WO2012016649A1 - Verfahren zur herstellung von bauteilen, die endformnah aus einer dispersionsverstärkten eisen- oder nickelbasislegierung gebildet sind - Google Patents

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Bernd Kieback
Hans-Dietrich BÖHM
Thomas WEISSGÄRBER
Ralf Stein
Ingolf Langer
Bernd Lesch
Jörg ZIESCHE
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    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps

Definitions

  • the invention relates to a method for producing components which are formed close to the end of a dispersion-reinforced iron or nickel-based alloy.
  • Under base alloys are to be understood as those in which iron or nickel is contained more than 50% by mass in addition to other alloying elements.
  • the components produced according to the invention should be able to be used for high-temperature applications and also be able to withstand corrosive and mechanical stress.
  • a desired field of application are components of turbochargers for internal combustion engines.
  • high temperature alloys especially nickel alloys for such applications used. It is known, for example, for turbochargers of diesel engines components, which are made in investment casting with, for example, the alloy “Inconel713.” Other alloys that have sufficient strength at even higher temperatures, can only be produced at high cost and can cause deficiencies in the Do not avoid corrosion or cavitation.
  • components with dispersion-reinforced iron or nickel-base alloys can not be produced by the conventional casting methods. This relates in particular to the unachievable homogeneity and a single-phase microstructure in the component material.
  • the procedure is such that a starting powder mixture in which a powder of an iron or nickel-based alloy containing at least 99% by mass and the remainder of a powder is contained in the at least one dispersion-enhancing component, a grinding process within a protective gas atmosphere is subjected to an average particle size d 50 ⁇ 30 ym, preferably ⁇ 20 ⁇ has been obtained in the starting powder mixture.
  • a particle size distribution should have been achieved, in which di 0 ⁇ 10 ⁇ , and d 90 ⁇
  • dispersion-enhancing component or even more than one such dispersion-enhancing component can be used in the invention.
  • the powder mixture obtained after grinding is mixed with an organic binder.
  • the powder-binder mixture should have a viscosity suitable for shaping within a molding tool.
  • binder a single suitable organic component can be used, or several components can also form a binder.
  • a binder for example, a polyamide, which achieves a suitable viscosity in combination with other components, can be used.
  • the flowability of the powder-binder mixture should be at or for the molding in the region of 5 cm 3/10 min to 40 cm 3/10 min.
  • the flowability was determined by the MVR method (melt volume rate).
  • the shaping can be carried out particularly advantageously in the metal powder injection molding process, in which the powder-binder mixture can be injected into a mold at elevated pressure. As a result, an improved close to the final shape can be achieved and also complex outer contours, which can also have undercuts, be produced.
  • the powder / binder mixture can be heated to an appropriate temperature for injection into the mold. the .
  • the powder-binder mixture should contain from 5% to 10% organic binders by weight.
  • one or more components are removed from the component. This can be done chemically (e.g., in a solvent), catalytically, by sublimation, and / or a thermal process.
  • the unbound component is then sintered at ambient pressure conditions in a non-oxidizing atmosphere at a temperature in the range of 1200 ° C. to 1500 ° C. with a holding time of at least 0.5 h, preferably at least 1 h, until a physical density of the component material is reached. which corresponds to the theoretical density of the component material of at least 94%.
  • the component is hot isostatically pressed at a temperature of at least 1000 ° C., preferably at least 1100 ° C., with a holding period of at least 2.5 h, preferably at least 5 h, at a pressure in the range from 100 Pa to 200 MPa become.
  • a physical density of the component material can be achieved which corresponds to the theoretical density of the component material of at least 99%.
  • component material can as
  • dispersion-enhancing component at least one selected from among ceramic oxides, nitrides, carbides and borides.
  • ceramic oxides are Y 2 0 3 and A1 2 0 3 , Zr0 2 and Hf0 2 , as nitride Si 3 N 4 , as carbide are SiC, B 4 C, HfC and as boride HfB 2 and TiB 2 are preferred.
  • the dispersion-enhancing component (s) should be used with a maximum particle size of 100 nm, preferably in the range 30 nm to 50 nm.
