WO2012013369A1 - Einrichtung zur zerstörungsfreien inspektion eines fördergurtes während der produktion mittels energiereicher strahlen, insbesondere röntgenstrahlen - Google Patents

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Bernd Küsel
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Phoenix Conveyor Belt Systems Gmbh
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    • G01N2223/419—Imaging computed tomograph

Definitions

  • the invention relates to a device for non-destructive inspection of a conveyor belt with a support-side cover plate and running side cover plate of one each
  • Rubber compound and with an embedded tensile member on a production plant consisting of at least the following parts of the plant:
  • a vulcanizing press comprising a top plate and bottom plate which are heatable;
  • vulcanized conveyor belt accommodates under winding
  • the support-side cover plate and running-side cover plate each consist of one
  • Processing aids and / or an aging protection agent and / or a plasticizer and / or other additives for example fibers, color pigments.
  • Rubber base is in particular:
  • SBR Styrene butadiene rubber
  • NBR Nitrile rubber
  • EPM Ethylene-propylene rubber
  • EPDM Ethylene-propylene-diene rubber
  • the conveyor belt undergoes the necessary elastic properties.
  • embedded tension members steel or aramid ropes running in the longitudinal direction of the conveyor belt are used, ropes made of steel being of particular importance.
  • the tension member may also be a textile fabric, in particular a single-layer or multi-layer fabric, for example a polyester-polyamide fabric.
  • the following components can also be embedded in the support-side and / or run-side cover plate (s): Conductor loops, transponders, barcodes, a polymer matrix with detectable particles mixed in, or other detectable elements.
  • conductor loops Conductor loops, transponders, barcodes, a polymer matrix with detectable particles mixed in, or other detectable elements.
  • process-controlled devices for monitoring production areas are used, for example, in the control of the vulcanization temperature.
  • the published patent application DE 10 2009 003 458 A1 describes a more recent development for monitoring the rope tension of a steel cord conveyor belt during its production.
  • the monitoring device comprises at least the following components: - A clamping device which clamps all ropes;
  • a measuring device that controls the rope tension of each rope as well
  • Measuring device is able to individually with each rope as needed
  • the measuring device is a pitch measuring station, which is equipped with at least one Tonaufillon that detects a change in the oscillation frequency and thus adjusting the pitch a change in the rope tension for each vibrated rope.
  • the object of the invention is therefore to develop the generic device such that hereby all conveyor belt specific data as well as errors during the production of a conveyor belt can be reliably detected.
  • This object is achieved in that before and / or after the vulcanizing a housing is arranged, which is provided with two housing openings through which the conveyor belt passes without contact, within the housing a radiation source in the direction of the surface of the conveyor belt emits rays that are energetic that they radiate through the conveyor belt, with a likewise in the housing
  • accommodated sensor detects the transmitted rays without contact, wherein finally the process computer evaluates the result of the radiographic examination, under detection of the actual values when compared with the nominal values of the conveyor belt.
  • the radiation source emits X-rays, in particular again in the form of an X-ray tube.
  • the radiation source is arranged such that the belt surface can be detected by the beams according to the following two variants I or II:
  • the radiation source covers the entire conveyor belt width. This is preferably the case when the conveyor belt is not too wide, for example up to 1000 mm.
  • the conveyor belt is divided into longitudinal strips (segments) when using a single X-ray tube. For example, if the conveyor belt has a width of 2000 mm, then this is divided into four longitudinal strips, each with a width of 500 mm. As soon as a strip has been examined and evaluated, the X-ray tube is displaced by 500 mm. A 2000 mm wider Conveyor belt would then be completely recorded over its entire width in four steps.
  • the rays of sensors Opposite the radiation source, ie on the other side of the conveyor belt, the rays of sensors, including light-sensitive chips detected.
  • line sensors are preferably used.
  • the sensor can also act as a single sensor or as a sensor chain. The dimension of a sensor depends, in particular, according to which of the two aforementioned variants I or II the radiation source detects the extent of the conveyor belt width. In variant II, a displaceable sensor can be used.
