WO2012049175A1 - Halterung für einen injektor - Google Patents

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injector
holder
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cooling medium
cap
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Thomas Nagel
Stefan Seeliger
Peter Bauer
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Emitec Gesellschaft Für Emissionstechnologie Mbh
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Definitions

  • the present invention relates to a holder for an injector, which is set up in particular for introducing a liquid substance into an internal combustion engine and / or an exhaust gas of an internal combustion engine. It is known to selectively supply liquids to an internal combustion engine and / or an exhaust gas of the internal combustion engine in order, for example, to realize a combustion of fuel in the internal combustion engine and / or a treatment of the exhaust gas.
  • injectors can be used to introduce fuel (eg, gasoline or diesel) into the combustion chambers of an internal combustion engine, and these can be opened and closed at predetermined times.
  • injectors which add an additive, for example an oxidizing agent and / or a reducing agent, to the exhaust gas in order to effect chemical reactions there with the pollutants of the exhaust gas at desired times.
  • an additive for example, a urea-water solution comes into consideration, so that in the exhaust system, a selective catalytic reduction of nitrogen oxides (SCR process) can be performed.
  • SCR process selective catalytic reduction of nitrogen oxides
  • injector mounts it should be noted that they are often positioned in an environment where high temperatures occur. For example, these brackets can be attached to a motor or the exhaust pipe.
  • the injector must be protected against excessive thermal load.
  • a holder for an injector is to be specified, which is technically simple, and (possibly regulated) can be cooled.
  • the holder should be particularly light and adapted to the operation with significant temperature differences.
  • the holder according to the invention for an injector has at least one main body and a cap for jointly receiving the injector.
  • the main body is formed with interconnected sheets, which together form at least one annular chamber which extends around the receptacle.
  • the base body and the cap are designed substantially so that they can absorb the injector practically completely.
  • both the cap and the base body are provided with thin-walled (metallic) components, so as to realize a low weight of the holder and a simpler production.
  • the base body has at least two, possibly complex shaped, ring plates, which partially define a cavity.
  • the sheets are then joined together, that their cavities together form the at least one annular chamber.
  • the at least one annular chamber is formed around an inner receptacle for the injector around.
  • the annular chamber serves in particular to realize a distance of the injector to the outer surface of the holder, so that the annular chamber can be used to represent a heat barrier for the injector.
  • the at least one annular chamber is at least partially also formed by a housing of an integrated injector.
  • this also means that the interconnected metal sheets need not completely surround the annular chamber alone, but rather they can form a gap relative to one another towards the receptacle, for example, on which the housing of an integrated injector is then positioned.
  • the at least one annular chamber is then limited (only) by the first metal sheet, the second metal sheet and the housing of the integrated injector.
  • This has, for example, the advantage that in the event that the annular chamber is acted upon by a cooling medium, this cooling medium can come into direct contact with the housing of the injector and thus effective cooling is achieved.
  • material for holding the injector can be saved, which further reduces weight and material costs.
  • the sheets of the main body are soldered together deep-drawn components. It is very particularly preferred that the sheets then form an overlapping region in which a dense solder joint (in particular as a peripheral seam) is provided.
  • a dense solder joint in particular as a peripheral seam
  • deep-drawn components for example, sheets with a thickness of 0, 1 to 2 mm [millimeters] into consideration, which can be used as material, for example, stainless steel, steel or aluminum.
  • a weld for connecting the sheets can be used, in particular produced by a laser welding process. It is also possible to make the connection of the sheets by means of crimping or crimping.
  • the base body is glued or crimped to the housing of an integrated injector.
  • the housing of an integrated injector is used to limit the at least one annular chamber.
  • a sheet metal adjacent to the region of the housing, which is used there to form the annular chamber in each case an adhesive connection is performed.
  • adhesive bonds can be provided very easily and at low cost.
  • the tightness of the system can optionally be realized by means of suitable seals, which are designed adjacent to the at least one adhesive bond.
  • Crimping is understood as meaning a joining process in which two components (in this case the base body and the housing) are connected to one another by plastic deformation.
  • the at least one annular chamber has a widening in which an electric motor of an integrated injector is at least partially positioned.
  • z. B. the coil of the electric motor for operation of the integrated injector can be cooled.
  • the expansion has the consequence that the holder can be designed to save space.
  • the annular chamber for example, in the field of fixation to the internal combustion engine, or the exhaust system, designed with a smaller average radius, as this is further away from the internal combustion engine, or the exhaust system, the case. Even if it is fundamentally possible to design each area with a separate annular chamber, it is preferred that only exactly one single annular chamber is formed with the metal sheets of the main body.
  • injector may also be advantageous that further elements of the injector are positioned adjacent to the annular chamber and therefore can also be cooled during operation. This applies, for example, to a plug and / or sections of the line of the injection fluid in which the injection fluid is (temporarily) stored in the injector, for example also between the valve and the outlet nozzle.
  • a development of the holder results in an electrical connection of an integrated injector between the base body and the cap out of the holder.
  • the holder is designed so that the injector is almost completely received in the holder, in particular in the manner of a sandwich between the (upper) cap and a (lower) Grundköper.
  • the electrical connection is used in particular to control a motor or a metering device for the supply of an injection fluid.
  • a protected positioning of the electrical connection can take place.
  • a sufficiently large distance is achieved towards the hot environment, in particular in interaction with a realized in the annular chamber, actively controlled cooling.
  • the at least one annular chamber with a cooling medium inlet and a cooling medium drain is connectable.
  • a cooling medium here in particular water comes into consideration.
  • the cooling medium may also be a mixture comprising water and at least one antifreeze. Due to the at least one anti-freeze agent, the glass transition temperature of the cooling medium is lowered. This can prevent the cooling medium from freezing.
  • the holder may be damaged by freezing reducing agent. Therefore, it may be necessary for certain embodiments of the holder that the freezing effectively prevented.
  • the cooling medium preferably has a proportion of at least 5 wt.% (Weight percent), preferably of at least 15 wt.%, Of antifreeze.
  • the glass transition temperature of the cooling medium is preferably lowered by the antifreeze to below -20 ° C, preferably even below -30 ° C.
  • the cap can be connected to an injection fluid connection and has at least centering means or expansion compensation means, preferably both are present.
  • an injection fluid is, for example, fuel or reducing agent, such as a urea-water solution, into consideration.
  • the cap can record, for example, a type of plug or socket, via which the injection fluid is directed towards the integrated injector.
  • the cap is, for example, also fluid-tight against the base body and / or the electrical connection of the integrated injector.
