WO2011093610A2 - 광학부재 및 그 제조방법 - Google Patents

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WO2011093610A2
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윤석일
오헌수
정동진
백기완
김재훈
김기섭
김종길
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    • G02B6/0041—Scattering dots or dot-like elements, e.g. microbeads, scattering particles, nanoparticles provided in the bulk of the light guide

Definitions

  • the present invention relates to an optical member that can be applied to a display device, and more particularly, to an optical member having a predetermined pattern and a method of manufacturing the same.
  • a display device such as a liquid crystal display device (LCD) is a device that emits light to reproduce an image, so that light can effectively travel to the front of the display device while minimizing loss of emitted light.
  • LCD liquid crystal display device
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a general liquid crystal display.
  • the liquid crystal display device includes a liquid crystal panel 10 and a backlight unit 20.
  • the liquid crystal panel 10 includes a lower substrate, an upper substrate, and a liquid crystal formed between the lower substrate and the upper substrate, and reproduces an image by controlling light passing through the liquid crystal panel 10 by driving the liquid crystal. Done.
  • the backlight unit 20 includes a light source 22, a light guide plate 24, and an optical sheet 26, and the light emitted from the light source 22 is the light guide plate 24 and the optical sheet 26. Through the incident to the inside of the liquid crystal panel 10.
  • the light source 22 is disposed at the side of the light guide plate 24 to emit light toward the side of the light guide plate 24.
  • the light guide plate 24 serves to guide the light emitted from the light source 22 toward the liquid crystal panel 10.
  • the optical sheet 26 serves to uniformly transmit the light guided by the light guide plate 24 toward the liquid crystal panel 10.
  • the optical sheet 26 includes a combination of a plurality of sheets such as a diffusion sheet and a prism sheet.
  • the light guide plate 24 is formed with a predetermined pattern in order to allow the light incident on its side to travel to its front surface, that is, to change the traveling path of the light, and to constitute the optical sheet 26.
  • a diffusion pattern, a prism sheet, and the like are also provided with a predetermined pattern in order to control the light incident from the bottom thereof in a desired form.
  • the optical member such as the light guide plate 24 and the optical sheet 26 has a predetermined pattern formed to exhibit its function, and the conventional method for forming such a predetermined pattern uses the light guide plate 24.
  • the following is described.
  • the light guide plate 24 is formed of a plate of transparent material through which light can be transmitted, and a surface of the plate is formed with a predetermined pattern for changing a path of light.
  • Conventional methods for forming the pattern include a laser cutting method and a printing method.
  • the laser cutting method is a method of forming a predetermined pattern by forming a groove on one surface of the plate using a laser. This method has the disadvantage of generating a lot of debris and a disadvantage of losing productivity due to a long pattern formation time.
  • the printing method is a method of forming a predetermined pattern by applying a special ink to one surface of the plate using a predetermined pattern mask.
  • This method has a disadvantage in that the manufacturing cost is increased because the mask must be replaced periodically according to the life of the mask.
  • the plate and the ink material patterned thereon are different from each other, a difference in refractive index of light occurs and thus, It is not easy to control and may also cause problems with the adhesion between the plate and the ink material.
  • the present invention has been devised to solve the above disadvantages, the present invention can be patterned by a simple method in a relatively short time, and the optical member that does not cause a difference in refractive index and adhesion of light by being made of the same material as a whole It is an object to provide a method for producing the same.
  • the present invention in order to achieve the above object, a step of applying a mixture of methyl methacrylate (MMA) and a light diffusing agent in a predetermined pattern on one surface of a substrate made of poly methyl methacrylate (PMMA); Polymerizing the applied methyl methacrylate (MMA) with poly methyl methacrylate (PMMA) to form polymethyl methacrylate (PMMA) in a semi-cured state; And it provides a method for producing an optical member comprising a step of fully curing the semi-cured poly methyl methacrylate (PMMA).
  • MMA methyl methacrylate
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • the step of applying the mixture of methyl methacrylate (MMA) and the light diffusing agent in a predetermined pattern, the step of applying the mixture to the entire surface of the substrate, and the step of contacting the mold of the predetermined pattern to the applied mixture Can be made.
  • the process of applying the mixture of methyl methacrylate (MMA) and the light diffusing agent in a predetermined pattern may be performed by applying the mixture to a mold having a predetermined pattern, and laminating the substrate on the mixture.
  • MMA methyl methacrylate
  • the present invention also comprises the steps of forming a sealing member on the edge of the lower mold; Mounting a substrate made of poly methyl methacrylate (PMMA) on the lower mold inside the sealing member; Preparing an upper mold provided with a predetermined pattern, and fixing the upper mold on the sealing member with the predetermined pattern directed toward the lower mold; Injecting a mixture of methyl methacrylate (MMA) and a light diffusing agent between the lower mold and the upper mold to apply the mixture onto the substrate; Polymerizing the methyl methacrylate (MMA) with poly methyl methacrylate (PMMA) to form polymethyl methacrylate (PMMA) in a semi-cured state; And it provides a method for producing an optical member comprising a step of fully curing the semi-cured poly methyl methacrylate (PMMA).
  • PMMA poly methyl methacrylate
  • the process of injecting the mixture between the lower mold and the upper mold the process of injecting the mixture through an injection hole provided on one side of the sealing member formed between the lower mold and the upper mold, wherein, Air between the lower mold and the upper mold may be discharged through the air outlet provided on the other side.
  • the process of injecting the mixture between the lower mold and the upper mold, the lower mold and the upper mold is carried out while maintaining the vertical, wherein the air outlet may be provided on the upper side of the sealing member.
  • the present invention also comprises the steps of forming a sealing member on the edge of the lower mold; Mounting a substrate made of poly methyl methacrylate (PMMA) on the lower mold inside the sealing member; Dropping a mixture of methyl methacrylate (MMA) and a light diffusing agent onto the substrate; Preparing an upper mold provided with a predetermined pattern, and fixing the upper mold on the sealing member with the predetermined pattern directed toward the lower mold; Polymerizing the methyl methacrylate (MMA) with poly methyl methacrylate (PMMA) to form polymethyl methacrylate (PMMA) in a semi-cured state; And it provides a method for producing an optical member comprising a step of fully curing the semi-cured poly methyl methacrylate (PMMA).