  • the already mentioned removal of one or more components of the binder system takes place after shaping.
  • this can be carried out with a solvent (eg water, acetone, alcohol), by means of catalyst (eg nitric acid), by sublimation and / or a thermal treatment (eg by successive evaporation of at least one or more components).
  • a solvent eg water, acetone, alcohol
  • catalyst eg nitric acid
  • sublimation and / or a thermal treatment eg by successive evaporation of at least one or more components.
  • the detachment / removal can take place in one or more process steps.
  • the result is an open porosity in the material, through which then the last remaining binder components can be removed by evaporation immediately before sintering.
  • Removal be dipped in a solvent or solvent mixture or sprayed with it.
  • the respective binder component (s) is then progressively released progressively into the interior of the component starting from the surface of the component.
  • the dissolution increases the porosity, which, however, can be reduced again during sintering and in particular during hot isostatic pressing (HIP).
  • the first process step, the grinding, which must be carried out after mixing the starting powder, should be done in a ball mill and thereby a mass ratio of starting powder to grinding balls of at least 1:10 be maintained.
  • the high energy milling in a planetary ball mill in non-oxidizing atmosphere over a period of 25 h to 70 h, preferably 40 h to 60 h to be performed.
  • Example 1 The invention will be further explained by way of example below.
  • Example 1 The invention will be further explained by way of example below.
  • the powder mixture was subjected to a high energy milling process in a planetary ball mill.
  • Mahlkugel was 10 times larger than the mass of the powder mixture. It was milled in an argon atmosphere over a period of 50 hours. After grinding, the powder mixture had a
  • Particle size distribution dso ⁇ IV m, dio ⁇ 10 ym and dgo ⁇ 30 ⁇ It consisted of particles that were predominantly rounded and elliptical.
  • This powder mixture was mixed with 35 g of a polyamide-based binder system. At a temperature of 130 ° C was a melt flow rate of 30 cm 3/10 min, determined achieved with MVR. The pasty mass was then injected into a metal injection mold and brought into the desired shape of the component. After cooling and solidification, the binder components were removed in two stages.
  • the demolded component was placed in acetone as a solvent for 24 hours. This removed 70% of the binder system from the component. This took place successively starting from the surface into the interior, whereby pores formed in the component material.
  • thermal removal of at least one component or of the entire binder contained in the binder can also be carried out.
  • the so-called brown part may be subjected to a thermal treatment in a suitable atmosphere, preferably argon.
  • a suitable atmosphere preferably argon.
  • the atmosphere may also have been made with hydrogen or nitrogen.
  • the binder-free shaped body can then be sintered without pressure. It can be sintered in the same atmosphere as in the thermal removal of the binder or in a high vacuum. It was sintered at a maximum temperature of 1430 ° C, which has been held for 3 h.
  • the component material After sintering, the component material reached a physical density of 94.5% of the theoretical density.
  • the density was increased to 99.2%.
  • a temperature of 1150 ° C was held for a period of 5 h and at a pressure of
  • the component material was single-phase and the grain sizes in the material ranged from 5 to 40 m.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen, die aus einer dispersionsverstärkten Eisen- oder Nickelbasislegierung gebildet sind. Aufgabe der Erfindung ist es, Möglichkeiten zu schaffen, mit denen hochtemperaturfeste Bauteile aus einer dispersionsverstärkten Eisen- oder Nickelbasislegierung endformnah herstellbar sind. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden eine Ausgangspulvermischung in der ein Pulver einer Eisen- oder Nickelbasislegierung mit mindestens 99 Masse-% und der Rest eines Pulvers in dem mindestens eine dispersionsionsverstärkende Komponente enthalten ist, einem Mahlprozess innerhalb einer Schutzgasatmosphäre unterzogen, bis in der Ausgangspulvermischung eine mittlere Partikelgröße d50 ≤ 20 μm erhalten worden ist. Dann wird das erhaltene gemahlene Pulvergemisch mit einem organischen Binder vermischt, so dass das Pulver-Bindergemisch eine für eine Formgebung innerhalb eines Formwerkzeugs geeignete Viskosität aufweist. Im Anschluss an die Formgebung erfolgt außerhalb des Formwerkzeugs eine chemische, katalytische und/oder thermische Entfernung von Binderkomponenten. Das entbinderte Bauteil wird dann in einer nichtoxidierenden Atmosphäre bei einer Temperatur im Bereich 1200 °C bis 1500 °C mit einer Haltezeit von mindestens 0,5 h gesintert, bis eine physikalische Dichte des Bauteilwerkstoffs erreicht ist, die der theoretischen Dichte des Bauteilwerkstoffs von mindestens 94 % entspricht.

