WO2012018064A1 - 電気的接続構造 - Google Patents

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bus bar
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electrical connection
contact
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慎一 高瀬
平井　宏樹
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Sumitomo Wiring Systems Ltd
AutoNetworks Technologies Ltd
Sumitomo Electric Industries Ltd
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Sumitomo Wiring Systems Ltd
AutoNetworks Technologies Ltd
Sumitomo Electric Industries Ltd
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/30—Clamped connections, spring connections utilising a screw or nut clamping member
    • H01R4/304—Clamped connections, spring connections utilising a screw or nut clamping member having means for improving contact
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R25/00—Coupling parts adapted for simultaneous co-operation with two or more identical counterparts, e.g. for distributing energy to two or more circuits
    • H01R25/16—Rails or bus-bars provided with a plurality of discrete connecting locations for counterparts
    • H01R25/161—Details
    • H01R25/162—Electrical connections between or with rails or bus-bars
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/30—Clamped connections, spring connections utilising a screw or nut clamping member
    • H01R4/34—Conductive members located under head of screw

Definitions

  • the present invention relates to an electrical connection structure.
  • a conductive metal plate is used to electrically connect a high-voltage harness and a terminal block and electrodes on the device side, or between battery cells of an assembled battery in which a plurality of battery cells are arranged.
  • Busbar is used.
  • the electrical connection with the bus bar is usually done by tightening bolts and nuts.
  • the present invention has been completed based on the above circumstances, and provides an electrical connection structure capable of reducing contact resistance between conductors when electrical connection is performed by bolting. It is for the purpose.
  • the present invention is an electrical connection structure, in which a metal first conductor and a second conductor made of a metal plate and having a contact surface that contacts the first conductor, the contact surface is the first contact. It is electrically connected by being bolted in a state of being in contact with one conductor, a tin plating layer is formed on the surface of the first conductor, and both a concave portion and a convex portion are formed on the contact surface. Or one is formed.
  • the contact surface of the second conductor is brought into close contact with the first conductor with a relatively strong pressure by bolting.
  • the opening edge and the convex portion of the concave portion formed on the contact surface are in close contact with the first conductor with a pressure stronger than the other portions.
  • a tin plating layer is formed on the surface of the first conductor.
  • a tin oxide film is usually formed on the surface of the tin plating layer.
  • the recess is preferably a groove formed on the flat surface. Thereby, a recessed part can be formed with the simple method of forming a groove
  • the convex portion is an edge formed so as to protrude from the opening edge of the groove.
  • a convex part can also be formed in the process which forms the groove
  • the number of work steps can be reduced as compared with the case where the convex portion is formed in a step different from the step of forming the concave portion.
  • a plurality of the grooves are formed side by side at intervals. Thereby, electrical connection can be ensured.
  • the groove is composed of a first groove formed in a plurality with a gap and a second groove formed in a plurality with the gap intersecting the first groove.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a bolted connection structure according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a plan view showing grooves formed on the contact surface of the bus bar.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the bus bar of FIG.
  • FIG. 4 is a graph showing the relationship between tightening torque and contact resistance.
  • FIG. 5 is a plan view showing grooves formed on the contact surface of the bus bar of another embodiment. 6 is a cross-sectional view of the bus bar of FIG.
  • Bus bar (first conductor) 20 ...
  • Bus bar (second conductor) 22 ... groove (concave) 22A ... first groove 22B ... second groove 30 ... bolt 40 ... contact surface
  • each bus bar 10 is formed by bridging a bus bar (an example of a second conductor) 20 between two bus bars (an example of a first conductor) 10, 10 arranged in parallel. 10 and 20 are electrically connected.
  • the bus bar 10 is made of copper and is made of a long plate material. Further, a tin plating layer having a thickness of 2 ⁇ m is formed on the surface. On the other hand, the bus bar 20 is also made of a copper plate. In the present embodiment, the surface of the bus bar 20 is not plated.
  • a method of forming a tin plating layer on the surface of the bus bar 10 a known method can be used. For example, an arbitrary method is adopted as necessary, such as forming a base plating layer made of Ni or the like. sell. Moreover, the thickness of a tin plating layer can be set to arbitrary thickness dimensions as needed.