  • the injector from an interior of the cap or from the plug to withdraw the injection fluid to be promoted as needed. To avoid malfunction, it is therefore useful to align the cap or the plug with respect to the integrated injector.
  • a plug-in tube made of metal or a similarly stable material can be used to stabilize the connection. This is done in particular to ensure the tightness between the cap and injector.
  • the injection fluid may optionally freeze, which is regularly accompanied by an increase in volume of the injection fluid in the region of the cap or the plug.
  • the cap should be provided with at least one expansion compensation means, which is preferably integrated in the cap.
  • the expansion compensation means is in particular designed so that in a partial volume of the interior of the cap, the entire volume expansion of the injection fluid collected there and / or a resulting displacement of the plug can be compensated.
  • the expansion compensation means preferably a separate component in the cap, for example, designed with at least one spring element.
  • At least one guide plate can also be provided in the at least one annular chamber, which divides the annular chamber into an inner flow chamber and an outer flow chamber.
  • At least one baffle may be provided in the at least one annular chamber that divides the annular chamber into at least two flow chambers.
  • the annular chamber may, for example, be subdivided by at least one guide plate into two flow chambers, which surround the injector in each case (approximately) in a semicircular manner. It is possible for the annulus of at least one baffle to divide into an upper flow chamber and a lower flow chamber, the lower flow chamber being at an outlet end of the injector and the exhaust conduit side of the support, while the upper flow chamber is toward the injection fluid port is aligned.
  • a single baffle (which is preferably also a metallic deep-drawn component) is arranged in the annular chamber.
  • the guide plate preferably has a material thickness of at least 3 mm [millimeter], in particular of at least 5 mm, so that the guide plate also acts as a component stiffening the injector.
  • collar, extensions, etc. which ensure a secure connection of the cooling medium circuit, can be provided on the guide plate.
  • the baffle is z. B. so attached to the second plate, that the connecting seam is performed umschetti and positioned between the cooling medium inlet and thedemediumablauf.
  • the guide plate preferably extends toward the discharge opening of the injector or to the mounting location of the holder at an exhaust gas outlet. line or a motor. Furthermore, it is preferred that the largest part of the guide plate is positioned at a distance from the first plate and the second plate in the annular space.
  • two concentrically formed flow chambers are preferably formed, namely an inner flow chamber and an outer flow chamber.
  • the cooling medium is then led to the coolant outlet.
  • the cooling medium flows outside in another or opposite direction, and in the inner flow chamber an intensive heat exchange can take place due to the smaller dimensions towards the injector or the electric motor of the injector.
  • the inner flow chamber and the outer flow chamber have approximately the same volume, thus consequently the annular chamber is divided with the guide plate in approximately equal parts.
  • the cooling medium inlet and the cooling medium flow are connected to the annulus that the cooling medium first flows through the inner flow chamber between the baffle and the first sheet and then into the outer flow chamber between the second sheet and The baffle is deflected.
  • the cooling medium inlet to the inner flow chamber and the cooling medium flow is connected to the outer flow chamber.
  • the annular chamber With two adjacent flow chambers, this being subdivided, for example, by a left flow chamber and a right flow chamber.
  • the cooling medium would thus flow laterally into the one flow chamber, be transferred via a connecting channel into the other flow chamber, where it will be discharged laterally and oppositely again.
  • Such a division may be useful if the heat load of the injector from one side is particularly large, so the injector is positioned for example at an acute angle to the hot exhaust pipe.
  • the invention finds particular use in an injection device for a fluid by means of an injector, wherein the injector is integrated in a holder of the type described here according to the invention and the at least one annular chamber is connected to a cooling medium circuit.
  • an injection device may be provided in particular in connection with the supply of a fluid to the internal combustion engine or an exhaust pipe of a motor vehicle.
  • the fluid can be stored in a separate reservoir and directed to the injector as needed.
  • a cooling medium circuit is provided, wherein, for example, water is repeatedly conveyed through the annular chamber of the holder in the manner of a circuit, so that effective cooling can take place there.
  • 1 shows a cross section through an embodiment variant of the holder according to the invention with integrated injector
  • 2 shows a cross section through a further embodiment of the holder according to the invention with integrated injector
  • FIG 3 shows a motor vehicle with a corresponding injection device.
  • Fig. 1 shows in a cross section schematically the structure of a holder 1 for an injector 2, which is already integrated into the holder 1 here.
  • the internal combustion engine 21 can be seen at the bottom in FIG. 1, the base body 3 of the holder 1 being arranged projecting in a channel or an opening of the internal combustion engine 21.
  • the base body 3 is in this case formed with a first plate 6 and a second plate 7.
  • the configuration is such that the second sheet 7 almost completely forms the outer surface of the base body 3.
  • the second plate 7 and the first plate 6 are designed as deep components.
  • the first sheet 6 forms in the upper region of the base body 3 a contact area or overlapping area with the second sheet 7, wherein a solder joint 24 is executed there.
  • the first plate 6 now extends at a distance from the second plate 7 into inner regions of the second plate 7. This distance of the first plate 6 and the second plate 7, an annular chamber 8 is formed.
  • the contour of the first sheet 6 is chosen so that a matching receptacle 5 is formed for the injector 2.
  • a housing 9 of the injector 2 serves in part to limit the annular chamber 8.
  • the first plate 6 and the second plate 7 are spaced from each other on the housing 9 executed. In these investment areas an adhesive bond 23 is carried out, so that the first sheet 6 and the second plate 7 each with the housing
  • Fig. 1 further illustrates that the injector 2 has a central electric motor 11, where the injector 2 is widened there.
  • an expansion 10 of the annular chamber 8 is provided outside the electric motor 11 of the injector 2 .
  • cooling medium which ensures the permanent operation of the injector 2.
  • Corresponding measures, for example openings, for the realization of a cooling medium inlet 13 and a cooling medium outlet 14 are provided in the outer second plate 7, wherein it is preferred that the cooling medium inlet 13 is positioned closer to the outlet of the injector 2 or closer to the hot mounting of the holder 1.
  • the cap 4 is provided above the main body 3, the cap 4 is provided.
  • the cap 4 is also designed as a substantially cylindrical thermoformed component closed on one side.
  • This cap 4 receives a plug 25 (in the manner of an injection fluid port 15), which cooperates with the integrated injector 2.
  • the cap 4 is connected to the base body 3, in particular to the first sheet 6 by soldering.
  • the electrical connection 12 of the injector 2 protrudes.
