WO2011070906A1

WO2011070906A1 - ポリアミド樹脂組成物、該ポリアミド樹脂組成物の製造方法および該ポリアミド樹脂組成物から得られた成形体

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Abstract

　本発明のポリアミド樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）と繊維状粘土鉱物（Ｂ）からなるポリアミド樹脂組成物であって、ポリアミド樹脂組成物１００質量％中、繊維状粘土鉱物（Ｂ）の含有量が５～３５質量％であり、下記式（Ｉ）で示される軽量化率が２２～４０％であることを特徴とする。（Ｉ）：［１－｛ポリアミド樹脂（Ａ）と繊維状粘土鉱物（Ｂ）からなるポリアミド樹脂組成物が示す軽量化指数｝／｛繊維状粘土鉱物（Ｂ）を含有する前のポリアミド樹脂（Ａ）が示す軽量化指数｝］×１００なお、上記式（Ｉ）において、軽量化指数は下記式（ＩＩ）で示される。（ＩＩ）：（樹脂、または樹脂組成物の密度）／（樹脂、または樹脂組成物の弾性率）^1/3

Description

ポリアミド樹脂組成物、該ポリアミド樹脂組成物の製造方法および該ポリアミド樹脂組成物から得られた成形体

　本発明は、繊維状粘土鉱物を用いて強度（曲げ特性）を向上させたポリアミド樹脂組成物、および該ポリアミド樹脂の製造方法および該ポリアミド樹脂組成物を形成してなる成形体に関する。

　ポリアミド樹脂は、機械的強度、耐熱性、耐薬品性、成形性などに優れるため、電子・電気分野、自動車分野、日用生活用品分野などの多くの分野で使用されている。そして、ポリアミド樹脂の機械的強度、耐熱性、耐薬品性、成形性などをさらに向上させるため、ポリアミド樹脂にガラス繊維や炭素繊維などの繊維や、炭酸カルシウムなどの無機充填材を強化材として配合し、樹脂組成物とすることが既に広く知られている。

　このような樹脂組成物から得られた成形体においては、曲げ特性（曲げ弾性率）などの機械的強度はある程度向上している。しかしながら、この場合は、無機充填材などを多量に配合しなければ機械的強度が向上しないため、該樹脂組成物を成形体としたときの密度が著しく増加し、成形体の質量が増加するという問題があった。加えて、無機充填材などを多量に配合した場合には、成形体表面に無機充填材などがブリードアウトし、表面外観に劣るなどの問題があった。

　上記問題を解決するために、ポリアミド樹脂中での分散性がより向上され、補強（曲げ特性の強化）効果がより向上された無機充填材が検討されている。さらに、該無機充填材を用いたポリアミド樹脂組成物の製造方法が検討されている。

　例えば、ＪＰ６２－７４９５７Ａ、ＪＰ２７４７０１９ＢおよびＪＰ２９４１１５９Ｂには、膨潤性層状珪酸塩をポリアミド樹脂の重合時に配合させて、補強効果を高めたポリアミド樹脂組成物を得ることが記載されている。ＪＰ６３－２５１４６１Ａには、繊維状粘土鉱物をポリアミド樹脂中に配合させて、補強効果を向上させた樹脂組成物が記載されている。

　ＪＰ２－１８２７５８Ａには、繊維状粘土鉱物のうち、特にセピオライトをポリアミド樹脂中に均一に分散させて、補強効果を向上させたポリアミド樹脂組成物が記載されている。ＪＰ６－８４４３５Ｂには、ポリアミド樹脂中に分散された繊維状粘土鉱物の補強効果をさらに向上させるためのポリアミド樹脂組成物の製造方法が記載されている。

　しかしながら、上記いずれの文献に記載された発明においても、ポリアミド樹脂の補強効果としては不十分であった。つまり、上記のポリアミド樹脂組成物は、産業の各分野で広く利用されるにはいまだ至っていないのが現状である。

　本発明は、ポリアミド樹脂の曲げ特性が十分に強化され、かつ軽量であるポリアミド樹脂組成物を提供することを目的とする。さらに、該ポリアミド樹脂組成物の製造方法、および該ポリアミド樹脂組成物を成形してなる成形体を提供することを目的とする。

　本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、ポリアミド樹脂に繊維状粘土鉱物が分散したポリアミド樹脂組成物であって、特定の軽量化率を有するポリアミド樹脂組成物は、上記目的を達成できることを見出し、本発明に到達した。

　すなわち、本発明は、以下の構成を要旨とするものである。
（１）ポリアミド樹脂（Ａ）と繊維状粘土鉱物（Ｂ）からなるポリアミド樹脂組成物であって、ポリアミド樹脂組成物１００質量％中、繊維状粘土鉱物（Ｂ）の含有量が５～３５質量％であり、下記式（Ｉ）で示される軽量化率が２２～４０％であることを特徴とするポリアミド樹脂組成物。
（Ｉ）：［１－｛ポリアミド樹脂（Ａ）と繊維状粘土鉱物（Ｂ）からなるポリアミド樹脂組成物が示す軽量化指数｝／｛繊維状粘土鉱物（Ｂ）を含有する前のポリアミド樹脂（Ａ）が示す軽量化指数｝］×１００
なお、上記式（Ｉ）において、軽量化指数は下記式（ＩＩ）で示される。
（ＩＩ）：（樹脂、または樹脂組成物の密度）／（樹脂、または樹脂組成物の弾性率）^1/3
（２）（１）のポリアミド樹脂組成物を製造する方法であって、以下の（i）～（iv）の工程を、この順で含むことを特徴とするポリアミド樹脂組成物の製造方法。
(i)ポリアミド樹脂（Ａ）を構成するモノマーの融点以上の温度Ｔで、ポリアミド樹脂（Ａ）を構成するモノマーと酸（Ｃ）とを混合し混合溶液を得る工程
(ii)上記(i)で得られた混合溶液に繊維状粘土鉱物（Ｂ）を配合し、攪拌し攪拌溶液を得る工程
(iii)上記(ii)で得られた攪拌溶液に水を配合し混合物を得る工程
(iv)上記(iii)で得られた混合物を加熱しポリアミド（Ａ）を構成するモノマーを重合する工程
（３）上記工程(ii)で得られた攪拌溶液において、前記モノマーの融点以上の温度ＴにおけるＢ型粘度計で測定した回転粘度が２０～５００Ｐａ・ｓとなるように攪拌することを特徴とする（２）の樹脂組成物の製造方法。
（４）（１）の樹脂組成物を成形してなることを特徴とする成形体。

