WO2012016875A1 - Formiersieb und verfahren zur herstellung eines formiersiebs - Google Patents

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WO2012016875A1
WO2012016875A1 PCT/EP2011/062756 EP2011062756W WO2012016875A1 WO 2012016875 A1 WO2012016875 A1 WO 2012016875A1 EP 2011062756 W EP2011062756 W EP 2011062756W WO 2012016875 A1 WO2012016875 A1 WO 2012016875A1
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longitudinal
thread
layer
fabric
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French (fr)
Inventor
Uwe Köckritz
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Voith Patent GmbH
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Voith Patent GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0081—Screen-cloths with single endless strands travelling in generally parallel convolutions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths

Definitions

  • the present invention relates to a forming fabric for a machine for producing web material, such. As paper, and a method for producing a forming fabric.
  • Forming fabrics are generally constructed such that a fabric is present as the load-bearing support structure.
  • the manufacturing process of such fabric comprehensive Formiersiebe is relatively expensive and slow to perform.
  • such fabrics are generally not provided as endless structures, so that in addition still a joining of the ends of a fabric structure for a forming fabric by sewing or the like is required in order for the use z. B. to provide needed in a paper machine endless structure.
  • this object is achieved by a forming fabric for a machine for producing web material, in particular paper, comprising an endless Leksfadengelege with a plurality of substantially transverse to a longitudinal direction of the Formiersiebs winding longitudinally adjacent side Fadengeleggelegeabête and the Leksfadengelegeabrough with each other connecting connection structure.
  • the endless longitudinal yarn layer be provided with a side transverse to a direction of longitudinal extension of the longitudinal yarn layer on its side intended for connection to the connecting structure is formed in substantially non-curved connection surface of the L jossfadengelegeabête.
  • the endless Leksfadengelege can be constructed with at least one thread or a yarn sheet of polymer material, preferably polyamide, polyester, polyetheretherketone or polyphenylene sulfide.
  • An advantageous embodiment of the forming fabric according to the invention which allows a high degree of variability with regard to the configuration of the connection structure may provide that the connection structure comprises a transverse thread layer with a plurality of transverse thread set sections lying side by side in the longitudinal direction of the forming fabric.
  • connection structure may be, for example, tissue-like and / or lattice-like and / or membrane-like.
  • connection structure A very stable connection between the connection structure and the endless Lssensfadengelege can be achieved by material short.
  • a surface provided for receiving web material to be produced should preferably be attached to one of the endless yarn webs and / or the connecting structure material layer is materially connected material layer is provided, wherein the material layer is grid-like, fabric-like, membrane-like, fleece-like or formed with open-cell foam material. Also films with perforations or laser-generated holes are conceivable as material layers.
  • the above object is achieved by a method for producing a forming fabric for a machine for producing web material, for example as described above, comprising the measures: a) producing an endless longitudinal fabric fabric with a plurality of substantially transverse to a longitudinal direction of forming fabric to be produced next to each other
  • the endless L jossfadengelege can be obtained by the measure a) a measure ai) for winding winding at least one thread or a group of threads around at least two rotating about rotating axes winding rollers comprises.
  • the measure ai) for winding winding at least one thread or a group of threads around at least two rotating about rotating axes winding rollers comprises.
  • it can be provided, for example, that, when the measure ai) is carried out, it is wound next to each other
  • Leksfadengelegeabitese are generated by movement of a feed device for the at least one thread or the yarn sheet substantially transverse to the axes of rotation of the winding rollers.
  • the measure a) comprises a measure a 2 ) for thermosetting the endless longitudinal yarn fabric before the measure b) is carried out.
  • the measure b) may include the material-locking attachment of the connection structure to the endless Leksfadengelege.
  • it can be provided, for example, that when performing the measure b) to produce the material closure, the endless longitudinal thread layer and the connecting structure are guided over a heating roller.
  • the connecting structure be arranged on a side of the continuous longitudinal yarn layer facing the heating roller.
  • connection structure can be connected, for example, as a Querfadengelege or / and as a fabric-like or lattice-like structure and / or as a membrane or film to the endless Lssensfadengelege.
  • the method may comprise a measure c) for bonding a material layer providing a surface for receiving the web material to be produced to the endless longitudinal thread layer and / or the connection structure, wherein the material layer is formed like a lattice, tissue, membrane, fleece or open cell foam material , Also films with perforations or laser-generated holes are conceivable as material layers.
  • Fig. 1 shows a process step in the manufacture of a Formiersiebs with a
  • FIG. 2 shows a further production stage with a connecting structure arranged on the endless longitudinal yarn layer
  • Fig. 3 is an enlarged detail of Fig. 2;
  • Fig. 4 is a schematic diagram of longitudinal yarn laying portions with thereon arranged Querfadengelegeabêten
  • Fig. 5 is a corresponding to FIG. 4 view of an alternative
  • an endless longitudinal yarn layer 10 shown in FIG. 1 is first of all produced.
  • This endless longitudinal yarn layer 10 is produced by first winding one or more threads 12 or a group of yarns over two winding rolls 14, 16 with rotation axes D, D 'which are essentially parallel to one another. This results in helical side-by-side longitudinal thread set sections 18.
  • the winding-like winding of the endless Leksfadengeleges can be done in various ways.
  • a feeder Z indicated symbolically for the thread (s) used to produce the continuous yarn layer 10 can be arranged with the feed direction P oriented approximately orthogonally to the axes of rotation D, D 'and to obtain the winding-like wound structure of the continuous yarn lengthwise direction in the direction of the axes of rotation D, D 'are moved.
  • a pitch corresponding to the speed of movement of this feeding device is obtained for the individual turns of thread or the adjacent longitudinal thread set sections 18.
  • With active offset of the thread or threads with respect to the winding rollers 14, 16 is worked.
  • the endless yarn lay 10 is preferably stabilized by heat setting.
