 includes a processing chamber 81 having a heat insulating wall, a heater 82 for raising the temperature in the processing chamber 81, a temperature sensor 83 for measuring the temperature in the processing chamber 81, and a control device 85 for controlling these. It is an oven provided with.
  • the thermostat 80 can be accompanied by an atmosphere control device for circulating an inert gas such as nitrogen.
  • the imaging lens unit 100 installed in the processing chamber 81 of the constant temperature bath 80 is heated at a target temperature for a predetermined time by the heater 82 and the temperature sensor 83 under the control of the control device 85.
  • the heat treatment by the thermostat 80 is for releasing the distortion of the lens 10 formed by the holding member 61d and the fixing member 62d of the molds 51 and 52 when the holder member 40 is molded.
  • the processing temperature T of the imaging lens unit 100 by the thermostat 80 is set such that the load deflection temperature of the resin material constituting the first and second lens layers 12 and 13 of the lens 10 is Ta, and the heat resistance temperature (decomposition temperature and When Tb is the lower of the melting points, Ta-20 ° C. ⁇ T ⁇ Tb.
  • the treatment temperature T is preferably in the range of Ta ⁇ 20 ° C. ⁇ T ⁇ Tc, more preferably in the range of Ta ⁇ T ⁇ Tc, where the upper limit of the use environment temperature is Tc.
  • Tc ⁇ Tb.
  • the processing time of the imaging lens unit 100 by the thermostat 80 is set to be longer than the time required to satisfy the optical performance required for the distortion of the lens 10, and the processing temperature of the imaging lens unit 100 is the above heating processing. It is set to an appropriate length in consideration of how large it is compared with Ta-20 ° C. or Ta, which is the lower limit value.
  • the processing time of the imaging lens unit 100 can be shortened as the processing temperature becomes higher than Ta-20 ° C. or Ta.
  • an imaging lens unit 100 having the configuration shown in FIG. 1 was manufactured by executing steps S11 to S18 in FIG. 4 as an imaging lens unit to be heat-treated.
  • the first and second lens layers 12 and 13 of the lens 10 constituting the imaging lens unit 100 are made of an epoxy UV curable resin, and the load deflection temperature of the resin constituting each of the lens layers 12 and 13 ( ISO75 A method) is 170 ° C., and the decomposition temperature is about 320 ° C.
  • Post cure for the first and second lens layers 12 and 13 was performed at 200 ° C. for 1 hour.
  • the glass substrate 11 has a thickness of 0.3 mm, and the upper surface resin corresponding to the lens contact portion (holding member 61d, fixing member 62d) of the holder molding die (first and second dies 51, 52).
  • the thickness of the layer (first lens layer 12) is 0.12 mm
  • the thickness of the lower resin layer (second lens layer 13) corresponding to the lens contact portion of the holder molding die is 0.05 mm
  • the outer shape was a square shape with a side of 2.0 mm.
  • the holder member 40 constituting the imaging lens unit 100 is made of LCP (liquid crystal polymer) resin, the load deflection temperature (ISO75 A method) of the resin constituting the holder member 40 is 277 ° C., and the melting point is 320 ° C. .
  • the shape of the lens contact portion is such that the upper surface side (fixing member 62d) has an outer diameter of 1.26 mm and an inner diameter of 1.00 mm, and the lower surface side (holding member 61d) has an outer diameter of 1.
  • the level difference such as the depth of the recess 12r or the mark 12s existing on the surface of the lens 10 before and after the heat treatment was measured by an image three-dimensional shape measuring machine.
  • the aspherical shapes of the first and second optical surfaces 12d and 13e were measured with an ultra-high precision three-dimensional shape measuring instrument for the first optical surface 12d that is easily affected.
  • the aspherical shape error is a level where the absolute value of the PV value (Peak to Bottom value: difference between the maximum value and the minimum value) is less than 0.1 ⁇ m, and the absolute value of the PV value is 0.1 ⁇ m or more and 0 Those with a thickness of less than 3 ⁇ m were evaluated as having a level that does not affect the performance in practice, but those with an absolute PV value of 0.3 ⁇ m or more are considered to have a practical problem.
  • the first optical surface 12d of the lens 10 before forming the holder member 40 has no shape error. That is, as a result of measurement with an ultra-high precision three-dimensional shape measuring machine, the difference in actual shape from the design value was 0 ⁇ m in terms of PV value.
  • the holder member 40 was formed on the lens 10 by insert molding (steps S15 to S18 in FIG. 4).
  • the depression 12r that is a contact portion with the holding member 61d and the fixing member 62d of the molds 51 and 52 and its surroundings are measured using an image three-dimensional shape measuring machine.
  • the level difference was measured.
  • the aspherical shape of the first optical surface 12d of the lens 10 was measured using an ultra-high precision three-dimensional shape measuring machine.
  • the imaging lens unit 100 is heated in the thermostat 80 of FIG. 9, and the level difference between the mark 12s of the depression 12r that is a contact portion and its surroundings is again measured by the image three-dimensional shape measuring machine. Was measured.
  • the aspherical shape of the first optical surface 12d after the heat treatment of the lens 10 was measured using an ultrahigh precision three-dimensional shape measuring machine.
  • the level difference between the depression 12r of the lens 10 before the heat treatment and its surroundings is about 20 ⁇ m, and the aspherical shape error of the first optical surface 12d is about 1 ⁇ m in terms of PV value.
  • the imaging lens unit 100 having the excellent first and second optical surfaces 12d and 13e could be manufactured by annealing the lens 10 and the like.
  • the level difference between the contact mark 12s and the surrounding area is 3 ⁇ m, and the aspherical shape error is a level that does not affect practical use. It was. That is, the imaging lens unit 100 having the excellent first and second optical surfaces 12d and 13e was able to be manufactured by the annealing of the lens 10 or the like, although some traces 12s remained.
  • the level difference between the contact portion mark 12s and the surrounding area is all.
  • the aspherical surface shape error was 0 ⁇ m, and there was no problem at all. That is, the imaging lens unit 100 having the excellent first and second optical surfaces 12d and 13e could be manufactured by annealing the lens 10 and the like.
  • the level difference between the contact portion mark 12s and the surrounding area is 5 ⁇ m, and the aspherical shape error is a level that does not affect practical use. It was. That is, the imaging lens unit 100 having the excellent first and second optical surfaces 12d and 13e was able to be manufactured by the annealing of the lens 10 or the like, although some traces 12s remained.
  • the imaging lens unit 100 having the excellent first and second optical surfaces 12d and 13e could be manufactured by annealing the lens 10 and the like.
  • the level difference between the contact portion mark 12s and the surrounding area is 3 ⁇ m, and the aspherical shape error is a level that does not affect practical use. It was. That is, the imaging lens unit 100 having the first and second optical surfaces 12d and 13e having a satisfactory level can be manufactured by annealing the lens 10 or the like in a range in which the trace 12s remains slightly but can be practically used. did it.
  • the resin holder member 40 that positions and holds the lens 10 inside can be formed.
  • the surfaces of the first and second lens layers 12 and 13 of the lens 10 are deformed by the molds 51 and 52, and the first and second optical surfaces 12d and 13e of the first and second lens layers 12 and 13 are formed.
  • the indentation 12r and the like may remain in the first and second lens layers 12 and 13 as distortion that affects the lens, but the distortion as described above is released by heating the lens 10 and the holder member 40. Therefore, the first and second optical surfaces 12d and 13e of the lens 10 can be returned to the original optical accuracy. That is, even if the lens 10 is deformed when the holder member 40 is molded, the imaging lens unit 100 can be provided in which deformation of the lens 10 due to molding of the holder member 40 is suppressed.
  • the lens 210 incorporated in the holder member 40 is a combined lens, and includes a first lens element 212, a second lens element 213, and a diaphragm 215 sandwiched therebetween. .
  • the first lens element 212 has a pair of optical surfaces 12d and 12e, and is formed of, for example, a curable resin having reflow heat resistance.
  • the second lens element 213 has a pair of optical surfaces 13d and 13e, and is formed of a curable resin having reflow heat resistance, for example.
  • the lens 210 and the holder member 40 are heated, so that the lens is formed when the holder member 40 is molded. Since the distortion formed in the elements 212 and 213 can be released, the optical surfaces 12d and 13e of the lens 210 can be returned to the original optical accuracy.
  • the holding member 361 d provided in the back of the first molding portion 61 is a cylindrical protrusion, and the end surface 361 e that is a contact surface is the second optical of the lens 10. It has the same or substantially the same curvature as the surface 13e, and is configured to contact the second optical surface 13e (see FIG. 1A) of the lens 10 in a planar shape.
  • the end surface 361e of the holding member 361d and the second optical surface 13e of the lens 10 are in close contact with each other in a planar shape, and the fluid resin MP can be prevented from leaking to the second optical surface 13e in the molding stage shown in FIG. 11B.
  • the opening OP ⁇ b> 2 can be formed in the holder member 40.