　本発明によれば、ポリアミド樹脂の曲げ特性が十分に強化され、かつ軽量であるポリアミド樹脂組成物を得ることができる。さらに該ポリアミド樹脂組成物の製造方法、および該ポリアミド樹脂組成物を成形してなる成形体を提供することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。

　本発明のポリアミド樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）［以下、単に「成分（Ａ）」と称する場合がある］と繊維状粘土鉱物（Ｂ）［以下、単に「成分（Ｂ）」と称する場合がある］とを含有するものである。

　本発明における成分（Ａ）とは、アミノカルボン酸、ラクタム、またはジアミンとジカルボン酸を主たる原料として、アミド結合を主鎖内に有する重合体である。

　アミノカルボン酸としては、６－アミノカプロン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸等が挙げられる。ラクタムとしては、ε－カプロラクタム、ω－ウンデカノラクタム、ω－ラウロラクタム等が挙げられる。ジアミンとしては、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン等が挙げられる。ジカルボン酸としては、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等が挙げられる。

　なお、これらのジアミンとジカルボン酸は一対の塩として用いることもできる。成分（Ａ）の好ましい例としては、ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ナイロン６／６６）、ポリウンデカアミド（ナイロン１１）、ポリカプロアミド／ポリウンデカミドコポリマー（ナイロン６／１１）、ポリデカミド（ナイロン１２）、ポリカプロアミド／ポリドデカミドコポリマー（ナイロン６／１２）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリウンデカメチレンアジパミド（ナイロン１１６）、およびこれらの混合物、あるいはこれらの重合体等が挙げられる。上記の中でも、耐熱性に優れ、成形加工が容易と言う観点から、ナイロン６、ナイロン６６が特に好ましい。

　成分（Ａ）の相対粘度は、特に制限されるものではないが、１．５～３．５であることが好ましく、２．０～３．５であることがより好ましい。相対粘度が１．５未満であると、得られた樹脂組成物の強度が低下する場合があるため好ましくない。一方、３．５を超えると、得られた樹脂組成物の溶融粘度が高くなりすぎて払い出し等の作業性が悪くなる場合があるため好ましくない。なお、本発明において相対粘度とは、温度２５℃、濃度１ｇ／ｄｌの条件で測定した値である。

　本発明において、成分（Ａ）の含有量は、樹脂組成物中、６５～９５質量％である必要があり、好ましくは６７～９２質量％であり、より好ましくは７０～９０質量％である。成分（Ａ）の含有量が６５質量％未満であると、重合が不十分となり樹脂組成物が得られない場合がある。一方、成分（Ａ）の含有量が９５質量を超えると、後述する軽量化率が低くなり、成分（Ａ）の補強効果が不十分となる場合がある。

　本発明における成分（Ｂ）は、他の粘土鉱物と比較して分散性に優れる。そのため、効果的に曲げ特性（曲げ弾性率）を向上させることができる。すなわち、成分（Ｂ）は成分（Ａ）中に良好に分散していることが好ましい。成分（Ｂ）が成分（Ａ）中に良好に分散していることにより、本発明の樹脂組成物は、密度が低くかつ曲げ特性に優れるものとなる。

　成分（Ｂ）は繊維状の含水マグネシウム珪酸塩鉱物であることが好ましい。なかでも、成分（Ａ）への分散の容易性、得られた樹脂組成物の溶融粘度の上昇を抑制しやすい観点から、特に、セピオライト、パリゴルスカイトが好ましく用いられる。

　セピオライトは、Ｍｇ_８Ｈ_２（ＳｉＯ_４Ｏ_１１）・３Ｈ_２Ｏを主成分として含有する天然鉱物である。そして、パリゴルスカイトは、Ｍｇ_８Ａｌ_２Ｓｉ_８Ｏ_２０（ＯＨ_２）・８Ｈ_２Ｏを主成分として含有する天然鉱物である。なお、パリゴルスカイトにおいては、マグネシウムが鉄やアルミニウムによって置換されていてもよい。

　成分（Ｂ）の基本的な構造の一例を、以下に説明する。

　成分（Ｂ）は、八面体の酸化マグネシウム層を中心層として、その両側に正四面体の珪酸塩層が配された三層構造を有するものである。この三層構造はＸ軸方向（繊維長方向）に沿って伸びているため、成分（Ｂ）の結晶は繊維状（繊維状結晶）となる。また複数の繊維状結晶が繊維方向に沿って凝集することもある。

　また、正四面体の珪酸塩層は数単位ごとにＺ軸上で反転して結合しているため、八面体の酸化マグネシウム層は不連続層となり、繊維断面にゼオライト孔を形成する。また、成分（Ｂ）は、Ｘ軸方向に沿って、多数のシラノール基（Ｓｉ－ＯＨ基）を有しているため、前記ゼオライト孔と粒子間の空隙には水などの極性の高い物質が浸入しやすいという性質を有する。

　マイカなどの従来の充填材を用いて成分（Ａ）を補強させる場合は、重合工程中で分散が起こるためポリマーの溶融粘度が増大し、樹脂組成物が得られない場合があるという問題があった。そのため、充填材の含有量をふやすことができず、補強効果を十分発現することができなかった。

　しかしながら、上記のように、本発明における成分（Ｂ）は、他の粘土鉱物と比較すると、繊維状でありながらも多孔性である。本発明においては、このような繊維状粘土鉱物を用いているため、重合工程中の溶融粘度の増加を抑制することができ、溶融粘度を好ましい範囲に制御することができる。従って、繊維状粘土鉱物の樹脂組成物への含有量を多くすることができ、補強向上効果を十分に発現させることが可能である。

