WO2011092040A1 - Verfahren zur hochdruckdichten verbindung wenigstens eines plattenförmigen körpers mit einem weiteren körper eines kraftstoffinjektors sowie kraftstoffinjektor - Google Patents

Verfahren zur hochdruckdichten verbindung wenigstens eines plattenförmigen körpers mit einem weiteren körper eines kraftstoffinjektors sowie kraftstoffinjektor Download PDF

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WO2011092040A1 PCT/EP2011/050006 EP2011050006W WO2011092040A1 WO 2011092040 A1 WO2011092040 A1 WO 2011092040A1 EP 2011050006 W EP2011050006 W EP 2011050006W WO 2011092040 A1 WO2011092040 A1 WO 2011092040A1
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clamping sleeve
holding body
fuel injector
groove
plate
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PCT/EP2011/050006
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Jens-Peter Nagel
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Robert Bosch Gmbh
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    • F02M2200/8053—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly involving mechanical deformation of the apparatus or parts thereof

Definitions

  • the invention relates to a method for high-pressure-tight connection of at least one plate-shaped body with another body of a fuel injector, wherein a clamping sleeve is used, by means of which the bodies to be connected are clamped axially against each other.
  • the at least one plate-shaped body may, for example, be a throttle plate, which is to be connected to a valve plate and / or another body in a high-pressure-tight manner.
  • the invention relates to a fuel injector and the use of a high-speed forming process for high-pressure-tight connection of at least one plate-shaped body with another body of a fuel! njektors.
  • the published patent application DE 199 02 282 A1 discloses a modularly constructed injector with a plurality of injector parts arranged coaxially one above the other.
  • a sleeve-shaped connecting element is proposed for connecting the injector, which is bolted to an injector head.
  • the injector parts are preloaded axially against each other.
  • the publication DE 102 34 723 A1 proposes a high pressure-tight connection arrangement for parts of a fuel injector with a clamping element, which after Pretension of the joining surfaces or the clamping element is connected via a circular spline connection with inner and outer circular wedges with a connecting part of the injector.
  • the circular wedge connection is exclusively the function to maintain the voltage applied by means of a monitored via a force sensor tension or compression member voltage. The axial force should therefore be able to be set very accurately.
  • any inaccuracies in the adjustment of the axial force such as thread tolerances or varying friction conditions in the thread or on the clamping surface, can be excluded.
  • Another advantage is that the waiver of a thread and a component weakening eliminated by notch effect, so that the component can be charged higher or dimensioned cheaper.
  • the circular wedge connection in the manner of a force fit bayonet connection continues to require a rotational movement of the clamping element relative to the connecting part, so that in addition to the axial force resulting from the bias torque is applied.
  • the parts to be connected must therefore be secured against twisting.
  • An anti-rotation can be realized for example by the use of positioning or fixing pins.
  • Another disadvantage is that the inner and outer circular wedges are expensive to produce.
  • the object of the present invention is to provide a method for high-pressure-tight connection of at least one plate-shaped body with another body of a fuel injector, which is easy to perform. It is another object of the invention to provide a simply constructed fuel injector.
  • the proposed method for high pressure-tight connection of at least one plate-shaped body with another body of a fuel injector provides for the use of a clamping sleeve, by means of which the bodies to be connected are clamped axially against each other.
  • a further body cooperating with the clamping sleeve holding body with at least one outer peripheral side arranged, used in a radial plane circumferentially formed groove is provided.
  • the joining of the parts, in particular the placement or pushing the clamping sleeve on the parts to be joined is completely free of torque.
  • the use of O-rings is possible because no destruction is to be expected by shearing the O-rings.
  • the clamping sleeve and the holding body may have simple geometries, since the formation of a thread is eliminated. Also on the surface texture of the components can be made in comparison to a screw lower requirements, since the roughness is negligible. In that regard, friction-reducing layers or coatings are dispensable in order to ensure a uniform application of force over the circumference. Due to the high forming speed, through which a direct flow of the material over the entire
  • Scope occurs, in addition, a folding and / or buckling of the clamping sleeve is prevented. Furthermore, the resulting form-fitting connection ensures an additional seal.
  • the electromagnetic pulse transformation is used as a high-speed forming process. In electromagnetic pulse forming, the forming takes place without contact, so that surfaces and / or any coatings remain undamaged. In addition, this type of forming allows a high pressure-tight positive connection of the components to be joined, even if they consist of different materials.
  • Pre- or post-treatment of the components to be joined is not required.
  • a coil is placed around the clamping sleeve at the level of the groove of the holding body.
  • a temporally changing magnetic field currents are induced in the clamping sleeve, which cause the required forming force.
  • the forming force is dependent, inter alia, on the particular material or the respective conductivity of the coil and the clamping sleeve and the strength of the applied magnetic field.
  • a so-called driver eg of aluminum
  • the geometry of the groove provided in the holding body in particular its depth and / or its radius, has an influence on the forming force.
  • the magnetic force required for forming or the required energy is preferably determined beforehand by simulation.
  • a hydrostatic pressure preferably in the range of 300 to 1000 N / mm 2 , for example 500 N / mm 2 , can be used as a substitute size.
  • the magnetic force causes, after the deformation of the clamping sleeve, the groove in the holding body is preferably completely filled by the material of the clamping sleeve.
