WO2012059095A2 - Verfahren und anordnung zur begrenzung des drucks in einem flüssigkeit und gas enthaltenden tank - Google Patents

Verfahren und anordnung zur begrenzung des drucks in einem flüssigkeit und gas enthaltenden tank Download PDF

Info

Publication number
WO2012059095A2
WO2012059095A2 PCT/DE2011/075247 DE2011075247W WO2012059095A2 WO 2012059095 A2 WO2012059095 A2 WO 2012059095A2 DE 2011075247 W DE2011075247 W DE 2011075247W WO 2012059095 A2 WO2012059095 A2 WO 2012059095A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
gas
liquid
tank
cooled
cooling
Prior art date
Application number
PCT/DE2011/075247
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2012059095A3 (de
Inventor
Michael Ueing
Original Assignee
Michael Ueing
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE202010014077U external-priority patent/DE202010014077U1/de
Priority claimed from DE202010014076U external-priority patent/DE202010014076U1/de
Application filed by Michael Ueing filed Critical Michael Ueing
Priority to DE112011104209T priority Critical patent/DE112011104209A5/de
Publication of WO2012059095A2 publication Critical patent/WO2012059095A2/de
Publication of WO2012059095A3 publication Critical patent/WO2012059095A3/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D7/00—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes
    • B67D7/04—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes for transferring fuels, lubricants or mixed fuels and lubricants
    • B67D7/0476—Vapour recovery systems
    • B67D7/0478—Vapour recovery systems constructional features or components
    • B67D7/0488—Means for preventing the formation of condensation on, or for removing condensation from, vapour recovery lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D7/00—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes
    • B67D7/04—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes for transferring fuels, lubricants or mixed fuels and lubricants
    • B67D7/0476—Vapour recovery systems
    • B67D7/0478—Vapour recovery systems constructional features or components
    • B67D7/049—Vapour recovery methods, e.g. condensing the vapour