　本発明において、成分（Ｂ）の含有量は、樹脂組成物中、５～３５質量％である必要があり、好ましくは８～３３質量％であり、より好ましくは１０～３０質量％である。成分（Ｂ）の含有量が５質量％未満であると、後述する軽量化率が低くなり、成分（Ａ）の補強効果が不十分となる場合がある。一方、３５質量％を超えると、重合が不十分となり、樹脂組成物が得られない場合がある。

　本発明の樹脂組成物は、下記式（Ｉ）で示される軽量化率が２２～４０％であることが必要であり、２４～４０％であることがより好ましく、３０～４０％であることがさらに好ましい。

　（Ｉ）：［１－｛成分（Ａ）と成分（Ｂ）からなる樹脂組成物が示す軽量化指数｝／｛成分（Ｂ）を含有する前の成分（Ａ）が示す軽量化指数｝］×１００
　（以下、成分（Ａ）と成分（Ｂ）からなるポリアミド樹脂組成物が示す軽量化指数をＭ１、成分（Ｂ）を含有する前の成分（Ａ）が示す軽量化指数をＭ０と記載する場合がある。）
　上記式（Ｉ）において、軽量化指数は下記式（ＩＩ）で示される。
（ＩＩ）：（樹脂、または樹脂組成物の密度）／（樹脂、または樹脂組成物の弾性率）^1/3
　なお、上記式（ＩＩ）において、樹脂または樹脂組成物の密度（単位：ｇ／ｃｍ^３、以下「ρ」と記載する）、および、樹脂または樹脂組成物の弾性率（単位：ＧＰａ、以下「Ｅ」と記載する）は、絶乾時にＩＳＯ１７８に従って測定されたものである。

　軽量化率とは、充填材を含有させて樹脂組成物の強度を向上させる場合に、該充填材の樹脂組成物中の含有量と密度を加味して樹脂組成物の強度（弾性率）を評価したものである。すなわち、軽量化率が高いということは、樹脂組成物の弾性率がより高く、かつ樹脂組成物がより軽いということを示すものである。そのような樹脂組成物より得られる成形体は、弾性率を損なわずに軽量化できるという利点を有する。

　ここで、本発明における軽量化指数について説明する。

　一般的に、成形体の一部に、応力（Ｆ）が加わると、下記式（ＩＩＩ）で示される変形量Ｙに従い、成形体は変形する。

　（ＩＩＩ）：Ｙ＝Ｘ・Ｆ／（ｔ^３×Ｅ）
　上記式（ＩＩＩ）において、Ｘは、Ｌを材料における力のかかる支点間距離、ｂを材料における力のかかる幅として、Ｘ＝Ｌ^３／４ｂで算出される。Ｌ、ｂともに定数であるため、Ｘも定数である。

　上記式（ＩＩＩ）において、ｔは材料の厚みを示す。（ＩＩＩ）にて示されるように、変形量Ｙは、材料の弾性率（Ｅ）と材料の厚みｔの３乗の積に反比例する。

　ここで厚みｔは、上記式（ＩＩＩ）を変形して、下記式（ＩＶ）のように示される。

　（ＩＶ）：ｔ＝[（Ｘ×Ｆ）／（Ｙ／Ｅ）］^1/3
　従って、ｔとＥとには、下記式（Ｖ）の関係が成り立つ。

　（Ｖ）：ｔ＝（Ｘ×Ｆ／Ｙ）^1/3／Ｅ^1/3
　ここで、同じ応力（Ｆ）を加えたときに、同じ変形量（Ｙ）を示すように設計したときのＥとｔには下記式（ＶＩ）の関係が成り立つ。

　（ＩＶ）：ｔ＝Ｋ／Ｅ^1/3
　ここで、Ｋ＝（Ｘ×Ｆ／Ｙ）^1/3であるため、Ｋは定数である。

　つまり、材料の厚みｔは、材料の弾性率の３分の１乗に反比例する。さらに、成形体の質量は、この厚みｔに材料の密度ρを掛けた値に比例することから、この指標を軽量化指数とし、上記式（ＩＩ）で定義する。

　（ＩＩ）：ρ／（Ｅ）^1/3
　上記軽量化指数の一例として、ＪＰ６３－２５１４６１Ａに記載された、実施例１および比較例１の軽量化指数を計算する。

　上述のＪＰ６３－２５１４６１Ａの比較例１（ポリアミド６樹脂）では、その密度は約１．１３ｇ／ｃｍ^３である。セピオライトの密度は２．３ｇ／ｃｍ^３であるため、実施例１で得られるポリアミド樹脂組成物の密度は約１．１９ｇ／ｃｍ^３となる。

　ＪＰ６３－２５１４６１Ａの第１表に示されるように、比較例１の弾性率は１．７×１０^３（ｋｇ／ｍｍ^２）、実施例１の弾性率は２．５×１０^３（ｋｇ／ｍｍ^２）である。実施例１に示されるポリアミド樹脂組成物と、比較例１に示されるポリアミド樹脂６との軽量化指数を算出すると、以下のようになる。
（比較例１の軽量化指数Ｍ０）：１．１３×（１．７×１０^３）^１／３＝０．９４７
（実施例１の軽量化指数Ｍ１）：１．１９×（２．５×１０^３）^１／３＝０．８７８
　上記の軽量化指数により軽量化率を計算すると、下記の通りである。
軽量化率＝１－０．８７８／０．９４７×１００＝７．３（％）
従って、ＪＰ６３－２５１４６１Ａの実施例１で示されるポリアミド樹脂組成物の軽量化率は、７．３％である。

　なお、このＪＰ６３－２５１４６１Ａでは、軽量化率としては、最大値であっても、実施例５において２１％を達成しているに過ぎない。同様に、上述のＪＰ２－１８２７５８Ａでは、最大でも、実施例１において２０％の軽量化率を達成しているに過ぎない。かかる場合は、ポリアミド樹脂の補強効果を十分に発現させることができないと推測される。

