WO2011144434A1 - Fahrwegträger für magnetschwebefahrzeuge - Google Patents

Fahrwegträger für magnetschwebefahrzeuge Download PDF

Info

Publication number
WO2011144434A1
WO2011144434A1 PCT/EP2011/056868 EP2011056868W WO2011144434A1 WO 2011144434 A1 WO2011144434 A1 WO 2011144434A1 EP 2011056868 W EP2011056868 W EP 2011056868W WO 2011144434 A1 WO2011144434 A1 WO 2011144434A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
ceramic layer
sliding surface
guideway
thermal spraying
layer
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/056868
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Bauer
Qinghua Zheng
Original Assignee
Thyssenkrupp Transrapid Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thyssenkrupp Transrapid Gmbh filed Critical Thyssenkrupp Transrapid Gmbh
Priority to EP11717612A priority Critical patent/EP2572041A1/de
Priority to CN201180014145.1A priority patent/CN102803611B/zh
Priority to US13/642,681 priority patent/US20130036935A1/en
Publication of WO2011144434A1 publication Critical patent/WO2011144434A1/de

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B25/00—Tracks for special kinds of railways
    • E01B25/30—Tracks for magnetic suspension or levitation vehicles
    • E01B25/32—Stators, guide rails or slide rails

Definitions

  • the invention relates to a guideway support for magnetic levitation vehicles with at least one sliding surface according to the preamble of claim 1, and to a method for coating the sliding surface of such a guideway support according to the preamble of claim 11.
  • Sliding surfaces on guideways for magnetic levitation vehicles serve in emergency situations, for example in the event of power failures or damage to carrying magnets, for the safe setting down of vehicles even at high speeds.
  • the vehicles have corresponding skids for this purpose. If the sliding surfaces are provided with a friction-reducing coating, the travel of the magnetic levitation vehicle on the sliding surfaces can advantageously continue until the next transfer possibility for passengers or to a next workshop.
  • DE 10 2004 028 948 discloses a guideway support for a magnetic levitation railway with a sliding surface. On this sliding surface a single or multilayer ceramic layer is applied by a flame spraying process. This layer is relatively thin, which is why the roughness of the sliding surfaces in the
  • Ceramic layer begins. For smoothing is on the ceramic layer an outer Layer arranged from a resin system, which is applied wet-chemically to the ceramic surface by a spraying or rolling process.
  • This application method has basically proven itself for a resin system.
  • time-consuming drying under controlled climatic conditions temperature, air humidity
  • the invention solves these objects by a guideway carrier having the features of claim 1 and by a method having the features of claim 11.
  • the guideway support according to the invention for magnetic levitation vehicles has at least one sliding surface on which magnetic levitation vehicles can be fitted with at least one runner.
  • the sliding surface is provided with a low-friction multilayer coating with at least one ceramic layer arranged on the sliding surface.
  • the roadway carrier is characterized in that at least one non-ceramic layer, produced in a thermal spraying process, is arranged on the ceramic layer.
  • the method according to the invention for coating at least one sliding surface of a guideway carrier for magnetic levitation vehicles has the following steps. At least one ceramic layer is applied to the at least one sliding surface of the chassis carrier by a thermal spraying process.
  • a non-ceramic layer is applied to the at least one ceramic layer by a thermal spraying method, in particular by flame spraying.
  • the thermal spraying process for applying the non-ceramic layer enables the production or repair of roadway substrates with less time since the drying time associated with a wet-chemical application process is eliminated.
  • the application is simplified, as can be dispensed with the complex air conditioning of the sliding surface during application and drying of the coating.
  • the non-ceramic layer has a polymer, in particular polyethylene and / or
  • Polypolyetherketone and / or polyetheretherketone are thermally sprayable and tribologically well suited.
  • the pre-coated with the at least one ceramic layer sliding surface is preheated to apply the non-ceramic layer. In this way, a better adhesion of the non-ceramic layer is achieved. It is particularly preferred that the pre-coated with the at least one ceramic layer sliding surface is preheated by the thermal spray method for applying the ceramic layer. In this way, the coating process is particularly efficient in terms of time and also with regard to the energy to be used.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section through a magnetic levitation railway with a guideway carrier and a vehicle.
  • Figure 2 is a schematic, partial perspective view of a guideway carrier made of concrete, with a likewise consisting of concrete sliding surface.
  • Fig. 3 is a part of Fig. 2 corresponding partial view of a guideway carrier
  • FIG. 4 a of FIG. 2 corresponding partial view of a guideway carrier
  • FIG. 1 a cross section through a magnetic levitation train with a drive in the form of a long stator linear motor is shown schematically.
  • the maglev train includes a plurality of guideways 1, which are arranged one behind the other in the direction of a predetermined route and on the undersides of track plates 2 arranged, provided with windings stator 3 carry packages.
  • vehicles 4 can run with support magnets 5, which are opposite to the undersides of the stator 2 and at the same time provide the exciter field for the long-stator linear motor.
  • the z. B At the tops deij track plates 2 extending in the direction of sliding surfaces 6 are provided, the z.
  • the sliding surfaces 6 cooperate with attached to the undersides of the vehicles 4 skids 8, which are supported at a standstill of the vehicles 4 on the sliding surfaces 6, so see between the stator 3 and the supporting magnet 5 comparatively large gaps 9 are present.
  • a material for the surface of the skids 8 for example, a carbon fiber reinforced and enriched with SiC carbon-ceramic can be used.
  • the supporting magnets 5 are activated in order to lift the skids 8 away from the sliding surfaces 6 and to adjust the size of the gap 9 to, for example, 10 mm in the suspended state produced thereby. Thereafter, the vehicle 4 is set in motion.
  • Magnetic levitation railways of this type are generally known to the person skilled in the art (for example “New Transport Technologies”, Henschel Magnetic Technology 6/86).
  • a manufactured from concrete track carrier 1 1 is indicated, which is provided on its upper side with an elevation or strip 12 produced in one piece with it, on its upper side a sliding surface 14 for the skids 8 of the magnetic levitation vehicle 4 of FIG having.
  • Such concrete track support 1 1 are z.
  • ZEV-G1 as.Ann 105, 1989, pp. 205-215 or "Magnetic Railway Transrapid, the new dimension of travel", Hestra Verlag Darmstadt 1989, pp. 21-23, which are hereby incorporated by reference to be made the subject of the present disclosure.
  • the sliding surfaces 14 are provided with a multilayer coating.
  • the coating has at least one ceramic layer and one non-ceramic layer. on.
  • the coating consists of exactly two layers arranged on top of each other, a ceramic layer 15 and a non-ceramic layer 17.
  • the number of two layers is not restrictive.
  • the surface 14 of the strip 12 is referred to as the sliding surface and the layer consisting of the applied layers, here the ceramic layer 15 and the non-ceramic layer 17, as coating of the sliding surface 14.
  • the directly on the existing concrete and e.g. by sandblasting prepared sliding surface 14 of the guideway carrier 1 applied ceramic layer 15 may be, for example, an aluminum oxide layer.
