WO2012091353A2 - 인조볏짚 제조용 조성물 및 인조볏짚 제조방법 - Google Patents

인조볏짚 제조용 조성물 및 인조볏짚 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2012091353A2
WO2012091353A2 PCT/KR2011/009880 KR2011009880W WO2012091353A2 WO 2012091353 A2 WO2012091353 A2 WO 2012091353A2 KR 2011009880 W KR2011009880 W KR 2011009880W WO 2012091353 A2 WO2012091353 A2 WO 2012091353A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
straw
manufacturing
artificial
weight
rice straw
Prior art date
Application number
PCT/KR2011/009880
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2012091353A3 (ko
Inventor
김완식
김용태
Original Assignee
Kim Wan Sik
Kim Yong Tae
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kim Wan Sik, Kim Yong Tae filed Critical Kim Wan Sik
Publication of WO2012091353A2 publication Critical patent/WO2012091353A2/ko
Publication of WO2012091353A3 publication Critical patent/WO2012091353A3/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K5/00—Use of organic ingredients
    • C08K5/0008—Organic ingredients according to more than one of the "one dot" groups of C08K5/01 - C08K5/59
    • C08K5/005—Stabilisers against oxidation, heat, light, ozone
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K5/00—Use of organic ingredients
    • C08K5/49—Phosphorus-containing compounds
    • C08K5/51—Phosphorus bound to oxygen
    • C08K5/52—Phosphorus bound to oxygen only
    • C08K5/524—Esters of phosphorous acids, e.g. of H3PO3

