WO2012107317A1 - Einrichtung zum formen eines flachzuschnitts zu einem behälter - Google Patents

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WO2012107317A1
WO2012107317A1 PCT/EP2012/051501 EP2012051501W WO2012107317A1 WO 2012107317 A1 WO2012107317 A1 WO 2012107317A1 EP 2012051501 W EP2012051501 W EP 2012051501W WO 2012107317 A1 WO2012107317 A1 WO 2012107317A1
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WO
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side walls
punch
base plate
lower base
wedge elements
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PCT/EP2012/051501
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Alexander Frank
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Robert Bosch Gmbh
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    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/22—Boxes or like containers with side walls of substantial depth for enclosing contents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
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    • B31B2110/00—Shape of rigid or semi-rigid containers
    • B31B2110/30—Shape of rigid or semi-rigid containers having a polygonal cross section
    • B31B2110/35—Shape of rigid or semi-rigid containers having a polygonal cross section rectangular, e.g. square
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/44—Folding sheets, blanks or webs by plungers moving through folding dies

Definitions

  • the cardboard flat blanks are fed to a forming and folding device and pressed by means of a punch through a molding tool, whereby they are formed into a cardboard container.
  • the molded boxes are then fed to a packaging system, filled and closed again.
  • the invention relates to a device for forming a flat blank made of cardboard to a container, with a mold and a movable in a main direction punch for erecting the flat blank by the molding tool, wherein a base of the punch in at least one direction transverse to the main shape forming direction is adjustable ,
  • At least two pivotable about one transverse to the main shape pivot axis pivot side walls are hinged to the stamp, whereby a bounded by the free end edges of the side walls base is adjustable, the side walls by means of train biased spring elements for performing a pivoting movement on wedge elements which are displaceable in the main shape direction, frictionally rest.
  • a "main shape direction” is to be understood in particular as the direction in which the cardboard blank is pressed by the die through the die and thereby formed, and can be at an angle of 10 ° to 90 °, for example in one, at an angle to the vertical Angle of 30 °. Preferred is a vertical main shape direction.
  • the limited by the end edges base has the shape of a polygon.
  • the number of side walls can determine the number of corners of the polygon.
  • the base area bounded by the end edges of the side walls can have the shape of a rectangle.
  • the side walls are preferably arranged parallel to the main shape direction.
  • This container can be formed with sloping side walls.
  • the base is aligned perpendicular to the main shape direction.
  • the base can also be aligned obliquely opposite to the main shape direction.
  • the punch has a lower base plate and the wedge elements are arranged between the lower base plate and the side walls, wherein the wedge elements of the lower base plate and the side walls abut.
  • each pivotable side wall is tightened by a plurality of spring elements to the lower base plate.
  • each pivotable side part is tightened with two spring elements in the direction of the lower base plate, wherein advantageously a spring element in the upper, the other is fixed in the lower third of the side wall.
  • each pivotable side part with a spring element, which is preferably secured in the upper third of the side wall are attracted.
  • the spring elements can be fixed by means of a pin or the like on the side wall.
  • the spring elements on a holder or tab, which is formed out of the side part be attached.
  • the spring elements may be fastened between two adjacent side walls. Due to the angled arrangement of the side walls they can be tightened in the direction of the lower part.
  • the wedge elements may be formed as corner pieces with wedge slopes and slidably against corner cutouts of the lower base plate. Preferably, the wedge slopes on the side of the free end of the punch in a parallel to the main direction extending end surface pass. As a result, the wedge elements and the lower base plate can touch each other surface, whereby an optimal power transmission can be ensured.
  • the wedge elements are made of a plastic.
  • the lower part may be coated with a plastic layer.
  • a plastic part can be placed on the lower part between the lower part and the wedge element. Thereby, the sliding behavior of the wedge relative to the lower part can be improved, whereby the wear of both the wedge and the lower part can be advantageously reduced.
  • the wedge elements are preferably displaceable by means of pneumatic cylinders.
  • the wedge elements can be displaced beyond the end edges of the side walls.
  • the molded container may be actively pushed by the punch. This can advantageously reduce the risk of the molded container sticking to the stamp, which can prevent interference.
