WO2011074629A1 - 巻線方法及び巻線装置並びにアンテナ - Google Patents

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WO2011074629A1
WO2011074629A1 PCT/JP2010/072635 JP2010072635W WO2011074629A1 WO 2011074629 A1 WO2011074629 A1 WO 2011074629A1 JP 2010072635 W JP2010072635 W JP 2010072635W WO 2011074629 A1 WO2011074629 A1 WO 2011074629A1
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WO
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molding
wire
forming
winding
plate
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PCT/JP2010/072635
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English (en)
French (fr)
Inventor
伸一 伊藤
正義 松嶋
Original Assignee
Ｊｏｈｎａｎ株式会社
城南マイクロデバイス株式会社
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q7/00—Loop antennas with a substantially uniform current distribution around the loop and having a directional radiation pattern in a plane perpendicular to the plane of the loop
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/071—Winding coils of special form
    • H01F41/074—Winding flat coils
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
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    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/082—Devices for guiding or positioning the winding material on the former
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
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    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/098—Mandrels; Formers

Definitions

  • the present invention relates to a winding method and a winding device for winding a wire in a loop shape, and a winding antenna in which a conductive wire is wound in a loop.
  • Wireless communication devices such as non-contact type IC cards and cellular phones have built-in IC chips and antennas that are communication function elements.
  • a planar loop antenna (see, for example, Patent Documents 1 and 2) composed of a conductor pattern (loop coil) on a printed board is known.
  • winding loop antennas see, for example, Patent Document 3
  • conductive wire eg, enameled wire
  • FIG. 26A An example of a loop antenna using a litz wire is shown in FIG. 26A.
  • a litz wire 500 (see a cross-sectional view in FIG. 26B) in which three coated conductors 501, 502, and 503 are twisted is used, and the litz wire 500 is wound in a circular loop shape.
  • the ends of the covered conductors 501, 502, and 503 are connected to terminals 511, 511 provided on the substrate 510 by soldering, and the triple loop conductors are connected in series with each other to form an antenna element (loop coil). ).
  • JP 2007-214646 A Japanese Patent Laid-Open No. 2005-218021 Japanese Patent Laid-Open No. 11-251509 JP 2009-060519 A
  • planar loop antenna formed of a conductor pattern on a printed circuit board is expensive because it requires a printed circuit board.
  • planar loop antenna requires an installation space for a printed circuit board inside the housing of the wireless communication device.
  • the winding loop antenna has a low manufacturing cost
  • the shape of the antenna is a circular loop (or a square loop), which reduces the degree of freedom in designing the housing of the product (wireless communication device). There is.
  • the conventional winding technology applied to the manufacture of loop antennas and the like may not achieve the antenna shape required for product design.
  • a shape as shown in FIG. There may be a case where a loop-shaped antenna having a concave portion (entering corner portion; a corner portion having an inner angle exceeding 180 degrees) D is required.
  • the loop antenna An having such a shape cannot be formed by the conventional winding technique.
  • the antenna element is composed of a litz wire formed by twisting coated conductors
  • the thickness of the antenna increases. is there.
  • the loop antenna shown in FIGS. 26A and 26B has a problem that the number of manufacturing steps increases because there are many soldering portions (six locations).
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and can wire a wire in an arbitrary loop shape.
  • a wound antenna can be formed in an arbitrary loop shape.
  • An object of the present invention is to provide a winding method and a winding device, and to provide a winding type antenna manufactured by the winding method and the winding device having such characteristics.
  • the winding method of the present invention is a winding method of winding a wire rod in a loop shape, and a molding die having a molding surface for molding the wire rod into a loop shape, and directing the wire rod to the molding surface of the molding die
  • a technical feature is to press the wire toward the molding surface by the molding plate while supplying the wire to the molding surface of the molding die and winding the wire around the molding surface. Yes.
  • the wire is formed in a loop shape by winding the wire around the forming die.
  • the wire rod in the process of winding a wire rod around a molding die, instead of simply winding the wire rod around a molding die, the wire rod is molded by the molding plate in conjunction with the winding of the wire rod. Press toward the surface.
  • molding die can be shape
  • the concave portion (entering corner portion) D as shown in FIG. 24A can be molded.
  • the winding method of the present invention when applied to the production of a loop antenna, the degree of freedom in designing a product housing such as a mobile phone can be greatly increased. In addition, it is possible to easily realize loop antennas of various shapes required in product housing design.
  • a single-loop winding body (loop antenna) in which a wire is wound once may be manufactured, or a multi-loop winding body (loop antenna) in which a wire is wound in multiple turns. ) May be produced.
  • each wire is wound in a state of being overlapped on the outer periphery side of the winding loop wound earlier,
  • the wire which comprises a wire loop can be arranged in one direction (one line). Therefore, when a multi-loop antenna is manufactured by such a method, the thickness (thickness in the direction orthogonal to the loop) does not increase even if the number of winding loops is increased. Therefore, a loop antenna using a litz wire (FIG. 26A). Compared with FIG. 26B), the antenna can be thinned. In this case, the number of soldering points can be reduced as compared with a loop antenna using a litz wire. Specifically, the soldering locations can be reduced to the minimum two locations.
  • the winding device of the present invention is a winding device that winds a wire in a loop shape, and a forming die having a forming surface for forming the wire in a loop shape, and the forming surface rotates around a rotation axis.
  • a rotation mechanism for example, a rotating plate and a manual rotation handle
  • a movable mechanism that is movable toward and away from the molding surface of the molding die, and is supplied to the molding surface.
  • a molding plate that presses the wire rod toward the molding surface, and the wire rod is pressed toward the molding surface by the molding plate while the wire rod is wound around the molding surface by the rotation of the molding die by the rotation mechanism.
  • the wire in the process of winding the wire around the forming surface of the forming die, the wire is pressed toward the forming surface by the forming plate in conjunction with the winding of the wire.
  • a loop-shaped winding (for example, a loop antenna) having an arbitrary shape according to the above can be manufactured. Further, by pressing the wire rod toward the molding surface of the molding die with the molding plate, for example, the concave portion (entering corner portion) D as shown in FIG. 24A can be molded.
  • the winding device of the present invention it is possible to produce a single-loop winding body (loop antenna) in which a wire is wound once.
  • the winding device of the present invention it is also possible to produce a multi-loop winding body (loop antenna) in which a wire is wound around a plurality of turns.
  • the wire constituting each wire loop is arranged in one direction ( Can be arranged in one line).
  • the molding plate is movable in a direction intersecting with a direction in which the molding plate approaches and separates from a molding surface of the molding die, and the molding plate is a molding die.
  • the tip of the molding plate moves to a position facing the molding surface (molding position), and the molding plate moves in a direction away from the molding surface of the mold.
  • the molding plate moves to a position (retracted position) that does not interfere with the wire supplied toward the molding surface of the mold.
  • the molding plate in conjunction with the rotation of the molding die, the molding plate is moved toward and away from the molding surface of the molding die.
  • a cam mechanism that moves the molding plate in a direction that intersects the approaching / separating direction in the moving process can be given.
  • the winding device may further include a spring, and the forming plate may press the wire against the forming surface of the forming die by the elastic force of the spring (for example, the elastic force of the tension coil spring). .
  • the elastic force of the spring may be set considering the conformity of the wire to the molding surface.
  • the molding plate includes a plurality of molding plates that press a wire rod toward a molding surface of the molding die from a plurality of different directions orthogonal to the rotation axis. May be configured to rotate around the rotation axis in the same direction as the mold rotates in conjunction with the rotation of the mold. If comprised in this way, since the operation
  • the forming plate that presses the wire from at least one of the plurality of directions toward the forming surface includes a plurality of forming plates arranged along the rotation direction of the forming die.
  • the plurality of molded plates may be individually movable. If comprised in this way, when shape
  • the forming die and the plurality of forming plates may be both attached to a rotating plate, and the rotating mechanism may be configured to rotate the rotating plate. If comprised in this way, the said structure which rotates a some shaping
  • the molding plate may be composed of a plurality of molding plates that press the wire toward the molding surface from four directions orthogonal to the rotation axis and orthogonal to each other. If comprised in this way, the polygonal winding body comprised by the mutually parallel several side and several sides perpendicular
  • the plurality of molded plates may be configured to press the wire material simultaneously toward the molding surface from three directions orthogonal to the rotation axis and orthogonal to each other. If comprised in this way, the polygonal winding body comprised by the mutually parallel several side and several sides perpendicular
  • the antenna of the present invention is manufactured by the winding method or the winding apparatus having the above-described features, it can be manufactured easily and at low cost.
  • the antenna of the present invention may be a single-loop antenna in which a conductive wire (for example, enameled wire) is wound once.
  • the antenna of the present invention may be a multi-loop antenna in which conductive wires are wound around a plurality of loops and the conductive wires constituting each wire loop are stacked in one direction (one row).
  • the winding method and the winding device of the present invention are not limited to the production of a loop-shaped antenna, but for the production of other arbitrary winding bodies such as a winding coil applied to a sensor, a motor, etc. Is also applicable.
  • a winding body having a shape corresponding to a molding die can be obtained.
  • wireless communication apparatuses, such as a mobile telephone, can be raised.
  • FIG. 6 is a sectional view taken along line XX in FIG. 5. It is a disassembled perspective view which extracts and shows only the shaping
  • FIG. 26A It is a figure which shows the further another example of a loop-shaped winding body. It is a front view which shows typically an example of the loop antenna using a litz wire. It is sectional drawing of the litz wire used for the loop antenna of FIG. 26A.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram of the winding system S.
  • the winding system S of this example includes a winding device 1, a tension device 201, an alcohol applicator 202, and the like.
  • the tension device 201 applies tension to the enamel wire W fed out from a reel (not shown) or the like.
  • the alcohol applicator 202 is arranged in front of the winding device 1 and applies alcohol to the outer periphery of the enamel wire W supplied to the winding device 1.
  • the enameled wire W is a self-bonding enameled wire, and as shown in FIG. 2, a self-bonding paint is applied and baked on the outer periphery of the base enameled wire composed of the conductor W1 and the enamel coating layer W2.
  • a self-bonding layer W3 is formed.
  • the enameled wires W can be bonded together by melting the self-bonding layer W3 with an organic solvent such as alcohol.
  • the winding device 1 of this example is a device used when manufacturing a multiple loop antenna An having the shape shown in FIG. 24A.
  • the winding device 1 includes a forming die 2 for winding a wire such as an enameled wire W in a loop shape, a first forming portion 11, a second forming portion 12, a third forming portion 13, and a fourth forming portion.
  • Rotating support shaft 31 and support column 4 that rotatably support the rotation plate 3, a base plate 5 that supports the support column 4, and a handle for manual rotation operation 6 etc.
  • the rotation support shaft 31 that supports the rotating plate 3 is rotatably supported by the support column 4 via a bearing (not shown) or the like.
  • a driven pulley 32 is attached to the rear end of the rotation support shaft 31 (the end opposite to the rotation plate 3).
  • a drive shaft 61 is disposed below the rotation support shaft 31.
  • the drive shaft 61 is rotatably supported (cantilevered) on the support column 4 via a bearing (not shown).
  • a handle 6 is attached to the end of the drive shaft 61.
  • a drive pulley 62 is attached to the drive shaft 61.
  • a belt (for example, a toothed belt) 7 is wound around the drive pulley 62 and the driven pulley 32 of the rotation support shaft 31. Then, by rotating the handle 6 by manual operation, the drive shaft 61 and the rotation support shaft 31 rotate and the rotating plate 3 rotates. In this example, when the handle 6 is rotated clockwise (clockwise when viewed from the back side), the rotating plate 3 is rotated counterclockwise (direction of the arrow in FIGS. 3 and 4) when viewed from the front side. It has become.
  • the front surface of the rotating plate 3 has a stopper (for example, a position close to the mold 2 between the first molding part 11 and the fourth molding part 14).
  • Machine screw 33 is provided. By winding the tip portion of the enamel wire W to be wound around the stopper 33, the tip portion of the enamel wire W can be locked to the rotating plate 3.
  • the stopper of the enameled wire W may include, for example, a clip that holds the tip of the enameled wire W, and a cutter for cutting the enameled wire W after winding is attached to the clip.