  • the data deviating from the perfect condition of the conveyor belt are finally evaluated in real time and automatically lead to error messages, for example via individual threshold data filters.
  • the data is also evaluated graphically.
  • Fig. 1 Details of a housing with integrated radiation source and integrated sensor;
  • FIG. 2 arrangement of a housing according to FIG. 1 before the Vulkanisierpresse
  • FIG. 3 arrangement of a housing according to FIG. 1 after the Vulkanisierpresse
  • Fig. 1 shows a housing 1, which has two housing openings 2 and 3, through which the conveyor belt 4 is guided without contact in the running direction (arrow).
  • the two housing openings are usually designed as correspondingly large slits.
  • the conveyor belt has a support-side cover plate 5 and running-side cover plate 6, each consisting of a rubber mixture, for example based on CR.
  • a tension member 7, for example in the form of steel cables, is embedded in the conveyor belt.
  • the conveyor belt can still have a transverse reinforcement, conductor loops, transponders, etc.
  • the conveyor belt is here still unvulcanized (conveyor belt blank) and has within the carrying side and running side cover plate still air inclusions 8.
  • a radiation source 9 in particular in the form of an X-ray tube, housed.
  • a sensor 11 which is arranged in the nearer region of the run-side cover plate 6, detects contactless (ie, wear-free) the transmitted beams 10.
  • the sensor is designed in particular as a line sensor.
  • a process computer finally evaluates the result of the radiographic examination, for example the extent of the air inclusions 8.
  • 2 shows a production plant 12 with a vulcanizing press 13, comprising a top plate 14 and a bottom plate 15, which are heatable.
  • the vulcanization temperature is usually 130 to 180 ° C.
  • On a first winding 16 is the unvulcanized votinggurtrohling after its
  • a housing 18 is arranged, as described in detail in the context of Figure 1.
  • the housing is sunk below the conveyor belt 17 mostly in the bottom of the production hall. In this case, the
  • the condition of the conveyor belt blank can be tracked by means of a camera by means of an image, in particular an X-ray image, by means of a camera. If the actual values coincide with the target values with reference to limit values, the conveyor belt blank examined in this way is transferred to the vulcanizing press and vulcanized there. The transfer into the vulcanizing press can also take place if there are deviations from the desired values, which can be corrected during vulcanization. This is possible, for example, if the radiographic examination shows that the conveyor belt blank has air inclusions 8 (FIG. 1) which deviate from the relevant setpoint values or limit values. By adjusting the vulcanization conditions, the air inclusions can be minimized, at least within the limits of the limit range. A second winding 19 finally takes up the vulcanized conveyor belt with winding. This wound finished conveyor belt can then be transported to its place of use on a conveyor.
  • FIG. 3 now shows a production plant 22 with a vulcanizing press 23, a first winding 24 and a second winding 25.
  • the housing 26 is arranged after the vulcanizing press, where the radiographic examination of the vulcanized conveyor belt 27 takes place in the context of a final article inspection.
  • the housings 18 (FIG. 2) and 26 (FIG. 3) can also be arranged together in a production plant, so that a conveyor belt control is realized before and after the vulcanization.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur zerstörungsfreien Inspektion eines Fördergurtes (4) mit einer tragseitigen Deckplatte (5) und laufseitigen Deckplatte (6) aus jeweils einer Kautschukmischung sowie mit einem eingebetteten Zugträger (7) auf einer Produktionsanlage, die aus wenigstens folgenden Anlagenteile besteht: - einer Vulkanisierpresse, umfassend eine Oberplatte und Unterplatte, die beheizbar sind; - einem ersten Wickel für den unvulkanisierten Fördergurtrohling, der unter Abwickeln der Vulkanisierpresse zugeführt wird; - einem zweiten Wickel, der nach dem Verlassen der Vulkanisierpresse den vulkanisierten Fördergurt unter Aufwickeln aufnimmt; - Tragrollen für den Fördergurt sowie - einem Prozessrechner. Die erfindungsgemäße Einrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass vor und/oder nach der Vulkanisierpresse ein Gehäuse (1) angeordnet ist, das mit zwei Gehäuseöffnungen (2, 3) versehen ist, durch die der Fördergurt (4) berührungslos verläuft, wobei innerhalb des Gehäuses eine Strahlenquelle (9) in Richtung der Oberfläche des Fördergurtes Strahlen (10) aussendet, die derart energiereich sind, dass diese den Fördergurt durchstrahlen, wobei ein ebenfalls in dem Gehäuse untergebrachter Sensor (11) die durchgegangenen Strahlen berührungslos erfasst, wobei schließlich der Prozessrechner das Ergebnis der Durchstrahlungsprüfung auswertet, und zwar unter Erfassung der Ist-Werte bei Abgleich mit den Soll- Werten des Fördergurtes.