  • the side walls are conveniently hinged to an upper base plate. They can preferably be fastened with one or more screws to the upper base plate. Particularly preferably, the side walls can be infected by means of plastic cams on the upper base plate.
  • the punch preferably has at least one suction element at its free end. By suction, the molded container can be pulled to the punch. This may make it possible to pull the molded container back through the mold.
  • the device according to the invention comprises a multiplicity of punches with associated shaping tools for simultaneously forming a plurality of flat blanks from cardboard to containers.
  • the control of the pivoting movement of the side walls can take place together for all stamps.
  • the pivoting movement for each stamp can be controlled individually.
  • two punches can be controlled in pairs. If a carton blank is missing from one of these punches, the molding process may be for all stamps are done.
  • the pivotal movement of the side walls of the punch with missing carton blank can be assumed. Thereby, an unnecessary wear of the corresponding punch and the associated mold can be avoided, which increases the life. Also, the fault tolerance of the system can be increased.
  • the cardboard can stick less to the stamp after molding; This can result in greater production reliability with fewer disruptions.
  • the system would have to be stopped, the safety cover would have to be opened and the jammed cardboard removed. Then the system is started again.
  • this disturbance can mean an emptying which, in addition to the actual stop of the machine, additionally negatively affects the efficiency of the machine.
  • the wedge has two functions: reducing the stamp outline and actively repelling the shaped cardboard from the stamp.
  • the "blank" punch can remain tapered and thus will not strike the tool when dipped without carton blank, resulting in less wear.
  • Fig. 1 is a perspective view of a stamp for molding a
  • Fig. 2 is an enlarged detail of the punch of Fig. 1;
  • Fig. 3 is a perspective view of a four punch assembly for simultaneously forming four flat blanks of cardboard
  • FIG. 4 shows a longitudinal section through a punch with a first position of the side walls.
  • 5 shows the longitudinal section of Figure 4 with a through a punch with a second position of the side walls ..;
  • Fig. 6 is a bottom view of a punch in a mold; 7 shows a section through a corner piece with fitting lower base plate and side wall of the punch of Figure 1 in an enlarged view ..;
  • FIG. 8 shows the method sequence during the molding of a container from a cardboard flat blank with a device according to the invention
  • FIG. 9 shows a variant of the inventive punch.
  • a punch 10 shown in FIG. 1 for forming a cardboard flat blank into a container essentially consists of a base body with an upper base plate 12 covered by a cover plate 13 and a lower base plate 14 and one of them On each of the four sides of the upper base plate 12 is a projecting beyond the lower base plate 14 side wall 18 is hinged on each of the four sides of the upper base plate 12 substantially rectangular ground plan having base plates 12, 14 connecting.
  • the side walls 18 are attached to in the region of the upper base plate 12 and the overlying cover plate 13 fixed plastic cam 20 and are pivotable due to the elasticity of the plastic material around the pivot axis formed by the plastic cam 20 s.
  • the pivoting can be given by a game between the plastic cam 20 and correspondingly larger holes in the side walls 18.
  • Adjacent side walls 18 are connected in the region of the base plates 12, 14 via upper and lower spring-loaded spring elements 22, 24.
  • the lower base plate 14 has at its corners right-angled corner cut-outs 26 into which displaceable corner pieces 28 engage in the main shaping direction z.
  • the corner pieces 28 have two wedge slopes 30, which are the two
  • the corner pieces 28 are connected to the upper base plate 12 via a respective pneumatic cylinder 34 which is articulated on the upper base plate 12 and on the respective corner piece 28.
  • a respective pneumatic cylinder 34 which is articulated on the upper base plate 12 and on the respective corner piece 28.
  • the corner pieces are guided between the lower base plate and the side walls, an additional guidance of the cylinder is unnecessary.
  • the corner cutouts 26 in the lower base plate 14 abut the end faces 31 of the corner pieces 28.
  • the contact surfaces 32 of the corner pieces 28, which do not engage in the corner cutouts 26 and extend in the main shaping direction z lie flat against the side walls 18, ie. h.,
  • the side walls 18 are parallel to the main shape direction z.
  • the wedge slopes 30 slide along the corner cutouts 26 in the lower base plate 14.
  • the contact surfaces 32 of the corner pieces 28 frictionally adjacent side walls 18 under the tensile force of the spring elements 22, 24 under reduction of the free end edges 19th limited floor space inwards, d. h., in pairs towards each other.