  • PMMA poly methyl methacrylate
  • the step of polymerizing the methyl methacrylate (MMA) with poly methyl methacrylate (PMMA) and the step of fully curing the semi-cured poly methyl methacrylate (PMMA) may be carried out in a container containing a predetermined liquid. It may be made of a process of immersing the lower mold and the upper mold sealed by the sealing member. In this case, the step of immersing the lower mold and the upper mold, the end of the air discharge port provided in the sealing member may be so that the air between the lower mold and the upper mold is discharged.
  • the process of polymerizing the methyl methacrylate (MMA) with poly methyl methacrylate (PMMA) may be performed by heating for 60 to 120 minutes at a temperature range of 30 to 100 °C.
  • the process of completely curing the polymethyl methacrylate (PMMA) in the semi-cured state may be a process of heating for 3 to 10 minutes in the temperature range of 55 ⁇ 120 °C.
  • the light diffusing agent may be formed of a bead structure.
  • the invention also provides a substrate comprising poly methyl methacrylate (PMMA); And a predetermined pattern layer formed on one surface of the substrate and made of a mixture of a light diffusing agent and poly methyl methacrylate (PMMA).
  • PMMA poly methyl methacrylate
  • the light diffusing agent may be formed of a bead structure.
  • the optical member may be a light guide plate, a diffusion sheet, or a prism sheet.
  • the optical member manufactured by the present invention is composed of polymethyl methacrylate (PMMA), which is the same material as a whole, so that a difference in refractive index and adhesion of light do not occur between the substrate and the pattern layer, thereby enabling precise control of the light.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • the present invention manufactures an optical member having a predetermined pattern by using a predetermined mold, it is possible to manufacture an optical member having a desired pattern by a simple method in a relatively short time.
  • the present invention has the effect that the light transmittance is improved because the light diffusing agent is included in the pattern layer.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a general liquid crystal display device.
  • FIGS. 2A to 2D are cross-sectional views schematically showing a manufacturing process of the optical member according to the first embodiment of the present invention.
  • 3A to 3D are cross-sectional views schematically showing a manufacturing process of the optical member according to the second embodiment of the present invention.
  • 4A to 4F are cross-sectional views schematically showing a manufacturing process of the optical member according to the third embodiment of the present invention.
  • 5A to 5F are cross-sectional views schematically showing a manufacturing process of the optical member according to the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 6A is a cross-sectional view illustrating a process of injecting a mixture of methyl methacrylate (MMA) and a light diffusing agent according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 6B is methyl methacrylate (MMA) according to another embodiment of the present invention.
  • MMA 7 is a cross-sectional view showing a curing process of methyl methacrylate (MMA) according to one embodiment of the present invention.
  • FIGS. 2A to 2D are cross-sectional views schematically illustrating a manufacturing process of the optical member according to the first embodiment of the present invention.
  • a substrate 100 consisting of poly methyl methacrylate (PMMA), methyl methacrylate (MMA) on the entire surface of the substrate 100
  • PMMA poly methyl methacrylate
  • MMA methyl methacrylate
  • Polymethyl methacrylate (PMMA) constituting the substrate 100 may be suitably used as an optical member because of its excellent transmittance as a polymer in a solid state.
  • the light diffusing agent 210 serves to enhance light transmittance by diffusing light and may be formed of a bead-shaped structure.
  • an oxide such as SnO 2 , TiO 2 , ZnO 2 , SiO 2 , CeO 2, or the like may be used.
  • the methyl methacrylate (MMA) 220 is a low molecule in the liquid state.
  • the mixture 200a of methyl methacrylate (MMA) 220 and the light diffusing agent 210 is applied to the entire surface of the substrate 100 using a method known in the art, such as a nozzle method. do. If necessary, additives such as a polymerization initiator and a curing agent may be further included in the mixture 200a.
  • the mold 300 having a predetermined pattern is prepared, and the mold 300 having a predetermined pattern is brought into contact with the mixture 200a applied to the substrate 100. Then, the mixture 200a of the light diffusing agent 210 and the methyl methacrylate (MMA) 220 is patterned to correspond to the pattern of the mold 300.
  • MMA methyl methacrylate
  • the pattern of the mold 300 is formed in consideration of the pattern of the optical member to be finally obtained, the pattern may be changed in various ways, such as a triangle, a circle, an oval, the cross section, the pattern having such a cross-section It may be variously modified to form, matrix, "+”, "X", "T".
  • the curing process is a step of polymerizing the methyl methacrylate (MMA) with poly methyl methacrylate (PMMA) to form a polymethyl methacrylate (PMMA) in the semi-cured state, and the poly methyl meta in the semi-cured state It consists of a process of fully curing methacrylate (PMMA). Therefore, the pattern layer 200 made of a mixture of poly methyl methacrylate (PMMA) 230 and the light diffusing agent 210 is formed by the curing process.
  • the methyl methacrylate (MMA) is a low molecular liquid
  • the methyl methacrylate (MMA) is first polymerized with poly methyl methacrylate (PMMA) to be semi-cured into a gel state, and then the semi-cured gel To completely cure the polymethyl methacrylate (PMMA) in the state.
  • the semi-cured means a gel state that is not completely cured and maintains a predetermined viscosity.
  • the step of polymerizing the methyl methacrylate (MMA) to poly methyl methacrylate (PMMA) is preferably made of a step of heating for 60 to 120 minutes in a temperature range of 30 ⁇ 100 °C. If the polymerization process is less than 30 °C polymerization process is not made smoothly and takes a long time to polymerize, if it exceeds 100 °C due to the rapid polymerization reaction may cause a difference in the degree of polymerization may not exhibit uniform optical properties , Warping of polymethyl methacrylate (PMMA) may occur. If the polymerization process is less than 60 minutes, the polymerization may not be completed completely, if more than 120 minutes, productivity is reduced, the bending of poly methyl methacrylate (PMMA) may occur.