  • the mold 2 is constituted by a mold body 2a and a cover 2b.
  • the molding die 2 has a molding surface 20 (outer peripheral surface) for molding the enamel wire W into a rectangular loop shape.
  • molding surfaces 21a, 21b, 21c for molding the first side (including the recess D) h1 of the loop antenna An shown in FIG. 24A, and Forming surfaces 22, 23, and 24 for forming the other three side portions h2, h3, and h4, respectively, are formed.
  • the molding surface 21b of the first side h1 is a surface orthogonal to the other two molding surfaces 21a and 21c.
  • the molding surface 20 (molding surfaces 21a, 21b, 21c, 22, 23, 24) is formed on the outer periphery of the convex portion 20a of the mold body 2a.
  • the mold body 2a is detachably attached to the central portion of the rotating plate 3 with bolts (not shown) (see FIGS. 3 to 5).
  • the molding surface 20 (molding surfaces 21 a, 21 b, 21 c, 22, 23, 24) is arranged parallel to the rotation center of the rotating plate 3 (perpendicular to the front surface of the rotating plate 3). Therefore, when the rotating plate 3 is rotated, the molding surface 20 rotates around the rotation axis of the rotating plate 3.
  • the heads of bolts for example, hexagon socket head bolts
  • for attaching the mold body 2a to the rotating plate 3 are embedded in counterbore holes 26a, 26a (see FIG. 7A) machined in the mold body 2a.
  • two positioning holes 25a and 25a are provided on the front surface of the mold body 2a.
  • the cover 2b is a flat plate processed into the same shape as the front shape of the mold body 2a.
  • Positioning pins (knock pins) 25b, 25b are provided on the back surface of the cover 2b (the surface facing the front surface of the mold body 2a). These positioning pins 25b and 25b are disposed at positions corresponding to the positioning holes 25a and 25a of the mold body 2a.
  • permanent magnets 26 b.. 26 b are embedded in five places on the back surface of the cover 2 b, and the cover 2 b is formed by the attractive force (magnetic force) of these permanent magnets 26 b.
  • the mold body (made of a ferromagnetic material such as iron) 2a can be detachably attached. Further, a knob 27 is attached to the center of the front side of the cover 2b.
  • the knob 27 of the cover 2b is grasped, the cover 2b is disposed on the front side of the mold body 2a, and the positioning pins 25b and 25b of the cover 2b are respectively corresponding to the mold body corresponding thereto.
  • the cover 2b is brought closer to the mold body 2a side in a state of being aligned with the positioning holes 25a and 25a of 2a.
  • the cover 2b is attracted to the mold body 2a by the magnetic force of the permanent magnets 26b... 26b, and the mold body 2a and the cover 2b are integrated as shown in FIG. 7C.
  • the slit groove C see FIG.
  • the slit width of the slit groove C is slightly larger than the plate thickness of molding plates 11a to 11c, 12a to 13c, 13a to 13c, and 14a to 14d described later, and these molding plates 11a to 11c and 12a to 13c. , 13a to 13c and 14a to 14d can be inserted into the slit groove C (see FIG. 12).
  • the first molding part 11 includes three molding plates 11a, 11b, and 11c.
  • the respective molding plates 11a, 11b, 11c of the first molding section 11 are orthogonal to the molding surfaces 21a, 21c of the first side portion of the molding die 2 attached to the rotating plate 3 (molding surface approaching / separating direction). It is a rectangular strip-shaped member extended along (refer FIG. 13).
  • two molded plates 11a and 11b are arranged corresponding to the molding surface 21a of the first side portion of the mold 2 and the other molded sheet is formed.
  • the plate 11c is disposed corresponding to the molding surface 21c of the first side portion of the mold 2 (see FIG. 13).
  • the second molding unit 12 includes three molding plates 12a, 12b, and 12c.
  • Each molding plate 12a, 12b, 12c of the second molding portion 12 is along a direction (molding surface approaching / separating direction) orthogonal to the molding surface 22 of the second side portion of the molding die 2 attached to the rotating plate 3. It is a rectangular strip-shaped member that extends.
  • These three molded plates 12a, 12b, and 12c are arranged along the rotational direction of the rotary plate 3 and are disposed corresponding to the molding surface 22 of the second side portion of the mold 2 (see FIG. 13).
  • the molding plates 12a, 12b, and 12c of the second molding unit 12 are also individually moved by moving mechanisms 100.
  • the third molding unit 13 includes three molding plates 13a, 13b, and 13c.
  • the molding plates 13a, 13b, and 13c of the third molding portion 13 are along a direction (molding surface approaching / separating direction) orthogonal to the molding surface 23 of the third side portion of the molding die 2 attached to the rotating plate 3. It is a rectangular strip-shaped member that extends.
  • These three molded plates 13a, 13b, and 13c are arranged along the rotation direction of the rotary plate 3 and are arranged corresponding to the molding surface 23 of the third side portion of the mold 2 (see FIG. 13).
  • the molding plates 13a, 13b, 13c of the third molding unit 13 are also individually moved by the moving mechanisms 100, 100 described later.
  • the fourth molding unit 14 includes four molding plates 14a, 14b, 14c, and 14d.
  • Each molding plate 14a, 14b, 14c, 14d of the fourth molding portion 14 is in a direction perpendicular to the molding surface 24 of the fourth side portion of the molding die 2 attached to the rotating plate 3 (molding surface approaching / separating direction). It is a rectangular strip-shaped member extended along.
  • These four molded plates 14a, 14b, 14c, and 14d are arranged along the rotational direction of the rotating plate 3, and are arranged corresponding to the molding surface 24 of the fourth side of the mold 2 (see FIG. 13). ).
  • the forming plates 14a, 14b, 14c, and 14d of the fourth forming portion 14 are also individually moved by the moving mechanisms 100.
  • the first molding part 11, the second molding part 12, the third molding part 13, and the fourth molding part 14 have corresponding molding surfaces (molding surfaces 21 a, 21 c, molding surface 22, molding surface 23, or molding surface 24. ) In parallel with the rotation axis of the rotating plate 3 and the enameled wire from the four directions perpendicular to each other toward the corresponding molding surface. It is comprised so that W may be pressed.
  • the first molding part 11, the second molding part 12, the third molding part 13, and the fourth molding part 14 are attached to the rotating plate 3. Therefore, when the rotating plate 3 is rotated, the first molding part 11, the second molding part 12, the third molding part 13, and the fourth molding part 14 have their tip surfaces parallel to the corresponding molding surfaces. While keeping the rotation of the mold 2, the mold 2 rotates around the rotation axis of the rotary plate 3 in the same direction as the mold 2 rotates in conjunction with the rotation of the mold 2.
  • the fixed cam plate 107 described later is a common component for all the moving mechanisms 100... 100, and one fixed cam plate 107 is provided for one winding device 1.
  • the moving mechanism 100 includes a support rod 101 that supports the molding plate 11b, a movable member 102, a guide plate 103, a movable cam block 104, a roller block 105, a support stay 106, and the like. ing.
  • the molded plate 11b is fixed to the support rod 101 by screwing or the like.
  • the support rod 101 is a member extending along a direction orthogonal to the molding surface 21a (see FIG. 7A) of the molding die 2 (hereinafter referred to as “molding surface approaching / separating direction”).
  • a movable member 102 extending in the front-rear direction (direction orthogonal to the rotating plate 3) is attached to the support rod 101 by screwing or the like.
  • the movable member 102 is composed of two plates.
  • a contact block 121 is provided at the rear end of the movable member 102 so as to come into contact with the outer peripheral surface of a roller 152 of a roller block 105 described later.
  • the support stay 106 is a member extending in the front-rear direction (backward direction) from the back surface of the rotating plate 3.
  • the support stay 106 is fixed to the rotating plate 3 by screwing or the like.
  • the guide plate 103 is disposed along the forming surface approaching / separating direction.
  • the guide plate 103 is supported in a cantilevered state at the rear end portion of the support stay 106.
  • a guide hole 103 a for guiding the roller block 105 is formed in the guide plate 103 along the approaching and separating direction of the molding surface.
  • the guide plate 103 is fixed to the support stay 106 by screws or the like.
  • a movable cam block 104 is disposed between the support rod 101 and the guide plate 103.
  • the movable cam block 104 is a substantially rectangular member, and the rear surface is a cam surface 140.
  • the cam surface 140 of the movable cam block 104 is processed into a shape in which the low step surface 140a, the inclined surface 140b, and the high step surface 140c are continuous from the side far from the support stay 106.
  • a first guide rail 111 extending along the molding surface approaching and separating direction is provided on the front surface of the movable cam block 104.
  • a support rod 101 is attached to the first guide rail 111 via an LM (Linear motion) guide 112, and the support rod 101 can be slid relative to the movable cam block 104 in the direction toward and away from the molding surface. .
  • the support rod 101 is movable while being engaged with the first guide rail 111 via the LM guide 112, and therefore the support rod 101 does not move in the front-rear direction with respect to the movable cam block 104.
  • the support stay 106 is provided with a second guide rail 141 extending in the front-rear direction (a direction orthogonal to the rotating plate 3).
  • the movable cam block 104 is attached to the second guide rail 141 via the LM guide 142, and the movable cam block 104 is slidable in the front-rear direction with respect to the support stay 106 (rotary plate 3).
  • the movable cam block 104 is movable while being engaged with the second guide rail 141 via the LM guide 142, and therefore the movable cam block 104 is moved toward and away from the forming surface with respect to the support stay 106. Does not move.
  • the roller block 105 includes a front block 151 and a rear block 153.
  • the roller block 105 is mounted on the guide plate 103 by fixing the rear block 153 to the front block 151 with screws or the like while the guide plate 103 is sandwiched between the front block 151 and the rear block 153. ing.
  • the roller block 105 is slidable along the guide hole 103 a of the guide plate 103 in the direction of approaching and separating from the molding surface.
  • the front block 151 is provided with a roller (cam follower) 152 that is rotatable about an axis (axis parallel to the molding surface 21a) orthogonal to the molding surface approaching / separating direction.
  • the roller 152 is disposed so as to contact the cam surface 140 of the movable cam block 104 and the contact block 121 of the movable member 102.
  • a tension coil spring 143 is stretched between the movable cam block 104 and the guide plate 103.
  • the movable cam block 104 is pulled toward the guide plate 103 by the elastic force (tensile force) of the tension coil spring 143. Accordingly, the cam surface 140 of the movable cam block 104 is in contact with the outer peripheral surface of the roller 152 in a pressed state.
  • a tension coil spring 113 is stretched between the rear end portion of the support rod 101 and the first guide rail 111 provided on the movable cam block 104.
  • the movable member 102 is pulled toward the movable cam block 104 by the elastic force (tensile force) of the tension coil spring 113.
  • the contact block 121 of the movable member 102 is in contact with the outer peripheral surface of the roller 152 in a pressed state.
  • the molding plate 11b is most retracted (lowered) in the front-rear direction (direction orthogonal to the rotating plate 3). ) (Hereinafter referred to as a retracted position). Further, when the roller 152 of the roller block 105 is in contact with the high step surface 140c of the cam surface 140 of the movable cam block 104, the molding plate 11b is disposed at the most advanced (raised) position (hereinafter referred to as molding position).
  • the molding plate 11b When the molding plate 11b is in the molding position, the height position of the molding plate 11b with respect to the front surface of the rotating plate 3 and the height position of the molding surface 21a of the molding die 2 with respect to the front surface of the rotating plate 3 (height position of the slit groove C). ) At the same level, the tip surface of the molding plate 11a faces the molding surface 21a.
  • the rear block 153 is provided with a cam follower 154 that is displaced by the fixed cam plate 107.
  • the cam follower 154 is rotatable about an axis along the front-rear direction (a direction orthogonal to the rotating plate 3).
  • the fixed cam plate 107 is a cam in which one cam nose (cam crest) 107 a is formed, and is along a direction orthogonal to the rotation support shaft 31 (a direction parallel to the rotation plate 3). Has been placed.
  • the fixed cam plate 107 is fixed to the support column 4 via a sleeve 8 or the like.