  • the distance e between the free end edges 19 of the opposing side walls 18 is reduced in this position.
  • This position is shown in Fig. 5.
  • Corners of the lower base plate 14 provided with an attachable profile piece 27 of a lubricious plastic material.
  • the corner pieces 28 may also be coated with a lubricious plastic or consist of the lubricious plastic.
  • Fig. 2 is also a arranged on one of the pneumatic cylinder 34 connecting part 36 for connecting the pneumatic cylinder 34 via a pneumatic line to a compressed air reservoir, not shown in the drawing. Also recognizable is one on the outside of the lower base plate 14 arranged, connectable to a vacuum source suction element 38th
  • the punch 10 is usually attached via a mounting flange 40 to a carrier, not shown in the drawing.
  • FIG. 3 In the embodiment shown in Fig. 3, four punches 10 are mounted on a cross member 42.
  • the cross member 42 is attached via a mounting plate 44 to a support, not shown in the drawing.
  • FIG. 8 shows the essential method steps in the erection of a flat cardboard blank 46 to a container 48 in five stages:
  • a flat cardboard blank 46 is placed on the upper edge of a tool 50 in the form of a pipe section with a rectangular cross section, with four mold walls 51 parallel to the main forming direction z.
  • the punch 10 with parallel to the main forming direction z and parallel to the mold walls 51 of the tool 50 standing side walls 18 is placed on the carton flat blank 46.
  • the punch 10 is moved into the tool 50 and the flat cardboard blank 46 pressed between the side walls 18 of the punch 10 and the mold walls 51 of the forming tool 50 is erected to a container 48 having lateral forming walls 51 parallel to the main forming direction z.
  • the shape of the erected container is maintained by curing pre-applied hot glue, or by tabs.
  • the punch 10 is ejected with the container 48 from the mold 50.
  • the corner pieces 28 are pushed down. Swing through it the side walls 18 reducing the base of the punch 10 from the side walls of the molded container 48 inwardly away. At the same time, the container 48 is pushed by the over the end edges 19 of the side walls 18 of the punch 10 outgoing corner pieces 28 away from the punch 10 on a conveyor belt 52.
  • the punch 10 travels with inwardly pivoted side walls 18 through the mold 50 to its original position, whereby the corner pieces 28 return to the starting position and the side walls 18 pivot back into the vertical position parallel to the forming surfaces 51 of the mold 50.
  • FIG. 9 shows the stamp variant also shown in FIGS. 1 to 3 with suction elements 38 protruding from the underside of the lower base plate 14.
  • This stamp variant is particularly useful if the containers 48 remain on the punch after being raised and are closed by means of the punch a follow-up station to be transferred.
  • the suction elements 38 connected to a vacuum source ensure that the container 48 can not inadvertently detach from the stamp 10 during transport.

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Abstract

Bei einer Einrichtung zum Formen eines Flachzuschnitts (46) aus Karton zu einem Behälter (48), mit einem Formwerkzeug (50) und einem in einer Hauptformrichtung (z) in das Formwerkzeug (50) bewegbaren Stempel (10) zum Aufrichten des Flachzuschnitts durch das Formwerkzeug (50) sind am Stempel (10) wenigstens zwei um je eine quer zur Hauptform richtung (z) liegende Schwenkachse (s) schwenkbare Seitenwände (18) angelenkt, wodurch ist eine durch die freien Endkanten (19) der Seitenwände (18) begrenzte Grundfläche einstellbar ist. Zur Ausführung einer Schwenkbewegung liegen die Seitenwände (18) mittels auf Zug vorgespannter Federelemente (22, 24) an Keilelementen (28), die in der Hauptformrichtung (z) verschiebbar sind, kraftschlüssig gleitend an.

Description

5
Einrichtung zum Formen eines Flachzuschnitts zu einem Behälter
Technisches Gebiet
10
Es sind bereits Einrichtungen zum Formen eines Flachzuschnitts aus Karton zu einem Behälter, mit einem Formwerkzeug und einem in einer Hauptform rich- tung in das Formwerkzeug bewegbaren Stempel zum Aufrichten des Flachzuschnitts durch das Formwerkzeug, wobei die Ausdehnung des Stempels in wei s nigstens einer quer zur Hauptformrichtung liegenden Ausform richtung einstellbar ist, bekannt.