  • a construction material of the thread or the threads of the continuous longitudinal yarn layer preferably polymer material, for.
  • polymer material preferably polyamide, polyester, polyetheretherketone or polyphenylene sulfide is used in this heat setting, for example, at a temperature in the range of 125 ° C to 220 ° C, preferably about 185 ° C, with a longitudinal tension in the continuous L jossfadengelege From 2 to 15 kN / m, preferably from 7 to 12 kN / m, to achieve the desired stabilization.
  • thermosetting takes place immediately after the winding of the endless longitudinal yarn layer 10 and before it is connected to further structures of the forming fabric, such further structures are not impaired by the effect of temperature during the fixing process. Also, the tension applied in the longitudinal direction of the continuous filament continuous fabric can not result in deterioration of structures generally formed longitudinally with lower strength, which are used for interconnecting the longitudinal filament laying portions.
  • one or both of the above-mentioned winding rollers 14, 16 or one or more further optionally used winding rollers about which the endless longitudinal yarn layer is moved can be designed as a heating roller which can be heated to the desired temperature for this heat setting process.
  • the required tension in the endless longitudinal thread layer 10 can be achieved, for example, by allowing one or more of the winding rolls to be moved transversely to their axis of rotation in order to vary the tension accordingly.
  • the heat-setting can also be done by means of hot air or IR radiation.
  • the continuous filament scrim 10 is gathered by applying a joint structure generally indicated at 20 to a unit which is also stable transverse to the direction of extension of the scrim portions 18.
  • a connecting structure designed in the form of a transverse thread layer 22 is provided for this purpose.
  • Fig. 4 in the example shown with a plurality of separately juxtaposed transverse yarn laying portions 24 formed Querfadengelege 22 is shown in a schematic representation.
  • the Querfadengelege 22 of the connecting structure 20 is formed with one or more meandering meandering threads 26, which then form side by side, the Querfadengelegeabêt 24, which merge by means of connecting portions 28.
  • FIG. 6 shows various cross-sectional geometries of longitudinal yarn guide sections 18. Examples with generally circular, rectangular or square or trapezoidal geometry are shown.
  • the various cross-sectional geometries of the L Lucassfadengelegeabête 18 and the threads used to make the same have a sense in that they have a transversely to their Longitudinal direction, ie here transverse to a direction orthogonal to the plane of the drawing, are formed with a substantially non-curved connection surface 30.
  • this substantially non-curved connection surface 30 a connection of the longitudinal thread set sections 18 to the connection structure, in this case the transverse thread set sections 24, is achieved even with comparatively thin threads over a larger surface area.
  • connection surfaces 30 and 32 can be designed with corresponding geometry, ie equally have for connection to the attachment surfaces 30 provided connection surfaces 32 which are transverse to its longitudinal direction, in the representation of FIG. 6 that is orthogonal to the plane substantially unbent.
  • the threads used can be extruded with appropriate Geomertrie. If, for example, threads with a circular cross-sectional geometry are used, it is also possible to provide them, for example, during or after the winding process at their intended for connection to the connection structure side, for example, by abrasive machining with a corresponding connection surface. It should be noted that only some examples of possible cross-sectional geometries are shown in FIG. Of course, other geometries are conceivable here, which can be provided with the mentioned connection surfaces.
  • connection structure 20 may be formed in other ways.
  • connection structure 20 obtained by extrusion lattice structure or a textile structure such.
  • a tissue As a tissue, are used, wherein the individual grid or tissue strands may extend, for example, in the machine direction and in the transverse machine direction.
  • sheet-like or membrane-like planar structures as connecting structure 20, which can be provided with liquid passage openings to obtain the desired drainage properties.
  • connection structure 20 by means of "printing.”
  • printing materials (PU, PUD, silicones, PA, PP), structures and methods are known, for example, from the following publications: EP 1 637 645 A2, EP 1 813 718 A1, EP 2 044 261 A1, EP 2 167 726 A1, EP 2 304 104 A1, EP 2 321 460 A2 or WO 2010/009998 A2.
  • the relevant content of these publications is hereby made the subject of the present description.
  • a stable connection between the endless longitudinal yarn layer 10 and the connecting structure 20 is achieved in the inventively constructed forming fabric preferably by material closure, so for example bonding.
  • the adhesive required for this purpose can be applied in a variety of ways in the manufacturing process of the forming fabric or introduced between the endless yarn package 10 and the connection structure 20.
  • This generally thermally activated adhesive then simultaneously provides for a mutual connection of the juxtaposed L jossfadengelegeabête 18 together.
  • connection structure 20 After application or accompanied to apply the connection structure, for example in the form of a Querfadengeleges, in particular by using a heat roller as a winding roller, the adhesive is thermally activated and provided for a firm connection of the connecting structure 20 to the endless Lssensfadengelege 10.
  • the connection structure 20 it may be advantageous not to provide the connection structure 20 on the side of the outer longitudinal thread layer 10 wound over the winding rollers 14, 16, as shown in FIGS. 2 and 3, but on the inner side of the endless -L Lucassfadengeleges 10, which basically comes into contact with the winding rollers 14, 16. In this way, it can be ensured that the pressure exerted on the surfaces of the winding rollers 14, 16 by the endless longitudinal thread layer 10 is simultaneously also used for increased stability in the connection of the connecting structure 20 to the endless longitudinal thread layer 10 achieve.
  • the adhesive for example, in the form of a film or to introduce it between the endless longitudinal yarn layer 10 and the connecting structure 20, for example by unwinding from a roll.
  • a film it is also possible to use nonwoven material which is constructed with fibers or contains fibers which develop an adhesive effect by thermal activation.
  • fibers composed of thermoplastic polymer material or coated with such a material can be used to produce the bonding effect, but due to the very open-pore structure of such a nonwoven material layer, the drainage property of the forming fabric to be produced can be ensured.