Description

Verfahren zur Herstellung von Bauteilen,
die endformnah aus einer dispersionsverstärkten
Eisen- oder Nickelbasislegierung gebildet sind
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen, die endformnah aus einer dispersionsverstärkten Eisen- oder Nickelbasislegierung gebildet sind. Dabei sollen unter Basislegierungen solche verstanden werden, in denen Eisen- oder Nickel mit mehr als 50 Masse-% neben weiteren Legierungselementen enthalten ist. Die erfindungsgemäß hergestellten Bauteile sollen für Hochtemperaturanwendungen eingesetzt werden können und außerdem korrosiver und mechanischer Beanspruchung standhalten können. Ein gewünschtes Anwendungsgebiet sind Bauteile von Turboladern für Verbrennungskraftmaschinen.
Üblicherweise werden hochwarmfeste Legierungen, insbesondere Nickelllegierungen für solche Anwendungen eingesetzt. So ist es bekannt, für Turbolader von Dieselmotoren Bauteile, die im Feinguss mit z.B. der Legierung „Inconel713" hergestellt sind, einzusetzen. Andere Legierungen, die bei noch höheren Temperaturen eine ausreichende Festigkeit aufweisen, sind nur mit hohen Kosten herstellbar und können Defizite bei der Korrosion oder auch Kavitation nicht vermeiden.
Bauteile mit dispersionsverstärkten Eisen- oder Ni- ckelbasislegierungen können aber mit den herkömmlichen Gießverfahren nicht hergestellt werden. Wobei dies insbesondere die nicht erreichbare Homogenität und ein einphasiges Gefüge im Bauteilwerkstoff betrifft.
Bei der Herstellung der Bauteile soll diese zumindest möglichst endformnah erfolgen, um eine aufwendige spanende Nachbearbeitung weitestgehend zu vermeiden. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, Möglichkeiten zu schaffen, mit denen hochtemperaturfeste Bauteile aus einer dispersionsverstärkten Eisen- oder Nickelbasislegierung endformnah herstellbar sind. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Verfahren, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung können mit in untergeordneten Ansprüchen bezeichneten Merkmalen realisiert werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird so vorgegangen, dass eine Ausgangspulvermischung, in der ein Pulver einer Eisen- oder Nickelbasislegierung mit mindestens 99 Masse-% und der Rest eines Pulvers in dem mindestens eine dispersionsionsverstärkende Komponente enthalten ist, einem Mahlprozess innerhalb einer Schutzgasatmosphäre unterzogen wird bis in der Ausgangspulvermischung eine mittlere Partikelgröße d50 < 30 ym, bevorzugt < 20 μπι erhalten worden ist. Dabei sollte möglichst eine Partikelgrößen-verteilung erreicht worden sein, bei der di0 < 10 μιτι, und d90 <
30 μπι sind. Es kann eine einzige
dispersionsionsverstärkende Komponente oder auch mehr als eine solche eine dispersionsionsverstärkende Komponente bei der Erfindung eingesetzt werden.
Das im Anschluss an das Mahlen erhaltene Pulvergemisch wird mit einem organischen Binder vermischt. Das Pulver-Bindergemisch soll eine für eine Formgebung innerhalb eines Formwerkzeugs geeignete Visko- sität aufweisen. Als Binder kann eine einzige geeignete organische Komponente eingesetzt werden oder es können auch mehrere Komponenten einen Binder bilden. Als Binder kann Beispielsweise ein Polyamid, das in Kombination mit weiteren Komponenten eine geeignete Viskosität erreicht, eingesetzt werden.