Diese Einrichtungen dienen zum Formen und Falten von Kartonflachzuschnitten zu Behältern, wie sie oft für die Verpackung von mehreren Einzelprodukten, 20 u. a. in der Lebensmittel-, Pharma- und Healthcare- Industrie, verwendet werden.
Die Kartonflachzuschnitte werden einer Form- und Faltvorrichtung zugeführt und mittels eines Stempel durch ein Formwerkzeug gedrückt, wobei sie zu ei- 25 nem Kartonbehälter geformt werden. Die geformten Kartons werden anschliessend einer Verpackungsanlage zugeführt, gefüllt und wieder verschlossen. Diese Prozessschritte können mittels mehrerer Maschinen, aber auch mit einer einzigen Maschine, welche alle diese Funktionen integriert hat, durchgeführt werden.
30
Darstellung der Erfindung Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Formen eines Flachzuschnitts aus Karton zu einem Behälter, mit einem Formwerkzeug und einem in einer Hauptformrichtung bewegbaren Stempel zum Aufrichten des Flachzuschnitts durch das Formwerkzeug, wobei eine Grundfläche des Stempels in wenigstens einer quer zur Hauptform richtung liegenden Ausform richtung einstellbar ist.
Es wird vorgeschlagen, dass am Stempel wenigstens zwei um je eine quer zur Hauptform richtung liegende Schwenkachse schwenkbare Seitenwände ange- lenkt sind, wodurch eine durch die freien Endkanten der Seitenwände begrenzte Grundfläche einstellbar ist, wobei die Seitenwände mittels auf Zug vorgespannter Federelemente zur Ausführung einer Schwenkbewegung an Keilelementen, die in der Hauptformrichtung verschiebbar sind, kraftschlüssig gleitend anliegen.
Unter einer „Hauptform richtung" soll insbesondere die Richtung verstanden werden, in der der Kartonzuschnitt mittels des Stempels durch das Formwerkzeug gedrückt und dabei geformt wird. Sie kann schräg gegenüber der Senkrechten in einem Winkel von 10° bis 90° stehen, zum Beispiel in einem Winkel von 30°. Bevorzugt ist eine senkrechte Hauptformrichtung.
Bevorzugt weist die von den Endkanten begrenzte Grundfläche die Form eines Vielecks auf. Insbesondere kann die Anzahl der Seitenwände die Anzahl der Ecken des Vielecks bestimmen.
Besonders bevorzugt sind am Stempel einander paarweise gegenüberstehende Seitenwände angeordnet. Insbesondere kann die von den Endkanten der Seitenwände begrenzte Grundfläche die Form eines Rechtecks aufweisen. Die Seitenwände sind bevorzugt parallel zur Hauptform richtung angeordnet.
Alternativ können sie auch schräg angeordnet sein. Damit können auch Behälter mit schrägen Seitenwänden geformt werden. Bevorzugt ist die Grundfläche senkrecht zur Hauptformrichtung ausgerichtet. Die Grundfläche kann aber auch schräg gegenüber der Hauptformrichtung ausgerichtet sein.
Bevorzugt weist der Stempel eine untere Grundplatte auf und die Keilelemente sind zwischen der unteren Grundplatte und den Seitenwänden angeordnet, wobei die Keilelemente der unteren Grundplatte und den Seitenwänden anliegen. Bevorzugt wird jede schwenkbare Seitenwand durch mehrere Federelemente an die untere Grundplatte angezogen. Besonders bevorzugt wird jedes schwenkbare Seitenteil mit zwei Federnelementen in Richtung der unteren Grundplatte angezogen, wobei vorteilhaft ein Federelement im oberen, das andere im unteren Drittel der Seitenwand befestigt ist. Besonders vorteilhaft kann jedes schwenkbare Seitenteil mit einem Federelement, welches bevorzugt im oberen Drittel der Seitenwand befestigt ist, angezogen werden. Die Federelemente können mittels eines Stiftes oder dergleichen an der Seitenwand befestigt werden. Bevorzugt können die Federelemente an einer Halterung oder Lasche, welche aus dem Seitenteil herausgeformt ist, befestigt sein.