Definitions

  • the invention relates to a method for limiting the pressure in a tank containing liquid and gas.
  • tanks which have a liquid content, which has a low boiling point, so that even at ambient temperatures, a high pressure in
  • Tank is created due to the evaporating liquid.
  • liquids are liquid fuels, such as gasoline, diesel, kerosene, petroleum and the like.
  • the losses per tank depending on the size of the tank, daily several hundred liters, measured in terms of liquid volume, so that a significant multiple of this volume is released in the form of gas into the environment.
  • the invention has for its object to provide a method for limiting the pressure in a tank containing both liquid and gas, which can be operated economically and reduces harmful emissions from the tank into the environment. Furthermore, the invention has for its object to provide a suitable arrangement for carrying out this method.
  • the mentioned method can be used for cooling of liquid fuel, as with liquid fuel, as already mentioned above, the boiling temperatures are relatively low.
  • the invention proposes to withdraw a portion of the gas from the tank, to cool this proportion of gas, and then to return this cooled portion of gas to the tank.
  • Effective cooling of the gas can be accomplished by removing both gas and liquid from the tank.
  • the liquid is cooled and the gas is cooled by mixing it with the liquid. This gas-liquid mixture is then returned to the tank.
  • a particularly drastic volume reduction of the gas can take place in that the gas is condensed, that is liquefied.
  • the gas is cooled to a temperature which is below its condensation temperature.
  • the gas is mixed with the liquid, in which case the liquid is cooled to a temperature below the condensation temperature of the gas.
  • recirculation of the gas together with the liquid does not take place in the form of a gas-liquid mixture with gaseous portions, but the return of the gas initially withdrawn from the tank takes place in liquid form, so that a mixed with originally taken from the tank liquid and condensate is returned to the tank.
  • the gas can be cooled before it is mixed with the liquid, so that the cooling of the gas is not only caused by the liquid, and insofar a particularly intensive cooling of the gas can be achieved.
  • air is withdrawn from the liquid-gas portion in the tank.
  • air flows through the protector into the tank and this air is loaded with the usual, temperature-dependent air humidity.
  • the vapor pressure inside the tank can be reduced by the partial pressure of this moisture-laden air when the air laden with air moisture is removed from the gas before the gas is returned to the tank in gaseous or condensed form.
  • this gives the opportunity to deduct water from the tank contents.
  • fuels that are used as fuel for internal combustion engines jet engines o. The like., Can thus be a protection of the corresponding engines or injection systems are effected in which often components are installed from corrosion-prone materials that could be damaged by water in the fuel.
  • the gas can advantageously be cooled in several steps:
  • a first step water is condensed out of the gas and discharged in liquid form from the gas stream.
  • the gas is further treated according to the proposal, thus remains within the proposed method, while the withdrawn liquid, so the condensed water, is discharged from the process and discharged, for example, as water in the environment.
  • the condensation of the water takes place in that in this first step the gas is cooled to a temperature of is cooled between the freezing point of the water and the boiling point of the water.
  • the boiling and freezing points of the water depend, for example, on the ambient air pressure and thus on the altitude at which the respective tank is located.
  • the temperature selection of this first cooling step ensures that the water, which is contained in the form of atmospheric moisture in the gas, is liquefied. In this way, a large part of the water contained in the gas can be eliminated with relatively little energy expenditure from the gas. In relation to the amount of energy that is expended for the condensation of the water, the achieved cooling capacity is about 5 times, so that in this first cooling step with a good energy efficiency, a large part of the water can be removed from the gas.
  • the remaining gas is cooled even further, so that the water content is frozen in the gas and in this way the remaining water is separated from the rest of the gas.
  • the water is thus frozen out.
  • the frozen water may be otherwise used, it may either be scraped off and discharged into the environment where it thaws and eventually evaporates, or the frozen water can be used for cooling purposes. This water, which has been frozen out of the gas, is thus discharged from the process.
  • the remaining gas is cooled to a temperature which is below the freezing point of the water, but above the boiling point of a second substance contained in the gas, for example the gas content of the respective fuel.
  • the partial pressure of the remaining water for example, at about 4 mbar, for example, when the gas has been cooled to a temperature of just above 0 ° C, for example, to 1 ° C to 2 ° C.
  • the water partial pressure can be lowered from the abovementioned 4 mbar to about 0.4 mbar, for example when the gas is cooled to a temperature of about -25.degree.
  • This second cooling step is energetically advantageous with a ratio of 3, ie, that per unit of energy that is used for cooling, about three times the cooling capacity is achieved.
  • the two above-mentioned cooling steps serve on the one hand to improve the purity of the gas, for example with regard to the gas forming the gas, and to save the plants to which the fuel is then supplied, for example the internal combustion engines, by discharging the water from the further process
  • the two aforementioned first cooling steps also serve in particular to prepare the third cooling step, which consists of cooling the now remaining, almost completely purified of water fractions gas to a temperature below the boiling temperature of the second ingredient of the Gas is, ie, for example, below the boiling point of the fuel used in each case. So there is a condensation, in which condenses this second ingredient of the gas. This condensation makes it possible to discharge this second ingredient of the gas, for example by means of a liquid separator from the gas stream.
  • this condensate is not discharged from the process, but rather treated according to the method, namely returned to the tank.
  • the remaining gas will be removed from the process.
  • These are gas purified from water and fuel fractions, ie clean air that can be easily released into the environment.
  • Extracting this air from the process will be another Volume reduction in the tank causes, so that the construction of the internal pressure in the tank can be avoided to undesirable pressures, even in intense sunlight in climates with high daytime temperatures.
  • the third cooling stage requires a considerable amount of energy, so that it is operated with an energy efficiency of, for example, 0.25, that is about four times the energy consumption required in comparison to the achieved cooling capacity.
  • it may be provided in practice to cool the gas containing the fuel to a temperature of about -90.degree.
  • the energy used to cool the remaining gas is optimally used to actually cool the desired second component of the gas, namely, for example, the mentioned fuel, while the unwanted portion of the gas in the form of water energetically can be removed from the gas stream much more efficiently beforehand.
  • the first cooling step can take place at temperatures of about 0 ° C. and about 10 ° C., in particular advantageously between 1 ° C. and 10 ° C., in order to reliably prevent the freezing of water in this first cooling step, but as complete a condensation of the water as possible cause. Therefore, as mentioned above, temperatures of about 1 ° C to 2 ° C for this first cooling step can be sought.
  • the freezing of the remaining water is advantageously effected at a temperature which is significantly below the freezing temperature of the water, for example, lower than -10 ° C.
  • temperatures used may be -10 ° C and -30 ° C, for example, as mentioned above at about - 25 ° C.
  • temperatures of between -50 ° C and -120 ° C can be set, depending on the tank contents and the corresponding boiling point of the liquid stored there, the temperature is selected in this third cooling step so that they reliable is below the boiling point of this substance.
  • a typical example where the proposed method can be used with great advantages is the storage of fuel.
  • the fuel can be cooled according to the present proposal, to limit a pressure increase in the tank so that the protectors provided in the tanks during the day will not respond and in so far avoided that fuel gases are discharged through the protectors into the environment.
  • An arrangement which is suitable for carrying out the proposed method provides for a tank which contains liquid in its lower region and a gas above it.
  • the gas contains at least portions of the gaseous liquid and usually also portions of ambient air and water vapor.
  • a so-called liquid forwarding leads to a cooler.
  • This liquid-discharge opens so deep in the tank that not gas, but liquid is conveyed through this liquid-Hintechnisch to the radiator, for example by means of a corresponding liquid pump.
  • a gas-forwarding is provided, which is so high in the Tank has its mouth, that through this gas-forward gas can flow from the tank to a cooling device, where the gas is then cooled. Via a return line, the gas-liquid mixture then returns to the tank.
  • the gas is in gaseous or in liquid form in the gas-liquid mixture, so that the term of the gas-liquid mixture is to be understood that the liquid as the proportion
  • This mixture is referred to, which has already been withdrawn as a liquid from the tank and that is referred to as gas, the proportion of the mixture, which is present in gaseous or in liquid form within the mixture, but in any case was withdrawn in gas form from the tank.
  • the gas can be cooled as described above in different ways.
  • the cooling of the gas can be effected in that the cooling device is designed as a mixing nozzle.
  • the mixing nozzle passes the first cooled liquid and the gas.
  • the gas is mixed with the cooled liquid, for example by the mixing nozzle is designed as a venturi. While the cooled liquid is pumped through this mixing nozzle by means of a pump, due to the Venturi effect, the gas is automatically drawn in and mixed with the cooled liquid. From a nozzle outlet, the gas-liquid mixture then flows out of the mixing nozzle, wherein, for example, the mentioned return line can be directly connected to this outlet of the mixing nozzle.
  • Fig. 1 shows a first arrangement for limiting the
  • FIG. 2 shows a second arrangement.
  • a tank which serves for the storage of fuel, wherein the tank may have a size of, for example, 50 m 3 or 200 m 3 capacity.
  • the fuel is in the form of a liquid 2, while above the liquid 2 in the tank 1 gas 3 is located.
  • This gas 3 is composed of vaporized liquid 2 as well as of ambient air and water vapor.
  • a pumping station 4 is provided in each case, which serves to convey liquid 2-and indirectly also gas 3-out of the tank 1.
  • the cooling station 7 In the cooling station 7, the liquid 2 is cooled.
  • the cooling station 7 is assigned a cooling unit 8, which is connected by two cooling lines 9 to the cooling station 7.
  • a coolant which has been cooled in the cooling unit 8 is conveyed to the cooling station 7, there to cool the liquid 2, and is then conveyed back from the cooling station 7 back into the cooling unit 8, in order to thus circulate the coolant and a sufficient cooling effect within the
  • a mixing nozzle is provided, which is designed as a venturi nozzle.
  • the liquid 2 passes through the liquid forward line 5 in the pumping station 4 and from the pumping station 4 in the cooling station 7. There, the liquid 2 is cooled before it enters the mixing nozzle.
  • the gas 3 also passes through the gas forward line 6 into the cooling station 7 and into the mixing nozzle. Due to the Venturi effect of the mixing nozzle results in the indirect conveying action, by means of which the pumping station 4 for it ensures that not only the liquid 2, but also the gas 3 is conveyed from the tank 1. Due to the intensive contact with the cooled liquid 2, the gas 3 is cooled, so that its volume is considerably reduced. Optionally, the gas condenses 3.
  • the gas-liquid mixture which consists of the original, gaseous or possibly condensed gas 3 and consists of the liquid 2, passes back through a return line 10 from the cooling station 7 in the tank 1.
  • the return line 10 can open in the tank 1 either in the gas space or in the liquid 2, which is indicated by a dashed extension of the return line 10.
  • FIG. 2 In the second exemplary embodiment shown in FIG. 2, it is provided that this is basically configured like the arrangement according to FIG. 1, wherein merely a somewhat different design of the cooling unit 8 is indicated by way of example.
  • a per se known liquid separator may be provided, for example a trough-like depression in the gas line, so that in this
  • the remaining remaining gas 3 then passes to a third cooling stage 14, where it is cooled to about - 90 ° C, ie to a temperature which is below the boiling point or condensation temperature of the liquid 2, so that from the gas. 3
  • the liquid 2 is condensed and, as also indicated in Fig. 2, can be withdrawn as "LIQ.2.”
  • This liquid, since it was formed from condensed gas 3, is also referred to below as gas 3, if it is assumed that from the cooling station 7, the liquid 2 originally withdrawn from the tank 1, together with this condensed gas 3, is conveyed back again into the tank 1 as so-called gas-liquid mixture via the return line 10.
  • FIG. 2 in particular the magnified partial representation of the cooling station 7, it remains from the gas 3, after it has passed through the three cooling stages 11, 12 and 14, only air which has been cleaned of water vapor and of fuel gases, so that this air called "AIR" can be released into the environment.
  • AIR air which has been cleaned of water vapor and of fuel gases
  • a pressure of the gas 3 is present, which is for example 0.2 bar above the ambient air pressure. Due to the pressure drop in the first cooling stage 1 1, the gas pressure then drops, for example, to 0.1 bar above ambient pressure.
  • the gas pressure in which case only air forms the gas 3, for example, about 0.05 bar above ambient pressure, so that can lead out of the cooling station 7, an air line, which can be configured practically as the end of the gas-Hintechnisch 6 and from which then emerges with a minimum pressure unloaded clean air flow enters the environment.
  • three throttles can be provided to effect the desired pressure drop in the gas line.
  • a very compact structural unit of the cooling station 7 and the three cooling stages 1 1, 12 and 14 provided therein can be realized.
  • a corresponding pipe length between the three cooling stages 1 1, 12 and 14 may be provided in order to achieve the desired pressure drops via the corresponding line losses.
  • cooling stages 1 1, 12 and 14 serving to cool the gas 3 are provided inside the cooling station 7.
  • a special gas cooling station in which the three cooling stages 1 1, 12 and 14 are arranged, so that this separate gas cooling station optionally mounted in addition to the already provided cooling station 7 and operated can be.
  • this separate gas cooling station optionally mounted in addition to the already provided cooling station 7 and operated can be.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)