  • the cam follower 154 is positioned on the base circle portion 107b (including the skirt portion of the cam nose 107a) of the fixed cam plate 107, the tip of the molding plate 11b is formed on the molding surface 21a (winding) of the molding die 2 as described later.
  • the cam follower 154 is separated from the fixed cam plate 107 (see FIG. 15). ).
  • the molding plate 11b is arranged at a position farthest from the molding surface 21a of the molding die 2 and at a retracted position in the front-rear direction (direction orthogonal to the rotating plate 3). .
  • the movable cam block 104 moves forward from the guide plate 103 when the roller 152 of the roller block 105 starts to climb the inclined surface 140 b of the cam surface 140 of the movable cam block 104. And the forming plate 11b moves to the front side with respect to the rotating plate 3 (FIG. 11). Then, when the roller block 105 further moves to the rotation support shaft 31 side (side closer to the mold 2) and the roller 152 moves over the inclined surface 140b of the cam surface 140 of the movable cam block 104 and moves to the high step surface 140c. As shown in FIG. 12, the support rod 101 is further pushed forward, and the molding plate 11b moves (rises) to the molding position described above.
  • the movable cam block 104 does not move in the front-rear direction (the direction orthogonal to the rotating plate 3).
  • the plate 11b moves in parallel toward the molding surface 21a of the mold 2.
  • the tip of the forming plate 11b hits the forming surface 21a of the forming die 2 (the enameled wire W wound around the forming surface 21a at the time of winding). Since the movement of the molding plate 11b toward the molding surface 21a is restricted at that time, the cam follower 154 is separated from the fixed cam plate 107 from that time (see FIGS. 14 and 15). Therefore, in such a state, the molding plate 11b is pressed toward the molding surface 21a by the elastic force of the tension coil spring 113, and the enamel wire W is pressed toward the molding surface 21a at the tip of the molding plate 11b. .
  • the cam follower 154 of the roller block 105 contacts the cam nose 107a of the fixed cam plate 107 (FIG. 19 to FIG. 19).
  • the roller block 105 moves (retreats) in a direction away from the rotation support shaft 31 (a direction away from the mold 2).
  • the molding plate 11b moves in parallel until the roller 152 of the roller block 105 reaches the inclined surface 140b of the cam surface 140 of the movable cam block 104.
  • the molding plate 11b moves (lowers) in the front-rear direction.
  • the molding plate 11b is disposed at the retreat position described above.
  • the cam follower 154 of the roller block 105 reaches the vicinity of the top of the cam nose 107a of the fixed cam plate 107 (see FIG. 21)
  • the molding plate 11b is positioned farthest from the molding surface 21a of the molding die 2. Be placed.
  • the tip of the molding plate 11b is in the process of moving (advancing) the molding plate 11b from the retracted position in a direction approaching the molding surface 21a of the molding die 2. Moves (rises) to the molding position facing the molding surface 21a.
  • the molding plate 11b is directed toward the molding surface 21a of the molding die 2 in the process of moving (retreating) the molding plate 11b away from the molding position in a direction away from the molding surface. It moves (lowers) to a retracted position where it does not interfere with the supplied enamel wire W.
  • the other molded plates 11a and 11c of the first molded portion 11 are moved (advanced) from the above-described retracted positions in a direction in which the molded plates 11a and 11c approach the molding surfaces 21a and 21c of the mold 2.
  • the molding plates 11a and 11c move (rise) to the molding position.
  • the other molding plates 11a and 11c of the first molding unit 11 are moved (retracted) from the molding position in a direction in which the respective molding plates 11a and 11c move away from the molding surfaces 21a and 21c.
  • the forming plates 11a and 11c move (lower) to the retracted position.
  • the molding plates 12 a, 12 b, and 12 c of the second molding unit 12 are moved from the above-described retracted positions in a direction in which the molding plates 12 a, 12 b, and 12 c approach the molding surface 22 of the molding die 2 ( In the process of moving forward, the molding plates 12a, 12b, 12c move (rise) to the molding position described above.
  • the molding plates 12a, 12b, and 12c of the second forming portion 12 in the process of moving (retracting) each forming plate 12a, 12b, and 12c from the forming position in a direction away from the forming surface 22, The molding plates 12a, 12b, and 12c move (lower) to the retracted position.
  • the molding plates 13a, 13b, and 13c of the third molding unit 13 are similarly moved from the above-described retracted positions in a direction in which the molding plates 13a, 13b, and 13c approach the molding surface 23 of the molding die 2 ( In the process of moving forward, the molding plates 13a, 13b, 13c move (rise) to the molding position.
  • the molding plates 13a, 13b, and 13c of the third molding portion 13 in the process of moving (retracting) each molding plate 13a, 13b, and 13c from the molding position in a direction away from the molding surface 23, The molding plates 13a, 13b, and 13c move (lower) to the retracted position.
  • each molding plate 14 a, 14 b, 14 c, 14 d approaches the molding surface 24 of the molding die 2 from the above-described retracted position.
  • the molding plates 14a, 14b, 14c, and 14d move (rise) to the molding position.
  • the molding plates 14a, 14b, 14c, and 14d of the fourth molding portion 14 are moved (retracted) from the molding position so that the molding plates 14a, 14b, 14c, and 14d are separated from the molding surface 24.
  • the molding plates 14a, 14b, 14c, and 14d move (lower) to the retracted position.
  • the rotating plate 3 includes portions corresponding to the molding parts 11, 12, 13, and 14 so as not to interfere with the wall of the rotating plate 3. Are provided with through holes (openings) 3a, 3b, 3c, 3d, respectively (see FIGS. 3 to 6).
  • an enameled wire W (FIG. 2) fed from a reel (not shown) or the like is guided to a mold 2 of the winding device 1 via a tension device 201 and an alcohol applicator 202.
  • the enamel wire W is connected to the first of the mold 2.
  • a predetermined tension is applied to the enamel wire W by the tension device 201 in a state of being arranged on the molding surfaces 21a, 21b, and 21c of the side portions.
  • the enameled wire W in a tensioned state extends along a direction parallel to the rotating plate 3, that is, the enameled wire W is connected to the mold body 2 a of the mold 2 and the cover.
  • the position of the tension device 201 and the like is adjusted so as to be along the slit groove C with 2b (see FIGS. 3, 5, and 7C).
  • the forming plates 11 a, 11 b, 11 c of the first forming part 11 are formed on the forming surfaces 21 a, 21 c of the forming die 2 as shown in FIG.
  • the enameled wire W is pressed toward the molding surfaces 21a and 21c.
  • the molding plate 12a of the second molding unit 12 has moved (lowered) to the vicinity of the retracted position, so the enamel wire W toward the molding die 2 and the molding plate 12a interfere with each other.
  • the enameled wire W is formed by the forming plates 11a and 11b of the first forming portion 11 as shown in FIG. It is pressed against the surface 21a.
  • the enameled wire W is pressed against the molding surface 21c by the molding plate 11c, thereby forming a recess (entering corner) D shown in FIG. 24A.
  • the cam follower 154 of the moving mechanism 100 see FIGS. 10 to 12
  • the first forming portion 11 is away from the fixed cam plate 107, and the elasticity of the tension coil spring 113 shown in FIGS.
  • the enameled wire W is pressed against the molding surfaces 21a and 21c by force (constant load).
  • the forming plates 11a, 11b are formed before the tips of the forming plates 11a, 11b, 11c reach the forming die 2.
  • 11c are moved (raised) to the above-described molding positions (positions facing the molding surfaces 21a and 21c). Therefore, in the process in which the respective molding plates 11a, 11b, and 11c are translated toward the molding die 2 thereafter, the respective molding plates 11a, 11b, and 11c are formed in the slit grooves C of the molding die 2 shown in FIGS.
  • the enameled wire W can be pressed toward the molding surfaces 21a and 21c.
  • the molding plates 12b and 12c of the second molding unit 12 have moved (lowered) to the vicinity of the above-described retraction position, so the enamel wire W and the molding plates 12b, There is no interference with 12c.
  • the respective molding plates 13 a, 13 b, 13 c of the third molding portion 13 are moved by the fixed cam plate 107, so that the respective molding plates 13 a, 13 b, 13 c are molded surfaces 23. Get away from.
  • the enameled wire W is formed by the forming plates 12a, 12b, and 12c of the second forming portion 12, as shown in FIG. Is pressed against the molding surface 22 of the mold 2.
  • the cam follower 154 of the moving mechanism 100 (see FIGS. 10 to 12) of the second forming portion 12 is away from the fixed cam plate 107, and the elasticity of the tension coil spring 113 shown in FIGS.
  • the enameled wire W is pressed against the molding surface 22 by force (constant load).
  • the forming plates 14a, 14b, 14c, 14d of the fourth forming portion 14 are moved by the fixed cam plate 107, and the forming plates 14a, 14b, 14c, 14d are moved. Leaves the molding surface 24.
  • the enameled wire W is formed by the forming plates 13a, 13b, and 13c of the third forming portion 13 as shown in FIG. Is pressed against the molding surface 23 of the mold 2.
  • the cam follower 154 of the moving mechanism 100 (see FIGS. 10 to 12) of the third forming portion 13 is in a state of being separated from the fixed cam plate 107, and the elasticity of the tension coil spring 113 shown in FIGS.
  • the enamel wire W is pressed against the molding surface 23 by force (constant load).
  • the respective forming plates 14a, 14b, 14c, and 14d of the fourth forming portion 14 sequentially move toward the retracted position. Therefore, the molding plates 14a, 14b, 14c, and 14d do not interfere with the enamel wire W toward the molding die 2.
  • the state where the enamel wire W is pressed against the molding surfaces 21a and 21c by the elastic force of the tension coil spring 113 by the molding plates 11a, 11b and 11c of the first molding part 11 is maintained.
  • the enamel wire W is pressed against the forming surface 22 by the elastic force of the tension coil spring 113 by the forming plates 12 a, 12 b, and 12 c of the second forming portion 12. Accordingly, in the state shown in FIG. 19, the enamel wire W is pressed against the surface (molding surface) of the molding plate 2 from three directions orthogonal to the rotation axis of the rotating plate 3 and orthogonal to each other.
  • the molding plates 11a, 11b, 11c of the first molding unit 11 are moved by the fixed cam plate 107, and the molding plates 11a, 11b, 11c are molded surfaces 21a. , 21c (wound enameled wire W).
  • each of the forming plates 11a, 11b, 11c of the first forming part 11 sequentially moves (lowers) toward the retracted position. Therefore, the molding plates 11a, 11b, 11c and the enameled wire W directed to the molding die 2 do not interfere with each other.
  • the state where the enameled wire W is pressed against the forming surface 22 by the elastic force of the tension coil spring 113 by the forming plates 12a, 12b, 12c of the second forming portion 12 is maintained.
  • the enamel wire W is pressed against the molding surface 23 by the elastic force of the tension coil spring 113 by the molding plates 13 a, 13 b, and 13 c of the third molding portion 13.
  • the forming plates 12a, 12b, and 12c of the second forming portion 12 are moved by the fixed cam plate 107, and the forming plates 12a, 12b, and 12c are formed on the forming surface. 22 (wound enameled wire W).
  • the second enamel wire W is pressed against the molding surface 21c by the molding plate 11c, and the second enamel wire W is superposed on the outer periphery of the first enamel wire W formed first. Wrapped in. As a result, a concave portion (entrance corner) of the loop of the second round is formed.
  • the enamel wire W is drawn thick to make the explanation easy to understand, but the actual enamel wire W is thin (for example, about 0.2 mm). There is no problem even if a plurality of (for example, three) enamel wires W are arranged in a line between the side surface of the molded plate 11c.
  • the rotating plate 3 (molding die 2) further rotates, in the rotating process, the forming plates 11a, 11b, 11c of the first forming part 11, the forming plates 12a, 12b, 12c of the second forming part 12,
  • the molded plates 13a, 13b, 13c of the third molded portion 13 and the molded plates 14a, 114b, 14c, 14d of the fourth molded portion 14 are moved by the operations shown in FIGS. Forward / reverse and ascending / descending), and winding the second-turn enamel wire W on the outer circumference of the first-turn winding loop.
  • each wire rod is wound.