  • the fixing member 362d provided at the back of the second molding portion 62 is a cylindrical protrusion, and the end surface 362e that is a contact surface is the same as the first optical surface 12d of the lens 10. Alternatively, they have substantially the same curvature, and are configured to come into contact with the first optical surface 12d (see FIG. 1A) of the lens 10 in a planar shape. As a result, the end surface 362e of the fixing member 362d and the first optical surface 12d of the lens 10 are brought into close contact with each other in a planar shape, and the flowing resin MP can be prevented from leaking to the first optical surface 12d. As a result, the holder member 40 An opening OP1 can be formed in the opening.
  • the holder member 40 can be obtained by heating the lens 10 and the holder member 40. Since the distortion formed in the lens 10 at the time of molding can be released, the first and second optical surfaces 12d and 13e of the lens 10 can be returned to the original optical accuracy.
  • the first holder portion 461 of the first mold 51 is inserted into the concave portion of the first molding portion 461 by injection molding using a molding portion (not shown). 40A is formed.
  • the lens 10 is not shown in detail, but has a slight gap with the inner surface (inner wall) of the side wall of the first holder portion 40A, and the bottom portion of the first holder portion 40A. While being supported by 42, the optical surface is positioned laterally so as to be aligned with the center of the holder opening. Note that when the lens 10 is set on the first holder portion 40A embedded in the first molding portion 61, an insert jig 70 shown in FIG. 6 is used.
  • the transfer surface 62a for forming the upper part of the holder member 40 is formed in the second forming part 62 on the second mold 52 side. Further, the second molding portion 62 is formed with a cylindrical fixing member 62d that prevents the flowing resin MP from flowing into the space S2 adjacent to the first optical surface 12d of the lens 10.
  • the first frame surface 10a of the lens 10 is covered with a resin by filling a fluid resin MP to be a material of the holder member 40 into a cavity CA2 that is a molding space.
  • the 2nd holder part 40B is shape
  • the first optical surface 12d is affected by the heat of the resin during the molding of the second holder portion 40B, and deforms at the location of the fixing member 62d provided in the second molding portion 62, so that the optical performance is improved. There is concern about the deterioration. However, since the lens 10 and the holder member 40 are heated after the first holder part 40A and the second holder part 40B are molded, the distortion formed in the lens 10 when the holder member 40 is molded can be released. The first optical surface 12d of the lens 10 can be returned to the original optical accuracy.
  • the first holder portion 40A which is a resin body constituting a part of the holder, is arranged in the mold. Since the holder portion to be molded after the lens arrangement on the lens is less than that in the above-described embodiment, the distortion generated in the lens 10 can be reduced in the first place. Further, since the second optical surface 13e is in contact with the first holder portion 40A, which is a resin, it is not affected by heat during the molding of the second holder portion 40B. Accordingly, the second optical surface 13e is not deformed as generated in the first optical surface 12d when the second holder portion 40B is molded, and the optical performance is maintained. In addition, since such deformation does not occur, the optical performance is maintained even after the heat treatment.
  • the shapes and structures of the lenses 10 and 210 are examples, and can be changed as appropriate.
  • the lens 10 does not need to have a prismatic shape, and can have a cylindrical shape or the like.
  • the lens 10 is held in the holder member 40.
  • accessory parts such as an IR cut filter and a height adjustment plate.
  • the imaging lens unit 100 including the heat treatment can be subjected to heat treatment, so that the distortion applied to the lens 10 when the holder member 40 is molded can be released and restored or restored to the original state.