Abstract

Zur Begrenzung des Drucks in einem Flüssigkeit und Gas enthaltenden Tank schlägt die Erfindung vor, dass ein Teil des Gases aus dem Tank entnommen, gekühlt, und anschließend in den Tank zurückgeführt wird. Dieses Verfahren kann vorteilhaft zum Kühlen von flüssigem Treibstoff verwendet werden.

Description

"Verfahren und Anordnung zur Begrenzung des Drucks in einem Flüssigkeit und Gas enthaltenden Tank"
Beschreibung: Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Begrenzung des Drucks in einem Tank, welcher Flüssigkeit und Gas enthält.
Dabei kommen insbesondere Tanks infrage, die einen flüssigen Inhalt haben, welcher eine niedrige Siedetemperatur aufweist, so dass bereits bei Umgebungstemperaturen ein hoher Druck im
Tank auf Grund der verdampfenden Flüssigkeit entsteht. Beispiele für solche Flüssigkeiten sind flüssige Treibstoffe, wie Benzin, Diesel, Kerosin, Petroleum u. dgl. Insbesondere, wenn derartige Tanks in klimatisch warmen Regionen mit Tageshöchst- temperaturen von 30° C und mehr aufgestellt werden, können die Verluste pro Tank, je nach Größe des Tanks, täglich mehrere hundert Liter betragen, und zwar gemessen am Flüssigvolumen, so dass ein deutlich Vielfaches dieses Volumen in Form von Gas in die Umwelt abgegeben wird.
Aus der Praxis ist es nämlich bekannt, den Tank vor einem unzulässig hohen Überdruck mit Hilfe eines so genannten Protektors zu schützen, der als druckabhängig schaltendes Ventil ausgestaltet ist. Entsteht im Inneren des Tanks ein bestimmter Überdruck, so öffnet der Protektor, um einen weiteren Druckanstieg im Inneren des Tanks zu vermeiden. Umgekehrt öffnet der Protektor auch, wenn beispielsweise auf Grund nächtlicher Abkühlung das Flüssigkeits- und Gasvolumen innerhalb des Tanks so stark reduziert wird, dass ein daraus resultierender Unterdruck im Tank zum Kollabieren des Tanks bzw. zu Beschädigungen des Tanks führen könnte. In diesem Fall öffnet der Protektor bei Erreichen eines bestimmten Unterdrucks, so dass nun Umgebungsluft in das Tankinnere strömen kann.
Die erheblichen Mengen verdampfter Flüssigkeit, die über die Protektoren in die Umwelt abgelassen werden, stellen sowohl ökologisch als ökonomisch einen Nachteil beim Betreiben des Tanks, also bei der Lagerung von Flüssigkeit dar. Dabei ist davon auszugehen, dass die Tanks niemals vollständig ausschließlich mit Flüssigkeit gefüllt sind, sondern stets befindet sich oberhalb der Flüssigkeit ein Gaspolster innerhalb des Tanks, so dass bei einem Temperaturanstieg sowohl die Flüssigkeit temperaturabhängig expandiert als auch ein zunehmend größerer Anteil der Flüssigkeit verdampft, so dass im Tank stets ein Flüssigkeitsund Gas-Gemisch vorliegt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Begrenzung des Drucks in einem sowohl Flüssigkeit als auch Gas enthaltenden Tank zu schaffen, welches wirtschaftlich betrieben werden kann und nachteilige Emissionen aus dem Tank in die Umwelt reduziert. Weiterhin liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Anordnung anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst sowie durch eine Anordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 1 . Besonders vorteilhaft kann das erwähnte Verfahren zum Kühlen von flüssigem Treibstoff genutzt werden, da bei flüssigem Treibstoff, wie bereits oben erwähnt, die Siedetemperaturen vergleichsweise niedrig liegen. Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, einen Teil des Gases aus dem Tank abzuziehen, diesen Gasanteil zu kühlen und diesen gekühlten Gasanteil anschließend in den Tank wieder zurückzuführen.
Auf Grund der starken Temperaturabhängigkeit des Gasvolumens wird durch die Kühlung des Gases eine erhebliche Reduzierung des Gasvolumens im Inneren des Tanks bewirkt, so dass dementsprechend der Druckaufbau im Tank durch eine Kühlung des Gasanteils im Tank erheblich reduziert werden kann und somit beispielsweise der Druck im Tank unterhalb des Druckes gehalten werden kann, bei welchem der erwähnte Protektor anspricht. Auf diese Weise kann vermieden werden, dass der Protektor anspricht und Treibstoff gase aus dem Tank in die Umwelt abgelassen werden.
Eine wirksame Kühlung des Gases kann dadurch bewirkt werden, dass sowohl Gas als auch Flüssigkeit aus dem Tank entnommen werden. Die Flüssigkeit wird gekühlt und das Gas wird dadurch gekühlt, dass es mit der Flüssigkeit vermischt wird. Dieses Gas-Flüssigkeits-Gemisch wird anschließend in den Tank zurückgeführt.
Vorteilhaft kann ein besonders drastischer Volumenabbau des Gases dadurch erfolgen, dass das Gas kondensiert wird, also verflüssigt wird. Hierzu wird das Gas auf eine Temperatur gekühlt, die unterhalb seiner Kondensationstemperatur liegt. Dies kann einerseits ausschließlich mit dem Gas vorgenommen werden, oder es kann dadurch erfolgen, dass - wie oben erwähnt - das Gas mit der Flüssigkeit vermischt wird, wobei in diesem Fall die Flüssigkeit auf eine Temperatur unterhalb der Kondensationstemperatur des Gases abgekühlt wird. In diesem Fall erfolgt eine Zurückführung des Gases zusammen mit der Flüssigkeit nicht in Form einer Gas-Flüssigkeitsmischung mit gasförmigen Anteilen, sondern die Rückführung des zunächst aus dem Tank abgezogenen Gases erfolgt in flüssiger Form, so dass ein Ge- misch aus ursprünglich dem Tank entnommener Flüssigkeit und Kondensat in den Tank zurückgeführt wird.
Vorteilhaft kann das Gas gekühlt werden, bevor es mit der Flüssigkeit gemischt wird, so dass die Kühlung des Gases nicht nur durch die Flüssigkeit bewirkt wird, und insofern eine besonders intensive Kühlung des Gases erreicht werden kann.
Vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass Luft aus dem Flüssigkeits-Gas-Anteil im Tank abgezogen wird. Wie bereits oben erwähnt, strömt insbesondere nachts Luft durch den Protektor in den Tank ein und diese Luft ist mit der üblichen, temperaturabhängigen Luftfeuchtigkeit beladen. Der Dampfdruck im Inneren des Tanks kann um den Partialdruck dieser feuchtigkeitsbelade- nen Luft reduziert werden, wenn diese mit Luftfeuchtigkeit bela- dene Luft aus dem Gas abgezogen wird, bevor das Gas in gasförmiger oder in kondensierter Form wieder in den Tank zurückgeführt wird. Zudem ergibt sich so die Möglichkeit, Wasseranteile aus dem Tankinhalt abzuziehen. Insbesondere bei Kraftstoffen, die als Treibstoff für Verbrennungskraftmaschinen, Düsentriebwerke o. dgl. verwendet werden, kann so eine Schonung der entsprechenden Motoren bzw. Einspritzanlagen bewirkt werden, in denen häufig Bauelemente aus korrosionsanfälligen Werkstoffen verbaut sind, die durch Wasseranteile im Treibstoff Schaden nehmen könnten.