  • a high degree of filling can in particular counteract a later relaxation in the operation of the fuel injector.
  • a hollow cylindrical punch is used, which is attached from the outside to a substantially radially extending shoulder of the clamping sleeve.
  • the hollow cylindrical shape of the punch allows passage of parts of the injector.
  • a designed as a nozzle body Innjektorteil be passed through.
  • a hollow cylindrical stamp can also find other printing or pulling tools for stretching the clamping sleeve use.
  • the externally applied axial force F ax is greater than a previously calculated, required for high-pressure-tight connection of the body axial force.
  • the axial force F ax > 40 kN, so that after the discharge of the clamping sleeve remains sufficient for high-pressure-tight connection residual stress remains.
  • the axial force F ax 50 kN amount.
  • the fuel injector with at least one clamping sleeve and a holding body proposed for solving the problems set out above is characterized in that the holding body has at least one groove arranged peripherally on the circumference and running in a radial plane, into which a groove can be formed by means of a high-speed forming process Formed circumferential portion of the clamping sleeve engages positively.
  • the positive connection is preferably effected by forming a ring portion of the clamping sleeve, so that at the same time an additional seal is realized by the positive connection.
  • the groove of the holding body differs from a threading groove in that it rotates in a radial plane, i.
  • a groove serving as a thread has a pitch and is therefore not arranged in a radial plane.
  • a groove serving as a thread has a much smaller cross-section and another geomenter.
  • the groove formed in the holding body further preferably has a circular arcuate cross-section. Alternatively, a trapezoidal or rectangular cross section can be selected. If corners are formed, these are preferably made rounded.
  • the groove geometry in particular the groove depth and / or the groove radius, has an influence on the extrusion force, ie the force which causes a tearing out of the clamping sleeve. By optimizing the groove geometry, therefore, an increase in the extrusion force can be effected. While low groove depths require a low extrusion force, at the same time they are well are malleable, larger groove depths require a greater extrusion force, but at the same time are much more difficult to shape. The same applies with respect to the groove radius in the case of arcuate groove cross sections, with the required extrusion force decreasing as the radius increases.
  • the clamping sleeve of the proposed fuel! Njektors further preferably has a substantially radially extending shoulder for conditioning a forming tool.
  • a substantially radially extending shoulder for conditioning a forming tool.
  • Another radially extending shoulder is preferably formed on the inner peripheral side as a contact surface for a plate-shaped body, for example in the region of a bottom surface of the clamping sleeve.
  • Also part of the invention is the use of an electromagnetic pulse forming method for the positive connection of a clamping sleeve with a holding body of a fuel injector for high-pressure sealing of a bandage consisting of two coaxially arranged plate-shaped bodies, which in the operation of the fuel! njektors are pressurized.
  • FIG. 2a shows a longitudinal section through the body to be connected of a fuel injector according to the invention in an exploded view
  • FIG. 2b shows a longitudinal section through the body to be joined according to the Fig. 2a but in a joined arrangement
  • FIG. 2c shows a cross section through the holding body of Fig. 2a and 2b
  • Fig. 2d is a detail of Fig. 2b and 3a-d different geometries of the groove formed in the holding body.
  • FIG. 1 shows a first and a second plate-shaped body 1, 2, wherein the first plate-shaped body 1 is a throttle plate and the second plate-shaped body 2 is a valve plate, between which a first sealing point 11 is formed becomes.
  • Another sealing point 11 is formed in each case in the connection region of the valve plate 2 with a holding body 4 and correspondingly in the connection region of the throttle plate 1 with a nozzle body 8. Since all body 1, 2, 4 and 8 are penetrated by a bore (not shown), which is acted upon by the high pressure in the operation of the fuel injector, which are between the contact surfaces of the body 1, 2, 4, 8 resulting sealing points 1 1 high pressure tight perform.
  • the force P resulting from the operating pressure must be opposed by an axial force which ensures a sealing contact of the bodies 1, 2, 4, 8 in the area of the respective contact surfaces.
  • This is effected in the present example, known from the prior art by a clamping sleeve 3, which is positively connected to the holding body 4 via a threaded connection 9.
  • the clamping sleeve 3 surrounds the body 1, 2, 4, 8, so that over the screw a tightening force can be effected (see simple arrows), by means of which the bodies 1, 2, 4, 8 axially braced against each other.
  • FIGS. 2a to 2d show the essential parts of a fuel injector according to the invention, ie a clamping sleeve 3, a holding body 4 and two plate-shaped bodies 1, 2 and a nozzle body 8, which make it highly pressure-tight by means of the method according to the invention described above to connect.
  • FIG. 2 a shows the parts in an exploded view, that is to say prior to joining
  • FIG. 2 b shows the bodies 1, 2, 4, 8 which are surrounded by the clamping sleeve 3 and adjoin one another and coaxially aligned shortly before the forming of the clamping sleeve 3 for producing a positive connection between the clamping sleeve 3 and the holding body 4 in the region of a circumferential groove 5 of the holding body 4.
  • the clamping sleeve 3 is first stretched. For this purpose, in the region of a substantially radially extending shoulder 6 of the clamping sleeve 3 by applying a pressure tool (not shown) applied an axial force F ax .
  • a pressure tool (not shown) applied an axial force F ax .
