WO2011121098A2 - Verfahren zur beschichtung der oberfläche einer karosserie - Google Patents

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    • B62D63/02—Motor vehicles
    • B62D63/025—Modular vehicles

Definitions

  • the invention relates to a bodywork manufacturing method in which a plurality of body modules are assembled to form a bodywork for a vehicle.
  • the invention also relates to a module of a vehicle body, which has a first and a second longitudinal member and which is formed with a first spring dome and a second spring dome for supporting a damper leg of the suspension system.
  • vehicle factories there are painting lines for the coating of the bodies with immersion baths, spray and spray booths as well as drying tunnels.
  • the drying tunnels the media applied to a body are dried with hot air.
  • the coating process in vehicle factories must be tailored in particular to the geometry of the body, the type of material, the material thickness and the surface quality of the body. Since the most diverse metals, metal alloys, metal foams and also plastics are used in a single body in modern vehicle construction, it is very demanding to provide the surface of a body with coatings that are durable, have a high scratch resistance, are also visually appealing and also provide good protection against corrosion.
  • the object of the invention is to provide a production method for bodies and to provide a frame module for a body, which enables inexpensive vehicles with high-quality coated surfaces and good corrosion protection.
  • This object is achieved by a body-manufacturing method of the type mentioned at the outset, in which a surface coating is applied to the body modules at least in sections prior to assembly.
  • this object is achieved by a module, in particular a frame module for vehicle assembly, in which on the first and on the second side member a combined support for the recording of a vehicle axle and a vehicle drive unit is connected.
  • the invention is based on the idea that considerable cost savings and qualitative improvements in the surface coating of motor vehicle bodies can be achieved if the coating process takes place in the production chain of vehicles before the body is mounted. Moreover, it is an idea of the invention to design a vehicle body for optimized coating processes by modular construction.
  • One idea of the invention is in particular to adapt the design of the body, as well as the design and the division of modules for a body to a suitable coating process. This avoids that the coating process is essentially defined by the materials and geometries that have bodies with doors, bonnet and boot lid. It can also be achieved in such a way that the areas of a composite body which are difficult to access are uniformly and qualitatively coated. the.
  • the surfaces of assemblies of a body can be coated in particular with physical and chemical methods, which are each optimized for an assembly and bear the physical and chemical stress of the assembly when operating a corresponding vehicle.
  • One idea of the invention is also to integrate a component carrier for the drive and chassis components of a motor vehicle, in particular a carrier for a drive unit and / or an axle in a body module.
  • a surface coating for corrosion protection can then be carried out efficiently in one operation for the body module with the component carrier.
  • the invention enables optimal coating of bodies in which in particular the materials wood, steel or light metal, such as aluminum and magnesium, and the materials titanium or plastic, which consists of so-called composites, in particular of polymers or of a fiber-reinforced plastic matrix, are processed simultaneously .
  • the invention also makes it possible to use multiphase steels and hot-formed manganese-boron steels as a material for bodies which are cured only during drying of the surface coating of a body module.
  • the invention enables the use of precoated body materials such as steel sheets having a coating of zinc or zinc alloys or a coating of zinc-magnesium alloys.
  • the invention also allows the use of steel sheets with phosphating or steel sheets with organic coatings as a corrosion material.
  • the organic coatings of the steel sheets may include, for example, zinc dust paints and varnishes.
  • the invention allows in particular the use of aluminum and magnesium sheets, the z. B. are provided with an organic coating.
  • the body modules can be made of the same or similar materials. This is particularly advantageous when the body modules are adjacent to each other in a body. It is advantageous if the body modules have a surface with homogeneous coating properties for cathodic phoresis and / or for anodic phoresis and / or for autophoresis and / or for pure dip paints. If body modules made of different materials are used, it is advantageous if they are detachably mounted in a body.
  • a frame module may have a modular structure and be composed of sub-modules, to which a requirement-related surface coating is applied prior to assembly.
  • the surface coating can be applied by dip coating and / or by spraying or spraying paint.
  • the material structure of such a body module can then be cured by drying the surface coating by means of hot air.
  • the surface coating of a body module can be cured prior to assembly by applying the UV light crosslinking the lacquer or by contacting the lacquer-crosslinking electron beams.
  • the body modules provided with a surface coating can then by means of screws and / or flow forming screws and / or by gluing and / or by riveting, in particular blind rivets, punch rivets or hot air rivets, and / or by welding, in particular by friction welding, and / or by clinching and / or by hybrid joining to a body and joined together.
  • the body manufacturing process allows for a different composition for a surface coating applied to various body modules.
  • the invention comprises applying to at least one of the body modules a surface coating by dip coating and to at least one other body module a surface coating by spraying or spraying of paint.
  • the invention also includes that the body modules differently coated in this way are joined together and then dried in particular by means of hot air, by means of light waves or by means of electron beams.
  • the invention comprises that when the surface coating of the body modules is dried, the material structure of the body modules is also hardened.
  • the invention also includes that body modules made of different materials are cured simultaneously during drying of a surface coating.
  • the same or different surface coatings of a plurality of body modules are cured prior to assembly and / or after assembly, in particular by exposure to lacquer-crosslinking UV light or by exposure to lacquer-crosslinking electron steels.
  • a cavity-free geometry is an advantage.
  • the frame module may have a geometry with profiles and large openings. In this way, air bubbles can be avoided in a dipping process and a uniform layer thickness can be achieved. ensure a surface coating.
  • a frame module geometry that enables dip coating without scooping or storing liquid.
  • 1 shows a module for mounting a vehicle body
  • Fig. 3 modules for a vehicle body on a conveyor in a system for surface coating
  • FIG. 4 and Fig. 5 modules for a vehicle body in a plant for curing paint by means of UV light; and FIG. 6 shows a vehicle body with a front module, a cabin module and a rear module.
  • the module 1 for a vehicle body shown in FIG. 1 is a carrier module designed as a frame module. It is designed to accept a drive unit.
  • the module 1 is composed of sub-modules 22, 24, 26.
  • the submodule 24 is provided with a sill 2 and a Sill 3 is formed. It comprises an A-pillar 4, a B-pillar 5 and a C-pillar 6. Between the sill 2 and the sill 3, there are connecting beams 7 to 12.