Um die Luftfeuchtigkeit aus dem Gas abzuziehen, kann das Gas vorteilhaft in mehreren Schritten gekühlt werden: In einem ersten Schritt wird Wasser aus dem Gas auskondensiert und in flüssiger Form aus dem Gasstrom ausgeschleust. Das Gas wird vorschlagsgemäß weiterbehandelt, bleibt also innerhalb des vorgeschlagenen Verfahrens, während die abgezogene Flüssigkeit, also das auskondensierte Wasser, aus dem Verfahren ausgeschleust wird und beispielsweise als Wasser in die Umgebung abgelassen wird. Die Auskondensation des Wasser erfolgt dadurch, dass in diesem ersten Schritt das Gas auf eine Tempera- tur gekühlt wird, die zwischen dem Gefrierpunkt des Wassers und dem Siedepunkt des Wassers liegt. Die Siede- und Gefrierpunkte des Wassers hängen beispielsweise vom Umgebungsluftdruck und damit von der Höhenlage ab, wo sich der jeweilige Tank befindet. Durch die Temperaturwahl dieses ersten Kühlschrittes ist sichergestellt, dass das Wasser, welches in Form von Luftfeuchtigkeit im Gas enthalten ist, verflüssigt wird. Auf diese Weise kann ein Großteil des im Gas enthaltenen Wassers mit vergleichsweise geringem Energieaufwand aus dem Gas ausgeschieden werden. Im Verhältnis zu der Energiemenge, die für das Auskondensieren des Wassers aufgewendet wird, ist die erzielte Kälteleistung etwa 5 mal so groß, so dass bei diesem ersten Kühlschritt mit einem energetisch guten Wirkungsgrad ein Großteil des Wassers aus dem Gas abgezogen werden kann.
In einem anschließenden zweiten Kühlschritt wird das verbleibende Gas noch weiter abgekühlt, so dass der Wasseranteil im Gas gefroren wird und auf diese Weise das restliche Wasser vom übrigen Gas getrennt wird. Das Wasser wird also ausgefroren. Da das verbleibende Restgas auch weiterhin behandelt wird und im vorgeschlagenen Verfahren verwendet wird, während das gefrorene Wasser anderweitig verwendet werden kann, entweder mittels eines Kratzers abgezogen und in die Umwelt gegeben werden kann, wo es auftaut und ggf. verdampft, oder wobei das gefrorene Wasser zu Kühlzwecken verwendet werden kann. Dieses aus dem Gas ausgefrorene Wasser wird somit aus dem Verfahren ausgeschleust. Dementsprechend wird in diesem zweiten Schritt das verbleibende Gas auf eine Temperatur gekühlt, die unter dem Gefrierpunkt des Wassers liegt, jedoch o- berhalb des Siedepunktes eines zweiten im Gas enthaltenen Stoffes, beispielsweise dem Gasanteil des jeweiligen Treibstoffes. Auf diese Weise wird bewirkt, dass der Treibstoff nach wie vor dampfförmig vorliegt, das Wasser jedoch zuverlässig und möglichst vollständig aus dem Gasstrom ausgeschieden wird. Nachdem das Wasser durch Kondensation bereits weitestgehend aus dem Gas entfernt wurde, kann der Partialdruck des verbleibenden Wassers noch beispielsweise bei etwa 4 mbar liegen, wenn das Gas beispielsweise auf eine Temperatur von knapp oberhalb 0°C abgekühlt worden ist, also beispielsweise auf 1 °C bis 2°C. Durch das anschließende Ausfrieren des Was- sers kann der Wasser-Partialdruck von den erwähnten 4 mbar auf etwa 0,4 mbar abgesenkt werden, wenn das Gas beispielsweise auf eine Temperatur von etwa -25 °C gekühlt wird. Dieser zweite Kühlschritt läuft energetisch vorteilhaft mit einem Verhältnis von 3 ab, d. h., dass pro Energieeinheit, die zum Kühlen ein- gesetzt wird, etwa das Dreifache an Kälteleistung erzielt wird.
Die beiden vorgenannten Kühlschritte dienen einerseits dazu, die Reinheit des Gases, beispielsweise hinsichtlich des das Gas bildenden Treibstoffs, zu verbessern und durch das Ausschleu- sen des Wassers aus dem weiteren Verfahren die Anlagen zu schonen, denen der Treibstoff dann zugeführt wird, beispielsweise die Verbrennungskraftmaschinen, Düsenmotoren o. dgl. Zudem dienen die beiden vorgenannten ersten Kühlschritte insbesondere auch dazu, den dritten Kühlschritt vorzubereiten, der darin besteht, das nun noch verbleibende, nahezu vollständig von Wasseranteilen gereinigte Gas auf eine Temperatur herunterzukühlen, die unter der Siedetemperatur des zweiten Inhaltsstoffes des Gases liegt, also beispielsweise unterhalb der Siedetemperatur des jeweils verwendeten Treibstoffes. Es findet also eine Kondensation statt, bei welcher dieser zweite Inhaltsstoff des Gases auskondensiert. Diese Auskondensation ermöglicht es, diesen zweiten Inhaltsstoff des Gases beispielsweise mittels eines Flüssigkeitsabscheiders aus dem Gasstrom auszuschleusen. Dieses Kondensat wird allerdings nicht aus dem Verfahren ausgeschleust, sondern vielmehr verfahrensgemäß weiterbehandelt, nämlich in den Tank zurückgeführt. Das verbleibende restliche Gas hingegen wird nun aus dem Verfahren ausgeschleust. Es handelt sich dabei um von Wasseranteilen und Treibstoffanteilen gereinigtes Gas, also saubere Luft, die prob- lemlos in die Umgebung abgelassen werden kann. Durch das
Ausschleusen dieser Luft aus dem Verfahren wird eine weitere Volumenreduktion im Tank bewirkt, so dass hierdurch der Aufbau des Innendrucks im Tank zu ungewünschten Druckwerten vermieden werden kann, selbst bei intensiver Sonneneinstrahlung in Klimazonen mit hohen Tagestemperaturen.
Die dritte Kühlstufe erfordert einen erheblichen Einsatz an Energie, so dass sie mit einem energetischen Wirkungsgrad von beispielsweise 0,25 betrieben wird, also etwa das Vierfache an E- nergieeinsatz erfordert im Vergleich zu der erzielten Kälteleistung. So kann es beispielsweise in der Praxis vorgesehen sein, das den Treibstoff enthaltende Gas auf eine Temperatur von etwa -90 °C zu kühlen. Dadurch, dass zuvor das Wasser aus dem Gas ausgeschleust wurde, wird eingesetzte Energie zum Kühlen des verbleibenden Gases optimal genutzt, um tatsächlich die gewünschte zweite Komponente des Gases abzukühlen, nämlich beispielsweise den erwähnten Treibstoff, während der unerwünschte Anteil des Gases in Form von Wasser energetisch sehr viel effizienter vorher aus dem Gasstrom entfernt werden kann.