  • a triple-loop winding body (antenna element) L in which enameled wires W constituting the loop are laminated in one direction (here, the direction from the inside to the outside of the winding loop) can be produced.
  • the end of the enameled wire W (starting end at the start of winding) is removed from the stopper 33, and then the cover 2b of the mold 2 is removed, and then the triple-loop winding body is removed. L is released from the mold 2 (mold body 2a). Then, predetermined processing (processing such as length adjustment and removal of the enamel coating layer) is performed on the starting end portion and the terminal end portion of the removed winding body L. Thereafter, the start end and the end are connected to terminals 301 and 302 (see FIG. 24A) provided on the substrate 300 by soldering. Thereby, the triple loop antenna An having the configuration shown in FIG. 24A can be obtained.
  • the winding body (antenna element) L and the substrate 300 may be protected by a film 303 having a shape shown by a two-dot chain line in FIG. 24A.
  • the enamel wire W is wound around the molding surface 20 of the molding die 2 and the enamel wire W is directed toward the molding surface 20 by the molding plates 11a to 14c. Since it is pressed, the loop antenna An (winding body L) according to the mold can be manufactured neatly.
  • winding is performed in a state where the enamel wire W is superposed on the outer peripheral side of the winding loop wound earlier, so as shown in FIG.
  • the enameled wires W constituting the loop can be arranged in one direction (one line), and the antenna can be thinned.
  • the soldering locations can be set to the minimum two locations.
  • an antenna as in the mold. Therefore, by producing a mold according to the requirements in product housing design, in addition to the antenna shape shown in FIG. 24A, for example, a loop shape having a plurality of (two) recesses as shown in FIG.
  • An arbitrary loop-shaped antenna such as a loop-shaped antenna having a convex portion as shown in FIG. 25B can be manufactured easily and at low cost.
  • a triple loop antenna has been described.
  • the present invention is not limited to this, and the present invention can be applied to a double or quadruple multiple loop antenna, or a single loop antenna with one turn. Can be applied.
  • the number of the molded parts is not particularly limited, and one to three molded parts may be provided, Five or more molding parts may be provided.
  • the molding plate is arranged over the entire circumference of the molding surface of the molding die.
  • the present invention is not limited to this, and if the winding body according to the molding die can be molded, You may arrange
  • the molded plate is moved by a moving mechanism including a cam mechanism.
  • an actuator such as a servo motor, a controller for controlling the actuator, and the like.
  • the molded plate may be configured to move (forward / reverse and ascending / descending) by the above-described operation.
  • the rotating plate is configured to rotate by manual operation of the handle.
  • the present invention is not limited to this, and the rotating plate (molding die) is automatically rotated by an actuator such as an electric motor. You may comprise.
  • an antenna having a substantially rectangular loop shape as a whole has been described.
  • the present invention is not limited to this, and other polygonal loop antennas (winding body) such as a triangular loop shape.
  • the present invention can also be applied to the production of
  • the manufacture of the antenna has been described.
  • the present invention is not limited to this, and the present invention can also be applied to manufacture of other winding bodies such as a winding coil applied to a sensor, a motor, or the like. .
  • the present invention can be used for a winding method and a winding apparatus for winding a wire in a loop shape. More specifically, the present invention can be used in a technique for manufacturing a wound antenna in which a conductive wire such as an enamel wire is wound in a loop shape.

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Abstract

　線材をループ状に成形するための成形面を有する成形型（２）、及び、成形型（２）の成形面に対して接近離反する方向に移動可能な成形板（１１ａ～１１ｃ，１２ａ～１２ｃ，１３ａ～１３ｃ，１４ａ～１４ｄ）などを用い、成形型（２）の回転によって前記成形面に線材（例えばエナメル線）を巻きながら、その線材を前記成形板（１１ａ～１１ｃ，１２ａ～１２ｃ，１３ａ～１３ｃ，１４ａ～１４ｄ）によって成形型（２）の成形面に向けて押し付けるように構成する。このような構成により、成形型に応じた任意のループ形状のアンテナを製作することが可能となり、例えば、携帯電話機などの無線通信機器の筐体設計の自由度を高めることができる。

Description

巻線方法及び巻線装置並びにアンテナ
　本発明は、線材をループ状に巻回する巻線方法及び巻線装置、並びに、導電線材をループ状に巻回した巻線型のアンテナに関する。
　非接触型ＩＣカードや携帯電話機などの無線通信機器においては、通信機能要素であるＩＣチップ及びアンテナなどが内蔵されている。無線通信機器に使用されるアンテナとしては、プリント基板上の導体パターン（ループコイル）で構成される平面型のループアンテナ（例えば、特許文献１及び２参照）が知られている。また、巻線技術により導電線材（例えばエナメル線）をループ状に巻回した巻線型のループアンテナ（例えば、特許文献３参照）やヘリカルアンテナなどが知られている。
　また、ループアンテナとしては、リッツ線（撚り線）を用いたものがある（例えば、特許文献４参照）。リッツ線を用いたループアンテナの一例を図２６Ａに示す。この例のループアンテナでは、３本の被覆導線５０１，５０２，５０３を撚り合わせたリッツ線５００（図２６Ｂの断面図参照）を用い、そのリッツ線５００を円形ループ状に巻回するとともに、各被覆導線５０１，５０２，５０３の端部を、基板５１０に設けた端子５１１・・５１１にそれぞれ半田付けにて接続し、３重のループ状導線を互いに直列に接続することによってアンテナ素子（ループコイル）を構成している。
特開２００７－２１４６４６号公報 特開２００５－２１８０２１号公報 特開平１１－２５１５０９号公報 特開２００９－０６０５１９号公報
　ところで、プリント基板上の導体パターンで構成される平面型のループアンテナにおいては、プリント基板が必要であるためコスト高となる。また、平面型のループアンテナでは無線通信機器の筐体内部にプリント基板の設置スペースが必要になる。
　一方、巻線型のループアンテナは、製造コストは安いものの、アンテナ形状が円形ループ状（もしくは四角形ループ状）であるため、製品（無線通信機器）の筐体設計上の自由度が低くなるという問題がある。
　また、ループアンテナ等の製造に適用される従来の巻線技術では、製品設計上で要求されるアンテナ形状を実現できない場合がある。例えば、携帯電話機においては、小型・薄型化を図りながらループアンテナ（筐体内蔵）のアンテナ長を確保するために、例えば図２４Ａに示すような形状、つまり、全体形状が略四角形で一部に凹部（入り隅部；内角が１８０度を超える角の部分）Ｄを有するループ形状のアンテナが要求される場合がある。しかしながら、従来の巻線技術では、こうした形状のループアンテナＡｎを成形することはできない。
　なお、図２６Ａおよび図２６Ｂに示すループアンテナでは、被覆導線を撚り合わせたリッツ線にてアンテナ素子を構成しているので、アンテナの厚み（ループと直交する方向の厚み）が大きくなるという問題がある。さらに、図２６Ａおよび図２６Ｂに示すループアンテナでは、半田付け箇所が多い（６箇所）ので、製造工数が多くなるという問題がある。
　本発明は、そのような実情を考慮してなされたもので、線材を任意のループ形状に巻線することが可能であり、例えば巻線型のアンテナを任意のループ形状に成形することが可能な巻線方法及び巻線装置を提供すること、及び、そのような特徴を有する巻線方法及び巻線装置にて製作された巻線型のアンテナを提供することを目的とする。
　本発明の巻線方法は、線材をループ状に巻回する巻線方法であって、線材をループ状に成形するための成形面を有する成形型と、線材を前記成形型の成形面に向けて押し付ける成形板とを用い、前記成形型の成形面に線材を供給して当該成形面の周りに線材を巻きながら、前記成形板によって線材を前記成形面に向けて押し付けることを技術的特徴としている。
　本発明の巻線方法では、基本的には、成形型の回りに線材を巻回することによって、線材をループ状に成形するようにしている。本発明の巻線方法では、線材を成形型に単に巻回するのではなく、線材を成形型に巻回する過程において、その線材の巻回に連動して成形板によって線材を成形型の成形面に向けて押し付ける。これにより、成形型に応じた任意のループ形状の巻線体を成形することができる。さらに、成形板によって線材を成形型の成形面に向けて押し付けることにより、例えば図２４Ａに示すような凹部（入り隅部）Ｄの成形も可能になる。
　従って、本発明の巻線方法をループアンテナの製作に適用すると、例えば携帯電話機等の製品筐体設計の自由度を大幅に高めることができる。また、製品筐体設計上で要求される各種形状のループアンテナを容易に実現することができる。
　本発明の巻線方法において、線材が１周回巻かれた１重ループの巻線体（ループアンテナ）を作製してもよいし、線材が複周回巻かれた多重ループの巻線体（ループアンテナ）を作製してもよい。