Definitions

  • the present invention relates to a composition for manufacturing artificial straw, which can be used as a roofing material such as bungalows, sperm, bean curtains, thatched houses of the coastal resort, artificial straw straw manufacturing method and artificial straw straw accordingly.
  • roofing material such as bungalows, sperm, bean huts, thatched houses of coastal resorts, natural reeds, royal bones, rice straw, bamboo, etc. are used.
  • the present invention aims to provide a composition for preparing artificial rice straw including a binder for stretching modification and mixing the inorganic material and the synthetic resin well.
  • the present invention is to provide an artificial straw straw manufacturing method and the artificial straw straw according to the surface treatment of the inorganic material with a binder for modifying the yarn to be uniformly blended with the synthetic resin.
  • the present invention is a method of manufacturing artificial straw straw and the artificial straw straw according to the present invention so that the outer projection is formed on one side of the substrate by passing through the T-die provided with grooves in the die lip when pelletizing the composition for manufacturing artificial straw straw To provide.
  • the present invention can be used as a roofing material such as bungalows, sperm, bean huts, thatched houses of coastal resorts, water resistance, corrosion resistance, durability, weather resistance, chemical resistance, weathering resistance compared to natural materials such as natural reeds, royal bone, rice straw, bamboo To provide a composition for producing artificial straw, excellent artificial strength, breathability, resilience, artificial straw straw manufacturing method and artificial straw straw accordingly.
  • the present invention is environmentally friendly, no harmful substances are generated, in particular, it is possible to significantly reduce the generation of harmful gases during combustion, and the composition for manufacturing artificial rice straw, a method for manufacturing artificial rice straw and an artificial rice straw accordingly, having excellent natural texture To provide.
  • the manufacturing cost is reduced and economical, to provide a composition for manufacturing artificial straw straw, improved artificial straw straw manufacturing method and thereby artificial straw straw.
  • the present invention is a preferred first embodiment, 40 to 87% by weight of a synthetic resin of polypropylene (PP) or high density polyethylene (HDPE); 10 to 40% by weight of one inorganic material selected from talc, limestone, calcite, talc and mica; Titanium IV 2,2 (bis 2-propenolatomethyl) butanolto, tris (dioctyl) phosphato-O (tris (dioctyl) phasphato-O, titanium IV 1.0 to 10% by weight of a binder for stretching modification selected from titanium IV oxoethylene-diolato and bis (dioctyl) phosphato-O (bis); phenol-based Or 0.2 to 0.8% by weight of a primary antioxidant, an amine compound; 0.2 to 0.6% by weight of a secondary antioxidant, a phosphite or thioether compound; a piperidine Or 0.2 to 1.5% by weight of a light stabilizer, which is a hindered amine compound
  • the synthetic resin may have a melt melt index of 0.5 to 30, an elongation at break of 300 to 500%, and a flexural modulus of 10,000 to 15,000 kg / cm 2.
  • the synthetic resin may have a heat deformation temperature of 90 to 110 °C, softening point 140 to 160 °C.
  • the inorganic material may be an average size of the particles 200 to 450 mesh.
  • the inorganic material may have a water content of 4% or less.
  • the present invention is a second preferred embodiment, (S1) by mixing 10 to 40% by weight of one inorganic material selected from talc, limestone, calcite, talc and mica stones with 1.0 to 10% by weight of the binder for stretching modification Surface treatment of the inorganic material; (S2) a first blending step of kneading 11 to 50% by weight of the surface-treated inorganic material and 40 to 87% by weight of synthetic resin which is polypropylene or high density polyethylene; (S3) 0.2 to 0.8 wt% of the primary antioxidant, 0.2 to 0.6 wt% of the secondary antioxidant, 0.2 to 1.5 wt% of the light stabilizer, 0.2 to 1.1 wt% of the ultraviolet absorber, 0.2 to 2.0 wt% of the lubricant and Secondary blending step of kneading the inorganic pigment 1 to 4% by weight; (S4) pellet production step of pelletizing the secondary blend; (S5) heat-melting the prepared pellets at 170 to 210 ° C
  • the (S1) step may be performed for 7 to 10 minutes at 55 to 65 °C.
  • the (S2) step may be performed for 5 to 10 minutes at 90 to 100 °C.
  • the (S3) step may be performed for 7 to 15 minutes at 110 to 100 °C.
  • the secondary blend in step (S4) may be to be pelletized by molding at 160 to 190 °C.
  • the pellets in the step (S4) may be an average length of 2 to 3mm.
  • the step (S5) is the artificial straw straw manufacturing method is performed using an extruder having a ratio (L / D) of length and diameter of 28 to 32, the compression ratio of 3 to 4. To provide.
  • step (S5) is a T-die (T-Die) having 200 to 800 grooves (cutting parts) installed on the die lip before cooling and solidifying the pellets by heat melting. It may be to pass.
  • the draw ratio in the step (S6) may be 4 to 12 times.
  • the stretched film in step (S7) provides a artificial straw straw manufacturing method having a thickness of 5000 ⁇ 100,000 denier.
  • the present invention provides a man-made straw straw having an average diameter of 2.5 to 15 mm prepared according to the method of producing man-made straw straw as a preferred third embodiment.
  • the present invention relates to a composition for producing artificial straw, artificial straw production method and artificial straw straw according to this, and specifically, to a composition for manufacturing artificial straw straw so as to mix the inorganic material and the synthetic resin well, including a binder for stretching modification.
  • the present invention is a method for manufacturing artificial straw straw surface treatment of the inorganic material with a binder for modifying the yarn to be uniformly blended with the synthetic resin, and to form an external projection on one side of the substrate when the composition for preparing artificial straw straw film This is about artificial straw.
  • Artificial straw straw according to the present invention is excellent in water resistance, corrosion resistance, durability, weather resistance, chemical resistance, weathering resistance, mechanical strength, breathability, resilience compared to natural materials such as natural reeds, royal bone, rice straw, bamboo.
  • natural materials such as natural reeds, royal bone, rice straw, bamboo.
  • no harmful substances are generated, in particular, it is possible to significantly reduce the generation of harmful gases during combustion, and exhibits excellent natural texture.
  • the manufacturing cost is reduced and economical, and it is possible to provide an artificial rice straw with improved processability.
  • FIG. 1 is a flow chart showing a method for manufacturing artificial straw straw according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a photograph of a roof processed with conventional natural materials.
  • the present invention is a polypropylene (PP) or high density polyethylene (HDPE) of 40 ⁇ 87% by weight synthetic resin; 10 to 40% by weight of one inorganic material selected from talc, limestone, calcite, talc and mica; Titanium IV 2,2 (bis 2-propenolatomethyl) butanolato (tris (dioctyl) phasphato-O (tris (dioctyl)) phasphato-O, titanium IV 1.0 to 10% by weight of a binder for stretching modification selected from titanium IV oxoethylene-diolato and bis (dioctyl) phosphato-O (bis); phenol-based Or 0.2 to 0.8% by weight of a primary antioxidant, an amine compound; 0.2 to 0.6% by weight of a secondary antioxidant, a phosphite or thioether compound; a piperidine Or 0.2 to 1.5% by weight of a light stabilizer, which is a hindered amine compound, which is
  • the synthetic resin in the composition is polypropylene or high density polyethylene, the resin melt index is preferably 0.5 to 30, the elongation at break is preferably 500% or less, in particular 300% to 500%, the flexural modulus is 10,000 to 15,000 It is preferable that it is kg / cm ⁇ 2>.
  • the thermal deformation temperature of the synthetic resin is 90 to 110 °C, the softening point is preferably 140 to 160 °C.
  • the inorganic material in the composition such as talc, limestone, calcite, talc or mica, preferably has an average particle size of 200 to 450 mesh, and a water content is preferably 4% or less. Since the inorganic powder is far-infrared radiation substance has an effect that can improve the health in life.
  • the binder for stretching modification may not only strengthen the bonding strength between the synthetic resin and the inorganic powder, but also improve the rigidity, facilitate the stretching for light weight, and facilitate the dispersion of the inorganic powder.
  • the primary antioxidant may prevent degradation at high temperature because the composition of the present invention undergoes a gelation process at a high temperature during the manufacture of artificial straw. That is, it is possible to prevent the molecules from being cut due to deterioration, leading to the deterioration of physical properties caused by the molecular weight decrease.
  • the secondary antioxidant serves as a secondary role of the primary antioxidant, can impart processing stability at high temperatures and improve color tone.
  • the light stabilizer is to impart light stability to the artificial straw produced by the composition of the present invention, it does not absorb ultraviolet rays and can function as a capture agent of radicals by light and can prevent light aging phenomenon.
  • the radicals generated in the resin reacts rapidly with oxygen in the air to become a peroxy radical, and when left thereon, hydrogen is immediately extracted from the resin to generate new radicals and start a chain reaction. The same radical scavenger can break this chain reaction.
  • the ultraviolet absorber is a compound that absorbs ultraviolet light and converts it into isomers, and converts light energy with high energy into thermal energy to suppress radical generation. It is mainly used when manufacturing synthetic resin products to be used outdoors to prevent light aging.
  • the lubricant acts to reduce the friction between the metal surface and the resin of the processing apparatus when forming a synthetic resin containing inorganic material to improve fluidity or releasability, and improve processability.
  • it is possible to suppress the rise of the resin temperature during processing, to substantially suppress the decomposition of the resin to serve as a stabilizer.
  • an inorganic iron oxide, chromium oxide, titanium, etc. may be used as a specific example.
  • the artificial straw straw composition of the present invention is excellent in water resistance, corrosion resistance, durability, weather resistance, chemical resistance, weathering resistance, mechanical strength, breathability and resilience, and environmentally friendly compared to natural materials, so no harmful substances are generated. In particular, it is possible not only to significantly reduce the generation of harmful gases during combustion, but also to provide artificial straw that exhibits an excellent natural texture.
  • the present invention (S1) by mixing 10 to 40% by weight of one inorganic material selected from talc, limestone, calcite, talc and mica and 1.0 to 10% by weight of the binder for stretching modification to surface-treat the inorganic material step; (S2) a first blending step of kneading 11 to 50% by weight of the surface-treated inorganic material and 40 to 87% by weight of synthetic resin which is polypropylene or high density polyethylene; (S3) 0.2 to 0.8 wt% of the primary antioxidant, 0.2 to 0.6 wt% of the secondary antioxidant, 0.2 to 1.5 wt% of the light stabilizer, 0.2 to 1.1 wt% of the ultraviolet absorber, 0.2 to 2.0 wt% of the lubricant, and (S3) Secondary blending step of kneading the inorganic pigment 1 to 4% by weight; (S4) pellet production step of pelletizing the secondary blend; (S5) heat-melting the prepared pellets at 170 to 210 ° C.,
  • the inorganic material is mixed with 10 to 40% by weight of the inorganic material and 1.0 to 10% by weight of the binder for stretching modification based on the total weight of the composition for preparing artificial straw.
  • the reason why the inorganic material is first surface-treated with a binder for stretching modification is that the inorganic material and the synthetic resin have a weak bonding strength, but the binder for stretching modification is well absorbed into the pores of the inorganic material. That is, when the binder is first bonded to the surface and pores of the inorganic material, not only the binding force with the synthetic resin can be increased, but the inorganic material can be evenly dispersed in the synthetic resin.
  • the inorganic material is preferably one selected from talc, limestone, calcite, talc and mica. Such an inorganic material has an effect of preventing deformation such as expansion and contraction due to heat in a subsequent stretching step.
  • the average particle size of the inorganic material is preferably 200 to 450 mesh, but the reason why the size of the inorganic material is fine is to obtain a stretched film having a thin thickness afterwards.
  • the inorganic material is preferably a moisture content of 4% or less.
  • the binder for stretching modification is titanium IV 2,2 (bis 2-propenolatomethyl) butanolato, tris (dioctyl) phosphato-O (tris ( dioctyl) phasphato-O, titanium IV oxoethylene-diolato and bis (dioctyl) phosphato-O (bis (dioctyl) phophato-O) is preferably one selected from the above.
  • the binder may not only strengthen the bonding strength of the synthetic resin and the inorganic material to be mixed later, but also improve the rigidity and allow elongation for weight reduction, and also helps to disperse the inorganic material, and the subsequent stretching step. The material can be prevented from being torn and stretched to a uniform thickness.
  • the inorganic material and the binder for extension modification In order to surface-treat the inorganic material by mixing the inorganic material and the binder for extension modification, it is preferable to use a special stirrer capable of controlling the temperature to 65 ° C. or less and allowing the impeller to rotate at high speed. This is because the stretching agent may be volatilized at 70 ° C. or higher.
  • the inorganic material and the binder for modifying the extension are added to the special stirrer and the impeller is rotated at different speeds such as low speed-> high speed-> low speed for 7-10 minutes. It is preferable to stir.
  • the special stirrer is attached to the impeller capable of uniformly mixing the inorganic material (powder) and the binder for stretching modification, it is preferable that the rotation speed can be changed from low speed to high speed, high speed to low speed.
  • the inorganic material and the binder for extension reforming have a structure capable of circulating the outside of the stirrer with cooling water so that the temperature does not exceed 65 ° C due to the heat generated during the high speed rotation of the impeller during stirring.
  • Step (S2) is a primary blending step of kneading 11 to 50% by weight of the surface-treated inorganic material and 40 to 87% by weight of synthetic resin, which is polypropylene or high density polyethylene, based on the total weight of the composition for preparing artificial straw.
  • the synthetic resin melt melt index is 0.5 to 30, the elongation at break is 300 to 500%, the flexural modulus is preferably 10,000 to 15,000kg / cm. In addition, it is preferable that heat distortion temperature is 90-110 degreeC, and a softening point is 140-160 degreeC.
  • the surface-treated inorganic material and the synthetic resin are preferably added to a super mixer and kneaded at a temperature of 100 ° C. or less for 5 to 10 minutes.
  • (S3) step is 0.2 to 0.8% by weight of the primary antioxidant, 0.2 to 0.6% by weight of the secondary antioxidant, 0.2 to 1.5% by weight of the light stabilizer, 0.2 to UV absorbers 0.2 to the total weight of the composition for preparing artificial straw in the primary blend
  • the kneading in the step (S3) is a mixture of the primary antioxidant, secondary antioxidant, light stabilizer, ultraviolet absorber, lubricant and inorganic pigment into the super blender in the primary blend and at 7 minutes to 110 to 140 °C Preference is given to 15 minutes.
  • a gel-like synthetic raw material is prepared. Meanwhile, the description of the additives is dedicated to the above.
  • the reason for separating the blending step into the first blending step and the second blending step is the binder for stretching modification coating the inorganic material in the step (S1) is an additive for increasing the bonding strength of the synthetic resin and the inorganic material, the This is because the combination of the synthetic resin and the inorganic material may be prevented when mixing the synthetic resin and the additive added in the second compounding step together with the surface treated inorganic material. If the mixing step is not separated, the physical properties of the artificial rice straw produced by lowering the bonding strength of the inorganic material and the synthetic resin are not only lowered, and it is difficult to uniformly disperse the inorganic material, so that in the subsequent pellet manufacturing step, extrusion step and stretching step, etc. It may cause a large quantity of defects such as the extrusion amount is changed or uniform stretching is impossible.
  • pellets are prepared by pelletizing the secondary blend.
  • the pellets are preferably manufactured by molding the secondary blend in a pellet-only molding machine with a vacuum apparatus heated to 160 to 190 ° C., cutting the pellets into granules having a length of 2 to 3 mm, and then cooling them by an air-cooled cooling method.
  • the synthetic resin is a pellet type
  • the inorganic material has a powder type difference
  • the specific gravity of the inorganic material is three times or more than the synthetic resin, the primary and secondary compounding step This is because no matter how uniformly kneading, it is difficult to become uniform. If the inorganic material and the synthetic resin are not uniformly kneaded, not only the physical properties but also the surface deterioration of the product, color unevenness, etc. can be reduced, and in the post-manufacturing process, various unmolding, surface abnormalities, uneven stretching, color unevenness, etc. It may cause a problem.
  • step S4 The reason why it is preferable to use a pellet-only molding machine with a vacuum device in the step S4 is because it is preferable to remove the impregnated water through the surface treatment step, the first and second compounding steps, etc. before the pelletization. to be.
  • Step (S5) is a step of producing a film-like substrate by heating and melting the prepared pellets at 170 to 210 ° C and extrusion while cooling and solidifying.
  • Extrusion in the step (S5) is preferably performed using an extruder with a vacuum device attached.
  • the extruder preferably has a ratio (L / D) of length and diameter of 28 to 32 and a compression ratio of 3 to 4.
  • it is preferable that any one selected from an orifice, a pressure cap, and a valve is provided between the screw tip and the T-die in order to enhance the kneading effect.
  • the pellets are introduced into the extruder, heated and melted at 170 to 210 ° C., and then extruded while cooling and solidifying to produce a film substrate.
  • the heat-melted pellets are of a straight manifold type before cooling and solidifying, and it is preferable to pass a T-die having a plurality of grooves (cutouts) provided on the die lip to obtain a raw film having a plot. It is preferable that the number of grooves (cutout portions) provided in the die lip is 200 to 800.
  • the molten pellet passed through the T-die having a plurality of grooves (cutting parts) installed on the die lip may be produced as a wide, thin, outer film-like substrate while solidifying by cooling with a water-cooled metal roller. And the film-form base material with this external protrusion (plot) can be cut out and used as needed.
  • the groove portion (cutting portion) is provided in the die lip as described above, it becomes possible to produce a film-type substrate having an external protrusion (plot) in the substrate manufacturing step. If there is an external protrusion on one surface of the substrate, mechanical strength and heat resistance, such as tensile strength and impact resistance, are improved, so that it is not easily broken in a subsequent stretching step. In the surface layer generation step, even if only a constant tension is applied to the film, the surface with the outer protrusions curls inwardly well, thereby facilitating and simplifying the process, thereby increasing production efficiency.
  • the reason for using the extruder with a vacuum device in the present invention is that although the raw material is almost removed through the mixing step, pellet manufacturing step, etc., a small amount of water may remain inside the pellet, the film type Moisture in the atmosphere may have been impregnated prior to the step of preparing the substrate, to remove moisture that may occur as the pellets melt during the extrusion process. As such, if the water portion is not completely removed, there is a possibility that the physical properties and / or quality of the product may be degraded.
  • (S6) step is a step of stretching the film-like substrate prepared above.
  • the drawing is made between two sets of rolls having different circumferential speeds, and in order to increase the drawing efficiency, a heating oven is installed between the two sets of rolls so that the film is heated to an appropriate temperature so that the film is easily stretched. desirable.
  • the heating method adopts a dry color of wet (hot bath) and dry (infrared heater, thermal roll, hot plate, etc.). This is because when the wet (hot bath) is adopted due to the inorganic material vulnerable to the moisture contained in the composition for preparing artificial straw, the moisture uniformity is reduced.
  • the film (substrate) stretched while passing through the roll and the dry heating oven having two sets of circumferential speeds passes through the heat set machine. This is because by reducing the residual stress of the stretched film to increase the degree of crystallinity it is possible to reduce the heat shrink and to uniformly maintain the thickness of the film.
  • the stretching ratio of the film in the step (S6) is about 4 to 12 times, the thickness is preferably about 5,000 to 100,000 denier (denier).
  • the stretched film is preferably wound around a certain tension on any kind of winder such as a surface drive or a center drive.
  • Step S7 is a step of melting the surface while passing the prepared stretched film through a mold having a predetermined shape to generate a surface layer.
  • step (S7) it is preferable to hang the prepared stretched film on the rewinder, so that the stretched film having an external protrusion on one surface thereof can easily pass through the mold by adjusting the tension of the tension adjusting device and the take-out machine.
  • the temperature of the mold is preferably set to 140 to 250 °C to pass through the film while gradually increasing to 30 to 60 °C from the previous mold.
  • the inside is still in the stretched film state, and only the rounded cylindrical shape melts while rubbing against the mold inner space surface as the outer surface passes through the temperature-controlled mold. . Accordingly, since the inside is in the stretched film state and only its surface is melted to generate a shape, the inside has flexibility, cushioning property, softness, restoring force and the like.
  • the cross-sectional area of the mold inner space is 1 to 10% smaller than the inner space cross-sectional area of the last mold based on the cross-sectional area of the final product (artificial straw) required by the consumer, and the inner space cross-sectional area of the mold is gradually reduced to It is preferable to increase by 2 to 10% with respect to the internal space cross-sectional area.
  • the product leaving the mold is then preferably passed through an air-cooled chiller that is quenched with cold air to maintain its shape and prevent further stretching.
  • the product (artificial straw) that has passed through the mold is cooled to have a slightly larger cross-sectional area.
  • the reason for adopting the air-cooled quenching method is that the temperature of the last mold may melt the stretched film inside the final product, so if high heat is transferred inside, there is a concern that the flexibility, cushioning, softness and resilience of the product may be reduced. Because there is.
  • the wet method it is difficult to completely remove water in the wet (air-cooled) cooling method instead of wet (water cooling).
  • the winder when cutting to a certain length using a cutter or when a long length is required, it is preferable to wind the winder having an inner diameter of 750 mm or more.
  • Artificial straw produced by the above method has an average diameter of about 2.5 to 15 mm.
  • the artificial straw produced in this way is excellent in water resistance, corrosion resistance, durability, weather resistance, chemical resistance, weathering resistance, mechanical strength, breathability, resilience, and the like compared to natural materials such as natural reed, royal bone, rice straw, bamboo.
  • natural materials such as natural reed, royal bone, rice straw, bamboo.
  • no harmful substances are generated, in particular, it is possible to significantly reduce the generation of harmful gases during combustion, and exhibits excellent natural texture.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Panels For Use In Building Construction (AREA)