Alternativ können die Federelemente zwischen zwei benachbarten Seitenwänden befestigt sein. Durch die abgewinkelte Anordnung der Seitenwände können diese in Richtung des Unterteils angezogen werden. Die Keilelemente können als Eckstücke mit Keilschrägen ausgebildet sein und an Eckausschnitten der unteren Grundplatte gleitend anliegen. Bevorzugt können die Keilschrägen auf der Seite des freien Endes des Stempels in eine parallel zur Hauptformrichtung verlaufende Endfläche übergehen. Dadurch können sich die Keilelemente und die untere Grundplatte flächig berühren, wodurch eine optimale Kraftübertragung gewährleistet werden kann.
Bevorzugt sind die Keilelemente aus einem Kunststoff gefertigt. Besonders be- vorzugt kann das Unterteil mit einer Kunststoffschicht überzogen sein. Alternativ kann zwischen Unterteil und Keilelement ein Kunststoffteil auf das Unterteil gesteckt werden. Dadurch kann das Gleitverhalten des Keils gegenüber dem Unterteil verbessert werden, wodurch die Abnutzung sowohl des Keils als auch des Unterteils vorteilhaft vermindert werden kann.
Die Keilelemente sind bevorzugt mittels Pneumatikzylindern verschiebbar.
Vorteilhaft können die Keilelemente über die Endkanten der Seitenwände hin- weg verschoben werden. Wenn die Keilelemente nach unten verschoben werden, damit die Seitenwände geschwenkt werden, kann zusätzlich der geformte Behälter aktiv vom Stempel gestossen werden. Dadurch kann das Risiko vorteilhaft vermindert sein, dass der geformte Behälter am Stempel kleben bleibt, wodurch Störungen verhindert werden können.
Die Seitenwände sind zweckmässigerweise an einer oberen Grundplatte angelenkt. Sie können bevorzugt mit einer oder mehreren Schrauben an der oberen Grundplatte befestigt sein. Besonders bevorzugt können die Seitenwände mittels Kunststoffnocken an der oberen Grundplatte angesteckt sein.
Der Stempel weist an seinem freien Ende bevorzugt wenigstens ein Saugelement auf. Mittels der Saugkraft kann der geformte Behälter an den Stempel gezogen werden. Dadurch kann es möglich sein, den geformten Behälter wieder durch das Formwerkzeug zurück zu ziehen.
Besonders vorteilhaft umfasst die erfindungsgemässe Einrichtung eine Vielzahl von Stempeln mit zugehörigen Formwerkzeugen zum gleichzeitigen Formen mehrerer Flachzuschnitte aus Karton zu Behältern. Die Steuerung der Schwenkbewegung der Seitenwände kann für alle Stempel gemeinsam erfol- gen. Vorteilhaft kann die Schwenkbewegung für jeden Stempel einzeln gesteuert werden. Alternativ können zwei Stempel paarweise gesteuert werden. Wenn ein Kartonzuschnitt bei einem dieser Stempel fehlt, kann der Formvorgang für alle Stempel durchgeführt werden. Die Schwenkbewegung der Seitenwände des Stempels mit fehlendem Kartonzuschnitt kann dabei unterstellt werden. Dadurch kann eine unnötige Abnützung des entsprechenden Stempels und des zugehörigen Formwerkzeugs vermieden werden, was die Lebensdauer erhöht. Ebenfalls kann die Fehlertoleranz der Anlage erhöht werden.
Mit der Erfindung können folgende Vorteile erzielt werden:
Der Karton kann nach dem Formen weniger am Stempel kleben bleiben; dadurch kann sich eine grössere Produktionssicherheit mit weniger Stö- rungen ergeben. Bei Störungen müsste die Anlage gestoppt, die Sicherheitsverschalung geöffnet und der verklemmte Karton entfernt werden. Anschliessend wird die Anlage wieder gestartet. Bei Konfigurationen, bei welchen der Karton in eine Kartonzufuhrkette abgelegt wird, kann diese Störung eine Leerteilung bedeuten, welche sich neben dem eigentlichen Stopp der Maschine zusätzlich negativ auf den Wirkungsgrad der Maschine auswirkt.
Der Keil hat zwei Funktionen: Verkleinern des Stempelgrundrisses und aktives abstossen des geformten Kartons vom Stempel.