  • the endless longitudinal yarn layer 10 or / and the connecting structure 20 itself from thermoplastic material, that is to say by thermal activation, an unfolding material produced by melting.
  • one or more further material layers preferably also for providing a surface providing the web material to be produced Material layer to connect to the solid composite of endless longitudinal thread layer 10 and connecting structure 20.
  • Lattice structures textile structures such.
  • non-woven material storage or other fiber composite layers are used.
  • Open-cell polymer foam layers preferably constructed with polyurethane or melanin material, can also be applied.
  • the material to be foamed can be foamed directly onto the composite of endless longitudinal thread layer 10 and connection structure 26 and then cured, so that with this curing process, on the one hand a material-bonded by adhesive bonding of a so-foamed layer to the endless L Lucassfadengelege 10 and / or the connection structure 20 is obtained, on the other hand by the penetration into the open structure and a form-fitting connection effect is achieved.
  • the polymer foam material may also be prefabricated and applied as a prefabricated layer material to the composite of endless longitudinal thread web 10 and connecting structure 20 and fixed thereto, for example, by adhesive bonding.
  • one or more layers of polymer films PU, PA, PET, PP, etc.
  • membranes, nonwovens or films can be laminated or extruded onto the composite of endless longitudinal yarn layer 10 and connecting structure 20, which preferably before or after This process is provided with openings to obtain the desired drainage properties.
  • An example of a very advantageous forming fabric constructed in accordance with the invention comprises an endless longitudinal yarn layer 10 with a grid laminated thereon, ie also by adhesion, also preferably by extrusion, as a connection structure.
  • this grid also provides the surface intended for receiving the web material to be produced, for example paper, while the longitudinal thread layer provides the running surface, that is to say the surface which comes into contact with drive or deflection rollers.
  • the longitudinal thread layer provides the running surface, that is to say the surface which comes into contact with drive or deflection rollers.
  • a connecting structure on the L Kunststoffsfadengelege a Querfadengelege be upset Over the transverse thread layer, a layer of open-cell polymer foam is then provided which is covered by a permeable polymer film providing the surface for receiving the web material. Again, the composite of the individual layers is then achieved by material closure, in general so sticking the individual layers.

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Abstract

Ein Formiersieb für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier, umfasst ein Endlos-Längsfadengelege (10) mit einer Mehrzahl im Wesentlichen quer zu einer Längsrichtung des Formiersiebs windungsartig nebeneinander liegender Längsfadengelegeabschnitte (18) und eine die Längsfadengelegeabschnitte (18) miteinander verbindende Verbindungsstruktur (20).

Description

Formiersieb und Verfahren zur Herstellung eines Formiersiebs
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Formiersieb für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, wie z. B. Papier, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Formiersiebs.
Formiersiebe sind im Allgemeinen derart aufgebaut, dass als Last aufnehmende Tragestruktur ein Gewebe vorhanden ist. Der Herstellungsprozess derartiger Gewebe umfassender Formiersiebe ist vergleichsweise aufwendig und langsam durchzuführen. Insbesondere werden derartige Gewebe im Allgemeinen nicht als Endlosstrukturen bereitgestellt, so dass zusätzlich auch noch ein Verbinden der Enden einer Gewebestruktur für ein Formiersieb durch Vernähen oder dergleichen erforderlich ist, um die für den Einsatz z. B. in einer Papiermaschine benötigte Endlosstruktur bereitzustellen.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Formiersieb für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben bereitzustellen, welche bei vereinfachter Herstellbarkeit die Erlangung einer Endlosstruktur ermöglichen.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch ein Formiersieb für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier, umfassend ein Endlos-Längsfadengelege mit einer Mehrzahl im Wesentlichen quer zu einer Längsrichtung des Formiersiebs windungsartig nebeneinander liegender Längsfadengelegeabschnitte und eine die Längsfadengelegeabschnitte miteinander verbindende Verbindungsstruktur. Durch das Bereitstellen eines Endloslängsfadengeleges mit einer Vielzahl von näherungsweise in einer Quermaschinenrichtung nebeneinander liegender Längsfadengelegeabschnitte wird bei vergleichsweise einfacher Herstellbarkeit, beispielsweise durch das windungsartige Wickeln des Endlos-Längsfadengeleges über dafür vorgesehene Wickelwalzen eine insbesondere in Maschinenrichtung sehr stabile Endlosstruktur erhalten. Die Festigkeitseigenschaften und ebenso auch die Entwässerungseigenschaften eines so aufgebauten Formiersiebs lassen sich in einfacher Weise durch die Auswahl des Fadens bzw. der Fäden für ein derartiges Endlos-Längsfadengelege, die Wickeldichte und damit auch die Eigenschaften der Endlosstruktur einstellen.
Um eine stabile, bereichsweise flächige Verbindung zwischen dem Endlos- Längsfadengelege einerseits und der Verbindungsstruktur andererseits und damit eine hohe Verbindungsstabilität bereitstellen zu können, wird vorgeschlagen, dass das Endlos-Längsfadengelege an seiner zur Anbindung der Verbindungsstruktur vorgesehenen Seite mit einer quer zu einer Längserstreckungsrichtung der Längsfadengelegeabschnitte im Wesentlichen ungekrümmten Anbindungsoberfläche der Längsfadengelegeabschnitte ausgebildet ist.
Das Endlos-Längsfadengelege kann mit wenigstens einem Faden oder einer Fadenschar aus Polymer-Material, vorzugsweise Polyamid, Polyester, Polyetheretherketon oder Polyphenylensulfid, aufgebaut sein. Eine hinsichtlich der Ausgestaltung der Verbindungsstruktur eine hohe Variabilität zulassende vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Formiersiebs kann vorsehen, dass die Verbindungsstruktur ein Querfadengelege mit einer Mehrzahl von in der Längsrichtung des Formiersiebs nebeneinander liegenden Querfadengelegeabschnitten umfasst.