  • the control lines can be connected, which regulate the operation of the injector 2.
  • the outer shape of the cap 4 will be designed such that the plug 25 for the connection of the injection fluid is centered on the injector 2, so that a tight connection of the plug 25 is realized with the injector 2.
  • injection fluid is optionally temporarily stored in the plug 25 for a long period of time, for example during a long standstill of the motor vehicle, it must be taken into account that that the injection fluid there can increase in volume due to ice formation. This can lead to the fact that, if necessary, the contact between plug 25 and injector 2 is changed.
  • a plate spring is provided as expansion compensation means 17, which allows a (exactly limited) relative movement for pressure relief.
  • FIG. 2 shows a cross section through a further embodiment of the holder 1 according to the invention with integrated injector 2.
  • the reference numerals, as used in connection with FIG. 1, designate here the same components. In the following, therefore, reference is made in particular to the features different from those of FIG. 1.
  • the centering means 16 are in this case with respect to the plug 25 inside and starting from the injector 2 z. B. formed on the type of spring elements.
  • FIG. 2 shows a single baffle 28, which is positioned in the annular chamber 8.
  • this guide plate 28 is fixed, in particular welded (eg by laser welding) or glued. From there, the baffle 28 tapers in the direction of the first sheet 6 until it extends approximately centrally between the first plate 6 and the second plate 7. From then on it follows (down) towards the opening of the injector 2 and the bottom 31 of the annular chamber 8 approximately in the middle of the course of the second plate 7 and the first plate 6 / the housing 9 of the injector 2.
  • the guide plate 28 Just before reaching the base 31 of the annular chamber 8 (for example, with a gap 32 which corresponds approximately to a distance 33 of the guide plate 28 to the lateral boundaries) terminates the guide plate 28.
  • the shape of the guide plate 28 can be, for example, in the manner of a multiple offset co- describe it.
  • an inner flow chamber 29 and an outer flow chamber 30 are formed, which are connected to each other only via the gap 32 near the bottom 31 of the annular chamber 8.
  • the baffle 28 fulfills the task of realizing a targeted flow direction or a predetermined contact of the cooling medium with parts of the holder 1 or the injector 2. In the flow direction for the cooling medium indicated here, the cooling medium initially enters the annular chamber 8 via the cooling medium inlet 13, namely into the outer flow chamber 30.
  • the cooling medium is then directed downwards through the guide plate 28 and the second plate 7 in the direction of the opening of the Injector 2 out.
  • the cooling medium flows around the baffle 28 and enters the inner flow chamber 29 a. There it flows, guided by the baffle 28 on the one hand, and the housing 9 of the injector or the first sheet 6 on the other hand, back up to the cooling medium flow 14.
  • Such targeted flow control has the particular advantage that the cooling medium intensive heat exchange in the particular hot area of the holder 1, near the bottom 31 of the annular chamber 8 or in the immediate vicinity of the injector 2, is ensured.
  • a connection can be made, in particular by means of soldering, welding or crimping.
  • Fig. 3 illustrates a schematic diagram once again a possible structure of such injectors 18. It can be seen in this case the internal combustion engine 21 with the exhaust pipe 26 in the motor vehicle 20, wherein a holder 1 may be attached to the internal combustion engine 21 and / or the exhaust pipe.
  • the desired injection fluid can be added, which is stored in a suitable reservoir 27 and supplied by means of the injection fluid connection 15.
  • the holder 1, in particular the main body 3 of the holder 1 is in this case with a (common) cooling medium circuit 19th connected, so that always cooling medium can be supplied with a desired low temperature of the annular chamber in the base body 3.
  • a holder for an injector is specified, which is technically simple, and (optionally regulated) can be cooled.
  • the holder is particularly light and adapted to the operation with significant temperature differences.

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Abstract

Halterung (1) für einen Injektor (2), aufweisend zumindest einen Grundkörper (3) und eine Kappe (4) zur gemeinsamen Aufnahme (5) des Injektors (2), wobei der Grundkörper (3) mit miteinander verbundenen Blechen (6,7) gebildet ist, die zusammen zumindest eine Ringkammer (8) bilden, welche sich um die Aufnahme (5) herum erstreckt. Insbesondere wird eine Halterung für einen Injektor angegeben, die technisch einfach aufgebaut ist, und (gegebenenfalls geregelt) gekühlt werden kann. Zudem ist die Halterung besonders leicht ausgeführt und auf den Betrieb mit deutlichen Temperaturunterschieden angepasst.

Description

Halterung für einen Injektor Die vorliegende Erfindung betrifft eine Halterung für einen Injektor, der insbesondere zum Einbringen eines flüssigen Stoffes in eine Brennkraftmaschine und/oder ein Abgas einer Verbrennungskraftmaschine eingerichtet ist. Es ist bekannt, einer Verbrennungskraftmaschine und/oder einem Abgas der Verbrennungskraftmaschine gezielt Flüssigkeiten zuzuführen, um beispielweise eine Verbrennung von Kraftstoff in der Verbrennungskraftmaschine und/oder eine Behandlung des Abgases zu realisieren. So können solche Injektoren beispielweise eingesetzt werden, um Kraftstoff (z. B. Benzin oder Diesel) in die Brennräume einer Verbrennungskraftmaschine einzuleiten, wobei diese zu vorgegebenen Zeitpunkten geöffnet und geschlossen werden können. Ebenso ist bekannt, Injektoren einzusetzen, die ein Additiv, beispielweise ein Oxidationsmittel und/oder ein Reduktionsmittel, zum Abgas hinzuzuführen, um dort zu gewünschten Zeitpunkten chemische Reaktionen mit den Schadstoffen des Abgases zu bewirken. Als Additiv kommt beispielweise eine Harnstoff -Wasser-Lösung in Betracht, so dass im Abgassystem eine selektive katalytische Reduktion von Stickoxiden (SCR-Verfahren) durchgeführt werden kann. Bei solchen Halterungen für einen Injektor ist zu berücksichtigen, dass diese häufig in einer Umgebung positioniert sind, wo hohe Temperaturen auftreten. So können diese Halterungen beispielweise an einem Motor oder der Abgasleitung befestigt sein. Dabei tritt immer wieder das Problem auf, dass der Injektor vor einer zu hohen thermischen Belastung ge- schützt werden muss. Hierzu ist bekannt, beispielweise Isolationsmaterialien oder separate Kühlsysteme vorzusehen. Die bekannten Systeme sind jedoch zum Teil technisch sehr aufwendig und/oder sie können noch keinen ausreichenden Schutz für den Injektor realisieren. Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise zu lösen. Insbesondere soll eine Halterung für einen Injektor angegeben werden, die technisch einfach aufgebaut ist, und (gegebenen- falls geregelt) gekühlt werden kann. Zudem soll die Halterung besonders leicht ausgeführt und auf den Betrieb mit deutlichen Temperaturunterschieden angepasst sein.