  • Completely curing the semi-cured poly methyl methacrylate (PMMA) is preferably made of a step of heating for 3 to 10 minutes in the temperature range of 55 ⁇ 120 °C.
  • the complete curing process is less than 55 °C curing time may take a long time and the curing may not be completed completely, if it exceeds 120 °C due to rapid curing may not express uniform optical properties, poly methyl methacrylate ( Warping of PMMA) may occur.
  • the complete curing process is less than 3 minutes, curing may not be completed completely, and when more than 10 minutes, productivity is reduced, and the bending of polymethyl methacrylate (PMMA) may occur.
  • the optical member 1 according to the present invention is composed of the polymethyl methacrylate (PMMA), the substrate 100 and the pattern layer 200 is made of the same material as a whole between the substrate 100 and the pattern layer 200 The adhesion problem does not occur.
  • the optical member 1 according to the present invention includes the light diffusing agent 210 in the pattern layer 200, the light transmittance is improved.
  • 3A to 3D are cross-sectional views schematically illustrating a manufacturing process of the optical member according to the second embodiment of the present invention.
  • a mold 300 having a predetermined pattern is prepared, and a mixture 200a of methyl methacrylate (MMA) 220 and a light diffusing agent 210 is formed on the mold 300. ) Is applied. Then, the mixture 200a of the light diffusing agent 210 and the methyl methacrylate (MMA) 220 is patterned to correspond to the pattern of the mold 300.
  • MMA methyl methacrylate
  • a substrate 100 made of polymethyl methacrylate (PMMA) is laminated on the mixture 200a coated on the mold 300.
  • the curing process is a step of polymerizing the methyl methacrylate (MMA) with poly methyl methacrylate (PMMA) to form a polymethyl methacrylate (PMMA) in the semi-cured state, and the poly methyl meta in the semi-cured state It consists of a process of fully curing methacrylate (PMMA).
  • a pattern layer 200 made of a mixture of poly methyl methacrylate (PMMA) 230 and a light diffusing agent 210 is formed.
  • 4A to 4F are cross-sectional views schematically illustrating a manufacturing process of an optical member according to a third exemplary embodiment of the present invention.
  • the sealing member 450 is formed on the edge of the lower mold (410).
  • the lower mold 410 is made of a flat plate, the sealing member 450 may be fixed to the edge of the lower mold 410 by a predetermined adhesive.
  • the substrate 100 made of poly methyl methacrylate (PMMA) is mounted on the lower mold 410 inside the sealing member 450.
  • PMMA poly methyl methacrylate
  • the upper mold 430 having a predetermined pattern is prepared, and the upper mold 430 is formed on the sealing member 450 in a state in which the predetermined pattern is directed toward the lower mold 410. 430).
  • the pattern of the upper mold 430 is formed in consideration of the pattern of the optical member to be finally obtained. As such, the lower mold 410 and the upper mold 430 are fixed to each other by the sealing member 450 to form a sealed inner space.
  • the process of injecting the mixture 200a between the lower mold 410 and the upper mold 430 may be performed by forming a predetermined injection hole in the sealing member 450, which is illustrated in FIGS. 6A and 6B. Referring to the following.
  • FIG. 6A is a cross-sectional view illustrating a process of injecting a mixture of methyl methacrylate (MMA) and a light diffusing agent 200a according to an embodiment of the present invention.
  • the sealing member 450 includes An injection hole 452 is provided at one side of the mixture 200a, and an air discharge port 454 is provided at the other side of the mixture 200a.
  • the inlet 452 and the air outlet 452 are formed at a higher position than the substrate 100.
  • the mixture 200a through the injection hole 452 provided in the sealing member 450 while keeping the lower mold 410 and the upper mold 430 fixed by the sealing member 450 horizontally.
  • the mixture 200a is applied onto the substrate 100 by injecting the mixture, and the air between the lower mold 410 and the upper mold 430 is injected into the mixture 200a and the air outlet 454. It is discharged to the outside through.
  • FIG. 6B is a perspective view illustrating a process of injecting a mixture of methyl methacrylate (MMA) and a light diffusing agent according to another embodiment of the present invention.
  • the sealing member 450 is injected into the sealing member 450.
  • an air outlet 454 is provided on the other side. Therefore, by injecting the mixture through the injection hole 452 provided in the sealing member 450 while maintaining the lower mold 410 and the upper mold 430 fixed by the sealing member 450 vertically
  • the mixture see 200a in FIG. 4d
  • the substrate see 100 in FIG. 4d
  • the mixture see 200a in FIG. 4d
  • Air is discharged to the outside through the air outlet 454.
  • the mixture (see 200a of FIG. 4D) is injected while the lower mold 410 and the upper mold 430 are maintained in a vertical state, and the air outlet 454 is sealed. Since it is formed on the upper side of the member 450, the injected mixture (200a of FIG. 4d) is less likely to leak through the air outlet 454, and the process control is easier.
  • the mixture of the predetermined pattern (see 200a of Figure 4d) is cured.
  • a curing process is a step of polymerizing the methyl methacrylate (MMA) with poly methyl methacrylate (PMMA) to form a polymethyl methacrylate (PMMA) in the semi-cured state, and polymethyl in the semi-cured state It consists of a process of completely curing methacrylate (PMMA).
  • a pattern layer 200 made of a mixture of poly methyl methacrylate (PMMA) 230 and a light diffusing agent 210 is formed.
  • the container containing the liquid 550 heated to a predetermined temperature may be immersed in the 500.
  • the lower mold see 410 of FIG. 4E
  • the upper mold see 430 of FIG. 4E
  • the sealing member see 450 of FIG. 4E
  • 5A to 5F are cross-sectional views schematically illustrating a manufacturing process of an optical member according to a fourth exemplary embodiment of the present invention. Detailed description of the same configuration as in the above-described third embodiment will be omitted.
  • the sealing member 450 is formed at the edge of the lower mold 410.