Durch den Einsatz von Saugern kann der geformte Karton wieder durch das Werkzeug zurückgezogen werden. Somit ist eine sehr flexible Anordnung von Kartonzuschnittzufuhr, Werkzeug und Abtransport möglich.
Wenn bei mehrbahnigen Maschinen kein Kartonzuschnitt in einer Bahn bereit ist, kann der„leere" Stempel verjüngt bleiben und streift somit das Werkzeug beim Eintauchen ohne Kartonzuschnitt nicht; dadurch ergibt sich weniger Abnutzung.
Durch die Verwendung von Blechen kann eine einfachere Bauweise erreicht werden. Die formatabhängigen Teile werden alle aus einem Blechzuschnitt hergestellt, das heisst, es braucht hierzu nur eine Herstellzeichnung, was den Prozess wesentlich vereinfacht.
- Die Seitenwände können dadurch gesteckt und müssen nicht verschraubt werden, was ebenfalls kostengünstiger in der Herstellung ist. Kurze Beschreibung der Zeichnung
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung, die lediglich zur Erläuterung dient und nicht einschränkend auszulegen ist. Die Zeichnung zeigt schematisch in
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Stempels zum Formen eines
Flachzuschnitts aus Karton;
Fig. 2 ein vergrössertes Detail des Stempels von Fig. 1 ;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer Anordnung mit vier Stempeln zum gleichzeitigen Formen von vier Flachzuschnitten aus Karton;
Fig. 4 einen Längsschnitt durch einen Stempel mit einer ersten Position der Seitenwände; Fig. 5 den Längsschnitt von Fig. 4 mit einer durch einen Stempel mit einer zweiten Position der Seitenwände;
Fig. 6 eine Sicht von unten auf einen Stempel in einem Formwerkzeug; Fig. 7 einen Schnitt durch ein Eckstück mit anliegender unterer Grundplatte und Seitenwand des Stempels von Fig. 1 in vergrösserter Darstellung;
Fig. 8 den Verfahrensablauf beim Formen eines Behälters aus einem Kartonflachzuschnitt mit einer erfindungsgemässen Einrichtung;
Fig. 9 eine Variante des erfindungsgemässen Stempels. Beschreibung von Ausführungsbeispielen Ein in Fig. 1 dargestellter Stempel 10 zum Formen eines Flachzuschnitts aus Karton zu einem Behälter besteht im Wesentlichen aus einem Grundkörper mit einer von einer Abdeckplatte 13 überdeckten und mit dieser verbundenen oberen Grundplatte 12, einer unteren Grundplatte 14 und einem die beiden einen im Wesentlichen rechteckigen Grundriss aufweisenden Grundplatten 12, 14 verbindenden, in einer Hauptformrichtung z angeordneten zentralen Mittelteil 16. An jeder der vier Seiten der oberen Grundplatte 12 ist eine über die untere Grundplatte 14 hinausragende Seitenwand 18 angelenkt.
Die Seitenwände 18 sind auf im Bereich der oberen Grundplatte 12 und der darüberliegenden Abdeckplatte 13 befestigten Kunststoffnocken 20 aufgesteckt und sind aufgrund der Elastizität des Kunststoffmaterials um die durch die Kunststoffnocken 20 gebildete Schwenkachse s schwenkbar. Alternativ kann die Schwenkbarkeit durch ein Spiel zwischen den Kunststoffnocken 20 und entsprechend grösseren Löchern in den Seitenwänden 18 gegeben sein. Benach- barte Seitenwände 18 sind im Bereich der Grundplatten 12, 14 über obere und untere, unter Zugspannung stehende Federelemente 22, 24 verbunden.
Die untere Grundplatte 14 weist an ihren Ecken rechtwinklige Eckausschnitte 26 auf, in welche in der Hauptformrichtung z verschiebbare Eckstücke 28 ein- greifen. Die Eckstücke 28 weisen zwei Keilschrägen 30 auf, die den beiden
Seiten der Eckausschnitte 26 in der unteren Grundplatte 14 gleitend anliegen. Die Keilschrägen 30 benachbarter Eckstücke 28 laufen in Richtung auf das freie Ende des Stempels 10 aufeinander zu und gehen in eine zur Hauptformrichtung z parallele Endfläche 31 über. Die Abmessung der Endfläche in der Hauptformrichtung z entspricht etwa der Dicke der unteren Grundplatte 14. Die nicht in die Eckausschnitte 26 eingreifenden, in der Hauptformrichtung z verlaufenden Flächen der Eckstücke 28 bilden Anlageflächen 32 für die Seiten- wände 18.