Diese Aufgaben werden gelöst mit einer Halterung für einen Injektor ge- maß den Merkmalen des Patentanspruches 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Halterung sind in den abhängig formulierten Patentansprüchen angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller, Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen. Die Beschreibung, insbesondere im Zusammenhang mit den Figuren, erläutert die Erfindung weiter und gibt zusätzliche Ausführungsbeispiele an.
Die erfindungsgemäße Halterung für einen Injektor weist zumindest ei- nen Grundkörper und eine Kappe zur gemeinsamen Aufnahme des Injektors auf. Der Grundkörper ist mit miteinander verbundenen Blechen gebildet, die zusammen zumindest eine Ringkammer bilden, welche sich um die Aufnahme herum erstreckt. Hierbei ist bevorzugt, dass der Grundkörper und die Kappe im Wesentlichen so gestaltet sind, dass diese den Injektor praktisch vollständig aufnehmen können. Weiter ist bevorzugt, dass sowohl die Kappe als auch der Grundkörper mit dünnwandigen (metallischen) Bauteilen bereitgestellt wird, um so ein geringes Gewicht der Halterung und eine einfachere Herstellung zu realisieren.
Das heißt mit anderen Worten auch, dass der Grundkörper mindestens zwei, gegebenenfalls komplex geformte, Ringbleche aufweist, die teilweise einen Hohlraum begrenzen. Die Bleche sind dann so zusammengefügt, dass deren Hohlräume zusammen die zumindest eine Ringkammer bilden. Dabei ist vorgesehen, dass die zumindest eine Ringkammer um eine innen liegende Aufnahme für den Injektor herum ausgebildet ist. Somit ist es möglich, den Injektor in der Halterung so zu platzieren, dass ein wesentlicher Anteil des Injektors von der radial außen anliegenden Ringkammer umschlossen ist. Die Ringkammer dient insbesondere dazu, einen Abstand des Injektors hin zur äußeren Oberfläche der Halterung zu realisieren, so dass die Ringkammer dazu genutzt werden kann, eine Hitzebarriere für den Injektor darzustellen.
Gemäß einer Weiterbildung der Halterung wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Ringkammer wenigstens teilweise auch von einem Gehäuse eines integrierten Injektors gebildet ist. Dies heißt mit anderen Worten auch, dass die miteinander verbundenen Bleche nicht allein die Ring- kammer vollständig umschließen müssen, sondern diese können beispielweise hin zur Aufnahme einen Spalt zueinander bilden, an dem dann das Gehäuse eines integrierten Injektors positioniert ist. In diesem Fall ist die zumindest eine Ringkammer dann (nur) durch das erste Blech, das zweite Blech und das Gehäuse des integrierten Injektors begrenzt. Dies hat beispielweise den Vorteil, dass für den Fall, dass die Ringkammer mit einem Kühlmedium beaufschlagt wird, dieses Kühlmedium in direktem Kontakt mit dem Gehäuse des Injektors kommen kann und somit eine effektive Kühlung erreicht wird. Außerdem kann so Material für die Halterung des Injektors eingespart werden, wodurch Gewicht und Material- kosten weiter reduziert werden können.
Darüber hinaus wird als vorteilhaft angesehen, dass die Bleche des Grundkörpers miteinander verlötete Tiefziehbauteile sind. Ganz besonders bevorzugt ist, dass die Bleche dann einen Überlappungsbereich aus- bilden, in dem eine dichte Lötverbindung (insbesondere als umlaufende Naht) vorgesehen ist. Als Tiefziehbauteile kommen beispielsweise Bleche mit einer Dicke von 0, 1 bis 2 mm [Millimeter] in Betracht, wobei als Material beispielsweise Edelstahl, Stahl oder Aluminium verwendet werden kann. Alternativ kann auch eine Schweißnaht zur Verbindung der Bleche eingesetzt werden, insbesondere hergestellt mit einem Laserschweißverfahren. Ebenso besteht die Möglichkeit, die Verbindung der Bleche mittels Bördeln oder Crimpen vorzunehmen. Gemäß einer Weiterbildung der Halterung wird vorgeschlagen, dass der Grundkörper mit dem Gehäuse eines integrierten Injektors verklebt oder vercrimpt ist. Dies trifft insbesondere für die Variante zu, dass auch das Gehäuse eines integrierten Injektors dazu genutzt wird, die zumindest eine Ringkammer zu begrenzen. Somit ist besonders bevorzugt, dass je- weils ein Blech benachbart zu dem Bereich des Gehäuses, das dort zur Ausbildung der Ringkammer genutzt wird, jeweils eine Klebeverbindung ausgeführt ist. Solche Klebeverbindungen lassen sich sehr einfach und mit geringem Kostenaufwand bereitstellen. Die Dichtheit des Systems kann gegebenenfalls durch geeignete Dichtungen, die benachbart zur zumindest einen Klebverbindung ausgeführt sind, realisiert werden. Unter Crimpen (Bördeln) wird ein Fügeverfahren verstanden, bei dem zwei Komponenten (hier Grundkörper und Gehäuse) durch plastische Verformung miteinander verbunden werden. Zudem wäre auch möglich, den Grundkörper mit dem Gehäuse zu verschweißen oder dergleichen.
Darüber hinaus wird auch vorgeschlagen, dass die zumindest eine Ringkammer eine Aufweitung hat, in der ein elektrischer Motor eines integrierten Injektors zumindest teilweise positioniert ist. Hiermit wird insbesondere realisiert, dass z. B. die Spule des elektrischen Motors zum Betrieb des integrierten Injektors gekühlt werden kann. Die Aufweitung hat dabei zur Folge, dass die Halterung sehr platzsparend ausgebildet sein kann. So ist die Ringkammer beispielweise im Bereich der Fixierung zur Verbrennungskraftmaschine, beziehungsweise der Abgasanlage, mit einem kleineren mittleren Radius ausgeführt, als dies weiter weg von der Verbrennungskraftmaschine, beziehungsweise der Abgasanlage, der Fall ist. Auch wenn grundsätzlich möglich ist, jeden Bereich mit einer separaten Ringkammer auszuführen, ist bevorzugt, dass nur genau eine einzelne Ringkammer mit den Blechen des Grundkörpers ausgeformt ist. Zudem kann es auch vorteilhaft sein, dass weitere Elemente des Injektors benachbart zu der Ringkammer positioniert sind und demnach ebenfalls im Betrieb gekühlt werden können. Dies gilt beispielsweise für einen Stecker und/oder Abschnitte der Leitung des Injektionsfluides, in dem das Inj ektions fluid (zeitweise) im Injektor bevorratet wird, wie beispielsweise auch zwischen dem Ventil und der Auslassdüse.