  • the substrate 100 made of poly methyl methacrylate (PMMA) is seated on the lower mold 410 inside the sealing member 450.
  • PMMA poly methyl methacrylate
  • the upper mold 430 is provided with a predetermined pattern, and the upper mold (top) on the sealing member 450 in a state that the predetermined pattern is directed toward the lower mold (410) 430).
  • the mixture (see 200a of Figure 5d) is cured. That is, the methyl methacrylate (MMA) is polymerized with poly methyl methacrylate (PMMA) to form a polymethyl methacrylate (PMMA) in the semi-cured state, and then the poly methyl methacrylate (PMMA) in the semi-cured state Completely cured).
  • MMA methyl methacrylate
  • PMMA poly methyl methacrylate
  • a pattern layer 200 made of a mixture of poly methyl methacrylate (PMMA) 230 and a light diffusing agent 210 is formed.
  • the manufacturing method according to the present invention described above can be applied to the manufacture of various optical members, for example, a light guide plate, a diffusion sheet, or a prism sheet.

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Abstract

본 발명은 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판의 일면에, 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 소정 패턴으로 도포하는 공정; 상기 도포한 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성하는 공정; 및 상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정을 포함하여 이루어진 광학부재의 제조방법, 및 그에 의해 제조된 광학부재에 관한 것이다.

Description

광학부재 및 그 제조방법
본 발명은 디스플레이장치 등에 적용될 수 있는 광학부재에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 소정의 패턴이 형성된 광학부재 및 그를 제조하는 방법에 관한 것이다.
액정표시장치(Liquid Crystal Display Device: LCD) 등과 같은 디스플레이 장치는 광을 출사하여 영상을 재현하는 장치로서, 출사되는 광의 손실을 최소화하면서 광이 디스플레이장치 전면(前面))으로 유효하게 진행될 수 있도록 하기 위해서 다양한 광학부재가 적용된다.
이하, 액정표시장치를 예로 들어 디스플레이장치 등에 적용되는 광학부재에 대해서 설명하기로 한다.
도 1은 일반적인 액정표시장치의 개략적인 단면도이다.
도 1에서 알 수 있듯이, 액정표시장치는 액정패널(10) 및 백라이트 유닛(20)을 포함하여 이루어진다.
상기 액정패널(10)은 하부기판, 상부기판, 및 상기 하부기판과 상부기판 사이에 형성된 액정으로 이루어지며, 상기 액정의 구동에 의해 상기 액정패널(10)을 통과하는 광을 컨트롤함으로써 영상을 재현하게 된다.
상기 백라이트 유닛(20)은 광원(22), 도광판(24), 및 광학시트(26)를 포함하여 이루어지며, 상기 광원(22)에서 방출된 광은 상기 도광판(24) 및 광학시트(26)를 거치면서 상기 액정패널(10) 내부로 입사하게 된다.
상기 광원(22)은 상기 도광판(24)의 측면에 배치되어 상기 도광판(24)의 측면으로 광을 방출하는 역할을 한다.
상기 도광판(24)은 상기 광원(22)에서 방출되는 광을 상기 액정패널(10)쪽으로 안내하는 역할을 한다.
상기 광학시트(26)는 상기 도광판(24)에서 안내된 광을 상기 액정패널(10) 쪽으로 균일하게 전달하는 역할을 하는 것으로서, 확산시트, 프리즘 시트 등의 복수 개의 시트들의 조합으로 이루어진다.
상기 도광판(24)은 그 측면으로 입사된 광이 그 전면으로 진행할 수 있도록 하기 위해서, 즉, 광의 진행경로를 변경하기 위해서 소정의 패턴이 형성되어 있고, 또한, 상기 광학시트(26)를 구성하는 확산시트 및 프리즘 시트 등도 그 하부에서 입사되는 광을 원하는 형태로 컨트롤하기 위해서 소정의 패턴이 형성되어 있다.
이와 같이, 도광판(24) 및 광학시트(26)와 같은 광학부재는 소정의 패턴이 형성되어 그 기능을 발휘하게 되는데, 그와 같은 소정의 패턴을 형성하기 위한 종래의 방법을 도광판(24)을 예로 들어 설명하면 다음과 같다.
상기 도광판(24)은 광이 투과될 수 있는 투명한 물질의 플레이트로 이루어지며, 상기 플레이트의 일면에는 광의 경로를 변경시키기 위한 소정의 패턴이 형성된다.
상기 패턴을 형성하는 종래의 방법으로는 레이저 커팅 방법 및 인쇄 방법이 있다.
상기 레이저 커팅 방법은 레이저를 이용하여 상기 플레이트의 일면에 홈을 형성함으로써 소정의 패턴을 형성하는 방법이다. 이 방법은 부스러기가 많이 생기는 단점과 패턴 형성시간이 오래 걸려 생산성이 떨어지는 단점이 있다.
상기 인쇄 방법은 특수 잉크를 소정의 패턴 마스크를 이용하여 상기 플레이트의 일면에 도포함으로써 소정의 패턴을 형성하는 방법이다. 이 방법은 마스크의 수명에 따라 마스크를 주기적으로 교체해야 하므로 제조비용이 상승되는 단점이 있고, 또한, 상기 플레이트와 그 위에 패턴형성되는 잉크 소재가 서로 상이하기 때문에 광의 굴절률 차이가 발생하여 광에 대한 컨트롤이 용이하지 않고 또한 플레이트와 잉크 소재 사이의 접착력에 문제가 발생할 수 있다.
본 발명은 상기 종래의 단점을 해결하기 위해 고안된 것으로서, 본 발명은 비교적 짧은 시간에 간단한 방법으로 패턴형성이 가능하고, 전체적으로 동일한 물질로 구성함으로써 광의 굴절률 차이 및 접착력 문제 등이 발생하지 않는 광학부재 및 그를 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 상기 목적을 달성하기 위해서, 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판의 일면에, 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 소정 패턴으로 도포하는 공정; 상기 도포한 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성하는 공정; 및 상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정을 포함하여 이루어진 광학부재의 제조방법을 제공한다.