　つまり、本発明においては、ポリアミド樹脂の補強効果をより向上させることを目的として、この軽量化率が２２％以上を達成することが必要である。

　次に、本発明のポリアミド樹脂組成物の製造方法について説明する。

　本発明のポリアミド樹脂組成物の製造方法は、以下の(i)、(ii)、(iii)および(iv)の工程をこの順で含むことが必要である。
(i)上述のポリアミド樹脂（Ａ）を構成するモノマーの融点以上の温度Ｔで、ポリアミド樹脂（Ａ）を構成するモノマーと、酸（Ｃ）とを混合し混合溶液を得る工程
(ii)上記(i)で得られた混合溶液に上述の繊維状粘土鉱物（Ｂ）を配合し、攪拌し攪拌溶液を得る工程
(iii)上記(ii)で得られた攪拌溶液に水を配合し混合物を得る工程
(iv)上記(iii)で得られた混合物を加熱しポリアミド（Ａ）を構成するモノマーを重合する工程
　工程(i)について、以下に説明する。

　工程(i)において、成分（Ａ）の配合量は、樹脂組成物中、６５～９５質量％である必要があり、好ましくは６７～９２質量％であり、より好ましくは７０～９０質量％である。成分（Ａ）の配合量が６５質量％未満であると、重合が不十分となり樹脂組成物が得られない場合がある。一方、成分（Ａ）の配合量が９５質量を超えると、後述する軽量化率が低くなり、成分（Ａ）の補強効果が不十分となる場合がある。

　酸（Ｃ）は、後述の工程(iv)において、成分（Ａ）を構成するモノマーを重合する際に、触媒として作用する役割を担う。加えて、成分（Ｂ）が、上記セピオライトやパリゴルスカイトである場合には、酸（Ｃ）は、後述の工程(ii)において成分（Ａ）を構成するモノマーと反応する。その結果、得られた反応物が、シラノール基を多数有している成分（Ｂ）中に侵入することにより成分（Ｂ）の分散性を促進させることが可能であるという利点がある。

　酸（Ｃ）としては、ｐＫａ（２５℃、水中での値）が６以下である酸であれば、無機酸、有機酸のいずれであってもよい。具体的には、無機酸として、リン酸、亜リン酸、塩酸、硫酸、硝酸等が挙げられる。有機酸として、ギ酸、酢酸、モノクロロ酢酸、ジクロロ酢酸、トリクロロ酢酸、トリフルオロ酢酸、プロピオン酸、安息香酸、ｐ－トルエンスルホン酸、Ｎ－ホルミル－ε－アミノカプロン酸等が挙げられる。上記の中でも、成分（Ａ）を構成するモノマーとの反応性の観点から、リン酸が好ましい。

　酸（Ｃ）の使用量は、成分（Ａ）を構成するモノマー１００質量部に対して、０．０１～５質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１～１質量部である。酸（Ｃ）の使用量が０．０１質量部未満であると、成分（Ｂ）の分散促進効果が十分発揮されない場合があり、また後述の工程(iv)における成分（Ａ）の重合速度が遅くなる場合がある。一方、５質量部を超えると、高重合度のポリアミド樹脂（Ａ）が得られないとともに、反応容器の腐食等の問題が起こる場合がある。

　従来技術においては、この工程(i)で水を加えて混合溶液を得た後、工程(ii)にて成分（Ｂ）を配合していた。しかしながら、この従来技術においては、成分（Ａ）を構成するモノマーと水と成分（Ｂ）の相溶性が良好でありすぎるため、工程(i)で水を用いると、重合の進行にしたがって、回転粘度が上昇し過ぎるという問題があった。そのため、成分（Ｂ）の配合量を高くすることができず、補強向上効果を十分に発現することが困難であった。

　かかる問題を解決するためには、工程(i)で水を用いずに、成分（Ａ）を構成するモノマーを融点以上の温度Ｔにして液体とし、酸（Ｃ）を混合してなる混合溶液として用いることが好ましい。それにより、回転粘度の上昇を抑制し、成分（Ｂ）の配合量を多くすることができる。すなわち、成分（Ａ）の補強効果を十分に発現することが可能である。

　工程(i)における混合方法は、まず成分（Ａ）を構成するモノマーと酸（Ｃ）とを混合し、成分（Ａ）を構成するモノマーの融点以上の温度Ｔで混合させる方法である。

　工程(i)における混合時間は、作業性の観点から、１分～１時間であることが好ましい。

　工程(ii)について説明する。

　工程(ii)において、成分（Ｂ）を用いる際の形態は、成分（Ａ）を構成するモノマー中における分散性を向上させることができれば特に制限されるものではないが、粉末状であれば分散させやすいため好ましい。

　成分（Ｂ）の配合量は、樹脂組成物中、５～３５質量％であることが好ましく、より好ましくは８～３３質量％であり、さらに好ましくは１０～３０質量％である。成分（Ｂ）の配合量が５質量％未満であると、後述する軽量化率が低くなり、成分（Ａ）の補強効果が不十分となる場合がある。一方、３５質量％を超えると、重合が不十分となり、樹脂組成物が得られない場合がある。

　工程(ii)で得られた攪拌溶液における回転粘度は、前記モノマーの融点以上の温度ＴにおけるＢ型粘度計で測定した回転粘度が２０～５００Ｐａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは２５～４００Ｐａ・ｓであり、特に好ましくは、３０～３５０Ｐａ・ｓである。回転粘度が５００Ｐａ・ｓを超えると、攪拌溶液の流動性が極度に低下することとなるため、後述の工程(iv)中において混合物が均一な反応を起こすことが困難となり、重合が不十分となる場合がある。さらに、工程(ii)から後述の工程(iii)への移行も困難となり、生産性の低下を招く場合がある。一方、２０Ｐａ・ｓ未満である場合には、成分（Ｂ）の分散が悪くなり、かつ軽量化率が低くなる。その結果として、成分（Ａ）の補強効果が不十分となる場合がある。この攪拌溶液の粘度を制御するためには、成分（Ｂ）の配合量や、攪拌時間を適宜選択する必要がある。

　工程(ii)の加熱温度Ｔは、成分（Ａ）を構成するモノマーが溶融する温度であれば特に限定されるものではない。例えば、ポリアミド樹脂を構成するモノマーとして、ε－カプロラクタムを用いた場合は、加熱温度は６９℃以上にして、アジピン酸ヘキサメチレンジアミン等モル塩を用いた場合は加熱温度２００℃以上にして溶融させることが好ましい。また、工程(ii)の攪拌条件における、攪拌翼の形状や回転数などは特に限定されるものではない。