　多重ループの巻線体を作製する場合、１周回ループの巻線を行った後、その先に巻回した巻線ループの外周側に線材を重ね合わせた状態で巻回していくことにより、各線材ループを構成する線材を一方向（一列）に並べることができる。従って、このような方法で多重ループのループアンテナを作製すると、巻線ループ数を多くしても厚み（ループと直交する方向の厚み）が増えないので、リッツ線を用いたループアンテナ（図２６Ａおよび図２６Ｂ参照）と比較して、アンテナの薄型化を達成することができる。また、この場合、リッツ線を用いたループアンテナと比較して半田付け箇所を少なくすることができる。具体的には、半田付け箇所を最小限の２箇所にすることができる。
　本発明の巻線装置は、線材をループ状に巻回する巻線装置であって、線材をループ状に成形するための成形面を有する成形型と、前記成形面が回転軸周りに回転するように前記成形型を回転する回転機構（例えば回転板及び手動回転用のハンドル等）と、前記成形型の成形面に対して接近離反する方向に移動可能に設けられ、前記成形面に供給された線材を当該成形面に向けて押し付ける成形板とを備え、前記回転機構による前記成形型の回転によって前記成形面の周りに線材を巻きながら、前記成形板によって線材を前記成形面に向けて押し付けるように構成されていることを技術的特徴としている。
　本発明の巻線装置によれば、線材を成形型の成形面の周りに巻回する過程において、その線材の巻回に連動して成形板によって線材を成形面に向けて押し付けるので、成形型に応じた任意の形状のループ状巻線（例えば、ループアンテナ）を作製することができる。さらに、成形板によって線材を成形型の成形面に向けて押し付けることにより、例えば図２４Ａに示すような凹部（入り隅部）Ｄの成形も可能になる。
　従って、本発明の巻線装置を用いてループアンテナを作製すると、例えば携帯電話機などの製品筐体設計の自由度を大幅に高めることができる。また、製品筐体設計上で要求される各種形状のループアンテナを容易に実現することができる。
　ここで、本発明の巻線装置では、線材が１周回巻かれた１重ループの巻線体（ループアンテナ）を作製することが可能である。また、本発明の巻線装置では、線材が複周回巻かれた多重ループの巻線体（ループアンテナ）を作製することも可能であり、この場合、各線材ループを構成する線材を一方向（一列）に並べることができる。
　本発明の巻線装置の具体的な構成として、前記成形板は、当該成形板が成形型の成形面に対して接近離反する方向と交差する方向に移動可能であり、成形板が成形型の成形面に接近する向きに移動する過程で当該成形板の先端が前記成形面に対面する位置（成形位置）に移動し、成形板が成形型の成形面に対して離反する向きに移動する過程において、当該成形板が、成形型の成形面に向けて供給される線材とは干渉しない位置（退避位置）に移動するという構成を挙げることができる。
　また、成形板を移動するための具体的な構成として、成形型の回転に連動して、成形板を成形型の成形面に対して接近離反する方向に移動し、その成形板の接近離反方向への移動過程において、当該成形板を前記接近離反方向と交差する方向に移動するカム機構を挙げることができる。
　さらに、本発明の巻線装置において、ばねをさらに備え、前記ばねの弾性力（例えば、引張コイルばねの弾性力）によって成形板が線材を成形型の成形面に押し付けるように構成してもよい。このように構成すれば、線材を成形面に押し付ける際に、線材に無理な力が作用することがないので、線材を傷つけることなくループ状の巻線を行うことができる。なお、この場合、ばねの弾性力は、線材の成形面へのならい性などを考慮して設定すればよい。
　本発明の巻線装置において、前記成形板は、前記回転軸と直交する互いに異なる複数の方向から前記成形型の成形面に向けて線材を押し付ける複数の成形板で構成され、前記複数の成形板は、前記成形型の回転に連動して、前記成形型が回転する方向と同じ方向へ前記回転軸周りに回転するように構成されていてもよい。このように構成すれば、成形面に向けて線材を押し付ける動作を互いに異なる複数の方向から同時に行うことができるので、所望形状の巻線体を確実に高精度で成形することができる。
　本発明の巻線装置において、前記複数の方向のうちの少なくとも１つの方向から前記成形面に向けて線材を押し付ける成形板が、前記成形型の回転方向に沿って並ぶ複数の成形板で構成されており、前記複数の成形板が個別に移動可能であってもよい。このように構成すれば、互いに平行な３つ以上の辺を有する多角形の巻線体（例えば図２４Ａに示す巻線体）を成形する場合に、それらの成形面に向けて線材を押し付ける動作を同時に行うことができるので、互いに平行な３つ以上の辺を有する多角形の巻線体をより確実に高精度で成形することができる。
　本発明の巻線装置において、前記成形型および前記複数の成形板は共に、回転板に取り付けられており、前記回転機構は、前記回転板を回転させる構成であってもよい。このように構成すれば、成形型の回転に連動して複数の成形板を回転させる前記の構成を容易に実現できる。
　本発明の巻線装置において、前記成形板は、前記回転軸と直交し、かつ互いに直交する４つの方向から前記成形面に向けて線材を押し付ける複数の成形板で構成されていてもよい。このように構成すれば、互いに平行な複数の辺とそれらの辺に垂直な複数の辺とで構成される多角形の巻線体、例えば、図２４Ａに示す巻線体や、矩形の巻線体をより確実に高精度で成形することができる。
　本発明の巻線装置において、前記複数の成形板は、前記回転軸と直交し、かつ互いに直交する３つの方向から同時に前記成形面に向けて線材を押し付けるように構成されていてもよい。このように構成すれば、互いに平行な複数の辺とそれらの辺に垂直な複数の辺とで構成される多角形の巻線体、例えば、図２４Ａに示す巻線体や、矩形の巻線体をさらに確実に高精度で成形することができる。
　本発明のアンテナによれば、上記した特徴を有する巻線方法または巻線装置によって製作されるので、簡単かつ低コストで作製することができる。
　本発明のアンテナは、導電線材（例えばエナメル線）が１周回巻かれてなる１重ループのアンテナであってもよい。本発明のアンテナは、導電線材がループ状に複数周回巻かれているとともに、その各線材ループを構成する導電線材が一方向（一列）に積層された多重ループのアンテナであってもよい。
　なお、本発明の巻線方法及び巻線装置は、ループ状のアンテナの製作に限られることなく、例えばセンサやモータ等に適用される巻線コイルなど、他の任意の巻線体の製作にも適用可能である。
　本発明によれば、線材をループ形状に巻線するにあたり、成形型に応じた形状の巻線体を得ることができるので、円形や四角形に限られることなく、自由な形状のループ状のアンテナを低コストで作製することができる。これによって、携帯電話機などの無線通信機器の筐体設計の自由度を高めることができる。
本発明を適用する巻線システムの概略構成図である。 図１の巻線システムにて巻線を行うエナメル線の断面図である。 本発明の巻線装置の一例を示す斜視図である。 図３の巻線装置の正面図である。 図１の巻線装置の部分断面側面図である。 図５のＸ－Ｘ断面図である。 図１の巻線装置に用いる成形型のみを抽出して示す分解斜視図である。 図１の巻線装置に用いる成形型のカバーのみを抽出して示す斜視図である。 図１の巻線装置に用いる成形型のみを抽出して示す斜視図である。 図１の巻線装置に用いる移動機構のみを抽出して示す斜視図である。 図８の移動機構の背面図である。 図９Ａの移動機構のローラブロック部分の拡大図である。 移動機構の動作説明図である。 移動機構の動作説明図である。 移動機構の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 図３の巻線装置の動作説明図である。 ループアンテナの一例を示す正面図である。 図２４Ａのループアンテナの断面図である。 ループ状の巻線体の他の例を示す図である。 ループ状の巻線体のさらに他の例を示す図である。 リッツ線を用いたループアンテナの一例を模式的に示す正面図である。 図２６Ａのループアンテナに用いるリッツ線の断面図である。
　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
　－巻線システム－
　図１は巻線システムＳの全体構成図である。この例の巻線システムＳは、巻線装置１、テンション装置２０１、及びアルコール塗布機２０２などによって構成されている。テンション装置２０１は、リール（図示せず）等から繰り出したエナメル線Ｗにテンションを付与する。アルコール塗布機２０２は、巻線装置１の前段に配置され、当該巻線装置１に供給するエナメル線Ｗの外周にアルコールを塗布する。
　エナメル線Ｗは、自己融着性エナメル線であって、図２に示すように、導体Ｗ１及びエナメル皮膜層Ｗ２からなるベースエナメル線の外周に、自己融着性塗料を塗装・焼付けすることによって自己融着層Ｗ３が形成されている。その自己融着層Ｗ３をアルコール等の有機溶剤にて溶融することにより、エナメル線Ｗ同士を接着することができる。
　－巻線装置－
　次に、巻線装置１について図３～図１２を参照して説明する。
　この例の巻線装置１は、図２４Ａに示す形状の多重のループアンテナＡｎを製作する際に用いる装置である。巻線装置１は、エナメル線Ｗなどの線材をループ状に巻回するための成形型２と、第１成形部１１、第２成形部１２、第３成形部１３、及び、第４成形部１４が回転対称に配置された円形の回転板３と、その回転板３を回転自在に支持する回転支持軸３１及び支柱４と、支柱４を支持するベース板５と、手動回転操作用のハンドル６などを備えている。
　回転板３を支持する回転支持軸３１は、支柱４にベアリング（図示せず）等を介して回転自在に支持されている。回転支持軸３１の後端部（回転板３とは反対側の端部）には、従動プーリ３２が取り付けられている。
　回転支持軸３１の下方には、駆動軸６１が配置されている。駆動軸６１は、支柱４にベアリング（図示せず）を介して回転自在に支持（片持ち支持）されている。駆動軸６１の端部には、ハンドル６が取り付けられている。また、駆動軸６１に、駆動プーリ６２が取り付けられている。この駆動プーリ６２と上記回転支持軸３１の従動プーリ３２との間に、ベルト（例えば歯付きベルト）７が巻き掛けられている。そして、ハンドル６を手動操作にて回すことにより、駆動軸６１及び回転支持軸３１が回転して回転板３が回転する。この例では、ハンドル６を時計回り（背面側から見て時計回り）に廻すと、回転板３が正面側から見て反時計回り（図３及び図４の矢印の向き）に回転するようになっている。
　また、回転板３の前面には、図３、図５及び図１３などに示すように、第１成形部１１と第４成形部１４との間で成形型２に近い位置に止め具（例えば小ねじ）３３が設けられている。この止め具３３に、巻線を行うエナメル線Ｗの先端部を巻き付けることにより、エナメル線Ｗの先端部を回転板３に係止することができる。
　なお、エナメル線Ｗの止め具は、例えば、エナメル線Ｗの先端部を掴むクリップを備え、そのクリップに、巻線後のエナメル線Ｗを切断するためのカッタを付設したものであってもよい。
　次に、成形型２及び第１成形部１１～第４成形部１４の各部について説明する。
　まず、成形型２は、図７Ａ～図７Ｃに示すように、成形型本体２ａ及びカバー２ｂによって構成されている。成形型２には、エナメル線Ｗを矩形ループ形状に成形するための成形面２０（外周面）が形成されている。具体的には、成形型２（成形型本体２ａ）には、図２４Ａに示すループアンテナＡｎの第１辺部（凹部Ｄを含む）ｈ１を成形するための成形面２１ａ，２１ｂ，２１ｃ、及び、他の３辺部ｈ２，ｈ３，ｈ４をそれぞれ成形するための成形面２２，２３，２４が形成されている。なお、第１辺部ｈ１の成形面２１ｂは、他の２つの成形面２１ａ，２１ｃと直交する面である。また、成形面２０（成形面２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２２，２３，２４）は成形型本体２ａの凸部２０ａの外周部に形成されている。
　成形型本体２ａは、回転板３の中央部にボルト（図示せず）によって着脱自在に取り付けられる（図３～図５等参照）。その取り付け状態で、成形面２０（成形面２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２２，２３，２４）が回転板３の回転中心と平行（回転板３の前面に対して垂直）に配置される。従って、回転板３を回転させると、その回転板３の回転軸周りに成形面２０が回転する。なお、成形型本体２ａを回転板３に取り付けるためのボルト（例えば六角穴付きボルト）の頭部は、成形型本体２ａに加工されたざぐり穴２６ａ・・２６ａ（図７Ａ参照）内に埋め込まれるようになっており、成形型本体２ａの前面（正面）側にボルト頭部が突出することはない。また、成形型本体２ａの前面には２つの位置決め孔２５ａ，２５ａが設けられている。
　カバー２ｂは、成形型本体２ａの正面形状と同じ形状に加工された平板である。カバー２ｂの背面（成形型本体２ａの正面と対向する面）に、位置決めピン（ノックピン）２５ｂ，２５ｂが設けられている。これら位置決めピン２５ｂ，２５ｂは、上記した成形型本体２ａの位置決め孔２５ａ，２５ａに対応する位置に配置されている。また、カバー２ｂの背面には、図７Ｂに示すように、永久磁石２６ｂ・・２６ｂが５箇所に埋め込まれており、これら永久磁石２６ｂ・・２６ｂの吸着力（磁力）によって当該カバー２ｂを成形型本体（鉄などの強磁性体製）２ａに着脱自在に取り付けることができる。さらに、カバー２ｂの前面側の中央部には、ノブ２７が取り付けられている。
　そして、以上の成形型２において、カバー２ｂのノブ２７を掴んで、カバー２ｂを成形型本体２ａの正面側に配置し、そのカバー２ｂの位置決めピン２５ｂ，２５ｂを、それぞれに対応する成形型本体２ａの位置決め孔２５ａ，２５ａに合わせた状態で、カバー２ｂを成形型本体２ａ側に近づける。これにより、永久磁石２６ｂ・・２６ｂの磁力によってカバー２ｂが成形型本体２ａに引っついて、図７Ｃに示すように、成形型本体２ａとカバー２ｂとが一体化される。このようにして、カバー２ｂを成形型本体２ａに取り付けた状態で、成形型本体２ａとカバー２ｂとの間、つまり、成形型２の成形面２０の外周側の全周にわたってスリット溝Ｃ（図７Ｃ、図３及び図５参照）が形成される。このスリット溝Ｃのスリット幅は、後述する成形板１１ａ～１１ｃ，１２ａ～１３ｃ，１３ａ～１３ｃ，１４ａ～１４ｄの板厚よりも僅かに大きい寸法であり、それら成形板１１ａ～１１ｃ，１２ａ～１３ｃ，１３ａ～１３ｃ，１４ａ～１４ｄをスリット溝Ｃに挿し込むことができる（図１２参照）。
　次に、第１成形部１１～第４成形部１４について説明する。