  • Each bus bar 10, 10, 20 is provided with a connection hole 21 (a connection hole of the bus bar 10 is not shown) penetrating each bus bar 10, 10, 20.
  • the bus bars 10 and 20 are electrically connected to each other by tightening nuts (not shown) while the bolts 30 are passed through the connection holes 21 and the bus bars 10 and 20 are sandwiched.
  • An area of the bus bar 20 that contacts the bus bar 10 is a contact surface 40. As shown in FIG. 2 and FIG. 3, so-called knurling is performed on the entire surface of the bus bar 20 including the contact surface 40.
  • the contact surface 40 of the bus bar 20 has a plurality of first grooves 22A (an example of a concave portion) arranged at a predetermined interval and intersects with the first groove 22A and at a predetermined interval.
  • a plurality of second grooves 22 ⁇ / b> B (an example of recesses) arranged are formed.
  • the first groove 22A and the second groove 22B are orthogonal to each other, and the first groove 22A and the second groove 22B have a lattice shape as a whole.
  • the first groove 22A extends from the diagonally upper left to the diagonally lower right in FIG. 2
  • the second groove 22B extends from the diagonally upper right to the diagonally lower left in FIG. It is extended and formed.
  • the first groove 22A and the second groove 22B may be collectively referred to as the groove 22.
  • an edge (an example of a convex portion) that protrudes from the contact surface 40 of the bus bar 20 when the groove 22 is formed is formed at the opening edge of the groove 22.
  • Example 1 After forming a tin plating layer having a thickness of 2 ⁇ m on the surface of a copper metal plate by a known method, the bus bar 10 having a predetermined shape was formed by pressing.
  • the bus bar 10 was a long plate having a width of 10 mm and a length of 100 mm. Further, a connecting hole having a diameter of 5.5 mm was formed in the bus bar 10 during the press working.
  • the bus bar 20 made of a plate material of 15 mm ⁇ 35 mm ⁇ 0.8 mm was formed by pressing a copper metal plate material.
  • the bus bar 20 was formed with two connecting holes 21 having a diameter of 5.5 mm at intervals of 20 mm during press working.
  • a knurling process was performed on one surface of the bus bar 20 to form a plurality of lattice-shaped grooves with a pitch interval of 1.0 mm.
  • the depth dimension of the groove was 0.1 mm.
  • a high temperature and high humidity process was performed on the bus bars 10 and 20. More specifically, the bus bars 10 and 20 were left at a humidity of 85% and a temperature of 85 ° C. for 200 hours. Thereby, an oxide film was formed on the surfaces of the bus bars 10 and 20. A tin oxide film was formed on the surface of the bus bar 10, and a copper oxide film was formed on the surface of the bus bar 20.
  • the contact resistance between the bus bar 10 and the bus bar 20 was measured for Example 1 above.
  • the number of samples was four, and the average value of each sample was calculated.
  • the results are shown in Table 1. More specifically, first, as shown in FIG. 1, a pair of bus bars 10, 10 are arranged side by side, a bus bar 20 is arranged so as to span between the pair of bus bars 10, 10, and the bus bars 10, 10 and the bus bar 20 was fixed by bolting as described above. Next, a direct current was passed between the pair of bus bars 10 and 10. The applied voltage was 12V and the energization current was 1A. Yokogawa GS610 was used as the DC power source. And resistance value between one bus bar 10 and bus bar 20 among a pair of bus bars 10 and 10 was measured. An Agilent 34401A multimeter was used for the measurement.
  • Example 2 to 4 were prepared in the same manner as in Example 1 except that the bolt tightening torque was changed to the value described in Table 1.
  • the contact resistance between the bus bar 10 and the bus bar 20 was also measured. The results are summarized in Table 1.
  • Comparative Example 1 was made in the same manner as Example 1 except that the bus bar 10 and the bus bar 20 were simply brought into contact with each other without being bolted. For Comparative Example 1, the contact resistance between the bus bar 10 and the bus bar 20 was measured. The results are summarized in Table 1.
  • Comparative Example 2 was prepared in the same manner as Comparative Example 1 except that the abutting surface 40 of the bus bar 20 was not knurled and a bus bar having flat surfaces was used. For Comparative Example 2, the contact resistance between the bus bar 10 and the flat bus bar was measured. The results are summarized in Table 1.