  • the ceramic layer 15 may contain a mixture consisting of 50 to 99.9 percent by mass of aluminum oxide and 50 to 0.1 percent by mass of titanium oxide. This forms a material with a high hardness and a relatively high toughness, which achieves good adhesion to the concrete and which at least partially compensates for the different thermal expansions of the individual components.
  • the ceramic layer 15 is preferably applied in a thermal spraying process. Plasma, arc and laser spraying and in particular flame and high-speed flame spraying are suitable here.
  • the starting materials can be supplied, for example, in powder form.
  • the non-ceramic layer 17 is also applied in a thermal spraying process.
  • a flame spraying method is suitable in which the starting materials are introduced by means of a protective gas stream in the flame.
  • the non-ceramic layer 17 and thus the entire coating is ready for use immediately after application.
  • a suitable material for the non-ceramic layer 17 is polyethylene (PE) and in particular ultra-high molecular weight polyethylene (UHMW-PE).
  • PE is inexpensive and has good friction (tribological) properties.
  • Alternative materials are polyether ketone, preferably polyether ether ketone (PEEK) or mixtures of PE and PEEK.
  • PEEK polyether ether ketone
  • As a layer thickness a thickness in the range of 0.1 to 0.2 mm is well suited.
  • additives in particular for reducing the friction and thus the wear in the non-ceramic layer 17 of the coating may be included.
  • Such additives are preferably graphite or polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • FIG. 3 shows a detail of a guideway carrier in a further exemplary embodiment.
  • a guideway carrier in a further exemplary embodiment.
  • it is a composite track, which contains a plurality of arranged in succession, made of concrete guideways 18, in the upper surfaces made of steel, provided with sliding surfaces 19 slide strips 20 are inserted.
  • the sliding surfaces 19 are in the embodiment slightly above the surface of the rest of the guideway carrier 18 and can be provided in a conventional manner with a corrosion protection layer.
  • a ceramic layer 22 is applied to the sliding surface 19, on which a Riichtkerarnische layer 23 is arranged.
  • a ceramic layer 22 is applied to the sliding surface 19, on which a Riichtkerarnische layer 23 is arranged.
  • the usable materials for the layers 22 and 23 reference is made to the corresponding layers 15 and 17 of the embodiment in Fig. 2.
  • the roughness of the ceramic layer 22 is shown exaggerated strong in the embodiment of FIG. 3, so that roughness peaks 24 and Rauheitstäler 25 can be seen.
  • One cause of the roughness of the ceramic layer 22 is the apparent roughness of a rough surface, such as a surface.
  • a rough surface such as a surface.
  • the ceramic layer 22 forms a rough surface, especially if it is applied by a thermal spraying process.
  • the sliding surface 34 of the chassis carrier has a three-layer coating.
  • two ceramic layers 35 and 36 are provided one above the other, on which a non-ceramic layer 37 is arranged.
  • the first ceramic layer 35 has, for example, a material composition such as the ceramic layer 15 described in FIG. 2.
  • the second ceramic layer 36 contains a mixture which is at least 90% by mass, preferably 95% by mass, Al 2 O 3 and at most 10% by mass, preferably has a maximum of 5 mass% ⁇ 2.
  • the second ceramic layer 36 may also contain additives, in particular graphite or PTFE.
  • the second ceramic layer 36 has by the changed material composition compared to the first inner layer 35 more favorable wear and sliding properties.
  • the non-ceramic layer 37 again serves to provide a smooth surface of the coating.
  • the non-ceramic layer 17, 23, 37 made of PE or PEEK can be applied in a (protective gas) flame spraying process.
  • a good adhesion is achieved when the substrate, that is to say the sliding surface 14, 19, 34, is preheated with the applied ceramic layer (s) 15, 22, 35, 36.
  • the preheating temperatures depend on the parameters of the flame spraying process and are preferably in the range from 100 ° C. to 150 ° C. both for the application of the ceramic layers and for the flame coating with polymers.
  • the ceramic layer or layers 15, 22, 35, 36 are applied in a thermal spraying process, in particular the flame spraying process, the application of these layers already leads to a heating of the sliding surfaces 14, 19, 34 and the applied ceramic layers 15, 22 , 35, 36 itself.
  • This heating can advantageously be utilized as preheating for the application of the non-ceramic layer 17, 23, 37.
  • the preferred preheating temperature can be set over a time delay between the application of the ceramic and the non-ceramic layer.
  • the method described for coating the sliding surfaces of a guideway can be used both for the production of guideways and for repairing a damaged coating on site. The method is explained in more detail below with reference to two examples.
  • the section of the guideway carrier on which the damage occurred is sandblasted without prior disassembly. Subsequently, remaining blasting material is removed by means of compressed air from the surface to be inspected.
  • On such pretreated and roughened and cleaned surface is applied by flame spraying or Flammpulververspritzen a tough and hard ceramic layer of a mixture of Al2O3 and ⁇ 2.
  • the ceramic layer consists of 60 mass% Al 2 0 3 and 40 mass% ⁇ 2 and has a thickness of 50 ⁇ 5 pm.
  • a non-ceramic layer is also applied as a cover layer in a flame spraying process.
  • this covering layer smoothes the surface and, on the other hand, it has repellent properties against water and impurities.
  • the cover layer consists of ultra-high molecular weight polyethylene (UHMW-PE) of an average layer thickness of 150 + 15 ⁇ m. The total layer thickness of the coating is thus 200 + 20 ⁇ m.
  • UHMW-PE ultra-high molecular weight polyethylene
  • a concrete track carrier is first pretreated by grinding. Following this, three individual layers, analogous to an arrangement according to FIG. 4, are applied to the sliding surface of the guideway carrier.
  • a first ceramic layer is applied to the sliding surface. This consists of 60% by mass of Al 2 O 3 and 40% by mass of TiO 2 , with an average layer thickness of about 50 ⁇ m.
  • the application of a second ceramic layer takes place. This consists of 97 mass% Al 2 0 3 and 3 mass% ⁇ 2.
  • the application of the first and second ceramic layers is carried out by flame spraying, with the aid of a fuel gas oxygen flame, a powder, lacing, rod or wire-shaped coating material is heated and injected with the supply of additional compressed air at high speed to a base material.
  • a powder, lacing, rod or wire-shaped coating material is heated and injected with the supply of additional compressed air at high speed to a base material.
  • an assembly of three burners arranged one behind the other with respect to the sliding surface and traversing the sliding surface at a predetermined speed, is used to apply the first and second ceramic layers and a non-ceramic layer as the third layer.
  • a coating mixture for applying the first ceramic layer is fed to the front burner and a coating mixture for applying the second ceramic layer to the middle burner, which advantageously allows simultaneous application of both layers 35 and 36.
  • the non-ceramic layer will be applied as soon as the previous ceramic layers have been completely applied to the sliding surface.
  • the operating parameters of the first two burners, the distance between the burners to each other and the feed rate of the burner assembly determines the preheating temperature at which the application of the non-ceramic layer takes place. For given operating parameters of the first two burners and given feed rate, in particular the distance of the burners can be selected so that a desired preheating temperature is established.
  • a polymer mixture is supplied to the third burner, possibly with the supply of inert gas. This mixture contains a
  • Polyether ketone preferably modified PEEK, as well as additives such as
  • the third outer layer has a layer thickness of about 150 ⁇ m.