　第１成形部１１は、３枚の成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃを備えている。この第１成形部１１の各成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃは、回転板３に取り付けた状態の成形型２の第１辺部の成形面２１ａ，２１ｃと直交する方向（成形面接近離反方向）に沿って延びる矩形短冊状の部材である（図１３参照）。これら３枚の成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃのうちの２枚の成形板１１ａ，１１ｂは成形型２の第１辺部の成形面２１ａに対応して配置されており、他の１枚の成形板１１ｃは成形型２の第１辺部の成形面２１ｃに対応して配置されている（図１３参照）。これら３枚の成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃは、回転板３の回転方向（成形型２の回転方向）に沿って並ぶように配置されている。また、第１成形部１１の各成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃは、後述する移動機構１００・・１００によってそれぞれ個別に移動される。
　第２成形部１２は、３枚の成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃを備えている。この第２成形部１２の各成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃは、回転板３に取り付けた状態の成形型２の第２辺部の成形面２２と直交する方向（成形面接近離反方向）に沿って延びる矩形短冊状の部材である。これら３枚の成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃは、回転板３の回転方向に沿って並び、成形型２の第２辺部の成形面２２に対応して配置されている（図１３参照）。この第２成形部１２の各成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃも、後述する移動機構１００・・１００によってそれぞれ個別に移動される。
　第３成形部１３は、３枚の成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃを備えている。この第３成形部１３の各成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃは、回転板３に取り付けた状態の成形型２の第３辺部の成形面２３と直交する方向（成形面接近離反方向）に沿って延びる矩形短冊状の部材である。これら３枚の成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃは、回転板３の回転方向に沿って並び、成形型２の第３辺部の成形面２３に対応して配置されている（図１３参照）。この第３成形部１３の各成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃも、後述する移動機構１００・・１００によってそれぞれ個別に移動される。
　第４成形部１４は、４枚の成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄを備えている。この第４成形部１４の各成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄは、回転板３に取り付けた状態の成形型２の第４辺部の成形面２４と直交する方向（成形面接近離反方向）に沿って延びる矩形短冊状の部材である。これら４枚の成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄは、回転板３の回転方向に沿って並び、成形型２の第４辺部の成形面２４に対応して配置されている（図１３参照）。この第４成形部１４の各成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄも、後述する移動機構１００・・１００によってそれぞれ個別に移動される。
　第１成形部１１、第２成形部１２、第３成形部１３、及び、第４成形部１４は、対応する成形面（成形面２１ａ，２１ｃ、成形面２２、成形面２３、または成形面２４）と平行な先端面（成形型２側の端面）を有し、その先端面によって、回転板３の回転軸と直交し、かつ互いに直交する４つの方向から対応する成形面に向けてエナメル線Ｗを押し付けるように構成されている。第１成形部１１、第２成形部１２、第３成形部１３、及び、第４成形部１４は、回転板３に取り付けられている。従って、回転板３を回転させると、第１成形部１１、第２成形部１２、第３成形部１３、及び、第４成形部１４は、その先端面が対応する成形面と平行な状態を保ったまま、成形型２の回転に連動して、成形型２が回転する方向と同じ方向へ回転板３の回転軸周りに回転する。
　－移動機構－
　以上の第１成形部１１の移動機構１００・・１００、第２成形部１２の移動機構１００・・１００、第３成形部１３の移動機構１００・・１００、及び、第４成形部１４の移動機構１００・・１００は、基本的に同じ構造であるので、第１成形部１１の１つの成形板１１ｂの移動機構１００について代表して説明する。なお、後述する固定カムプレート１０７は、全ての移動機構１００・・１００の共通部品であり、１台の巻線装置１に対して１つの固定カムプレート１０７が設けられている。
　移動機構１００は、図８～図１２に示すように、成形板１１ｂを支持する支持ロッド１０１、可動部材１０２、ガイドプレート１０３、可動カムブロック１０４、ローラブロック１０５、及び、支持ステー１０６などを備えている。なお、成形板１１ｂは支持ロッド１０１にねじ止め等によって固定されている。
　支持ロッド１０１は、成形型２の成形面２１ａ（図７Ａ参照）と直交する方向（以下、「成形面接近離反方向」という）に沿って延びる部材である。支持ロッド１０１には、前後方向（回転板３と直交する方向）に延びる可動部材１０２がねじ止め等によって取り付けられている。可動部材１０２は２枚のプレートによって構成されている。可動部材１０２の後端部には、後述するローラブロック１０５のローラ１５２の外周面に当接する接触ブロック１２１が設けられている。
　支持ステー１０６は、回転板３の裏面から前後方向（後ろ方向）に延びる部材である。支持ステー１０６は回転板３にねじ止め等によって固定されている。
　ガイドプレート１０３は、成形面接近離反方向に沿って配置されている。ガイドプレート１０３は、支持ステー１０６の後端部に片持ち状態で支持されている。ガイドプレート１０３には、ローラブロック１０５を案内するためのガイド穴１０３ａが成形面接近離反方向に沿って形成されている。なお、ガイドプレート１０３は、支持ステー１０６にねじ止め等によって固定されている。
　支持ロッド１０１とガイドプレート１０３との間に、可動カムブロック１０４が配設されている。可動カムブロック１０４は、略矩形の部材であって、後側の面がカム面１４０となっている。可動カムブロック１０４のカム面１４０は、支持ステー１０６に対して遠い側から、低段面１４０ａ、傾斜面１４０ｂ及び高段面１４０ｃが連続する形状に加工されている。
　可動カムブロック１０４の前側の面には、成形面接近離反方向に沿って延びる第１ガイドレール１１１が設けられている。この第１ガイドレール１１１に支持ロッド１０１がＬＭ（Ｌｉｎｅａｒ　ｍｏｔｉｏｎ）ガイド１１２を介して取り付けられており、可動カムブロック１０４に対して支持ロッド１０１が成形面接近離反方向にスライド移動可能となっている。なお、支持ロッド１０１はＬＭガイド１１２を介して第１ガイドレール１１１に係合した状態で移動可能となっており、従って、支持ロッド１０１は可動カムブロック１０４に対して前後方向には移動しない。
　一方、支持ステー１０６には、前後方向（回転板３と直交する方向）に延びる第２ガイドレール１４１が設けられている。この第２ガイドレール１４１に可動カムブロック１０４がＬＭガイド１４２を介して取り付けられており、支持ステー１０６（回転板３）に対して可動カムブロック１０４が前後方向にスライド移動可能となっている。なお、可動カムブロック１０４はＬＭガイド１４２を介して第２ガイドレール１４１に係合した状態で移動可能となっており、従って、可動カムブロック１０４は支持ステー１０６に対して成形面接近離反方向には移動しない。
　ローラブロック１０５は、前側ブロック１５１と後側ブロック１５３とからなる。これら前側ブロック１５１と後側ブロック１５３との間にガイドプレート１０３を挟み込んだ状態で、前側ブロック１５１に後側ブロック１５３をねじ止め等によって固定することによって、ローラブロック１０５がガイドプレート１０３に装着されている。ローラブロック１０５は、ガイドプレート１０３のガイド穴１０３ａに沿って成形面接近離反方向にスライド移動可能である。
　前側ブロック１５１には、成形面接近離反方向と直交する軸（成形面２１ａと平行な軸）を中心として回動自在なローラ（カムフォロワ）１５２が設けられている。このローラ１５２は、可動カムブロック１０４のカム面１４０及び可動部材１０２の接触ブロック１２１に当接するように配置されている。可動カムブロック１０４とガイドプレート１０３との間に引張コイルばね１４３が掛け渡されている。その引張コイルばね１４３の弾性力（引張力）によって可動カムブロック１０４がガイドプレート１０３側に引き寄せられている。これによって、可動カムブロック１０４のカム面１４０がローラ１５２の外周面に押圧された状態で当接している。
　また、支持ロッド１０１の後端部と可動カムブロック１０４に設けた第１ガイドレール１１１との間に引張コイルばね１１３が掛け渡されている。その引張コイルばね１１３の弾性力（引張力）によって可動部材１０２が可動カムブロック１０４側に引き寄せられている。これによって、可動部材１０２の接触ブロック１２１がローラ１５２の外周面に押圧された状態で当接している。
　ここで、可動カムブロック１０４のカム面１４０の低段面１４０ａにローラブロック１０５のローラ１５２が当接しているときには、成形板１１ｂは前後方向（回転板３と直交する方向）における最も後退（下降）した位置（以下、退避位置という）に配置される。また、可動カムブロック１０４のカム面１４０の高段面１４０ｃにローラブロック１０５のローラ１５２が当接しているときには、成形板１１ｂが最も前進（上昇）した位置（以下、成形位置という）に配置される。成形板１１ｂが成形位置にあるときには、回転板３の前面に対する成形板１１ｂの高さ位置と、回転板３の前面に対する成形型２の成形面２１ａの高さ位置（スリット溝Ｃの高さ位置）とは同じレベルとなり、成形板１１ａの先端面が成形面２１ａに対面する。
　後側ブロック１５３には、固定カムプレート１０７によって変位するカムフォロワ１５４が設けられている。カムフォロワ１５４は、前後方向（回転板３と直交する方向）に沿う軸を中心として回動自在である。
　固定カムプレート１０７は、図６に示すように、１つのカムノーズ（カム山）１０７ａが形成されたカムであって、回転支持軸３１と直交する方向（回転板３と平行な方向）に沿って配置されている。固定カムプレート１０７は、スリーブ８等を介して支柱４に固定されている。なお、カムフォロワ１５４が固定カムプレート１０７のベース円部１０７ｂ（カムノーズ１０７ａの裾部も含む）に位置しているときには、後述するように、成形板１１ｂの先端が成形型２の成形面２１ａ（巻回時には成形面２１ａに巻かれたエナメル線Ｗ）に当たって、当該成形板１１ｂの成形面２１ａ側への移動が規制されるので、カムフォロワ１５４が固定カムプレート１０７から離れた状態となる（図１５参照）。
　－移動機構の動作－
　次に、移動機構１００の動作（成形板の移動）について説明する。
　まず、移動機構１００のローラブロック１０５のカムフォロワ１５４が、固定カムプレート１０７のカムノーズ１０７ａの頂部付近に位置している状態のときには（図２１参照）、図１０に示すように、ローラ１５２は可動カムブロック１０４のカム面１４０の低段面１４０ａに位置している。従って、この状態のときには、成形板１１ｂは、成形型２の成形面２１ａに対して最も離れた位置に配置されるとともに、前後方向（回転板３と直交する方向）における退避位置に配置される。
　次に、図１０に示す状態から回転板３が正面側から見て反時計回りに回転すると、その回転板３の回転に伴って固定カムプレート１０７に対するカムフォロワ１５４の位置がベース円部１０７ｂ側に変位し（図１３～図１４参照）、ローラブロック１０５が回転支持軸３１側（成形型２に近づく側）に移動していく。このとき、引張コイルばね１１３の弾性力によって接触ブロック１２１（支持ロッド１０１）がローラブロック１０５のローラ１５２に付勢されているので、ローラブロック１０５の移動に伴って支持ロッド１０１が支持ステー１０６側に向かって移動する。つまり、成形板１１ｂが、成形型２の成形面２１ａに向かって移動する。
　このような成形板１１ｂの移動過程において、ローラブロック１０５のローラ１５２が可動カムブロック１０４のカム面１４０の傾斜面１４０ｂを登り始めた時点から、当該可動カムブロック１０４がガイドプレート１０３に対して前側に移動し、成形板１１ｂが回転板３に対して前側に移動する（図１１）。そして、ローラブロック１０５が更に回転支持軸３１側（成形型２に近づく側）に移動して、ローラ１５２が可動カムブロック１０４のカム面１４０の傾斜面１４０ｂを乗り越えて高段面１４０ｃに移動すると、図１２に示すように、支持ロッド１０１が更に前方に押されて成形板１１ｂが上記した成形位置に移動（上昇）する。この後、ローラブロック１０５が回転支持軸３１側（回転板３の回転中心側）に移動しても、可動カムブロック１０４は前後方向（回転板３と直交する方向）には移動しないので、成形板１１ｂは成形型２の成形面２１ａに向けて平行移動する。
　ここで、成形板１１ｂが成形面２１ａに向けて平行移動する過程において、成形板１１ｂの先端が成形型２の成形面２１ａ（巻回時には成形面２１ａに巻かれたエナメル線Ｗ）に当たった時点で、当該成形板１１ｂの成形面２１ａ側への移動が規制されるので、その時点からカムフォロワ１５４が固定カムプレート１０７から離れた状態となる（図１４及び図１５等参照）。従って、このような状態のときには、成形板１１ｂが引張コイルばね１１３の弾性力によって成形面２１ａに向けて押し付けられ、その成形板１１ｂの先端にてエナメル線Ｗが成形面２１ａに向けて押し付けられる。
　次に、図１２に示す状態から、回転板３が正面側から見て反時計周りに更に回転すると、ローラブロック１０５のカムフォロワ１５４が固定カムプレート１０７のカムノーズ１０７ａに当接した時点（図１９～図２０参照）から、ローラブロック１０５が回転支持軸３１に対して離反する向き（成形型２から離れる向き）に移動（後退）する。このとき、ローラブロック１０５のローラ１５２が可動カムブロック１０４のカム面１４０の傾斜面１４０ｂに達するまでの間は、成形板１１ｂが平行移動する。次に、ローラ１５２が傾斜面１４０ｂに到達して傾斜面１４０ｂを降り始めた時点から、成形板１１ｂが前後方向にも移動（下降）する。