Der erste Kühlschritt kann bei Temperaturen von etwa 0°C und etwa 10°C ablaufen, insbesondere vorteilhaft zwischen 1 °C und 10°C, um zuverlässig das Einfrieren von Wasser bei diesem ersten Kühlschritt zu vermeiden, jedoch eine möglichst vollständige Kondensation des Wassers zu bewirken. Daher können, wie weiter oben erwähnt, Temperaturen von etwa 1 °C bis 2°C für diesen ersten Kühlschritt angestrebt werden. Beim zweiten Kühlschritt wird zum Ausfrieren des verbleibenden Wassers vorteilhaft eine Temperatur bewirkt, die deutlich unter der Gefriertemperatur des Wassers liegt, also beispielsweise tiefer als -10°C. Um die eingesetzte Energiemenge möglichst gering zu halten, sind an dieser Stelle allerdings vorteilhaft keine sehr niedrigen Temperaturen einzustellen, so dass für den zweiten Kühlschritt die angewendeten Temperaturen bei -10°C und -30 °C liegen können, beispielsweise wie oben erwähnt bei etwa -25 °C. Für die dritte Kühlstufe bzw. den dritten Kühlschritt können Temperaturen von zwischen -50 °C und -120°C eingestellt werden, wobei je nach Tankinhalt und dem entsprechenden Siedepunkt der dort gelagerten Flüssigkeit die Temperatur in diesem dritten Kühlschritt so gewählt wird, dass sie zuverlässig unterhalb des Siedepunktes dieses Stoffes liegt.
Ein typisches Beispiel, wo das vorschlagsgemäße Verfahren mit großen Vorteilen angewendet werden kann, ist die Lagerung von Treibstoff. Der Treibstoff kann entsprechend dem vorliegenden Vorschlag gekühlt werden, um einen Druckanstieg im Tank zu begrenzen, so dass die in den Tanks vorgesehen Protektoren tagsüber nicht ansprechen und insofern vermieden wird, das Treibstoff gase über die Protektoren in die Umwelt abgelassen werden.
Im Vergleich dazu die gesamte Flüssigkeitsmenge im Tank abzukühlen, um auf diese Weise den Dampfdruck innerhalb des Tanks zu reduzieren, wird vorschlagsgemäß vorgesehen, das im Tank enthaltene Gas abzuziehen und zu kühlen, so dass eine sehr viel intensivere Kühlung erreicht werden kann, als wenn die Kühlung des Gases im Tank lediglich auf Grund der Grenzflächen-Wechselwirkung zwischen der Flüssigkeit im Tank und dem im Tank befindlichen Gas erfolgt.
Eine Anordnung, die zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens geeignet ist, sieht einerseits einen Tank vor, der in seinem unteren Bereich Flüssigkeit und darüber ein Gas enthält. Das Gas enthält wenigstens Anteile der gasförmigen Flüssigkeit und üblicherweise auch Anteile an Umgebungsluft und Wasserdampf. Von diesem Tank führt eine so genannte Flüssigkeits- Hinleitung zu einem Kühler. Diese Flüssigkeits-Hinleitung mündet so tief im Tank, dass nicht Gas, sondern Flüssigkeit durch diese Flüssigkeits-Hinleitung zum Kühler gefördert wird, beispielsweise mittels einer entsprechenden Flüssigkeitspumpe. Weiterhin ist eine Gas-Hinleitung vorgesehen, die so hoch im Tank ihre Mündung aufweist, dass durch diese Gas-Hinleitung Gas vom Tank zu einer Kühleinrichtung strömen kann, wo das Gas dann gekühlt wird. Über eine Rückleitung gelangt das Gas- Flüssigkeits-Gemisch dann zum Tank zurück. Je nachdem, in welchem Maße das Gas abgekühlt worden ist, liegt das Gas in gasförmiger oder in flüssiger Form in dem Gas-Flüssigkeits- Gemisch vor, so dass der Begriff des Gas-Flüssigkeits- Gemisches so zu verstehen ist, dass als Flüssigkeit der Anteil dieses Gemisches bezeichnet wird, welcher bereits als Flüssigkeit aus dem Tank abgezogen wurde und dass als Gas der Anteil des Gemisches bezeichnet wird, der in gasförmiger oder in flüssiger Form innerhalb des Gemisches vorliegt, jedoch jedenfalls in Gasform aus dem Tank abgezogen wurde.
Das Gas kann wie vorbeschrieben auf unterschiedliche Arten abgekühlt werden. In einer besonders einfachen und preisgünstigen Ausgestaltung der Anordnung kann die Abkühlung des Gases dadurch erfolgen, dass die Kühleinrichtung als Mischdüse ausgestaltet ist. In die Mischdüse gelangt die zunächst abgekühlte Flüssigkeit sowie das Gas. In der Mischdüse wird das Gas mit der abgekühlten Flüssigkeit vermischt, beispielsweise indem die Mischdüse als Venturidüse ausgestaltet ist. Während die abgekühlte Flüssigkeit mittels einer Pumpe durch diese Mischdüse gefördert wird, wird das Gas auf Grund des Venturieffekts automatisch angesaugt und mit der abgekühlten Flüssigkeit vermischt. Aus einem Düsenausgang strömt das Gas-Flüssigkeits- Gemisch dann aus der Mischdüse heraus, wobei beispielsweise die erwähnte Rückleitung an diesen Ausgang der Mischdüse direkt angeschlossen sein kann.
Die Erfindung wird anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 eine erste Anordnung zur Begrenzung des
Drucks in einem Tank und Fig. 2 eine zweite Anordnung.
In den Zeichnungen ist jeweils mit 1 ein Tank angedeutet, der zur Lagerung von Treibstoff dient, wobei der Tank eine Größe von beispielsweise 50 m3 oder 200 m3 Fassungsvermögen aufweisen kann. Im unteren Bereich des Tanks 1 steht der Treibstoff in Form einer Flüssigkeit 2, während sich oberhalb der Flüssigkeit 2 im Tank 1 Gas 3 befindet. Dieses Gas 3 setzt sich zusammen aus verdampfter Flüssigkeit 2 sowie aus Umge- bungsluft und Wasserdampf.
Bei beiden dargestellten Ausführungsbeispielen vorschlagsgemäßer Anordnungen ist jeweils eine Pumpstation 4 vorgesehen, welche dazu dient, Flüssigkeit 2 - und indirekt auch Gas 3 - aus dem Tank 1 zu fördern. Hierzu sind eine Flüssigkeits-Hinleitung
5 sowie eine Gas-Hinleitung 6 vorgesehen. Diese beiden Hinleitungen 5 und 6 führen bis zu einer Kühlstation 7. In der Kühlstation 7 wird die Flüssigkeit 2 gekühlt. Hierzu ist der Kühlstation 7 ein Kühlaggregat 8 zugeordnet, welches durch zwei Kühlleitun- gen 9 mit der Kühlstation 7 verbunden ist. Ein Kühlmittel, welches im Kühlaggregat 8 abgekühlt wurde, wird zur Kühlstation 7 gefördert, um dort die Flüssigkeit 2 zu kühlen, und wird anschließend von der Kühlstation 7 wieder in das Kühlaggregat 8 zurück gefördert, um auf diese Weise das Kühlmittel im Kreislauf zu führen und eine ausreichende Kühlwirkung innerhalb der