Einer Weiterbildung der Halterung zur Folge führt ein elektrischer An- schluss eines integrierten Injektors zwischen dem Grundkörper und der Kappe aus der Halterung heraus. Das heißt mit anderen Worten insbesondere, dass die Halterung so ausgeführt ist, dass der Injektor praktisch vollständig in der Halterung aufgenommen ist, insbesondere nach Art eines Sandwichs zwischen der (oberen) Kappe und einem (unteren) Grundköper. Der elektrische Anschluss dient insbesondere dazu, einen Motor beziehungsweise eine Dosiervorrichtung für die Zufuhr eines Injektionsfluides zu kontrollieren. Gerade in Nachbarschaft zu der aufgeweiteten Ringkammer kann eine geschützte Positionierung des elektrischen Anschlusses erfolgen. Zudem wird so ein ausreichend großer Abstand hin zur heißen Umgebung erreicht, insbesondere im Zusammenspiel mit einer in der Ringkammer realisierten, aktiv geregelten Kühlung.
Zudem wird als vorteilhaft angesehen, dass die zumindest eine Ringkammer mit einem Kühlmediumzulauf und einem Kühlmediumablauf verbindbar ist. Hierzu können beispielweise Löcher in den Blechen, insbe- sondere in nur einem einzigen Blech, vorgesehen sein, über die der Zulauf beziehungsweise der Ablauf des Kühlmediums realisiert werden kann. Als Kühlmedium kommt hierbei insbesondere Wasser in Betracht. Das Kühlmedium kann auch ein Gemisch umfassend Wasser sowie mindestens ein Frostschutzmittel sein. Durch das zumindest eine Frostschutz- mittel ist die Einfriertemperatur des Kühlmediums abgesenkt. So kann verhindert werden, dass das Kühlmedium einfriert. Je nach Ausführungsvariante der Halterung kann die Halterung durch einfrierendes Reduktionsmittel beschädigt werden. Daher ist es für bestimmte Ausführungsvarianten der Halterung gegebenenfalls erforderlich, dass das Einfrieren effektiv verhindert wird. Vorzugsweise weist das Kühlmedium hierzu einen Anteil von zumindest 5 Gew. -96 (Gewichts-Prozent), vorzugsweise von zumindest 15 Gew.-%an Frostschutzmittel auf. Die Einfriertemperatur des Kühlmediums ist durch das Frostschutzmittel vorzugsweise auf unter -20 °C abgesenkt, vorzugsweise sogar auf unter -30 °C.
Weiterhin wird hier auch vorgeschlagen, dass die Kappe mit einem Injek- tionsfluidanschluss verbindbar ist und zumindest Zentrierungsmittel oder Dehnungskompensationsmittel aufweist, bevorzugt ist beides vor- handen. Als Injektionsfluid kommt beispielweise Kraftstoff oder Reduktionsmittel, wie beispielweise eine Harnstoff-Wasser-Lösung, in Betracht. Hierzu kann die Kappe beispielweise eine Art Stecker oder Stutzen aufnehmen, über den das Injektionsfluid hin zum integrierten Injektor geleitet wird. Dazu liegt die Kappe beispielweise auch fluiddicht an dem Grundkörper und/oder dem elektrischen Anschluss des integrierten Injektors an. So kann der Injektor aus einem Innenraum der Kappe bzw. aus dem Stecker das zu fördernde Injektionsfluid bedarfsgerecht abziehen. Zur Vermeidung von Fehlfunktionen ist es daher sinnvoll, die Kappe bzw. den Stecker gegenüber dem integrierten Injektor auszurichten. In einem Verbindungsbereich, in welchem der Stecker und der Injektor miteinander verbunden sind, kann zur Stabilisierung der Verbindung ein Einsteckrohr aus Metall oder aus einem ähnlich stabilen Material eingesetzt werden. Dies erfolgt insbesondere zur Gewährleistung der Dichtheit zwischen Kappe und Injektor. Außerdem ist zu berücksichtigen, dass das Injektionsfluid gegebenenfalls gefrieren kann, was regelmäßig mit einer Volumenzunahme des Injektionsfluids im Bereich der Kappe bzw. des Steckers einhergeht. Um nunmehr in einem vorgegebenen Maße auch solche thermischen Volumenänderungen kompensieren zu können, sollte die Kappe mit wenigstens einem Dehnungskompensationsmittel versehen sein, das bevorzugt in der Kappe integriert ist. Das Dehnungskompensationsmittel ist insbesondere so ausgeführt, dass in einem Teilvolumen des Innenraums der Kappe die gesamte Volumenausdehnung des dort versammelten Injektionsfluids und/oder eine daraus resultierende Verlagerung des Steckers kompensiert werden kann. Somit ist das Dehnungs- kompensationsmittel vorzugsweise ein separates Bauteil in der Kappe, beispielweise ausgeführt mit mindestens einem Federelement.
Gemäß einer Weiterbildung der Halterung kann zudem in der zumindest einen Ringkammer wenigstens ein Leitblech vorgesehen sein, das die Ringkammer in eine innere Strömungskammer und eine äußere Strömungskammer unterteilt.
Gemäß anderen einer Weiterbildung der Halterung kann in der zumindest einen Ringkammer wenigstens ein Leitblech vorgesehen sein, dass die Ringkammer in zumindest zwei Strömungskammern unterteilt. Die Ringkammer kann beispielsweise von wenigstens einem Leitblech in zwei Strömungskammern unterteilt sein, welche den Injektor jeweils (etwa) halbkreisförmig umgeben. Es ist möglich, dass der Ringraum von wenigs- tens einem Leitblech in eine obere Strömungskammer und eine untere Strömungskammer unterteilt, wobei die untere Strömungskammer sich an einem Auslassende des Injektors bzw. an der Abgasleitungsseite der Halterung befindet, während die obere Strömungskammer hin zu dem Injektionsfluidanschluss ausgerichtet ist.