  • the sub-module 22 includes a first side member 14 and a second side member 15. Der The longitudinal member 14 carries a spring dome 16. On the longitudinal member 15, a spring dome 17 is added.
  • the spring domes 16, 17 are respectively formed for supporting a strut with a coil spring and a shock absorber of a front-mounted motor vehicle suspension system.
  • the submodule 26 has brackets 19, which serve to connect the vehicle body to a rear-wheel suspension system.
  • a combination support 20 is connected at the first longitudinal member 14 and the second longitudinal member 15, a combination support 20 is connected.
  • the combination carrier 20 serves as a receptacle for the vehicle front axle and for the vehicle drive unit.
  • the module 1 has neither open nor closed cavities.
  • the frame module geometry allows the frame module to be submerged in liquid baths without creating liquid.
  • the module 1 and / or the sub-modules 22, 24, 26 are made entirely or partially of high-strength steel.
  • the material thickness of the assemblies 7 to 12, 14 to 17 and 20 of the module 1 is designed so that it is thermally stable even in the temperature range between 400 ° C and 500 ° C.
  • the dimensions of the module 1 over the entire length L and width B change at a temperature cycle from room temperature in the temperature range between 400 ° C and 500 ° C and back to room temperature by less than 1 mm.
  • FIGS. 2a to 2h show body modules in the form of doors 21, fenders 23, 25, bonnet 27, boot lid 29, radiator module 31 and rear module 33, and a floor panel 35 and a roof module 37, with the module 1 to a vehicle body can be joined together.
  • doors 21 different metallic materials are incorporated, containing iron, titanium and magnesium and steel.
  • the surface of the doors 21 is such that they can be coated in a uniformly designed coating and painting process.
  • doors made of a uniform material, especially doors made of steel, aluminum and plastic are of course accessible to a uniform coating and painting process.
  • the fenders 23, 25 are made of plastic-containing fiber composite material. Suitable materials for mudguards are also steel, aluminum or magnesium.
  • the radiator module 31 and the rear module 33 is made of aluminum sheet.
  • the roof module 37 is a wood-based sandwich structure. As a material for the roof module 37 but in particular plastic, such as fiber reinforced plastic or magnesium is suitable.
  • the hood 27 and the boot lid 29 are made of sheet steel. However, magnesium, aluminum or plastic can also be used as material for this purpose.
  • the floor panels 35 are made of aluminum. They thus meet very high corrosion protection requirements. Also steel or plastic is suitable as a material for a floor panel.
  • the module 1 shown in Fig. 1 and the body modules shown in Fig. 2 are designed so that they can be coated in contrast to conventional body manufacturing processes prior to assembly with coating material in the form of corrosion protection and paints.
  • the partial modules 22, 24 and 26 in FIG. 1 are first degreased. Then the sub-modules 22, 24 and 26 are hot dip galvanized by immersion in a 450 ° C hot liquid zinc bath. Immersion in a bath with a liquid zinc alloy or a bath with another liquid metal is also possible. Subsequently, the sub-modules 22, 24, 26 are phosphated and primed. The sub-modules 22, 24, 26 are preferably protected against abrasion at defined locations with additional coatings. Alternatively, it is also possible first to degrease the module 1 or the sub-modules 22, 24 and 26 in FIG. 1 before coating, and then to coat them by means of autophoresis.
  • the module 1 or the sub-modules 22, 24, 26 are designed in such a way that they can also be dip-coated by means of cathodic or anodic phoresis or else by means of lacquer troughs.
  • the module 1 or the sub-modules 22, 24, 26 have a void-free geometry, which ensures that when immersed in a liquid bath no air bubbles arise that prevent the application of a surface coating.
  • the cavity-free geometry also ensures that the module 1 does not draw any liquid when removing it from the liquid bath or stores liquid in cavities.
  • the module 1 or the sub-modules 22, 24, 26 are designed for cathodic dip-coating such that the entire surface of the sub-modules 22, 24, 26 can be acted upon by an electric field.
  • the void-free geometry of the module 1 or the sub-modules 22, 24, 26 allows in particular that no structure weakening holes and openings for the escape of air bubbles, for the inflow and outflow of liquid and for electric fields are required.
  • air bubbles during the dipping process can lead to uncoated areas, which can corrode especially when in contact with acidic rinse water.
  • air bubbles during the dipping process can be minimized or prevented by generating a flow in corresponding dip tanks which counteracts air bubbles, or by tilting, pivoting or rotating a corresponding module to be provided with a coating in an immersion bath ,
  • the surface coating of the sub-modules 22, 24 and 25 of module 1 is dried by means of hot air. Drying of the surface coating is preferably accompanied by hardening of the carrier structure of the carrier modules 22, 24 and 26.
  • the coating of the body modules shown in Fig. 2 is coordinated with their material composition and surface finish.
  • the bottom plates 35 made of aluminum are subjected to the coating process of a fluorine complex treatment to protect against corrosion. It is also possible to chromate, pickle passivate or seal the bottom plates with a polymer film.
  • the floor panels 35 can also be dip-coated by means of anaphoresis, cataphoresis or autophoresis.
  • the bottom plates can also be coated with elastic, preferably abrasion-resistant cover layers, with dip primers and / or with fillers.
  • the roof module 37 made of wood material is sealed as a protection against moisture with a glued paint foil. In particular, the sealing of the roof module 37 by means of casting and printing is possible.
  • Fig. 3 shows trunk lid 51 on a transport device 53 in a spray booth 55 with painting robots 57. Because the trunk lid 51 can be moved by the transport device 53 lying close to each other through the spray booth, it can be achieved that the paint losses in as a spray on the hoods applied surface coating 28 in the form of paint are minimal. In principle, it is possible to paint the trunk lid 51 in the spray booth 55 simultaneously in different colors. In that case, however, a certain distance may be required between tailgate 51 which adjoin one another on the transport device 53, so that a boot lid 51 is not subjected to spray mist which contains paints of a different color.
  • Fig. 4 and Fig. 5 show spraying lacquer coated rear lid 51 in a device 61 for curing paint on body modules with UV light.