Abstract

Der Fahrwegträger umfasst wenigstens eine Gleitfläche (14, 19, 34) für Magnetschwebefahrzeuge (4), die wenigstens eine zum Absetzen auf der Gleitfläche (14, 19, 34) bestimmte Gleitkufe (8) aufweisen, wobei die Gleitfläche (14, 19, 34) mit einer reibungsarmen mehrlagigen Beschichtung mit zumindest einer auf der Gleitfläche (14, 19, 34) angeordneten keramischen Lage (15, 22, 35, 36) versehen ist. Der Fahrwegträger zeichnet sich dadurch aus, dass zumindest eine nichtkeramische Lage (17, 23, 37), hergestellt in einem thermischen Spritzverfahren, auf der keramischen Lage (15, 22, 35, 36) angeordnet ist.

Description

Fahrwegträger für Magnetschwebefahrzeuge
Die Erfindung betrifft einen Fahrwegträger für Magnetschwebefahrzeuge mit we- nigstens einer Gleitfläche nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , und ein Verfahren zum Beschichten der Gleitfläche eines solchen Fahrwegträgers nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 1.
Gleitflächen auf Fahrwegsträgern für Magnetschwebefahrzeuge dienen in Notfäl- len, zum Beispiel bei Stromausfällen oder bei Beschädigung von Tragmagneten, zum sicheren Absetzen der Fahrzeuge auch bei hohen Geschwindigkeiten. Die Fahrzeuge weisen zu diesem Zweck entsprechende Gleitkufen auf. Werden die Gleitflächen mit einer die Reibung vermindernden Beschichtung versehen, kann die Fahrt des Magnetschwebefahrzeugs auf den Gleitflächen vorteilhaft bis zur nächsten Umsteigemöglichkeit für Passagiere oder bis zu einer nächsten Werkstatt fortgesetzt werden.
Die DE 10 2004 028 948 offenbart einen Fahrwegträger für eine Magnetschwebebahn mit einer Gleitfläche. Auf dieser Gleitfläche ist eine ein- oder mehrlagige Keramikschicht durch ein Flammspritzverfahren aufgebracht. Diese Schicht ist relativ dünn, weswegen sich die Rauhigkeit der Gleitflächen auch in der
Keramikschicht abzeichnet. Zum Glätten ist auf der Keramikschicht eine äußere Lage aus einem Harzsystem angeordnet, die durch ein Spritz- oder Rollverfahren nasschemisch auf die Keramikoberfläche aufgebracht wird. Dieses Auftragsverfahren hat sich für ein Harzsystem grundsätzlich bewährt. Allerdings ist nach dem nasschemischen Auftragen des Harzsystems in einem Spritz- oder Rollprozess eine zeitaufwändige Trocknung bei kontrollierten Klimabedingungen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit) erforderlich. Dieses verkompliziert die Herstellung der Fahrwerksträger und führt bei Vor-Ort Reparaturen von Fahrwegträgern mit beschädigten Beschichtungen der Gleitfläche zu Verzögerungen im Fahrbetrieb der Magnetschwebebahn.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Fahrwegträger mit einer beschichteten Gleitfläche zu schaffen, welcher effizient herstellbar ist. Es ist eine weiter Aufgabe, ein Verfahren zur Beschichtung einer Gleitfläche eines Fahrwegträgers anzugeben, das zur Herstellung eines Fahrwegträgers und zur Instandsetzung einer beschädigten Beschichtung eines Fahrwegträgers mit geringerem Zeitaufwand eingesetzt werden kann.
Die Erfindung löst diese Aufgaben durch einen Fahrwegträger mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 1 .
Der erfindungsgemäße Fahrwegträger für Magnetschwebefahrzeuge weist wenigstens eine Gleitfläche auf, auf der Magnetschwebefahrzeuge mit wenigstens einer Gleitkufe aufsetzen können. Die Gleitfläche ist mit einer reibungsarmen mehrlagigen Beschichtung mit zumindest einer auf der Gleitfläche angeordneten keramischen Lage versehen. Der Fahrwegsträger zeichnet sich dadurch aus, dass zumindest eine nichtkeramische Lage, hergestellt in einem thermischen Spritzverfahren, auf der keramischen Lage angeordnet ist. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Beschichten wenigstens einer Gleitfläche eines Fahrwegträgers für Magnetschwebefahrzeuge weist die folgenden Schritte auf. Es wird zumindest eine keramische Lage auf der wenigstens einen Gleitfläche des Fahrwerkträgers durch ein thermisches Spritzverfahren aufgebracht. Anschließend wird eine nichtkeramische Lage auf die zumindest eine keramische Lage durch ein thermisches Spritzverfahren, insbesondere durch Flammspritzen, aufgebracht. Das thermische Spritzverfahren zum Aufbringen der nichtkeramische Lage ermöglicht eine Herstellung oder Reparatur von Fahrbahnträgern unter geringerem Zeitaufwand, da die mit einem nasschemischen Auftragungsverfahren verbundene Trockenzeit entfällt. Zudem vereinfacht sich die Auftragung, da auf die aufwändige Klimatisierung der Gleitfläche bei der Applikation und beim Trocknen der Beschichtung verzichtet werden kann.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des Fahrwegträgers weist die nichtkerami- sche Lage ein Polymer auf, insbesondere Polyethylen und/oder