  • Comparative Examples 3 to 6 were performed in the same manner as in Example 1 except that the bus bar 20 was not knurled, a bus bar having flat surfaces on both sides was used, and the bolt tightening torque was set to the values shown in Table 1. Created. For Comparative Examples 3 to 6, the contact resistance between the bus bar 10 and the flat bus bar was measured. The results are summarized in Table 1.
  • FIG. 4 shows the relationship between the tightening torque of the bolt and the contact resistance for the above examples and comparative examples.
  • the points indicated by black circles indicate Examples 1 to 4.
  • points indicated by black triangles indicate Comparative Examples 3 to 6.
  • the upper and lower ends of error bars extending vertically from each point indicate the maximum and minimum values of contact resistance among samples 1 to 4 at each point, respectively.
  • the comparative examples 1 and 2 since the value of contact resistance is large compared with others, it is abbreviate
  • the contact resistances of Examples 1 to 4 in which the knurling process is performed on the contact surface 40 are sufficiently small, 0.07 m ⁇ (Example 4) to 0.021 m ⁇ (Example 1). Value.
  • Comparative Examples 1 and 2 that were not bolted, the contact resistances were 4.169 m ⁇ (Comparative Example 1) and 2.864 m ⁇ (Comparative Example 2), respectively.
  • the contact resistance of Comparative Examples 3 to 6 using a flat bus bar was 0.027 m ⁇ (Comparative Example 6) to 0.041 m ⁇ (Comparative Example 3).
  • the contact resistance between the bus bars 10 and 20 can be reduced by bolting the bus bar 10 and the bus bar 20 whose knurled surface is abutted.
  • the variation in contact resistance between samples in Examples 1 to 4 is larger than the variation in contact resistance between samples in Comparative Examples 3 to 6. Remarkably small. This indicates that the electrical connection between the bus bars 10 and 20 in Examples 1 to 4 is more stable than that in Comparative Examples 3 to 6.
  • the contact surface 40 of the bus bar 20 is brought into close contact with the bus bar 10 with a relatively strong pressure by bolting.
  • the edge formed at the opening edge of the groove 22 formed in the contact surface 40 is in close contact with the bus bar 10 with a stronger pressure than other portions.
  • the intersection of the first groove 22A and the second groove 22B is further applied to the bus bar 10 with a stronger pressure. Close contact.
  • a tin plating layer is formed on the surface of the bus bar 10.
  • a tin oxide film is usually formed on the surface of the tin plating layer.
  • the concave portion can be formed by a simple method of forming the groove 22 in the contact surface 40 of the bus bar 20.
  • the convex portion can be formed in the same step as the step of forming the groove 22 which is a concave portion. Therefore, compared with the case where a convex part is formed in the process different from the process of forming a recessed part, work man-hours can be reduced.
  • a plurality of the grooves 22 are formed side by side at intervals. Thereby, electrical connection can be ensured.
  • the groove 22 includes a first groove 22A formed in a row at intervals and a second groove 22A formed in a row at intervals while intersecting the first grooves 22A. Groove 22B. Thereby, at the intersection of the first groove 22A and the second groove 22B, the bus bar 10 and the bus bar 20 are in close contact with each other with a stronger pressure, so that the electrical connection can be further ensured.
  • the bus bar 20 is knurled.
  • the present invention is not limited to this.
  • serration processing for inserting a plurality of parallel grooves (an example of recesses) 25 is performed.
  • any form may be used as long as it has an uneven shape.
  • Arbitrary values can be set as needed for the pitch interval of the grooves 25 and the groove depth in the serration processing.
  • the pitch interval of the grooves 25 is preferably 1.0 mm and the groove depth is preferably about 0.1 mm.
  • both the bus bars 10 and 20 are made of copper.
  • the present invention is not limited to this, and any metal such as copper alloy, aluminum, aluminum alloy, stainless steel, etc. can be used as necessary.
  • the tin plating layer in the case of using an aluminum bus bar can have an arbitrary thickness dimension as necessary, but preferably has a thickness of 4 ⁇ m with a nickel underlayer.
  • the entire surface including the contact surface 40 of the bus bar 20 is subjected to knurling.
  • the present invention is not limited to this, and only the portion that contacts the bus bar 10 is subjected to knurling. Also good.