Description

Phoenix Conveyor Belt Systems GmbH
Beschreibung
Einrichtung zur zerstörungsfreien Inspektion eines Fördergurtes während der Produktion mittels energiereicher Strahlen, insbesondere Röntgenstrahlen
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur zerstörungsfreien Inspektion eines Fördergurtes mit einer tragseitigen Deckplatte und laufseitigen Deckplatte aus jeweils einer
Kautschukmischung sowie mit einem eingebetteten Zugträger auf einer Produktionsanlage, die aus wenigstens folgenden Anlagenteile besteht:
- einer Vulkanisierpresse, umfassend eine Oberplatte und Unterplatte, die beheizbar sind;
- einem ersten Wickel für den unvulkanisierten Fördergurtrohling, der unter Abwickeln der Vulkanisierpresse zugeführt wird;
- einem zweiten Wickel, der nach dem Verlassen der Vulkanisierpresse den
vulkanisierten Fördergurt unter Aufwickeln aufnimmt;
- Tragrollen für den Fördergurt sowie
- einem Prozessrechner.
Was den Aufbau eines Fördergurtes betrifft, so wird insbesondere auf folgende
Patentliteratur verwiesen:
DE 25 20 943 AI
DE 25 32 190 AI
DE 38 01 120 AI DE 43 33 839 AI
DE 44 36 042 AI
EP 0 336 385 AI
EP 0 753 471 AI
WO 2008/034483 AI
Die tragseitige Deckplatte und laufseitige Deckplatte bestehen jeweils aus einer
Kautschukmischung, enthaltend eine Kautschukkomponente oder einen
Kautschukkomponentenverschnitt, ein Vernetzungsmittel oder ein Vernetzungssystem, umfassend ein Vernetzungsmittel und einen Beschleuniger, sowie zumeist weitere Mischungsingredienzien, insbesondere einen Füllstoff und/oder ein
Verarbeitungshilfsmittel und/oder ein Alterungs Schutzmittel und/oder einen Weichmacher und/oder sonstige Zusatzstoffe (z.B. Fasern, Farbpigmente). Die diesbezügliche
Kautschukbasis ist insbesondere:
Naturkautschuk (NR)
Butadien-Kautschuk (BR)
Chloropren- Kautschuk (CR)
Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR)
Nitrilkautschuk (NBR)
Butylkautschuk (HR)
Ethylen-Propylen- Kautschuk (EPM)
Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM)
SBR/NR-Verschnitt
SBR/BR-Verschnitt
NR/BR-Verschnitt
Von besonderer Bedeutung war bislang CR, das sich durch eine hohe Flamm-, Witterungsund Alterungsbeständigkeit auszeichnet, insbesondere für Fördergurte mit Einsatz im Untertagebergbau. Heute kommt der Werkstoffbasis SBR/NR eine herausragende
Bedeutung zu. Bedingt durch die Vulkanisation einer Kautschukmischung der oben genannten Art erfährt der Fördergurt die erforderlichen elastischen Eigenschaften. Als eingebettete Zugträger kommen in Fördergurtlängsrichtung verlaufende Seile aus Stahl oder Aramid zum Einsatz, wobei Seile aus Stahl von besonderer Bedeutung sind.