상기 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 소정 패턴으로 도포하는 공정은, 상기 기판의 일면 전체에 상기 혼합물을 도포하는 공정, 및 상기 도포한 혼합물에 소정 패턴의 금형을 접촉시키는 공정으로 이루어질 수 있다.
상기 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 소정 패턴으로 도포하는 공정은, 소정 패턴의 금형에 상기 혼합물을 도포하는 공정, 및 상기 혼합물 위에 상기 기판을 적층시키는 공정으로 이루어질 수 있다.
본 발명은 또한, 하부금형의 가장자리에 실링부재를 형성하는 공정; 상기 실링부재 안쪽의 상기 하부금형 상에 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판을 안착시키는 공정; 소정 패턴이 구비된 상부금형을 준비하고, 상기 소정 패턴이 상기 하부금형쪽으로 향하도록 한 상태로 상기 실링부재 위에 상기 상부금형을 고정하는 공정; 상기 하부금형 및 상부금형 사이로 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 주입하여 상기 기판 상에 상기 혼합물을 도포하는 공정; 상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성하는 공정; 및 상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정을 포함하여 이루어진 광학부재의 제조방법을 제공한다.
상기 하부금형 및 상부금형 사이로 상기 혼합물을 주입하는 공정은, 상기 하부금형 및 상부금형 사이에 형성된 실링부재의 일측에 구비된 주입구를 통해 상기 혼합물을 주입하는 공정으로 이루어지고, 이때, 상기 실링부재의 타측에 구비된 공기배출구를 통해 상기 하부금형 및 상부금형 사이의 공기가 배출될 수 있다. 이 경우, 상기 하부금형 및 상부금형 사이로 상기 혼합물을 주입하는 공정은, 상기 하부금형 및 상부금형을 수직으로 유지한 상태에서 수행하고, 이때 상기 공기배출구는 상기 실링부재의 상측에 구비될 수 있다.
본 발명은 또한, 하부금형의 가장자리에 실링부재를 형성하는 공정; 상기 실링부재 안쪽의 상기 하부금형 상에 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판을 안착시키는 공정; 상기 기판 상에 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 적하하는 공정; 소정 패턴이 구비된 상부금형을 준비하고, 상기 소정 패턴이 상기 하부금형쪽으로 향하도록 한 상태로 상기 실링부재 위에 상기 상부금형을 고정하는 공정; 상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성하는 공정; 및 상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정을 포함하여 이루어진 광학부재의 제조방법을 제공한다.
상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시키는 공정 및 상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정은, 소정의 액체가 수용된 용기 내에 상기 실링부재에 의해 밀봉된 하부금형 및 상부금형을 침지시키는 공정으로 이루어질 수 있다. 이 경우, 상기 하부금형 및 상부금형을 침지시키는 공정은, 상기 실링부재에 구비된 공기배출구의 말단은 침지되지 않도록 하여 상기 하부금형 및 상부금형 사이의 공기가 배출되도록 할 수 있다.
상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시키는 공정은 30 ~ 100℃의 온도범위에서 60 ~ 120분 동안 가열하는 공정으로 이루어질 수 있다.
상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정은 55 ~ 120℃의 온도범위에서 3 ~ 10분 동안 가열하는 공정으로 이루어질 수 있다.
상기 광확산제는 비드 구조물로 이루어질 수 있다.
본 발명은 또한, 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판; 및 상기 기판의 일면에 형성되며, 광확산제 및 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)의 혼합물로 이루어진 소정의 패턴층을 포함하여 이루어진 광학부재를 제공한다.
상기 광확산제는 비드 구조물로 이루어질 수 있다.
상기 광학부재는 도광판, 확산시트, 또는 프리즘 시트일 수 있다.
이상과 같은 본 발명에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.
본 발명에 의해 제조되는 광학부재는 전체적으로 동일한 물질인 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 구성됨으로써 기판과 패턴층 사이에서 광의 굴절률 차이 및 접착력 문제 등이 발생하지 않게 되어 광에 대한 정밀한 제어가 가능하다.
또한, 본 발명은 소정의 금형을 이용하여 소정 패턴의 광학부재를 제조하기 때문에 비교적 짧은 시간에 간단한 방법으로 원하는 패턴의 광학부재 제조가 가능하다.
또한, 본 발명은 패턴층에 광확산제가 포함되어 있기 때문에 광투과율이 증진되는 효과가 있다.
도 1은 일반적인 액정표시장치의 개략적인 단면도.
도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 제1실시예에 따른 광학부재의 제조공정을 개략적으로 도시한 단면도.
도 3a 내지 도 3d는 본 발명의 제2실시예에 따른 광학부재의 제조공정을 개략적으로 도시한 단면도.
도 4a 내지 도 4f는 본 발명의 제3실시예에 따른 광학부재의 제조공정을 개략적으로 도시한 단면도.
도 5a 내지 도 5f는 본 발명의 제4실시예에 따른 광학부재의 제조공정을 개략적으로 도시한 단면도.
도 6a는 본 발명의 일 실시예에 따른 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물의 주입 공정을 보여주는 단면도이고, 도 6b는 본 발명의 다른 실시예에 따른 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물의 주입 공정을 보여주는 사시도.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 메틸 메타크릴레이트(MMA)의 경화 공정을 보여주는 단면도.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상세히 설명한다.
제1실시예
도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 제1실시예에 따른 광학부재의 제조공정을 개략적으로 도시한 단면도이다.
우선, 도 2a에서 알 수 있듯이, 폴리 메틸 메타크릴레이트(Poly Methyl Methacrylate: PMMA)로 이루어진 기판(100)을 준비하고, 상기 기판(100)의 일면 전체에 메틸 메타크릴레이트(Methyl Methacrylate: MMA)(220) 및 광확산제(210)의 혼합물(200a)을 도포한다.
상기 기판(100)을 구성하는 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)는 고체상태의 고분자로서 투과도 특성이 우수하여 광학부재로서 적합하게 사용할 수 있다.