  • channel 22 should just be formed in the contact surface contact
  • the pitch interval of the first groove 22A and the pitch interval of the second groove 22B are set to be the same, but the present invention is not limited to this, and the pitch interval of the first groove 22A and the second groove The pitch interval of 22B may be set to a different value. Further, the first groove 22A and the second groove 22B may be configured to intersect at an arbitrary angle different from a right angle. (5) In the present embodiment, the pitch interval of the first groove 22A and the pitch interval of the second groove 22B are set to be the same, but the present invention is not limited to this, and the pitch interval of the first groove 22A and the second groove The pitch interval of 22B may be set to a different value.
  • first groove 22A and the second groove 22B may be configured to intersect at an arbitrary angle different from a right angle.
  • both the first conductor and the second conductor are bus bars.
  • the present invention is not limited to this, and the first conductor is optional as required, such as a battery electrode or a terminal block in a connector. It can be applied to the configuration of Further, the second conductor can be applied to any configuration as required, such as a terminal fitting.
  • the first conductor and the second conductor are bolted with bolts and nuts. However, the present invention is not limited to this.
  • the second conductor is connected to the stud shaft erected on the first conductor.
  • a plating layer may be formed on the surface of the bus bar 20.
  • the metal forming the plating layer any metal such as tin, nickel, chromium, etc. can be used as required.
  • the depth dimension of the groove 22 formed on the contact surface 40 of the bus bar 20 is required. Accordingly, it can be set to an arbitrary dimension.
  • the edge formed at the opening edge of the groove 22 is a convex portion.
  • the present invention is not limited to this, and a convex portion protruding from the contact surface is formed in a region different from the concave portion. May be.