Abstract

본 발명은 인조 볏짚 제조용 조성물, 인조볏짚 제조방법 및 이에 따른 인조볏짚에 관한 것으로, 구체적으로는 연신개질용 결합제를 포함하여 무기질 소재와 합성수지가 잘 배합되도록 한 인조 볏짚 제조용 조성물에 대한 것이다. 또한, 본 발명은 무기질 소재를 연실개질용 결합제로 표면처리하여 합성수지와 균일하게 배합되도록 하고, 인조볏짚 제조용 조성물을 필름형 기재로 제조할 때 기재 일면에 외부 돌기가 형성되도록 하는 인조볏짚 제조방법 및 이에 따른 인조볏짚에 대한 것이다. 본 발명에 따른 인조볏짚은 천연갈대, 왕골, 볏짚, 대나무 등의 천연소재에 비하여 내수성, 내부식성, 내구성, 내후성, 내화학성, 풍화 저항성, 기계강도,통기성, 복원력이 우수하다. 또한, 환경친화적이므로 유해물질이 발생되지 않고, 특히 연소시에 유해가스가 발생되는 것을 현저히 줄일 수 있으며, 우수한 천연질감을 나타낸다. 그리고, 본 발명의 인조볏짚 제조방법에 따르면 제조비용이 절감되어 경제적이며, 가공성이 향상된 인조 볏짚을 제공할 수 있다.