Polypolyetherketon und/oder Polyetheretherketon. Diese Materialien sind thermisch spritzfähig und tribologisch gut geeignet.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird zum Aufbringen der nichtkeramischen Lage die mit der zumindest einen keramischen Lage vorbeschichtete Gleitfläche vorgewärmt. Auf diese Weise wird eine bessere Haftung der nichtkeramischen Lage erreicht. Dabei ist besonders bevorzugt, die mit der zumindest einen keramischen Lage vorbeschichtete Gleitfläche durch das thermische Spritzverfahren zum Aufbringen der keramischen Lage vorgewärmt wird. Auf diese Weise wird der Beschichtungsvorgang zeitlich und auch im Hinblick auf die einzusetzende Energie besonders effizient.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Magnetschwebebahn mit einem Fahrwegträger und einem Fahrzeug;
Fig. 2 eine schematische, perspektivische Teilansicht eines Fahrwegträgers aus Beton, mit einer ebenfalls aus Beton bestehenden Gleitfläche; Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Teilansicht eines Fahrwegträgers aus
Beton mit einer beschichteten Gleitfläche aus Stahl; und
Fig. 4 eine der Fig. 2 entsprechende Teilansicht eines Fahrwegträgers aus
Beton in einem weiteren Ausführungsbeispiel. In Fig. 1 ist schematisch ein Querschnitt durch eine Magnetschwebebahn mit einem Antrieb in Form eines Langstator-Linearmotors dargestellt. Die Magnetschwebebahn enthält eine Vielzahl von Fahrwegträgern 1 , die in Richtung einer vorgegebenen Trasse hintereinander angeordnet sind und an den Unterseiten von Fahrwegplatten 2 angeordnete, mit Wicklungen versehene Statorpakete 3 tragen. Längs der Fahrwegträger 1 können Fahrzeuge 4 mit Tragmagneten 5 verkehren, die den Unterseiten der Statorpakete 2 gegenüber stehen und gleichzeitig das Erregerfeld für den Langstator-Linearmotor bereit stellen. An den Oberseiten deij Fahrweg platten 2 sind in Fahrtrichtung erstreckte Gleitflächen 6 vorgesehen, die z. B. als die Oberflächen von speziellen, an den Fahrwegplatten 2 befestigten Gleitleisten 7 ausgebildet sind. Die Gleitflächen 6 wirken mit an den Unterseiten der Fahrzeuge 4 befestigten Gleitkufen 8 zusammen, die im Stillstand der Fahrzeuge 4 auf den Gleitflächen 6 abgestützt sind, so dass zwi- sehen den Statorpaketen 3 und den Tragmagneten 5 vergleichsweise große Spalte 9 vorhanden sind. Als Material für die Oberfläche der Gleitkufen 8 kann beispielsweise eine mit Kohlenstofffasern verstärkte und mit SiC angereicherte Kohlenstoff-Keramik eingesetzt werden. Für eine Fahrt werden zunächst die Tragmagnete 5 aktiviert, um die Gleitkufen 8 von den Gleitflächen 6 abzuheben und in dem dadurch hergestellten Schwebezustand die Größe des Spalts 9 auf beispielsweise 10 mm einzustellen. Danach wird das Fahrzeug 4 in Bewegung gesetzt.
Magnetschwebebahnen dieser Art sind dem Fachmann allgemein bekannt (z. B. "Neue Verkehrstechnologien", Henschel Magnetfahrtechnik 6/86).
In Fig. 2 ist ein aus Beton hergestellter Fahrwegträger 1 1 angedeutet, der an seiner Oberseite mit einer einstückig mit ihm hergestellten Erhebung bzw. Leiste 12 versehen ist, die auf ihrer Oberseite eine Gleitfläche 14 für die Gleitkufen 8 des Magnetschwebefahrzeugs 4 nach Fig. 1 aufweist. Derartige Beton-Fahrwegträger 1 1 sind z. B. aus den Druckschriften ZEV-G1 as.Ann 105, 1989, S. 205 - 215 oder "Magnetbahn Transrapid, die neue Dimension des Reisens", Hestra Verlag Darmstadt 1989, S. 21 - 23 bekannt, die hiermit durch Referenz auf sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht werden.
Die Gleitflächen 14 sind mit einer mehrlagigen Beschichtung versehen. Die Be- schichtung weist zumindest eine keramische Lage und eine nichtkeramische La- ge auf. Beim Beispiel der Figur 2 besteht die Beschichtung aus genau zwei aufeinander angeordneten Lagen, einer keramischen Lage 15 und einer nichtkeramischen Lage 17. Die Zahl von zwei Lagen ist dabei jedoch nicht einschränkend. Es können beispielsweise auch mehrere keramische Lagen übereinander vorgese- hen sein, auf die abschließend eine nichtkeramische Lage aufgebracht ist. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird die Oberfläche 14 der Leiste 12 als die Gleitfläche und die aus den aufgebrachten Lagen, hier der keramischen Lage 15 und der nichtkeramischen Lage 17, bestehende Schicht als Beschichtung der Gleitfläche 14 bezeichnet.
Die unmittelbar auf die aus Beton bestehende und z.B. durch Sandstrahlen vorbereitete Gleitfläche 14 des Fahrwegträgers 1 aufgebrachte keramische Lage 15 kann beispielsweise eine Aluminiumoxidschicht sein. Alternativ kann die keramische Lage 15 eine Mischung bestehend aus 50 bis 99,9 Massenprozent Alumini- umoxid und 50 bis 0,1 Massenprozent Titanoxid enthalten. Dabei bildet sich ein Material mit einer hohen Härte und einer vergleichsweise hohen Zähigkeit aus, das eine gute Haftung auf dem Beton erzielt und das die unterschiedlichen Wärmeausdehnungen der einzelnen Komponenten zumindest teilweise ausgleicht. Die keramische Lage 15 wird vorzugsweise in einem thermischen Spritzverfahren aufgebracht. Hier sind Plasma-, Lichtbogen- und Laserspritzen und insbesondere Flamm- und Hochgeschwindigkeitsflammspritzen geeignet. Die Ausgangsmaterialien können dabei beispielsweise in Pulverform zugeführt werden. Die nichtkeramische Lage 17 wird ebenfalls in einem thermischen Spritzverfahren aufgebracht. Um eine Zersetzung der nichtkeramischen Ausgangsmaterialien zu verhindern, ist beispielsweise ein Flammspritzverfahren geeignet, bei dem die Ausgangsmaterialien mittels eines Schutzgasstroms in die Flamme eingebracht werden. Die nichtkeramische Lage 17 und somit die gesamte Beschichtung ist unmittelbar nach dem Aufbringen einsatzbereit.