  • the paint on the corresponding body modules is thus scratch-resistant and also easier to clean (easy-to-clean).
  • the device 61 comprises a cabin 63 with an inert gas atmosphere 64.
  • This intergas atmosphere consists of nitrogen.
  • noble gases and CO 2 can be used in particular as an inert gas atmosphere.
  • the cabin 63 has an entrance lock 69 and an exit lock 71, through which the trunk lid 51 can be moved on a transport device 73.
  • the dimensions of the locks 69, 71 are adapted to the dimension of the boot lid 51. This measure allows the loss of inert gas from the cabin 63 to minimize.
  • variable orifice geometry gates it is possible to minimize the flow of intergas exiting the booth even when curing a paint surface of different sized body modules. Because it is possible to convey the boot lids 51 closely to each other by means of the transport device 73 through the paint booth, it is possible to achieve that the UV radiation provided by the radiation lamps 67 almost completely reaches the surface of the boot lid 51. The entire surface of the boot lid 51 is evenly exposed to UV light, so that all areas are uniformly cured there with paint. Instead of UV light, the correspondingly painted trunk lid could also be hardened in a suitable device by means of electron beams.
  • the coating of body modules according to the invention prior to the assembly of a body thus makes it possible to achieve surface qualities which can not be achieved during the coating of bodies after their assembly or only with very high technical effort.
  • FIG. 6 shows a vehicle body 60 having a front module 61, a passenger compartment module 63 and a rear module 65. After coating the surfaces of front module 61, passenger compartment module 63 and rear module 65, these modules are assembled to form the vehicle body 60.
  • the body modules provided with a surface coating can then be produced by means of screws and / or flow forming screws and / or by gluing and / or riveting, in particular blind rivets, punch rivets or hot air rivets, and / or by welding, in particular by friction welding, and / or by clinching and / or joined together by hybrid joining to a body and connected.
  • the described manufacturing method thus makes it possible in a simple manner to produce multicolor bodies with a multicolor coating which has different color shades.
  • the described surface treatment of the module 1 shown in Fig. 1 for the body and the bottom plate 35 makes in this body also corrosion protection by Hohlraumverbaldlung dispensable.
  • thermal drying of surface-coated body modules by means of hot air is the more energy efficient, the smaller the corresponding body modules are.
  • this body-manufacturing method allows the integration of wood-based materials in the body shop.
  • a final topcoat application to an assembled body is also encompassed by the production method according to the invention. Depending on the separation points between individual body modules can be highlighted with contrasting color or sealed using putty.
  • the invention relates to a bodywork manufacturing method in which a plurality of body modules 1, 21, 23, 25, 27, 61, 63, 65 are assembled to form a body 60 for a vehicle. At least one of the body modules 1, 61 is designed as a module designed to receive a drive unit. On the body modules 1, 21, 23, 25, 27, 61, 63, 65, at least in sections, a surface coating 28 is applied before assembly.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Karosserie-Herstellungsverfahren, bei dem mehrere Karosseriemodule (61, 63, 65) zu einer Karosserie (60) für ein Fahrzeug zusammengefügt werden. Auf die Karosseriemodule (61, 63, 65) wird vor dem Zusammenfügen wenigstens abschnittsweise eine Oberflächenbeschichtung aufgetragen.

Description

Verfahren zur Beschichtung der Oberfläche einer Karosserie Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Karosserie-Herstellungsverfahren, bei dem mehrere Karosseriemodule zu einer Karosserie für ein Fahrzeug zusammengefügt werden. Die Erfindung betrifft auch ein Modul einer Fahrzeugkarosserie, das einen ersten und einen zweiten Längsträger hat und das mit einem ersten Federdom und einem zweiten Federdom für das Abstützen eines Dämpfer- beins des Radaufhängungssystems ausgebildet ist.
Im Fahrzeugbau, z.B. im Fahrzeugbau für Personenkraftwagen finden sogenannte selbsttragende Karosserien Verwendung. Diese Karosserien enthalten ein integriertes Trägermodul mit Rahmen und Blechen aus Stahl oder Aluminium. Die Rahmenteile und Bleche werden mittels Schweißen, Löten, Kleben oder Nieten verbunden. An das Trägermodul werden dann Türen, Kotflügel, Motorhaube und Kofferraumdeckel montiert. Im Anschluss daran wird das Trägermodul zusammen mit Türen, Kotflügeln und Klappen mit Korrosionsschutz und Lacken beschichtet.
In Fahrzeugfabriken gibt es für das Beschichten der Karosserien Lackierstraßen mit Tauchbädern, Spritz- und Sprühkabinen sowie Trocknungstunneln. In den Trocknungstunneln werden die auf eine Karosserie aufgetragenen Medien mit Heißluft getrocknet. Der Beschichtungsprozess in Fahrzeug- fabriken muss insbesondere auf die Geometrie der Karosserie, die Materialart, die Materialdicke und die Oberflächenbeschaffenheit der Karosserie abgestimmt werden. Da im modernen Fahrzeugbau die unterschiedlichsten Metalle, Metalllegierungen, Metallschäume und auch Kunststoffe in einer einzigen Karosserie Verwendung finden, ist es sehr anspruchsvoll, die Ober- fläche einer Karosserie mit Beschichtungen zu versehen, die dauerhaft sind, eine hohe Kratzfestigkeit haben, dabei auch optisch ansprechend sind und darüber hinaus noch einen guten Schutz vor Korrosion bieten.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren für Karosserien be- reitzustellen und ein Rahmenmodul für eine Karosserie zu schaffen, das kostengünstige Fahrzeuge mit qualitativ hochwertig beschichteten Oberflächen und gutem Korrosionsschutz ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch ein Karosserie-Herstellungsverfahren der ein- gangs genannten Art gelöst, bei dem auf die Karosseriemodule vor dem Zusammenfügen wenigstens abschnittsweise eine Oberflächenbeschichtung aufgetragen wird. Insbesondere wird diese Aufgabe durch ein Modul, insbesondere ein Rahmenmodul für die Fahrzeugmontage gelöst, bei dem an dem ersten und an dem zweiten Längsträger ein kombinierter Träger für die Auf- nähme einer Fahrzeugachse und eines Fahrzeug-Antriebsaggregats angeschlossen ist.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, dass sich erhebliche Kosteneinsparungen und qualitative Verbesserungen der Oberflächenbeschichtung von Karosserien für Kraftfahrzeuge erzielen lassen, wenn der Beschich- tungsprozess in der Fertigungskette von Fahrzeugen vor dem Montieren der Karosserie erfolgt. Darüber hinaus ist es ein Gedanke der Erfindung, durch Modulbauweise eine Fahrzeug-Karosserie für optimierte Beschichtungspro- zesse auszulegen. Ein Gedanke der Erfindung ist insbesondere, die Bau- form der Karosserie, sowie die Bauform und die Aufteilung von Modulen für eine Karosserie an einen geeigneten Beschichtungsprozess anzupassen. So lässt sich vermeiden, dass der Beschichtungsprozess im Wesentlichen durch die Materialien und Geometrien definiert ist, die Karosserien mit Türen, Motorhaube und Kofferraumdeckel aufweisen. Auch kann so erreicht werden, dass die an sich schwer zugänglichen Bereiche einer zusammengesetzten Karosserie gleichmäßig und qualitativ hochwertig beschichtet wer- den. Mit der Erfindung können die Oberflächen von Baugruppen einer Karosserie insbesondere mit physikalischen und chemischen Verfahren beschichtet werden, die jeweils für eine Baugruppe optimiert sind und die der physikalischen und chemischen Belastung der Baugruppe bei Betrieb eines entsprechenden Fahrzeugs Rechnung tragen.