  • the vertical mold apparatus moves the second mold 52 in the vertical direction, but it may be a horizontal mold apparatus in which the movable mold moves in the left-right direction. In this case, in order to prevent the lens 10 or the like from falling, it is necessary to suck and hold the lens 10 or the like from at least one mold.
  • thermoplastic resin is used as the resin material constituting the holder member.
  • a curable resin such as a thermosetting resin can also be used.
  • a plurality of molding portions may be provided on the mold, and holder molding may be performed simultaneously on a plurality of lenses.
  • a member for alignment in each molding part it is not necessary to arrange a member for alignment in each molding part, and a common alignment member may be used for a plurality of molding parts.

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Abstract

　ホルダーの成形によるレンズの変形を抑えることができる撮像レンズユニットの製造方法を提供する。　レンズ１０を内部に位置決めして保持する樹脂製のホルダー部材４０を形成することができる。この際、金型５１，５２によってレンズ１０の第１及び第２レンズ層１２，１３の表面が変形され、第１及び第２レンズ層１２，１３の第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅに影響を与えるような歪みとして窪み１２ｒ等が第１及び第２レンズ層１２，１３に残る可能性があるが、レンズ１０及びホルダー部材４０を加熱処理することにより上記のような歪みを解放することができるので、レンズ１０の第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅを元のような光学的精度を有する状態に戻すことができる。

Description

撮像レンズユニットの製造方法、及び、撮像レンズユニット
　この発明は、ホルダー内にレンズを組み込んだ撮像レンズユニットの製造方法、及び、撮像レンズユニットに関する。
　携帯電話機等に組み込まれる撮像レンズユニットは、結像用の光学レンズの周囲をホルダーによって保持する構造を有している。光学レンズのホルダーへの組み付けは、非常に位置決め精度が厳しく、画像認識技術を取り入れた自動組立システムで行われるのが通常である。しかし、かかるシステムは、非常に高価であるのとともに、ホルダーへのレンズの挿入工程やホルダーへのレンズの接着工程等に工程を分けて製造ラインが構成されるため非常に広い敷地を必要とし、レンズの種類変更ごとに行われる設備の交換が非常に大掛かりになり、多くの工数が必要となる。
　このような不具合を解決するための製造方法として、光学ガラスレンズと絞りとを予め金型内で位置決めしてセットしたのち、光学ガラスレンズ等の周囲に射出成形にてホルダーを形成することで、撮像レンズユニットを一括して組み立てる技術が知られている（特許文献１参照）。
　上記特許文献１の製造方法では、ホルダーの開口に相当する部分に樹脂が流れ込まないように、成形用の金型において、開口によって露出する光学面の周辺部に当接する樹脂制限部材を設ける必要がある。このような樹脂制限部材の押圧力が不十分であると光学面に樹脂が流れ込むので、所定以上の大きさの押圧力で樹脂制限部材をレンズに当接させる必要がある。もちろん、樹脂制限部材の押圧力が大きすぎると光学ガラスレンズが変形し又は破損するという問題があるため、樹脂制限部材の押圧力は適切に調整される必要がある。しかしながら、樹脂制限部材の押圧力が適切であっても、ホルダー内に光学ガラスレンズではなくプラスチックレンズを保持する場合、樹脂制限部材によって僅かな応力でプラスチックレンズの当接部分に陥没するような変形が生じてしまい、その影響が光学面に及ぶことが分かってきた。特に、熱で溶融させた樹脂を用いてホルダーを成形する場合、ホルダー成形時の熱の影響を受けて、プラスチックレンズが軟化するものと考えられ、上記問題が顕著に生じる。また、この問題は、プラスチックレンズを光硬化性樹脂や熱硬化性樹脂等のエネルギー硬化性樹脂によって構成している場合にも生じることが判明した。
特開２００９－３００６２６号公報
　本発明は、上記背景技術の課題に鑑みてなされたものであり、ホルダーをレンズとともに成形する撮像レンズユニットであって、ホルダーの成形によるレンズの変形を抑えることができる撮像レンズユニットの製造方法を提供することを目的とする。
　また、本発明は、ホルダーの成形によるレンズの変形を抑えた撮像レンズユニットを提供することを目的とする。
　本発明に係る撮像レンズユニットの製造方法は、ホルダー部材の少なくとも一部を成形するための成形空間を有する金型内に、少なくとも一部に樹脂を含むレンズを位置決めして配置するとともに、成形空間内に樹脂を充填して固化させることにより、レンズを内部に一体的に保持するホルダー部材を形成する工程と、ホルダー部材に保持されたレンズを加熱処理することにより、ホルダー部材の形成によって発生したレンズの歪みを解放する工程とを備える。
　上記製造方法によれば、レンズを内部に位置決めして保持する樹脂製のホルダー部材を形成することができる。この際、金型によってレンズの表面が変形され、レンズの光学面に影響を与えるような歪みがレンズに残る可能性があるが、レンズ及びホルダー部材を加熱処理することにより上記のような歪みを解放することができるので、レンズの光学面を元のような光学的精度を有する状態に戻すことができる。つまり、ホルダー部材の成形に際してレンズが変形してもこれを元に戻すことにより、ホルダー部材の成形によるレンズの変形を抑えた撮像レンズユニットを提供することができる。
　本発明の具体的な側面では、上記製造方法において、レンズが、基板とレンズ層とを含む複合型レンズであり、レンズ層が樹脂製である。この場合、ホルダー部材の成形に際してレンズ層が変形するが、レンズ及びホルダー部材を加熱処理することによりレンズ層を変形前の略元の状態に復元できる。
　本発明の別の側面では、レンズが、複数のレンズ要素を一体化した組レンズであり、複数のレンズ要素のうち少なくとも１つのレンズ要素が、樹脂製である。この場合、ホルダー部材の成形に際して少なくとも１つのレンズ要素が変形するが、レンズ及びホルダー部材を加熱処理することによりレンズ要素を変形前の略元の状態に復元できる。
　本発明のさらに別の側面では、レンズが、エネルギー硬化性の樹脂を用いて形成されている。この場合、金型によるレンズの変形がホルダー部材の成形によってレンズを構成するエネルギー硬化性の樹脂に歪みとして閉じ込められるが、加熱処理によって解放することができる。
　本発明のさらに別の側面では、レンズが、熱可塑性の樹脂を用いて形成されている。この場合、金型によるレンズの変形がホルダー部材の成形によってレンズを構成する熱可塑性の樹脂に歪みとして閉じ込められるが、加熱処理によって解放することができる。
　本発明のさらに別の側面では、ホルダー部材が、ＬＣＰ(Liquid Crystal Polymer)樹脂及びＰＰＡ(Polyphthalamide)樹脂の少なくとも一方で形成されている。この場合、撮像レンズユニットをリフロー工程で処理することが容易になる。
　本発明のさらに別の側面では、金型が、レンズの表面に設けた少なくとも１つの光学面に樹脂が流入することを阻止する少なくとも１つの当接部材を有する。この場合、当接部材によってレンズの光学面に歪みが残る可能性があるが、レンズ及びホルダー部材の加熱処理により、レンズの光学面を略元の状態に戻すことができる。
　本発明のさらに別の側面では、少なくとも１つの当接部材が、光学面を避けて光学面の外側に当接する。この場合、光学面の外側が変形し、この変形がレンズの光学面に歪みを発生させる可能性があるが、生じた歪みを加熱処理で解放することができる。
　本発明のさらに別の側面では、少なくとも１つの当接部材は、光学面と略同一の形状を有し光学面に当接する。この場合、当接部材によってレンズの光学面に直接歪みを発生させる可能性がある。
　本発明のさらに別の側面では、上記加熱処理が、レンズの樹脂部分の荷重撓み温度（ＩＳＯ７５Ａ法）より２０℃低い下限温度以上で、かつ、レンズの樹脂部分の分解温度又は融点である上限温度よりも低い温度範囲で行われる。この場合、レンズの歪みを解放できる程度に軟化させることができ、過剰な軟化によるレンズの破損を防止できる。
　本発明のさらに別の側面では、上記加熱処理が、レンズの使用環境温度の上限である２６０℃以下の温度範囲で行われる。この場合、レンズの破損を確実に防止することができる。
　本発明のさらに別の側面では、ホルダー部材の荷重撓み温度が、レンズの樹脂部分の荷重撓み温度よりも高い。この場合、ホルダー部材の変形を防止しつつレンズの歪みを解放することができる。