　工程(ii)の攪拌時間は、成分（Ｂ）の成分（Ａ）中への分散性や作業性などの観点から、０．５～１０時間であることが好ましく、１～５時間であることがより好ましい。

　工程(iii)について説明する。

　上述のように、従来技術においては、工程(i)において水を配合していた。本発明においては、成分（Ｂ）の配合量を高めることができる観点から、工程(i)においてではなく、工程(iii)において水を用いることが好ましい。工程(iii)で水を用いることにより、軽量化率をよりいっそう向上させることができ、軽量でより補強向上効果を発現させた樹脂組成物を得ることが可能である。

　工程(iii)において、上記工程(ii)で得られた攪拌溶液に配合する水の量は、攪拌溶液中、０～１５質量％が好ましく、１～１０質量％がより好ましい。水の配合量が１５質量％を超えると、重合時間が長くなりすぎて生産性や作業性に問題が起こる場合がある。

　工程(iv)について説明する。

　従来の充填材を用いた場合は、重合工程中で分散が起こるためポリマーの溶融粘度が増大するという問題があった。そのため、充填材の配合量をふやすことができず、補強効果を十分発現させることができなかった。

　しかしながら、本発明においては、充填材として、繊維状粘土鉱物を用いているため、工程(iv)中の溶融粘度の増加を抑制することができ、溶融粘度を好ましい範囲に制御することができる。従って、成分（Ｂ）の成分（Ａ）への配合量を多くすることができ、強度向上効果を十分に発現させることが可能である。

　工程(iv)における重合温度は、ポリアミドの重合性の観点から、ポリアミドの融点～３４０℃が好ましい。工程(iv)における重合時間は、生産性や重合性の観点から、０．５～１０時間が好ましい。

　上記の工程(i)～（iv）を含む本発明の製造法においては、成分（Ａ）を構成するモノマーとしてε－カプロラクタムを用いることが好ましい。成分（Ａ）を構成するモノマーとして、アミノカプロン酸などを用いてもポリアミド樹脂組成物を得ることができる。しかし、かかる場合は、成分（Ａ）中に成分（Ｂ）が良好に分散することができないため、強度向上効果を十分に発現することができない場合がある。

　本発明の樹脂組成物には、その特性を大きく損なわない限りにおいて、必要に応じて、熱安定剤、酸化防止剤、顔料、着色防止剤、耐候剤、難燃剤、可塑剤、結晶核剤、離型安定剤等が添加されていてもよい。

　本発明で得られた樹脂組成物には、その特性を大きく損なわない限りにおいて、必要に応じて他の重合体を配合することも可能である。このような重合体としては、ポリブタジエン、ブタジエン－スチレン共重合体、アクリルゴム、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、天然ゴム、塩素化ブチルゴム、塩素化ポリエチレンなどのエラストマー、およびこれらの無水マレイン酸などによる酸変性物、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－フェニルマレイミド共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアセタール、ポリフッ化ビニリデン、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルスルホン、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンエーテル、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルケトン、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリテトラフルオロエチレンなどが挙げられる。

　上記の添加剤の添加または重合体の配合は、本発明の樹脂組成物と混合した後、二軸押出機を用いて溶融混練を行うことで、効率よく添加または配合することができる。

　本発明で得られた樹脂組成物を通常の成形加工方法に付することにより、目的の成形体を作製することができる。例えば、本発明で得られた樹脂組成物を、射出成形、押出成形、吹き込み成形、焼結成形などの熱溶融成形法を用いて、成形体とすることができる。また、本発明で得られた樹脂組成物を有機溶媒溶液に溶解させ、流延法に付することにより、薄膜とすることもできる。

　本発明の樹脂組成物は、従来の繊維で強化されたポリアミド樹脂と比較して、強度向上効果が顕著に発現する。そのため、電気・電子機器分野や、自動車分野、あるいは機械分野などに好適に用いられる。

　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

　実施例および比較例で用いた原料を以下に示す。
１．原料
（１）成分（Ａ）を構成するモノマー
Ａ－１：ε－カプロラクタム（宇部興産社製）（融点：６９℃）
Ａ－２：６－アミノカプロン酸（ナカライテスク社製）（融点：２０５℃）
Ａ－３：アジピン酸ヘキサメチレンジアミン等モル塩（ＢＡＳＦ社製、ＡＨ塩）（融点：１８５℃）
（２）成分（Ｂ）
Ｂ－１：セピオライト（ＴＯＬＳＡ社製、商品名「ＰＡＮＧＥＬ　ＨＶ」）　平均粒径：５μｍ
Ｂ－２：パリゴルスカイト（昭和ＫＤＥ社製、商品名「ＰＯＬＥＩＳＹ」）　平均粒径：５０μｍ
Ｂ－３：モンモリロナイト（クニミネ工業社製、商品名「クニピアＦ」）平均粒径：４０μｍ
（３）酸（Ｃ）
Ｃ－１：リン酸（ナカライテスク社製）
Ｃ－２：塩酸（ナカライテスク社製）
　以下に実施例および比較例で用いた評価方法を以下に示す。
２．試験方法
（１）回転粘度（Ｐａ・ｓ）
Ｂ型粘度計（東機産業社製）を用いて回転粘度を測定した。なお、測定条件としては、ポリアミド６樹脂を用いた場合には８０℃、０．３ｒｐｍとした。また、ポリアミド６６樹脂を用いた場合には２００℃、０．３ｒｐｍとした。
（２）樹脂組成物中の成分（Ｂ）の含有率（質量％）
得られたポリアミド樹脂組成物の質量を測定した。次いで、該ポリアミド樹脂組成物を５００℃で３時間加熱し、加熱後の残渣質量を測定した。以下の式により、成分（Ｂ）の含有率を算出した。
［成分（Ｂ）の含有率］＝（残渣質量）／（加熱前のポリアミド樹脂組成物の質量）×１００
（３）曲げ弾性率（ＧＰａ）
射出成形により得られた成形体について、ＩＳＯ　１７８に従って、曲げ弾性率（ＧＰａ）を測定した。本発明においては、５．５ＧＰａ以上であるものを実用に耐えうるものとした。なお、本実施例においては、弾性率を曲げ弾性率で代表する。
（４）密度（ｇ／ｃｍ^３）
ＩＳＯ　１１８３に従い密度を求めた。
（５）ポリアミド樹脂の軽量化指数Ｍ０
　成分（Ｂ）を含有する前の成分（Ａ）、すなわちポリアミド樹脂が示す軽量化指数Ｍ０を次式により算出した。
［ポリアミド樹脂の軽量化指数Ｍ０］＝（ポリアミド樹脂の密度）／（ポリアミド樹脂の弾性率）^1/3
　なお、ポリアミド樹脂の密度、およびポリアミド樹脂の弾性率は、上記（３）、（４）で得られた数値を用いた。
（６）ポリアミド樹脂組成物の軽量化指数Ｍ１
成分（Ａ）と成分（Ｂ）とからなるポリアミド樹脂組成物が示す軽量化指数Ｍ１を次式により算出した。
［ポリアミド樹脂の軽量化指数Ｍ１］＝（ポリアミド樹脂組成物の密度）／（ポリアミド樹脂組成物の弾性率）^1/3
　なお、ポリアミド樹脂組成物の密度、およびポリアミド樹脂組成物の弾性率は、上記（３）、（４）で得られた数値を用いた。
（７）ポリアミド樹脂組成物の軽量化率
上記（５）、（６）で得られたＭ０、Ｍ１を用いて次式より算出した。
［ポリアミド樹脂組成物の軽量化率］＝｛１－（ポリアミド樹脂組成物の軽量化指数Ｍ１）／（ポリアミド樹脂の軽量化指数Ｍ０）｝×１００
　（調製例１）
（Ａ－１）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇ、水０．５リットルを同一容器に入れ、ホモミキサー（プライミクス社製、商品名「ＭＡＲＫII２０」）を用いて、８０℃で攪拌混合し、次いで、オートクレーブに投入し、窒素置換後、２６０℃で９０分間攪拌しながら、ε－カプロラクタムを重合させた。