Bezüglich dieser Ausgestaltung ist ganz besonders bevorzugt, dass ein einzelnes Leitblech (das bevorzugt ebenfalls ein metallisches Tiefziehbauteil ist) in der Ringkammer angeordnet ist. Das Leitblech hat bevorzugt eine Materialdicke von zumindest 3 mm [Millimeter], insbesondere von zumindest 5 mm, so dass das Leitblech auch als ein den Injektor versteifendes Bauteil fungiert. Zudem können an dem Leitblech Kragen, Aushal- sungen, etc. vorgesehen sein, die einen sicheren Anschluss des Kühlmediumkreislaufs gewährleisten. Das Leitblech ist z. B. so an dem zweiten Blech befestigt, dass die Verbindungsnaht umschließend ausgeführt und zwischen dem Kühlmediumzulauf und dem Kühlmediumablauf positioniert ist. Von dort ausgehend erstreckt sich das Leitblech bevorzugt hin zur Ausgabeöffnung des Injektors bzw. zum Montageort der Halterung an einer Abgas- leitung oder einem Motor. Weiterhin ist bevorzugt, dass der größte Teil des Leitblechs mit Abstand zum ersten Blech und zum zweiten Blech in dem Ringraum positioniert ist. Dabei werden bevorzugt zwei konzentrisch zueinander ausgebildete Strömungskammern gebildet, nämlich eine innere Strömungskammer und eine äußere Strömungskammer. Mit einem solchen Leitblech kann nunmehr erreicht werden, dass das in die Halterung eintretende Kühlmedium mit dem Leitblech zunächst am äußeren zweiten Blech entlang (nach unten) hin zur Injektoröffnung gefördert wird, dort das Leitblech umströmt und damit in die innere Strömungs- kammer einströmt, die zwischen dem Leitblech und dem Gehäuse des Injektors bzw. dem ersten Blech gebildet ist. Von dort aus wird das Kühlmedium dann zum Kühlmittelablauf geführt. Auf diese Weise wird zumindest teilweise erreicht, dass das Kühlmedium außen in einer anderen bzw. entgegengesetzten Richtung strömt, und in der inneren Strö- mungskammer ein intensiver Wärmeaustausch aufgrund der kleineren Dimensionen hin zum Injektor bzw. dem elektrischen Motor des Injektors erfolgen kann. Bevorzugt ist zudem, dass die innere Strömungskammer und die äußere Strömungskammer in etwa das gleiche Volumen aufweisen, folglich also die Ringkammer mit dem Leitblech in etwa zu gleichen Teilen unterteilt ist.
In einer weiteren Ausführungsvariante ist es auch möglich, dass der Kühlmediumzulauf und der Kühlmediumablauf so mit dem Ringraum verbunden sind, dass das Kühlmedium zunächst die innere Strömungs- kammer zwischen dem Leitblech und dem ersten Blech durchströmt und anschließend in die äußere Strömungskammer zwischen dem zweiten Blech und dem Leitblech umgelenkt wird. Dazu ist es sinnvoll, dass der Kühlmediumzulauf an die innere Strömungskammer und der Kühlmediumablauf an die äußere Strömungskammer angeschlossen ist. So kann erreicht werden, dass in der inneren Strömungskammer, unmittelbar am Injektor Kühlmittel mit besonders niedriger Temperatur vorliegt und das bereits erwärmte Kühlmittel durch die äußere Strömungskammer zu dem Kühlmediumablauf abgeführt wird. So kann eine besonders niedrige Temperatur des Injektors erreicht werden. Grundsätzlich wäre es auch möglich, die Ringkammer mit zwei benachbarten Strömungskammern auszuführen, wobei diese zum Beispiel durch eine linke Strömungskammer und eine rechte Strömungskammer unter- teilt ist. Das Kühlmedium würde so in die eine Strömungskammer lateral einströmen, via einen Verbindungskanal in die andere Strömungskammer überführt werden und dort lateral und entgegengesetzt wieder abgeführt. Eine solche Aufteilung kann sinnvoll sein, wenn die Wärmebelastung des Injektors von einer Seite her besonders groß ist, also der Injektor bei- spielsweise mit einem spitzen Winkel zur heißen Abgasleitung positioniert wird.
Die Erfindung findet insbesondere Einsatz bei einer Einspritzvorrichtung für ein Fluid mittels eines Injektors, wobei der Injektor in einer Halterung der hier erfindungsgemäß beschriebenen Art integriert ist und die zumindest eine Ringkammer mit einem Kühlmediumkreislauf verbunden ist. Eine solche Einspritzvorrichtung kann insbesondere im Zusammenhang mit der Zufuhr eines Fluids zur Verbrennungskraftmaschine beziehungsweise einer Abgasleitung eines Kraftfahrzeuges vorgesehen sein. Das Fluid kann dabei in einem separaten Reservoir bevorratet und bedarfsgerecht zum Injektor geleitet werden. Ebenso ist ein Kühlmediumkreislauf vorgesehen, wobei beispielweise Wasser nach Art eines Kreislaufes wiederholt durch die Ringkammer der Halterung hindurch gefördert wird, so dass dort eine effektive Kühlung stattfinden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren besonders bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung aufzeigen, diese jedoch nicht darauf be- schränkt ist. Die Bezugszeichen in den Figuren bezeichnen regelmäßig gleiche Bauteile. Es zeigen schematisch:
Fig. 1: einen Querschnitt durch eine Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Halterung mit integriertem Injektor, Fig. 2: einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Halterung mit integriertem Injektor, und
Fig. 3: ein Kraftfahrzeug mit einer entsprechenden Einspritzvorrichtung.
Fig. 1 zeigt in einem Querschnitt schematisch den Aufbau einer Halterung 1 für einen Injektor 2, der hier bereits in die Halterung 1 integriert ist. Unten in Fig. 1 ist die Verbrennungskraftmaschine 21 zu erkennen, wobei der Grundkörper 3 der Halterung 1 in einem Kanal beziehungsweise einer Öffnung der Verbrennungskraftmaschine 21 hineinragend angeordnet ist. Der Grundkörper 3 ist hierbei mit einem ersten Blech 6 und einem zweiten Blech 7 ausgebildet. Dabei ist die Ausgestaltung so, dass das zweite Blech 7 praktisch komplett die äußere Oberfläche des Grundkörpers 3 ausbildet. Das zweite Blech 7 und das erste Blech 6 sind dabei als Tiefbauteile ausgeführt. Das erste Blech 6 bildet im oberen Bereich des Grundkörpers 3 einen Anlagebereich beziehungsweise Überlappungsbereich mit dem zweiten Blech 7 aus, wobei dort eine Lotverbindung 24 ausgeführt ist. Das erste Blech 6 erstreckt sich nun beabstandet zum zweiten Blech 7 in innere Bereiche des zweiten Blechs 7. Durch diesen Abstand des ersten Bleches 6 und des zweiten Bleches 7 wird eine Ringkammer 8 gebildet. Die Kontur des ersten Bleches 6 ist dabei so gewählt, dass eine passende Aufnahme 5 für den Injektor 2 gebildet ist.