Description

인조볏짚 제조용 조성물 및 인조볏짚 제조방법
본 발명은 해안 휴양지의 방갈로, 정자, 원두막, 초가집 등의 지붕재로 사용될 수 있는 인조 볏짚 제조용 조성물, 인조볏짚 제조방법 및 이에 따른 인조볏짚에 관한 것이다.
일반적으로 해안 휴양지의 방갈로, 정자, 원두막, 초가집 등의 지붕재로는 천연 갈대나 왕골, 볏짚, 대나무 등이 사용되고 있다.
그런데, 이러한 천연소재는 탈색 및 부패되기 쉬우며, 진드기, 해충 등의 서식지가 되고, 화재의 위험이 높을 뿐만 아니라 화재시에 비화(번짐)하기가 쉬운 문제점이 있다.
이로 인해 상기 천연소재는 내구성이 1~2년에 불과하여 이를 지속적으로 교체해야 할 뿐만 아니라 천연소재들은 계절에 영향을 받기 때문에 조달조차 용이하지 않다. 또한, 유지관리가 어려우며 복원력이 없는 문제점들이 있다.
본 발명은 연신개질용 결합제를 포함하여 무기질 소재와 합성수지가 잘 배합되도록 한 인조 볏짚 제조용 조성물을 제공하고자 한다.
본 발명은 무기질 소재를 연실개질용 결합제로 표면처리하여 합성수지와 균일하게 배합되도록 하는 인조볏짚 제조방법 및 이에 따른 인조볏짚을 제공하고자 한다.
본 발명은 인조볏짚 제조용 조성물을 펠렛화 한 후 필름형 기재로 제조할 때 다이 립에 홈부를 설치한 T-다이를 통과시켜 기재 일면에 외부 돌기가 형성되도록 하는 인조볏짚 제조방법 및 이에 따른 인조볏짚을 제공하고자 한다.
본 발명은 해안 휴양지의 방갈로, 정자, 원두막, 초가집 등의 지붕재 로 사용될 수 있는 것으로, 천연갈대, 왕골, 볏짚, 대나무 등의 천연소재에 비하여 내수성, 내부식성, 내구성, 내후성, 내화학성, 풍화 저항성, 기계강도, 통기성, 복원력이 우수한 인조볏짚 제조용 조성물, 인조볏짚 제조방법 및 이에 따른 인조볏짚을 제공하고자 한다.
또한, 본 발명은 환경친화적이므로 유해물질이 발생되지 않고, 특히 연소시에 유해가스가 발생되는 것을 현저히 줄일 수 있으며, 우수한 천연질감을 나타내는 인조 볏짚 제조용 조성물, 인조볏짚 제조방법 및 이에 따른 인조 볏짚을 제공하고자 한다.
그리고, 제조비용이 절감되어 경제적이며, 가공성이 향상된 인조 볏짚 제조용 조성물, 인조볏짚 제조방법 및 이에 따른 인조볏짚을 제공하고자 한다.
이에 본 발명은 바람직한 제1구현예로서, 폴리프로필렌(PP) 또는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)인 합성수지 40~87중량%; 탈크, 석회석, 방해석, 활석 및 운모석 중에서 선택된 1종의 무기질 소재 10 내지 40중량%; 티타늄Ⅳ 2,2(비스 2-프로페놀라토메틸)부탄올아토(titaniumⅣ 2,2(bis 2-propenolatomethyl)butanolato), 트리스(디옥틸)포스파토-O(tris(dioctyl)phasphato-O, 티타늄Ⅳ 옥소에틸렌-디올아토(titaniumⅣ oxoethylene-diolato) 및 비스(디옥틸)포스파토-O(bis(dioctyl)phophato-O) 중에서 선택된 1종의 연신개질용 결합제 1.0 내지 10중량%; 페놀(phenol)계 또는 아민(amine)계 화합물인 1차 산화방지제 0.2 내지 0.8중량%; 아인산염(phosphite)계 또는 티오에테르(thioether)계 화합물인 2차 산화방지제 0.2 내지 0.6중량%; 피페리딘(piperidine)계 또는 힌더드아민(hindered amine)계 화합물인 광안정제 0.2 내지 1.5중량%; 벤조트리아졸(benzotriazole)계 또는 벤조에이트(benzoate)계 화합물인 자외선 흡수제 0.2 내지 1.1중량%; 스테아린산 아미드(stearinic acid amide) 또는 올레인산 아미드(olein acid amide)인 활제 0.2 내지 2.0중량%; 및 무기계 안료 1 내지 4중량%;를 포함하는 인조볏짚 제조용 조성물을 제공한다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조용 조성물에서, 합성수지는 수지용융지수가 0.5 내지 30이고, 파단신율이 300 내지 500%이며, 굴곡탄성률이 10,000 내지 15,000kg/cm2일 수 있다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조용 조성물에서, 합성수지는 열변형 온도가 90 내지 110℃이고, 연화점이 140 내지 160℃일 수 있다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조용 조성물에서, 무기질 소재는 입자의 평균크기가 200 내지 450메쉬일 수 있다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조용 조성물에서, 무기질 소재는 함수율이 4% 이하일 수 있다.
또한, 본 발명은 바람직한 제2구현예로서, (S1) 탈크, 석회석, 방해석, 활석 및 운모석 중에서 선택된 1종의 무기질 소재 10 내지 40 중량%와 연신개질용 결합제 1.0 내지 10중량%를 혼합하여 무기질 소재를 표면처리하는 단계; (S2) 표면처리된 무기질 소재 11 내지 50중량%와 폴리프로필렌 또는 고밀도 폴리에틸렌인 합성수지 40 내지 87중량%를 혼련하는 1차 배합 단계; (S3) 1차 배합물에 1차 산화방지제 0.2 내지 0.8중량%, 2차 산화방지제 0.2내지 0.6중량%, 광안정제 0.2 내지 1.5중량%, 자외선 흡수제 0.2 내지 1.1중량%, 활제 0.2 내지 2.0중량% 및 무기안료 1 내지 4중량%를 혼련하는 2차 배합 단계; (S4) 2차 배합물을 펠렛화하는 펠렛 제조단계; (S5) 제조된 펠렛을 170 내지 210℃로 가열 용융한 뒤 냉각 고화시키면서 압출하여 필름형 기재를 제조하는 단계; (S6) 제조된 필름형 기재를 연신하는 단계; (S7) 제조된 연신 필름의 표면을 용융시켜 표면층을 생성하는 단계;를 포함하는 인조볏짚 제조방법을 제공한다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조방법에서, (S1) 단계는 55 내지 65℃에서 7 내지 10분간 수행되는 것일 수 있다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조방법에서, (S2) 단계는 90 내지 100℃에서 5 내지 10분간 수행되는 것일 수 있다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조방법에서, (S3) 단계는 110 내지 100℃에서 7 내지 15분간 수행되는 것일 수 있다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조방법에서, (S4) 단계에서의 2차 배합물은 160 내지 190℃에서 성형하여 펠렛화 되는 것일 수 있다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조방법에서, (S4) 단계에서의 펠렛은 평균 길이가 2 내지 3mm일 수 있다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조방법에서, (S5) 단계는 길이와 직경의 비(L/D)가 28 내지 32이고, 압축비가 3 내지 4인 압출기를 이용하여 수행되는 것인 인조볏짚 제조방법을 제공한다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조방법에서, (S5) 단계는 펠렛을 가열 용융한 뒤 냉각 고화하기 전에 다이 립에 200 내지 800개의 홈부(절입부)를 설치한 T-다이(T-Die)를 통과시키는 것일 수 있다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조방법에서, (S6) 단계에서의 연신 배율은 4 내지 12배일 수 있다.
상기 구현예에 의한 인조볏짚 제조방법에서, (S7) 단계에서의 연신 필름은 굵기가 5000 ~ 100,000 데니어인 인조볏짚 제조방법을 제공한다.
본 발명은 바람직한 제3구현예로서 상기의 인조볏짚 제조방법에 따라 제조되어 평균 직경이 2.5 내지 15mm인 인조볏짚을 제공한다.
본 발명은 인조 볏짚 제조용 조성물, 인조볏짚 제조방법 및 이에 따른 인조볏짚에 관한 것으로, 구체적으로는 연신개질용 결합제를 포함하여 무기질 소재와 합성수지가 잘 배합되도록 한 인조 볏짚 제조용 조성물에 대한 것이다. 또한, 본 발명은 무기질 소재를 연실개질용 결합제로 표면처리하여 합성수지와 균일하게 배합되도록 하고, 인조볏짚 제조용 조성물을 필름형 기재로 제조할 때 기재 일면에 외부 돌기가 형성되도록 하는 인조볏짚 제조방법 및 이에 따른 인조볏짚에 대한 것이다.
본 발명에 따른 인조볏짚은 천연갈대, 왕골, 볏짚, 대나무 등의 천연소재에 비하여 내수성, 내부식성, 내구성, 내후성, 내화학성, 풍화 저항성, 기계강도,통기성, 복원력이 우수하다. 또한, 환경친화적이므로 유해물질이 발생되지 않고, 특히 연소시에 유해가스가 발생되는 것을 현저히 줄일 수 있으며, 우수한 천연질감을 나타낸다.
그리고, 본 발명의 인조볏짚 제조방법에 따르면 제조비용이 절감되어 경제적이며, 가공성이 향상된 인조 볏짚을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 인조볏짚 제조방법을 나타내는 흐름도이다.
도 2는 종래의 천연소재로 가공된 지붕의 사진이다.
이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.