　本発明のさらに別の側面では、金型内にレンズを配置する前に、ホルダーの一部を構成する樹脂体が金型内に配置され、樹脂を金型内に充填して固化させることにより、固化された樹脂と樹脂体とが接合しホルダー部材を形成する。金型へのレンズ配置前にホルダーの一部を構成する樹脂体を配置しておくことで、金型内へのレンズ配置後に成形するべきホルダー部分が少なくなるため、レンズに発生する歪みを少なくすることができる。
　本発明に係る撮像レンズユニットは、第１光学面と第２光学面とを有するレンズと、レンズを金型内に配置した状態でレンズの周辺に樹脂を供給して固化又は硬化させることで形成され、レンズを内部に一体的に保持するホルダー部材とを備え、レンズが、ホルダー部材に保持された状態で加熱処理されている。
　上記撮像レンズユニットでは、レンズを内部に一体的に保持するホルダー部材を形成する際に金型によってレンズの表面が変形され、レンズの光学面に影響を与えるような歪みがレンズに残る可能性があるが、レンズが、ホルダー部材に保持された状態で加熱処理されているので、レンズの光学面を元のような光学的精度を有する状態に戻すあるいは近づけることができ、ホルダー部材の成形によるレンズの変形を抑えた撮像レンズユニットを提供することができる。
　本発明の具体的な側面では、上記撮像レンズユニットおいて、レンズが、第１光学面と第２光学面との少なくとも一方に樹脂が流入することを阻止するために金型に設けた当接部材の当接痕を有する。この場合、当接痕は、上記加熱処理によってほぼ平らな状態に戻っており、レンズの光学面は、元のような光学的精度を有する状態に戻っている。
図１Ａは、第１実施形態に係る撮像レンズユニットの構造を示す側方断面図であり、図１Ｂは、撮像レンズユニットの斜視図である。 図２Ａ及び２Ｂは、ホルダー部材の成形によるレンズの光学面の劣化について説明する部分拡大断面図であり、図２Ｃは、光学面等の修復を説明する部分拡大断面図である。 図３Ａは、レンズの当初の形状精度を説明する図であり、図３Ｂは、ホルダー部材中に組み込み後のレンズの形状精度を説明する図であり、図３Ｃは、加熱処理後のレンズの形状精度を説明する図である。 図１に示す撮像レンズユニットの製造手順を説明するフロー図である。 図５Ａ～５Ｄは、レンズの製造工程を説明する図である。 撮像レンズユニットの製造工程の一部を説明する図である。 図７Ａは、製造装置におけるキャビティの形成を説明する断面図であり、図７Ｂは、ホルダー部材の成形を説明する断面図である。 図８Ａは、製造装置における型開きを説明する断面図であり、図８Ｂは、撮像レンズユニットの取り出しを説明する断面図である。 熱処理のための恒温槽を説明する図である。 第２実施形態の撮像レンズユニットを説明する断面図である。 図１１Ａ及び１１Ｂは、第３実施形態の撮像レンズユニット及びその製造方法を説明する断面図である。 図１２Ａ及び１２Ｂは、第４実施形態の撮像レンズユニット及びその製造方法を説明する断面図である。
〔第１実施形態〕
　以下、図面を参照して、本発明の第１実施形態に係る撮像レンズユニットの構造やその製造方法について説明する。
　〔Ａ．撮像レンズユニットの構造〕
　図１Ａ及び１Ｂに示すように、撮像レンズユニット１００は、内部に収納される光機能部としてのレンズ１０と、レンズ１０を周囲から保持するケース状のホルダー部材４０とを備える。
　ここで、レンズ１０は、例えば多数のレンズを配列したレンズウェハー（ウェハー状母材）からダイシングによって切り出されたものである。レンズ１０は、平面視方形の輪郭を有しており、四角柱状の側面を有している。レンズ１０は、ガラス基板１１が樹脂製の第１レンズ層１２及び第２レンズ層１３で挟まれた構造を有する複合レンズである。
　ガラス基板１１は、光透過性を有する平板である。ガラス基板１１は、ガラスに限らず、樹脂材料等によって形成した基板に置き換えることができる。また、ガラス基板１１は、ＩＲカットフィルター（赤外線カットフィルター）等の機能を付随させたものとすることができる。
　第１レンズ層１２は、光軸ＯＡ周辺の中央部に設けられた円形輪郭のレンズ本体部１２ａと、このレンズ本体部１２ａの周辺に延在する方形輪郭の枠部１２ｂとを有する。レンズ本体部１２ａは、例えば非球面型のレンズ部であり、露出する表側に第１光学面１２ｄを有している。この第１光学面１２ｄとその外側の第１枠面１０ａとは、レンズ１０における第１表面となっている。第１レンズ層１２は、例えばリフロー耐熱性を有する硬化性樹脂で形成される。なお、硬化性樹脂としては、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、放射線硬化性樹脂等が挙げられる。
　第２レンズ層１３も、光軸ＯＡ周辺の中央部に設けられる円形輪郭のレンズ本体部１３ａと、このレンズ本体部１３ａの周辺に延在する方形輪郭の枠部１３ｂとを有する。レンズ本体部１３ａは、例えば非球面型のレンズ部であり、露出する表側に第２光学面１３ｅを有している。この第２光学面１３ｅとその外側の第２枠面１０ｂとは、レンズ１０における第２表面となっている。第２レンズ層１３は、例えばリフロー耐熱性を有する硬化性樹脂で形成される。
　なお、第１レンズ層１２や第２レンズ層１３は、硬化性樹脂に代えて熱可塑性樹脂で形成することもできる。ただし、この場合、第１レンズ層１２や第２レンズ層１３は、後述するホルダー部材４０の成形に際して熱的に安定していることが望ましく、ホルダー成形時の熱で軟化しくにい熱特性を有することが望ましい。
　以上のレンズ１０において、ガラス基板１１と第１レンズ層１２との間には第１絞り１５が設けられている。また、ガラス基板１１と第２レンズ層１３との間には第２絞り１６が設けられている。これらの絞り１５，１６は、第２レンズ層１３側の第２光学面１３ｅ等に干渉せず、ホルダー部材４０の開口ＯＰ１，ＯＰ２の縁に沿った形状を備えた開口を有する輪帯状の部材である。絞り１５，１６は、例えば金属膜や遮光性の樹脂膜で形成されている。遮光性の樹脂膜としては、黒色ペイントや黒色のフォトレジストを用いることができる。
　レンズ１０を収納するホルダー部材４０は、少なくとも後述する加熱処理に耐え得る耐熱性を有する樹脂からなる。ホルダー部材４０は、好ましくは、例えばリフロー耐熱性を有する熱可塑性樹脂（例えばＬＣＰ、ＰＰＡ等）で形成されている。ホルダー部材４０は、方形板状の輪郭を有する上部４１と、方形板状の輪郭を有する底部４２と、方形筒状の輪郭を有する側壁部４３とを備える。ホルダー部材４０の内部には、レンズ１０を嵌め込んで保持するための四角柱状の収納空間ＨＳが形成されている。ホルダー部材４０は、後に詳述するが、樹脂の射出成形によって一体成形され、一体的な単一部材として形成される。なお、レンズ１０及びホルダー部材４０がリフロー耐熱性を有する材料で形成されることにより、耐熱性を有する撮像レンズユニット１００をリフロー工程で処理することが可能となる。
　ホルダー部材４０のうち上部４１は、収納空間ＨＳ内に保持されたレンズ１０の上側の第１枠面１０ａに対向してレンズ１０の光軸ＯＡに沿った上方向への移動を制限している。底部４２は、レンズ１０の下側の第２枠面１０ｂに対向してレンズ１０の光軸ＯＡに沿った下方向への移動を制限している。側壁部４３は、レンズ１０の４つの側面１０ｃに対向してレンズ１０の光軸ＯＡに垂直な横方向に関する移動を制限している。このように、単一の部材であるホルダー部材４０が、その上部４１、底部４２、及び、側壁部４３でレンズ１０に密着しているため、ホルダー部材４０に対するレンズ１０の移動を確実に防止することができる。
　上部４１の中央には、円形の開口ＯＰ１が形成されている。この開口ＯＰ１を囲む環状の縁部４０ｉは、レンズ１０の第１光学面１２ｄの周囲を遮蔽するように配置されることにより、一種の絞りとして機能している。また、底部４２の中央には、円形の開口ＯＰ２が形成されている。この開口ＯＰ２を囲む環状の縁部４０ｊは、レンズ１０の第２光学面１３ｅの周囲を遮蔽するように配置されることにより、一種の絞りとして機能している。
　なお、レンズ１０の表面のうち、最終的に露出する第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅ、及び、ホルダー部材４０の成形時に金型が接する第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅ近傍の領域を除いた表面は、ホルダー部材４０の射出成形に際して、固化前の液体状の樹脂に接することになる。このため、樹脂が固化することによって、例えばレンズ１０の第１枠面１０ａにホルダー部材４０の上部４１の内面４０ｅが付着した状態となっている。また、レンズ１０の第２枠面１０ｂに底部４２の内面４０ｆが付着した状態となっている。特に、レンズ１０の表面は樹脂製であり、例えばレンズ１０の第１枠面１０ａとホルダー部材４０の上部４１の内面４０ｅとは、ホルダー部材４０の射出成形の際の熱によってレンズ１０の第１枠面１０ａの表面が軟化し互いに溶着によって強固に接合されることになり、接着剤を用いることなく直接接合された状態となる。同様に、レンズ１０の第２枠面１０ｂとホルダー部材４０の底部４２の内面４０ｆと、並びに、レンズ１０の側面１０ｃとホルダー部材４０の側壁部４３の内面４０ｇとが、接着剤を用いることなく直接接合された状態となる。
　このような構成を備える撮像レンズユニット１００は、ホルダー部材４０がレンズ１０の周囲に隙間なく密着しているため、レンズ側面からの光の入射に起因するゴーストやフレアーの発生を防止することができる。また、レンズ１０の側面１０ｃに不要な隙間がないため、撮像レンズユニット１００が小型化され、撮像装置等の最終製品に装着することを想定した場合に要求される外観仕様を満たしやすくなる。従来型のホルダーのような離型時の変形に起因する寸法精度の悪化も抑制される。
　なお、以上の説明では、レンズ１０が複合レンズであるとしたが、レンズ１０全体を単一の樹脂材料で形成することもできる。
　〔Ｂ．レンズの光学面の劣化と修復〕