Ein geeignetes Material für die nichtkeramische Lage 17 ist Polyethylen (PE) und insbesondere ultrahochmolekulares Polyethylen (UHMW-PE). PE ist preisgünstig und hat reibungstechnisch (tribologisch) gute Eigenschaften. Alternative Materia- lien sind Polyetherketon, vorzugsweise Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen von PE und PEEK. Auch modifiziertes Epoxydharz kann eingesetzt werden, bei dem ein als rieselfähiges Prepolymer vorliegendes Epoxidharz mit Graphitpartikeln und/oder Glaskugeln, die vorzugsweise hohl sind, versetzt ist. Als Schichtdicke ist eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,2 mm gut geeignet.
Es können Zusatzstoffe, insbesondere zur Senkung der Reibung und damit des Verschleißes in der nichtkeramischen Lage 17 der Beschichtung enthalten sein. Derartige Zusatzstoffe sind bevorzugt Graphit oder Polytetrafluorethylen (PTFE).
Figur 3 zeigt einen Ausschnitt eines Fahrwegträgers in einem weiteren Ausführungsbeispiel. Hier handelt es sich um einen Fahrweg in Verbundbauweise, der eine Mehrzahl von hintereinander angeordneten, aus Beton hergestellten Fahrwegträgern 18 enthält, in deren obere Oberflächen aus Stahl gefertige, mit Gleitflächen 19 versehene Gleitleisten 20 eingelegt sind. Die Gleitflächen 19 stehen im Ausführungsbeispiel etwas über die Oberfläche des übrigen Fahrwegträgers 18 vor und können in an sich bekannter Weise mit einer Korrosionsschutzschicht versehen sein.
Wiederum ist auf die Gleitfläche 19 eine keramische Lage 22 aufgebracht, auf der eine riichtkerarnische Lage 23 angeordnet ist. Bezüglich der einsetzbaren Materialien für die Lagen 22 und 23 wird auf die entsprechenden Lagen 15 und 17 des Ausführungsbeispiels in Fig. 2 verwiesen.
Zur Illustration ist beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 die Rauhigkeit der keramische Lage 22 übertrieben stark dargestellt, so dass Rauheitsspitzen 24 und Rauheitstäler 25 erkennbar sind. Eine Ursache für die Rauhigkeit der keramische Lage 22 ist die sich abzeichnende Rauhigkeit eines rauen Untergrunds, wie z.B. bei der Leiste 12 aus Beton beim Ausführungsbeispiel der Fig. 2. Aber auch bei der in diesem Ausführungsbeispiel eingesetzten aus Stahl gefertigten Gleitleiste 20 bildet die keramische Lage 22 eine raue Oberfläche, insbesondere wenn sie durch ein thermisches Spritzverfahren aufgebracht wird.
Ein unmittelbarer Kontakt der Gleitkufen 8 mit der rauen Oberfläche der keramischen Lage 22 würde dazu führen, dass endgültige und günstige Gleiteigenschaften erst nach einer gewissen Einlaufzeit und nach dem Abschleifen der Rauheitsspitzen 24 erhalten werden, was unerwünscht ist. Die riichtkerarnische Lage 23 füllt die Rauheitstäler 25 der keramischen Lage 22 und stellt so eine tribologisch vorteilhafte glatte Kontaktfläche für die Gleitkufen 8 bereit. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 weist die Gleitfläche 34 des Fahrwerkträgers eine dreilagige Beschichtung auf. Hier sind zwei keramische Lagen 35 und 36 übereinander vorgesehen, auf denen eine nichtkeramische Lage 37 angeordnet ist.
Die erste keramische Lage 35 hat dabei zum Beispiel eine Materialzusammensetzung wie die in Fig. 2 beschriebene keramische Lage 15. Die zweite keramische Lage 36 enthält dagegen eine Mischung, die mindestens 90 Massenprozent, vorzugsweise 95 Massenprozent, AI2O3 und maximal 10 Massenprozent, vor- zugsweise maximal 5 Massenprozent ΤΊΟ2 aufweist. Die zweite keramische Lage 36 kann darüber hinaus Zusatzstoffe, insbesondere Graphit oder PTFE, enthalten. Die zweite keramische Lage 36 weist durch die geänderte Materialzusammensetzung gegenüber der ersten inneren Lage 35 günstigere Verschleiß- und Gleiteigenschaften auf. Wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen dient die nichtkeramische Lage 37 wiederum zur Bereitstellung einer glatten Oberfläche der Beschichtung.
In allen Ausführungsbeispielen kann die nichtkeramische Lage 17, 23, 37 aus PE oder PEEK in einem (Schutzgas-) Flammspritzverfahren aufgebracht werden. Ei- ne gute Haftung wird dabei erreicht, wenn das Substrat, also die Gleitfläche 14, 19, 34 mit der oder den aufgebrachten keramischen Lagen 15, 22, 35, 36 vorgewärmt wird. Die Vorerwärmungstemperaturen sind von den Parametern des Flammspritzverfahrens abhängig und liegen sowohl für die Applikation der Keramikschichten als auch für die Flammbeschichtung mit Polymeren vorzugs- weise im Bereich von 100°C bis 150 Ό.