Zur weiteren Verbesserung der Anbindungsgüte der Verbindungsstruktur an das Endlos-Längsfadengelege kann vorgesehen sein, dass das Querfadengelege an seiner zur Anbindung an das Endlos-Längsfadengelege vorgesehenen Seite mit einer quer zu einer Längserstreckungsrichtung der Querfadengelegeabschnitte im Wesentlichen ungekrümmten Anbindungsoberfläche der
Querfadengelegeabschnitte ausgebildet ist. Die Verbindungsstruktur kann beispielsweise gewebeartig und/oder gitterartig und/oder membranartig ausgebildet sein.
Eine sehr stabile Verbindung zwischen der Verbindungsstruktur und dem Endlos- Längsfadengelege kann durch Materialschluss erreicht werden.
Um die Kontakteigenschaften des erfindungsgemäß aufgebauten Formiersiebs mit dem herzustellenden Bahnmaterial und damit insbesondere auch die Markierungseigenschaften in definierter Weise einstellen zu können, wird vorgeschlagen, dass eine zur Aufnahme von zu fertigendem Bahnmaterial vorgesehene Oberfläche an einer mit dem Endlos-Längsfadengelege oder/und der Verbindungsstruktur vorzugsweise materialschlüssig verbundenen Materiallage vorgesehen ist, wobei die Materiallage gitterartig, gewebeartig, membranartig, vliesartig oder mit offenzelligem Schaummaterial ausgebildet ist. Auch Folien mit Perforationen bzw. mittels Laser erzeugten Löchern sind als Materiallagen denkbar.
Gemäß einem weiteren Aspekt wird die voranstehende Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Formiersiebs für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, beispielsweise wie vorangehend beschrieben, umfassend die Maßnahmen: a) Herstellen eines Endlos-Längsfadengeleges mit einer Mehrzahl von im Wesentlichen quer zu einer Längsrichtung des zu fertigenden Formiersiebs windungsartig nebeneinander liegenden
Längsfadengelegeabschnitten, b) Verbinden der Längsfadengelegeabschnitte miteinander vermittels einer Verbindungsstruktur.
In besonders einfacher, gleichwohl jedoch auch definiert einstellbarer Weise kann das Endlos-Längsfadengelege dadurch erhalten werden, dass die Maßnahme a) eine Maßnahme ai) zum windungsartigen Wickeln wenigstens eines Fadens oder einer Fadenschar um wenigstens zwei um Drehachsen drehbare Wickelwalzen umfasst. Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass bei Durchführung der Maßnahme ai) windungsartig nebeneinander liegende
Längsfadengelegeabschnitte durch Bewegung einer Zuführeinrichtung für den wenigstens einen Faden oder die Fadenschar im Wesentlichen quer zu den Drehachsen der Wickelwalzen erzeugt werden.
Bei einer alternativen Vorgehensweise, bei welcher eine Zuführeinrichtung für den oder die Fäden des Endlos-Längsfadengeleges nicht bewegt werden muss, wird vorgeschlagen, dass bei Durchführung der Maßnahme ai) windungsartig nebeneinander liegende Längsfadengelegabschnitte durch angewinkeltes Orientieren der Drehachsen der Wickelwalzen bezüglich einer Zuführrichtung des wenigstens einen Fadens oder der Fadenschar bei bezüglich der Wickelwalzen im Wesentlichen feststehender Zuführeinrichtung für den wenigstens einen Faden oder die Fadenschar erzeugt werden. Um für das erfindungsgemäße Formiersieb insbesondere in Maschinenrichtung über eine möglichst lange Betriebslebensdauer hinweg definierte Stabilitätseigenschaften vorsehen zu können, wird vorgeschlagen, dass die Maßnahme a) eine Maßnahme a2) zum Thermofixieren des Endlos- Längsfadengeleges vor Durchführung der Maßnahme b) umfasst.
Die Maßnahme b) kann das materialschlüssige Anbinden der Verbindungsstruktur an das Endlos-Längsfadengelege umfassen. Dazu kann beispielsweise vorgesehen sein, dass bei Durchführung der Maßnahme b) zur Herstellung des Materialschlusses das Endlos-Längsfadengelege und die Verbindungsstruktur über eine Heizwalze geführt werden.
Um dabei den durch das bereits hergestellte Endlos-Längsfadengelege auf die Heizwalze ausgeübten Druck ausnutzen zu können, wird vorgeschlagen, dass die Verbindungsstruktur an einer der Heizwalze zugewandten Seite des Endlos- Längsfadengeleges angeordnet wird.
Die Verbindungsstruktur kann beispielsweise als Querfadengelege oder/und als gewebeartige oder gitterartige Struktur oder/und als Membran bzw. Folie an das Endlos-Längsfadengelege angebunden werden.
Weiter kann das Verfahren eine Maßnahme c) umfassen zum Anbinden einer eine Oberfläche zur Aufnahme des zu fertigenden Bahnmaterials bereitstellenden Materiallage an das Endlos-Längsfadengelege oder/und die Verbindungsstruktur umfasst, wobei die Materiallage gitterartig, gewebeartig, membranartig, vließartig oder mit offenzelligem Schaummaterial ausgebildet ist. Auch Folien mit Perforationen bzw. mittels Laser erzeugten Löchern sind als Materiallagen denkbar.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Figuren beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine Verfahrensstufe bei der Herstellung eines Formiersiebs mit einem
Endlos-Längsfadengelege;
Fig. 2 eine weitere Herstellungsstufe mit auf dem Endlos-Längsfadengelege angeordneter Verbindungsstruktur;
Fig. 3 einen vergrößerten Detailausschnitt der Fig. 2;
Fig. 4 eine prinzipielle Darstellung von Längsfadengelegabschnitten mit darauf angeordneten Querfadengelegeabschnitten;
Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht einer alternativen
Ausgestaltungsart; Fig. 6 im Querschnitt verschiedene Ausgestaltungsbeispiele von für ein Fadengelege eingesetzten Fäden. Bei der Herstellung eines Formiersiebs für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, beispielsweise eine Papiermaschine, wird erfindungsgemäß zunächst ein in der Fig. 1 dargestelltes Endlos-Längsfadengelege 10 erzeugt. Dieses Endlos-Längsfadengelege 10 wird dadurch erzeugt, dass zunächst ein oder mehrere Fäden 12 oder eine Fadenschar über zwei Wickelwalzen 14, 16 mit zueinander im Wesentlichen parallelen Drehachsen D, D' windungsartig gewickelt wird. Es ergeben sich somit windungsartig nebeneinander liegende Längsfadengelegeabschnitte 18.