　図２Ａ及び２Ｂを参照して、レンズ１０の第１光学面１２ｄの劣化について説明する。ホルダー部材４０は、上述のように樹脂の射出成形によって一体成形されるので、レンズ１０の第１光学面１２ｄと第１枠面１０ａとの間の狭い環状の境界部１０ｍには、成形の際に、成形用の金型５２から延びる固定部材６２ｄの先端の端面６２ｅが当接する。固定部材６２ｄは、第１光学面１２ｄ側に流動樹脂が流れ込むことを防止しており不可欠的なものであるが、樹脂漏れを防止する観点から固定部材６２ｄを所定以上の圧力で境界部１０ｍに押し付ける必要があり、ホルダー成形時の樹脂の熱の影響も付加されて、図２Ｂに示すように境界部１０ｍに陥没したような浅い窪み１２ｒが形成される。この窪み１２ｒは、元の表面レベルＳＯよりも数μｍ～数１０μｍ程度低くなって周辺との間に段差を形成している。窪み１２ｒ自体は、第１光学面１２ｄの外側にあり、レンズ１０の性能に直接影響しない。しかしながら、発明者の検討により、窪み１２ｒの発生が第１光学面１２ｄの形状精度すなわち光学精度に影響していることが分かってきた。具体的には、レンズ１０をホルダー部材４０内に封入することによって第１光学面１２ｄの形状精度が劣化し、窪み１２ｒが深くなるほどこれに隣接する第１光学面１２ｄの形状精度の劣化が著しくなることが判明した。第１光学面１２ｄの形状精度の劣化は、撮像レンズユニット１００の仕様により許容される場合もあるが、撮像レンズユニット１００に要求される光学的仕様のレベルが益々高くなっていることを鑑みれば、第１光学面１２ｄの形状変形を極力抑えることが望ましい。なお、上記のような窪み１２ｒは、樹脂温度や金型温度を低下させることでもある程度浅くすることはできるが、射出成形時の樹脂の流動性が下がり、ホルダー部材４０の外観不良等の別の問題が発生するため、樹脂温度や金型温度を低くすることで光学面の形状精度の劣化を防ぐことは難しい。
　窪み１２ｒが深くなると第１光学面１２ｄの形状精度が劣化する理由は、射出成形用の金型５２の固定部材６２ｄの端面６２ｅからの押圧力によって、加熱された第１レンズ層１２が境界部１０ｍで弾性変形し、境界部１０ｍの周囲にも応力によって変形が拡大し、レンズ本体部１２ａの第１光学面１２ｄが全体的に変形するためであると考えられる。このような変形は、ホルダー成形後に撮像レンズユニット１００として成形物を金型から取り出した後も、境界部１０ｍの窪み１２ｒや第１光学面１２ｄの微小な形状変化として残る。つまり、第１レンズ層１２は、ホルダー部材４０の射出成形時に一時的に高温にさらされ徐々に冷却されるが、冷却後に金型５２から取り出されても、固定部材６２ｄの先端形状に対応する窪み１２ｒが残ったままとなり、窪み１２ｒにおける形状変化が拡散して第１光学面１２ｄの微小な形状変化として残る。
　第１光学面１２ｄの微小な形状変化は、金型５２からの応力よる変形が履歴として残ったものである。したがって、ホルダーを成形することによって得られた撮像レンズユニット１００に熱を加えることで、第１レンズ層１２を、図２Ｃに示すように、境界部１０ｍに形成された窪み１２ｒを元に近い平坦な痕１２ｓに戻すことで、第１光学面１２ｄの微小な形状変化も解消して、元の形状精度を有する第１光学面１２ｄに復帰するものと考えられる。本実施形態では、レンズ１０の周囲に射出成形によってホルダー部材４０を形成した後に、得られた撮像レンズユニット１００を一定時間以上加熱し、第１レンズ層１２の境界部１０ｍやその周辺の歪みを解放することとした。
　図３Ａは、ホルダー部材４０を成形する前におけるレンズ１０の第１光学面１２ｄの状態を示しており、縦軸は第１光学面１２ｄの形状収差を示し、横軸は第１光学面１２ｄの光軸ＯＡからの距離又は位置を示している。図からも明らかなように、第１光学面１２ｄは殆ど収差のない状態となっている。図３Ｂは、ホルダー部材４０を成形した直後におけるレンズ１０の第１光学面１２ｄの状態を示している。図からも明らかなように、第１光学面１２ｄは、特に周辺部で急激に増大するような収差を有している。図３Ｃは、撮像レンズユニット１００に対して一定時間以上の加熱処理を施した後におけるレンズ１０の第１光学面１２ｄの状態を示している。図からも明らかなように、第１光学面１２ｄは、元のように殆ど収差のない状態となっている。なお、一点鎖線は加熱処理を施す前の状態を参考として示したものである。
　実際に作製した撮像レンズユニット１００を顕微鏡で観察すると、加熱処理前は、図２Ｂに示すように境界部１０ｍに比較的目立つ窪み１２ｒが存在したが、加熱処理後は、図２Ｃ示すように境界部１０ｍの位置において略元の形に近い平坦な痕１２ｓになっていた。
　以上では、レンズ１０の第１光学面１２ｄの劣化とその回復について説明したが、第２光学面１３ｅも、ホルダー部材４０の射出成形によって同様に変形する。第２光学面１３ｅの変形も、上記のような加熱処理によって略消滅させることができる。よって、第２光学面１３ｅの形状精度を回復することができる。つまり、ホルダー部材４０の射出成形後に、撮像レンズユニット１００を加熱処理することで、レンズ１０の光学性能を略元の状態に戻すことができる。
　レンズ１０の歪みを解放するための加熱処理は、レンズ１０を構成する第１レンズ層１２及び第２レンズ層１３の熱的特性を考慮して行う。具体的には、加熱処理は、第１及び第２レンズ層１２，１３を構成する樹脂材料の荷重撓み温度より２０℃低い下限温度以上で、かつ、第１レンズ層１２及び第２レンズ層１３の樹脂部分の分解温度又は融点である上限温度よりも低い温度範囲で行われる。ここで、荷重撓み温度は、ＩＳＯ７５　Ａ法によって与えられるものとする。なお、第１及び第２レンズ層１２，１３が異なる樹脂材料で形成されている場合、高い方の荷重撓み温度より２０℃低い値を下限温度とし、低い方の分解温度又は融点を上限温度とする。加熱処理の温度を第１及び第２レンズ層１２，１３を構成する樹脂材料の荷重撓み温度より２０℃低い下限温度以上とすることで、レンズ１０をその歪みが解放される程度に軟化させることができる。また、加熱処理の温度を、レンズの樹脂部分の耐熱温度である分解温度又は融点（通常は、分解温度及び融点のうち低い方の温度）を上限温度とし、この上限温度よりも低くすることで、過剰な軟化によってレンズ１０が破損することを防止できる。
　レンズ１０の歪みを解放するための加熱処理は、レンズ１０の使用環境温度の上限である２６０℃以下の温度範囲で行われることが望ましい。撮像レンズユニット１００に組み込まれるレンズ１０は、その仕様上、使用環境温度の上限が２６０℃となっているが、このような上限の２６０℃以下の温度範囲で加熱処理を行うことで、レンズ１０の性能が劣化することをより確実に防止できる。また、上記加熱処理は、レンズ１０の歪みをより容易かつ十分に解放するために、レンズ樹脂の荷重撓み温度以上で行うことが好ましい。
　レンズ１０の歪みを解放するための加熱処理は、ホルダー部材４０の熱的特性を考慮して行う必要もある。すなわち、上記加熱処理は、ホルダー部材４０を構成する樹脂の耐熱温度（分解温度又は融点、通常は、分解温度及び融点のうち低い方の温度）よりも低い温度で行われる。また、ホルダーの寸法精度を考慮すると、ホルダー部材４０を構成する樹脂として、その荷重撓み温度がレンズ１０の第１及び第２レンズ層１２，１３の荷重撓み温度よりも高いものを使用することが好ましい。前者が後者よりも高いほど、加熱処理に伴うホルダー部材の寸法安定性が増し、加熱処理温度の設定にも制約が少なくなる。より好ましくは、前者を後者よりも５０℃以上高くすることが好ましい。ホルダー部材４０を構成する樹脂の荷重撓み温度が、レンズ１０の第１及び第２レンズ層１２，１３を構成する樹脂の荷重撓み温度よりも高い場合、加熱処理の下限温度は、結果的に、第１及び第２レンズ層１２，１３の荷重撓み温度のみを考慮すればよくなる。
　以上の加熱処理を行うことでレンズ１０の歪みが解放されるので、ここで撮像レンズユニットの検査を行うことにより、所期の光学性能が得られているかどうかを的確に把握することができる。そして、規定の光学性能を満たす撮像レンズユニットに対して、リフロー処理を行って撮像素子を実装することで、良好な性能を有する撮像ユニットを得ることができる。
　〔Ｃ．撮像レンズユニットの製造工程〕
　以下、図４のフローチャート等を参照して、撮像レンズユニット１００の製造方法等について説明する。
　図１Ａ等に示す撮像レンズユニット１００の作製のため、まず、図５Ａ～５Ｃに示す形状転写工程によってウェハーレンズ１１０が成形される（図４のステップＳ１１）。
　まず、図５Ａに示すように、転写型３０上に樹脂材料１３２を塗布し、適当な間隔となるようにガラス基板３１の表側の表面に対して転写型３０を押圧する。その後、不図示のＵＶ発生装置により紫外線を照射させて間に挟まれた樹脂材料１３２を硬化させる。これにより、樹脂材料１３２に転写型３０の転写面３０ａ，３０ｂが転写され、硬化が進行した樹脂材料１３２に多数の第１表面（図１Ａに示す第１レンズ層１２の第１光学面１２ｄ及び第１枠面１０ａ）が形成される。これにより、多数の第１レンズ層１２を含んで構成される第１樹脂層３２が形成される。なお、ガラス基板３１の表側の表面には、絞り１５として予め金属膜や樹脂膜が成膜され（又は貼り付けられ）ている。
　その後、図５Ｂに示すように、転写型３０から第１樹脂層３２とガラス基板３１とを一体として離型し、ウェハーレンズ１１０となるべき中間体１１０ｍが作製される。この中間体１１０ｍのガラス基板１１の裏側の表面に対しても図５Ａに示す樹脂の供給及び型面の転写と同様の処理が行われ、図５Ｃに示すようなウェハーレンズ１１０が作製される。つまり、ウェハーレンズ１１０の第２樹脂層３３は第１樹脂層３２と同様に形成される。この第２樹脂層３３は、図１Ａに示す第２レンズ層１３の第２光学面１３ｅ及び第２枠面１０ｂをそれぞれ含む多数の第２表面を有する。
　次に、真空オーブン（不図示）を用いて１００～２００℃で３０分～１時間程度の加熱処理を行うポストキュア（postcure）処理を施す（図４のステップＳ１２）。このようなポストキュア処理により、第１樹脂層３２や第２樹脂層３３の硬化反応をより完全にすることができ、第１樹脂層３２や第２樹脂層３３が例えばエポキシ系樹脂等で形成される場合、硬化時間を短縮することができる。