Insbesondere in Verbindung mit Stahlseilfördergurten wird zwecks Schlitzschutz zusätzlich eine eingebettete Querarmierung aus Synthesecorden, beispielsweise aus Polyamid (PA), verwendet (WO 2008/034483 AI). Der Zugträger kann auch ein textiles Flächengebilde, insbesondere ein ein- oder mehrlagiges Gewebe, beispielsweise ein Polyester-Polyamid-Gewebe, sein.
In die tragseitige und/oder laufseitige Deckplatte/n können zudem noch folgende Bauteile eingebettet sein: Leiterschleifen, Transponder, Barcodes, eine Polymermatrix mit eingemischten detektierbaren Teilchen oder andere detektierbare Elemente. Diesbezüglich wird insbesondere auf folgende Patentliteratur verwiesen:
DE 44 44 264 Cl
DE 197 15 703 AI
DE 10 2005 054 481 AI
WO 02/40 384 AI
Bei der Fertigung eines Fördergurtes werden neben der visuellen Überwachung auch prozessgesteuerte Einrichtungen zur Überwachung von Produktionsbereichen eingesetzt, beispielsweise bei der Kontrolle der Vulkanisationstemperatur.
In der Offenlegungsschrift DE 10 2009 003 458 AI wird eine neuere Entwicklung zur Überwachung der Seilspannung eines Stahlseilfördergurtes während seiner Fertigung beschrieben. Die Überwachungseinrichtung umfasst wenigstens folgende Bauteile: - eine Klemmeinrichtung, die alle Seile verklemmt;
- eine Messeinrichtung, die die Seilspannung jedes Seiles kontrolliert sowie
- eine Seilspanneinrichtung, die nach Auswertung der Messergebnisse der
Messeinrichtung in der Lage ist, bei jedem Seil nach Bedarf individuell eine
Nachspannung vorzunehmen.
Die Messeinrichtung ist dabei eine Tonhöhenmessstation, die mit wenigstens einem Tonaufnehmer ausgestattet ist, der für jedes in Schwingung versetzte Seil eine Änderung der Schwingungsfrequenz und somit unter Abgleich der Tonhöhe eine Änderung der Seilspannung erfasst.
In den vergangenen Jahren wurde jedoch die meiste Entwicklungsarbeit in die
Überwachung einer laufenden Förderanlage, die sich bei gemuldeter oder geschlossener Fördergurtführung über mehre Kilometer erstrecken kann, investiert, wobei insbesondere folgende beiden Überwachungssysteme herangezogen werden: opto-elektonische Systeme Strahlungssysteme
DE 100 29 545 AI DE 35 17 314 AI
DE 100 48 552 AI WO 2006/066519 AI
DE 101 00 813 AI JP 04158208 A (Patent Abstracts of Japan)
DE 101 29 091 AI JP 2000292371 A (Patent Abstracts of Japan)
DE 101 40 920 AI
EP 1 187 781 Bl
WO 2005/023688 AI
WO 2008/031648 AI Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, die gattungsgemäße Einrichtung derart weiterzuentwickeln, dass hiermit alle fördergurtspezifischen Daten wie auch Fehler während der Produktion eines Fördergurtes zuverlässig erkannt werden können. Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass vor und/oder nach der Vulkanisierpresse ein Gehäuse angeordnet ist, das mit zwei Gehäuseöffnungen versehen ist, durch die der Fördergurt berührungslos verläuft, wobei innerhalb des Gehäuses eine Strahlenquelle in Richtung der Oberfläche des Fördergurtes Strahlen aussendet, die derart energiereich sind, dass diese den Fördergurt durchstrahlen, wobei ein ebenfalls in dem Gehäuse
untergebrachter Sensor die durchgegangenen Strahlen berührungslos erfasst, wobei schließlich der Prozessrechner das Ergebnis der Durchstrahlungsprüfung auswertet, und zwar unter Erfassung der Ist-Werte bei Abgleich mit den Sollwerten des Fördergurtes.
Die Strahlenquelle sendet insbesondere Röntgenstrahlen aus, insbesondere wiederum in Form einer Röntgenröhre. Innerhalb des Gehäuses ist die Strahlenquelle derart angeordnet, dass die Gurtoberfläche nach folgenden zwei Varianten I oder II durch die Strahlen erfassbar ist:
— Variante I
Die Strahlenquelle erfasst die gesamte Fördergurtbreite. Dies ist vorzugsweise dann der Fall, wenn der Fördergurt nicht allzu breit ist, beispielsweise bis 1000 mm.