　重合終了後、得られた重合体をオートクレーブの底排弁よりストランド状に払い出し、重合体を温浴槽にて冷却固化し、カッターでペレット状に切断した。得られたペレットを９５℃の熱水で２４時間精錬処理をして、ペレット中に残留している未反応のモノマーおよびオリゴマーを除去した。その後、８０℃で２４時間乾燥させ、さらに、８０℃で４８時間真空乾燥してポリアミド樹脂を得た。

　得られたポリアミド樹脂のペレットを、射出成形機（東芝機械社製、商品名「ＥＣ－１００」）を用いて、シリンダー温度２５０℃、金型温度８０℃で射出成形し、成形体を作製した。得られた成形体の曲げ弾性率は２．５ＧＰａ、密度は１．１３（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ０は０．８３であった。調製例１で求められた軽量化指数Ｍ０を用いて、後述の実施例１～７および比較例１～３、５、６の軽量化率を算出した。

　（調製例２）
（Ａ－２）を用いた以外は、調製例１と同様の操作を行ってポリアミド樹脂を得た後、射出成形し、成形体を作製した。得られた成形体の曲げ弾性率は２．５ＧＰａ、密度は１．１３（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ０は０．８３であった。調製例２で求められた軽量化指数Ｍ０を用いて、後述の比較例４の軽量化率を算出した。
（調整例３）
（Ａ－３）を用い、重合条件を２７０℃で９０分間攪拌とした以外は、調整例１と同様の操作を行ってポリアミド樹脂を得た後、射出成形し、成形体を作製した。得られた成形体の曲げ弾性率は３．０ＧＰａ、密度は１．１４（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ０は０．７９であった。調製例３で求められた軽量化指数Ｍ０を用いて、実施例８、９および比較例７の軽量化率を算出した。

　（実施例１）
（Ａ－１）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇを同一容器に入れ、８０℃にて混合し、ε－カプロラクタム溶液を調製した。この溶液に、セピオライト（Ｂ－１）１．１４ｋｇを配合し、ホモミキサー（プライミクス社製、商品名「ＭＡＲＫII２０」）を用いて、８０℃で４時間攪拌した。この攪拌溶液の回転粘度は６７Ｐａ・ｓであった。次いで、得られた攪拌溶液に水０．５リットルを配合し攪拌して混合物を得、この混合物をオートクレーブに投入し、２６０℃で９０分間攪拌しながら、ε－カプロラクタムを重合させた。

　重合終了後、得られた重合体をオートクレーブの底排弁よりストランド状に払い出し、重合体を温浴槽にて冷却固化し、カッターでペレット状に切断した。得られたペレットを９５℃の熱水で２４時間精錬処理をして、ペレット中に残留している未反応のモノマーおよびオリゴマーを除去した。その後、８０℃で２４時間乾燥させ、さらに、８０℃で４８時間真空乾燥してポリアミド６樹脂組成物を得た。

　得られたポリアミド樹脂６組成物のペレットを、射出成形機（東芝機械社製、商品名「ＥＣ－１００」）を用いて、シリンダー温度２５０℃、金型温度８０℃で射出成形し、成形体を作製した。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は１０質量％、曲げ弾性率は６．６ＧＰａ、密度は１．１９（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．６４であった。軽量化率は２４％であった。

　（実施例２）
（Ａ－１）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇを同一容器に入れ、８０℃にて混合し、ε－カプロラクタム溶液を調製した。この溶液に、（Ｂ－１）１．１４ｋｇを配合し、ホモミキサーを用いて、８０℃で２時間攪拌した。この攪拌溶液の回転粘度は２５Ｐａ・ｓであった。その後の操作は、実施例１と同様に行い、評価に付した。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は１０質量％、曲げ弾性率は６．２ＧＰａ、密度は１．１９（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．６５であった。軽量化率は２２％であった。

　（実施例３）
（Ａ－１）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇを同一容器に入れ、８０℃にて混合し、ε－カプロラクタム溶液を調製した。この溶液に、（Ｂ－１）０．９８ｋｇを配合し、ホモミキサーを用いて、８０℃で１０時間攪拌した。この攪拌溶液の回転粘度は３２Ｐａ・ｓであった。その後の操作は、実施例１と同様に行い、評価に付した。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は７質量％、曲げ弾性率は５．８ＧＰａ、密度は１．１６（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．６５であった。軽量化率は２２％であった。