본 발명은 먼저, 폴리프로필렌(PP) 또는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)인 합성수지 40~87중량%; 탈크, 석회석, 방해석, 활석 및 운모석 중에서 선택된 1종의 무기질 소재 10 내지 40중량%; 티타늄Ⅳ 2,2(비스2-프로페놀라토메틸)부탄올아토(titaniumⅣ 2,2(bis 2-propenolatomethyl)butanolato), 트리스(디옥틸)포스파토-O(tris(dioctyl)phasphato-O, 티타늄Ⅳ 옥소에틸렌-디올아토(titaniumⅣ oxoethylene-diolato) 및 비스(디옥틸)포스파토-O(bis(dioctyl)phophato-O) 중에서 선택된 1종의 연신개질용 결합제 1.0 내지 10중량%; 페놀(phenol)계 또는 아민(amine)계 화합물인 1차 산화방지제 0.2 내지 0.8중량%; 아인산염(phosphite)계 또는 티오에테르(thioether)계 화합물인 2차 산화방지제 0.2 내지 0.6중량%; 피페리딘(piperidine)계 또는 힌더드아민(hindered amine)계 화합물인 광안정제 0.2 내지 1.5중량%; 벤조트리아졸(benzotriazole)계 또는 벤조에이트(benzoate)계 화합물인 자외선 흡수제 0.2 내지 1.1중량%; 스테아린산 아미드(stearinic acid amide) 또는 올레인산 아미드(olein acid amide)인 활제 0.2 내지 2.0중량%; 및 무기계 안료 1 내지 4중량%;를 포함하는 인조볏짚 제조용 조성물을 제공한다.
상기 조성물에서의 합성수지는 폴리프로필렌 또는 고밀도 폴리에틸렌으로, 수지용융지수가 0.5 내지 30인 것이 바람직하고, 파단신율은 500% 이하인 것, 특히 300% 내지 500%인 것이 바람직하며, 굴곡 탄성률은 10,000 내지 15,000kg/cm2인 것이 바람직하다. 또한, 상기 합성수지의 열변형 온도는 90 내지 110℃이고, 연화점은 140 내지 160℃인것이 바람직하다.
그리고, 상기 조성물에서의 탈크, 석회석, 방해석, 활석 또는 운모석 등의 무기질 소재는 평균 입자 크기가 200 내지 450 메쉬인 것이 바람직하고, 함수율은 4%이하인 것이 바람직하다. 상기 무기질 분말은 원적외선 방사물질이므로 생활 속에서 건강을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 상기 연신개질용 결합제는 상기 합성수지와 무기질 분말과의 결합력을 견고하게 할 뿐 아니라 강성을 개선하고 경량화를 위한 연신을 용이하게 하며 무기질 분말의 분산을 용이하게 할 수 있다.
그리고, 상기 1차 산화방지제는 본 발명의 조성물이 인조볏짚 제조시 높은 온도에서 겔화 과정을 거치기 때문에 고온에서의 열화를 방지할 수 있다. 즉, 열화로 인해 분자가 절단되어 분자량 저하에 따른 물성 저하에 이르는 것을 방지할 수 있다.
또한, 2차 산화방지제는 상기 1차 산화방지제의 보조역할을 하며, 고온에서의 가공 안정성을 부여하고 색조를 개량할 수 있다.
그리고, 상기 광 안정제는 본 발명의 조성물로 제조된 인조볏짚에 광안정성을 부여하는 것으로, 자외선을 흡수하지 않고 빛에 의한 라디칼의 포획제로서 기능하며 광 노화 현상을 방지할 수 있다. 또한, 수지 중에 생성된 라디칼은 공기 중의 산소와 빠르게 반응하여 퍼옥시(peroxy) 라디칼이 되고, 이를 방치하면 바로 수지로부터 수소를 뽑아내어 새로운 라디칼을 생성하며 연쇄반응을 개시하는데, 상기의 광 안정제와 같은 라디칼 포획제는 이러한 연쇄반응을 끊을 수 있다.
또한, 상기 자외선 흡수제는 자외선을 흡수하여 이성체로 변화하는 화합물로서, 에너지가 높은 광에너지를 열에너지로 변환하여 라디칼 생성을 억제한다. 옥외에서 사용되는 합성수지 제품을 제조할 때 주로 사용되는 것으로 광 노화를 방지할 수 있다.
그리고, 활제는 무기물이 포함된 합성수지를 성형 가공할 때에 가공장치의 금속면과 수지간의 마찰을 감소시켜 유동성이나 이형성을 좋게 하고, 가공성을 개량시키는 역할을 한다. 또한, 가공시 수지온도의 상승을 억제하고, 실질적으로 수지의 분해를 억제하여 안정제로서의 역할을 할 수 있다.
또한, 상기 무기안료로는 구체예로서, 무기 산화철, 크롬 옥사이드, 티타늄 등이 사용될 수 있다.
상기한 본 발명의 인조볏짚 제조용 조성물은 천연소재에 비하여 내수성, 내부식성, 내구성, 내후성, 내화학성, 풍화 저항성, 기계강도, 통기성 및 복원력 등이 우수하고, 환경친화적이므로 유해물질이 발생되지 않으며, 특히 연소시에 유해가스가 발생되는 것을 현저히 줄일 수 있을 뿐만 아니라 우수한 천연질감을 나타내는 인조볏짚을 제공할 수 있다.
다음으로, 본 발명은 (S1) 탈크, 석회석, 방해석, 활석 및 운모석 중에서 선택된 1종의 무기질 소재 10 내지 40중량%와 연신개질용 결합제 1.0 내지 10중량%를 혼합하여 무기질 소재를 표면처리하는 단계; (S2) 표면처리된 무기질 소재 11 내지 50중량%와 폴리프로필렌 또는 고밀도 폴리에틸렌인 합성수지 40 내지 87중량%를 혼련하는 1차 배합 단계; (S3) 1차 배합물에 1차 산화방지제 0.2 내지 0.8중량%, 2차 산화방지제 0.2 내지 0.6중량%, 광안정제 0.2 내지 1.5중량%, 자외선 흡수제 0.2 내지 1.1중량%, 활제 0.2 내지 2.0중량% 및 무기안료 1 내지 4중량%를 혼련하는 2차 배합 단계; (S4) 2차 배합물을 펠렛화하는 펠렛 제조단계; (S5) 제조된 펠렛을 170 내지 210℃로 가열 용융한 뒤 냉각 고화시키면서 압출하여 필름형 기재를 제조하는 단계; (S6) 제조된 필름형 기재를 연신하는 단계; (S7) 제조된 연신 필름의 표면을 용융시켜 표면층을 생성하는 단계;를 포함하는 인조볏짚 제조방법을 제공한다.
상기 (S1) 단계에서는 인조볏짚 제조용 조성물 총중량에 대하여 무기질 소재 10 내지 40중량%와 연신개질용 결합제 1.0 내지 10중량%를 혼합하여 무기질 소재에 표면처리를 한다. 상기와 같이, 먼저 무기질 소재를 연신개질용 결합제로 표면처리 하는 이유는 무기질 소재와 합성수지는 결합력이 약하지만 상기 연신개질용 결합제는 무기질 소재의 기공에 잘 흡수되기 때문이다. 즉, 무기질 소재의 표면 및 기공에 상기 결합제를 먼저 결합시키면 합성수지와의 결합력을 높일 수 있을 뿐만 아니라 무기질 소재가 합성수지에 골고루 분산되게 할 수 있다.
이때, 상기 무기질 소재는 탈크, 석회석, 방해석, 활석 및 운모석 중에서 선택된 1종인 것이 바람직하다. 이와 같은 무기질 소재는 이후의 연신단계 등에서의 열로 인한 팽창, 수축 등의 변형을 방지하는 효과가 있다. 그리고, 무기질 소재의 평균 입자크기는 200 내지 450메쉬인 것이 바람직한데, 이와 같이 무기질 소재의 크기가 미세한 것이 바람직한 이유는 이후에 얇은 굵기의 연신 필름을 얻기 위함이다. 또한, 상기 무기질 소재는 함수율이 4% 이하인 것이 바람직하다.
그리고, 상기 연신개질용 결합제는 티타늄Ⅳ 2,2(비스 2-프로페놀라토메틸)부탄올아토(titaniumⅣ 2,2(bis 2-propenolatomethyl)butanolato), 트리스(디옥틸)포스파토-O(tris(dioctyl)phasphato-O, 티타늄Ⅳ 옥소에틸렌-디올아토(titaniumⅣ oxoethylene-diolato) 및 비스(디옥틸)포스파토-O(bis(dioctyl)phophato-O) 중에서 선택된 1종인 것이 바람직하다. 상기 연신개질용 결합제는 이후에 혼합될 합성수지와 상기 무기질 소재의 결합력을 견고히 할 뿐만 아니라 강성을 개선하고 경량화를 위한 연신을 용히하게 할 수 있다. 또한, 상기 무기질 소재의 분산을 돕는 역할을 하며, 이후의 연신단계에서 소재가 찢어지는 것을 방지할 수 있고, 균일한 굵기로 연신 되도록 할 수 있다.
상기 무기질 소재와 연신개질용 결합제를 혼합하여 무기질 소재에 표면처리를 하기 위해서는 65℃ 이하로 온도조절이 가능하고, 임펠라가 고속으로 회전할 수 있는 특수 교반기를 이용하는 것이 바람직하다. 상기 연신개질용 결합제는 70℃ 이상에서는 휘발될 수 있기 때문이다. 또한, 상기 두 물질을 혼합하여 무기질 소재에 표면처리를 하기 위해서는 상기 특수 교반기에 상기 무기질 소재와 연신개질용 결합제를 넣고 7~10분간 임펠라를 저속->고속->저속과 같이 회전속도를 달리하면서 교반하는 것이 바람직하다. 이때, 상기 특수 교반기는 무기질 소재(분말)와 연신개질용 결합제를 균일하게 혼합할 수 있는 임펠라가 부착되고, 저속에서 고속, 고속에서 저속으로 회전속도를 변화시킬 수 있는 것이 바람직하다. 또한, 무기질 소재와 연신개질용 결합제가 교반 중에 상기 임펠라의 고속회전시 발생하는 열로 인해 온도가 65℃가 넘지 않도록 교반기의 외부를 냉각수로 순환시킬 수 있는 구조인 것이 바람직하다.
(S2) 단계는 인조볏짚 제조용 조성물 총중량에 대하여 상기의 표면처리된 무기질 소재 11 내지 50중량%와 폴리프로필렌 또는 고밀도 폴리에틸렌인 합성수지 40 내지 87중량%를 혼련하는 1차 배합 단계이다.
상기 합성수지는 수지용융지수가 0.5 내지 30이고, 파단신율은 300 내지 500%이며, 굴곡 탄성율은 10,000 내지 15,000kg/cm인 것이 바람직하다. 또한, 열변형 온도는 90 내지 110℃이고, 연화점은 140 내지 160℃인 것이 바람직하다.
그리고, 상기 표면처리된 무기질 소재와 합성 수지는 수퍼배합기에 투입하고 100℃ 이하의 온도에서 5 내지 10분간 혼련하는 것이 바람직하다.
또한, (S3) 단계는 1차 배합물에 인조볏짚 제조용 조성물 총중량에 대하여 1차 산화방지제 0.2 내지 0.8중량%, 2차 산화방지제 0.2 내지 0.6중량%, 광안정제 0.2 내지 1.5중량%, 자외선 흡수제 0.2 내지 1.1중량%, 활제 0.2 내지 2.0중량% 및 무기안료 1 내지 4중량%를 혼련하는 2차 배합 단계이다.