— Variante II
Große Überland-Fördergurte sind in der Regel bis zu 2800 mm breit. Da insbesondere die Röntgenröhren verhältnismäßig teuer sind, wird der Fördergurt bei Einsatz einer einzigen Röntgenröhre in Längsstreifen (Segmente) aufgeteilt. Wenn beispielsweise der Fördergurt eine Breite von 2000 mm aufweist, so wird dieser in vier Längsstreifen mit jeweils einer Breite von 500 mm aufgeteilt. Sobald ein Streifen untersucht und ausgewertet ist, wird die Röntgenröhre um 500 mm versetzt. Ein 2000 mm breiter Fördergurt wäre dann über seine gesamte Breite hinweg in vier Schritten komplett aufgezeichnet.
Gegenüber der Strahlenquelle, also auf der anderen Seite des Fördergurtes, werden die Strahlen von Sensoren, umfassend auch lichtempfindliche Chips, erfasst. Um eine gute Auflösung, beispielsweise von 3 mm, zu bekommen, werden vorzugsweise Zeilensensoren eingesetzt. Der Sensor kann ferner als Einzelsensor oder als Sensorenkette wirken. Die Dimension eines Sensors richtet sich insbesondere danach, nach welcher der zwei vorgenannten Varianten I oder II die Strahlenquelle das Ausmaß der Fördergurtbreite erfasst. Bei der Variante II kann ein versetzbarer Sensor zum Einsatz gelangen.
Die Intensität der empfangenen Strahlen in Verbindung mit der anschließenden
Auswertung der Grauwerte mittels einer speziellen Bildverarbeitungs-Software erlaubt Rückschlüsse über die Beschaffenheit des Fördergurtes.
Die Daten der von der einwandfreien Beschaffenheit des Fördergurtes abweichenden Stellen werden schließlich in Echtzeit ausgewertet und führen, beispielsweise über individuelle Schwellwert-Datenfilter, automatisch zu Fehlermeldungen. Die Daten werden außerdem graphisch ausgewertet.
Mit der neuen Einrichtung können folgende Daten erfasst werden:
- Erkennung von Seilfehlern, Kantenfehlern und anderen Beschädigungen; - Erkennung der Seilteilung, Seillage, Einschlüsse (Luft, Fremdkörper), Gurtbreite, Gurtdicke, Lage- und Beschaffenheit der Querarmierung, Gewebestöße (längs und quer), Lage und Beschaffenheit von integrierten Bauteilen (Leiterschleifen,
Transponder, Barcodes etc.). Die Erfindung wird nun anhand von zwei Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf schematische Zeichnungen erläutert. Es zeigen: Fig. 1 Details eines Gehäuses mit integrierter Strahlenquelle und integriertem Sensor;
Fig. 2 Anordnung eines Gehäuses gemäß Fig. 1 vor der Vulkanisierpresse
(vor der Vulkanisation);
Fig. 3 Anordnung eines Gehäuses gemäß Fig. 1 nach der Vulkanisierpresse
(nach der Vulkanisation). Fig. 1 zeigt ein Gehäuse 1, das zwei Gehäuseöffnungen 2 und 3 besitzt, durch die der Fördergurt 4 in Laufrichtung (Pfeilrichtung) berührungslos geführt wird. Die beiden Gehäuseöffnungen sind zumeist als entsprechend große Breitschlitze ausgebildet. Der Fördergurt weist eine tragseitige Deckplatte 5 und laufseitige Deckplatte 6 auf, die jeweils aus einer Kautschukmischung, beispielsweise auf der Basis von CR, bestehen. In den Fördergurt ist zudem ein Zugträger 7, beispielsweise in Form von Stahlseilen, eingebettet. Neben diesen Grundbestandteilen kann der Fördergurt noch eine Querarmierung, Leiterschleifen, Transponder etc. besitzen. Der Fördergurt ist hier noch unvulkanisiert (Fördergurtrohling) und weist innerhalb der tragseitigen und laufseitigen Deckplatte noch Lufteinschlüsse 8 auf.