　（実施例４）
（Ａ－１）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇを同一容器に入れ、８０℃にて混合し、ε－カプロラクタム溶液を調製した。この溶液に、（Ｂ－１）３．３５ｋｇを配合し、ホモミキサーを用いて、８０℃で３時間攪拌した。この攪拌溶液の回転粘度は３４０Ｐａ・ｓであった。その後の操作は、実施例１と同様に行い、評価に付した。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は２５質量％、曲げ弾性率は１２．５ＧＰａ、密度は１．２９（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．５６であった。軽量化率は３３％であった。

　（実施例５）
（Ｂ－１）を（Ｂ－２）に変えた以外は、実施例１と同様に行い評価に付した。攪拌溶液の回転粘度は７２Ｐａ・ｓであった。得られた成形体の（Ｂ－２）の含有率は１０質量％、曲げ弾性率は６．５ＧＰａ、密度は１．１９（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．６４であった。軽量化率は２３％であった。

　（実施例６）
（Ｂ－・BR>P）の配合を５．３８ｋｇとした以外は、実施例１と同様に行い評価に付した。攪拌溶液の回転粘度は４００Ｐａ・ｓであった。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は３５質量％、曲げ弾性率は１６．５ＧＰａ、密度は１．３７（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．５２であった。軽量化率は３５％であった。

　（実施例７）
（Ｃ－１）を（Ｃ－２）に変えた以外は、実施例１と同様に行い評価に付した。攪拌溶液の回転粘度は７０Ｐａ・ｓであった。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は１０質量％、曲げ弾性率は６．６ＧＰａ、密度は１．１９（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．６４であった。軽量化率は２４％であった。

　（実施例８）
（Ａ－３）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇを同一容器に入れ、２００℃にて混合し、アジピン酸ヘキサメチレンジアミン塩溶液を調製した。この溶液に、セピオライト（Ｂ－１）１．１４ｋｇを配合し、ホモミキサー（プライミクス社製、商品名「ＭＡＲＫII２０」）を用いて、２００℃で４時間攪拌した。この攪拌溶液の回転粘度は５２Ｐａ・ｓであった。次いで、得られた攪拌溶液に水０．５リットルを配合し攪拌して混合物を得、この混合物をオートクレーブに投入し、２７０℃で９０分間攪拌しながら、アジピン酸ヘキサメチレンジアミン塩を重合させた。

　重合終了後、得られた重合体をオートクレーブの底排弁よりストランド状に払い出し、重合体を温浴槽にて冷却固化し、カッターでペレット状に切断した。その後、８０℃で２４時間乾燥させ、さらに、８０℃で４８時間真空乾燥してポリアミド６６樹脂組成物を得た。

　得られたポリアミド樹脂６６組成物のペレットを、射出成形機（東芝機械社製、商品名「ＥＣ－１００」）を用いて、シリンダー温度２８５℃、金型温度８０℃で射出成形し、成形体を作製した。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は１０質量％、曲げ弾性率は７．２ＧＰａ、密度は１．２０（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．６２であった。軽量化率は２２％であった。

　（実施例９）
（Ａ－３）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇを同一容器に入れ、２００℃にて混合し、アジピン酸ヘキサメチレンジアミン塩溶液を調製した。この溶液に、（Ｂ－１）３．３５ｋｇを配合し、ホモミキサーを用いて、２００℃で３時間攪拌した。この攪拌溶液の回転粘度は３６５Ｐａ・ｓであった。その後の操作は、実施例１と同様に行い、評価に付した。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は２５質量％、曲げ弾性率は１３．８ＧＰａ、密度は１．３０（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．５４であった。軽量化率は３２％であった。

　（比較例１）
（Ａ－１）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇを同一容器に入れ、８０℃にて混合し、ε－カプロラクタム溶液を調製した。この溶液に、（Ｂ－１）１．１４ｋｇを配合し、ホモミキサーを用いて、８０℃で０．５時間攪拌した。この攪拌溶液の回転粘度は１５Ｐａ・ｓであった。その後の操作は、実施例１と同様に行い、評価に付した。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は１０質量％、曲げ弾性率は５．０ＧＰａ、密度は１．１９（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．７０であった。軽量化率は１６％であった。

　（比較例２）
（Ａ－１）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇを同一容器に入れ、８０℃にて混合し、ε－カプロラクタム溶液を調製した。この溶液に、（Ｂ－１）０．０１ｋｇを配合し、ホモミキサーを用いて、８０℃で４時間攪拌した。この攪拌溶液の回転粘度は０．３Ｐａ・ｓであった。その後の操作は、実施例１と同様に行い、評価に付した。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は３質量％、曲げ弾性率は３．８ＧＰａ、密度は１．１５（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．７４であった。軽量化率は１１％であった。

　（比較例３）
（Ａ－１）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇを同一容器に入れ、８０℃にて混合し、ε－カプロラクタム溶液を調製した。この溶液に、（Ｂ－１）５．１３ｋｇを配合し、ホモミキサーを用いて、８０℃で２時間攪拌した。（Ｂ－１）の含有率は４５質量％であった。この攪拌溶液の回転粘度は７２０Ｐａ・ｓであった。この攪拌溶液は回転粘度が高いため、その後の重合が不十分となり、ポリアミド樹脂組成物を得ることができなかった。

　（比較例４）
（Ａ－２）１０ｋｇ、（Ｂ－１）１．１４ｋｇを混合し、オートクレーブに投入して、２２０℃に加熱し、１時間攪拌しこれらを混合した。その後、２６０℃で８０分間攪拌しながら、（Ａ－２）を重合させた。重合終了後は実施例１と同様に行い、評価に付した。工程(i)～工程(iii)を経ないでポリアミド樹脂組成物を得たため、攪拌溶液の回転粘度は測定できなかった。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は１０質量％、曲げ弾性率は３．６ＧＰａ、密度は１．１９（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．７８であった。軽量化率は６．７％であった。