Die Fließfähigkeit des Pulver-Bindergemischs sollte bei bzw. für die Formgebung im Bereich 5 cm3/10 min bis 40 cm3/10 min liegen. Die Fließfähigkeit wurde dabei mit dem MVR-Verfahren (Schmelz-Volumen-Rate; melt volume rate) bestimmt.
Die Formgebung kann besonders vorteilhaft im Metallpulverspritzgussverfahren durchgeführt werden, bei dem das Pulver-Bindergemisch in ein Formwerkzeug bei erhöhtem Druck eingespritzt werden kann. Dadurch kann eine verbesserte Endformnähe erreicht und auch komplexe Außenkonturen, die auch Hinterschneidungen aufweisen können, hergestellt werden. Das Pulver- Bindergemisch kann für das Einspritzen in das Formwerkzeug auf eine geeignete Temperatur erwärmt wer- den .
Überraschenderweise hat es sich herausgestellt, dass trotz der Partikelform und Partikelgrößenverteilung des gemahlenen Pulvers eine solche Formgebung und auch ein druckloses Sintern durchführbar ist, was so nicht zu erwarten war. Insbesondere der Erhalt eines homogenen Bauteilwerkstoffs, wie auch ein einphasiges Gefüge im Werkstoff stellen ein überraschendes Ergeb- nis dar.
Im Pulver-Bindergemisch sollten 5 Masse-% bis 10 Mas- se-% organischer Binder enthalten sein. Im Anschluss an die Formgebung werden eine oder mehrere Komponenten aus dem Bauteil entfernt. Dies kann chemisch (z.B. in einem Lösungsmittel), katalytisch, durch Sublimation und/oder einem thermischen Verfahr ren erfolgen.
Das entbinderte Bauteil wird dann bei Umgebungsdruckbedingungen in einer nichtoxidierenden Atmosphäre bei einer Temperatur im Bereich 1200 °C bis 1500 °C mit einer Haltezeit von mindestens 0,5 h, bevorzugt min- destens 1 h gesintert, bis eine physikalische Dichte des Bauteilwerkstoffs erreicht ist, die der theoretischen Dichte des Bauteilwerkstoffs von mindestens 94 % entspricht. Besonders vorteilhaft kann im Anschluss an das Sintern das Bauteil bei einer Temperatur von mindestens 1000 °C, bevorzugt mindestens 1100 °C heißisostatisch mit einer Haltezweit von mindestens 2,5 h, bevorzugt mindestens 5 h bei einem Druck im Bereich 100 Pa bis 200 MPa gepresst werden. Dadurch kann eine physikalische Dichte des Bauteilwerkstoffs erreicht werden, die der theoretischen Dichte des Bauteilwerkstoffs von mindestens 99 % entspricht.
Das Sintern und/oder heißisostatische Pressen sollte in einer nichtoxidierenden Atmosphäre (Wasserstoff,
Argon, Stickstoff oder ein Gemisch davon) oder bei Hochvakuumbedingungen durchgeführt werden.
Für den Bauteilwerkstoff kann als
dispersionsionsverstärkende Komponente mindestens eine eingesetzt werden, die ausgewählt ist aus keramischen Oxiden, Nitriden, Carbiden und Boriden. Als keramische Oxide sind Y203 und A1203, Zr02 und Hf02, als Nitrid ist Si3N4, als Carbid sind SiC, B4C, HfC und als Borid sind HfB2 und TiB2 bevorzugt.
Die dispersionsionsverstärkende Komponente (n) sollte (n) mit einer maximalen Partikelgröße von 100 nm, bevorzugt im Bereich 30 nm bis 50 nm eingesetzt wer- den.