Das windungsartige Wickeln des Endlos-Längsfadengeleges kann in verschiedener Weise erfolgen. So kann eine symbolhaft angedeutete Zuführeinrichtung Z für den oder die zur Herstellung des Endlos- Längsfadengeleges 10 eingesetzten Fäden mit zu den Drehachsen D, D' näherungsweise orthogonal ausgerichteter Zuführrichtung P angeordnet werden und zum Erhalt der windungsartig gewickelten Struktur des Endlos- Längsfadengeleges in Richtung der Drehachsen D, D' bewegt werden. Dadurch wird eine entsprechend der Bewegungsgeschwindigkeit dieser Zuführeinrichtung sich einstellende Ganghöhe der einzelnen Windungsgänge bzw. der nebeneinander liegenden Längsfadengelegeabschnitte 18 erhalten. Hier wird also mit aktivem Versatz des bzw. der Fäden bezüglich der Wickelwalzen 14, 16 gearbeitet. Bei einer alternativen Vorgehensweise sind die beiden Wickelwalzen 14, 16 mit zueinander parallelen Drehachsen D, D' bezüglich der Zuführrichtung des bzw. der Fäden entsprechend dem gewünschten Neigungswinkel der Längsfadengelegeabschnitte 18 angestellt. Bei dann nicht entlang der Wickelwalzen 14, 16 bewegter Zuführeinrichtung sorgt die Schrägstellung der Wickelwalzen 14, 16 bei deren Rotation für eine allmähliche Förderung der bereits gewickelten Bereiche des Endlos-Längsfadengeleges 10 in Richtung der Drehachsen D, D'. Hier wird also mit passivem Versatz, dieser erreicht durch die Rotation der Wickelwalzen 14, 16 und den dabei auftretenden Fördereffekt, gearbeitet.
Nachdem das Endlos-Längsfadengelege 10 auch mit der gewünschten Breite auf den Wickelwalzen 14, 16 gewickelt worden ist, wird das Endlos- Längsfadengelege 10 vorzugsweise durch Thermofixierung stabilisiert. Da als Aufbaumaterial des Fadens bzw. der Fäden des Endlos-Längsfadengeleges vorzugsweise Polymermaterial, z. B. Polymer-Material, vorzugsweise Polyamid, Polyester, Polyetheretherketon oder Polyphenylensulfid, eingesetzt wird, kann bei dieser Thermofixierung beispielsweise bei einer Temperatur im Bereich von 125 °C bis 220°C, vorzugsweise etwa 185°C, mit einer Längsspannung im Endlos- Längsfadengelege 10 von 2 bis 15 kN/m, vorzugsweise von 7 bis 12 kN/m, gearbeitet werden, um die gewünschte Stabilisierung zu erreichen. Da diese Thermofixierung unmittelbar nach dem Wickeln des Endlos-Längsfadengeleges 10 und vor dem Verbinden desselben mit weiteren Aufbaustrukturen des Formiersiebs erfolgt, werden derartige weitere Strukturen durch die Temperatureinwirkung während des Fixierprozesses nicht beeinträchtigt. Auch die in Längsrichtung des Endlos-Längsfadengeleges ausgeübte Spannung kann nicht zu einer Beeinträchtigung von im Allgemeinen in Längsrichtung mit geringerer Festigkeit ausgebildeten Strukturen führen, welche zur gegenseitigen Verbindung der Längsfadengelegeabschnitte eingesetzt werden.
Für diesen Thermofixierprozess kann beispielsweise eine oder beide der vorangehend erwähnten Wickelwalzen 14, 16 oder eine oder mehrere ggf. weiter eingesetzte Wickelwalzen, um welche das Endlos-Längsfadengelege bewegt wird, als auf die gewünschte Temperatur aufheizbare Heizwalze ausgebildet sein. Die erforderliche Spannung im Endlos-Längsfadengelege 10 kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass eine oder mehrere der Wickelwalzen quer zu ihrer Drehachse bewegt werden kann, um damit die Spannung entsprechend zu variieren.
Die Thermofixierung kann auch mittels heißer Luft oder IR-Strahlung erfolgen. Nachdem das Endlos-Längsfadengelege 10 vorzugsweise in der vorangehend beschriebenen Art und Weise durch Thermofixierung stabilisiert worden ist, wird das Endlos-Längsfadengelege 10 durch das Aufbringen einer allgemein mit 20 bezeichneten Verbindungsstruktur zu einer auch quer zur Erstreckungsrichtung der Längsfadengelegeabschnitte 18 stabilen Einheit zusammengefasst. In den Fig. 2 und 3 ist hierzu eine in Form eines Querfadengeleges 22 ausgebildete Verbindungsstruktur vorgesehen. Auch in Fig. 4 ist das in dem dargestellten Beispiel mit einer Mehrzahl von getrennt nebeneinander angeordneten Querfadengelegeabschnitten 24 ausgebildete Querfadengelege 22 in prinzipartiger Darstellung gezeigt. Man erkennt die in ihrer Längserstreckungsrichtung LL sich erstreckenden Längsfadengelegeabschnitte 18, welche entsprechend dem gewünschten Wicklungswinkel, der beispielsweise im Bereich von 1 ° liegen kann, bezüglich der Längsrichtung Ls des Formiersiebs, welche im Allgemeinen der Maschinenrichtung entspricht, angestellt sind. Die Querfadengelegeabschnitte 24 des Querfadengeleges 22 erstrecken sich beispielsweise orthogonal zur Längsrichtung Ls des Formiersiebs in ihrer Längserstreckungsrichtung LQ, welche dann im Allgemeinen einer Quermaschinenrichtung entspricht.
