WO2012010737A1 - Método de fabricación de baldosas, el molde empleado y producto obtenido - Google Patents

Método de fabricación de baldosas, el molde empleado y producto obtenido Download PDF

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WO2012010737A1 PCT/ES2011/070534 ES2011070534W WO2012010737A1 WO 2012010737 A1 WO2012010737 A1 WO 2012010737A1 ES 2011070534 W ES2011070534 W ES 2011070534W WO 2012010737 A1 WO2012010737 A1 WO 2012010737A1
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tile
support
polyurethane
tiles
mold
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PCT/ES2011/070534
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Felipe Peña Valcárcel
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Matridos, S.L.
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    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
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    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/36—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
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    • B28B19/0053—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon to tiles, bricks or the like
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    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
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    • B29L2031/10—Building elements, e.g. bricks, blocks, tiles, panels, posts, beams
    • B29L2031/104—Tiles

Definitions

  • the invention relates to a new method of manufacturing paving and / or cladding tiles of the type that comprise a tile that is fixed to a support and that is installed dry to form a coated surface, that is to say without using of conventional adhesives, and which aims to make the union of the tile to the support in the molding process itself, without the use of additional adhesives, unlike the tiles of the prior art.
  • the invention relates to the mold used in the manufacturing method which allows obtaining tiles that incorporate the joint between them, and lacks bonding adhesive between the tile and the support.
  • the invention relates to the tile obtained in which the support is injected polyurethane which is adhered directly to the back of the tile according to the method of the invention. Additionally, the tile incorporates the joints with other tiles.
  • the tiles obtained do not incorporate the joint between them, so that once assembled, the joint must be applied later, which is also inconvenient.
  • Patent Documents WO 2006/042883 and JP 8260680 which present the problems mentioned above.
  • the invention provides a new method of manufacturing tiles, which, as already indicated, is applied in the manufacture of tiles comprising a tile that is fixed to a support provided with means. of fastening by means of which the union between tiles is materialized to carry out its installation and obtain a coated surface, for which, like conventional methods, it comprises manufacturing a tile by a conventional method, such as for example a ceramic tile; and it is characterized in that it also comprises locating the manufactured tile in a mold with its face in contact with the base of said mold, so that the mold lid is then closed and liquid polyurethane is injected through its lid, so that the polyurethane occupies the back of the tile to which it adheres, as the polyurethane is cooling and solidifying.
  • the liquid polyurethane is thermo-injectable.
  • this thermo-injectable polyurethane is applied with a hardness between 60 and 65 shore A.
  • the liquid polyurethane is applied with a hardness between 40 and 65 shore A, so that tiles can be obtained where the support allows very high loads or tiles where the base is softer and therefore more Ergonomic for the tread.
  • the hardness of the liquid polyurethane that is applied is 45 shore A.
  • the tile in the mold prior to the injection of the polyurethane, it will comprise a laying phase on the back of the tile of a structure as an assembly grid so that after the injection of the polyurethane is embedded in it, providing a mechanical reinforcement to the tile.
  • the tile has smaller contour dimensions than those of the mold, which allows the phase in which the tile is located.
  • side view of the tile in contact with the base of the mold is carried out so that the tile defines a free space between at least two of its lateral faces and the corresponding two lateral sides of the base of the mold, so that the injection phase
  • the polyurethane is made until it runs around the perimeter of the two side faces of the tile, to form a joint between the tiles.
  • This configuration has the great advantage that when installing the tiles to obtain a coated surface, they are already joined together with the interposition of joint joints between them, which considerably reduces the assembly time, as it is not required carry out the subsequent assembly of the joints.
  • the invention relates to the mold that is used in the manufacture of the tiles, in accordance with the described method, so that said mold has the novelty of being characterized because the base comprises dimensions greater than those of the perimeter of the tile, defining a free space between at least two of the side faces of the tile and the two corresponding sides of the base of the mold, to allow obtaining the tiles with the joint, as already described.
  • the mold has the characteristic that its lid is provided with extensions that define recesses in the polyurethane support when the same is injected, so that the extensions are arranged at a height, when closing the lid, corresponding to a height that contacts the back of the tile, to define in the injected polyurethane support an inlet whose bottom is the tile itself; but it also contemplates the possibility that the height of the extensions, when closing the lid, defines a separation between the surface of the back of the tile and the extensions, so that a recess in the support is obtained whose bottom is constituted by the injected polyurethane support.
  • the mold cover comprises first extensions defining a grid that divides the support into at least two equal sectors and second extensions defining a grid in each of the at least two equal sectors in which The grid divides the support.
  • the mold cover comprises a flange that defines a recess in the outer face of some extensions of the support.