Innerhalb des Gehäuses 7 ist nun eine Strahlenquelle 9, insbesondere in Form einer Röntgenröhre, untergebracht. Die Strahlenquelle mit ihren energiereichen Strahlen 10, insbesondere wiederum in Form von Röntgenstrahlen, erfasst die tragseitige Deckplatte 5. Hinsichtlich der Erfassung wird auf die zuvor erwähnten Varianten I und II verwiesen. Ein Sensor 11 , der im näheren Bereich der laufseitigen Deckplatte 6 angeordnet ist, erfasst berührungslos (d.h. verschleißfrei) die durchgegangenen Strahlen 10. Der Sensor ist dabei insbesondere als Zeilensensor ausgebildet. Ein Prozessrechner wertet schließlich das Ergebnis der Durchstrahlungsprüfung aus, beispielsweise das Ausmaß der Lufteinschlüsse 8. Fig. 2 zeigt eine Produktionsanlage 12 mit einer Vulkanisierpresse 13, umfassend eine Oberplatte 14 und eine Unterplatte 15, die beheizbar sind. Die Vulkanisationstemperatur beträgt üblicherweise 130 bis 180 °C. Auf einem ersten Wickel 16 ist der unvulkanisierte Fördergurtrohling nach dessen
Herstellung gelagert. Unter Abwickeln des Fördergurtes 17 wird dieser Rohling in Laufrichtung (Pfleilrichtung) zwecks Vulkanisation der Vulkanisierpresse 13 zugeführt.
Vor der Vulkanisierpresse 13 ist nun ein Gehäuse 18 angeordnet, wie es im Rahmen der Figur 1 näher beschrieben ist. Das Gehäuse ist dabei unterhalb des Fördergurtes 17 zumeist im Boden der Produktionshalle versenkt. In diesem Gehäuse erfolgt die
Durchstrahlungsprüfung des Fördergurtrohlings unter Auswertung mittels eines
Prozessrechners. Über eine Kamera kann zudem der Zustand des Fördergurtrohlings anhand eines Bildes, insbesondere einen Röntgenbildes, verfolgt werden. Stimmen die Ist- Werte mit den Soll-Werten unter Einbezug von Grenzwerten überein, wird der auf diese Weise untersuchte Fördergurtrohling in die Vulkanisierpresse überführt und dort vulkanisiert. Die Überführung in die Vulkanisierpresse kann auch dann erfolgen, wenn es Abweichungen von den Soll-Werten gibt, die im Rahmen der Vulkanisation bereinigt werden können. Dies ist beispielsweise möglich, wenn die Durchstrahlungsprüfung ergibt, dass der Fördergurtrohling Lufteinschlüsse 8 (Fig. 1) besitzt, die von den diesbezüglichen Soll-Werten bzw. Grenzwerten abweicht. Unter Anpassung der Vulkanisationsbedingungen können die Lufteinschlüsse zumindest im Rahmen des Grenzwertbereiches minimiert werden. Ein zweiter Wickel 19 nimmt schließlich den vulkanisierten Fördergurt unter Aufwickeln auf. Dieser aufgewickelte fertige Fördergurt kann dann zu seinem Einsatzort auf einer Förderanlage transportiert werden.
Bei dem gesamten Produktionsvorgang zwischen dem ersten Wickel 16 und dem zweiten Wickel 19 wird der Fördergurt 17 außerhalb der Vulkanisierpresse auf Tragrollen 20 und 21 bzw. auf einem Tragrollensystem geführt. Hinsichtlich der Wickeltechnik für den Fördergurt wird beispielsweise auf die Lehre gemäß DE 10 2004 037 217 AI verwiesen.