상기 (S3) 단계의 혼련은 1차 배합물에 상기 1차 산화방지제, 2차 산화방지제, 광안정제, 자외선 흡수제, 활제 및 무기안료 등의 첨가제들을 수퍼배합기에 투입하고 110 내지 140℃에서 7분 내지 15분간 수행하는 것이 바람직하다. 이와 같이, (S3) 단계를 거치면 겔상의 합성원료가 제조된다. 한편, 상기 첨가제들에 대한 설명은 상기의 내용을 전용한다.
상기와 같이, 배합단계를 1차 배합단계와 2차 배합단계로 분리하는 이유는 상기 (S1) 단계에서 무기질 소재를 코팅한 연신개질용 결합제는 합성수지와 무기질 소재의 결합력을 높이기 위한 첨가제이므로, 상기의 표면처리된 무기질 소재에 합성수지와 2차 배합단계에서 후첨하는 첨가제를 같이 혼합하는 경우 합성수지와 상기 무기질 소재와의 결합이 방해될 수 있기 때문이다. 만약, 배합단계를 분리하지 않는 경우에는 무기질 소재와 합성수지의 결합력이 저하되어 제조되는 인조볏짚의 물성이 저하될 뿐만 아니라 무기질 소재의 균일한 분산이 어려워 이후의 펠렛 제조단계, 압출단계 및 연신단계 등에서 압출량이 변하거나 균일한 연신이 불가능해지는 등 대량 불량의 원인이 될 수 있다.
(S4) 단계에서는 상기 2차 배합물을 펠렛화하여 펠렛을 제조한다. 상기 펠렛은 상기 2차 배합물을 160 내지 190℃로 가열된 진공장치가 부착된 펠렛 전용 성형기에서 성형하고 2 내지 3mm 길이의 알갱이로 절단한 후 공냉식 냉각 방식으로 냉각하여 제조하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 펠렛 제조단계를 거치는 이유는 합성수지는 펠렛 타입이고, 무기질 소재는 분말 타입으로 형태의 차이가 있고, 상기 무기질 소재의 비중이 합성수지에 비해 3배 이상이기 때문에 상기 1차 및 2차 배합단계에서 아무리 균일하게 혼련한다 해도 균일하게 되기가 어렵기 때문이다. 상기 무기질 소재와 합성수지가 균일하게 혼련되지 않으면 물성저하 뿐만 아니라 제품의 표면 함몰, 색상 불균일 등의 품질 저하를 초래할 수 있고, 후제조 공정에서도 여러 가지 미성형, 표면이상, 불균일 연신, 색상 불균일 등의 문제점을 초래할 수 있다.
(S4) 단계에서 진공장치가 부착된 펠렛 전용 성형기를 사용하는 것이 바람직한 이유는 펠렛화 되기 전까지 상기 표면처리단계, 1차 및 2차 배합단계 등을 거치면서 함침된 수분을 제거하는 것이 바람직하기 때문이다.
(S5) 단계는 제조된 펠렛을 170 내지 210℃로 가열 용융한 뒤 냉각 고화시키면서 압출하여 필름형 기재를 제조하는 단계이다. 상기 (S5) 단계에서의 압출은 진공장치가 부착된 압출기를 사용하여 수행하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 압출기는 길이와 직경의 비(L/D)가 28~32이고, 압축비가 3~4인 것이 바람직하다. 또한, 혼련 효과를 상승시키기 위하여 스크루 선단과 T-다이 사이에 오리피스, 압력캡, 밸브 중에서 선택된 어느한 가지가 설치된 것이 바람직하다.
상기 펠렛은 상기의 압출기에 투입하고, 170 내지 210℃로 가열용융한 뒤 냉각고화시키면서 압출하여 필름형 기재를 제조하는 것이 바람직하다. 이때, 가열용융된 펠렛은 냉각고화시키기 전에 스트레이트 매니폴드 타입이고, 다이 립에 다수의 홈부(절입부)를 설치한 T-다이를 통과시키는 것이 줄거리가 든 원단필름을 얻을 수 있어 바람직하다. 상기 다이 립에 설치되는 홈부(절입부의) 개수는 200 내지 800 개인 것이 바람직하다. 그리고, 상기 다이 립에 다수의 홈부(절입부)를 설치한 T-다이를 통과한 용융 펠렛은 수냉된 금속로울러로 냉각 고화시키면서 광폭의 얇고 외부 돌기가 있는 필름형 기재로 생산될 수 있다. 그리고, 이 외부 돌기(줄거리)가 있는 필름형 기재는 필요한 폭만큼 잘라서 사용할 수 있다.
상기와 같이 다이립에 홈부(절입부)를 설치하면 기재 제조단계에서 외부 돌기(줄거리)가 있는 필름형 기재의 생산이 가능하게 된다. 기재 일면에 외부 돌기가 있으면 인장강도, 내충격성 등의 기계적 강도 및 내열성 등이 향상되어 이후의 연신단계에서 쉽게 끊어지지 않게 된다. 그리고, 표면층 생성단계에서는 일정한 장력만 줘도 필름이 외부 돌기가 있는 면이 안쪽으로 둥글게 잘 말리기 때문에 공정을 용이하게 하고 단순화할 수 있어 생산 효율을 높일 수 있다.
그리고, 본 발명에서 진공 장치가 부착된 압출기를 사용하는 이유는 원료가 배합단계, 펠렛 제조단계 등을 거치면서 수분이 거의 제거되었다고는 하나 펠렛 내부에는 소량의 수분이 남아있을 수 있고, 상기 필름형 기재를 제조하는 단계 전에 대기중의 수분이 함침되었을 수도 있어, 압출 과정에서 펠렛이 용융되면서 발생할 수 있는 수분을 제거하기 위함이다. 이와 같이, 수부을 완전히 제거하지 않으면 제품의 물성 및/또는 품질이 저하될 우려가 있다.
(S6) 단계는 상기에서 제조된 필름형 기재를 연신하는 단계이다. 상기 연신은 2조의 각기 주속을 달리하는 로울들 사이에서 이루어지는 것이 바람직하며, 연신의 효율을 높이기 위해 2조의 로울 사이에 가열오븐을 설치하여 필름이 적온으로 가열되어 연신하기 쉬운 상태가 되도록 하는 것이 더욱 바람직하다. 이때, 가열방식은 습식(온욕)과 건식(적외선 히터, 열 로울, 열판 등) 중 건색을 채용하는 것이 바람직하다. 인조볏짚 제조용 조성물에 포함된 수분에 취약한 무기질 소재로 인해 습식(온욕)을 채용하면 수분이 함침되어 연신 균일성이 저하되기 때문이다.
그리고, 2조의 주속을 달리하는 로울과 건식 가열오븐을 통과하면서 연신된 필름(기재)은 열세트기를 통과하도록 하는 것이 바람직하다. 이는 연신된 필름의 잔류응력을 완화시켜 결정화도를 높임으로써 열수축을 적게하고 필름의 굵기를 균일하게 유지할 수 있기 때문이다.
열세트기의 온도는 연신온도보다 5 내지 15℃ 정도 낮게 하면서 열세트 공정 중에 상기 필름이 1 내지 4% 정도 수축되도록 로울의 주속도를 설정하는 것이 바람직하다.
상기 (S6) 단계에서 필름의 연신배율은 4 내지 12배 정도이고, 굵기는 5,000 내지 100,000데니어(denier) 정도인 것이 바람직하다.
상기의 연신된 필름은 서어피스 드라이브나 센터 드라이브 등 어느 한 종류의 와인더에 일정 장력으로 감아 놓는 것이 바람직하다.
(S7) 단계는 제조된 연신 필름을 일정 형상의 금형을 통과시키면서 표면을 용융시켜 표면층을 생성하는 단계이다.
(S7) 단계에서는 상기 제조된 연신 필름을 리와인더에 걸고, 일면에 외부 돌기가 있는 상기 연신필름이 장력조절 장치와 인취기의 장력조절에 의해 금형을 쉽게 통과할 수 있도록 하는 것이 바람직하다. 그리고, 상기 필름이 금형을 보다 쉽게 통과하기 위해서는 상기 필름이 금형을 통과하기 전에 50 내지 80℃의 가열오븐기를 통과 하도록 하는 것이 바람직하다.
그리고, 소비자가 원하는 둥근형, 타원형, 평면형 등의 제품형상과 부드럽거나 딱딱한 정도에 따라 온도 조절이 가능한 2 내지 4개의 금형을 통과하도록 하는 것이 바람직하다. 금형 1개로 높은 온도에서 한번에 표면층을 형성하는 것이 아니라, 낮은 온도에서 점차 높은 온도로 설정된 2 ~ 4 개의 금형을 통과시키면 최종제품인 인조볏짚에 좀더 큰 유연성, 쿠션성, 부드러움, 복원력 등을 부여할 수 있다.
이때, 금형의 온도는 140 내지 250℃로 설정하되 앞의 금형에서부터 순차적으로 30 내지 60℃로 높여가며 필름을 통과시키는 것이 바람직하다. 연신필름을 둥글게 만 것을 기준으로 볼 때 내부는 여전히 연신된 필름 상태이고, 원통형으로 둥글게 만 외부의 표면이 온도조절이 가능한 금형을 통과할 때 금형 내부 공간 표면과 마찰하면서 용융되어 표면층을 생성하게 된다. 이에 따라, 내부는 연신필름상태 그대로이고 그 표면만 용융되면서 형상을 생성하기 때문에 유연성, 쿠션성, 부드러움, 복원력 등을 갖게 된다.
또한, 금형 내부 공간의 단면적은 소비자가 요구하는 최종제품(인조볏짚)의 단면적을 기준으로 맨 나중 금형의 내부 공간 단면적을 1 내지 10% 작게 하고 앞으로 갈수록 금형의 내부 공간 단면적을 바로 앞의 금형의 내부 공간 단면적에 대해 2 내지 10%씩 크게 하는 것이 바람직하다. 그리고, 금형을 나온 제품은 형상을 유지하고 추가 연신을 막기 위해서 차가운 공기로 급냉하는 공랭식 냉각기를 통과하게 하는 것이 바람직하다. 상기 금형을 통과한 제품(인조볏짚)은 냉각되면서 단면적이 약간 커지게 된다.
공랭식 급냉 방식을 채용하는 이유는 마지막 금형의 온도가 최종제품 내부에 있는 연신필름을 용융시킬 수도 있는 온도이기 때문에 내부에 높은 열이 전달되면 제품의 유연성, 쿠션성, 부드러움, 복원력 등을 저하시킬 우려가 있기 때문이다. 그리고, 습식(물냉각)이 아닌 건식(공냉식) 냉각 방식을 택한 것은 습식방식의 경우 물기를 완전히 제거하는 것이 어렵기 때문이다.
또한, 절단기를 이용하여 일정한 길이로 절단하거나 긴 길이가 필요할 때에는 내경이 750mm 이상인 와인더로 감아 놓는 것이 바람직하다.
상기 방법에 의해 제조된 인조볏짚은 평균 직경이 2.5 내지 15 mm 정도이다.
상기한 인조볏짚 제조방법에 따르면 제조비용이 절감되어 경제적이며, 가공성이 향상된 인조 볏짚을 제공할 수 있다.
또한, 이렇게 제조된 인조볏짚은 천연갈대, 왕골, 볏짚, 대나무 등의 천연소재에 비하여 내수성, 내부식성, 내구성, 내후성, 내화학성, 풍화 저항성, 기계강도, 통기성, 복원력 등이 우수하다. 또한, 환경 친화적이므로 유해물질이 발생되지 않고, 특히 연소시에 유해가스가 발생되는 것을 현저히 줄일 수 있으며, 우수한 천연질감을 나타낸다.