  • the base comprises a recess that defines a flange on the inner face of the support extensions.
  • the invention relates to the tile obtained by the described process, characterized in that the support is injected polyurethane with a hardness between 40 and 65 shore A, in which a layer of adhesive is dispensed to effect the bond between the support and the tile.
  • the tile support is made of thermo-injectable polyurethane and has a hardness between 60 and 65 shore A.
  • the tile support of the invention has at least two extensions in at least two of its lateral faces that occupy the perimeter of the corresponding lateral faces of the tile defining joint joints between tiles.
  • the height of the joint joints is variable depending on the required needs, and it can be a joint that is arranged so that it is flush with the surface of the tile face, or be located at a level below it defining a recess as a sore when installing the tiles to form a coated surface.
  • the tile support has a flange on the inner face of the upper end of the at least two extensions.
  • the tile support has a recess in the outer face of the upper end of the at least two extensions for the placement of a joint.
  • the tile comprises a grid-like structure embedded in the polyurethane to provide mechanical reinforcement to the support.
  • the fastening means of the support of the invention are constituted by recesses provided in the injected polyurethane support, so that the bottom of said recesses can be determined by the polyurethane itself injected with a certain thickness, or on the contrary may be determined by the surface of the reverse side of the tile.
  • the tile support comprises on its lower face a grid structure divided into at least two sectors by at least one separation channel, each sector being divided into grids.
  • the present invention relates to a separate tile holder.
  • Said support allows its placement separately and the subsequent insertion of the tile. For example, by maintaining the installation of the supports on the floor of a room, you can change the tiles in case of breakage or if you want to change the aesthetics of the room.
  • Such support presents a shape adapted to the contour of a conventional tile and is made of injectable polyurethane. It comprises at least two extensions on at least two of its lateral faces that occupy the perimeter of the corresponding lateral faces of the tile, thus defining joint joints between tiles and a flange on the inner face of each of the at least two extensions for Tile clamping.
  • the support comprises on its lower face a grid structure divided into at least two sectors by at least one separation channel, each sector being divided into grids.
  • the support has a recess in the outer face of the upper end of the at least two extensions for the placement of a joint.
  • Figure 1 Shows a schematic sectional view of the union of two tiles of the invention.
  • Figure 2. Shows a schematic plan view of the tile object of the invention.
  • Figure 3. Shows a schematic sectional view of the mold used to effect the manufacture of the tile of the invention.
  • Figure 4.- Shows a bottom view of the tile support of one of the embodiments of the invention.
  • Figure 5A.- Shows a sectional view of the tile shown in figure 4.
  • FIG. 5B Shows a sectional view of the tile support separately shown in Figures 4 and 5A.
  • the tile of the invention is constituted by a tile 1, for example of ceramic material, which is fixed to a support 2 injected polyurethane according to the procedure that will be described later, the support 2 comprising an extension defining a joint 7 between tiles when installing to form a coated surface.
  • a tile is shown in which in the support 2 of injected polyurethane incorporates, embedded therein, a structure 6 as a reinforcement grid to provide a mechanical reinforcement to the tile.
  • a structure 6 as a reinforcement grid to provide a mechanical reinforcement to the tile.
  • another tile is shown in which said structure 6 is not provided, since according to the needs it may or may not be embedded in the support 2.
  • the support 2 is provided with recesses 8 that define the means for fastening the lateral connection between tiles, for which the use of a complementary piece is required, which is inserted into two recesses 8 when they are arranged adjoining, and which are not It has been represented as being of the prior art and not being object of the invention.
  • the process of the invention comprises manufacturing a tile 1 by a conventional process, which is located in a mold 3, so that its exposed face is located in contact with the base 4 of said mold 3.
  • the lid 5 is then closed from mold 3 and injected liquid polyurethane through its cover 5, so that the polyurethane 2 adheres to the back of the tile 1.
  • the polyurethane is then expected to solidify to form the support 2, so that it is adhered to the tile 1 directly without the need to use bonding adhesives between both parts.
  • the lid 5 of the mold 3 is opened to extract the tile obtained according to the characteristics described above, for which the mold 3 comprises dimensions greater than those of the perimeter of the tile 1, so that the tile 1 is located on the base 4 of the mold 3 so that a free space is defined between two of the side faces of the tile and the corresponding sides of the base 4 of the mold 3, so that when the liquid polyurethane is injected, it occupies the space commented, obtaining the joints 7 of the tiles discussed above.
  • the cover 5 of the mold 3 is provided with extensions 9, which when the polyurethane is injected produce the recesses 8.