　次に、成膜装置（不図示）を用いてウェハーレンズ１１０の表面に光機能膜の成膜処理を施す（図４のステップＳ１３）について説明する。ここで、光機能膜としては、例えば反射防止膜や保護膜等があげられる。この成膜工程は、レンズ１０の仕様によっては省略される場合もある。
　上記方法によって成膜処理が施されたウェハーレンズ１１０を、図５Ｃに一点鎖線Ｌで示すようにダイシング（切断）によって個々の素子に切り出すことで、図１Ａ等に示すレンズ１０が取り出される（図４のステップＳ１４）。
　次に、レンズ１０の周囲にレンズ１０を保持するホルダー部材４０を成形する（図４のステップＳ１５～Ｓ１８）。つまり、ホルダー部材を成形するための成形空間を有する金型内にレンズ１０を位置決めして配置するとともに、成形空間内に樹脂を充填して固化させることにより、レンズ１０を内部に一体的に保持するホルダー部材４０を形成する。このように、ホルダー部材を成形するための成形空間を有する金型内にレンズを配置した後に成形空間内に樹脂を充たしてレンズを一体的に保持するホルダーを成形する方法を、本明細書においてはインサート（insert）成形と呼ぶことにする。
　以下、図６等を参照して、インサート成形を利用したホルダー部材４０の成形や撮像レンズユニット１００の作製について具体的に説明する。
　まず、図６に示すように、固定側の第１金型５１と可動側の第２金型５２とを備える金型装置５０を適宜動作させて第２金型５２を退避状態にすることで両金型５１，５２を開状態にするとともに、第１金型５１に設けた第１成形部６１の上方位置にレンズ１０を保持したインサート治具７０を移動させる。インサート治具７０の移動先である第１成形部６１は、第１金型５１のパーティング（parting）面５１ａから突起するように設けられている。なお、この第１成形部６１に対向して、第２金型５２側にはパーティング面５２ａから窪むように第２成形部６２が設けられている。両金型５１，５２の少なくとも一方には図示しない樹脂注入口が設けられている。また、金型５１，５２を加熱するための加熱機構や金型５１，５２を背後から押圧するためのプラテン（platen）等も設けられているが、理解を容易にするため図示を省略している。
　インサート治具７０は、環状の部材であり、中央の貫通孔７１内にレンズ１０を一時的に保持している。インサート治具７０は、不図示の制御駆動装置によって遠隔的に駆動されレンズ１０を搬送する。また、インサート治具７０は、レンズ１０の側面１０ｃに向けて進退する複数の押圧部材を有する流体駆動型のチャック部材７２を内蔵している。インサート治具７０は、レンズ１０の側面１０ｃを複数の方向から押圧することにより、図示のセット状態で貫通孔７１の中心にレンズ１０を支持することができ、後述するリリース状態で貫通孔７１内のレンズ１０を光軸ＯＡ方向に可動な状態とすることができる。インサート治具７０の下部には、第１金型５１と嵌合するためのテーパーを有する環状の嵌合面７３ａが設けられている。
　次に、第１金型５１にインサート治具７０を降下させてインサート治具７０の下部内側の嵌合面７３ａを、第１成形部６１上にテーパーをつけて立設された嵌合部材６１ｇの嵌合面６１ｆと嵌合させる。これにより、インサート治具７０に保持されたレンズ１０の光軸ＯＡと、第１金型５１の第１成形部６１の軸ＡＸとを略一致させることができる。この状態でインサート治具７０をリリース状態に切り替えると、チャック部材７２による把持が解除されたレンズ１０は、下方に移動して第１成形部６１の凹部ＲＥ内に挿入されるとともに、凹部ＲＥ内でアライメントされた状態で保持される（図４のステップＳ１５）。
　この際、レンズ１０は、第１成形部６１の底部に立設された円筒状の保持部材６１ｄ上に支持されるとともに、横方向に位置決めされる。つまり、保持部材６１ｄは、レンズ１０を光軸ＯＡに垂直な方向に関して精密に位置決めするための位置決め部材でもある。さらに、保持部材６１ｄは、レンズ１０の第２光学面１３ｅに樹脂が流入することを阻止する当接部材としても機能している。つまり、保持部材６１ｄは、後述する成形に際して、レンズ１０の第２光学面１３ｅに隣接する空間Ｓ１への流動樹脂ＭＰの流れ込みを阻止する役割も有する。
　保持部材６１ｄによるレンズ１０の支持は、詳細な図示を省略するが、保持部材６１ｄ上面の外周側で行われている。この結果、第２レンズ層１３の第２光学面１３ｅの外側、具体的には第２枠面１０ｂのうち第２光学面１３ｅとの境界に近い環状領域が保持部材６１ｄの端面６１ｅに当接している。ただし、保持部材６１ｄによる支持は、レンズ１０の第２光学面１３ｅの最外縁（有効領域外）とすることもできる。
　なお、第１金型５１には、第１成形部６１の底面中央に連通する排気管５１ｄが形成されている。排気管５１ｄは、金型装置５０に付随する駆動機構によって適当なタイミングで外部に排気可能になっている。第２光学面１３ｅに隣接する空間Ｓ１を減圧することで、保持部材６１ｄ上に載置されたレンズ１０を吸引して保持部材６１ｄ上に所望の吸着力で調心位置決めして固定することができる。
　次に、図７Ａに示すように、第２金型５２を移動させて型締めを行うことによって、第１金型５１と第２金型５２との間にホルダー部材４０用のキャビティ（型空間）ＣＡを形成する（図４のステップＳ１６）。この際、第１金型５１に設けた第１成形部６１と、第２金型５２に設けた第２成形部６２とが嵌合する。ここで、第１成形部６１には、図１に示すホルダー部材４０の裏面４０ｂと外周側面４０ｃとをそれぞれ成形するための転写面６１ｂ，６１ｃが形成されている。また、第２金型５２側の第２成形部６２には、ホルダー部材４０の上面４０ａ等を成形するための転写面６２ａが形成されている。また、第２成形部６２には、レンズ１０の第１光学面１２ｄに隣接する空間Ｓ２への流動樹脂ＭＰの流れ込みを阻止する円筒状の固定部材６２ｄが形成されている。この固定部材６２ｄは、型締めによって成形空間としてのキャビティＣＡを形成した際に、レンズ１０のうち枠部１２ｂの最内周部分に接してレンズ１０を下方に優しく押すことで、レンズ１０をキャビティＣＡ内で安定させてガタツキを防止している。固定部材６２ｄは、レンズ１０の第１光学面１２ｄに樹脂が流入することを阻止する当接部材としても機能している。つまり、固定部材６２ｄは、レンズ１０の第１光学面１２ｄに隣接する空間Ｓ２への流動樹脂ＭＰ（図７Ｂ参照）の流れ込みを阻止する役割も有する。
　なお、第２成形部６２の内周には、微小なテーパーを設けた嵌合面６２ｆが形成されているので、第２成形部６２を第１成形部６１に嵌合させるだけで、第１金型５１の嵌合部材６１ｇの嵌合面６１ｆと第２金型５２の嵌合面６２ｆとが密着し、両成形部６１，６２間で横方向の精密なアライメントが達成される。また、両成形部６１，６２を嵌合させたとき、第１成形部６１の嵌合部材６１ｇの上面６１ｐと第２成形部６２の外周底面６２ｐとが近接又は密着して配置され、これらの面６１ｐ，６２ｐは、ホルダー部材４０の成形に関してパーティングラインのように機能する。以上により、第１成形部６１延いてはレンズ１０に対して第２成形部６２を精密にアライメントすることができる。
　次に、図７Ｂに示すように、成形空間であるキャビティＣＡ中にホルダー部材４０の材料となるべき流動樹脂ＭＰを充填することにより、レンズ１０の第１枠面１０ａ、側面１０ｃ、及び第２枠面１０ｂをそれぞれ樹脂で覆う。そして、温度調節されている金型内で固化させることで、ホルダー部材４０を成形する（図４のステップＳ１７）。これにより、図１Ａに示したような、ホルダー部材４０の開口ＯＰ１，ＯＰ２間にレンズ１０を支持した状態でホルダー部材４０内にレンズ１０を収納して固定した撮像レンズユニット１００が完成する。この際、第１及び第２成形部６１，６２に設けた保持部材６１ｄ及び固定部材６２ｄは、空間Ｓ１，Ｓ２に流動樹脂ＭＰが流れ込むことを防止する結果として、ホルダー部材４０に開口ＯＰ１，ＯＰ２を形成する役割を有する。
　次に、図８Ａに示すように、第２金型５２を第１金型５１から離間させる型開きによって第２金型５２を退避状態にする。その後、図８Ｂに示すように、第１金型５１に設けた不図示のエジェクターピン等を利用して撮像レンズユニット１００を突き出して離型することにより、第１金型５１から完成品としての撮像レンズユニット１００を取り出す（図４のステップＳ１８）。
　次に、図９に示す恒温槽８０を用いて撮像レンズユニット１００に対して加熱処理を行ってレンズ１０の歪みを解放する（図４のステップＳ１９）。図示の恒温槽８０は、断熱壁を有する処理室８１と、処理室８１内の温度を上げるヒーター８２と、処理室８１内の温度を測定する温度センサー８３と、これらを制御する制御装置８５とを備えるオーブンである。なお、恒温槽８０には、窒素等の不活性ガスを循環させる雰囲気調節装置を付随させることができる。
　恒温槽８０の処理室８１内に設置された撮像レンズユニット１００は、制御装置８５による制御のもと、ヒーター８２、及び温度センサー８３により、目的とする温度で所定時間加熱処理される。この恒温槽８０による加熱処理は、ホルダー部材４０の成形時に金型５１，５２の保持部材６１ｄ及び固定部材６２ｄによって形成されたレンズ１０の歪みを解放するためのものである。恒温槽８０による撮像レンズユニット１００の処理温度Ｔは、レンズ１０の第１及び第２レンズ層１２，１３を構成する樹脂材料の荷重撓み温度をＴａとし、当該樹脂材料の耐熱温度（分解温度及び融点のうち低い方）をＴｂとした場合に、Ｔａ－２０℃≦Ｔ＜Ｔｂの範囲とする。処理温度Ｔは、好ましくは、使用環境温度の上限をＴｃとした場合に、Ｔａ－２０℃≦Ｔ≦Ｔｃの範囲とし、さらに好ましくは、Ｔａ≦Ｔ≦Ｔｃの範囲とする。ただし、Ｔｃ＜Ｔｂである。恒温槽８０による撮像レンズユニット１００の処理時間は、レンズ１０の歪みが求められる光学性能を満たすのに必要な量だけ解放され得るような時間以上とし、撮像レンズユニット１００の処理温度が上記加熱処理の下限値であるＴａ－２０℃又はＴａに比較してどの程度大きいかも考慮して適宜の長さに設定する。処理温度がＴａ－２０℃又はＴａよりも大きくなるほど、撮像レンズユニット１００の処理時間を短くすることができる。