Bei einer in Fig. 5 dargestellten alternativen Ausgestaltungsvariante ist das Querfadengelege 22 der Verbindungsstruktur 20 mit einem oder mehreren mäanderartig gewundenen Fäden 26 ausgebildet, die dann nebeneinanderliegend die Querfadengelegeabschnitte 24 ausbilden, die durch Krümmungs- bzw. Verbindungsabschnitte 28 ineinander übergehen.
Die Fig. 6 zeigt verschiedene Querschnittsgeometrien von Längsfadengelegeabschnitten 18. Man erkennt Beispiele mit im Allgemeinen kreisrunder, rechteckiger bzw. quadratischer oder trapezartiger Geometrie. Die verschiedenen Querschnittsgeometrien der Längsfadengelegeabschnitte 18 bzw. der zum Herstellen derselben verwendeten Fäden weisen insofern eine Übereinstimmung auf, als diese mit einer quer zu deren Längserstreckungsrichtung, also hier quer zu einer zur Zeichenebene orthogonal stehenden Richtung, mit einer im Wesentlichen ungekrümmten Anbindungsoberfläche 30 ausgebildet sind. Durch diese im Wesentlichen ungekrümmte Anbindungsoberfläche 30 wird auch bei vergleichsweise dünnen Fäden eine über einen größeren Flächenbereich sich ausdehnende Anbindung der Längsfadengelegeabschnitte 18 an die Verbindungsstruktur, hier die Querfadengelegeabschnitte 24, erzielt. Diese können mit entsprechender Geometrie ausgestaltet sein, also gleichermaßen zum Kontakt mit den Anbindungsoberflächen 30 vorgesehene Anbindungsoberflächen 32 aufweisen, die quer zu ihrer Längserstreckungsrichtung, in der Darstellung der Fig. 6 also orthogonal zur Zeichenebene, im Wesentlichen ungekrümmt sind. Um diese Anbindungsoberflächen 30 bzw. 32 zu erreichen, können die eingesetzten Fäden mit entsprechender Geomertrie extrudiert werden. Werden beispielsweise Fäden mit kreisrunder Querschnittsgeometrie eingesetzt, ist es auch möglich, diese beispielsweise bei oder nach Durchführung des Wickelprozesses an ihrer zur Verbindung mit der Verbindungsstruktur vorgesehenen Seite beispielsweise durch abrasive Bearbeitung mit einer entsprechenden Anbindungsoberfläche zu versehen. Es sei darauf hingewiesen, dass in Fig. 6 nur beispielhaft einige mögliche Querschnittsgeometrien dargestellt sind. Hier sind selbstverständlich andere Geometrien denkbar, die mit den angesprochenen Anbindungsoberflächen versehen sein können.
Anstelle des dargestellten Querfadengeleges 22 kann die Verbindungsstruktur 20 auch in anderer Weise ausgebildet sein. So kann eine beispielsweise durch Extrusion erhaltene Gitterstruktur oder eine textile Struktur, wie z. B. ein Gewebe, eingesetzt werden, wobei die einzelnen Gitter- bzw. Gewebestränge sich beispielsweise in Maschinenrichtung und in Quermaschinenrichtung erstrecken können. Auch ist es denkbar, folien- bzw. membranartige flächige Strukturen als Verbindungsstruktur 20 einzusetzen, die zum Erhalt der gewünschten Entwässerungseigenschaften mit Flüssigkeitsdurchtrittsöffnungen versehen sein können. Weiterhin ist auch denkbar, die Verbindungsstruktur 20 unter anderem mittels „Printing" herzustellen. Derartige„Printing"-Materialien (PU, PUD, Silikone, PA, PP), -Strukturen und -Verfahren sind beispielsweise aus folgenden Druckschriften bekannt: EP 1 637 645 A2, EP 1 813 718 A1 , EP 2 044 261 A1 , EP 2 167 726 A1 , EP 2 304 104 A1 , EP 2 321 460 A2 oder WO 2010/009998 A2. Der diesbezügliche Inhalt dieser Druckschriften wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
Eine stabile Verbindung zwischen dem Endlos-Längsfadengelege 10 und der Verbindungsstruktur 20 wird bei dem erfindungsgemäß aufgebauten Formiersieb vorzugsweise durch Materialschluss, also beispielsweise Verkleben, erzielt. Der hierzu erforderliche Klebstoff kann bei dem Herstellungsvorgang des Formiersiebs in verschiedener Weise aufgebracht bzw. zwischen das Endlos- Längsfadengelege 10 und die Verbindungsstruktur 20 eingebracht werden. Beispielsweise ist es möglich, den Klebstoff als Klebstofffilm durch Direktextrusion oder Aufsprühen begleitend zum Wickelprozess des Endlos-Längsfadengeleges 10 aufzubringen. Dieser im Allgemeinen thermisch aktivierte Klebstoff sorgt dann gleichzeitig auch für eine gegenseitigen Anbindung der nebeneinander liegenden Längsfadengelegeabschnitte 18 aneinander. Nach Aufbringen bzw. begleitet zum Aufbringen der Verbindungsstruktur, beispielsweise in Form eines Querfadengeleges, wird insbesondere auch durch Einsatz einer Heizwalze als Wickelwalze der Klebstoff thermisch aktiviert und für eine feste Anbindung der Verbindungsstruktur 20 an das Endlos-Längsfadengelege 10 gesorgt. Hierzu kann es vorteilhaft sein, die Verbindungsstruktur 20 nicht an der bei über die Wickelwalzen 14, 16 gewickeltem Endlos-Längsfadengelege 10 außen liegenden Seite desselben vorzusehen, wie dies in den Fig. 2 und 3 gezeigt ist, sondern an der innen liegenden Seite des Endlos-Längsfadengeleges 10, welche grundsätzlich auch in Kontakt mit den Wickelwalzen 14, 16 kommt. Auf diese Art und Weise kann sichergestellt werden, dass der durch das Endlos- Längsfadengelege 10 auf die Oberflächen der Wickelwalzen 14, 16 ausgeübte Druck gleichzeitig auch dazu genutzt wird, eine erhöhte Stabilität in der Anbindung der Verbindungsstruktur 20 an das Endlos-Längsfadengelege 10 zu erzielen.