  • the extensions 9 have a height that when the lid 5 is closed, they are located on the surface of the back of the tile 1, so that when the polyurethane is injected, a recess 8 is obtained, the bottom of which is the surface of the back of the tile 1 itself.
  • the height of the extensions 9 is such that it defines a space between the extension 9 and the surface of the back of the tile 1, so that when injecting the polyurethane, it occupies the space between the back of the tile and extensions 9, so that a bottom of the recesses 8 defined by the injected polyurethane itself, which has been represented by reference 2a which in the example of figure 3 have been represented with different thicknesses, depending on the needs required to make the joint between the different tiles.
  • Figure 4 shows an embodiment of the tile support.
  • the support (2) comprises in its lower face a grid structure divided into 4 sectors (15, 15 ', 15' ', 15' '') equal by two perpendicular channels (16,16 ') of separation.
  • each sector is divided into grids.
  • each sector (15, 15 ', 15' ', 15' '') has a recess (8) in each of its external faces.
  • the grid structure shown in Figure 4 will be the support base of the support (2).
  • the fact that the grid structure is divided into sectors prevents the existence of deformations and excess contractions on large surfaces.
  • Figure 4 does not show the point where the polyurethane that will normally be in the central area of the support (2) is injected.
  • the support (2) has a flange (10) on the inner face of the upper end of the extensions (7). This beading serves to help in fixing the tile to the support. It also has a recess (11) on the outer face of the upper end of the extensions (7) for the placement of a joint.
  • Figure 5A shows two tiles placed in contact so that the recesses (11) of both create a space for the placement of a fixing joint.
  • This figure also shows the truncated conical shape of the grid structure that serves support support (2).
  • both tiles contact the existing straight section (12) between the frustoconical forms of the support grid structure (2) and the recess (11).
  • the frustoconical shape of the base of the support (2) facilitates its removal from the mold during its manufacturing process.
  • Figure 5B shows a view of the mold used in the manufacture of the support shown in Figures 4 and 5A.
  • the cover (5) comprises first extensions (not shown) that define a grid that divides the lower face of the support (2) into 4 equal sectors and second extensions (17) that define a grid in each of the 4 equal sectors in which the grid divides the support (2).
  • the cover (5) comprises a flange (12) that defines a recess (11) on the external face of some extensions (7) of the support (2)
  • the base (4) comprises a recess (13) that defines the beading (10) of the internal face of the extensions (7) of the support (2).

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Abstract

Obtiene una baldosa constituida por una loseta (1) que está fijada a un soporte (2), dotado de medios de abrochado (8) de unión lateral entre baldosas, de modo que el soporte (2) se obtiene mediante la inyección de poliuretano líquido en un molde y sobre el reverso de la loseta (1), previamente obtenida mediante un proceso convencional, evitándose el uso de adhesivos para la unión entre la loseta (1) y el soporte (2). Además el proceso de fabricación permite obtener una baldosa con junta de unión (7) entre baldosas, materializada por la propia inyección del poliuretano, lo que facilita considerablemente el proceso de montaje de las baldosas.

Description

METODO DE FABRICACION DE BALDOSAS, EL MOLDE EMPLEADO
Y PRODUCTO OBTENIDO OBJETO DE LA INVENCION
La invención se refiere a un nuevo método de fabricación de baldosas para pavimentación y/o revestimiento del tipo de las que comprenden una loseta que está fijada a un soporte y que se instalan en seco para formar una superficie revestida, es decir sin necesidad del empleo de adhesivos convencionales, y que tiene por objeto realizar la unión de la loseta al soporte en el propio proceso de moldeo, sin el empleo de adhesivos adicionales, a diferencia de las baldosas del estado de la técnica.
Además la invención se refiere al molde empleado en el método de fabricación el cual permite obtener unas baldosas que incorporan la junta de unión entre las mismas, y carece de adhesivo de unión entre la loseta y el soporte.
Por último la invención se refiere a la baldosa obtenida en la que el soporte es de poliuretano inyectado que queda adherido directamente al reverso de la loseta de acuerdo con el método de la invención. Adicionalmente la baldosa incorpora las juntas de unión con otras baldosas.
ANTECEDENTES DE LA INVENCION
En el estado de la técnica es conocido el empleo de baldosas que comprenden una loseta que está fijada a un soporte en el que se incluyen medios de abrochado de unión lateral entre baldosas, de manera que no es necesario el empleo de cemento ni mortero gracias a que las baldosas se unen entre si haciéndolas encajar unas con otras, lo que facilita considerablemente el montaje de las mismas para obtener una superficie revestida.
Este tipo de baldosas, presentan el inconveniente de que el soporte debe de unirse a la loseta mediante la aplicación de adhesivo, lo que encarece el proceso de fabricación de las baldosas.