Eine Idee der Erfindung ist auch, einen Bauteilträger für die Antriebs- und Fahrwerkkomponenten eines Kraftfahrzeugs, insbesondere einen Träger für ein Antriebsaggregat und/oder eine Achse in ein Karosseriemodul zu integ- rieren. Eine Oberflächenbeschichtung für Korrosionsschutz kann dann effizient in einem Arbeitsgang für das Karosseriemodul mit dem Bauteilträger erfolgen.
Die Erfindung ermöglicht optimales Beschichten von Karosserien, in denen insbesondere die Werkstoffe Holz, Stahl oder Leichtmetall, wie etwa Aluminium und Magnesium, und die Werkstoffe Titan oder Kunststoff, der aus sogenannten Composites, insbesondere aus Polymeren oder aus einer faserverstärkten Kunststoffmatrix besteht, gleichzeitig verarbeitet sind. Die Erfindung ermöglicht auch, Mehrphasenstähle und warm umgeformte Mangan- Bor-Stähle als Werkstoff für Karosserien einzusetzen, die erst beim Trocknen der Oberflächenbeschichtung eines Karosseriemoduls gehärtet werden. Die Erfindung ermöglicht insbesondere die Verwendung von vorbeschichteten Karosseriewerkstoffen wie etwa Stahlblechen mit einer Beschichtung aus Zink oder Zinklegierungen oder einer Beschichtung aus Zink-Magnesium- Legierungen. Die Erfindung ermöglicht auch die Verwendung von Stahlblechen mit Phosphatierungen oder von Stahlblechen mit organischen Beschichtungen als Korrosionswerkstoff. Die organischen Beschichtungen der Stahlbleche können z.B. Zinkstaubfarben und Lacke umfassen. Darüber hinaus ermöglicht die Erfindung insbesondere den Einsatz von Aluminium- und Magnesiumblechen, die z. B. mit einer organischen Beschichtung versehen sind. Die Karosseriemodule können aus gleichen oder ähnlichen Werkstoffen hergestellt werden. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Karosseriemodule in einer Karosserie einander benachbart sind. Von Vorteil ist es, wenn die Karosseriemodule eine Oberfläche mit homogenen Beschichtungseigen- schaften für kathodische Phorese und/oder für anodische Phorese und/oder für Autophorese und/oder für reine Tauchlacke haben. Werden Karosseriemodule aus unterschiedlichen Werkstoffen eingesetzt, ist es von Vorteil, wenn diese lösbar in eine Karosserie montiert sind.
Günstig ist es, wenn die Oberfläche eines Moduls, insbesondere die Oberfläche eines Rahmenmoduls vor dem Zusammenfügen durch Schmelztauchen in einem Zinkbad feuerverzinkt wird. Auch ein Rahmenmodul kann einen modularen Aufbau haben und aus Teilmodulen zusammengefügt sein, auf die vor dem Zusammenfügen eine anforderungsbezogene Oberflächen- beschichtung aufgetragen wird.
Auf wenigstens eines der Karosseriemodule kann die Oberflächenbeschich- tung durch Tauchbeschichten und/oder durch Sprühen oder Spritzen von Lack aufgetragen werden. Das Werkstoffgefüge eines solchen Karosseriemoduls kann dann beim Trocknen der Oberflächenbeschichtung mittels Heißluft gehärtet werden. Außerdem kann die Oberflächenbeschichtung eines Karosseriemoduls vor dem Zusammenfügen durch Beaufschlagen mit den Lack vernetzenden UV-Licht oder durch Beaufschlagen mit den Lack vernetzenden Elektronenstrahlen gehärtet werden.
Die mit einer Oberflächenbeschichtung versehenen Karosseriemodule können dann mittels Schrauben und/oder Fließformschrauben und/oder durch Kleben und/oder durch Nieten, insbesondere Blindnieten, Stanznieten oder Warmluftnieten, und/oder durch Schweißen, insbesondere durch Reib- schweißen, und/oder durch Clinchen und/oder durch Hybridfügen zu einer Karosserie aneinandergefügt und verbunden werden.
Das Karosserie-Herstellungsverfahren ermöglicht eine unterschiedliche Zu- sammen setzung für eine auf verschiedene Karosseriemodule aufgetragene Oberflachenbeschichtung.