Bei einer alternativen Vorgehensweise ist es möglich, den Klebstoff beispielsweise in Form einer Folie aufzubringen bzw. zwischen das Endlos- Längsfadengelege 10 und die Verbindungsstruktur 20 einzubringen, beispielsweise durch Abwickeln von einer Rolle. Anstelle einer Folie ist es auch möglich, Vliesmaterial einzusetzen, das mit Fasern aufgebaut ist oder Fasern enthält, die durch thermische Aktivierung eine Klebwirkung entfalten. Hier können also beispielsweise aus thermoplastischem Polymermaterial aufgebaute oder mit derartigem Material beschichtete Fasern zum Herstellen der Verbindungswirkung eingesetzt werden, wobei aufgrund der sehr offenporigen Struktur einer derartigen Vliesmateriallage gleichwohl die Entwässerungseigenschaft des so herzustellenden Formiersiebs sichergestellt werden kann. Beispielsweise ist es möglich, das Endlos-Längsfadengelege 10 mit Polyamidmaterial aufzubauen, um in diesem im Allgemeinen auch die laufseitige Oberfläche bereitstellenden Material eine vergleichsweise hohe Verschleißfestigkeit zu erhalten, während die Verbindungsstruktur 20 beispielsweise mit Polyestermaterial aufgebaut sein kann.
Bei einer weiteren alternativen Variante könnte vorgesehen sein, das Endlos- Längsfadengelege 10 oder/und die Verbindungsstruktur 20 selbst aus thermoplastischem, also durch thermische Aktivierung eine durch Aufschmelzen generierte Klebwirkung entfaltendem Material aufzubauen.
Nachdem in der vorangehend beschriebenen Art und Weise, also vorzugsweise durch materialschlüssige Anbindung, das Endlos-Längsfadengelege 10 mit der Verbindungsstruktur 20 verbunden worden ist, ist es möglich, eine oder mehrere weitere Materiallagen, vorzugsweise auch zum Bereitstellen einer das zu fertigende Bahnmaterial bereitstellenden Oberfläche dienende Materiallage, an den festen Verbund aus Endlos-Längsfadengelege 10 und Verbindungsstruktur 20 anzubinden. Hier können beispielsweise im Extrusionsvorgang hergestellte Gitterstrukturen, textile Strukturen, wie z. B. ein Gewebe, Vliesmateriallager oder sonstige Faserverbundlagen, eingesetzt werden. Auch offenzellige Polymerschaumlagen, vorzugsweise aufgebaut mit Polyurethan- oder Melaninmaterial, können aufgebracht werden. Dabei kann das zu schäumende Material direkt auf den Verbund aus Endlos-Längsfadengelege 10 und Verbindungsstruktur 26 aufgeschäumt und dann ausgehärtet werden, so dass mit diesem Aushärtprozess einerseits eine durch Klebwirkung materialschlüssige Anbindung einer so geschäumten Lage an das Endlos-Längsfadengelege 10 oder/und die Verbindungsstruktur 20 erhalten wird, andererseits durch das Eindringen in die offene Struktur auch eine Formschlussanbindungswirkung erzielt wird. Alternativ kann das Polymerschaummaterial auch vorgefertigt sein und als vorgefertigtes Lagenmaterial auf den Verbund aus Endlos- Längsfadengelege 10 und Verbindungsstruktur 20 aufgebracht und daran beispielsweise durch Verklebung festgelegt werden. Um auch hier die Stabilitätseigenschaften im erforderlichen Ausmaß zu beeinflussen, ist es beispielsweise auch möglich, derartige geschäumte Materiallagen faserverstärkt auszubilden. Bei einer weiteren Alternative kann auf den Verbund aus Endlos- Längsfadengelege 10 und Verbindungsstruktur 20 eine oder mehrere Lagen aus Polymerfolien (PU, PA, PET, PP, etc.), Membranen, Vliesen oder Folien auflaminiert oder aufextrudiert werden, welche vorzugsweise vor oder nach diesem Prozess mit Öffnungen versehen wird, um die gewünschten Entwässerungseigenschaften zu erhalten.
Ein Beispiel eines sehr vorteilhaften erfindungsgemäß aufgebauten Formiersiebs umfasst ein Endlos-Längsfadengelege 10 mit einem darauf auflaminierten, also durch Verklebung auch festgelegten, vorzugsweise durch Extrusion hergestellten Gitter als Verbindungsstruktur. Dieses Gitter stellt gleichzeitig auch die zur Aufnahme des zu fertigenden Bahnmaterials, also beispielsweise Papier, vorgesehene Oberfläche bereit, während das Längsfadengelege die laufseitige Oberfläche bereitstellt, also die mit Antriebs- oder Umlenkwalzen in Kontakt tretende Oberfläche. Bei einer alternativen vorteilhaften Ausgestaltungsvariante kann als Verbindungsstruktur auf dem Längsfadengelege ein Querfadengelege aufgebracht sein. Über dem Querfadengelege wird dann eine Lage aus offenzelligem Polymerschaum vorgesehen, die durch eine die Oberfläche zur Aufnahme des Bahnmaterials bereitstellende permeable Polymerfolie überdeckt ist. Auch hier wird der Verbund der einzelnen Lagen miteinander dann durch Materialschluss, im Allgemeinen also Verkleben der einzelnen Lagen, erreicht.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Formiersiebs bzw. Vorgehensweise zur Herstellung desselben wird es möglich, in kostengünstiger Art und Weise ein aufgrund des modulartigen Charakters sehr flexibel an verschiedene Anforderungen anpassbares Formiersieb zu erhalten.