Fig. 3 zeigt nun eine Produktionsanlage 22 mit einer Vulkanisierpresse 23, einem ersten Wickel 24 und zweiten Wickel 25. Hinsichtlich diesbezüglicher Details wird auf das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 verwiesen. Bei dieser Produktionsanlage ist das Gehäuse 26 nach der Vulkanisierpresse angeordnet, wo die Durchstrahlungsprüfung des vulkanisierten Fördergurtes 27 im Rahmen einer abschließenden Artikelkontrolle erfolgt.
Die Gehäuse 18 (Fig. 2) und 26 (Fig. 3) können zweckmäßigerweise auch gemeinsam in einer Produktionsanlage angeordnet werden, so dass vor und nach der Vulkanisation eine Fördergurtkontrolle realisiert wird.
Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
1 Gehäuse
2 Gehäuseöffnung
3 Gehäuseöffnung
4 Fördergurt
5 tragseitige Deckplatte
6 laufseitige Deckplatte
7 Zugträger
8 Lufteinschlüsse
9 Strahlenquelle
10 Strahlen
11 Sensor (Detektor)
12 Produktions anläge
13 Vulkanisierpresse
14 Oberplatte
15 Unterplatte
16 erster Wickel
17 Fördergurt
18 Gehäuse
19 zweiter Wickel
20 Tragrolle
21 Tragrolle
22 Produktions anläge
23 Vulkanisierpresse
24 erster Wickel
25 zweiter Wickel
26 Gehäuse
27 Fördergurt

Claims

Patentansprüche
1. Einrichtung zur zerstörungsfreien Inspektion eines Fördergurtes (4, 17, 27) mit einer tragseitigen Deckplatte (5) und laufseitigen Deckplatte (6) aus jeweils einer
Kautschukmischung sowie einem eingebetteten Zugträger (7) auf einer
Produktionsanlage (12, 22), die aus wenigstens folgenden Anlagenteile besteht:
- einer Vulkanisierpresse (13, 23), umfassend eine Oberplatte (14) und
Unterplatte (15), die beheizbar sind;
- einem ersten Wickel (16, 24) für den unvulkanisierten Fördergurtrohling, der unter Abwickeln der Vulkanisierpresse (13, 23) zugeführt wird;
- einem zweiten Wickel (19, 25), der nach dem Verlassen der Vulkanisierpresse (13, 23) den vulkanisierten Fördergurt unter Aufwickeln aufnimmt;
- Tragrollen (20, 21) für den Fördergurt (4, 17, 27) sowie
- einem Prozessrechner; dadurch gekennzeichnet, dass vor und/oder nach der Vulkanisierpresse (13, 23) ein Gehäuse (1, 18, 26) angeordnet ist, das mit zwei Gehäuseöffnungen (2, 3) versehen ist, durch die der Fördergurt (4, 17, 27) berührungslos verläuft, wobei innerhalb des Gehäuses eine Strahlenquelle (9) in Richtung der Oberfläche des Fördergurtes Strahlen (10) aussendet, die derart energiereich sind, dass diese den Fördergurt durchstrahlen, wobei ein ebenfalls in dem Gehäuse untergebrachter Sensor (11) die durchgegangenen Strahlen berührungslos erfasst, wobei schließlich der Prozessrechner das Ergebnis der Durchstrahlungsprüfung auswertet, und zwar unter Erfassung der Ist- Werte bei Abgleich mit den Soll- Werten des Fördergurtes.
2. Einrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlenquelle (9) Röntgenstrahlen aussendet.
3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlenquelle (9) eine Röntgenröhre ist.
4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Strahlenquelle (9) im Gehäuse (1, 18, 26) derart angeordnet ist, dass diese die gesamte Fördergurtbreite erfasst.
5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine versetzbare Strahlenquelle (9) ein Längsstreifensystem des Fördergurtes (4, 17, 27) erfasst.
6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die
Strahlenquelle (9) die tragseitige Deckplatte (5) und der Sensor (11) die laufseitige Deckplatte (6) erfasst.
7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (11) ein Zeilensensor ist.
8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der
Sensor (11) ein Einzelsensor ist.
9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der
Sensor (11) eine Sensorenkette umfasst.
10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die
Gehäuseöffnungen (2, 3) für den Fördergurt (4, 17, 27) Breitschlitze sind.
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