Bei der hier veranschaulichten Ausführungsvariante wird die Ringkammer
8 nicht allein durch das erste Blech 6 und das zweite Blech 7 gebildet. Vielmehr dient hier auch ein Gehäuse 9 des Injektors 2 teilweise zur Be- grenzung der Ringkammer 8. Hierzu sind das erste Blech 6 und das zweite Blech 7 voneinander beabstandet an dem Gehäuse 9 anliegend ausgeführt. In diesen Anlagebereichen ist eine Klebverbindung 23 ausgeführt, so dass das erste Blech 6 und das zweite Blech 7 jeweils mit dem Gehäuse
9 des Injektors 2 verklebt sind. Aus Dichtigkeitsgründen kann es sinnvoll sein, benachbart zu der oberen Klebverbindung 23 eine zusätzliche Dichtung 22 vorzusehen, beispielweise nach Art eines O-Ringes, so dass verhindert wird, dass in der Ringkammer 8 befindliches Kühlmedium dort austritt.
Die Fig. 1 veranschaulicht weiter, dass der Injektor 2 einen zentralen elektrischen Motor 11 aufweist, wobei dort der Injektor 2 verbreitert ist. Um hier eine passende Aufnahme 5 auszubilden, ist eine Aufweitung 10 der Ringkammer 8 vorgesehen. Dadurch kann erreicht werden, dass sich auch außen um den elektrischen Motor 11 des Injektors 2 Kühlmedium befindet, der den dauerhaften Betrieb des Injektors 2 gewährleistet. In dem äußeren zweiten Blech 7 sind hierfür entsprechende Maßnahmen, beispielweise Öffnungen, zur Realisierung eines Kühlmediumzulaufs 13 und eines Kühlmediumablaufs 14 vorgesehen, wobei bevorzugt ist, dass der Kühlmediumzulauf 13 näher zum Auslass des Injektors 2 beziehungsweise näher zur heißen Befestigung der Halterung 1 positioniert ist.
Oberhalb des Grundkörpers 3 ist die Kappe 4 vorgesehen. Dabei ist auch die Kappe 4 als ein im Wesentlichen zylindrisches, einseitig verschlosse- nes Tiefziehbauteil ausgeführt. Diese Kappe 4 nimmt einen Stecker 25 (nach Art eines Injektionsfluidanschlusses 15) auf, der mit dem integrierten Injektor 2 zusammenwirkt. Die Kappe 4 ist mit dem Grundkörper 3, hier insbesondere mit dem ersten Blech 6 durch Löten verbunden. In einem mittleren Bereich der Halterung 1, also zwischen Grundkörper 3 und Kappe 4, ragt der elektrische Anschluss 12 des Injektors 2 heraus. Dort können dann die Steuerleitungen angeschlossen werden, die den Betrieb des Injektors 2 regeln. In der Regel wird die äußere Form der Kappe 4 so gestaltet sein, dass der Stecker 25 für den Anschluss des Injektionsfluids auf dem Injektor 2 zentriert ist, so dass eine dichte Verbindung des Ste- ckers 25 mit dem Injektor 2 realisiert ist. Hierfür können aber auch besonders geeignete Führungsflächen beziehungsweise Führungskanten (an der Kappe 4) vorgesehen sein. Da in dem Stecker 25 gegebenenfalls Injek- tionsfluid für einen langen Zeitraum zwischengelagert wird, beispielweise bei einem langen Stillstand des Kraftfahrzeuges, ist zu berücksichtigen, dass sich das Injektionsfluid dort wegen Eisbildung hinsichtlich des Volumens vergrößern kann. Dies kann dazu führen, dass gegebenenfalls der Kontakt zwischen Stecker 25 und Injektor 2 verändert wird. Um dies zu kompensieren, ist hier im Bereich der Kappe 2 eine Tellerfeder als Deh- nungskompensationsmittel 17 vorgesehen, die eine (exakt begrenzte) Relativbewegung zur Druckentlastung ermöglicht.
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Halterung 1 mit integriertem Injektor 2. Es sei darauf hingewiesen, dass die Bezugszeichen, wie sie im Zusammenhang mit Fig. 1 verwendet wurden, hier gleiche Bauteile bezeichnen. Im Folgenden wird daher insbesondere auf die gegenüber Fig. 1 unterschiedlichen Merkmale hingewiesen. Zunächst sei im Zusammenhang mit dem Stecker 25 angemerkt, dass dieser hier ebenfalls mit Zentrierungsmitteln 16 in der Kappe 4 ausgerichtet wird. Die Zentrierungsmittel 16 sind hierbei bezüglich des Steckers 25 innen liegend und ausgehend vom Injektor 2 z. B. nach Art von Federelementen ausgebildet.