Die bereits angesprochene Entfernen von einer oder mehreren Komponenten des Bindersystems erfolgt nach der Formgebung. Je nach eingesetztem Binder ( System) kann dies mit einem Lösungsmittel (z.B. Wasser, Aceton, Alkohol), mittels Katalysator (z.B. Salpetersäure) , durch Sublimation und/oder eine thermische Behandlung (z.B. durch sukzessives Verdampfen mindestens einer oder mehrerer Komponenten) durchgeführt werden. Das Herauslösen/Entfernen kann in einem oder auch mehreren Verfahrensschritten erfolgen. Es ergibt sich eine offene Porosität im Werkstoff, durch die dann auch die letzten noch enthaltenen Binderkomponenten unmittelbar vor dem Sintern durch Verdampfen entfernt werden können. Bei einem Herauslösen von Binderkomponente (n) kann das grünfeste Bauteil nach der Formgebung und
Entformung in ein Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch getaucht oder damit besprüht werden. Die jewei- lige(n) Binderkomponente (n) wird/werden dann ausgehend von der Oberfläche des Bauteils sukzessive in das Bauteilinnere fortschreitend heraus gelöst. Durch das Herauslösen erhöht sich die Porosität, die aber beim Sintern und insbesondere beim heißisostatischen Pressen (HIP) wieder reduziert werden kann.
Der erste Verfahrensschritt das Mahlen, der nach dem Mischen der Ausgangspulver durchgeführt werden muss, sollte in einer Kugelmühle erfolgen und dabei soll ein Masseverhältnis Ausgangspulver zu Mahlkugeln von mindestens 1 : 10 eingehalten werden. Bevorzugt soll das Hochenergiemahlen in einer Planetenkugelmühle in nichtoxidierender Atmosphäre über einen Zeitraum von 25 h bis 70 h, bevorzugt 40 h bis 60 h durch geführt werden.
Nachfolgend soll die Erfindung beispielhaft weiter erläutert werden. Beispiel 1:
Es wurden 400 g Ausgangspulver einer Eisen- Basislegierung, in der neben Eisen 20 Masse-% Chrom und 5 Masse-% Aluminium enthalten waren mit 3 g Y203 -Pulver gemischt. Das Pulver der Eisenbasislegierung hatte eine Partikelgrößenverteilung d50 > 30 μπι, di0 > 20 μιη und d90 > 60 μιτι und das Y203 -Pulver hatte eine Partikelgröße zwischen 30 nm bis 50 nm.
Das Pulvergemisch wurde einem Hochenergiemahlprozess in einer Planetenkugelmühle unterzogen. Die Masse der Mahlkugel war 10-Fach größer als die Masse der Pulvermischung. Es wurde über einen Zeitraum von 50 h in einer Argonatmosphäre gemahlen. Nach dem Mahlen hatte das Pulvergemisch eine
Partikelgrößenverteilung dso < IV m, dio <10 ym und dgo < 30 μιτι. Es bestand aus Partikeln, die überwiegend abgerundet und elliptisch waren. Dieses Pulvergemisch wurde mit 35 g eines polyamidbasierten Bindersystems vermischt. Bei einer Temperatur von 130 °C war eine Fließfähigkeit von 30 cm3/ 10 min, bestimmt mit MVR, erreicht. Die pastöse Masse wurde dann in ein Metallspritzgusswerkzeug einge- spritzt und in die gewünschte Form des Bauteils gebracht. Nach einem Abkühlen und Erstarren erfolgte die Entfernung der Binderkomponenten in zwei Stufen.
In einer ersten Stufe wurde das entformte Bauteil in Azeton als Lösungsmittel für 24 Stunden gelegt. Damit wurden aus dem Bauteil 70 % des Bindersystems entfernt. Dies erfolgte sukzessive ausgehend von der Oberfläche bis in das Innere, wobei sich im Bauteilwerkstoff Poren bildeten.
Alternativ oder auch zusätzlich zu der chemischen Entfernung kann auch eine thermische Entfernung mindestens einer im Binder enthaltenen Komponente oder des gesamten Binders durchgeführt werden.
Hierfür kann das so genannte Braunteil einer thermischen Behandlung in einer geeigneten Atmosphäre, bevorzugt ist Argon, unterzogen werden. Die Atmosphäre kann auch mit Wasserstoff oder Stickstoff hergestellt worden sein. Bei der Temperaturerhöhung auf eine Maximaltemperatur von 900 °C und Einhaltung einer Haltezeit von bis zu 2 h werden alle oder die restlichen noch enthaltenen Binderkomponenten thermisch zersetzt.