  • the shape of the convex portion may be an arbitrary shape as necessary, such as a columnar shape, a rib shape, a pyramid shape, a conical shape, or a semicircular shape.
  • the abutment surface 40 of the bus bar 20 is configured to have both the groove 22 that is a concave portion and the edge that is a convex portion. Only a concave portion may be formed on the contact surface 40, or only a convex portion may be formed.

Landscapes

  • Connections By Means Of Piercing Elements, Nuts, Or Screws (AREA)
  • Connection Of Batteries Or Terminals (AREA)

Abstract

ポリ乳酸樹脂やポリオレフィン樹脂をはじめとする結晶性樹脂の成形加工性や耐熱性を改善するために、結晶性樹脂の結晶化を促進するのに好適であり、かつ天然物由来である結晶核剤、及び当該結晶核剤を添加した結晶性樹脂組成物を提供することを課題とし、結晶性樹脂とアミノ酸金属塩とを含む結晶性樹脂組成物並びに該アミノ酸金属塩よりなる結晶核剤を提案する。

Description

電気的接続構造
　本発明は、電気的接続構造に関する。
　従来、高圧系のハーネスと機器側の端子台や電極間、あるいは、複数の電池セルを並べた組電池の各電池セル間等を電気的に接続状態とするために、導電性金属板からなるバスバーが使用されている。バスバーによる電気的接続は、通常ボルト・ナット締めにより行う。
特許第３７０７５９５号公報
（発明が解決しようとする課題）
　しかしながら、上記のバスバーあるいは相手側電気接続部の表面が酸化した場合には、酸化膜が金属同士の接触を妨げ、接触抵抗が規定値よりも高くなるという問題がある。
　接触抵抗を低減させるためには、ボルト・ナットの締め付けトルクを高くすることが考えられる。しかし、例えば電池電極間を接続する場合には、締め付けトルクを過度に高くすると、電池電極やボルトが破損することが懸念される。このため、締め付けトルクを高くするにも限界がある。
　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、ボルト締めにて電気的接続を行う場合に、導体間の接触抵抗を低減させることが可能な電気的接続構造を提供することを目的とするものである。
（課題を解決するための手段）
　本発明は、電気的接続構造であって、金属製の第１導体と、前記第１導体に当接する当接面を有すると共に金属板材からなる第２導体とが、前記当接面が前記第１導体と当接した状態でボルト締めされることで電気的に接続されており、前記第１導体の表面にはスズメッキ層が形成されており、前記当接面には凹部及び凸部の双方又は一方が形成されている。
　本発明によれば、ボルト締めにより、第２導体の当接面は、第１導体に対して比較的に強い圧力で密着される。特に、当接面に形成された凹部の開口縁及び凸部は、他の部分よりも強い圧力で、第１導体に対して密着される。
　この第１導体の表面にはスズメッキ層が形成されている。このスズメッキ層の表面には、通常、スズの酸化膜が形成されている。上記のように、当接面の凹部及び凸部の双方又は一方が、スズの酸化膜に対して比較的に強い圧力で密着されると、酸化膜が突き破られてスズの新生面が露出する。この新生面と、第２導体とが接触することにより、第１導体と第２導体とが電気的に接続される。
　本発明の実施態様としては以下の態様が好ましい。
　前記凹部は前記平坦面に形成された溝であることが好ましい。これにより、溝を形成するという簡易な手法により凹部を形成できる。
　前記凸部は、前記溝の開口縁に突出して形成されたエッジであることが好ましい。これにより、凹部である溝を形成する工程を同じ工程において、凸部も形成できる。この結果、凹部を形成する工程とは異なる工程で凸部を形成する場合と比べて、作業工数を削減できる。
　前記溝は、間隔を空けて複数並んで形成されていることが好ましい。これにより、電気的接続を確実なものとすることができる。
　前記溝は、間隔を空けて複数並んで形成された第１溝と、前記第１溝と交差すると共に間隔を空けて複数並んで形成された第２溝と、からなることが好ましい。これにより、第１溝と第２溝との交点においては、第１導体と第２導体とは更に強い圧力で密着するので、電気的な接続を更に確実なものとすることができる。
（発明の効果）
　本発明によれば、ボルト締めにて電気的接続を行う場合に、導体間の接触抵抗を低減させることができる。