  • the forming takes place by using a high-speed forming process, in this case by means of electromagnetic pulse transformation.
  • the clamping sleeve 3 is surrounded at the height of the groove 5 of the holding body 4 by a coil 12, wherein between the coil 12 and the clamping sleeve 3, an annular air gap remains.
  • Clamping sleeve 3 is accordingly formed in an annular peripheral region 7, resulting in a positive connection of the clamping sleeve 3 with the holding body 4.
  • the positive connection also ensures an additional seal.
  • FIGS. 3a to 3d show various possible groove geometries by way of example.
  • FIGS. 3a and 3b each show a groove 5 with a circular arc-shaped cross-section, the difference being in the respectively selected radius R.
  • the required extrusion force which is necessary to cause a tearing of the clamping sleeve 3 out of the groove 5 of the holding body 4, is greater in the embodiment of FIG. 3b.
  • the extrusion force continues to rise when, instead of the circular arc-shaped cross-section, a trapezoidal cross-section with steep groove flanks, ie with a small angle a, is selected. Largest is the required extrusion force with a substantially rectangular groove geometry corresponding to FIG. 3d.
  • the corners in the region of the transition of the groove flanks in the groove bottom are rounded. The radius of curvature is indicated by R.
  • the groove geometry should also have good formability. This is in turn given a low groove depth and large radii. Here it is important to optimize the groove geometry according to the application.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur hochdruckdichten Verbindung wenigstens eines plattenförmigen Körpers (1, 2) mit einem weiteren Körper eines Kraftstoffinjektors, wobei eine Spannhülse (3) eingesetzt wird, mittels welcher die zu verbindenden Körper (1, 2) axial gegeneinander verspannt werden. Erfindungsgemäß wird als weiterer Körper ein mit der Spannhülse (3) zusammenwirkender Haltekörper (4) mit wenigstens einer außenumfangseitig angeordneten, in einer Radialebene umlaufend ausgebildeten Nut (5) eingesetzt. Ferner umfasst das Verfahren die folgenden Schritte: Fixieren des Haltekörpers (4), Anlegen des wenigstens einen plattenförmigen Körpers (1, 2) und koaxiales Ausrichten der zu verbindenden Körper (1, 2, 4), Fügen der Spannhülse (3) über die zu verbindenden Körper (1, 2, 4), Strecken der Spannhülse (3) durch Aufbringen einer Axialkraft Fax, so dass in der Spannhülse (3) eine Spannung erzeugt wird, während der Streckung Herstellung einer formschlüssigen Verbindung der Spannhülse (3) mit dem Haltekörper (4) durch Einsatz eines Hochgeschwindigkeits-Umformverfahrens, wobei die formschlüssige Verbindung durch eine Verformung der Spannhülse (3) im Bereich der Nut (5) bewirkt wird, und Entlasten der Spannhülse (3). Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Kraftstoffinjektor.

Description

Beschreibung
Verfahren zur hochdruckdichten Verbindung wenigstens eines plattenförmiqen Körpers mit einem weiteren Körper eines Kraftstoffiniektors sowie Kraftstoffiniek- tor
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur hochdruckdichten Verbindung wenigstens eines plattenförmigen Körpers mit einem weiteren Körper eines Kraftstoff Injektors, wobei eine Spannhülse Einsatz findet, mittels welcher die zu verbindenden Körper axial gegeneinander verspannt werden. Bei dem wenigstens einen plattenförmigen Körper kann es sich beispielsweise um eine Drosselplatte handeln, die es mit einer Ventilplatte und/oder einem anderen Körper hochdruckdicht zu verbinden gilt. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Kraftstoffinjektor sowie die Verwendung eines Hochgeschwindigkeits-Umformverfahrens zur hochdruckdichten Verbindung wenigstens eines plattenförmigen Körpers mit einem weiteren Körper eines Kraftstoff! njektors.
Stand der Technik
Aus der Offenlegungsschrift DE 199 02 282 A1 geht ein modular aufgebauter Injektor mit mehreren koaxial übereinander angeordneten Injektorteilen hervor. Zur Schaffung eines Injektors mit einer kompakten Bauform, wird zur Verbindung der Injektorteile ein hülsenförmiges Verbindungselement vorgeschlagen, das mit einem Injektorkopf verschraubt wird. Alternativ wird vorgeschlagen, das hülsenför- mige Verbindungselement mit dem Injektorkopf durch ein Fügeverfahren, wie beispielsweise durch Schweißen oder Hartlöten, zu verbinden. Hierzu werden die Injektorteile axial gegeneinander vorgespannt.
Um ausgehend von diesem Stand der Technik eine verbesserte Hochdruckdichtigkeit der verbundenen Injektorteile zu erzielen, wird in der Offenlegungsschrift DE 102 34 723 A1 eine hochdruckdichte Verbindungsanordnung für Teile eines Kraftstoffinjektors mit einem Spannelement vorgeschlagen, das nach erfolgter Vorspannung der Fügeflächen oder des Spannelementes über eine Kreiskeilverbindung mit inneren und äußeren Kreiskeilen mit einem Verbindungsteil des Injektors verbunden wird. Der Kreiskeilverbindung kommt dabei ausschließlich die Funktion zu, die mittels eines über einen Kraftsensor überwachtes Zug- oder Druckgliedes aufgebrachte Spannung aufrecht zu erhalten. Die Axialkraft soll somit sehr genau eingestellt werden können. Da die Axialkraft nicht über die Anzugskraft einer Schraubverbindung aufgebracht wird, können etwaige Ungenau- igkeiten bei der Einstellung der Axialkraft, wie Gewindetoleranzen oder variierende Reibungsverhältnisse im Gewinde oder an der Spannfläche, ausgeschlossen werden. Als weiterer Vorteil wird genannt, dass die bei Verzicht auf ein Gewinde auch eine Bauteilschwächung durch Kerbwirkung entfällt, so dass das Bauteil höher belastet oder günstiger dimensioniert werden kann.