Die Erfindung umfasst, dass auf wenigstens eines der Karosseriemodule eine Oberflachenbeschichtung durch Tauchbeschichten und auf wenigstens ein anderes Karosseriemodul eine Oberflachenbeschichtung durch Sprühen oder Spritzen von Lack aufgetragen wird. Die Erfindung umfasst auch, dass die auf diese Weise unterschiedlich beschichteten Karosseriemodule zusammengefügt und anschließend insbesondere mittels Heißluft, mittels Lichtwellen oder mittels Elektronenstrahlen getrocknet werden. Insbesonde- re umfasst die Erfindung, dass beim Trocknen der Oberflachenbeschichtung der Karosseriemodule auch das Werkstoffgefüge der Karosseriemodule gehärtet wird. Die Erfindung umfasst auch, dass Karosseriemodule aus unterschiedlichen Werkstoffen beim Trocknen einer Oberflachenbeschichtung gleichzeitig gehärtet werden.
In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens werden gleiche oder auch unterschiedliche Oberflächenbeschichtungen mehrerer Karosseriemodule vor dem Zusammenfügen und/oder nach dem Zusammenfügen, insbesondere durch Beaufschlagen mit Lack vernetzendem UV-Licht oder durch Beaufschlagen mit Lack vernetzenden Elektronenstah- len gehärtet.
Für das Rahmenmodul ist eine hohlraumfreie Geometrie von Vorteil. Insbesondere kann das Rahmenmodul eine Geometrie mit Profilen und großen Öffnungen haben. Auf diese Weise können in einem Tauchverfahren Luftblasen vermieden werden und es lässt sich eine gleichbleibende Schichtdi- cke für eine Oberflachenbeschichtung gewährleisten. Günstig ist auch eine Rahmenmodul-Geometrie, die das Tauchbeschichten ohne Schöpfen oder Speichern von Flüssigkeit ermöglicht. Außerdem ist es von Vorteil, die Geometrie und das Material der Baugruppen des Rahmenmoduls für thermische Stabilität auch im Temperaturbereich zwischen 400 °C und 500 °C auszulegen. Dies ermöglicht insbesondere, dass das Rahmenmodul feuerverzinkt werden kann. Im Folgenden wird die Erfindung anhand der in der Zeichnung in schemati- scher Weise dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 ein Modul für die Montage einer Fahrzeugkarosserie;
Fig. 2 a bis h weitere Module für eine Fahrzeugkarosserie;
Fig. 3 Module für eine Fahrzeugkarosserie auf einer Fördervorrichtung in einer Anlage für die Oberflächenbeschichtung;
Fig. 4 und Fig. 5 Module für eine Fahrzeugkarosserie in einer Anlage zum Härten von Lack mittels UV-Licht; und Fig. 6 eine Fahrzeugkarosserie mit einem Frontmodul, einem Kabinenmodul und einem Heckmodul.
Das in Fig. 1 gezeigte Modul 1 für eine Fahrzeugkarosserie ist ein als Rahmenmodul ausgebildetes Trägermodul. Es ist für die Aufnahme eines An- triebsaggregats ausgelegt. Das Modul 1 ist aus Teilmodulen 22, 24, 26 zusammengesetzt. Das Teilmodul 24 ist mit einem Schweller 2 und einem Schweller 3 ausgebildet. Es umfasst eine A-Säule 4, eine B-Säule 5 und eine C-Säule 6. Zwischen dem Schweller 2 und dem Schweller 3 gibt es Verbindungsträger 7 bis 12. Das Teilmodul 22 enthält einen ersten Längsträger 14 und einen zweiten Längsträger 15. Der Längsträger 14 trägt einen Fe- derdom 16. An dem Längsträger 15 ist ein Federdom 17 aufgenommen. Die Federdome 16, 17 sind jeweils für das Abstützen eines Federbeins mit einer Spiralfeder und einem Stoßdämpfer eines frontseitigen Kraftfahrzeug- Radaufhängungssystems ausgebildet. Das Teilmodul 26 hat Träger 19, die für den Anschluss der Fahrzeugkarosserie an ein heckseitiges Radaufhän- gungssystem dienen. An den ersten Längsträger 14 und den zweiten Längsträger 15 ist ein Kombinationsträger 20 angeschlossen. Der Kombinationsträger 20 dient als Aufnahme für die Fahrzeug-Frontachse und für das Fahrzeug-Antriebsaggregat. Das Modul 1 hat weder offene noch geschlossene Hohlräume. Die Rahmenmodul-Geometrie ermöglicht, dass das Rahmenmodul in Flüssigkeitsbäder eingetaucht werden kann, ohne dass Flüssigkeit geschöpft wird. Das Modul 1 und/oder die Teilmodule 22, 24, 26 bestehen ganz oder teilweise aus hochfestem Stahl. Die Materialdicke der Baugruppen 7 bis 12, 14 bis 17 und 20 des Moduls 1 ist so ausgelegt, dass dieses auch im Temperaturbereich zwischen 400°C und 500°C thermisch stabil ist. Insbesondere verändern sich die Abmessungen des Moduls 1 über die gesamte Länge L und Breite B bei einem Temperaturzyklus von Raumtemperatur in den Temperaturbereich zwischen 400°C und 500°C und wieder auf Raumtemperatur um weniger als 1 mm.
Die Fig. 2a bis Fig. 2h zeigt Karosseriemodule in Form von Türen 21 , Kotflügel 23, 25, Motorhaube 27, Heckdeckel 29, Kühlermodul 31 und Heckmodul 33, sowie ein Bodenblech 35 und ein Dachmodul 37, die mit dem Modul 1 zu einer Fahrzeugkarosserie zusammengefügt werden können. ln die Türen 21 sind verschiedene metallische Werkstoffe eingearbeitet, die Eisen, Titan sowie Magnesium und Stahl enthalten. Die Oberfläche der Türen 21 ist jedoch so beschaffen, dass diese in einem einheitlich gestalteten Beschichtungs- und Lackierprozess beschichtet werden können. Auch Türen aus einem einheitlichen Werkstoff, insbesondere Türen aus Stahl, Aluminium und Kunststoff sind natürlich einem einheitlichen Beschichtungs- und Lackierprozess zugänglich. Die Kotflügel 23, 25 bestehen aus kunststoffhal- tigem Faserverbundwerkstoff. Geeignete Materialien für Kotflügel sind auch Stahl, Aluminium oder Magnesium. Das Kühlermodul 31 und das Heckmodul 33 ist aus Aluminiumblech gefertigt. Das Dachmodul 37 ist eine Sandwichstruktur auf Holzbasis. Als Material für das Dachmodul 37 ist insbesondere aber auch Kunststoff, z.B. faseverstärkter Kunststoff oder Magnesium geeignet. Die Motorhaube 27 und der Heckdeckel 29 bestehen aus Stahlblech. Hierfür lassen sich aber auch Magnesium, Aluminium oder Kunststoff als Material einsetzen. Die Bodenbleche 35 sind aus Aluminium gefertigt. Sie genügen damit sehr hohen Korrosionsschutzanforderungen. Auch Stahl oder Kunststoff ist als Material für ein Bodenblech geeignet.