상기 광확산제(210)는 광을 확산시켜 광투과도를 증진시키는 역할을 하는 것으로서 비드(bead) 형상의 구조물로 이루어질 수 있다. 상기 광확산제(210)의 재료로는 SnO2, TiO2, ZnO2, SiO2, CeO2 등과 같은 산화물을 이용할 수 있다.
상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)(220)는 액체상태의 저분자이다. 따라서, 이와 같은 메틸 메타크릴레이트(MMA)(220) 및 광확산제(210)의 혼합물(200a)은 노즐 방식 등과 같은 당업계에 공지된 방식을 이용하여 상기 기판(100)의 일면 전체에 도포한다. 필요에 따라서, 상기 혼합물(200a)에 중합개시제, 경화제 등의 첨가제가 추가로 포함될 수 있다.
다음, 도 2b에서 알 수 있듯이, 소정 패턴의 금형(300)을 준비하고, 상기 기판(100)에 도포된 혼합물(200a)에 소정 패턴의 금형(300)을 접촉시킨다. 그리하면, 상기 금형(300)의 패턴에 대응하도록 상기 광확산제(210) 및 메틸 메타크릴레이트(MMA)(220)의 혼합물(200a)이 패턴 형성된다.
상기 금형(300)의 패턴은 최종적으로 얻고자 하는 광학부재의 패턴을 고려하여 형성하며, 상기 패턴은 그 단면이 삼각형, 원형, 타원형 등 다양하게 변경될 수 있고, 이와 같은 단면을 가진 패턴은 스트라이프 형태, 매트릭스 형태, "+"자 형태, "X"자 형태, "T"자 형태 등으로 다양하게 변경형성될 수 있다.
다음, 도 2c에서 알 수 있듯이, 상기 소정 패턴으로 형성된 혼합물(도 2b의 200a 참조)를 경화시킨다.
상기 경화 공정은 상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성하는 공정, 및 상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정으로 이루어진다. 따라서, 이와 같은 경화 공정에 의해서 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)(230) 및 광확산제(210)의 혼합물로 이루어진 패턴층(200)이 형성된다.
상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)는 액체상태의 저분자이기 때문에 우선 상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 젤상태로 반경화시키고, 그 후에 상기 반경화된 젤상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 것이다. 여기서, 반경화라함은 완전경화되지 않고 소정의 점성을 유지하고 있는 젤상태를 의미한다.
상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시키는 공정은 30 ~ 100℃의 온도범위에서 60 ~ 120분 동안 가열하는 공정으로 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 중합공정이 30℃ 미만일 경우 중합공정이 원활히 이루어지지 않고 중합시간도 오래걸리는 단점이 있으며, 100℃를 초과할 경우 급격한 중합반응으로 인해서 중합도 차이가 발생하여 균일한 광특성을 발현하지 못할 수 있고, 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)의 휨 등이 발생할 수 있다. 상기 중합공정이 60분 미만일 경우 중합이 완전히 이루어지지 않을 수 있고, 120분을 초과할 경우 생산성이 떨어지게 되고, 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)의 휨 등이 발생할 수 있다.
상기 반경화된 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정은 55 ~ 120℃의 온도범위에서 3 ~ 10분 동안 가열하는 공정으로 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 완전경화공정이 55℃ 미만일 경우 경화시간이 오래걸리고 경화가 완전히 이루어지지 않을 수 있고, 120℃를 초과할 경우 급격한 경화로 인해서 균일한 광특성을 발현하지 못할 수 있으며, 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)의 휨 등이 발생할 수 있다. 상기 완전경화공정이 3분 미만일 경우 경화가 완전히 이루어지지 않을 수 있고, 10분을 초과할 경우 생산성이 떨어지게 되고, 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)의 휨 등이 발생할 수 있다.
다음, 도 2d에서 알 수 있듯이, 상기 금형(도 2c의 300 참조)을 분리하여 소정의 광학부재(1)를 완성한다.
즉, 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA: Poly Methyl Methacrylate)로 이루어진 기판(100)의 일면에, 광확산제(210) 및 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)(230)의 혼합물로 이루어진 소정의 패턴층(200)을 포함하여 이루어진 광학부재(1)가 얻어진다. 따라서, 본 발명에 따른 광학부재(1)는 기판(100)과 패턴층(200)이 전체적으로 동일한 물질인 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 구성됨으로써 기판(100)과 패턴층(200) 사이의 접착력 문제 등이 발생하지 않게 된다. 또한, 본 발명에 따른 광학부재(1)는 상기 패턴층(200)에 광확산제(210)가 포함되어 있기 때문에 광투과도가 증진되는 효과가 있다.
이하 설명하는 제2실시예 내지 제4실시예에서는, 전술한 제1실시예와 동일한 구성에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
제2실시예
도 3a 내지 도 3d는 본 발명의 제2실시예에 따른 광학부재의 제조공정을 개략적으로 도시한 단면도이다.
우선, 도 3a에서 알 수 있듯이, 소정 패턴의 금형(300)을 준비하고, 상기 금형(300) 위에 메틸 메타크릴레이트(Methyl Methacrylate: MMA)(220) 및 광확산제(210)의 혼합물(200a)을 도포한다. 그리하면, 상기 금형(300)의 패턴에 대응하도록 상기 광확산제(210) 및 메틸 메타크릴레이트(MMA)(220)의 혼합물(200a)이 패턴 형성된다.
다음, 도 3b에서 알 수 있듯이, 상기 금형(300) 위에 도포된 상기 혼합물(200a) 상에 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판(100)을 적층한다.
다음, 도 3c에서 알 수 있듯이, 상기 소정 패턴으로 형성된 혼합물(도 3b의 200a 참조)를 경화시킨다.
상기 경화 공정은 상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성하는 공정, 및 상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정으로 이루어진다.
이와 같은 경화 공정에 의해서 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)(230) 및 광확산제(210)의 혼합물로 이루어진 패턴층(200)이 형성된다.
다음, 도 3d에서 알 수 있듯이, 상기 금형(도 3c의 300 참조)을 분리하여 소정의 광학부재(1)를 완성한다.