Die Eckstücke 28 sind über je einen an der oberen Grundplatte 12 und am jeweiligen Eckstück 28 angelenkten Pneumatikzylinder 34 mit der oberen Grund- platte 12 verbunden. Dadurch, dass die Eckstücke zwischen der unteren Grundplatte und den Seitenwänden geführt sind, erübrigt sich eine zusätzliche Führung der Zylinder. In einer ersten Endposition der Pneumatikzylinder 34 liegen die Eckausschnitte 26 in der unteren Grundplatte 14 den Endflächen 31 der Eckstücke 28 an. In dieser beispielsweise in Fig. 4 erkennbaren Position liegen die nicht in die Eckausschnitte 26 eingreifenden, in der Hauptformrichtung z verlaufenden Anlageflächen 32 der Eckstücke 28 den Seitenwänden 18 flächig an, d. h., die Seitenwände 18 stehen parallel zur Hauptformrichtung z. Bei einer Betätigung der Pneumatikzylinder 34 von der ersten Endposition in eine zweite Endposition gleiten die Keilschrägen 30 den Eckausschnitten 26 in der unteren Grundplatte 14 entlang. Bei dieser Verschiebung der Eckstücke 28 in der Hauptform richtung z und gleichzeitig in Richtung auf das Zentrum der unteren Grundplatte 14 schwenken die den Anlageflächen 32 der Eckstücke 28 kraftschlüssig anliegenden Seitenwände 18 unter der Zugkraft der Federelemente 22, 24 unter Verkleinerung der durch die freien Endkanten 19 begrenzten Grundfläche nach innen, d. h., paarweise aufeinander zu. Der Abstand e zwischen den freien Endkanten 19 der einander gegenüberstehenden Seitenwänden 18 ist in dieser Position verringert. Diese Position ist in Fig. 5 wiedergegeben. Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform sind die Eckausschnitte 26 in den
Ecken der unteren Grundplatte 14 mit einem aufsteckbaren Profilstück 27 aus einem gleitfähigen Kunststoffmaterial versehen. Die Eckstücke 28 können ebenfalls mit einem gleitfähigen Kunststoff beschichtet sein oder aus dem gleitfähigen Kunststoff bestehen. In Fig. 2 ist auch ein an einem der Pneumatik- zylinder 34 angeordnetes Anschlussteil 36 für den Anschluss des Pneumatikzylinders 34 über eine Pneumatikleitung an einen in der Zeichnung nicht dargestellten Druckluftspeicher. Ebenfalls erkennbar ist ein an der Aussenseite der unteren Grundplatte 14 angeordnetes, an eine Vakuumquelle anschliessbares Saugelement 38.
Der Stempel 10 ist üblicherweise über einen Befestigungsflansch 40 an einem in der Zeichnung nicht dargestellten Träger befestigt.
Bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform sind vier Stempel 10 an einem Querträger 42 montiert. Der Querträger 42 ist über eine Befestigungsplatte 44 an einem in der Zeichnung nicht dargestellten Träger befestigt.
Fig. 8 zeigt die wesentlichen Verfahrensschritte bei der Aufrichtung eines Flachkartonzuschnitts 46 zu einem Behälter 48 in fünf Stufen:
A Ein Flachkartonzuschnitt 46 wird auf den oberen Rand eines in Form ei- nes Rohrstücks mit recheckigen Querschnitt vorliegenden Werkzeugs 50 mit vier parallel zu der Hauptformrichtung z stehenden Formwänden 51 gelegt. Der Stempel 10 mit parallel zu der Hauptformrichtung z und parallel zu den Formwänden 51 des Werkzeugs 50 stehenden Seitenwänden 18 wird auf den Kartonflachzuschnitt 46 aufgesetzt.