Kühlstation 7 sicherzustellen.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist vorgesehen, dass in der Kühlstation 7 eine Mischdüse vorgesehen ist, die als Ventu- ridüse ausgestaltet ist. Die Flüssigkeit 2 gelangt durch die Flüssigkeits-Hinleitung 5 in die Pumpstation 4 und von der Pumpstation 4 in die Kühlstation 7. Dort wird die Flüssigkeit 2 gekühlt, bevor sie in die Mischdüse gelangt. Das Gas 3 gelangt durch die Gas-Hinleitung 6 ebenfalls in die Kühlstation 7 und in die Misch- düse. Durch den Venturi-Effekt der Mischdüse ergibt sich die indirekte Förderwirkung, mittels welcher die Pumpstation 4 dafür sorgt, dass nicht nur die Flüssigkeit 2, sondern auch das Gas 3 aus dem Tank 1 gefördert wird. Durch den intensiven Kontakt mit der gekühlten Flüssigkeit 2 wird das Gas 3 abgekühlt, so dass sein Volumen erheblich verringert wird. Gegebenenfalls kondensiert das Gas 3. Anschließend gelangt die Gas-Flüssigkeits- Mischung, die aus dem ursprünglichen, gasförmig oder ggf. kondensiert vorliegenden Gas 3 und aus der Flüssigkeit 2 besteht, durch eine Rückleitung 10 von der Kühlstation 7 in den Tank 1 zurück. Die Rückleitung 10 kann im Tank 1 entweder im Gasraum münden oder in der Flüssigkeit 2, was durch eine gestrichelte Verlängerung der Rückleitung 10 angedeutet ist.
Bei dem in Fig. 2 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass dieses grundsätzlich wie die Anordnung nach Fig. 1 ausgestaltet ist, wobei lediglich beispielhaft eine etwas andere Ausgestaltung des Kühlaggregats 8 angedeutet ist. Ein wesentlicher Unterschied zwischen den Anordnungen der Fig. 1 und der Fig. 2 betrifft jedoch die Ausgestaltung der Kühlstation 7: Innerhalb der Kühlstation 7 ist vorgesehen, aus dem Gas 3 die Anteile auszuschleusen, die nicht aus verdampfter Flüssigkeit 2 bestehen, sondern aus anderen Stoffen. Dazu ist vorgesehen, das Gas 3 aus der Gas-Hinleitung 6 einem dreistufigen Kühlpro- zess zu unterziehen. Eine erste Kühlstufe 1 1 kühlt das Gas 3 auf 1 °C bis 2°C ab, so dass dabei Wasserdampfanteile im Gas 3 kondensieren und als flüssiges Wasser, mit H20 in Fig. 2 angedeutet, aus dem Gas 3 ausgeschleust werden können. Hierzu kann ein an sich bekannter Flüssigkeitsabscheider vorgesehen sein, beispielsweise eine wannenartige Vertiefung in der Gasleitung, so dass sich in dieser
Vertiefung das kondensierte Wasser sammelt. Sobald es einen bestimmten Pegelstand in dieser Vertiefung erreicht, hebt die Wassermenge einen Schwimmer an, der eine Auslassleitung verschließt, so dass nun automatisch das Wasser aus dieser Auslassleitung fließt. Das weiter durch die Gasleitung strömende Gas 3 gelangt nun zu einer zweiten Kühlstufe 12, in der es unter den Gefrierpunkt von Wasser abgekühlt wird, beispielsweise auf etwa - 25 °C, so dass verbleibende Wasserdampfanteile im Gas 3 zu Eis gefrieren. Das Eis, in Fig. 2 angedeutet mit der Bezeichnung„ICE" kann beispielsweise durch einen Kratzer in regelmäßigen Intervallen abgeschabt und mechanisch ausgetragen werden. Alternativ kann vorgesehen sein, dass es abgetaut wird, so dass keine beweglichen mechanischen Komponenten zur Entfernung des Eises erforderlich sind.
Das restliche verbleibende Gas 3 gelangt dann zu einer dritten Kühlstufe 14, wo es auf etwa - 90 °C abgekühlt wird, also auf eine Temperatur, die unterhalb der Siedepunkt- bzw. Kondensations-Temperatur der Flüssigkeit 2 liegt, so dass aus dem Gas 3 die Flüssigkeit 2 kondensiert und, wie ebenfalls in Fig. 2 angedeutet, als„LIQ.2" abgezogen werden kann. Diese Flüssigkeit wird, da sie aus kondensiertem Gas 3 gebildet wurde, nachfolgend ebenfalls als Gas 3 bezeichnet, wenn davon ausgegangen wird, dass aus der Kühlstation 7 die ursprünglich aus dem Tank 1 abgezogene Flüssigkeit 2 zusammen mit diesem kondensierten Gas 3 über die Rückleitung 10 wieder in den Tank 1 als so genannte Gas-Flüssigkeits-Mischung zurückgefördert wird.
Wie aus Fig. 2, insbesondere der lupenartig vergrößerten Teildarstellung der Kühlstation 7, ersichtlich ist, verbleibt aus dem Gas 3, nachdem es die drei Kühlstufen 1 1 , 12 und 14 passiert hat, lediglich Luft, die von Wasserdampf und von Treibstoffgasen gereinigt ist, so dass diese als„AIR" bezeichnete Luft in die Umgebung abgegeben werden kann.
In der ersten Kühlstufe 1 1 liegt ein Druck des Gases 3 vor, welcher beispielsweise 0,2 bar über dem Umgebungsluftdruck liegt. Durch den Druckabfall in der ersten Kühlstufe 1 1 sinkt der Gasdruck anschließend beispielsweise auf 0,1 bar über Umgebungsdruck. Nach der dritten Kühlstufe 14 beträgt der Gasdruck, wobei hier ausschließlich Luft das Gas 3 bildet, beispielsweise etwa 0,05 bar über Umgebungsdruck, so dass aus der Kühlstation 7 eine Luftleitung herausführen kann, die praktisch als Ende der Gas-Hinleitung 6 ausgestaltet sein kann und aus welcher dann eine mit geringstem Druck austretende unbelastete saubere Luftströmung in die Umgebung gelangt.
Im Bereich der drei Kühlstufen 1 1 , 12 und 14 können drei Drosseln vorgesehen sein, um den gewünschten Druckabfall in der Gasleitung zu bewirken. Durch die Verwendung derartiger Drosseln kann eine sehr kompakte bauliche Einheit der Kühlstation 7 und der darin vorgesehenen drei Kühlstufen 1 1 , 12 und 14 verwirklicht werden. Alternativ zur Verwendung derartiger Drosseln kann eine entsprechende Rohrleitungslänge zwischen den drei Kühlstufen 1 1 , 12 und 14 vorgesehen sein, um über die entsprechenden Leitungsverluste die gewünschten Druckabfälle zu erzielen.
Rein beispielhaft ist bei der Anordnung von Fig. 2 vorgesehen, dass die zur Kühlung des Gases 3 dienenden Kühlstufen 1 1 , 12 und 14 innerhalb der Kühlstation 7 vorgesehen sind. Stattdessen kann alternativ zu dieser integralen Ausgestaltung vorgesehen sein, eine spezielle Gas-Kühlstation zu schaffen, in welcher die drei Kühlstufen 1 1 , 12 und 14 angeordnet sind, so dass diese separate Gas-Kühlstation wahlweise ergänzend zu der ohnehin vorgesehenen Kühlstation 7 montiert und betrieben werden kann. Auf diese Weise ist eine weitgehend standardisierte Ausgestaltung der Kühlstation 7 möglich, die lediglich bedarfsweise um die erwähnte Gas-Kühlstation erweitert werden kann.