図１は本発明の一実施形態のボルト締め接続構造を示す斜視図である。 図２はバスバーの当接面に形成された溝を示す平面図である。 図３は図２のバスバーの断面図である。 図４は締め付けトルクと接触抵抗との関係を示すグラフである。 図５は他の実施形態のバスバーの当接面に形成された溝を示す平面図である。 図６は図５のバスバーの断面図である。
１０...バスバー（第１導体）
２０...バスバー（第２導体）
２２...溝（凹部）
２２Ａ...第１溝
２２Ｂ...第２溝
３０...ボルト
４０...当接面
　本発明を、複数のバスバー同士の電気的接続構造に適用した一実施形態を図１ないし図３を参照しつつ説明する。
　本実施形態は、図１に示すように、平行に並んだ２つのバスバー（第１導体の一例）１０，１０間に、バスバー（第２導体の一例）２０を架け渡すことにより、各バスバー１０，１０，２０間を電気的に接続した状態としたものである。
　バスバー１０は銅製で、長尺の板材からなる。また、その表面には厚さ２μｍのスズメッキ層が形成されている。一方、バスバー２０は同じく銅製の板材からなる。本実施形態においては、バスバー２０の表面には、メッキは施されていない。
　バスバー１０の表面にスズメッキ層を形成する手法としては、公知の手法を用いることが可能であって、例えば、Ｎｉ等からなる下地メッキ層を形成する等、必要に応じて任意の手法を採用しうる。また、スズメッキ層の厚さは必要に応じて任意の厚さ寸法に設定しうる。
　各バスバー１０，１０，２０には接続孔２１（バスバー１０の接続孔は図示せず）が、各バスバー１０，１０，２０を貫通して設けられている。それらの接続孔２１にボルト３０を貫通させ、バスバー１０，２０を狭持した状態でナット（図示せず）を締め付けることにより、各バスバー１０，２０間が電気的に接続状態とされている。
　バスバー２０のうち、バスバー１０と当接する領域は当接面４０とされる。バスバー２０のうち当接面４０を含む面には、全体に亘って、図２および図３に示すように、いわゆるローレット加工が施されている。
　詳細に説明すると、バスバー２０の当接面４０には、所定の間隔を空けて並ぶ複数の第１溝２２Ａ（凹部の一例）と、この第１溝２２Ａと交差すると共に所定の間隔を空けて並ぶ複数の第２溝２２Ｂ（凹部の一例）と、が形成されている。本実施形態においては第１溝２２Ａと第２溝２２Ｂとは互いに直交しており、第１溝２２Ａ及び第２溝２２Ｂは、全体として格子状をなしている。本実施形態においては、第１溝２２Ａは、図２における左斜め上方から右斜め下方に向かって延びて形成されており、第２溝２２Ｂは、図２における右斜め上方から左斜め下方に向かって延びて形成されている。なお、以下の説明においては、第１溝２２Ａ及び第２溝２２Ｂを溝２２と総称する場合がある。
　図には詳細に示さないが、溝２２の開口縁には、溝２２を形成する際にバスバー２０の当接面４０から突出するエッジ（凸部の一例）が形成されている。
　以下、本発明を実施例に基づき詳細に説明する。なお、本発明は下記実施例により何ら限定されるものではない。
＜実施例１＞
　銅製の金属板材の表面に、厚さ２μｍのスズメッキ層を公知の手法により形成した後、プレス加工することにより、所定の形状を有するバスバー１０を形成した。バスバー１０は、幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの長尺の板材とした。また、プレス加工時に、バスバー１０には、直径５．５ｍｍの接続孔を形成した。
　また、銅製の金属板材をプレス加工することにより、１５ｍｍ×３５ｍｍ×０．８ｍｍの板材からなるバスバー２０を形成した。バスバー２０には、プレス加工時に、直径５．５ｍｍの接続孔２１を、２０ｍｍの間隔で、２つ形成した。バスバー２０の一方の面にはローレット加工を実施し、ピッチ間隔１．０ｍｍをなす、格子状の複数の溝を形成した。溝の深さ寸法は、０．１ｍｍとした。
　バスバー１０，２０に対して、高温高湿工程を実行した。詳細に説明すると、バスバー１０，２０を湿度８５％、温度８５℃で２００時間放置した。これにより、バスバー１０，２０の表面に、酸化膜を形成した。バスバー１０の表面にはスズの酸化膜が形成され、バスバー２０の表面には銅の酸化膜が形成された。
　続いて、バスバー１０、２０の接続孔２１にボルト３０を挿通させて、締め付けトルク０．５Ｎｍでボルト締めした。
　上記の実施例１につき、バスバー１０と、バスバー２０との間の接触抵抗を測定した。サンプル数は４つとし、各サンプルの平均値を計算した。結果を表１に示す。詳細に説明すると、まず、図１に示すように、一対のバスバー１０，１０を並べて配し、一対のバスバー１０，１０間に掛け渡すようにしてバスバー２０を配し、バスバー１０，１０とバスバー２０とを、上記のようにボルト締めにより固定した。次いで、一対のバスバー１０，１０間に直流を通電した。印加電圧は１２Ｖで、通電電流は１Ａとした。直流電源は、Ｙｏｋｏｇａｗａ　ＧＳ６１０を使用した。そして、一対のバスバー１０，１０のうち、一方のバスバー１０と、バスバー２０との間の抵抗値を測定した。測定には、Ａｇｉｌｅｎｔ　３４４０１Ａ　マルチメータを使用した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