Die Kreiskeilverbindung nach Art einer kraftschlüssigen Bajonettverbindung setzt jedoch weiterhin eine Drehbewegung des Spannelementes gegenüber dem Verbindungsteil voraus, so dass neben der aus der Vorspannung resultierenden Axialkraft ein Drehmoment aufgebracht wird. Die zu verbindenden Teile sind daher gegen ein Verdrehen zu sichern. Eine Verdrehsicherung kann beispielsweise durch den Einsatz von Positionier- oder Fixierstiften realisiert werden. Nachteilig ist ferner, dass die inneren und äußeren Kreiskeile aufwendig herzustellen sind.
Denn zur Realisierung einer kraft- bzw. reibschlüssigen Verbindung, die eine über den Umfang gleichmäßige Krafteinleitung ermöglichen soll, sind hohe Anforderungen an die geometrische Genauigkeit (Form-, Maß- oder Lagetoleranzen) und an die Oberflächenqualität der Kreiskeile zu stellen. Eine über den Um- fang ungleichmäßige Krafteinleitung würde zu einer unerwünschten Streuung der
Axialkraft führen, so dass eine hochdruckdichte Verbindung nicht mehr gewährleistet ist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur hoch- druckdichten Verbindung wenigstens eines plattenförmigen Körpers mit einem weiteren Körper eines Kraftstoffinjektors bereit zu stellen, das einfach durchzuführen ist. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung einen einfach aufgebauten Kraftstoffinjektor zu schaffen.
Zur Lösung der Aufgaben wird ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Kraftstoffinjektor mit den Merkmalen des Anspruchs 7 geschlagen. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Kraftstoffinjektors werden in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben. Offenbarung der Erfindung
Das vorgeschlagene Verfahren zur hochdruckdichten Verbindung wenigstens eines plattenförmigen Körpers mit einem weiteren Körper eines Kraftstoffinjektors sieht den Einsatz einer Spannhülse vor, mittels welcher die zu verbindenden Körper axial gegeneinander verspannt werden. Erfindungsgemäß wird als weiterer Körper ein mit der Spannhülse zusammenwirkender Haltekörper mit wenigstens einer außenumfangseitig angeordneten, in einer Radialebene umlaufend ausgebildeten Nut eingesetzt. Darüber hinaus umfasst das Verfahren die folgenden Schritte:
Fixieren des Haltekörpers,
Anlegen des wenigstens einen plattenförmigen Körpers und koaxiales Ausrichten der zu verbindenden Körper,
Fügen der Spannhülse über die zu verbindenden Körper,
Strecken der Spannhülse durch Aufbringen einer Axialkraft Fax, so dass in der Spannhülse eine Spannung erzeugt wird, während der Streckung Herstellung einer formschlüssigen Verbindung der Spannhülse (3) mit dem Haltekörper (4) durch Einsatz eines Hochgeschwindigkeits-Umformverfahrens, wobei die formschlüssige Verbindung durch eine Verformung der Spannhülse (3) im Bereich der Nut (5) bewirkt wird, und
Entlasten der Spannhülse.
Nach der Entlastung verbleibt eine Restspannung in der Spannhülse, welche die von der Spannhülse umschlossenen Körper gegeneinander presst, so dass eine hochdruckdichte Verbindung gewährleistet ist.
Das Fügen der Teile, insbesondere das Aufsetzen bzw. Aufschieben der Spannhülse auf die zu verbindenden Teile erfolgt vollkommen drehmomentfrei. Gleiches gilt für den Umformungsprozess zur Herstellung einer formschlüssigen Ver- bindung der Spannhülse mit dem Haltekörper. Demzufolge wird in keinem Herstellungsschritt ein Drehmoment auf einen der zu verbindenden Körper übertra- gen, so dass der Einsatz zusätzlicher Stifte als Verdrehsicherung entbehrlich ist. Ferner ist der Einsatz von O-Ringen möglich, da keine Zerstörung durch ein Abscheren der O-Ringe zu erwarten ist. Darüber hinaus können die Spannhülse und der Haltekörper einfache Geometrien aufweisen, da die Ausbildung eines Gewindes entfällt. Auch an die Oberflächenbeschaffenheit der Bauteile können im Vergleich zu einer Schraubverbindung geringere Anfoderungen gestellt werden, da die Rauheit vernachlässigbar ist. Insoweit sind auch reibmindernde Schichten bzw. Beschichtungen entbehrlich, um eine gleichmäßige Krafteinleitung über den Umfang zu gewährleisten. Aufgrund der hohen Umformgeschwin- digkeit, durch welche unmittelbar ein Fließen des Werkstoffs über den gesamten
Umfang eintritt, wird zudem ein Auffalten und/oder ein Knicken der Spannhülse verhindert. Ferner gewährleistet die dabei zustande kommende formschlüssige Verbindung eine zusätzliche Abdichtung. Vorzugsweise wird die Elektromagnetische Pulsumformung als Hochgeschwin- digkeits-Umformverfahren eingesetzt. Bei der Elektromagnetischen Pulsumformung erfolgt die Umformung kontaktfrei, so dass Oberflächen und/oder etwaige Beschichtungen unbeschädigt bleiben. Zudem ermöglicht diese Art der Umformung eine hochdruckdichte formschlüssige Verbindung der zu verbindenden Bauteile, selbst wenn diese aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen. Eine
Vor- oder Nachbehandlung der zu verbindenden Bauteile ist nicht erforderlich.