Das in Fig. 1 gezeigte Modul 1 und die in Fig. 2 gezeigten Karosseriemodule sind so ausgelegt, dass sie in Abkehr von herkömmlichen Karosserie- Fertigungsprozessen vor der Montage mit Beschichtungsmaterial in Form von Korrosionsschutz und Lacken beschichtet werden können.
Vor dem Beschichten werden die Teilmodule 22, 24 und 26 in Fig. 1 zu- nächst entfettet. Dann werden die Teilmodule 22, 24 und 26 durch Eintauchen in ein 450 °C heißes flüssiges Zinkbad feuerverzinkt. Auch das Eintauchen in ein Bad mit einer flüssigen Zinklegierung oder ein Bad mit einem anderen flüssigen Metall ist möglich. Im Anschluss daran werden die Teilmodule 22, 24, 26 phosphatiert und grundiert. Vorzugsweise werden die Teilmodule 22, 24, 26 an definierten Stellen mit zusätzlichen Beschichtun- gen gegen Abrasion geschützt. Alternativ hierzu ist es auch möglich, vor dem Beschichten das Modul 1 oder die Teilmodule 22, 24 und 26 in Fig. 1 zunächst zu entfetten und im An- schluss daran mittels Autophorese zu beschichten.
Beim Tauchlackieren eines metallischen Werkstücks mittels Autophorese wird die Werkstückoberfläche zunächst durch Säuren angelöst, die in der Lacksuspension enthalten sind. In der Grenzschicht zwischen Werkstückoberfläche und Lacksuspension bewirken die dabei freigesetzten Ionen eine Koagulation des Bindemittels, das sich dann an der Werkstückoberfläche ablagert. Beim Tauchlackieren mittels Autophorese wird das Rahmenmodul in eine autophoretische Lacksuspension eingetaucht und in der Lacksuspension geschwenkt, gedreht oder rotiert. Anstelle von Tauchlackieren oder ergänzend zu Tauchlackieren kann Autophorese-Lack grundsätzlich auch in Werkstücke injiziert werden. Darüber hinaus ist es möglich, Werkstücke mit Autophorese-Lack zu fluten oder zu Schwallen.
Das Modul 1 oder die Teilmodule 22, 24, 26 sind so gestaltet, dass sie auch mittels kathodischer oder anodischer Phorese oder auch mittels Lacktau- chen tauchlackiert werden können. Hierzu haben das Modul 1 oder die Teilmodule 22, 24, 26 eine hohlraumfreie Geometrie, die gewährleistet, dass beim Eintauchen in ein Flüssigkeitsbad keine Luftblasen entstehen, die das Auftragen einer Oberflächenbeschichtung verhindern. Die Hohlraumfreie Geometrie gewährleistet auch, dass das Modul 1 beim Herausnehmen aus dem Flüssigkeitsbad keine Flüssigkeit schöpft oder Flüssigkeit in Hohlräume speichert. Insbesondere sind das Modul 1 oder die Teilmodule 22, 24, 26 derart für kathodisches Tauchlackieren ausgelegt, dass die gesamte Oberfläche der Teilmodule 22, 24, 26 mit einem elektrischen Feld beaufschlagbar ist. Die hohlraumfreie Geometrie des Moduls 1 oder der Teilmodule 22, 24, 26 ermöglicht insbesondere, dass keine die Struktur schwächende Löcher und Öffnungen für das Entweichen von Luftblasen, für das Ein- und Auslaufen von Flüssigkeit und für elektrische Felder erforderlich sind.
Luftblasen beim Tauchprozess können nämlich zu unbeschichteten Stellen führen, die insbesondere bei Kontakt mit säurehaltigem Spülwasser korrodieren können. Um Korrosion vorzubeugen ist es daher günstig, die Stellen eines Karosseriemoduls, an denen Luftblasen auftreten können, bereits vor dem Behandeln in dem Tauchbad mit einer Zinkschicht, einer Phosphatschicht oder einem Überzug aus organischem Material zu versehen. Luftbla- sen beim Tauchprozess können im übrigen minimiert bzw. unterbunden werden, indem in entsprechenden Tauchbecken eine Strömung erzeugt wird, die Luftblasen entgegenwirkt, oder indem ein entsprechendes Modul, das mit einer Beschichtung versehen werden soll, in einem Tauchbad gekippt, geschwenkt oder rotiert wird.
Im Anschluss an das Tauchlackieren wird die Oberflächenbeschichtung der Teilmodule 22, 24 und 25 aus Modul 1 mittels Heißluft getrocknet. Mit dem Trocknen der Oberflächenbeschichtung geht bevorzugt auch ein Aushärten der Trägerstruktur der Trägermodule 22, 24 und 26 einher.
Die Beschichtung der in Fig. 2 gezeigten Karosseriemodule erfolgt abgestimmt auf deren Materialzusammensetzung und Oberflächenbeschaffenheit. Die Bodenbleche 35 aus Aluminium werden zum Schutz vor Korrosion dem Beschichtungsprozess einer Fluor-Komplexbehandlung unterzogen. Auch das Chromatieren, Beiz-Passivieren oder das Versiegeln der Bodenbleche mit einem Polymerfilm ist möglich. Darüber hinaus können die Bodenbleche 35 auch mittels Anaphorese, Kataphorese oder Autophorese tauchlackiert werden. Für den Schutz vor Korrosion können die Bodenbleche auch mit elastischen, vorzugsweise abrasionsbeständigen Deckschichten, mit Tauch- grundierungen und/oder mit Füller überzogen werden. Das Dachmodul 37 aus Holzwerkstoff wird als Schutz vor Nässe mit einer aufgeklebten Lackfolie versiegelt. Insbesondere auch das Versiegeln des Dachmoduls 37 mittels Gießen und Drucken ist möglich. Für das Versiegeln der Oberfläche der Motorhaube 27 wird diese zunächst durch ein Tauchbad mit Füller bewegt und anschließend mit Sprühlack überzogen, der mittels UV-Licht gehärtet werden kann.