제3실시예
도 4a 내지 도 4f는 본 발명의 제3실시예에 따른 광학부재의 제조공정을 개략적으로 도시한 단면도이다.
우선, 도 4a에서 알 수 있듯이, 하부금형(410)의 가장자리에 실링부재(450)를 형성한다.
상기 하부금형(410)은 평평한 플레이트로 이루어지고, 상기 실링부재(450)는 소정의 접착제에 의해 상기 하부금형(410)의 가장자리에 고정될 수 있다.
다음, 도 4b에서 알 수 있듯이, 상기 실링부재(450) 안쪽의 상기 하부금형(410) 상에 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판(100)을 안착시킨다.
다음, 도 4c에서 알 수 있듯이, 소정 패턴이 구비된 상부금형(430)을 준비하고, 상기 소정 패턴이 상기 하부금형(410) 쪽으로 향하도록 한 상태로 상기 실링부재(450) 위에 상기 상부금형(430)을 고정한다.
상기 상부금형(430)의 패턴은 최종적으로 얻고자 하는 광학부재의 패턴을 고려하여 형성한다. 이와 같이, 하부금형(410)과 상부금형(430)이 상기 실링부재(450)에 의해 고정되면서 밀봉된 내부 공간이 형성된다.
다음, 도 4d에서 알 수 있듯이, 상기 하부금형(410) 및 상부금형(430) 사이로 메틸 메타크릴레이트(Methyl Methacrylate: MMA)(220) 및 광확산제(210)의 혼합물(200a)을 주입하여 상기 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판(100) 상에 상기 혼합물(200a)를 도포한다. 이때, 상기 혼합물(200a)은 상기 상부금형(430)의 패턴에 대응하는 패턴으로 도포되게 된다.
한편, 상기 하부금형(410) 및 상부금형(430) 사이로 상기 혼합물(200a)을 주입하는 공정은 상기 실링부재(450)에 소정의 주입구를 형성하여 수행할 수 있는데, 이에 대해서 도 6a 및 도 6b를 참조하여 설명하면 다음과 같다.
도 6a는 본 발명의 일 실시예에 따른 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물(200a)의 주입 공정을 보여주는 단면도로서, 도 6a에서 알 수 있듯이, 상기 실링부재(450)에는 상기 혼합물(200a)의 주입을 위하여 그 일측에 주입구(452)가 구비되어 있고, 또한 타측에는 공기배출구가(454)가 구비되어 있다. 상기 주입구(452) 및 공기배출구(452)는 상기 기판(100) 보다는 높은 위치에 형성된다.
따라서, 상기 실링부재(450)에 의해 고정된 하부금형(410) 및 상부금형(430)을 수평으로 유지한 상태에서 상기 실링부재(450)에 구비된 주입구(452)를 통해 상기 혼합물(200a)을 주입함으로써 상기 기판(100) 위에 상기 혼합물(200a)이 도포되게 되며, 상기 혼합물(200a)이 주입됨과 더불어 상기 하부금형(410) 및 상부금형(430) 사이의 공기는 상기 공기배출구(454)를 통해 외부로 배출되게 된다.
도 6b는 본 발명의 다른 실시예에 따른 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물의 주입 공정을 보여주는 사시도로서, 도 6b에서 알 수 있듯이, 상기 실링부재(450)에는 상기 혼합물의 주입을 위하여 그 일측에 주입구(452)가 구비되어 있고, 타측에는 공기배출구가(454)가 구비되어 있다. 따라서, 상기 실링부재(450)에 의해 고정된 하부금형(410) 및 상부금형(430)을 수직으로 유지한 상태에서 상기 실링부재(450)에 구비된 주입구(452)를 통해 상기 혼합물을 주입함으로써 상기 기판(도 4d의 100 참조) 위에 상기 혼합물(도 4d의 200a 참조)이 도포되게 되며, 상기 혼합물(도 4d의 200a 참조)이 주입됨과 더불어 상기 하부금형(410) 및 상부금형(430) 사이의 공기는 상기 공기배출구(454)를 통해 외부로 배출되게 된다. 특히, 도 6b의 경우는, 하부금형(410)과 상부금형(430)를 수직 상태로 유지한 상태에서 상기 혼합물(도 4d의 200a 참조)를 주입하고, 이때, 공기배출구(454)가 상기 실링부재(450)의 상측면에 형성되어 있기 때문에, 주입되는 혼합물(도 4d의 200a)이 상기 공기배출구(454)를 통해 유출될 염려가 적어 공정제어가 보다 용이하게 된다.
다음, 도 4e에서 알 수 있듯이, 상기 소정 패턴의 혼합물(도 4d의 200a 참조)을 경화시킨다. 이와 같은 경화 공정은 상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성하는 공정, 및 상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정으로 이루어진다.
이와 같은 경화 공정에 의해서 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)(230) 및 광확산제(210)의 혼합물로 이루어진 패턴층(200)이 형성된다.
한편, 상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)의 중합공정 및 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)의 완전경화공정은 도 7에서와 같이, 소정 온도로 가열된 액체(550)가 수용된 용기(500) 내에 상기 실링부재(도 4e의 450 참조)에 의해 밀봉된 하부금형(도 4e의 410 참조) 및 상부금형(도 4e의 430 참조)을 침지시키는 공정으로 이루어질 수 있다.
이와 같이, 상기 하부금형(도 4e의 410 참조) 및 상부금형(도 4e의 430 참조)을 침지시킬 때, 상기 실링부재(도 4e의 450 참조)에 구비된 공기배출구(454)의 말단은 침지되지 않도록 함으로써 상기 하부금형(도 4e의 410 참조) 및 상부금형(도 4e의 430 참조) 사이에 남아있는 공기가 추가로 배출되도록 할 수 있다.
다음, 도 4f에서 알 수 있듯이, 상기 하부금형(도 4e의 410 참조), 상부금형(도 4e의 430 참조), 및 실링부재(도 4e의 450 참조)를 분리하여 소정의 광학부재(1)를 완성한다.