Claims

Verfahren zur Begrenzung des Drucks in einem Flüssigkeit und Gas enthaltenden Tank,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Teil des Gases (3) aus dem Tank (1 ) entnommen, gekühlt, und anschließend in den Tank (1 ) zurückgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Teil der Flüssigkeit (2) aus dem Tank (1 ) entnommen und gekühlt wird,
und das aus dem Tank (1 ) entnommene Gas (3) dadurch gekühlt wird, dass es mit der gekühlten Flüssigkeit (2) vermischt wird,
und dass das Gas-Flüssigkeits-Gemisch in den Tank (1 ) zurückgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Gas (3) auf eine Temperatur gekühlt wird, die unterhalb seiner Kondensationstemperatur liegt.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Gas (3) gekühlt wird, bevor es mit der Flüssigkeit (2) gemischt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass mit Luftfeuchtigkeit beladene Luft, die einen Anteil des Gases (3) bildet, abgezogen wird, bevor das Gas (3) zurück in den Tank (1 ) gelangt. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Gas (3) in mehreren Schritten gekühlt wird, wobei
■ in einem ersten Schritt das Gas (3) auf eine Temperatur gekühlt wird, die zwischen dem Gefrier- und dem Siedepunkt von Wasser liegt,
wobei Wasser aus dem Gas (3) auskondensiert und mittels eines Flüssigkeitsabscheiders aus dem Gasstrom sowie aus dem Verfahren ausgeschleust wird;
■ in einem zweiten Schritt, welcher dem ersten Schritt nachgeschaltet ist, das verbleibende Gas (3) auf eine Temperatur gekühlt wird, die unter dem Gefrierpunkt von Wasser und über dem Siedepunkt eines zweiten Inhaltsstoffes des Gases (3), nämlich der gasförmigen Flüssigkeit (2) liegt,
wobei Wasser aus dem Gas (3) ausgefroren und aus dem Verfahren ausgeschleust wird; und
■ in einem dritten Schritt, welcher dem zweiten Schritt nachgeschaltet ist, das nun noch verbleibende Gas (3) auf eine Temperatur gekühlt wird, die unter der Siedetemperatur des zweiten Inhaltsstoffes des Gases (3) liegt,
wobei das nun noch verbleibende Restgas aus dem Verfahren ausgeschleust wird,
und der zweite Inhaltsstoff aus dem Gas (3) auskondensiert und mittels eines Flüssigkeitsabscheiders aus dem Gasstrom ausgeschleust und zum Tank zurückgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Gas (3) in dem ersten Schritt auf eine Temperatu zwischen 1 °C und 10°C gekühlt wird.
35 8. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (3) in dem zweiten Schritt auf eine Temperatur zwischen -10°C und -30 °C gekühlt wird.
Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Gas (3) in dem dritten Schritt auf eine Temperatur zwischen -50 °C und -120°C gekühlt wird.
Verwendung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche zum Kühlen von flüssigem Treibstoff.
Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
gekennzeichnet durch
eine Flüssigkeits-Hinleitung (5), welche Flüssigkeit (2) von einem Tank (1 ) zu einer die Flüssigkeit (2) abkühlenden Kühlstation (7) führt,
eine Gas-Hinleitung (6), welche das Gas (3) vom Tank (1 ) zu einer Kühleinrichtung führt,
und eine Rückleitung (10), welche das gekühlte Gas- Flüssigkeits-Gemisch zum Tank (1 ) führt.
Anordnung nach Anspruch 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kühleinrichtung als Mischdüse ausgestaltet ist, welche der Kühlstation (7) nachgeschaltet ist, und welche Eingänge für die abgekühlte Flüssigkeit (2) und für das Gas (3) aufweist, sowie einen Ausgang für das gekühlte Gas- Flüssigkeits-Gemisch.
PCT/DE2011/075247 2010-10-11 2011-10-07 Verfahren und anordnung zur begrenzung des drucks in einem flüssigkeit und gas enthaltenden tank WO2012059095A2 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE112011104209T DE112011104209A5 (de) 2010-10-11 2011-10-07 Verfahren und Anordnung zur Begrenzung des Drucks in einem Flüssigkeit und Gas enthaltenden Tank