Además las baldosas obtenidas no incorporan la junta de unión entre las mismas, por lo que una vez montadas se debe aplicar posteriormente la junta de unión, lo que igualmente constituye un inconveniente.
En este sentido pueden citarse los documentos de Patente WO 2006/042883 y JP 8260680, que presentan los problemas anteriormente comentados.
DESCRIPCION DE LA INVENCION
Para conseguir los objetivos y resolver los inconvenientes anteriormente indicados, la invención proporciona un nuevo método de fabricación de baldosas, que tal y como ya ha sido señalado se aplica en la fabricación de baldosas que comprenden una loseta que está fijada a un soporte dotado de medios de abrochado mediante los cuales se materializa la unión entre baldosas para realizar su instalación y obtener una superficie revestida, para lo que, al igual que los métodos convencionales, comprende fabricar una loseta por un procedimiento convencional, como por ejemplo puede ser una loseta cerámica; y se caracteriza porque además comprende ubicar la loseta fabricada en un molde con su cara vista en contacto con la base de dicho molde, de forma que a continuación se cierra la tapa del molde y se inyecta poliuretano liquido a través de su tapa, de forma que el poliuretano ocupa el reverso de la loseta a la que se adhiere, a medida que el poliuretano se va enfriando y solidificando. Por tanto una vez realizada la inyección del poliuretano hay que esperar a que éste se solidifique para formar el soporte adherido a la loseta de forma directa por la inyección del poliuretano liquido. A continuación se abre la tapa del molde y se extrae la baldosa obtenida de acuerdo con el procedimiento descrito. Por tanto, con el método descrito se evita el uso de adhesivos químicos para realizar la unión del soporte con la baldosa, con lo que se reduce considerablemente el coste de la baldosa obtenida y del montaje de la misma, pudiendo además controlar las características mecánicas de dureza, densidad, forma, y color de dicho soporte, para lo que el poliuretano se adapta a las necesidades de cada modelo de aplicación del revestimiento, al permitir su aplicación con una formulación variable en función de la dureza, densidad y color que se desee obtener del soporte.
En una realización de la invención, el poliuretano líquido es termo-inyectable. Preferentemente este poliuretano termo-inyectable se aplica con una dureza comprendida entre 60 y 65 shore A.
En otra realización de la invención, el poliuretano líquido se aplica con una dureza comprendida entre 40 y 65 shore A, de forma que se pueden obtener baldosas donde el soporte permita cargas muy elevadas o baldosas donde la base sea más blanda y por lo tanto más ergonómica para la pisada.
En otra realización preferente de la invención la dureza del poliuretano líquido que se aplica es de 45 shore A.
En otra realización de la invención se prevé que tras la colocación de la baldosa en el molde previamente a la inyección del poliuretano, comprenda una fase de colocación sobre el reverso de la loseta de una estructura a modo de rejilla de armado para que tras la inyección del poliuretano quede embebida en éste, proporcionando un refuerzo mecánico a la baldosa.
Además, en otra realización de la invención la baldosa presenta unas dimensiones de contorno menores a las del molde, lo que permite que la fase en la que se ubica la cara vista de la loseta en contacto con la base del molde, se realice de forma que la loseta defina un espacio libre entre al menos dos de sus caras laterales y los dos laterales correspondientes de la base del molde, de manera que la fase de inyección del poliuretano se efectúa hasta que éste discurre alrededor del perímetro de las dos caras laterales de la loseta, para formar una junta de unión entre las baldosas.
Esta configuración presenta la gran ventaja de que al realizar la instalación de las baldosas para obtener una superficie revestida, éstas ya quedan unidas entre sí con la interposición de juntas de unión entre las mismas, lo que reduce considerablemente el tiempo de montaje, al no precisarse realizar el posterior montaje de las juntas.
Además la invención se refiere al molde que se emplea en la fabricación de las baldosas, de acuerdo con el método descrito, de forma que dicho molde presenta la novedad de caracterizarse porque la base comprende unas dimensiones superiores a las del perímetro de la loseta, definiendo un espacio libre entre al menos dos de las caras laterales de la loseta y los dos laterales correspondientes de la base del molde, para permitir obtener las baldosas con la junta de unión, según ya ha sido descrito.
Además el molde presenta la característica de que su tapa está dotada de unas extensiones que definen unos entrantes en el soporte de poliuretano al realizar la inyección del mismo, de forma que las extensiones están dispuestas a una altura, al cerrar la tapa, correspondiente a una altura que contacta con el reverso de la loseta, para definir en el soporte de poliuretano inyectado un entrante cuyo fondo lo constituye la propia loseta; pero también contempla la posibilidad de que la altura de las extensiones, al cerrar la tapa, define una separación entre la superficie del reverso de la loseta y las extensiones, de forma que se obtiene un entrante en el soporte cuyo fondo lo constituye el soporte de poliuretano inyectado.