　この後、ローラ１５２がカム面１４０の傾斜面１４０ｂから低段面１４０ａに移動した時点で、成形板１１ｂが上記した退避位置に配置される。そして、ローラブロック１０５のカムフォロワ１５４が固定カムプレート１０７のカムノーズ１０７ａの頂部付近に達した時点で（図２１参照）、成形板１１ｂは、成形型２の成形面２１ａに対して最も離れた位置に配置される。
　以上のように、この例の巻線装置１では、上記した退避位置から、成形板１１ｂが成形型２の成形面２１ａに接近する向きに移動（前進）する過程で、当該成形板１１ｂの先端が成形面２１ａに対面する成形位置に移動（上昇）する。この例の巻線装置１では、その成形位置から成形板１１ｂが成形面に対して離反する向きに移動（後退）する過程において、当該成形板１１ｂが、成形型２の成形面２１ａに向けて供給されるエナメル線Ｗとは干渉しない退避位置に移動（下降）する。
　第１成形部１１の他の成形板１１ａ，１１ｃについても、同様に、上記した退避位置から、各成形板１１ａ，１１ｃが成形型２の成形面２１ａ，２１ｃに接近する向きに移動（前進）する過程で、当該成形板１１ａ，１１ｃが成形位置に移動（上昇）する。第１成形部１１の他の成形板１１ａ，１１ｃについても、同様に、その成形位置から各成形板１１ａ，１１ｃが成形面２１ａ，２１ｃに対して離反する向きに移動（後退）する過程で当該成形板１１ａ，１１ｃが退避位置に移動（下降）する。
　また、第２成形部１２の成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃについても、同様に、上記した退避位置から、各成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃが成形型２の成形面２２に接近する向きに移動（前進）する過程で、当該成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃが上記した成形位置に移動（上昇）する。第２成形部１２の成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃについても、同様に、その成形位置から各成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃが成形面２２に対して離反する向きに移動（後退）する過程で、当該成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃが退避位置に移動（下降）する。
　さらに、第３成形部１３の成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃについても、同様に、上記した退避位置から、各成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃが成形型２の成形面２３に接近する向きに移動（前進）する過程で、当該成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃが成形位置に移動（上昇）する。第３成形部１３の成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃについても、同様に、その成形位置から各成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃが成形面２３に対して離反する向きに移動（後退）する過程で、当該成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃが退避位置に移動（下降）する。
　さらに、第４成形部１４の成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄについても、同様に、上記した退避位置から、各成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄが成形型２の成形面２４に接近する向きに移動（前進）する過程で、当該成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄが成形位置に移動（上昇）する。第４成形部１４の成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄについても、同様に、その成形位置から各成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄが成形面２４に対して離反する向きに移動（後退）する過程で、当該成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄが退避位置に移動（下降）する。
　なお、上記した移動機構１００の支持ロッド１０１等が移動する過程において当該回転板３の壁体と干渉しないように、回転板３には、各成形部１１，１２，１３，１４に対応する部分にそれぞれ貫通穴（開口）３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄが設けられている（図３～図６参照）。
　－巻線処理（アンテナの製作）－
　次に、図１に示す巻線システムＳ、つまり、上記した構成の巻線装置１、テンション装置２０１、及び、アルコール塗布機２０２などを備えたシステムによって、図２４Ａに示す多層のループアンテナＡｎ（巻線体Ｌ）を作製する処理について説明する。
　（１）図１に示すように、リール（図示せず）等から繰り出したエナメル線Ｗ（図２）をテンション装置２０１及びアルコール塗布機２０２を経由して巻線装置１の成形型２に導く。次に、図１３に示すように、回転板３の前面で成形型２の近傍に設けた止め具３３にエナメル線Ｗの先端部を係止した後、エナメル線Ｗを成形型２の第１辺部の成形面２１ａ、２１ｂ，２１ｃ上に配置した状態でテンション装置２０１によってエナメル線Ｗに所定のテンションを与える。
　なお、このようなセッティングの際に、テンションを与えた状態のエナメル線Ｗが回転板３と平行な方向に沿って延びるように、つまり、エナメル線Ｗが成形型２の成形型本体２ａとカバー２ｂとのスリット溝Ｃ（図３、図５及び図７Ｃ参照）に沿うように、テンション装置２０１などの位置を調整しておく。
　（２）図１３の状態から、巻線装置１のハンドル６を手動操作にて正面側から見て時計回りに廻して回転板３（成形型２）を正面側から見て反時計周りに回転させる。
　このようなハンドル６の手動操作によって、回転板３が回転する過程において、図１４に示すように、第１成形部１１の成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃが成形型２の成形面２１ａ，２１ｃに向けて移動（前進）し、エナメル線Ｗを成形面２１ａ，２１ｃに向けて押し付ける。なお、図１４に示す状態では、第２成形部１２の成形板１２ａは、上記した退避位置近くまで移動（下降）しているので、成形型２に向かうエナメル線Ｗと成形板１２ａとが干渉することはない。
　（３）回転板３（成形型２）が更に回転（図１３に対して４５度回転）すると、図１５に示すように、第１成形部１１の成形板１１ａ，１１ｂによってエナメル線Ｗが成形面２１ａに押え付けられる。また、成形板１１ｃによってエナメル線Ｗが成形面２１ｃに押え付けられ、これによって、図２４Ａに示す凹部（入り隅部）Ｄが成形される。このとき、第１成形部１１の移動機構１００（図１０～図１２参照）のカムフォロワ１５４は固定カムプレート１０７から離れた状態となっており、図１０～図１２に示す引張コイルばね１１３の弾性力（一定荷重）によってエナメル線Ｗが各成形面２１ａ，２１ｃに押圧された状態で押し付けられる。
　なお、回転板３（成形型２）が図１３から図１５の状態まで回転する過程において、各成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃの先端が成形型２に到達するまでに、各成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃが上記した成形位置（各成形面２１ａ，２１ｃと対面する位置）に移動（上昇）している。そのため、その後に各成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃが成形型２に向けて平行移動する過程において、各成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃが、図１０～図１２に示す成形型２のスリット溝Ｃに入り込み、エナメル線Ｗを成形面２１ａ，２１ｃに向けて押し付けることができる。
　また、図１５に示す状態では、第２成形部１２の成形板１２ｂ，１２ｃは、上記した退避位置近くまで移動（下降）しているので、成形型２に向かうエナメル線Ｗと成形板１２ｂ，１２ｃとが干渉することはない。
　（４）回転板３（成形型２）が更に回転（図１３に対して９０度回転）すると、図１６に示すように、成形型２の成形面２２と第２成形部１２の成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃとの間にエナメル線Ｗが存在するようになる。
　この図１６に示す状態では、第１成形部１１の移動機構１００（図１０～図１２参照）のカムフォロワ１５４は固定カムプレート１０７から離れた状態が継続されているので、成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃによってエナメル線Ｗが成形面２１ａ，２１ｃに引張コイルばね１１３の弾性力にて押圧された状態が維持される。
　また、図１５から図１６の状態まで回転する過程において、第３成形部１３の各成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃが固定カムプレート１０７によって移動されて各成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃが成形面２３から離れる。
　（５）回転板３（成形型２）が更に回転（図１３に対して１３５度回転）すると、図１７に示すように、第２成形部１２の成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃによってエナメル線Ｗが成形型２の成形面２２に押え付けられる。このとき、第２成形部１２の移動機構１００（図１０～図１２参照）のカムフォロワ１５４は固定カムプレート１０７から離れた状態となっており、図１０～図１２に示す引張コイルばね１１３の弾性力（一定荷重）によってエナメル線Ｗが成形面２２に押圧された状態で押し付けられる。
　なお、回転板３（成形型２）が図１６から図１７の状態まで回転する過程において、第３成形部１３の各成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃは上記した退避位置に向けて順次移動（下降）するので、これら成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃと成形型２に向かうエナメル線Ｗとが干渉することはない。また、図１７に示す状態においても、第１成形部１１の成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃによってエナメル線Ｗが成形面２１ａ，２１ｃに引張コイルばね１１３の弾性力にて押圧された状態が維持される。
　（６）回転板３（成形型２）が更に回転（図１３に対して１８０度回転）すると、図１８に示すように、成形型２の成形面２３と第３成形部１３の成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃとの間にエナメル線Ｗが存在するようになる。
　この図１８に示す状態では、第２成形部１２の移動機構１００（図１０～図１２参照）のカムフォロワ１５４は固定カムプレート１０７から離れた状態が継続されているので、成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃによってエナメル線Ｗが成形面２２に引張コイルばね１１３の弾性力にて押圧された状態が維持される。また、第１成形部１１の成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃによってエナメル線Ｗが成形面２１ａ，２１ｃに引張コイルばね１１３の弾性力にて押圧された状態が維持される。
　また、図１７から図１８の状態まで回転する過程において、第４成形部１４の各成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄが固定カムプレート１０７によって移動されて各成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄが成形面２４から離れる。
　（７）回転板３（成形型２）が更に回転（図１３に対して２２５度回転）すると、図１９に示すように、第３成形部１３の成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃによってエナメル線Ｗが成形型２の成形面２３に押え付けられる。このとき、第３成形部１３の移動機構１００（図１０～図１２参照）のカムフォロワ１５４は固定カムプレート１０７から離れた状態となっており、図１０～図１２に示す引張コイルばね１１３の弾性力（一定荷重）によってエナメル線Ｗが成形面２３に押圧された状態で押し付けられる。
　なお、回転板３（成形型２）が図１８から図１９の状態まで回転する過程において、第４成形部１４の各成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄは上記した退避位置に向けて順次移動（下降）するので、これら成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄと成形型２に向かうエナメル線Ｗとが干渉することはない。
　また、図１９に示す状態においても、第１成形部１１の成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃによってエナメル線Ｗが成形面２１ａ，２１ｃに引張コイルばね１１３の弾性力にて押圧された状態が維持される。また、図１９に示す状態では、第２成形部１２の成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃによってエナメル線Ｗが成形面２２に引張コイルばね１１３の弾性力にて押圧された状態が維持される。従って、図１９に示す状態では、回転板３の回転軸と直交し、かつ互いに直交する３つの方向からの、成形板２表面（成形面）に対するエナメル線Ｗの押圧が、同時に行われる。