Wenn auch die keramischen Lage oder Lagen 15, 22, 35, 36 in einem thermischen Spritzverfahren, insbesondere dem Flammspritzverfahren, aufgebracht werden, führt das Aufbringen dieser Schichten bereits zu einer Erwärmung der Gleitflächen 14, 19, 34 und der aufgebrachten keramischen Lagen 15, 22, 35, 36 selbst. Diese Erwärmung kann vorteilhaft als Vorerwärmung für das Aufbringen der nichtkeramische Lage 17, 23, 37 ausgenutzt werden. Dabei kann über eine zeitliche Verzögerung zwischen dem Aufbringung der keramischen und der nichtkeramischen Lage die bevorzugte Vorerwärmungstemperatur eingestellt werden. Das beschriebene Verfahren zur Beschichtung der Gleitflächen eines Fahrwegs ist sowohl zur Herstellung von Fahrwegträgern als auch zur Instandsetzung einer beschädigten Beschichtung vor Ort einsetzbar. Im Folgenden wird das Verfahren anhand von zwei Beispielen nochmals näher erläutert.
Beispiel 1
Ein Fahrwegträger aus Beton, welcher bereits werksseitig mit einer Beschichtung, ausgeführt zum Beispiel gemäß der DE 103 14 068, versehen ist, wird derart be- schädigt, dass die Beschichtung zumindest abschnittsweise von der Gleitfläche des Fahrwegträgers abgetragen wurde.
Zur Instandsetzung wird der Abschnitt des Fahrwegträgers, an dem der Schaden erfolgt ist, ohne vorherige Demontage, sandgestrahlt. Anschließend wird verblie- benes Strahlgut mittels Pressluft von der zu besc ichtenden Oberfläche entfernt. Auf derart vorbehandelte und aufgeraute und gereinigte Oberfläche wird durch Flammspritzen bzw. Flammpulververspritzen eine zähe und harte keramische Lage aus einem Gemisch von AI2O3 und ΤΊΟ2 aufgetragen. Die keramische Lage besteht aus 60 Massen prozent Al203 und 40 Massenprozent ΤΊΟ2 und weist eine Stärke von 50 ± 5 pm auf. Auf die durch das Aufbringen der keramischen Lage noch vorgewärmte Gleitfläche mit der keramischen Lage wird eine nichtkeramische Lage als Deckschicht ebenfalls in einem Flammspritzverfahren aufgebracht. Diese Deckschicht bewirkt einerseits eine Glättung der Oberfläche und verfügt andererseits über abweisende Eigenschaften gegenüber Wasser und Verunreini- gungen. Die Deckschicht besteht aus ultrahochmolekularem Polyethylen (UHMW- PE) einer mittleren Schichtdicke von 150 + 15 μητι. Die Gesamtschichtdicke der Beschichtung beträgt somit 200 + 20 |jm.
Beispiel 2
In einem Verfahren zur werksseitigen Herstellung wird ein Fahrwegträger aus Beton zunächst durch Schleifen vorbehandelt. Im Anschluss werden drei Einzellagen, analog zu einer Anordnung gemäß Fig. 4, auf die Gleitfläche des Fahrwegträgers aufgebracht. Zunächst wird eine erste keramische Lage auf die Gleitfläche aufgetragen. Diese besteht aus 60 Massenprozent AI2O3 und 40 Massenprozent Ti02, bei einer mittleren Schichtdicke von etwa 50 pm. Zeitgleich oder unmittelbar nach dem Auftrag der ersten keramischen Lage über die Länge und Breite der Gleitfläche des Fahrwerkträgers erfolgt das Auftragen einer zweiten keramischen Lage. Diese besteht aus 97 Masseprozenten Al203 und 3 Masseprozenten ΤΊΟ2. Das Auftragen der ersten und zweiten keramischen Lagen erfolgt durch Flammspritzen, wobei mit Hilfe einer Brenngas- Sauerstoffflamme ein pulver-, schnür-, stab- oder drahtförmiger Beschichtungswerkstoff erhitzt wird und unter Zuführung zusätzlicher Druckluft mit hoher Geschwindigkeit auf einen Grundwerkstoff gespritzt wird. Im vorliegenden Fall wjrd eine Anordnung aus drei Brennern, die hintereinander mit Bezug auf die Gleitfläche angeordnet sind und mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit über die Gleitfläche verfahren werden, zum Auftragen der ersten und zweiten keramischen Lage und einer nichtkeramischen Lage als dritten Lage genutzt. Dem vorderen Brenner wird eine Beschichtungsmischung zum Aufbrin- gen der ersten keramischen Lage zugeführt und dem mittleren Brenner eine Beschichtungsmischung zum Aufbringen der zweiten keramischen Lage, was eine zeitgleiche Applikation beider Lagen 35 und 36 vorteilhaft ermöglicht.
Mit Hilfe des dritten hinteren Brenners der Brenneranordnung wird die nichtkera- mische Lage aufgebracht werden, sobald die vorherigen keramischen Lagen vollständig auf die Gleitfläche aufgebracht wurden. Die Betriebsparameter der ersten beiden Brenner, der Abstand der Brenner zueinander und die Vorschubgeschwindigkeit der Brennanordnung bestimmt dabei die Vorerwärmungstemperatur, bei der die Aufbringung der nichtkeramischen Lage erfolgt. Bei vorgegebenen Betriebsparametern der ersten beiden Brenner und vorgegebener Vorschubgeschwindigkeit kann insbesondere der Abstand der Brenner so gewählt werden, dass sich eine gewünschte Vorerwärmungstemperatur einstellt. Zur Aufbringung der nichtkeramischen Lage wird dem dritten Brenner, eventuell bei Zufuhr von Schutzgas, eine Polymermischung zugeführt. Diese Mischung enthält ein
Polyetherketon, vorzugsweise modifiziertes PEEK, sowie Zusatzstoffe wie
Polytetrafluorethylen, Graphit und vergleichsweise kurze Kohlenstofffasern. Die dritte äußere Lage weist eine Schichtdicke von etwa 150|jm auf.