　〔Ｄ．具体的な加熱処理〕
　以下、具体的な加熱処理について説明する。まず、加熱処理の対象である撮像レンズユニットとして、図１に示す構成を有する撮像レンズユニット１００を、図４のステップＳ１１～Ｓ１８を実行することにより作製した。ここで、撮像レンズユニット１００を構成するレンズ１０の第１及び第２レンズ層１２，１３は、エポキシ系ＵＶ硬化性樹脂製であり、各レンズ層１２，１３を構成する樹脂の荷重撓み温度（ＩＳＯ７５　Ａ法）は１７０℃であり、分解温度は約３２０℃である。第１及び第２レンズ層１２，１３に対するポストキュアは、２００℃で１時間とした。また、ガラス基板１１の厚みは０．３ｍｍ、ホルダー成形用金型（第１及び第２金型５１，５２）のレンズ当接部（保持部材６１ｄ、固定部材６２ｄ）に対応する部分の上面樹脂層（第１レンズ層１２）の厚みは０．１２ｍｍ、ホルダー成形用金型のレンズ当接部に対応する部分の下面樹脂層（第２レンズ層１３）の厚みは０．０５ｍｍ、レンズ１０の外形は一辺が２．０ｍｍの正方形形状とした。一方、撮像レンズユニット１００を構成するホルダー部材４０は、ＬＣＰ（液晶ポリマー）樹脂製であり、ホルダー部材４０を構成する樹脂の荷重撓み温度（ＩＳＯ７５　Ａ法）は２７７℃、融点は３２０℃である。また、ホルダー成形用金型としては、レンズ当接部の形状が、上面側（固定部材６２ｄ）が外径１．２６ｍｍ、内径１．００ｍｍの環状、下面側（保持部材６１ｄ）が外径１．５１ｍｍ、内径１．１０ｍｍの環状であり、ホルダー部材４０の外側寸法の一辺が３．２ｍｍとなるものを用いた。
　加熱処理の前後におけるレンズ１０の表面に存在する窪み１２ｒ又は痕１２ｓの深さ等であるレベル差は、画像三次元形状測定機によって測定した。また、第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅの非球面形状については、影響の生じやすい第１光学面１２ｄを対象にして、超高精度三次元形状測定機によって測定した。非球面形状誤差は、ＰＶ値（Peak to Bottom value：最大値と最小値との差）の絶対値が０．１μｍ未満のものを全く問題ないレベル、ＰＶ値の絶対値が０．１μｍ以上０．３μｍ未満のものを面変化はあるが実用上性能に影響がないレベル、ＰＶ値の絶対値が０．３μｍ以上のものを実用に支障が生じるレベルと評価した。その結果、ホルダー部材４０を形成する前におけるレンズ１０の第１光学面１２ｄは、形状誤差が無いものであった。つまり、超高精度三次元形状測定機による測定の結果、設計値からの実際の形状の差分はＰＶ値で０μｍであった。このようなレンズ１０に対してインサート成形（図４のステップＳ１５～Ｓ１８）によってホルダー部材４０を成形した。まず、ホルダー部材４０を成形した直後の撮像レンズユニット１００について、画像三次元形状測定機を用いて金型５１，５２の保持部材６１ｄや固定部材６２ｄとの接触部である窪み１２ｒとその周囲とのレベル差を測定した。また、超高精度三次元形状測定機を用いてレンズ１０の第１光学面１２ｄの非球面形状を測定した。次に、撮像レンズユニット１００に対して図９の恒温槽８０で加熱処理を実施して、再度、画像三次元形状測定機にて接触部である窪み１２ｒの痕１２ｓとその周囲とのレベル差を測定した。さらに、超高精度三次元形状測定機を用いてレンズ１０の加熱処理後の第１光学面１２ｄの非球面形状を測定した。加熱処理前のレンズ１０の窪み１２ｒとその周囲とのレベル差は２０μｍ程度であり、第１光学面１２ｄの非球面形状誤差はＰＶ値で１μｍ程度あり実使用に支障を生じるレベルであった。
　恒温槽８０で加熱温度が２５０℃で熱処理時間が１分のサンプルでは、接触部の痕１２ｓとその周囲とのレベル差は、０μｍとなり、非球面形状誤差も０μｍであり、全く問題のないレベルであった。つまり、レンズ１０等のアニールによって、良好な第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅを有する撮像レンズユニット１００を製造することができた。
　恒温槽８０で加熱温度が２００℃で熱処理時間が１分のサンプルでは、接触部の痕１２ｓとその周囲とのレベル差は、３μｍとなり、非球面形状誤差は実使用上影響のないレベルであった。つまり、レンズ１０等のアニールによって、痕１２ｓは多少残るものの、良好な第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅを有する撮像レンズユニット１００を製造することができた。
　恒温槽８０で加熱温度が２００℃で熱処理時間が１時間のサンプル、及び、加熱温度が２５０℃で熱処理時間が１時間のサンプルでは、接触部の痕１２ｓとその周囲とのレベル差はいずれも０μｍとなり、非球面形状誤差もいずれも０μｍであり、全く問題のないレベルであった。つまり、レンズ１０等のアニールによって、良好な第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅを有する撮像レンズユニット１００を製造することができた。
　恒温槽８０で加熱温度が１５０℃で熱処理時間が１時間のサンプルでは、接触部の痕１２ｓとその周囲とのレベル差は、５μｍとなり、非球面形状誤差は実使用上影響のないレベルであった。つまり、レンズ１０等のアニールによって、痕１２ｓは多少残るものの、良好な第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅを有する撮像レンズユニット１００を製造することができた。
　恒温槽８０で加熱温度が２００℃で熱処理時間が２４時間のサンプルでは、接触部の痕１２ｓとその周囲とのレベル差は、０μｍとなり、非球面形状誤差も０μｍとなった。つまり、レンズ１０等のアニールによって、良好な第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅを有する撮像レンズユニット１００を製造することができた。
　恒温槽８０で加熱温度が１５０℃で熱処理時間が２４時間のサンプルでは、接触部の痕１２ｓとその周囲とのレベル差は、３μｍとなり、非球面形状誤差は実使用上影響のないレベルであった。つまり、レンズ１０等のアニールによって、痕１２ｓが僅かに残るものの実使用上差し支えない範囲であり、良好なレベルの第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅを有する撮像レンズユニット１００を製造することができた。
　以上説明した第１実施形態に係る撮像レンズユニット１００の製造方法等によれば、レンズ１０を内部に位置決めして保持する樹脂製のホルダー部材４０を形成することができる。この際、金型５１，５２によってレンズ１０の第１及び第２レンズ層１２，１３の表面が変形され、第１及び第２レンズ層１２，１３の第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅに影響を与えるような歪みとして窪み１２ｒ等が第１及び第２レンズ層１２，１３に残る可能性があるが、レンズ１０及びホルダー部材４０を加熱処理することにより上記のような歪みを解放することができるので、レンズ１０の第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅを元のような光学的精度を有する状態に戻すことができる。つまり、ホルダー部材４０の成形に際してレンズ１０が変形してもこれを元に戻すことにより、ホルダー部材４０の成形によるレンズ１０の変形を抑えた撮像レンズユニット１００を提供することができる。
〔第２実施形態〕
　以下、第２実施形態に係る撮像レンズユニットの構造やその製造方法について説明する。なお、第２実施形態の撮像レンズユニットの製造方法等は第１実施形態を部分的に変更したものであり、特に説明しない事項は第１実施形態と同様であるものとする。
　図１０に示すように、ホルダー部材４０内に組み込まれたレンズ２１０は、組レンズであり、第１レンズ要素２１２と、第２レンズ要素２１３と、これらの間に挟まれた絞り２１５とを有する。
　第１レンズ要素２１２は、一対の光学面１２ｄ，１２ｅを有し、例えばリフロー耐熱性を有する硬化性樹脂で形成される。第２レンズ要素２１３は、一対の光学面１３ｄ，１３ｅを有し、例えばリフロー耐熱性を有する硬化性樹脂で形成される。
　このように、第１実施形態とは異なり、ガラス基板１１を有しないレンズ２１０を用いた第２実施形態においても、レンズ２１０及びホルダー部材４０を加熱処理することにより、ホルダー部材４０の成形時にレンズ要素２１２，２１３に形成された歪みを解放することができるので、レンズ２１０の光学面１２ｄ，１３ｅを元のような光学的精度を有する状態に戻すことができる。
〔第３実施形態〕
　以下、第３実施形態に係る撮像レンズユニットの構造やその製造方法について説明する。なお、第３実施形態の撮像レンズユニットの製造方法等は第１実施形態を部分的に変更したものであり、特に説明しない事項は第１実施形態と同様であるものとする。
　図１１Ａに示すように、第１金型５１において、第１成形部６１の奥に設けた保持部材３６１ｄは、円柱状の突起であり、当接面である端面３６１ｅがレンズ１０の第２光学面１３ｅと同一又は略同一の曲率を有しており、レンズ１０の第２光学面１３ｅ（図１Ａ参照）に面状に接し得るように構成されている。これにより、保持部材３６１ｄの端面３６１ｅとレンズ１０の第２光学面１３ｅとが面状に密着し、図１１Ｂに示す成形段階で、流動樹脂ＭＰが第２光学面１３ｅに漏れ出すことを防止でき、結果的に、ホルダー部材４０に開口ＯＰ２を形成することができる。