Claims (15)

  1. 폴리프로필렌(PP) 또는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)인 합성수지 40~87중량%;
    탈크, 석회석, 방해석, 활석 및 운모석 중에서 선택된 1종의 무기질 소재 10 내지 40중량%;
    티타늄Ⅳ 2,2(비스 2-프로페놀라토메틸)부탄올아토(titaniumⅣ 2,2(bis 2-propenolatomethyl)butanolato), 트리스(디옥틸)포스파토-O(tris(dioctyl)phasphato-O, 티타늄Ⅳ 옥소에틸렌-디올아토(titaniumⅣ oxoethylenediolato) 및 비스(디옥틸)포스파토-O(bis(dioctyl)phophato-O) 중에서 선택된 1종의 연신개질용 결합제 1.0 내지 10중량%;
    페놀(phenol)계 또는 아민(amine)계 화합물인 1차 산화방지제 0.2 내지 0.8중량%;
    아인산염(phosphite)계 또는 티오에테르(thioether)계 화합물인 2차 산화방지제 0.2 내지 0.6중량%;
    피페리딘(piperidine)계 또는 힌더드아민(hindered amine)계 화합물인 광안정제 0.2 내지 1.5중량%;
    벤조트리아졸(benzotriazole)계 또는 벤조에이트(benzoate)계 화합물인 자외선 흡수제 0.2 내지 1.1중량%;
    스테아린산 아미드(stearinic acid amide) 또는 올레인산 아미드(olein acid amide)인 활제 0.2 내지 2.0중량%; 및
    무기계 안료 1 내지 4중량%;를 포함하는 인조볏짚 제조용 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    합성수지는 열변형 온도가 90 내지 110℃이고, 연화점이 140 내지 160℃인 인조볏짚 제조용 조성물.
  3. 제1항에 있어서,
    무기질 소재는 입자의 평균크기가 200 내지 450메쉬인 인조볏짚 제조용 조성물.
  4. 제1항에 있어서,
    무기질 소재는 함수율이 4% 이하인 인조볏짚 제조용 조성물.
  5. (S1) 탈크, 석회석, 방해석, 활석 및 운모석 중에서 선택된 1종의 무기질 소재 10 내지 40 중량%와 연신개질용 결합제 1.0 내지 10중량%를 혼합하여 무기질 소재를 표면처리하는 단계;
    (S2) 표면처리된 무기질 소재 11 내지 50중량%와 폴리프로필렌 또는 고밀도 폴리에틸렌인 합성수지 40 내지 87중량%를 혼련하는 1차 배합 단계;
    (S3) 1차 배합물에 1차 산화방지제 0.2 내지 0.8중량%, 2차 산화방지제 0.2 내지 0.6중량%, 광안정제 0.2 내지 1.5중량%, 자외선 흡수제 0.2 내지 1.1중량%, 활제 0.2 내지 2.0중량% 및 무기안료 1 내지 4중량%를 혼련하는 2차 배합 단계;
    (S4) 2차 배합물을 펠렛화하는 펠렛 제조단계;
    (S5) 제조된 펠렛을 170 내지 210℃로 가열 용융한 뒤 냉각 고화시키면서 압출하여 필름형 기재를 제조하는 단계;
    (S6) 제조된 필름형 기재를 연신하는 단계;
    (S7) 제조된 연신 필름의 표면을 용융시켜 표면층을 생성하는 단계;를 포함하는 인조볏짚 제조방법.
  6. 제6항에 있어서,
    (S1) 단계는 55 내지 65℃에서 7 내지 10분간 수행되는 것인 인조볏짚 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    (S2) 단계는 90 내지 100℃에서 5 내지 10분간 수행되는 것인 인조볏짚 제조방법.
  8. 제6항에 있어서,
    (S3) 단계는 110 내지 100℃에서 7 내지 15분간 수행되는 것인 인조볏짚 제조방법.
  9. 제6항에 있어서,
    (S4) 단계에서의 2차 배합물은 160 내지 190℃에서 성형하여 펠렛화되는 것인 인조볏짚 제조방법.
  10. 제6항에 있어서,
    (S4) 단계에서의 펠렛은 평균 길이가 2 내지 3mm인 인조볏짚 제조방법.
  11. 제6항에 있어서,
    (S5) 단계는 길이와 직경의 비(L/D)가 28 내지 32이고, 압축비가 3 내지 4인 압출기를 이용하여 수행되는 것인 인조볏짚 제조방법.
  12. 제6항에 있어서,
    (S5) 단계는 펠렛을 가열 용융한 뒤 냉각 고화하기 전에 다이 립에 200 내지 800 개의 홈부를 설치한 T-다이(TDie)를 통과시키는 것인 인조볏짚 제조방법.
  13. 제6항에 있어서,
    (S6) 단계에서의 연신 배율은 4 내지 12배인 인조볏짚 제조방법.
  14. 제6항에 있어서,
    (S7) 단계에서의 연신 필름은 굵기가 5000 ~ 100,000 데니어인 인조볏짚 제조방법.
  15. 제6항 내지 제15항 중 어느 한 항의 방법에 따라 제조되어, 평균 직경이 2.5 내지 15 mm인 인조볏짚.
PCT/KR2011/009880 2010-12-29 2011-12-20 인조볏짚 제조용 조성물 및 인조볏짚 제조방법 WO2012091353A2 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020100137626A KR101032197B1 (ko) 2010-12-29 2010-12-29 인조볏짚 제조용 조성물 및 인조볏짚 제조방법
KR10-2010-0137626 2010-12-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2012091353A2 true WO2012091353A2 (ko) 2012-07-05
WO2012091353A3 WO2012091353A3 (ko) 2012-10-18