Claims

Ansprüche
1. Fahrwegträger mit wenigstens einer Gleitfläche (14, 19, 34) für Magnetschwebefahrzeuge (4), die wenigstens eine zum Absetzen auf der Gleitfläche (14, 19, 34) bestimmte Gleitkufe (8) aufweisen, wobei die Gleitfläche (14, 19,
34) mit einer reibungsarmen mehrlagigen Beschichtung mit zumindest einer auf der Gleitfläche (14, 19, 34) angeordneten keramischen Lage (15, 22, 35,
36) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine nichtkeramische Lage (17, 23, 37), hergestellt in einem thermischen Spritzverfahren, auf der keramischen Lage (15, 22, 35, 36) angeordnet ist.
2. Fahrwegträger nach Anspruch 1 , bei dem die nichtkeramische Lage (17, 23,
37) ein Polymer aufweist.
3. Fahrwegträger nach Anspruch 2, bei dem die nichtkeramische Lage (17, 23, 37) Polyethylen und/oder Polypolyetherketon und/oder Polyetheretherketon aufweist.
4. Fahrwegträger nach Anspruch 3, bei dem das Polyethylen ein ultrahochmo- lekulares Polyethylen mit einer mittleren Molmasse von mehr als 1000 kg/mol, vorzugsweise von mehr als 3000 kg/mol, ist.
5. Fahrwegträger nach Anspruch 2, bei dem die nichtkeramische Lage (17, 23, 37) ein Epoxydharz aufweist.
6. Fahrwegträger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die nichtkeramische Lage (17, 23, 37) zumindest einen Gleitmittelzusatz enthält.
7. Fahrwegträger nach Anspruch 6, bei dem der Gleitmittelzusatz Graphit oder Polytetrafluorethylen ist.
8. Fahrwegträger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die nichtkeramische Lage (17, 23, 37) zusätzlich Kohlefasern aufweist.
9. Fahrwegträger nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem die zumindest eine keramische Lage (15, 22, 35, 36) Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid und Titanoxid aufweist und in einem thermischen Spritzverfahren hergestellt ist.
10. Fahrwegträger nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem das thermische Spritzverfahren zum Aufbringen der nichtkeramischen Lage (17, 23, 37) und/oder das thermische Spritzverfahren zum Aufbringen der keramischen Lage (15, 22, 35, 36) ein Flammspritzverfahren ist.
11. Verfahren zum Beschichten wenigstens einer Gleitfläche (14, 19, 34) eines Fahrwegträgers (1 ) für Magnetschwebefahrzeuge (4), aufweisend die folgenden Schritte:
a. ) Aufbringen zumindest einer keramischen Lage (15, 22, 35, 36) auf zumindest der Gleitfläche (14, 9, 34) des Fahrwerkträgers durch ein thermisches Spritzverfahren, und
b. ) Aufbringen einer nichtkeramischen Lage (17, 23, 37) auf die zumindest eine keramische Lage (15, 22, 35, 36) durch ein thermisches Spritzverfahren, insbesondere durch Flammspritzen.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , bei dem zum Aufbringen der nichtkeramischen Lage (17, 23, 37) die mit der zumindest einen keramischen Lage (15, 22, 35, 36) vorbeschichtete Gleitfläche ( 4, 19, 34) vorgewärmt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem die mit der zumindest einen keramischen Lage (15, 22, 35, 36) vorbeschichtete Gleitfläche (14, 19, 34) durch das thermische Spritzverfahren zum Aufbringen der keramischen Lage (15, 22, 35, 36) vorgewärmt wird.
PCT/EP2011/056868 2010-05-19 2011-04-29 Fahrwegträger für magnetschwebefahrzeuge WO2011144434A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP11717612A EP2572041A1 (de) 2010-05-19 2011-04-29 Fahrwegträger für magnetschwebefahrzeuge
CN201180014145.1A CN102803611B (zh) 2010-05-19 2011-04-29 用于磁悬浮车辆的车道支座
US13/642,681 US20130036935A1 (en) 2010-05-19 2011-04-29 Track support for magnetic levitation vehicles

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102010017030.5 2010-05-19
DE102010017030A DE102010017030A1 (de) 2010-05-19 2010-05-19 Fahrwegträger für Magnetschwebefahrzeuge

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011144434A1 true WO2011144434A1 (de) 2011-11-24

Family

ID=44209582

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2011/056868 WO2011144434A1 (de) 2010-05-19 2011-04-29 Fahrwegträger für magnetschwebefahrzeuge