En otra realización de la invención, la tapa del molde comprende unas primeras extensiones que definen una retícula que divide en al menos dos sectores iguales el soporte y unas segundas extensiones que definen una cuadricula en cada una de los al menos dos sectores iguales en los que la retícula divide el soporte.
En otra realización de la invención, la tapa del molde comprende un rebordeado que define un cajeado en la cara externa de unas extensiones del soporte.
En otra realización de la invención, la base comprende un entrante que define un rebordeado en la cara interna de las extensiones del soporte.
Además la invención se refiere a la baldosa obtenida por el procedimiento descrito, que se caracteriza porque el soporte es de poliuretano inyectado con una dureza comprendida entre 40 y 65 shore A, en el que se prescinde de una capa de adhesivo para efectuar la unión entre el soporte y la loseta.
En otra realización de la invención, el soporte de la baldosa es de poliuretano termo-inyectable y presenta una dureza comprendida entre 60 y 65 shore A.
Además el soporte de la baldosa de la invención presenta al menos dos extensiones en al menos dos de sus caras laterales que ocupan el perímetro de las correspondientes caras laterales de la loseta definiendo juntas de unión entre losetas. La altura de las juntas de unión es variable en función de las necesidades requeridas, pudiendo ser una junta que queda dispuesta de forma que enrasa con la superficie de la cara vista de la loseta, o estar situada a un nivel por debajo de la misma definiendo un rehundido a modo de llaga al efectuar la instalación de las baldosas para formar un superficie revestida.
En otra realización de la invención, el soporte de la baldosa presenta un rebordeado en la cara interna del extremo superior de las al menos dos extensiones.
En otra realización de la invención, el soporte de la baldosa presenta un cajeado en la cara externa del extremo superior de las al menos dos extensiones para la colocación de una junta.
Además, en una realización de la invención, la baldosa comprende una estructura a modo de rejilla embebida en el poliuretano para proporcionar un refuerzo mecánico al soporte .
Igualmente, y de acuerdo con lo descrito con anterioridad, los medios de abrochado del soporte de la invención, están constituidos por entrantes previstos en el soporte de poliuretano inyectado, de forma que el fondo de dichos entrantes puede estar determinado por el propio poliuretano inyectado con un cierto espesor, o por el contrario puede estar determinado por la superficie del reverso de la loseta.
En otra realización de la invención, el soporte de la baldosa comprende en su cara inferior una estructura de retícula dividida en al menos dos sectores mediante al menos un canal de separación, estando divido cada sector en cuadrículas .
Adicionalmente, la presente invención se refiere a un soporte para baldosa por separado. Dicho soporte permite la colocación del mismo por separado y la posterior inserción de la baldosa. Así por ejemplo, manteniendo la instalación de los soportes en el suelo de una estancia, se pueden cambiar las baldosas en caso de rotura o bien si se desease cambiar la estética de la estancia. Dicho soporte presenta una forma adaptada al contorno de una loseta convencional y está fabricado en poliuretano inyectable. Comprende al menos dos extensiones en al menos dos de sus caras laterales que ocupan el perímetro de las correspondientes caras laterales de la loseta, definiendo así juntas de unión entre baldosas y un rebordeado en la cara interna de cada una de las al menos dos extensiones para la sujeción de la loseta.
En una realización de la invención, el soporte comprende en su cara inferior una estructura de retícula dividida en al menos dos sectores mediante al menos un canal de separación, estando divido cada sector en cuadrículas .
En otra realización de la invención, el soporte presenta un cajeado en la cara externa del extremo superior de las al menos dos extensiones para la colocación de una j unta .
A continuación para facilitar una mejor comprensión de esta memoria descriptiva, y formando parte integrante de la misma, se acompañan una serie de figuras en las que con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado el objeto de la invención.
BREVE ENUNCIADO DE LAS FIGURAS
Figura 1.- Muestra una vista esquemática seccionada de la unión de dos baldosas de la invención.
Figura 2.- Muestra una vista esquemática en planta de la baldosa objeto de la invención.
Figura 3.- Muestra una vista seccionada esquemática del molde empleado para efectuar la fabricación de la baldosa de la invención.
Figura 4.- Muestra una vista inferior del soporte de la baldosa de una de las realizaciones de la invención.
Figura 5A.- Muestra una vista en corte de la baldosa mostrada en la figura 4.
Figura 5B.- Muestra una vista en corte del soporte de la baldosa por separado mostrado en las figuras 4 y 5A.