제4실시예
도 5a 내지 도 5f는 본 발명의 제4실시예에 따른 광학부재의 제조공정을 개략적으로 도시한 단면도이다. 전술한 제3실시예와 동일한 구성에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
우선, 도 5a에서 알 수 있듯이, 하부금형(410)의 가장자리에 실링부재(450)를 형성한다.
다음, 도 5b에서 알 수 있듯이, 상기 실링부재(450) 안쪽의 상기 하부금형(410) 상에 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판(100)을 안착시킨다.
다음, 도 5c에서 알 수 있듯이, 상기 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판(100) 상에 메틸 메타크릴레이트(Methyl Methacrylate: MMA)(220) 및 광확산제(210)의 혼합물(200a)을 적하한다.
다음, 도 5d에서 알 수 있듯이, 소정 패턴이 구비된 상부금형(430)을 준비하고, 상기 소정 패턴이 상기 하부금형(410)쪽으로 향하도록 한 상태로 상기 실링부재(450) 위에 상기 상부금형(430)을 고정한다.
다음, 도 5e에서 알 수 있듯이, 상기 혼합물(도 5d의 200a 참조)를 경화시킨다. 즉, 상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성한 후 상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시킨다.
이와 같은 경화 공정에 의해서 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)(230) 및 광확산제(210)의 혼합물로 이루어진 패턴층(200)이 형성된다.
다음, 도 5f에서 알 수 있듯이, 상기 하부금형(도 5e의 410 참조), 상부금형(도 5e의 430 참조), 및 실링부재(도 5e의 450 참조)를 분리하여 소정의 광학부재(1)를 완성한다.
이상 설명한 본 발명에 따른 제조방법은 다양한 광학부재 제조에 적용될 수 있으며, 그 예로서 도광판, 확산시트, 또는 프리즘 시트 등을 들 수 있다.

Claims (15)

  1. 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판의 일면에, 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 소정 패턴으로 도포하는 공정;
    상기 도포한 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성하는 공정; 및
    상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정을 포함하여 이루어진 광학부재의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 소정 패턴으로 도포하는 공정은, 상기 기판의 일면 전체에 상기 혼합물을 도포하는 공정, 및 상기 도포한 혼합물에 소정 패턴의 금형을 접촉시키는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 광학부재의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 소정 패턴으로 도포하는 공정은, 소정 패턴의 금형에 상기 혼합물을 도포하는 공정, 및 상기 혼합물 위에 상기 기판을 적층시키는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 광학부재의 제조방법.
  4. 하부금형의 가장자리에 실링부재를 형성하는 공정;
    상기 실링부재 안쪽의 상기 하부금형 상에 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판을 안착시키는 공정;
    소정 패턴이 구비된 상부금형을 준비하고, 상기 소정 패턴이 상기 하부금형쪽으로 향하도록 한 상태로 상기 실링부재 위에 상기 상부금형을 고정하는 공정;
    상기 하부금형 및 상부금형 사이로 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 주입하여 상기 기판 상에 상기 혼합물을 도포하는 공정;
    상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성하는 공정; 및
    상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정을 포함하여 이루어진 광학부재의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 하부금형 및 상부금형 사이로 상기 혼합물을 주입하는 공정은, 상기 하부금형 및 상부금형 사이에 형성된 실링부재의 일측에 구비된 주입구를 통해 상기 혼합물을 주입하는 공정으로 이루어지고, 이때, 상기 실링부재의 타측에 구비된 공기배출구를 통해 상기 하부금형 및 상부금형 사이의 공기가 배출되는 것을 특징으로 하는 광학부재의 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 하부금형 및 상부금형 사이로 상기 혼합물을 주입하는 공정은, 상기 하부금형 및 상부금형을 수직으로 유지한 상태에서 수행하고, 이때 상기 공기배출구는 상기 실링부재의 상측에 구비된 것을 특징으로 하는 광학부재의 제조방법.
  7. 하부금형의 가장자리에 실링부재를 형성하는 공정;
    상기 실링부재 안쪽의 상기 하부금형 상에 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판을 안착시키는 공정;
    상기 기판 상에 메틸 메타크릴레이트(MMA) 및 광확산제의 혼합물을 적하하는 공정;
    소정 패턴이 구비된 상부금형을 준비하고, 상기 소정 패턴이 상기 하부금형쪽으로 향하도록 한 상태로 상기 실링부재 위에 상기 상부금형을 고정하는 공정;
    상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시켜 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 형성하는 공정; 및
    상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정을 포함하여 이루어진 광학부재의 제조방법.
  8. 제4항 또는 제7항에 있어서,
    상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시키는 공정 및 상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정은, 소정의 액체가 수용된 용기 내에 상기 실링부재에 의해 밀봉된 하부금형 및 상부금형을 침지시키는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 광학부재의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 하부금형 및 상부금형을 침지시키는 공정은, 상기 실링부재에 구비된 공기배출구의 말단은 침지되지 않도록 하여 상기 하부금형 및 상부금형 사이의 공기가 배출되도록 하는 것을 특징으로 하는 광학부재의 제조방법.
  10. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 메틸 메타크릴레이트(MMA)를 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 중합시키는 공정은 30 ~ 100℃의 온도범위에서 60 ~ 120분 동안 가열하는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 광학부재의 제조방법.
  11. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 반경화 상태의 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 완전경화시키는 공정은 55 ~ 120℃의 온도범위에서 3 ~ 10분 동안 가열하는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 광학부재의 제조방법.
  12. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 광확산제는 비드 구조물로 이루어진 것을 특징으로 하는 광학부재의 제조방법.
  13. 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)로 이루어진 기판; 및
    상기 기판의 일면에 형성되며, 광확산제 및 폴리 메틸 메타크릴레이트(PMMA)의 혼합물로 이루어진 소정의 패턴층을 포함하여 이루어진 광학부재.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 광확산제는 비드 구조물로 이루어진 것을 특징으로 하는 광학부재.
  15. 제13항에 있어서,
    상기 광학부재는 도광판, 확산시트, 또는 프리즘 시트인 것을 특징으로 하는 광학부재.
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