Die Fig. 3 zeigt Heckdeckel 51 auf einer Transportvorrichtung 53 in einer Lackierkabine 55 mit Lackierrobotern 57. Weil die Heckdeckel 51 mittels der Transportvorrichtung 53 eng aneinander liegend durch die Lackierkabine bewegt werden können, lässt sich erreichen, dass die Lackverluste bei als Sprühnebel auf die Motorhauben aufgetragener Oberflächenbeschichtung 28 in Form von Lack minimal sind. Grundsätzlich ist es möglich, die Heckdeckel 51 in der Lackierkabine 55 gleichzeitig in unterschiedlichen Farben zu lackieren. Dann ist jedoch u.U. ein gewisser Abstand zwischen auf der Transportvorrichtung 53 aneinander liegenden Heckdeckel 51 erforderlich, damit ein Heckdeckel 51 nicht mit Sprühnebel beaufschlagt wird, der Lacke mit unterschiedlicher Farbe enthält. Die Fig. 4 und die Fig. 5 zeigen mit Sprühlack überzogene Heckdeckel 51 in einer Einrichtung 61 für das Härten von Lack auf Karosseriemodulen mit UV- Licht. Der Lack auf den entsprechenden Karosseriemodulen wird damit kratzfest und auch reinigungsfreundlicher (easy-to-clean). Die Einrichtung 61 umfasst eine Kabine 63 mit einer Inertgasatmosphäre 64. Diese Intergas- atmosphäre besteht aus Stickstoff. Als Inertgasatmosphäre können allerdings insbesondere auch Edelgase und CO2 eingesetzt werden. In der Kabine gibt es mehrere Strahlungslampen 67 für UV-Licht. Die Kabine 63 hat eine Eingangsschleuse 69 und eine Ausgangsschleuse 71 , durch welche die Heckdeckel 51 auf einer Transportvorrichtung 73 bewegt werden können. Die Abmessungen der Schleusen 69, 71 sind an die Bemaßung der Heckdeckel 51 angepasst. Diese Maßnahme ermöglicht, den Verlust von Inertgas aus der Kabine 63 zu minimieren. Indem Schleusen mit variabler Öffnungsgeometrie vorgesehen werden, ist es möglich, auch beim Härten einer Lackoberfläche von Karosseriemodulen mit unterschiedlicher Bemaßung den Fluss von aus der Kabine austretendem Intergas gering zu halten. Weil es möglich ist, die Heckdeckel 51 mittels der Transportvorrichtung 73 eng aneinander liegend durch die Lackierkabine zu fördern, lässt sich erreichen, dass die mittels der Strahlungslampen 67 bereitgestellte UV-Strahlung nahezu vollständig an die Oberfläche der Heckdeckel 51 gelangt. Dabei wird die gesamte Oberfläche der Heckdeckel 51 gleichmäßig mit UV-Licht beauf- schlagt, so dass dort alle Bereiche mit Lack gleichmäßig gehärtet werden. Anstelle von UV-Licht könnten die entsprechend lackierten Heckdeckel auch in einer geeigneten Einrichtung mittels Elektronenstrahlen gehärtet werden.
Das erfindungsgemäße Beschichten von Karosseriemodulen vor dem Zu- sammenbau einer Karosserie ermöglicht somit Oberflächengüten, die sich beim Beschichten von Karosserien nach deren Zusammenbau nicht oder nur mit sehr hohem technischem Aufwand erreichen lassen.
Die Fig. 6 zeigt eine Fahrzeugkarosserie 60 mit einem Frontmodul 61 , einem Fahrgastraummodul 63 und einem Heckmodul 65. Nach dem Beschichten der Oberflächen von Frontmodul 61 , Fahrgastraummodul 63 und Heckmodul 65 werden diese Module zu der Fahrzeugkarosserie 60 zusammengefügt.
Die mit einer Oberflächenbeschichtung versehenen Karosseriemodule kön- nen hierzu dann mittels Schrauben und/oder Fließformschrauben und/oder durch Kleben und/oder durch Nieten, insbesondere Blindnieten, Stanznieten oder Warmluftnieten, und/oder durch Schweißen, insbesondere durch Reibschweißen, und/oder durch Clinchen und/oder durch Hybridfügen zu einer Karosserie aneinandergefügt und verbunden werden. Das beschriebene Fertigungsverfahren ermöglicht so auf einfache Weise das Herstellen von Mehrfarben-Karosserien mit einer Mehrfarbenlackierung, die unterschiedliche Farbtöne hat. Die beschriebene Oberflächenbehandlung des in Fig. 1 gezeigten Moduls 1 für die Karosserie und der Bodenble- che 35 macht bei dieser Karosserie auch einen Korrosionsschutz durch Hohlraumversieglung entbehrlich. Das thermische Trocknen von mit einer Oberflächenschicht überzogenen Karosseriemodulen mittels Heißluft ist umso energieeffizienter, je kleiner die entsprechenden Karosseriemodule sind. Insbesondere ermöglicht dieses Karosserie-Herstellungsverfahren die Integ- ration von Holzwerkstoffen in den Karosseriebau. Von dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren umfasst ist auch ein abschließender Decklackauftrag auf eine zusammengefügte Karosserie. Je nachdem können dabei die Trennstellen zwischen einzelnen Karosseriemodulen mit Kontrastfarbe hervorgehoben oder unter Verwendung von Spachtelmasse versiegelt werden.