Zur Durchführung des Verfahrens wird eine Spule um die Spannhülse auf Höhe der Nut des Haltekörpers gelegt. Durch Anlegen eines zeitlich sich verändernden Magnetfeldes werden in der Spannhülse Ströme induziert, welche die erforderliche Umformkraft bewirken. Die Umformkraft ist u.a. abhängig von dem jeweiligen Material bzw. der jeweiligen Leitfähigkeit der Spule und der Spannhülse sowie der Stärke des angelegten Magnetfeldes. Bei schlechter Leitfähigkeit des Hülsenmaterials (z.B. rostfreier Stahl) kann ein sogenannter Treiber (z.B. aus Alumi- nium) eingesetzt werden, der einmal verwendet wird und nach erfolgter Umformung verloren ist. Einfluss auf die Umformkraft hat ferner die Geometrie der im Haltekörper vorgesehenen Nut, insbesondere deren Tiefe und/oder deren Radius. Alternativ zur Magnetumformung können auch weitere Hochgeschwindigkeits- Umformverfahren, wie beispielsweise die Explosionsumformung oder die Unterwasserfunkenentladung, eingesetzt werden. Bei Einsatz des Elektromagnetischen Pulsumformverfahrens wird bevorzugt die zur Umformung erforderliche Magnetkraft oder erforderliche Energie zuvor durch Simulation ermittelt. Zur Berechnung kann ein hydrostatischer Druck vorzugsweise im Bereich von 300 bis 1000 N/mm2, beispielsweise 500 N/mm2, als Ersatzgröße eingesetzt werden.
Die Magnetkraft bewirkt, dass nach der Umformung der Spannhülse die Nut im Haltekörper vorzugsweise vollständig von dem Material der Spannhülse ausgefüllt wird. Ein hoher Füllgrad vermag insbesondere einer späteren Relaxation im Betrieb des Kraftstoffinjektors entgegen zu wirken.
Weiterhin bevorzugt wird zum Aufbringen der Axialkraft Fax ein hohlzylindrischer Stempel verwendet, der von außen an eine im Wesentlichen radial verlaufende Schulter der Spannhülse angesetzt wird. Die hohlzylindrische Form des Stempels ermöglicht ein Hindurchführen von Teilen des Injektors. Insbesondere kann ein als Düsenkörper ausgebildetes Innjektorteil hindurch geführt werden. Alternativ zu einem hohlzylindrischen Stempel können aber auch andere Druck- oder Zugwerkzeuge zum Strecken der Spannhülse Einsatz finden. Durch die an der Spannhülse ausgebildete im Wesentlichen radial verlaufende Schulter wird die Position der Krafteinleitung definiert.
Vorzugsweise ist die von außen aufgebrachte Axialkraft Fax größer als eine zuvor berechnete, zur hochdruckdichten Verbindung der Körper erforderliche Axialkraft gewählt. Weiterhin vorzugsweise beträgt die Axialkraft Fax > 40 kN, damit nach der Entlastung der Spannhülse eine zur hochdruckdichten Verbindung ausrei- chende Restspannung verbleibt. Beispielsweise kann die Axialkraft Fax = 50 kN betragen. Bei der Bestimmung der Axialkraft Fax ist ferner darauf zu achten, dass die Materialstreckgrenze der Spannhülse nicht überschritten wird, um eine dauerhafte Verformung der Spannhülse zu verhindern. Weitere bei der Bestimmung der Axialkraft Fax relevante Einflussgrößen sind die Wandstärke und die Gesamt- länge der Spannhülse sowie die Position der Krafteinleitung, d.h. die Position der im Wesentlichen radial verlaufenden Schulter zum Ansetzen des Zug- oder Druckwerkzeuges.
Der zur Lösung der eingangs gestellten Aufgaben vorgeschlagene Kraftstoffinjek- tor mit wenigstens einer Spannhülse und einem Haltekörper zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass der Haltekörper wenigstens eine außenumfang- seitig angeordnete, in einer Radialebene umlaufend ausgebildete Nut aufweist, in welche ein mittels eines Hochgeschwindigkeits-Umformverfahrens umgeformter Umfangsbereich der Spannhülse formschlüssig eingreift. Der Formschluss wird vorzugsweise durch Umformen eines Ringabschnitts der Spannhülse bewirkt, so dass durch den Formschluss zugleich eine zusätzliche Abdichtung realisiert wird. Die Nut des Haltekörpers unterscheidet sich von einer als Gewindegang dienenden Nut dadurch, dass sie in einer Radialebene umlaufend, d.h. in einer Ebene senkrecht zur Längsachse des Haltekörpers ausgebildet ist. Eine als Gewinde- gang dienende Nut besitzt dagegen eine Steigung und ist demzufolge nicht in einer Radialebene angeordnet. Zudem besitzt eine als Gewindegang dienende Nut einen wesentlich kleineren Querschnitt und eine andere Geomentrie.