DESCRIPCION DE LA FORMA DE REALIZACION PREFERIDA
A continuación se realiza una descripción de la invención basada en las figuras anteriormente comentadas.
La baldosa de la invención está constituida por una loseta 1, por ejemplo de material cerámico, que está fijada a un soporte 2 de poliuretano inyectado de acuerdo al procedimiento que será descrito posteriormente, comprendiendo el soporte 2 una extensión que define una junta de unión 7 entre las baldosas cuando se realiza su instalación para formar una superficie revestida.
En la figura 1 se ha representado una baldosa en la que en el soporte 2 de poliuretano inyectado incorpora, embebida en el mismo, una estructura 6 a modo de rejilla de armado para proporcionar un refuerzo mecánico a la baldosa. En esta misma figura se representa otra baldosa en la que no se ha previsto dicha estructura 6, ya que según las necesidades ésta puede ser o no incluida embebida en el soporte 2.
Además el soporte 2 está dotado de unos entrantes 8 que definen los medios de abrochado de unión lateral entre baldosas, para lo que se requiere el empleo de una pieza complementaria que se introduce en dos entrantes 8 cuando se encuentran dispuestos contiguos, y que no se ha representado por ser del estado de la técnica y no ser objeto de la invención.
El procedimiento de la invención comprende fabricar una loseta 1 mediante un proceso convencional, la cual se ubica en un molde 3, de forma que su cara vista queda ubicada en contacto con la base 4 de dicho molde 3. A continuación se cierra la tapa 5 del molde 3 y se inyecta poliuretano líquido a través de su tapa 5, para que el poliuretano 2 se adhiera al reverso de la loseta 1.
A continuación se espera que el poliuretano se solidifique para formar el soporte 2, de forma que queda adherido a la loseta 1 directamente sin la necesidad de utilizar adhesivos de unión entre ambas partes.
Por último se abre la tapa 5 del molde 3 para extraer la baldosa obtenida de acuerdo con las características anteriormente descritas, para lo que el molde 3 comprende unas dimensiones superiores a las del perímetro de la loseta 1, de forma que la loseta 1 se ubica sobre la base 4 del molde 3 de forma que se define un espacio libre entre dos de las caras laterales de la loseta y los laterales correspondientes de la base 4 del molde 3, para que al realizar la inyección del poliuretano líquido, éste ocupe el espacio comentado, obteniéndose las juntas de unión 7 de las baldosas comentadas anteriormente.
Para realizar los entrantes 8 en el soporte 2, se prevé que la tapa 5 del molde 3 esté dotada de unas extensiones 9, que al efectuar la inyección del poliuretano producen los entrantes 8. En una realización de la invención las extensiones 9 presentan una altura que al cerrar la tapa 5, quedan situadas sobre la superficie del reverso de la loseta 1, de forma que al efectuarse la inyección del poliuretano se obtiene un entrante 8 cuyo fondo lo constituye la superficie del reverso de la propia loseta 1.
En otra realización de la invención se prevé que la altura de las extensiones 9 sea tal que defina un espacio entre la extensión 9 y la superficie del reverso de la loseta 1, de modo que al inyectar el poliuretano, éste ocupa el espacio comprendido entre el reverso de la loseta y las extensiones 9, de forma que se obtiene un fondo de los entrantes 8 definido por el propio poliuretano inyectado, lo cual se ha representado con la referencia 2a que en el ejemplo de la figura 3 se han representado con diferentes grosores, en función de las necesidades requeridas para realizar la unión entre las diferentes baldosas .
La figura 4 muestra una realización del soporte de la baldosa. El soporte (2) comprende en su cara inferior una estructura de retícula dividida en 4 sectores (15, 15' , 15' ' , 15' ' ' ) iguales mediante dos canales perpendiculares (16,16') de separación. A su vez cada sector está divido en cuadrículas. Además cada sector (15, 15' , 15' ' , 15' ' ' ) presenta un entrante (8) en cada una de sus caras externas. Así, la estructura de retícula mostrada en la figura 4 será la base de apoyo del soporte (2) . Nótese que se muestra en esta figura una realización en la que la estructura de retícula presenta una forma troncocónica, siendo ésta una realización particular de las muchas posibles. El que la estructura de retícula se divida en sectores evita que la existencia de deformaciones y excesos de contracciones en superficies grandes. La figura 4 no muestra el punto por donde se inyecta el poliuretano que normalmente estará en la zona central del soporte (2) .