Der von Binder freie Formkörper kann dann drucklos gesintert werden. Dabei kann in der gleichen Atmosphäre, wie bei der thermischen Entfernung des Binders oder auch im Hochvakuum gesintert werden. Es wurde bei einer Maximaltemperatur von 1430 °C gesintert, die 3 h gehalten worden ist.
Nach dem Sintern erreichte der Bauteilwerkstoff eine physikalische Dichte, die 94,5 %, der theoretischen Dichte entspricht.
Mit dem sich an das Sintern anschließenden
heißisostatischen Pressen wurde die Dichte auf 99,2 % erhöht. Dabei wurde eine Temperatur von 1150 °C über eine Zeit von 5 h gehalten und bei einem Druck von
100 MPa gearbeitet.
Der Bauteilwerkstoff war einphasig und die Korngrößen im Werkstoff lagen im Bereich von 5 bis 40 m.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung von Bauteilen, die endformnah aus einer dispersionsverstärkten Eisen- oder Nickelbasislegierung gebildet sind, bei dem
eine Ausgangspulvermischung in der ein Pulver einer Eisen- oder Nickelbasislegierung mit mindestens 99 Masse-% und der Rest eines Pulvers in dem mindestens eine dispersionsionsverstärkende Komponente enthalten ist, einem ahlprozess innerhalb einer Schutzgasatmosphäre unterzogen wird bis in der Ausgangspulvermischung eine mittlere Partikelgröße dso ^ 20 μιτι erhalten worden ist;
dann das erhaltene gemahlene Pulvergemisch mit einem organischen Binder vermischt wird, so dass das Pulver-Bindergemisch eine für eine Formgebung innerhalb eines Formwerkzeugs geeignete Viskosität aufweist;
im Anschluss an die Formgebung erfolgt außerhalb des Formwerkzeugs eine chemische, katalytische und/oder thermische Entfernung von Binderkomponenten;
das entbinderte Bauteil wird dann in einer nichtoxidierenden Atmosphäre bei einer Temperatur im Bereich 1200 °C bis 1500 °C mit einer Haltezeit von mindestens 0,5 h -gesintert, bis eine physikalische Dichte des Bauteilwerkstoffs erreicht ist, die der theoretischen Dichte des Bauteilwerkstoffs von mindestens 94 % entspricht .
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dispersionsionsverstärkende Komponenten eingesetzt werden, die ausgewählt sind, aus der Gruppe der keramischen Oxide, Nitride, Carbide und Boride.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an das Sintern das Bauteil bei einer Temperatur von mindestens 1000 °C heißisostatisch mit einer Haltezweit von mindestens 2,5 h gepresst wird, bis eine physikalische Dichte des Bauteilwerkstoffs erreicht ist, die der theoretischen Dichte des Bauteilwerkstoffs von mindestens 99 % entspricht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Mahlen der Ausgangspulvermischung in einer Kugelmühle eine Masseverhältnis Ausgangspulver zu Mahlkugeln von mindestens 1 : 10 eingehalten wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass gemahlene Pulvergemisch mit 5 bis 10 Masse-% organischem Binder vermischt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die chemische Entfernung mindestens einer organischen Komponenten durch Herauslösen mit mindestens einem Lösungsmittel, durch katalytisches Zersetzen, Sublimation und/oder thermische Behandlung durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Entfernung organischer Komponenten bei einer Temperatur im Bereich 150 °C bis 900 °C in einer Schutzgasatmosphäre mit einer Haltezeit von mindestens 0,5 h durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dass die Formgebung des Pulver- Bindergemischs durch ein Metallpulverspritzguss- verfahren durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dass für die Formgebung des Pulver- Bindergemischs eine Fließfähigkeit im Bereich 5 cm3/10 min bis 40 cm3/10 min eingestellt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ausgangspulvermischung dispersionsionsverstärkende Komponente (n) mit einer maximalen Partikelgröße von 100 nm eingesetzt wird/werden.
PCT/EP2011/003702 2010-08-02 2011-07-23 Verfahren zur herstellung von bauteilen, die endformnah aus einer dispersionsverstärkten eisen- oder nickelbasislegierung gebildet sind WO2012016649A1 (de)

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