Claims

Ansprüche
1 . Formiersieb für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier, umfassend ein Endlos-Längsfadengelege (10) mit einer Mehrzahl im Wesentlichen quer zu einer Längsrichtung (Ls) des Formiersiebs windungsartig nebeneinander liegender Längsfadengelegeabschnitte (18) und eine die Längsfadengelegeabschnitte (18) miteinander verbindende Verbindungsstruktur (20).
2. Formiersieb nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Endlos-Längsfadengelege (10) an seiner zur Anbindung der Verbindungsstruktur (20) vorgesehenen Seite mit einer quer zu einer Längserstreckungsrichtung (LL) der Längsfadengelegeabschnitte (18) im Wesentlichen ungekrümmten Anbindungsoberfläche (30) der Längsfadengelegeabschnitte (18) ausgebildet ist.
3. Formiersieb nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Endlos-Längsfadengelege (10) mit wenigstens einem Faden (12) oder einer Fadenschar aus Polymer-Material, vorzugsweise Polyamid, Polyester, Polyetheretherketon oder Polyphenylensulfid, aufgebaut ist.
4. Formiersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsstruktur (20) ein Querfadengelege (22) mit einer Mehrzahl von in der Längsrichtung (Ls) des Formiersiebs nebeneinander liegenden Querfadengelegeabschnitten (24) umfasst.
5. Formiersieb nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass das Querfadengelege (22) an seiner zur Anbindung an das Endlos- Längsfadengelege (10) vorgesehenen Seite mit einer quer zu einer Längserstreckungsrichtung (LQ) der Querfadengelegeabschnitte (24) im Wesentlichen ungekrümmten Anbindungsoberfläche (32) der Querfadengelegeabschnitte (24) ausgebildet ist.
6. Formiersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsstruktur (20) gewebeartig oder/und gitterartig oder/und membranartig ausgebildet ist.
7. Formiersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsstruktur (20) mit dem Endlos-Längsfadengelege (10) materialschlüssig verbunden ist.
8. Formiersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine zur Aufnahme von zu fertigendem Bahnmaterial vorgesehene Oberfläche an einer mit dem Endlos-Längsfadengelege (10) oder/und der Verbindungsstruktur (20) vorzugsweise materialschlüssig verbundenen Material läge vorgesehen ist, wobei die Materiallage gitterartig, gewebeartig, membranartig, vliesartig, mit offenzelligem Schaummaterial oder als Folie mit Perforationen und/oder lasergebohrten Löchern ausgebildet ist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Formiersiebs für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere nach einem der vorangehenden Ansprüche, umfassend die Maßnahmen: a) Herstellen eines Endlos-Längsfadengeleges (10) mit einer Mehrzahl von im Wesentlichen quer zu einer Längsrichtung (Ls) des zu fertigenden Formiersiebs windungsartig nebeneinander liegenden Längsfadengelegeabschnitten (18), b) Verbinden der Längsfadengelegeabschnitte (18) miteinander vermittels einer Verbindungsstruktur (20).
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Maßnahme a) eine Maßnahme ai) zum windungsartigen Wickeln wenigstens eines Fadens (12) oder einer Fadenschar um wenigstens zwei um Drehachsen (D, D') drehbare Wickelwalzen (14, 16) umfasst.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei Durchführung der Maßnahme ai) windungsartig nebeneinander liegende Längsfadengelegeabschnitte (18) durch Bewegung einer Zuführeinrichtung (Z) für den wenigstens einen Faden (12) oder die Fadenschar im Wesentlichen quer zu den Drehachsen (D, D') der Wickelwalzen (14, 16) erzeugt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei Durchführung der Maßnahme ai) windungsartig nebeneinander liegende Längsfadengelegabschnitte (18) durch angewinkeltes Orientieren der Drehachsen (D, D') der Wickelwalzen (14, 16) bezüglich einer Zuführrichtung (P) des wenigstens einen Fadens (12) oder der Fadenschar bei bezüglich der Wickelwalzen (14, 16) im Wesentlichen feststehender Zuführeinrichtung (Z) für den wenigstens einen Faden (12) oder die Fadenschar erzeugt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme a) eine Maßnahme a2) zum Therm ofixieren des Endlos- Längsfadengeleges (10) vor Durchführung der Maßnahme b) umfasst.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Maßnahme b) das materialschlüssige Anbinden der Verbindungsstruktur (20) an das Endlos-Längsfadengelege (10) umfasst.
15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei Durchführung der Maßnahme b) zur Herstellung des Materialschlusses das Endlos-Längsfadengelege (10) und die Verbindungsstruktur (20) über eine Heizwalze geführt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsstruktur (20) an einer der Heizwalze zugewandten Seite des Endlos-Längsfadengeleges (10) angeordnet wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsstruktur (20) als Querfadengelege (22) oder/und als gewebeartige oder gitterartige Struktur oder/und als Membran oder/und als Folie an das Endlos-Längsfadengelege (10) angebunden wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verfahren eine Maßnahme c) zum Anbinden einer eine Oberfläche zur Aufnahme des zu fertigenden Bahnmaterials bereitstellenden Materiallage an das Endlos-Längsfadengelege (10) oder/und die
Verbindungsstruktur (20) umfasst, wobei die Materiallage gitterartig, gewebeartig, membranartig, vliesartig, mit offenzelligem Schaummaterial oder als Folie mit Perforationen und/oder lasergebohrten Löchern ausgebildet ist.
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