Además el soporte (2) presenta un rebordeado (10) en la cara interna del extremo superior de las extensiones (7) . Este rebordeado sirve para ayudar en la fijación de la baldosa al soporte. También presenta un cajeado (11) en la cara externa del extremo superior de las extensiones (7) para la colocación de una junta. Así la figura 5A muestra dos baldosas colocadas en contacto de forma que los cajeados (11) de ambas crean un espacio para la colocación de una junta de fijación. Esta figura muestra también la forma troncocónica del la estructura de retícula que sirve de apoyo al soporte (2) . Así ambas baldosas contactan por un el tramo recto existente (12) entre las formas troncocónicas de la estructura de retícula del soporte (2) y el cajeado (11) . La forma troncocónica de la base del soporte (2) facilita su extracción del molde durante el proceso de fabricación del mismo.
La figura 5B muestra una vista del molde empelado en la fabricación del soporte mostrado en las figuras 4 y 5A. La tapa (5) comprende unas primeras extensiones (no mostradas) que definen una retícula que divide la cara inferior del soporte (2) en 4 sectores iguales y unas segundas extensiones (17) que definen una cuadricula en cada una de los 4 sectores iguales en las que la retícula divide el soporte (2) .
Además la tapa (5) comprende un rebordeado (12) que define un cajeado (11) en la cara externa de unas extensiones (7) del soporte (2)
Por su parte la base (4) comprende un entrante (13) que define el rebordeado (10) de la cara interna de las extensiones (7) del soporte (2).

Claims

REIVINDICACIONES :
1.- METODO DE FABRICACION DE BALDOSAS, aplicable en la fabricación de baldosas que comprenden una loseta (1) que está fijada a un soporte (2) que incluye medios de abrochado (8) de unión lateral entre baldosas; para lo que comprende fabricar una loseta (1) por un procedimiento convencional; y se caracteriza porque además comprende las siguientes fases:
- ubicar la loseta (1) fabricada en un molde (3) con su cara vista en contacto con la base (4) del molde (3) ,
cerrar la tapa (5) del molde (3) e inyectar poliuretano liquido a través de su tapa (5) , para que el poliuretano se adhiera a la loseta (1), esperar que el poliuretano se solidifique para formar el soporte (2) adherido a la loseta (1), abrir la tapa (5) del molde (3) y extraer la baldosa (1) obtenida.
2.- METODO DE FABRICACION DE BALDOSAS, según reivindicación 1, caracterizado porque el poliuretano liquido es termo-inyectable.
3. - METODO DE FABRICACION DE BALDOSAS, según reivindicación 1, caracterizado porque el poliuretano liquido se aplica con una dureza comprendida entre 40 y 65 shore A.
4. - METODO DE FABRICACION DE BALDOSAS, según reivindicación 2, caracterizado porque el poliuretano termo-inyectable se aplica con una dureza comprendida entre 60 y 65 shore A.
5. - METODO DE FABRICACION DE BALDOSAS, según reivindicación 3, caracterizado porque el poliuretano liquido se aplica con un dureza de 45 shore A.
6. - METODO DE FABRICACION DE BALDOSAS, según reivindicación 1, caracterizado porque la loseta (1) es de material cerámico.
7. - METODO DE FABRICACION DE BALDOSAS, según reivindicación 1, caracterizado porque tras la colocación de la baldosa en el molde (3) y previamente a la inyección del poliuretano comprende una fase de colocación sobre el reverso de la loseta (1) de una estructura (6) a modo de rejilla de armado, para que tras la inyección del poliuretano quede embebida en éste.
8. - METODO DE FABRICACION DE BALDOSAS, según reivindicación 1, caracterizado porque la baldosa presenta unas dimensiones de contorno menores a las del molde (3), para ubicar la cara vista de la loseta (1) en contacto con la base (4) del molde (3), definiendo un espacio libre entre al menos dos de las caras laterales de la loseta (1) y los dos laterales correspondientes de la base (4) del molde (3); y realizándose la fase de inyección del poliuretano hasta que dicho poliuretano discurra alrededor del perímetro de al menos dos de las caras laterales de la loseta (1) para formar una junta de unión (7) entre baldosas .
9. - MOLDE DE FABRICACION DE BALDOSAS que comprenden una loseta (1) que está fijada a un soporte (2) que incluye medios de abrochado de unión lateral entre baldosas; comprendiendo el molde (3) una base (4) y una tapa (5), de acuerdo con el procedimiento de la reivindicación 1 ; caracterizado porque la base (4) comprende unas dimensiones superiores a las del perímetro de la loseta (1), definiendo un espacio libre entre al menos dos de las caras laterales de la loseta y los dos laterales correspondientes de la base (4) del molde (3), para que al realizar la inyección del poliuretano líquido, éste ocupe los laterales de al menos dos de las caras laterales de la loseta (1) definiendo juntas de unión (7) de las baldosas.