Family

ID=44365480

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2011/009880 WO2012091353A2 (ko) 2010-12-29 2011-12-20 인조볏짚 제조용 조성물 및 인조볏짚 제조방법

Country Status (2)

Country Link
KR (1) KR101032197B1 (ko)
WO (1) WO2012091353A2 (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112513161A (zh) * 2019-05-10 2021-03-16 株式会社艾迪科 农业用膜、及植物的培育方法

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101695472B1 (ko) * 2016-03-16 2017-01-12 농업회사법인 유기파크주식회사 인조볏짚 제조장치 및 이를 이용한 인조볏짚 제조방법
KR102097900B1 (ko) * 2019-05-10 2020-04-06 박재훈 인조 볏짚 제조장치 및 이를 이용한 인조 볏짚 제조방법
KR102189276B1 (ko) * 2020-06-17 2020-12-09 하영호 내구성이 개선된 합성목재 및 그 제조방법

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4171401A (en) * 1976-09-09 1979-10-16 Georges Legrix Artificial straw making stable-litters
US4412016A (en) * 1981-03-30 1983-10-25 Ube Industries, Ltd. Propylene polymer composition
JP2001299121A (ja) * 2000-04-26 2001-10-30 Shimadzu Corp 生分解性を有する高分子材料からなる敷き藁代替品
KR20070097743A (ko) * 2006-03-29 2007-10-05 주식회사 엘지화학 캘린더 가공성이 우수한 올레핀계 열가소성 수지 조성물

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20010047258A (ko) * 1999-11-18 2001-06-15 김광석 플라스틱 인조 볏짚

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4171401A (en) * 1976-09-09 1979-10-16 Georges Legrix Artificial straw making stable-litters
US4412016A (en) * 1981-03-30 1983-10-25 Ube Industries, Ltd. Propylene polymer composition
JP2001299121A (ja) * 2000-04-26 2001-10-30 Shimadzu Corp 生分解性を有する高分子材料からなる敷き藁代替品
KR20070097743A (ko) * 2006-03-29 2007-10-05 주식회사 엘지화학 캘린더 가공성이 우수한 올레핀계 열가소성 수지 조성물

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112513161A (zh) * 2019-05-10 2021-03-16 株式会社艾迪科 农业用膜、及植物的培育方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR101032197B1 (ko) 2011-05-02
WO2012091353A3 (ko) 2012-10-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2012091353A2 (ko) 인조볏짚 제조용 조성물 및 인조볏짚 제조방법
WO2012074230A2 (ko) 천연 식물성 섬유질을 이용한 인조목재 제조방법
CN112708190B (zh) 一种暖贴专用透气膜组合物及其制备方法和应用
CN105778435B (zh) 耐热老化绝缘膜的pet复合物及其制备方法
CN106883619B (zh) 热塑性弹性体材料及其制备方法
CN107857935A (zh) 一种灰色高阻燃聚丙烯发泡珠粒的制备方法
WO2012074229A2 (ko) 천연 식물성 섬유질을 이용한 인조목재
WO2012091352A2 (ko) 인조 등나무 줄기 제조용 조성물 및 인조 등나무 줄기 제조방법
KR20190125731A (ko) 나노실리카 및 가교폴리에틸렌을 포함하는 절연재료 및 이를 이용한 케이블
CN1817956A (zh) 一种低烟无卤膨胀阻燃热塑性弹性体电线料及其制备方法
CN107304263A (zh) 一种变压器骨架材料及其制备方法
KR101139937B1 (ko) 메탈로센 촉매를 사용하여 중합한 폴리에틸렌을 이용하는 로프용 섬유의 제조방법
CN111777821A (zh) 一种聚4-甲基-1-戊烯/硅橡胶热塑性弹性体及其制备、应用
CN109705411A (zh) 一种阻燃橡胶母粒
CN115260658A (zh) 一种应用于家电产品的聚丙烯复合材料及其制备方法
CN105542176B (zh) 一种高流动性和低温韧性的改性聚碳酸酯及其制备方法
CN107163371A (zh) 一种高强度电缆外护套料
CN109517352B (zh) 一种阻燃型pla基可降解食品包装材料及其制备方法
CN111825981A (zh) 耐辐射核级热塑性低烟无卤阻燃电缆护套料及其制备方法
CN106674920B (zh) 一种阻燃pet复合材料及其制备方法
CN114605730B (zh) 一种聚烯烃组合物及其制备方法与应用
CN112029167A (zh) 一种抗水树交联聚乙烯绝缘料
CN117777734A (zh) 一种聚烯烃改性陶瓷化硅橡胶及其制备方法和应用
CN109504004A (zh) 一种高强度聚偏氟乙烯薄膜及其制备方法
CN112341791B (zh) 一种耐高温抗粘服装用tpu压花薄膜及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11852353

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

NENP Non-entry into the national phase in:

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 11852353

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2