Durch die gewindefreie Verbindung der Spannhülse mit dem Haltekörper werden auf die zu verbindenden Körper, die mittels der Spannhülse axial gegeneinander verspannt werden, keine Drehmomente ausgeübt. Der Einsatz von Stiften als Verdrehsicherung kann somit entfallen. Der Wegfall einer Gewindeverbindung besitzt darüber hinaus den Vorteil, dass die Anforderungen hinsichtlich Oberflächenqualität und der Maßhaltigkeit der zu verbindenden Bauteile weniger hoch sind, um eine über den Umfang gleichmäßige Krafteinleitung zu bewirken. Insoweit weist der vorgeschlagene Kraftstoffinjektor die bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschriebenen Vorteile auf.
Die im Haltekörper ausgebildete Nut besitzt weiterhin vorzugsweise einen kreis- bogenförmigen Querschnitt. Alternativ kann auch ein trapezförmiger oder rechteckiger Querschnitt gewählt werden. Sofern Ecken ausgebildet werden sind diese vorzugsweise gerundet ausgeführt. Die Nutgeometrie, insbesondere die Nuttiefe und/oder der Nutradius, hat Einfluss auf die Auspresskraft, d.h. die Kraft, die ein Ausreißen der Spannhülse bewirkt. Durch eine Optimierung der Nutgeometrie kann demnach eine Erhöhung der Auspresskraft bewirkt werden. Während geringe Nuttiefen eine geringe Auspresskraft erfordern, zugleich jedoch gut aus- formbar sind, erfordern größere Nuttiefen zwar eine größere Auspresskraft, sind zugleich jedoch deutlich schwieriger auszuformen. Vergleichbares gilt in Bezug auf den Nutradius bei kreisbogenförmigen Nutquerschnitten, wobei mit zunehmendem Radius die erforderliche Auspresskraft abnimmt.
Die Spannhülse des vorgeschlagenen Kraftstoff! njektors weist weiterhin vorzugsweise eine im Wesentlichen radial verlaufende Schulter zur Anlage eines Umformwerkzeuges auf. Bei der Anordnung der Schulter ist zu berücksichtigen, dass die Schulter die Position der Krafteinwirkung vorgibt und somit gemeinsam mit der Wandstärke und der Gesamtlänge der Spannhülse Einfluss auf die erforderliche Axialkraft Fax hat. Eine weitere radial verlaufende Schulter ist vorzugsweise innenumfangsseitig als Anlagefläche für einen plattenförmigen Körper ausgebildet, beispielsweise im Bereich einer Bodenfläche der Spannhülse.
Bestandteil der Erfindung ist ferner die Verwendung eines elektromagnetischen Pulsumformverfahrens zur formschlüssigen Verbindung einer Spannhülse mit einem Haltekörper eines Kraftstoffinjektors zur hochdruckdichten Abdichtung eines Verbandes bestehend aus zwei koaxial angeordneten plattenförmigen Körpern, die im Betrieb des Kraftstoff! njektors hochdruckbeaufschlagt sind.
Bevozugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Diese zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Kraftstoffinjektor im Bereich einer
Spannhülse gemäß dem Stand der Technik,
Fig. 2a einen Längsschnitt durch die zu verbindenden Körper eines erfindungsgemäßen Kraftstoffinjektor in einer Explosionsdarstellung,
Fig. 2b einen Längsschnitt durch die zu verbindenden Körper entsprechend der Fig. 2a jedoch in gefügter Anordnung,
Fig. 2c einen Querschnitt durch den Haltekörper der Fig. 2a und 2b,
Fig. 2d einen Detailausschnitt aus Fig. 2b und Fig. 3a-d verschiedene Geometrien der im Haltekörper ausgebildeten Nut.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen Der Darstellung der Fig. 1 sind ein erster und ein zweiter plattenförmiger Körper 1 , 2 zu entnehmen, wobei der erste plattenförmige Körper 1 eine Drosselplatte und der zweite plattenförmige Körper 2 eine Ventilplatte ist, zwischen denen eine erste Dichtstelle 1 1 ausgebildet wird. Eine weitere Dichtstelle 1 1 wird jeweils im Anschlussbereich der Ventilplatte 2 mit einem Haltekörper 4 und entspre- chend im Anschlussbereich der Drosselplatte 1 mit einem Düsenkörper 8 ausgebildet. Da sämtliche Körper 1 , 2, 4 und 8 von einer Bohrung durchsetzt sind (nicht dargestellt), die im Betrieb