10.- MOLDE DE FABRICACIÓN DE BALDOSAS, según reivindicación 9, caracterizado porque la tapa (5) comprende unas extensiones (9) que definen unos entrantes (8) en el soporte (2) de poliuretano al inyectarlo en el molde (3); estando las extensiones (9) dispuestas a una altura, al cerrar la tapa (5), seleccionada entre una altura que contacta con el reverso de la loseta (1) para definir en el soporte (2) de poliuretano inyectado un entrante cuyo fondo lo constituye la loseta (1); y una altura separada una distancia de la superficie del reverso de la loseta (1) para definir un entrante en el soporte (2) cuyo fondo (2a) lo constituye el poliuretano inyectado.
11.- MOLDE DE FABRICACIÓN DE BALDOSAS, según reivindicación 10, caracterizado porque la tapa (5) comprende unas primeras extensiones que definen una retícula que divide en al menos dos sectores (15) iguales el soporte (8) y unas segundas extensiones (17) que definen una cuadricula en cada una de los al menos dos sectores iguales en las que la retícula divide el soporte (2) .
12. - MOLDE DE FABRICACIÓN DE BALDOSAS, según reivindicación 11, caracterizado porque la tapa (5) comprende un rebordeado (12) que define un cajeado (11) en la cara externa de unas extensiones (6) del soporte (2) .
13. - MOLDE DE FABRICACIÓN DE BALDOSAS, según reivindicación 11, caracterizado porque la base (4) comprende un entrante que define un rebordeado en la cara interna de las extensiones (6) del soporte (2) .
14.- BALDOSA, que comprende una loseta (1) que está fijada a un soporte (2) que incluye medios de abrochado (8) de unión entre baldosas; caracterizada porque el soporte (2) es de poliuretano inyectado con una dureza comprendida entre 40 y 65 shore A.
15.- BALDOSA, según la reivindicación 14, caracterizada porque el soporte es de poliuretano termo- inyectable .
16.- BALDOSA, según la reivindicación 15, caracterizada porque el poliuretano inyectado termo- inyectable tiene una dureza comprendida entre 60 y 65 shore A.
17.- BALDOSA, según reivindicación 14, caracterizada porque el soporte (2) presenta al menos dos extensiones (7) en al menos dos de sus caras laterales que ocupan el perímetro de las correspondientes caras laterales de la loseta (1), definiendo juntas de unión (7) entre baldosas
(I) ·
18.- BALDOSA, según la reivindicación 17, caracterizada porque el soporte (2) presenta un rebordeado (10) en la cara interna del extremo superior de las al menos dos extensiones (7) .
19. - BALDOSA, según la reivindicación 17, caracterizada porque el soporte (2) presenta un cajeado
(II) en la cara externa del extremo superior de las al menos dos extensiones (7) para la colocación de una junta.
20. - BALDOSA, según reivindicación 16, caracterizada porque el soporte (2) de poliuretano inyectado comprende una estructura (6) a modo de rejilla embebida en dicho poliuretano inyectado, para el refuerzo mecánico.
21. - BALDOSA, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque los medios de abrochado (8) están determinados por entrantes (8) previstos en el soporte de poliuretano inyectado (2), cuyo fondo está seleccionado entre un fondo (2a) de poliuretano de un cierto espesor sobre la superficie de la loseta (1), y un fondo determinado por la propia superficie de la loseta ( 1 ) .
22. - BALDOSA, según la reivindicación 21, caracterizada porque el soporte (2) comprende en su cara inferior una estructura de retícula dividida en al menos dos sectores (15) mediante al menos un canal de separación (16), estando divido cada sector (15) en cuadrículas.
23. - SOPORTE PARA LOSETA, que presenta una forma adaptada al contorno de una loseta (1) convencional caracterizado porque está fabricado en poliuretano inyectable y que comprende al menos dos extensiones (7) en al menos dos de sus caras laterales que ocupan el perímetro de las correspondientes caras laterales de la loseta (1), definiendo juntas de unión (7) entre baldosas (1), un rebordeado (10) en la cara interna de cada una de las al menos dos extensiones para la sujeción de la loseta.
24. - SOPORTE PARA LOSETA, según la reivindicación 23, caracterizado porque el soporte (2) comprende en su cara inferior una estructura de retícula dividida en al menos dos sectores (15) mediante al menos un canal de separación (16), estando divido cada sector (15) en cuadrículas.
25. - SOPORTE PARA LOSETA, según la reivindicación 23, caracterizada porque el soporte (2) presenta un cajeado (11) en la cara externa del extremo superior de las al menos dos extensiones (7) para la colocación de una junta.
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