　（８）回転板３（成形型２）が更に回転（図１３に対して２７０度回転）すると、図２０に示すように、成形型２の成形面２４と第４成形部１４の成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄとの間にエナメル線Ｗが存在するようになる。
　また、図１９から図２０の状態まで回転する過程において、第１成形部１１の各成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃが固定カムプレート１０７によって移動されて各成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃが成形面２１ａ，２１ｃ（巻回されたエナメル線Ｗ）から離れる。
　なお、図２０に示す状態では、第２成形部１２の成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃによってエナメル線Ｗが成形面２２に引張コイルばね１１３の弾性力にて押圧された状態が維持される。また、図２０に示す状態では、第３成形部１３の成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃによってエナメル線Ｗが成形面２３に引張コイルばね１１３の弾性力にて押圧された状態が維持される。
　（９）回転板３（成形型２）が更に回転（図１３に対して３１５度回転）すると、図２１に示すように、第４成形部１４の成形板１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄによってエナメル線Ｗが成形型２の成形面２４に押え付けられる。このとき、第４成形部１４の移動機構１００（図１０～図１２参照）のカムフォロワ１５４は固定カムプレート１０７から離れた状態となっており、図１０～図１２に示す引張コイルばね１１３の弾性力（一定荷重）によってエナメル線Ｗが成形面２４に押圧された状態で押し付けられる。
　なお、回転板３（成形型２）が図２０から図２１の状態まで回転する過程において、第１成形部１１の各成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃは上記した退避位置に向けて順次移動（下降）するので、これら成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃと成形型２に向かうエナメル線Ｗとが干渉することはない。
　また、図２１に示す状態においても、第２成形部１２の成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃによってエナメル線Ｗが成形面２２に引張コイルばね１１３の弾性力にて押圧された状態が維持される。また、図２１に示す状態では、第３成形部１３の成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃによってエナメル線Ｗが成形面２３に引張コイルばね１１３の弾性力にて押圧された状態が維持される。
　（１０）回転板３（成形型２）が図１３に対して３６０度回転すると、図２２に示すように、１周回ループの巻線が完了し、成形型２の成形面２１ａ，２１ｂ，２１ｃの回りに巻回されたエナメル線Ｗと第１成形部１１の成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃとの間に、次に巻回（２周回目の巻回）を行うエナメル線Ｗが存在するようになる。
　また、図２１から図２２の状態まで回転する過程において、第２成形部１２の各成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃが固定カムプレート１０７によって移動されて、各成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃが成形面２２（巻回されたエナメル線Ｗ）から離れる。
　（１１）図２２の状態から、回転板３（成形型２）が更に回転（図２２に対して４５度回転）すると、図２３に示すように、第１成形部１１の成形板１１ａ，１１ｂによって２周回目のエナメル線Ｗが成形面２１ａに向けて押え付けられ、先に巻かれた１周回目のエナメル線Ｗの外周側に２周回目のエナメル線Ｗが重ね合わせた状態で巻かれる。
　また、成形板１１ｃによって２周回目のエナメル線Ｗが成形面２１ｃに押え付けられ、先に成形された１周回目のエナメル線Ｗの外周側に２周回目のエナメル線Ｗが重ね合わせた状態で巻かれる。これによって２周回目のループの凹部（入り隅部）が成形される。
　なお、図２３等においては、説明を判りやすくするために、エナメル線Ｗを太く描いているが、実際のエナメル線Ｗは細い（例えば０．２ｍｍ程度）ので、成形型２の成形面２１ｂと成形板１１ｃの側面との間に複数本（例えば３本）のエナメル線Ｗが一列に並んでも問題はない。
　そして、回転板３（成形型２）が更に回転すると、その回転過程において、第１成形部１１の各成形板１１ａ，１１ｂ，１１ｃ、第２成形部１２の各成形板１２ａ，１２ｂ，１２ｃ、第３成形部１３の各成形板１３ａ，１３ｂ，１３ｃ、及び、第４成形部１４の各成形板１４ａ，１１４ｂ，１４ｃ，１４ｄが、それぞれ、図１４～図２０等に示した動作で移動（前進・後進と上昇・下降）し、先に巻回した１周回目の巻線ループの外周側に２周回目のエナメル線Ｗを重ね合わせた状態で巻回される。
　さらに、同様な巻線処理によって２周回目の巻線ループの外周側に３周回目のエナメル線Ｗを重ね合わせた状態で巻回することによって、図２４Ａおよび図２４Ｂに示すように、各線材ループを構成するエナメル線Ｗが一方向（ここでは、巻線ループの内側から外側に向かう方向）に積層されてなる３重ループの巻線体（アンテナ素子）Ｌを作製することができる。
　以上の巻線処理が終了した後、エナメル線Ｗの端部（巻き始めの始端部）を止め具３３から外し、次に、成形型２のカバー２ｂを外した後に３重ループの巻線体Ｌを成形型２（成形型本体２ａ）から離型する。そして、その取り外した巻線体Ｌの始端部及び終端部に所定の処理（長さ調整及びエナメル皮膜層の除去などの処理）を施す。その後、その始端部及び終端部をそれぞれ基板３００に設けた端子３０１，３０２（図２４Ａ参照）に半田付けにて接続する。これによって、図２４Ａに示す形態の３重のループアンテナＡｎを得ることができる。
　なお、このようにして製作したループアンテナＡｎについて、巻線体（アンテナ素子）Ｌ及び基板３００を図２４Ａの２点鎖線で示す形状のフィルム３０３などによって保護しておいてもよい。
　以上のように、この例の巻線装置１によれば、エナメル線Ｗを成形型２の成形面２０の周りに巻きながら、そのエナメル線Ｗを成形板１１ａ～１４ｃによって成形面２０に向けて押し付けているので、成形型通りのループアンテナＡｎ（巻線体Ｌ）をきれいに製作することができる。しかも、１周回ループの巻線を行った後に、その先に巻回した巻線ループの外周側にエナメル線Ｗを重ね合わせた状態で巻回していくので、図２４Ｂに示すように、各線材ループを構成するエナメル線Ｗを、一方向（一列）に並べることができ、アンテナの薄型化を図ることができる。また、図２４Ａに示すように半田付け箇所を最小限の２箇所とすることができる。
　さらに、成形型通りのアンテナを作製することができる。それゆえ、製品筐体設計上の要求に応じて成形型を作製することにより、図２４Ａに示すアンテナ形状のほか、例えば、図２５Ａに示すような複数（２つ）の凹部を有するループ形状や、図２５Ｂに示すような凸部を有するループ形状のアンテナなど、任意のループ形状のアンテナを簡単かつ低コストで製作することができる。
　－他の実施形態－
　以上の例では、３重のループアンテナについて説明したが、これに限られることなく、２重または４重以上の多重のループアンテナ、あるいは、１周回巻きの１重のループアンテナにも、本発明を適用することができる。
　以上の例では、第１成形部から第４成形部の４つの成形部を設けているが、その成形部の数は特に限定されず、１つ～３つの成形部を設けてもよいし、５つ以上の成形部を設けておいてもよい。
　以上の例では、成形型の成形面の全周にわたって成形板を配置しているが、これに限られることなく、成形型通りの巻線体を成形することが可能であれば、成形型の成形面の全周ではなく、成形面の周囲の要所要所に成形板を配置しておいてもよい。
　以上の例では、カム機構からなる移動機構によって成形板を移動するように構成しているが、本発明はこれに限られることなく、サーボモータ等のアクチュエータ、及び、そのアクチュエータを制御するコントローラなどによって、成形板を上述した動作で移動（前進・後進と上昇・下降）するように構成してもよい。
　以上の例では、回転板（成形型）をハンドルの手動操作にて回転させる構成としているが、これに限られることなく、電動モータ等のアクチュエータにて回転板（成形型）が自動的に回転するように構成してもよい。
　以上の例では、全体形状が略四角形ループ状のアンテナ（巻線体）の製作について説明したが、これに限られることなく、三角形ループ状などの他の多角形ループ状のアンテナ（巻線体）の製造にも本発明は適用可能である。
　以上の例では、アンテナの製作について説明したが、これに限られることなく、例えばセンサやモータ等に適用される巻線コイルなど、他の巻線体の製作にも本発明は適用可能である。
　本発明は、線材をループ状に巻回する巻線方法及び巻線装置に利用可能である。さらに詳しくは、本発明は、エナメル線等の導電線材をループ状に巻回した巻線型のアンテナを作製する技術に利用することができる。
　１　巻線装置
　２　成形型
　２ａ　成形型本体
　２ｂ　カバー
　２１ａ，２１ｂ，２１ｃ　成形面
　２２，２３，２４　成形面
　２７　ノブ
　３　回転板
　３１　回転支持軸
　３２　従動プーリ
　３３　止め具
　６　ハンドル
　６１　駆動軸
　６２　駆動プーリ
　７　ベルト
　１１　第１成形部
　１１ａ，１１ｂ，１１ｃ　成形板
　１２　第２成形部
　１２ａ，１２ｂ，１２ｃ　成形板
　１３　第３成形部
　１３ａ，１３ｂ，１３ｃ　成形板
　１４　第４成形部
　１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ　成形板
　１００　移動機構（カム機構）
　１０１　支持ロッド
　１１３　引張コイルばね
　１２１　接触ブロック
　１０３　ガイドプレート
　１０３ａ　ガイド穴
　１０４　可動カムブロック
　１４３　引張コイルばね
　１０５　ローラブロック
　１５２　ローラ
　１５４　カムフォロワ
　１０７　固定カムプレート
　２０１　テンション装置
　２０２　アルコール塗布機
　Ｗ　エナメル線（線材）

Claims (13)

  1. 　線材をループ状に巻回する巻線方法であって、
    　線材をループ状に成形するための成形面を有する成形型と、線材を前記成形型の成形面に向けて押し付ける成形板とを用い、前記成形型の成形面に線材を供給して当該成形面の周りに線材を巻きながら、前記成形板によって線材を前記成形面に向けて押し付けることを特徴とする巻線方法。
  2. 　請求項１記載の巻線方法において、
    　前記成形面の周りに先に巻き付けた巻線ループの外周側に線材を重ね合わせた状態で巻き付けて複数周回の巻線ループを成形することを特徴とする巻線方法。
  3. 　線材をループ状に巻回する巻線装置であって、
    　線材をループ状に成形するための成形面を有する成形型と、
    　前記成形面が回転軸周りに回転するように前記成形型を回転する回転機構と、
    　前記成形型の成形面に対して接近離反する方向に移動可能に設けられ、前記成形面に供給された線材を当該成形面に向けて押し付ける成形板とを備え、
    　前記回転機構による前記成形型の回転によって前記成形面の周りに線材を巻きながら、前記成形板によって線材を前記成形面に向けて押し付けるように構成されていることを特徴とする巻線装置。
  4. 　請求項３記載の巻線装置において、
    　前記成形板は、当該成形板が前記成形面に対して接近離反する方向と交差する方向に移動可能であり、前記成形板が前記成形面に接近する向きに移動する過程で当該成形板の先端が前記成形面に対面する位置に移動し、前記成形板が前記成形面に対して離反する向きに移動する過程で当該成形板が、前記成形型の成形面に向けて供給される線材とは干渉しない位置に移動するように構成されていることを特徴とする巻線装置。
  5. 　請求項３または４に記載の巻線装置において、
    　前記成形型の回転に連動して、前記成形板を前記成形型の成形面に対して接近離反する方向に移動し、その成形板の接近離反方向への移動過程において当該成形板を前記接近離反方向と交差する方向に移動するカム機構を備えていることを特徴とする巻線装置。
  6. 　請求項３～５のいずれか１つに記載の巻線装置において、
    　ばねをさらに備えており、前記ばねの弾性力によって前記成形板が線材を前記成形型の成形面に押し付けるように構成されていることを特徴とする巻線装置。
  7.   請求項３～６のいずれか１つに記載の巻線装置において、
    　前記成形板は、前記回転軸と直交する互いに異なる複数の方向から前記成形型の成形面に向けて線材を押し付ける複数の成形板で構成され、
    　前記複数の成形板は、前記成形型の回転に連動して、前記成形型が回転する方向と同じ方向へ前記回転軸周りに回転するように構成されていることを特徴とする巻線装置。
  8. 　請求項７記載の巻線装置において、
    　前記複数の方向のうちの少なくとも１つの方向から前記成形面に向けて線材を押し付ける成形板が、前記成形型の回転方向に沿って並ぶ複数の成形板で構成されており、前記複数の成形板が個別に移動可能であることを特徴とする巻線装置。
  9. 　請求項７または８に記載の巻線装置において、
    　前記成形型および前記複数の成形板は共に、回転板に取り付けられており、
    　前記回転機構は、前記回転板を回転させることを特徴とする巻線装置。
  10. 　請求項７～９のいずれか１つに記載の巻線装置において、
    　前記成形板は、前記回転軸と直交し、かつ互いに直交する４つの方向から前記成形面に向けて線材を押し付ける複数の成形板で構成されていることを特徴とする巻線装置。
  11. 　請求項１０記載の巻線装置において、
    　前記複数の成形板は、前記回転軸と直交し、かつ互いに直交する３つの方向から同時に前記成形面に向けて線材を押し付けるように構成されていることを特徴とする巻線装置。
  12. 　請求項１または２記載の巻線方法、または、請求項３～１１のいずれか１つに記載の巻線装置によって導電線材をループ状に巻回することによって作製されたアンテナ。
  13. 　請求項１２記載のアンテナにおいて、
    　導電線材がループ状に複数周巻かれているとともに、その各線材ループを構成する導電線材が一方向に積層されていることを特徴とするアンテナ。
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