　同様に、第２金型５２において、第２成形部６２の奥に設けた固定部材３６２ｄは、円柱状の突起であり、当接面である端面３６２ｅがレンズ１０の第１光学面１２ｄと同一又は略同一の曲率を有しており、レンズ１０の第１光学面１２ｄ（図１Ａ参照）に面状に接し得るように構成されている。これにより、固定部材３６２ｄの端面３６２ｅとレンズ１０の第１光学面１２ｄとが面状に密着し、流動樹脂ＭＰが第１光学面１２ｄに漏れ出すことを防止でき、結果的に、ホルダー部材４０に開口ＯＰ１を形成することができる。
　このように、レンズ１０の光学面に対して全体的に金型の固定部材を当接させるようにした第３実施形態においても、レンズ１０及びホルダー部材４０を加熱処理することにより、ホルダー部材４０の成形時にレンズ１０に形成された歪みを解放することができるので、レンズ１０の第１及び第２光学面１２ｄ，１３ｅを元のような光学的精度を有する状態に戻すことができる。
〔第４実施形態〕
　以下、第４実施形態に係る撮像レンズユニットの構造やその製造方法について説明する。なお、第４実施形態の撮像レンズユニットの製造方法等は第１実施形態を部分的に変更したものであり、特に説明しない事項は第１実施形態と同様であるものとする。
　図１２Ａに示すように、第１金型５１の第１成形部４６１には、不図示の成形部を利用した射出成形により、第１成形部４６１の凹部に嵌め込まれた状態で第１ホルダー部分４０Ａが形成されている。本実施形態の場合、レンズ１０は、詳細な図示を省略するが、第１ホルダー部分４０Ａの側壁の内面（内壁）との間に僅かな隙間を有しており、第１ホルダー部分４０Ａの底部４２に支持されるとともに、光学面がホルダー開口部の中心に調心されるように横方向に位置決めされている。なお、レンズ１０を第１成形部６１に埋め込んだ第１ホルダー部分４０Ａにセットする際には、図６に示すインサート治具７０を用いる。
　第２金型５２側の第２成形部６２には、ホルダー部材４０の上部を成形するための転写面６２ａが形成されている。また、第２成形部６２には、レンズ１０の第１光学面１２ｄに隣接する空間Ｓ２への流動樹脂ＭＰの流れ込みを阻止する円筒状の固定部材６２ｄが形成されている。
　図１２Ｂに示すように、成形空間であるキャビティＣＡ２中にホルダー部材４０の材料となるべき流動樹脂ＭＰを充填することにより、レンズ１０の第１枠面１０ａを樹脂で覆う。そして、温度調節されている金型内で固化させることで、第２ホルダー部分４０Ｂを成形する。これにより、第１ホルダー部分４０Ａと第２ホルダー部分４０Ｂとが溶着し、全体としてホルダー部材４０を形成することができる。つまり、ホルダー部材４０内にレンズ１０を収納して固定した撮像レンズユニット１００が完成する。
　第４実施形態においては、第１光学面１２ｄは、第２ホルダー部分４０Ｂの成形時の樹脂の熱の影響を受け、第２成形部６２に設けた固定部材６２ｄの箇所で変形し、光学性能の悪化が懸念される。しかし、第１ホルダー部分４０Ａ及び第２ホルダー部分４０Ｂの成形後、レンズ１０及びホルダー部材４０を加熱処理することにより、ホルダー部材４０の成形時にレンズ１０に形成された歪みを解放することができるので、レンズ１０の第１光学面１２ｄ等を元のような光学的精度を有する状態に戻すことができる。なお、本実施形態においては、成形空間内にレンズ１０を配置する前に、ホルダーの一部を構成する樹脂体である第１ホルダー部分４０Ａが金型内に配置されているので、金型内へのレンズ配置後に成形するべきホルダー部分が上述した実施形態よりも少なくなるため、レンズ１０に発生する歪みをそもそも少なくすることができる。また、第２光学面１３ｅは、樹脂である第１ホルダー部分４０Ａと接しているため、第２ホルダー部分４０Ｂの成形時の熱の影響を受けない。従って、第２光学面１３ｅについては、第２ホルダー部分４０Ｂ成形時において第１光学面１２ｄに生じるような変形は発生せず、光学性能は維持される。また、このような変形が生じないため、加熱処理を経た後も光学性能が保たれる。
　以上、実施形態に即して本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。すなわち、上記各実施形態において、レンズ１０，２１０の形状や構造は例示であり、適宜変更することができる。例えば、レンズ１０は、角柱状である必要はなく、円柱状等とすることができる。
　また、上記各実施形態において、ホルダー部材４０内にレンズ１０のみを保持しているが、ＩＲカットフィルターや高さ調整板といった付属部品を保持するものとすることができ、この場合は、付属品も含めた撮像レンズユニット１００を加熱処理することで、ホルダー部材４０の成形時にレンズ１０に付与された歪みを解放して元の状態に修復又は復元することができる。
　また、上記実施形態においては、第２金型５２を上下方向に移動させる縦型の金型装置としているが、可動側の金型が左右方向に移動する横型の金型装置としてもよい。この場合、レンズ１０等の落下を防止するため、少なくとも一方の金型からレンズ１０等を吸引して保持させる必要がある。
　また、上記実施形態において、ホルダー部材を構成する樹脂材料としては熱可塑性樹脂を用いたが、これに限らず、熱硬化性樹脂等の硬化性樹脂を用いることも可能である。
　また、金型に複数の成形部を設けて複数のレンズに対して同時にホルダー成形を行うようにしてもよい。この場合、アライメントのための部材を各成形部に配置する必要はなく、複数の成形部に対して共通のアライメント部材を使用するようにすればよい。

Claims (15)

  1. 　ホルダー部材の少なくとも一部を成形するための成形空間を有する金型内に、少なくとも一部に樹脂を含むレンズを位置決めして配置するとともに、前記成形空間内に樹脂を充填して固化させることにより、前記レンズを内部に一体的に保持する前記ホルダー部材を形成する工程と、
    　前記ホルダー部材に保持された前記レンズを加熱処理することにより、前記ホルダー部材の形成によって発生した前記レンズの歪みを解放する工程と
    を備える撮像レンズユニットの製造方法。
  2. 　前記レンズは、基板とレンズ層とを含む複合型レンズであり、前記レンズ層は、樹脂製である、請求項１に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  3. 　前記レンズは、複数のレンズ要素を一体化した組レンズであり、前記複数のレンズ要素のうち少なくとも１つのレンズ要素は、樹脂製である、請求項１に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  4. 　前記レンズは、エネルギー硬化性の樹脂を用いて形成されている、請求項１から３までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  5. 　前記レンズは、熱可塑性の樹脂を用いて形成されている、請求項１から３までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  6. 　前記ホルダー部材は、ＬＣＰ樹脂及びＰＰＡ樹脂の少なくとも一方で形成されている、請求項１から５までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  7. 　前記金型は、前記レンズの表面に設けた少なくとも１つの光学面に樹脂が流入することを阻止する少なくとも１つの当接部材を有する、請求項１から６までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  8. 　前記少なくとも１つの当接部材は、前記光学面を避けて前記光学面の外側に当接する、請求項７に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  9. 　前記少なくとも１つの当接部材は、前記光学面と略同一の形状を有し前記光学面に当接する、請求項７に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  10. 　前記加熱処理は、前記レンズの樹脂部分の荷重撓み温度より２０℃低い下限温度以上で、かつ、前記レンズの樹脂部分の分解温度又は融点である上限温度よりも低い温度範囲で行われる、請求項１から９までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  11. 　前記加熱処理は、前記レンズの使用環境温度の上限である２６０℃以下の温度範囲で行われる、請求項１０に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  12. 　前記ホルダー部材の荷重撓み温度は、前記レンズの樹脂部分の荷重撓み温度よりも高い、請求項１から１１までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  13. 　前記金型内に前記レンズを配置する前に、前記ホルダーの一部を構成する樹脂体が前記金型内に配置され、前記樹脂を前記金型内に充填して固化させることにより、該固化された樹脂と前記樹脂体とが接合し、前記ホルダー部材を形成する、請求項１から１２までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  14. 　第１光学面と第２光学面とを有するレンズと、
    　前記レンズを金型内に配置した状態で前記レンズの周辺に樹脂を供給して固化させることで形成され、前記レンズを内部に一体的に保持する前記ホルダー部材と、
    を備え、
    　前記レンズは、前記ホルダー部材に保持された状態で加熱処理されている撮像レンズユニット。
  15. 　前記レンズは、前記第１光学面と前記第２光学面との少なくとも一方に樹脂が流入することを阻止するために金型に設けた当接部材の当接痕を有する、請求項１４に記載の撮像レンズユニット。
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