Abschließend sind insbesondere folgende bevorzugte Merkmale festzuhalten: Die Erfindung betrifft ein Karosserie-Herstellungsverfahren, bei dem mehrere Karosseriemodule 1 , 21 , 23, 25, 27, 61 , 63, 65 zu einer Karosserie 60 für ein Fahrzeug zusammengefügt werden. Wenigstens eines der Karosseriemodule 1 , 61 ist als ein für die Aufnahme eines Antriebsaggregats ausgelegtes Modul ausgebildet. Auf die Karosseriemodule 1 , 21 , 23, 25, 27, 61 , 63, 65 wird vor dem Zusammenfügen wenigstens abschnittsweise eine Oberflächenbeschichtung 28 aufgetragen.

Claims

Patentansprüche
1 . Karosserie-Herstellungsverfahren, bei dem mehrere Karosseriemodule (1 , 21 , 23, 25, 27, 61 , 63, 65) zu einer Karosserie (60) für ein Fahrzeug zusammengefügt werden, wobei auf die Karosseriemodule (1 , 21 , 23,
25, 27, 61 , 63, 65) vor dem Zusammenfügen wenigstens abschnittsweise eine Oberflachenbeschichtung (28) aufgetragen wird.
2. Karosserie-Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekenn- zeichnet, dass auf verschiedene Karosseriemodule (1 , 21 , 23, 25, 27,
61 , 63, 65) aufgetragene Oberflächenbeschichtungen zueinander unterschiedlich sind.
3. Karosserie-Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Karosseriemodul (1 ) aus mehreren Teilmodulen (22, 24, 26) zusammengefügt wird, wobei auf die wenigstens zwei der Teilmodule (22, 24, 26) wenigstens abschnittsweise vor dem Zusammenfügen eine Oberflachenbeschichtung (28) aufgetragen wird. 4. Karosserie-Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die Oberfläche eines Moduls (1 ) oder eines Teilmoduls (22, 24, 26) vor dem Zusammenfügen mit einem weiteren Modul (23, 25, 37) durch Schmelztauchen in einem Zinkbad feuerverzinkt wird, wobei das weitere Modul (23, 25, 37) oder das Teilmodul (22) eine von der Oberflachenbeschichtung eines in der
Karosserie (60) zu dem Modul (1 ) benachbart angeordneten weiteren Moduls (23, 25, 37) oder eines in dem Modul (1 ) zu dem Teilmodul (22) benachbart angeordneten Teilmoduls (24) unterschiedliche Oberflachenbeschichtung (28) aufweist.
Karosserie-Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosserie (60) aus einem ersten Modul (61 ), einem zweiten Modul (63) und einem dritten Modul (65) zu- samgengefügt wird, wobei das erste Modul ein Frontmodul (61 ) ist, das zweite Modul ein Fahrgastraummodul (63) ist, und das dritte Modul ein Heckmodul (65) ist.
Karosserie-Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriemodule (1 , 21 , 23, 25, 27, 61 , 63, 65) jeweils aus einem einheitlichen Werkstoff bestehen und/oder eine Oberfläche mit homogenen Beschichtungseigenschaften für kathodischer Phorese und/oder für anodischer Phorese und/oder für Autopho- rese und/oder für Lacktauchen haben.
Karosserie-Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der Karosseriemodule (1 , 61 ) als ein für die Aufnahme eines Antriebsaggregats ausgelegtes Trägermodul ausgebildet ist.
Karosserie-Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf wenigstens eines der Karosseriemodule (1 , 27) die Oberflächenbeschichtung durch Tauchbeschichten aufgetragen wird und/oder auf wenigstens eines der Karosseriemodule (1 , 27) die Oberflächenbeschichtung durch Sprühen oder Spritzen von Lack aufgetragen wird, wobei wenigstens eine Oberflächenbeschichtung eines der Karosseriemodule (1 ) oder mehrerer zusammengefügter Karosseriemodule (1 , 27) mittels Heißluft getrocknet und dabei das Werkstoffgefüge wenigstens eines Karosseriemoduls (1 ) oder mehrerer Karosseriemodule (1 , 27) gehärtet wird.
Karosserie-Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung eines der Karosseriemodule (27) oder mehrerer Karosseriemodule vor dem Zusammenfügen und/oder nach dem Zusammenfügen durch Beaufschlagen mit Lack vernetzendem UV-Licht oder durch Beaufschlagen mit Lack vernetzenden Elektronenstahlen gehärtet wird.
10. Karosserie-Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Karosseriemodule (1 , 21 , 23, 25, 27, 61 , 63, 65) mittels Schrauben und/oder Fließformschrauben und/oder durch Kleben und/oder durch Nieten, insbesondere Blindnieten, Stanznieten oder Warmluftnieten, und/oder durch Schweißen, insbesondere durch Reibschweißen, und/oder durch Clinchen und/oder durch Hybridfügen aneinandergefügt werden.
1 1 . Karosserie-Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf verschiedene Karosseriemodule (1 , 21 , 23, 25, 27, 61 , 63, 65) aufgetragene Oberflächenbeschichtun- gen zueinander unterschiedlich sind.
12. Modul, insbesondere Rahmenmodul für Fahrzeug karosserie, das einen ersten und einen zweiten Längsträger (14, 15) aufweist und das mit einem ersten Federdom (16) und einem zweiten Federdom (17) für das Abstützen eines Dämpferbeins des Radaufhängungssystems ausgebil- det ist, dadurch gekennzeichnet, dass an dem ersten und dem zweiten Längsträger (14, 15) ein kombinierter Träger (20) für die Aufnahme einer Fahrzeugachse und eines Fahrzeug-Antriebsaggregats angeschlossen ist.
13. Modul nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Geometrie des Moduls vorgesehen ist, die das Tauchbeschichten ohne we- sentliches Schöpfen von Flüssigkeit ermöglicht.
Modul nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass, die Geometrie des Moduls und das Modul-Material eine thermische Stabilität im Temperaturbereich zwischen 400°C und 500°C gewährleistet.
Kraftfahrzeug karosserie mit mehreren Karosseriemodulen, die nach einem Herstellungsverfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 1 hergestellt sind und/oder die an einem weiteren Modul gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12 befestigt sind.
Kraftfahrzeug mit einer nach einem Karosserie-Herstellungsverfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 1 hergestellten Karosserie, insbesondere mit einer Karosserie, die ein Modul (1 , 22) nach einem der Ansprüche 12 bis 14 enthält.
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