＜実施例２～４＞
　ボルトの締め付けトルクを表１に記載された値とした以外は、実施例１と同様にして、実施例２～４を作成した。これら実施例２～４についてもバスバー１０とバスバー２０との間の接触抵抗を測定した。結果を表１にまとめて示す。
＜比較例１＞
　バスバー１０と、バスバー２０とを、ボルト締めせずに、単に接触させた状態とした以外は、実施例１と同様にして、比較例１を作成した。この比較例１につき、バスバー１０とバスバー２０との接触抵抗を測定した。結果を表１にまとめて示す。
＜比較例２＞
　バスバー２０の当接面４０に対してローレット加工を施さず、両面が平坦なバスバーを用いた以外は、比較例１と同様にして比較例２を作成した。この比較例２につき、バスバー１０と平坦なバスバーとの接触抵抗を測定した。結果を表１にまとめて示す。
＜比較例３～６＞
　バスバー２０に対してローレット加工を施さず、両面が平坦なバスバーを用い、また、ボルトの締め付けトルクを表１に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして比較例３～６を作成した。比較例３～６につき、バスバー１０と平坦なバスバーとの接触抵抗を測定した。結果を表１にまとめて示す。
　また、図４には、上記の実施例、及び比較例につき、ボルトの締め付けトルクと、接触抵抗との関係を図示した。図中、黒丸で示す点は、実施例１～４を示す。また、黒三角で示す点は、比較例３～６を示す。各点から上下に延びるエラーバーの上端及び下端は、それぞれ、各点におけるサンプル１～４のうち、接触抵抗の最大値及び最小値を示す。なお、比較例１、及び２については、接触抵抗の値が他に比べて大きいため、グラフ中においては省略されている。
　表１に示すように、当接面４０にローレット加工が施された実施例１～４の接触抵抗は、０．０７ｍΩ（実施例４）～０．０２１ｍΩ（実施例１）と、十分に小さな値であった。
　これに対して、ボルト締めがなされていない比較例１及び２については、接触抵抗がそれぞれ４．１６９ｍΩ（比較例１）、２．８６４ｍΩ（比較例２）であった。また、平坦なバスバーを用いた比較例３～６の接触抵抗は、０．０２７ｍΩ（比較例６）～０．０４１ｍΩ（比較例３）であった。
　上記のように、バスバー１０と、当接面４０にローレット加工を施したバスバー２０と、をボルト締めすることにより、バスバー１０，２０間の接触抵抗を小さくすることができる。
　更に、図４に示されたエラーバーから明らかなように、実施例１～４における各サンプル間の接触抵抗のばらつきは、比較例３～６における各サンプル間の接触抵抗のばらつきに比べて、著しく小さい。これは、実施例１～４におけるバスバー１０，２０間の電気的な接続が、比較例３～６に比べて安定していることを示している。
　本実施形態によれば、ボルト締めにより、バスバー２０の当接面４０は、バスバー１０に対して比較的に強い圧力で密着される。特に、当接面４０に形成された溝２２の開口縁に形成されたエッジは、他の部分よりも強い圧力で、バスバー１０に対して密着される。更に、溝２２は、第１溝２２Ａと第２溝２２Ｂとが格子状に形成されているので、第１溝２２Ａと第２溝２２Ｂとの交点は、更に、強い圧力でバスバー１０に対して密着される。
　上記のバスバー１０の表面にはスズメッキ層が形成されている。このスズメッキ層の表面には、通常、スズの酸化膜が形成されている。上記のように、当接面４０の溝２２が、スズの酸化膜に対して比較的に強い圧力で密着されると、酸化膜が突き破られてスズの新生面が露出する。この新生面と、バスバー２０とが接触することにより、バスバー１０とバスバー２０とが電気的に接続される。これにより、バスバー１０とバスバー２０との電気的接続を確実にすることができる。
　また、本実施形態によれば、バスバー２０の当接面４０に溝２２を形成するという簡易な手法により、凹部を形成することができる。
　また、本実施形態によれば、凹部である溝２２を形成する工程と同じ工程において、凸部を形成することができる。これにより、凹部を形成する工程とは異なる工程で凸部を形成する場合に比べて、作業工数を削減することができる。
　また、本実施形態によれば、溝２２は、間隔を空けて複数並んで形成されている。これにより、電気的接続を確実なものとすることができる。
　また、本実施形態によれば、溝２２は、間隔を空けて複数並んで形成された第１溝２２Ａと、この第１溝２２Ａと交差すると共に間隔を空けて複数並んで形成された第２溝２２Ｂと、からなる。これにより、第１溝２２Ａと第２溝２２Ｂとの交点においては、バスバー１０とバスバー２０とは更に強い圧力で密着するので、電気的な接続を更に確実なものとすることができる。