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20130036935A1 (de)
EP (1) EP2572041A1 (de)
CN (1) CN102803611B (de)
DE (1) DE102010017030A1 (de)
WO (1) WO2011144434A1 (de)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107208264B (zh) * 2015-01-29 2020-01-24 株式会社捷太格特 低摩擦覆膜的制造方法和滑动方法
US11319098B2 (en) * 2017-03-31 2022-05-03 The Boeing Company Vacuum volume reduction system and method with fluid fill assembly for a vacuum tube vehicle station
US10220972B2 (en) * 2017-03-31 2019-03-05 The Boeing Company Vacuum volume reduction system and method for a vacuum tube vehicle station
CN109811601A (zh) * 2019-03-25 2019-05-28 成都市新筑路桥机械股份有限公司 一种带救援轨的中低速磁浮系统轨道梁
CN114875727B (zh) * 2022-07-08 2022-10-14 西南交通大学 一种凸型双层永磁轨道

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10249091A1 (de) * 2002-10-21 2004-04-29 Walter Bau Ag Gleitfläche für einen Magnetbahnfahrweg mit einer hitzebeständigen Polymerbeschichtung
DE10253827A1 (de) * 2002-11-18 2004-05-27 Walter Bau-Ag Gleitpaarung zwischen den Tragkufen einer Magnetbahn und den Gleitflächen auf dem Fahrweg
DE10314068A1 (de) 2003-03-25 2004-10-14 Thyssenkrupp Transrapid Gmbh Fahrwegträger und damit hergestellte Magnetschwebebahn
DE102004028948A1 (de) 2004-06-14 2005-12-29 Thyssenkrupp Transrapid Gmbh Fahrwegträger und damit hergestellte Magnetschwebebahn

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3625659A1 (de) * 1986-07-29 1988-02-04 Utp Schweissmaterial Verfahren zum beschichten von bauteilen, sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
AT503986B1 (de) * 2006-08-02 2008-05-15 Miba Gleitlager Gmbh Laufschicht für ein lagerelement

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10249091A1 (de) * 2002-10-21 2004-04-29 Walter Bau Ag Gleitfläche für einen Magnetbahnfahrweg mit einer hitzebeständigen Polymerbeschichtung
DE10253827A1 (de) * 2002-11-18 2004-05-27 Walter Bau-Ag Gleitpaarung zwischen den Tragkufen einer Magnetbahn und den Gleitflächen auf dem Fahrweg
DE10314068A1 (de) 2003-03-25 2004-10-14 Thyssenkrupp Transrapid Gmbh Fahrwegträger und damit hergestellte Magnetschwebebahn
DE102004028948A1 (de) 2004-06-14 2005-12-29 Thyssenkrupp Transrapid Gmbh Fahrwegträger und damit hergestellte Magnetschwebebahn

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
"Ann", vol. 105, 1989, pages: 205 - 215
"Magnetbahn Transrapid, die neue Dimension des Reisens", 1989, HESTRA VERLAG DARMSTADT, pages: 21 - 23

Also Published As

Publication number Publication date
US20130036935A1 (en) 2013-02-14
EP2572041A1 (de) 2013-03-27
CN102803611A (zh) 2012-11-28
DE102010017030A1 (de) 2011-11-24
CN102803611B (zh) 2015-05-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1756365B1 (de) Fahrwegträger und damit hergestellte magnetschwebebahn
EP2572041A1 (de) Fahrwegträger für magnetschwebefahrzeuge
EP1892352B1 (de) Fussbodenpaneel
EP2597170A1 (de) Reparaturverfahren einer Zylinderlauffläche mittels Plasmaspritzverfahren
EP2352907B1 (de) Erosionsschutzschicht für aerodynamische komponenten und strukturen und verfahren zu ihrer herstellung
DE112015002677T5 (de) Doppellagenmetallbeschichtung eines Leichtmetallsubstrats
DE102012025487A1 (de) Transportsystem, insbesondere Querreckanlage
EP3325685A1 (de) Verfahren zur beschichtung einer zylinderlaufbahn eines zylinderkurbelgehäuses, zylinderkurbelgehäuse mit einer beschichteten zylinderlaufbahn sowie motor
EP2279280A2 (de) Verfahren zum beschichten eines faserverbundbauteils für ein luft- oder raumfahrzeug und durch ein derartiges verfahren hergestelltes faserverbundbauteil
EP0655561A1 (de) Mit Fasern verstärkte Kunststoffwalze mit Rautierung
DE10314068B4 (de) Fahrwegträger und damit hergestellte Magnetschwebebahn
EP3339025A1 (de) Verfahren zur herstellung eines verbundwerkstoff-bauteils
WO2018050159A1 (de) Lagerring mit einer elektrisch isolierenden beschichtung sowie verfahren zur herstellung einer elektrisch isolierenden beschichtung
DE102008062132A1 (de) Verfahren zur Beschichtung von Bremsflächen von Bremsscheiben oder anderen Reibelementen von Bremsen sowie Reibelement für eine Bremse, insbesondere aus CFK
EP1106859A1 (de) Bremsbelag mit Trägerplatte und Verfahren zur Herstellung von Trägerplatten für Bremsbeläge
EP2616567B9 (de) Thermisches beschichtungsverfahren
WO2008067961A2 (de) Verfahren zum herstellen eines formwerkzeugs mit einer verschleissschutzschicht
WO2007012561A1 (de) Verfahren zum bearbeiten eines ein holzmaterial aufweisenden bauteils, insbesondere einer platte oder eines paneels
WO2008067959A1 (de) Verfahren zum herstellen eines formwerkzeugs
WO2008000579A1 (de) Führungsschiene sowie verfahren zum herstellen einer führungsschiene
DE10249091A1 (de) Gleitfläche für einen Magnetbahnfahrweg mit einer hitzebeständigen Polymerbeschichtung
DE102010053325A1 (de) Gleitlager und Verfahren zu dessen Herstellung
DE10253827A1 (de) Gleitpaarung zwischen den Tragkufen einer Magnetbahn und den Gleitflächen auf dem Fahrweg
EP1736600B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Schiene mit vermindertem Abrollgeräusch
WO2006063581A1 (de) Kolbenstange

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201180014145.1

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11717612

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011717612

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13642681

Country of ref document: US