B Der Stempel 10 wird in das Werkzeug 50 hinein bewegt und der zwischen die Seitenwände 18 des Stempels 10 und die Formwände 51 des Formwerkzeugs 50 gedrückte Flachkartonzuschnitt 46 wird zu einem Behälter 48 mit parallel zur Hauptformrichtung z stehenden seitlichen Formwänden 51 aufgerichtet. Die Form des aufgerichteten Behälters wird durch aushärten von vorgängig aufgetragenem Heissleim, oder durch Stecklaschen, beibehalten.
C Der Stempel 10 wird mit dem Behälter 48 aus dem Formwerkzeug 50 ausgestossen.
D Die Eckstücke 28 werden nach unten gestossen. Dadurch schwenken die Seitenwände 18 unter Verkleinerung der Grundfläche des Stempels 10 von den Seitenwänden des geformten Behälters 48 weg nach innen. Gleichzeitig wird der Behälter 48 durch die über die Endkanten 19 der Seitenwände 18 des Stempels 10 hinausfahrenden Eckstücke 28 vom Stempel 10 weg auf eine Transportband 52 gestossen.
Der Stempel 10 fährt mit nach innen geschwenkten Seitenwänden 18 durch das Formwerkzeug 50 in seine Ausgangsposition zurück, wobei auch die Eckstücke 28 wieder in die Ausgangsposition zurückkehren und die Seitenwände 18 in die vertikale Stellung parallel zu den Formflächen 51 des Formwerkzeugs 50 zurückschwenken.
Fig. 9 zeigt die auch in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Stempelvariante mit von der Unterseite der unteren Grundplatte 14 abragenden Saugelementen 38. Diese Stempelvariante ist vor allem dann sinnvoll, wenn die Behälter 48 nach dem Aufrichten am Stempel verbleiben und mittels des Stempels zu einer Folgestation überführt werden sollen. Mit den an eine Vakuumquelle angeschlossenen Saugelementen 38 wird sichergestellt, dass sich der Behälter 48 während des Transports nicht unbeabsichtigt vom Stempel 10 lösen kann.

Claims

Patentansprüche
1 . Einrichtung zum Formen eines Flachzuschnitts (46) aus Karton zu einem Behälter (48), mit einem Formwerkzeug (50) und einem in einer Hauptformrichtung (z) in das Formwerkzeug (50) bewegbaren Stempel (10) zum Aufrichten des Flachzuschnitts (46) durch das Formwerkzeug (50), wobei eine Grundfläche des Stempels (10) in wenigstens einer quer zur Hauptformrichtung (z) liegenden Ausform richtung (x, y) einstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass am Stempel (10) wenigstens zwei um je eine quer zur Hauptform richtung (z) liegende Schwenkachse (s) schwenkbare Seitenwände (18) angelenkt sind, wodurch eine durch die freien Endkanten (19) der Seitenwände (18) begrenzte Grundfläche einstellbar ist, wobei die Seitenwände (18) mittels auf Zug vorgespannter Federelemente (22, 24) zur Ausführung einer Schwenkbewegung an Keilelementen (28), die in der Hauptformrichtung (z) verschiebbar sind, kraftschlüssig gleitend anliegen.
2. Einrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (10) eine untere Grundplatte (14) aufweist und die Keilelemente (28) zwischen der unteren Grundplatte (14) und den Seitenwänden (18) angeordnet sind, wobei die Keilelemente (28) der unteren Grundplatte (14) und den Seitenwänden (18) anliegen.
3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Keilelemente (28) als Eckstücke mit Keilschrägen (30) ausgebildet sind und an Eckausschnitten (26) der unteren Grundplatte (14) gleitend anliegen.
4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Keilelemente (28) mittels Pneumatikzylindern (34) verschiebbar sind.
5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (18) an einer oberen Grundplatte (12) angelenkt sind.
6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass am Stempel (10) einander paarweise gegenüberstehende Seitenwände (18) angeordnet sind und die von den Endkanten (19) der Seitenwände (18) begrenzte Grundfläche die Form eines Rechtecks aufweist.
7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (10) an seinem freien Ende wenigstens ein Saugelement (38) aufweist.
8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Vielzahl von Stempeln (10) mit zugehörigen Formwerkzeugen (50) zum gleichzeitigen Formen mehrerer Flachzuschnitte (46) aus Karton zu Behältern (48) umfasst.
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