　　＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）上記実施形態では、バスバー２０にローレット加工を施す構成としたが、これに限らず、例えば図５および図６に示すように、平行な溝（凹部の一例）２５を複数入れるセレーション加工を施す構成としても良く、要は、凹凸形状とするのであればどのような形態としてもよい。セレーション加工における、溝２５のピッチ間隔、及び溝深さは、必要に応じて任意の値を設定できる。なお、溝２５のピッチ間隔は１．０ｍｍ、溝深さは０．１ｍｍ程度とすることが好ましい。また、凹部の形状としては、例えば、曲線状の溝、外形状が三角形や四角形などの多角形状をなす凹部、外形状が円形、長円形状をなす凹部等、必要に応じて任意の形状としうる。
　（２）上記実施形態では、バスバー１０，２０ともに銅製としたが、これに限らず、例えば、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス、等、必要に応じて、任意の金属を用いることができる。例えば、アルミニウム製バスバーを使用する場合のスズメッキ層は、必要に応じて任意の厚さ寸法とすることができるが、ニッケル下地層付きで厚さ４μｍとすることが好ましい。
　（３）上記実施形態では、バスバー２０のうち当接面４０を含む面全体にローレット加工を施す構成としたが、これに限られず、バスバー１０と当接する部分にのみ、ローレット加工を施す構成としてもよい。また、バスバー１０と当接する当接面に溝２２が形成されていればよく、例えば、バスバー２０のうち、接続孔２１の開口部の近傍にのみ溝２２が形成される構成としてもよい。
　（４）本実施形態においては、第１溝２２Ａのピッチ間隔と、第２溝２２Ｂのピッチ間隔とは同じに設定したが、これに限られず、第１溝２２Ａのピッチ間隔と、第２溝２２Ｂのピッチ間隔とを異なる値に設定してもよい。また、第１溝２２Ａと第２溝２２Ｂとは、直角と異なる任意の角度で交差する構成としてもよい。
　（５）本実施形態においては、第１溝２２Ａのピッチ間隔と、第２溝２２Ｂのピッチ間隔とは同じに設定したが、これに限られず、第１溝２２Ａのピッチ間隔と、第２溝２２Ｂのピッチ間隔とを異なる値に設定してもよい。また、第１溝２２Ａと第２溝２２Ｂとは、直角と異なる任意の角度で交差する構成としてもよい。
　（６）本実施形態においては、第１導体、及び第２導体の双方をバスバーとしたが、これに限られず、第１導体は、電池電極、コネクタにおける端子台等、必要に応じて、任意の構成に適用することができる。また、第２導体は、端子金具等、必要に応じて、任意の構成に適用することができる。
　（７）本実施形態においては、第１導体と第２導体とはボルトとナットによってボルト締めする構成としたが、これに限られず、例えば、第１導体に立設されたスタッド軸に第２導体を挿通し、ナットを締め付けることによって、第１導体と第２導体とをボルト締めする構成としてもよい。
　（８）バスバー２０の表面にメッキ層を形成してもよい。メッキ層を形成する金属としては、スズ、ニッケル、クロム等、必要に応じて任意の金属を使用できる
　（９）バスバー２０の当接面４０に形成される溝２２の深さ寸法は、必要に応じて任意の寸法に設定することができる。
　（１０）本実施形態においては、溝２２の開口縁に形成されたエッジを凸部としたが、これに限られず、凹部とは別の領域に、当接面から突出する凸部を形成してもよい。凸部の形状としては、柱状、リブ状、角錐状、円錐状、半円形状等、必要に応じて任意の形状としうる。
　（１１）本実施形態においては、バスバー２０の当接面４０には、凹部である溝２２と、凸部であるエッジの双方が形成される構成としたが、これに限られず、バスバー２０の当接面４０には凹部のみが形成されていてもよく、また、凸部のみが形成されていてもよい。

Claims (5)

  1. 　金属製の第１導体と、前記第１導体に当接する当接面を有すると共に金属板材からなる第２導体とが、前記当接面が前記第１導体と当接した状態でボルト締めされることで電気的に接続されており、
    　前記第１導体の表面にはスズメッキ層が形成されており、前記当接面には凹部及び凸部の双方又は一方が形成されている前記第１導体と前記第２導体との電気的接続構造。
  2. 　前記凹部は前記平坦面に形成された溝である請求の範囲第１項に記載の電気的接続構造。
  3. 　前記凸部は、前記溝の開口縁に突出して形成されたエッジである請求の範囲第２項に記載の電気的接続構造。
  4. 　前記溝は、間隔を空けて複数並んで形成されている請求の範囲第２項または第３項に記載の電気的接続構造。
  5. 　前記溝は、間隔を空けて複数並んで形成された第１溝と、前記第１溝と交差すると共に間隔を空けて複数並んで形成された第２溝と、からなる請求の範囲第２項または第３項に記載の電気的接続構造。
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