des Kraftstoffinjektors von Hochdruck beaufschlagt wird, sind die sich zwischen den Kontaktflächen der Körper 1 , 2, 4, 8 ergebenden Dichtstellen 1 1 hochdruckdicht auszuführen. Es gilt demnach der aus dem Be- triebsdruck resultierenden Kraft P (siehe Doppelpfeile) eine Axialkraft entgegenzusetzen, die eine dichtende Anlage der Körper 1 , 2, 4, 8 im Bereich der jeweiligen Kontaktflächen gewährleistet. Dies wird bei dem vorliegenden, aus dem Stand der Technik bekannten Beispiel durch eine Spannhülse 3 bewirkt, die mit dem Haltekörper 4 über eine Gewindeverbindung 9 formschlüssig verbunden ist. Die Spannhülse 3 umgibt dabei die Körper 1 , 2, 4, 8, so dass über die Ver- schraubung eine Anzugskraft bewirkt werden kann (siehe einfache Pfeile), mittels welcher die Körper 1 , 2, 4, 8 axial gegeneinander verspannt werden. Durch die Verschraubung der Spannhülse 3 mit dem Haltekörper 4 werden jedoch auch Drehmomente eingebracht (siehe bogenförmig verlaufende Pfeile), die zu einer Verdrehung der Körper 1 , 2, 4, 8 zueinander führen können. Um eine Verdrehung der Körper 1 , 2, 4, 8 zueinander zu verhindern, sind im Bereich der Dichtstellen 1 1 Fixierstifte 10 in die angrenzenden Kontaktflächen der Körper 1 , 2, 4, 8 eingesetzt. Derartige Fixierstifte sind bei Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens zur hochdruckdichten Verbindung wenigstens zweier Körper 1 , 2, 4 eines Kraftstoffinjektors entbehrlich. Denn es wird lediglich eine Axialkraft Fax auf die Spannhülse 3 aufgebracht, die nach formschlüssiger Verbindung der Spannhülse 3 mit dem Haltekörper 4 und nach Entlastung der Spannhülse 3 eine die Körper 1 , 2, 4, 8 gegeneinander vorspannende Restspannung bewirkt, die zudem eine hochdruckdichte Verbindung gewährleistet. Die formschlüssige Verbindung der Spannhülse 3 mit dem Haltekörper 4 erfolgt dabei durch Einsatz eines Hoch- geschwindigkeits-Umformverfahrens.
Den Fig. 2a bis 2d sind die wesentlichen Teile eines erfindungsgemäßen Kraft- stoffinjektors, das heißt eine Spannhülse 3, ein Haltekörper 4 sowie zwei platten- förmige Körper 1 , 2 und ein Düsenkörper 8 zu entnehmen, die es mittels des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens hochdruckdicht zu verbinden gilt. Während die Fig. 2a die Teile in einer Explosionsdarstellung wiedergibt, das heißt vor dem Fügen, zeigt die Fig. 2b die von der Spannhülse 3 umge- benen, aneinandergelegten und koaxial ausgerichteten Körper 1 , 2, 4, 8 kurz vor dem Umformen der Spannhülse 3 zur Herstellung einer formschlüssigen Verbindung zwischen der Spannhülse 3 und dem Haltekörper 4 im Bereich einer umlaufenden Nut 5 des Haltekörpers 4. Um die formschlüssige Verbindung herzustellen, wird die Spannhülse 3 zunächst gestreckt. Hierzu wird im Bereich einer im Wesentlichen radial verlaufenden Schulter 6 der Spannhülse 3 durch Anlage eines Druckwerkzeuges (nicht dargestellt) eine Axialkraft Fax aufgebracht. Während der Streckung erfolgt die Umformung durch Einsatz eines Hochgeschwin- digkeits-Umformverfahrens, vorliegend mittels Elektromagnetischer Pulsumformung. Hierzu wird die Spannhülse 3 auf der Höhe der Nut 5 des Haltekörpers 4 von einer Spule 12 umgeben, wobei zwischen der Spule 12 und der Spannhülse 3 ein ringförmiger Luftspalt verbleibt. Bei Bestromung der Spule 12 wird ein sich zeitlich veränderndes Magnetfeld aufgebaut, das in - Abhängigkeit von der Leitfähigkeit des Hülsenmaterials - Ströme in der Spannhülse 3 induziert. Auf diese Ströme übt das Magnetfeld Kräfte aus (siehe Pfeile in Fig. 2d), die eine Einformung der Spannhülse 3 in die Nut 5 des Haltekörpers 4 bewirken. Die
Spannhülse 3 wird demnach in einem ringförmigen Umfangsbereich 7 umgeformt, wodurch sich eine formschlüssige Verbindung der Spannhülse 3 mit dem Haltekörper 4 ergibt. Die formschlüssige Verbindung gewährleistet zudem eine zusätzliche Abdichtung.