Als wesentlicher Unterschied zu Fig. 1 zeigt die Fig. 2 ein einzelnes Leitblech 28, welches in der Ringkammer 8 positioniert ist. Im oberen Teilabschnitt des zweiten Bleches 7, nämlich zwischen dem Kühlmediumzulauf 13 und dem Kühlmediumablauf 14, ist dieses Leitblech 28 fixiert, insbe- sondere verschweißt (z. B. durch Laserschweißen) oder verklebt. Von dort aus verjüngt sich das Leitblech 28 in Richtung des ersten Bleches 6, bis es etwa mittig zwischen dem ersten Blech 6 und dem zweiten Blech 7 verläuft. Von da an folgt es (nach unten) hin zur Öffnung des Injektors 2 bzw. dem Grund 31 der Ringkammer 8 in etwa mittig dem Verlauf von dem zweiten Blech 7 bzw. dem ersten Blech 6/dem Gehäuse 9 des Injektors 2. Kurz vor Erreichen des Grundes 31 der Ringkammer 8 (bspw. mit einem Spalt 32, der in etwa einem Abstand 33 des Leitbleches 28 zu den seitlichen Berandungen entspricht) endet das Leitblech 28. Die Form des Leitbleches 28 lässt sich bspw. nach Art eines mehrfach abgesetzten Ko- nus beschreiben. Mit Hilfe dieses Leitbleches 28 wird eine innere Strömungskammer 29 und eine äußere Strömungskammer 30 gebildet, die nur über den Spalt 32 nahe des Grundes 31 der Ringkammer 8 miteinander verbunden sind. Das Leitblech 28 erfüllt dabei die Aufgabe, eine ge- zielte Strömungsrichtung bzw. einen vorgegebenen Kontakt des Kühlmediums mit Teilen der Halterung 1 bzw. dem Injektor 2 zu realisieren. Bei der hier angegebenen Durchströmungsrichtung für das Kühlmedium tritt das Kühlmedium zunächst über den Kühlmediumzulauf 13 in die Ringkammer 8 ein, nämlich in die äußere Strömungskammer 30. Das Kühlme- dium wird dann durch das Leitblech 28 und das zweite Blech 7 nach unten Richtung der Öffnung des Injektors 2 geführt. Hat es den Grund 31 der Ringkammer 8 erreicht, umströmt das Kühlmedium das Leitblech 28 und tritt in die innere Strömungskammer 29 ein. Dort strömt es, geführt durch das Leitblech 28 einerseits, sowie das Gehäuse 9 des Injektors bzw. das erste Blech 6 andererseits, wieder aufwärts hin zum Kühlmediumablauf 14. Eine solche gezielte Strömungsführung hat insbesondere den Vorteil, dass das Kühlmedium einen intensiven Wärmeaustausch in dem besonders heißen Bereich der Halterung 1, nahe des Grundes 31 der Ringkammer 8 bzw. in unmittelbarer Nähe des Injektors 2, sichergestellt ist. Zudem sei noch darauf hingewiesen, dass zwischen dem zweiten Blech 7 und dem ersten Blech 6 im Bereich des Grundes 31 eine Verbindung ausgeführt sein kann, insbesondere mittels Löten, Schweißen oder Crimpen. Fig. 3 veranschaulicht Schema tisch noch einmal einen möglichen Aufbau solcher Einspritzvorrichtungen 18. Zu erkennen ist hierbei die Verbrennungskraftmaschine 21 mit der Abgasleitung 26 im Kraftfahrzeug 20, wobei eine Halterung 1 an der Verbrennungskraftmaschine 21 und/oder der Abgasleitung befestigt sein kann. So kann von dem integrierten Injek- tor 2 in die Verbrennungskraftmaschine 21 und/oder die Abgasleitung 26 das gewünschte Injektionsfluid zugegeben werden, dass in einem geeigneten Reservoir 27 bevorratet und mittels des Injektionsfluidanschlusses 15 zugeführt wird. Die Halterung 1, insbesondere der Grundkörper 3 der Halterung 1 ist dabei mit einem (gemeinsamen) Kühlmediumkreislauf 19 verbunden, so dass stets Kühlmedium mit einer gewünschten Tiefentemperatur der Ringkammer in dem Grundkörper 3 zugeführt werden kann.
Somit löst die vorliegende Erfindung zumindest teilweise die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme. Insbesondere wird eine Halterung für einen Injektor angegeben, die technisch einfach aufgebaut ist, und (gegebenenfalls geregelt) gekühlt werden kann. Zudem ist die Halterung besonders leicht ausgeführt und auf den Betrieb mit deutlichen Temperaturunterschieden angepasst.
Bezugszeichenliste
1 Halterung
2 Injektor
3 Grundkörper
4 Kappe
5 Aufnahme
6 erstes Blech
7 zweites Blech
8 Ringkammer
9 Gehäuse
10 Auf weitung
11 elektrischer Motor
12 elektrischer Anschluss
13 Kühlme diumz ulauf
14 Kühlme diumablauf
15 Injektionsfluidanschluss
16 Z entr ierung smittel
17 Dehnungskompensationsmittel
18 Einspritzvorrichtung
19 Kühlmediumkreislauf
20 Kraftfahrzeug
21 Verbrennungskraftmaschine
22 Dichtung
23 Klebverbindung
24 Lotverbindung
25 Stecker
26 Abgasleitung
27 Reservoir
28 Leitblech
29 innere Strömungskammer
30 äußere Strömungskammer
31 Grund Spalt Abstand

Claims

Patentansprüche
Halterung (1) für einen Injektor (2), aufweisend zumindest einen Grundkörper (3) und eine Kappe (4) zur gemeinsamen Aufnahme (5) des Injektors (2), wobei der Grundkörper (3) mit miteinander verbundenen Blechen (6, 7) gebildet ist, die zusammen zumindest eine Ringkammer (8) bilden, welche sich um die Aufnahme (5) herum erstreckt.
Halterung (1) nach Patentanspruch 1, bei der die zumindest eine Ringkammer (8) wenigstens teilweise auch mit einem Gehäuse (9) eines integrierten Injektors (2) gebildet ist.
3. Halterung (1) nach Patentanspruch 1 oder 2, bei der die Bleche (6, 7) des Grundkörpers (3) miteinander verlötete Tiefziehbauteile sind.
4. Halterung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der der Grundkörper (3) mit einem Gehäuse (9) eines integrierten Injektors (2) verklebt oder gecrimpt ist.
5. Halterung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der die zumindest eine Ringkammer (8) eine Aufweitung (10) hat, in der ein elektrischer Motor (11) eines integrierten Injektors (2) zumindest teilweise positioniert ist.
6. Halterung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der ein elektrischer Anschluss (12) eines integrierten Injek- tors (2) zwischen dem Grundkörper (3) und der Kappe (4) aus der
Halterung (1) herausführt.
7. Halterung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der die zumindest eine Ringkammer (8) mit einem Kühlmediumzulauf (13) und einem Kühlmediumablauf (14) verbindbar ist.
8. Halterung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der die Kappe (4) mit einem Injektionsfluidanschluss (15) verbindbar ist und zumindest Zentrierungsmittel (16) oder Deh- nungskompensationsmittel (17) aufweist.
Halterung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der in der zumindest einen Ringkammer (8) wenigstens ein Leitblech (28) vorgesehen ist, dass die Ringkammer (8) in eine innere Strömungskammer (29) und eine äußere Strömungskammer (30) unterteilt.
Einspritzvorrichtung (18) für ein Fluid mittels eines Injektors (2), wobei der Injektor (2) in einer Halterung (1) gemäß einem der vorhergehenden Patentansprüche integriert ist und die zumindest eine Ringkammer (8) mit einem Kühlmediumkreislauf (19) verbunden ist.
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