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE202010014076.5 2010-10-11
DE202010014077U DE202010014077U1 (de) 2010-10-11 2010-10-11 Gasabscheider
DE202010014076U DE202010014076U1 (de) 2010-10-11 2010-10-11 Dampfrückgewinnung
DE202010014077.3 2010-10-11

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2012059095A2 true WO2012059095A2 (de) 2012-05-10
WO2012059095A3 WO2012059095A3 (de) 2012-07-05

Family

ID=46024886

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2011/075247 WO2012059095A2 (de) 2010-10-11 2011-10-07 Verfahren und anordnung zur begrenzung des drucks in einem flüssigkeit und gas enthaltenden tank

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE112011104209A5 (de)
WO (1) WO2012059095A2 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109078353A (zh) * 2018-08-27 2018-12-25 郑州高路亚环保科技有限公司 一种油气冷却系统

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA1048892A (en) * 1975-04-07 1979-02-20 Lloyd T. Hendrix Method and system for handling volatile liquid vapors
US6761190B2 (en) * 2002-06-21 2004-07-13 Gilbarco Inc. Underground storage tank vapor pressure equalizer
JP4845173B2 (ja) * 2005-03-30 2011-12-28 月島機械株式会社 有機化合物の断熱冷却式晶析方法及び装置
GB0714399D0 (en) * 2007-07-24 2007-09-05 Vapasava Vr Ltd System and method of petrol vapour recovery
KR101293382B1 (ko) * 2008-10-27 2013-08-05 가부시키가이샤 다쯔노 가솔린 베이퍼 회수 장치

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109078353A (zh) * 2018-08-27 2018-12-25 郑州高路亚环保科技有限公司 一种油气冷却系统
CN109078353B (zh) * 2018-08-27 2024-04-05 郑州高路亚环保科技有限公司 一种油气冷却系统

Also Published As

Publication number Publication date
DE112011104209A5 (de) 2013-09-26
WO2012059095A3 (de) 2012-07-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2402043C3 (de) Anlage zur Verdampfung und Erwärmung von verflüssigtem Erdgas
DE102006061251B4 (de) Gasversorgungsanlage für einen Antrieb
EP2459922B1 (de) Brenngas-system, insbesondere für handelsschiffe
DE102007042158A1 (de) Gasversorgungsanlage für einen mit gasförmigen Treibstoff betriebenen Verbrennungsmotor
DE102015003340B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen eines mobilen Tanks mit flüssigem Kohlendioxid
EP0874188B1 (de) Verfahren zum Aufbereiten von tiefgekühltem Flüssiggas
DE2316116A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur wiedergewinnung von daempfen aus einem luft-dampfgemisch
AT509395A1 (de) System zur abwärmenutzung einer brennkraftmaschine mit einfrierschutzeinrichtung
DE102016216235A1 (de) Vorrichtung zur wassereinspritzung in einem fahrzeug sowie verfahren zum betrieb einer solchen vorrichtung
DE2218199A1 (de) Verfahren und anlage zur rueckgewinnung einer in einem gas enthaltenen verdampften fluessigkeit
DE19942265A1 (de) Verdichteranlage und Verfahren zur Verdichtung eines Gases
DE102017008210B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Befüllen eines mobilen Kältemitteltanks mit einem kryogenen Kältemittel
DE102018221323A1 (de) Kraftstofffördereinrichtung für eine Brennkraftmaschine
DE102007003827B4 (de) Verfahren zum betreiben eines Flüssigwasserstoffspeichertanks
WO2012059095A2 (de) Verfahren und anordnung zur begrenzung des drucks in einem flüssigkeit und gas enthaltenden tank
EP0504596A2 (de) Druckluftversorgungseinrichtung für Druckluftanlagen von Fahrzeugen
DE19830458C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von bei der Erdölförderung anfallenden Erdgasen
DE202011051573U1 (de) Tankanordnung zur Begrenzung des Drucks in einem Flüssigkeit und Gas enthaltenden Tank
EP3210890B1 (de) Kühlung von treibstoff für ein triebwerk
DE102021205920B4 (de) Flüssigwasserstoffspeicher
EP1213465A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Bereitstellung eines zündfähigen Arbeitsgases aus einem Kryokraftstoff
DE102017003105A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Kühlen eines Bauteils
DE102019200838A1 (de) Antriebseinrichtung sowie Verfahren zum Betreiben einer Antriebseinrichtung
DD214172A1 (de) Einrichtung zur verdampfung von tiefsiedenden, verfluessigten brenngasen
EP3450819B1 (de) Verfahren zum befüllen eines mobilen kältemitteltanks mit einem kryogenen kältemittel

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11819072

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 112011104209

Country of ref document: DE

Ref document number: 1120111042094

Country of ref document: DE

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R225

Ref document number: 112011104209

Country of ref document: DE

Effective date: 20130926

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 11819072

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2