Während die Spannhülse 3 zunächst gestreckt und dann umgeformt wird, bleibt der Haltekörper 4 in seiner Lage fixiert. Die Fixierung kann im Bereich vorhandener Pratzflächen erfolgen. Diese können, wie beispielsweise in Fig. 2c dargestellt, durch Anschliffe 13 im Bereich der Umfangsfläche des Haltekörpers 4 aus- gebildet sein. Die Auspresskraft der im Bereich der Nut 5 bewirkten formschlüssigen Verbindung der Spannhülse 3 mit dem Haltekörper 4 hängt insbesondere von der gewählten Nutgeometrie ab. In den Fig. 3a bis 3d sind daher beispielhaft verschiedene mögliche Nutgeometrien dargestellt. Die Fig. 3a und 3b zeigen jeweils eine Nut 5 mit einem kreisbogenförmig verlaufenden Querschnitt, wobei der Unterschied in dem jeweils gewählten Radius R besteht. Die erforderliche Auspresskraft, die notwendig ist, um ein Ausreißen der Spannhülse 3 aus der Nut 5 des Haltekörpers 4 zu bewirken, ist bei der Ausführungsform der Fig. 3b größer. Die Auspresskraft steigt weiter, wenn anstelle des kreisbogenförmig verlaufenden Querschnitts ein trapezförmiger Querschnitt mit steilen Nutflanken, d.h. mit kleinem Winkel a, gewählt wird. Am größten ist die erforderliche Auspresskraft bei einer im Wesentlichen rechteckigen Nutgeometrie entsprechend Fig. 3d. Um das Ausformen der Nut zu erleichtern, sind die Ecken im Bereich des Übergangs der Nutflanken in den Nutgrund gerundet ausgeführt. Der Rundungsradius ist mit R angegeben.
Zwar ist eine hohe Auspresskraft erwünscht, um ein Ausreißen der Spannhülse 3 aus der Nut 5 des Haltekörpers 4 zu verhindern, zugleich soll die Nutgeometrie aber auch eine gute Ausformbarkeit besitzen. Diese ist wiederum bei einer geringen Nuttiefe und großen Radien gegeben. Hier gilt es eine Optimierung der Nutgeometrie anwendungsfallbezogen vorzunehmen.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zur hochdruckdichten Verbindung wenigstens eines plattenförmi- gen Körpers (1 , 2) mit einem weiteren Körper eines Kraftstoff! njektors, wobei eine Spannhülse (3) eingesetzt wird, mittels welcher die zu verbindenden Körper (1 , 2) axial gegeneinander verspannt werden,
dadurch gekennzeichnet, dass als weiterer Körper ein mit der Spannhülse (3) zusammenwirkender Haltekörper (4) mit wenigstens einer außenum- fangseitig angeordneten, in einer Radialebene umlaufend ausgebildeten Nut (5) eingesetzt wird und, dass das Verfahren die folgenden Schritte um- fasst:
Fixieren des Haltekörpers (4),
Anlegen des wenigstens einen plattenförmigen Körpers (1 , 2) und koaxiales Ausrichten der zu verbindenden Körper (1 , 2, 4), Fügen der Spannhülse (3) über die zu verbindenden Körper (1 , 2, 4),
Strecken der Spannhülse (3) durch Aufbringen einer Axialkraft Fax, so dass in der Spannhülse (3) eine Spannung erzeugt wird, während der Streckung Herstellung einer formschlüssigen Verbindung der Spannhülse (3) mit dem Haltekörper (4) durch Einsatz eines Hochgeschwindigkeits-Umformverfahrens, wobei die formschlüssige Verbindung durch eine Verformung der Spannhülse (3) im Bereich der Nut (5) bewirkt wird, und
Entlasten der Spannhülse (3).
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Elektromagnetische Pulsumformung als Hochgeschwindigkeits-Umformverfahren eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die bei Einsatz des Elektromagnetischen Pulsumformverfahrens zur Umformung der Spannhülse (3) erforderliche Magnetkraft oder erforderliche Energie zuvor durch Simulation ermittelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass nach der Umformung der Spannhülse (3) die Nut (5) im Haltekörper (4) vollständig von dem Material der Spannhülse (3) ausgefüllt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufbringen der Axialkraft Fax ein hohlzylindrischer Stempel verwendet wird, der von außen an eine im Wesentlichen radial verlaufende Schulter (6) der Spannhülse (3) angesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die von außen aufgebrachte Axialkraft Fax größer gewählt ist als eine zuvor berechnete, zur hochdruckdichten Verbindung der Körper (1 , 2, 4) erforderliche Axialkraft.
Kraftstoffinjektor zum Einspritzen von Kraftstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine umfassend wenigstens einen plattenförmigen hochddruckbeaufschlagten Körper (1 , 2), eine Spannhülse (3) und einen Haltekörper (4), wobei die Spannhülse (3) und der Haltekörper (4) derart zusammenwirken, dass der wenigstens eine plattenförmige Körper (1 , 2) mit einem weiteren Körper und/oder dem Haltekörper (4) hochdruckdicht verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet, dass der Haltekörper (4) wenigstens eine au- ßenumfangseitig angeordnete, in einer Radialebene umlaufend ausgebildete Nut (5) aufweist, in welche ein mittels eines Hochgeschwindigkeits- Umform Verfahrens umgeformter Umfangsbereich (7) der Spannhülse (3) formschlüssig eingreift.
8. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (5) einen kreisbogenförmigen oder trapezförmigen oder rechteckigen Querschnitt und/oder gerundete Ecken besitzt.
9. Kraftstoffinjekor nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die Spannhülse (3) eine im Wesentlichen radial verlaufende Schulter (6) zur Anlage eines Umform Werkzeuges aufweist.
10. Verwendung eines elektromagnetischen Pulsumformverfahrens zur formschlüssigen Verbindung einer Spannhülse (3) mit einem Haltekörper (4) eines Kraftstoffinjektors zur hochdruckdichten Abdichtung eines Verbandes bestehend aus zwei koaxial angeordneten plattenförmigen Körpern (1 , 2), die im Betrieb des Kraftstoffinjektors hochdruckbeaufschlagt sind.
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