　（比較例５）
（Ｂ－１）を（Ｂ－３）に変えた以外は、実施例１と同様に行い評価に付した。攪拌溶液の回転粘度は４１Ｐａ・ｓであった。繊維状粘土鉱物を用いないで、繊維状ではない粘土鉱物を用いたため、工程(iv)におけるポリマーの溶融粘度が高くなりすぎ、重合を完了させることができず、ポリアミド樹脂組成物は得られなかった。

　（比較例６）
（Ａ－１）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇ、水０．５リットルを同一容器に入れ、８０℃にて混合し、ε－カプロラクタム溶液を調製した。この溶液に、（Ｂ－１）１．１４ｋｇを配合し、ホモミキサーを用いて、８０℃で３時間攪拌した。この攪拌溶液の回転粘度は７５０Ｐａ・ｓであった。回転粘度が高すぎ、工程(iii)に進めず、ポリアミド樹脂組成物は得られなかった。

　（比較例７）
（Ａ－３）１０ｋｇ、（Ｃ－１）２０ｇを同一容器に入れ、２００℃にて混合し、アジピン酸ヘキサメチレンジアミン塩溶液を調製した。この溶液に、（Ｂ－１）０．０１ｋｇを配合し、ホモミキサーを用いて、２００℃で４時間攪拌した。この攪拌溶液の回転粘度は０．５Ｐａ・ｓであった。その後の操作は、実施例１と同様に行い、評価に付した。得られた成形体の（Ｂ－１）の含有率は３質量％、曲げ弾性率は４．０ＧＰａ、密度は１．１６（ｇ／ｃｍ^３）、Ｍ１は０．７３であった。軽量化率は７．６％であった。

　調製例１および２にて得られたポリアミド樹脂の評価結果、実施例１～７および比較例１～６にて得られたポリアミド樹脂組成物の組成と評価結果を、表１にまとめて示す。

　実施例１～７で得られたポリアミド樹脂組成物は、密度を大幅に増加させることなく、曲げ弾性率を向上させることができたため、２２％以上の軽量化率を達成していた。特に、実施例４および実施例６で得られたポリアミド樹脂組成物においては、成分（Ｂ）の含有量が多かったため、曲げ弾性率を十分に向上させることができ、軽量化率が増加した。したがって、このようなポリアミド樹脂組成物から得られる成形体は、弾性率を損なわずに軽量化することができた。

　比較例１は、工程(ii)における回転粘度が好ましい範囲より低いものであったため、成分（Ｂ）の分散が悪くなり、曲げ弾性率が劣った。その結果２２％以上の軽量化率を達成することができなかった。そのため、このようなポリアミド樹脂組成物から得られる成形体は、弾性率を損なわずに軽量化することができなかった。

　比較例２、７で得られたポリアミド樹脂組成物においては、繊維状粘土鉱物（Ｂ）の含有量が本発明で規定する量よりも過少であったため、曲げ弾性率が劣り、２２％以上の軽量化率を達成することができなかった。そのため、このようなポリアミド樹脂組成物から得られる成形体は、弾性率を損なわずに軽量化することができなかった。

　比較例３においては、繊維状粘土鉱物（Ｂ）の含有量が本発明で規定する量よりも過多であった。その結果、回転粘度が高すぎて重合が不十分となり、ポリアミド樹脂組成物を得ることができなかった。

　比較例４で得られたポリアミド樹脂組成物においては、工程(i)、(ii)および(iii)を経なかったため、重合の進行に従って回転粘度が高く重合が不十分となり、曲げ弾性率が劣った。その結果２２％以上の軽量化率を達成することができなかった。そのため、このようなポリアミド樹脂組成物から得られる成形体は、弾性率を損なわずに軽量化することができなかった。

　比較例５においては、繊維状ではない粘土鉱物を用いたため、工程(iv)において重合を完了させることができず、ポリアミド樹脂組成物は得られなかった。

　比較例６においては、工程(i)において水の配合を行ったため、工程(ii)における回転粘度が本発明の好ましい範囲より高くなりすぎ、重合が不十分となり、ポリアミド樹脂組成物を得ることができなかった。

　本発明のポリアミド樹脂組成物は、曲げ特性が十分に強化され、かつ軽量であるため電気・電子機器分野や、自動車分野、あるいは機械分野などにおいて、有用である。

Claims

　ポリアミド樹脂（Ａ）と繊維状粘土鉱物（Ｂ）からなるポリアミド樹脂組成物であって、ポリアミド樹脂組成物１００質量％中、繊維状粘土鉱物（Ｂ）の含有量が５～３５質量％であり、下記式（Ｉ）で示される軽量化率が２２～４０％であることを特徴とするポリアミド樹脂組成物。
（Ｉ）：［１－｛ポリアミド樹脂（Ａ）と繊維状粘土鉱物（Ｂ）からなるポリアミド樹脂組成物が示す軽量化指数｝／｛繊維状粘土鉱物（Ｂ）を含有する前のポリアミド樹脂（Ａ）が示す軽量化指数｝］×１００
なお、上記式（Ｉ）において、軽量化指数は下記式（ＩＩ）で示される。
（ＩＩ）：（樹脂、または樹脂組成物の密度）／（樹脂、または樹脂組成物の弾性率）^1/3
　請求項１に記載のポリアミド樹脂組成物を製造する方法であって、以下の（i）～（iv）の工程を、この順で含むことを特徴とするポリアミド樹脂組成物の製造方法。
(i)ポリアミド樹脂（Ａ）を構成するモノマーの融点以上の温度Ｔで、ポリアミド樹脂（Ａ）を構成するモノマーと酸（Ｃ）とを混合し混合溶液を得る工程
(ii)上記(i)で得られた混合溶液に繊維状粘土鉱物（Ｂ）を配合し、攪拌し攪拌溶液を得る工程
(iii)上記(ii)で得られた攪拌溶液に水を配合し混合物を得る工程
(iv)上記(iii)で得られた混合物を加熱しポリアミド（Ａ）を構成するモノマーを重合する工程
　上記工程(ii)で得られた攪拌溶液において、前記モノマーの融点以上の温度ＴにおけるＢ型粘度計で測定した回転粘度が２０～５００Ｐａ・ｓとなるように攪拌することを特徴とする請求項２に記載の樹脂組成物の製造方法。
　請求項１に記載の樹脂組成物を成形してなることを特徴とする成形体。